Filosofas, tcnicas y herramientas del Mantenimiento Productivo

Total (T.P.M.)

El Mantenimiento Productivo Total, tambin conocido como TPM, por sus siglas en ingls (Total
Productive Maintenance), naci en Estados Unidos, y tiene sus principales antecedentes en los
conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los aos cincuenta. El mantenimiento
preventivo consiste en actividades de revisin parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se materialicen las
fallas.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodologa de mejora que permite asegurar la
disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la
aplicacin de los conceptos de: prevencin, cero defectos, cero accidentes, y participacin total de
las personas. Cuando se hace referencia a la participacin total, esto quiere decir que las actividades
de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino tambin por el personal de produccin, un personal capacitado y polivalente.

El TPM es una nueva direccin para la produccin. El TPM, que organiza a todos los empleados desde
la alta direccin hasta los trabajadores de la lnea de produccin, es un sistema de mantenimiento
del equipo a nivel de compaa que puede apoyar las instalaciones de produccin ms sofisticadas

Proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa
gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y
capacidad de respuesta, reduccin de costes operativos y conservacin del conocimiento
industrial. El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas
y fallas, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada. Cuando esto se ha logrado, el perodo de
operacin mejora, los costos son reducidos, el inventario puede ser minimizado y en consecuencia
la productividad se incrementa. El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la
moral del trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s; todo esto
con el propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde
trabajar sea realmente grato.

El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la

reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. Beneficios
con respecto a la organizacin, a la seguridad y a la productividad

Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que ste se sustenta en 8 pilares:

Pilar 1: Mejora Focalizada o eliminar las grandes prdidas del proceso productivo
As como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el sistema TPM habla
de 6 tipos de prdidas a eliminar de nuestros procesos productivos:

-Fallos en los equipos principales

-Cambios y ajustes no programados

-Ocio y paradas menores

-Reduccin de velocidad

-Defectos en el proceso

-Prdidas de arranque
Pilar 2: Mantenimiento autnomo o hacer partcipe al operario en la conservacin,
mantenimiento y/o mejora de la mquina donde trabaja de manera que pueda
detectar a tiempo las fallas potenciales.
El mantenimiento autnomo puede prevenir la Contaminacin por agentes externos, las Rupturas
de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en la manipulacin con slo instruir al operario
en Limpiar, Lubricar y Revisar.

Pilar 3: Mantenimiento planeado o lograr mantener el equipo y el proceso en

estado ptimo por medio de actividades sistemticas y metdicas para construir y
mejorar continuamente Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique
convenientemente para facilitar la deteccin de la avera al personal de mantenimiento encargado
de repararla.

Pilar 4: Capacitacin de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia

empresa.

Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de su
mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.

Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para obtener un

proceso y equipo cero defectos.
Aqu la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero defectos de la mquina.

Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las prdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T.- Total Participacin de sus miembros

P.- Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas)

M.- Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema que garantice
un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin
La contaminacin en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal funcionamiento de
una mquina y muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y
herramientas en el rea de trabajo.

Los 8 pilares del TPM guardan muchas similitudes con los 8 tipos de despilfarros que propone
eliminar el Lean Manufacturing si exceptuamos aspectos como Seguridad, Higiene y Medio
Ambiente o Aplicaciones en Dptos. de Apoyo que quizs el Lean Manufacturing no aborde tan
directamente
Herramientas

El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la metodologa bsica para lograr
la mejora continua en la bsqueda del aumento de la eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los
procesos.

Est compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de forma cclica:

1. Planificar: determinar que hay que hacer y cmo hacerlo.

2. Hacer: realizar las tareas y acciones planificadas.
3. Verificar: evaluar los resultados y analizar las causas de las desviaciones observadas.
4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos estndares y normas de trabajo.

Principio de Pareto
El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva segn su
importancia.

Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a solo unos pocos
graves, de modo que mediante la solucin de unas pocas causas graves se solucionarn la mayora
de los problemas.

As, por medio de la elaboracin de un diagrama ordenado de frecuencias acumuladas se pueden

identificar el 20% de las causas graves, que provocar entorno al 80% de los fallos, frente al 80%
restante, que tan slo ser el causante del otro 20% de las averas, y por eso tambin se conoce
como el principio del 80-20.

MANTENIMIENTO AUTNOMO O JISHU HOZEN

Una de las actividades del sistema TPM es la participacin del personal de produccin en las
actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la
productividad. Su propsito es involucrar al operador en el cuidado del equipo a travs de un alto
grado de formacin y preparacin profesional, respeto de las condiciones de operacin,
conservacin de las reas de trabajo libres de contaminacin, suciedad y desorden. El
mantenimiento autnomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar
las condiciones del equipo, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservacin,
manejo, averas, etc. Con este conocimiento los operadores podrn comprender la importancia de
la conservacin de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas,
participar en el anlisis de problemas y la realizacin de trabajos de mantenimiento liviano en una
primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento ms complejas. El Mantenimiento
Autnomo est compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos
los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza,
intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras,
analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo
en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo
estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los operarios
deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo
que operan.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO O PROGRESIVO
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipo a travs de
acciones de mejora, prevencin y prediccin. Para una correcta gestin de las actividades de
mantenimiento es necesario contar con bases de informacin, obtencin de conocimiento a partir
de los datos, capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de mantenimiento y
un poder de motivacin y coordinacin del equipo humano encargado de estas actividades.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD O HINSHITSU HOZEN
Esta clase de mantenimiento tiene como propsito mejorar la calidad del producto reduciendo la
variabilidad mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo
que tienen directo impacto en las caractersticas de calidad del producto. Frecuentemente se
entiende en el entorno industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se
detienen, sin embargo, se pueden presentar averas que no detienen el funcionamiento del equipo
pero producen prdidas debido al cambio de las caractersticas de calidad del producto final. El
mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las
condiciones del producto resultante

PREVENCIN DEL MANTENIMIENTO

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin y
puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su
explotacin. Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del
comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el
diseo y reducir drsticamente las causas de averas desde el mismo momento en que se negocia
un nuevo equipo. Las tcnicas de prevencin de mantenimiento se fundamentan en la teora de la
fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averas y reparaciones.
MANTENIMIENTO EN REAS ADMINISTRATIVAS
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificacin,
desarrollo y administracin no producen un valor directo como produccin pero facilitan y ofrecen
el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores
costos, oportunidad solicitada y con la ms alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a
travs de un proceso productivo de informacin.
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES DE OPERACIN
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las
condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento
adquirido a travs de la reflexin y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo.
El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeo de las
siguientes actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de calidad del
producto.
Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

Fuente
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/

http://www.cdiconsultoria.es/metodo-tpm-mantenimiento-productivo-total-valencia