HORNOPINTURA

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
HORNO DE PINTURA EN
UNA PLANTA AUTOMOTRIZ
TESIS PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO

DE: INGENIERO MECNICO
PRESENTA: ALBERTO RODRIGUEZ HARO
NOVIEMBRE, 2009
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA. UNIDAD AZCAPOTZALCO
TESIS PROFESIONAL. INGENIERO MECNICO. ALBERTO RODRGUEZ HARO
HORNO DE PINTURA EN UNA PLANTA AUTOMOTRIZ
TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO ............................................................................................................. 1

PREFACIO. .................................................................................................................................... 4
1. INTRODUCCION. EL ACABADO DE PINTURA AUTOMOTRIZ................................... 5
1.1 LA PLANTA DE PINTURA EN EL COMPLEJO DE FABRICACION
AUTOMOTRIZ. ......................................................................................................................... 5
1.2 LA PLANTA DE PINTURA .......................................................................................... 9
2. APLICACIN DE PINTURA .............................................................................................. 14
2.1 EL PROCESO DE PINTADO. ..................................................................................... 15
2.2 COMPOSICION DE LA PINTURA ............................................................................ 15
2.3 CURADO DE LA PINTURA ....................................................................................... 20
3. CARACTERISTICAS DEL HORNO DE CURADO DE PINTURA ................................. 24
3.1 DISEOS DE HORNO ................................................................................................ 24
3.2 PROPIEDADES DE LOS HORNOS .......................................................................... 25
3.3 COMPONENTES DEL HORNO DE CURADO ......................................................... 26
4. DISEO DEL PROCESO. ................................................................................................... 34
4.1 REQUERIMIENTOS DE PRODUCCION .................................................................. 34
4.2 ESPECIFICACIONES DEL FABRICANTE DE PINTURA ...................................... 35
4.3 NAVE DE LA PLANTA DE PINTURA ..................................................................... 37
4.4 CONSIDERACIONES DE DISEO. .......................................................................... 37
4.5 SECCIONES TRANSVERSALES............................................................................... 40
4.6 SUBDIVISION DEL HORNO EN ZONAS. ............................................................... 41
4.7 LONGITUD DEL HORNO. ......................................................................................... 46
4.8 LOCALIZACIN DEL HORNO. ................................................................................ 47
5. FLUJO DE AIRE EN EL HORNO....................................................................................... 49
5.1 FLUJO DE AIRE EN LAS ZONAS DE RADIACIN ............................................... 49
5.2 FLUJO DE AIRE EN LAS ZONAS DE CONVECCIN ........................................... 50
5.3 EL CAUDAL DE EXTRACCIN ............................................................................... 51
5.4 CAUDALES DE RECIRCULACIN POR ZONA ..................................................... 59
5.4.1 CAUDAL DE RECIRCULACIN ZONA DE RADIACIN. ............................... 61
5.4.2 CAUDAL DE RECIRCULACIN ZONA DE CONVECCIN............................. 61
5.4.3 CAUDAL DE RECIRCULACIN PARA LOS SELLOS DE AIRE ...................... 62
5.5 FLUJO DE AIRE DE PURGA. .................................................................................... 62
5.6 CAPACIDAD DE LOS CALENTADORES ................................................................ 63
5.7 DISEO DE LOS CALENTADORES ........................................................................ 64
5.7.1 CALENTADORES DIRECTOS. ............................................................................. 65
5.7.2 CALENTADORES INDIRECTOS. ......................................................................... 67
5.7.3 DUCTOS EXTERNOS DE LAS ZONAS DE HORNO .......................................... 72
5.7.4 DUCTOS INTERNOS .............................................................................................. 85
6. CARGAS TRMICAS DEL HORNO ................................................................................. 98
6.1 CLASIFICACIN DE LAS CARGAS TRMICAS ................................................... 98
6.1.1 CARGAS DE PARTES EN MOVIMIENTO .............................................................. 98
6.1.2 CARGAS DE FLUJO DE AIRE ................................................................................. 99
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6.1.3 PERDIDAS POR TRANSMISIN. .......................................................................... 100

6.1.4 CARGAS ALMACENADAS .................................................................................... 104
6.1.5 CARGAS TRANSITORIAS...................................................................................... 104
6.2 CARGAS DE OPERACIN ...................................................................................... 107
6.2.1 CARGA TRMICA DE LA UNIDAD .................................................................. 108
6.2.2 CARGA TERMICA DEL SKID ............................................................................. 110
6.2.3 CARGA TERMICA DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR ..................... 111
6.2.4 CARGA TRMICA DEL AIRE DE INFILTRACIN. ........................................ 114
6.2.5 CARGA TRMICA DEL RECUBRIMIENTO DE PINTURA. ........................... 118
6.2.6 CARGA TRMICA DEL AIRE FRESCO............................................................. 128
6.2.7 CARGA TRMICA POR TRANSMISIN DEL TNEL. ................................... 130
6.2.8 CARGA TRMICA DE LOS DUCTOS EXTERNOS. ......................................... 134
6.2.8.1 Carga Trmica de los ductos de la Zona 1. ......................................................... 134
6.2.8.4 Carga Trmica de los ductos de la Zona 4. ........................................................ 164
6.2.9 CARGA TRMICA POR TRANSMISIN DE LOS CALENTADORES. .......... 170
6.2.10 CARGA TRMICA DEL AIRE DE REPOSICION. ......................................... 173
6.2.11 CARGA TRMICA DEL AIRE DE PURGA. ................................................... 177
6.2.12 RESUMEN DE LAS CARGAS DE OPERACIN ........................................... 179
6.3 CARGAS DE ARRANQUE DE CALENTAMIENTO ............................................. 180
6.3.1 CARGAS ALMACENADAS ................................................................................. 180
6.3.2 CARGAS TRANSITORIAS ................................................................................... 194
6.3.3 RESUMEN DE CARGAS DE CALENTAMIENTO............................................. 211
6.4 TIEMPO DE CALENTAMIENTO ............................................................................ 212
6.5 CAPACDAD DE LOS SISTEMAS DE COMBUSTIN. ......................................... 213
6.5.1 EL GAS NATURAL ............................................................................................... 215
6.5.2 COMBUSTION DEL GAS NATURAL ................................................................ 217
6.5.3 CAPACIDAD DE CALENTADORES DIRECTOS .............................................. 221
6.5.4 CAPACIDAD DE CALENTADORES INDIRECTOS. ........................................ 229
7. SELECCION DE EQUIPO ................................................................................................. 237
7.1 VENTILADORES ...................................................................................................... 237
7.1.1 CARACTERISTICAS DE LOS VENTILADORES CENTRIFUGOS. ................ 238
7.1.2 RESISTENCIA DEL SISTEMA DE DUCTOS ..................................................... 244
7.1.3 CURVAS DE OPERACION DE VENTILADORES ............................................ 264
7.1.4 RESUMEN DE VENTILADORES ........................................................................ 269
7.2 SELECCION DE QUEMADORES............................................................................ 270
8. ELEMENTOS DE CONTROL DEL SISTEMA ................................................................ 274
8.1 CONTROL DE FLUJO DE AIRE .............................................................................. 274
8.1.1 COMPUERTAS DE REGULACIN .................................................................... 274
8.1.2 INTERRUPTORES DE PRESIN DE AIRE ........................................................ 275
8.2 SEGURIDAD EN SISTEMAS DE COMBUSTIN ................................................. 275
8.2.1 FASES DE OPERACION DE UN QUEMADOR ................................................. 277
8.2.2 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN SISTEMAS DE COMBUSTION ........... 279
8.3 DISPOSITIVOS DE CORTE DE COMBUSTIBLE. ................................................. 280
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8.4 LIMITES DE CONTROL DE COMBUSTIN ......................................................... 281

8.5 INTERLOCKS DE SISTEMAS DE COMBUSTIN ............................................... 283
8.6 DISPOSITIVOS DE DETECCIN DE FLAMA ...................................................... 284
8.7 EL TREN DE GAS ..................................................................................................... 285
8.7.1 COMPONENTES DEL TREN DE GAS ................................................................ 286
8.7.2 SELECCIN DE DIAMETRO DE TUBERIA DE GAS ...................................... 290
9. el SISTEMA DE CONTROL ............................................................................................ 292
9.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL................................................. 292
9.2 CIRCUITOS ELCTRICOS ...................................................................................... 293
9.2.1 USO DE RELEVADORES .................................................................................... 293
9.2.2 CIRCUITOS DE FUERZA PARA MOTORES ..................................................... 295
9.2.3 CIRCUITO DE CONTROL DE MOTORES ......................................................... 300
9.2.4 CIRCUITO DE PURGA DEL HORNO ................................................................. 302
9.2.5 CIRCUITO DEL CONTROL DE LMITE ALTO DE TEMPERATURA ............ 305
9.2.6 CIRCUITO DEL PROGRAMADOR DE FLAMA................................................ 306
9.2.7 El CONTROL LOGICO PROGRAMABLE (PLC) ............................................... 313
9.2.8 EL CONTROL DE TEMPERATURA ................................................................... 318
9.3 TABLEROS DE CONTROL ...................................................................................... 326
9.3.1 TABLERO DE CONTROL MAESTRO ................................................................ 328
9.3.2 TABLEROS DE CONTROL DE ZONA ............................................................... 330
9.4 SECUENCIA DE OPERACION AUTOMTICA .................................................... 332
9.5 OPERACIN MANUAL ........................................................................................... 335
9.6 INTERFASE CON EL OPERADOR HMI. ............................................................... 336
10. DIBUJOS PRINCIPALES .............................................................................................. 349
11. ADMINISTRACIN DEL PROYECTO ....................................................................... 358
11.1 FASES DEL DESARROLLO DEL PROYECTO...................................................... 358
12. BIBLIOGRAFA ............................................................................................................ 362
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PREFACIO.
El trabajo de diseo mecnico tradicionalmente involucra clculos y definicin de propiedades

de los componentes de un mecanismo o mquina; el presente trabajo sita el trabajo de un
Ingeniero Mecnico en el campo del diseo de Instalaciones y particularmente en el de un
Sistema con el que actualmente cuentan todas las plantas de fabricacin automotriz, y que tiene
el propsito de curar la pintura que se aplica a la carrocera del automvil, este sistema
desempea una funcin importante en los aspectos de calidad y costos de produccin de estos
productos.
Varias disciplinas de la Ingeniera se conjuntan para desarrollar una instalacin y el Ingeniero

Mecnico no debe aislarse en su campo si no ser la parte ms importante para materializar el
concepto de un proceso hasta su realizacin fsica.
Para el dimensionamiento y obtencin de capacidades de equipos, se utilizan temas tpicos de la

Ingeniera mecnica, como lo es la termodinmica, transferencia de calor, mecnica de fluidos,
clculo de estructuras; y para llevar a cabo la operacin del Sistema se expondr tambin el
Sistema Elctrico y de Control.
Este trabajo recoge experiencia personal obtenida en tres compaas con presencia mundial
dedicadas a la Ingeniera y Administracin de Proyectos en este ramo: la Construccin de Plantas
Automotrices.
Los captulos 1 al 3 tratan con informacin introductoria para situar a lector de este trabajo en el
mbito industrial donde se encuentra el Proyecto del Horno, proporciona informacin bsica y de
aspectos tecnolgicos actuales en las Plantas de Pintura Automotriz. El Captulo 4 menciona los
requerimientos de clculo y diseo de la instalacin. En los Captulos 5 y 6 se detallan clculos
para determinar las capacidades de equipo requeridas. En el Captulo 7 se desglosa informacin
para la seleccin de los equipos principales. El Capitulo 8 y 9 detalla informacin del sistema de
control elctrico y el Captulo 10 es la culminacin de este trabajo que muestra el diagrama de
proceso con los dibujos principales. Se incluye al final en el Captulo 11 un apartado breve sobre
la administracin del proyecto de construccin del Horno.
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1. INTRODUCCION. EL ACABADO DE PINTURA AUTOMOTRIZ.
La pintura es un recubrimiento que tiene la funcin de proteger y proveer apariencia esttica a la

superficie sobre la cual se aplique.
Dada la competencia que existe en la industria automotriz, el fabricante debe cumplir con la
relacin costo calidad de sus productos para tener un buen posicionamiento en el mercado.
Desde el punto de vista del consumidor se toman en cuenta muchas caractersticas una de las
cuales es la apariencia del producto es decir la forma y acabado, y tal vez sea este ultimo uno de
los factores determinantes para adquirir un automvil.
El lograr un acabado esttico de calidad en un vehculo actualmente involucra el de contar con

una planta de grandes dimensiones dedicada a el logro de este propsito.
1.1 LA PLANTA DE PINTURA EN EL COMPLEJO DE FABRICACION

AUTOMOTRIZ.
Las plantas automotrices realizan inversiones importantes para poder proveer productos con
acabado de alta calidad, durabilidad y de colores atractivos.
Estas inversiones involucran el de tener dentro de sus complejos una Planta de Pintura en donde
intervienen diversos y extensos aspectos tecnolgicos para cumplir los siguientes objetivos:
Prolongada y eficiente proteccin contra corrosin.

Acabado de superficie terso y brillante.
Aprovechamiento optimo de los materiales y productos.
Reduccin en el consumo de energa.
Proteccin al medio ambiente.
Rendimiento optimo de las instalaciones.
La seleccin del proceso adecuado en cada caso especfico tiene fuerte influencia en la calidad
del acabado y su costo.
En las Plantas automotrices la realizacin de proyectos va desde los de gran inversin como lo es
la construccin de una planta de Pintura (Ver. Figura No 1.1); proyectos medianos como el de
reemplazo de algn sistema dentro de la Planta de Pintura o pequeos como mejoras y/o
modificaciones como ocurren en un cambio de modelo.
El presente trabajo se enfoca en un Proyecto de un Horno para una nueva Lnea de aplicacin de
Pintura Topcoat, dentro de una Planta Automotriz.
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Figura No. 1.1 Planta de Pintura de un Complejo de Fabricacin Automotriz.
En un complejo automotriz el proceso tcnico de produccin se inicia en el rea de almacn de la

materia prima, donde sta es trasladada a las distintas reas de produccin siguiendo flujos
paralelos y en serie.
Las principales lneas de produccin son:
Estampados
Soldadura
Pintura
Vestidura y Ensamble Final
1500m
80m
ESTAMPADOS SOLDADURA PLANTA DE PINTURA VESTIDURAS Y ENSAMBLE

FINAL
300m
(2400m2)
Figura No. 1.2. La planta de pintura.
Dado que nuestro trabajo es una instalacin que se encuentra dentro de la Planta de Pintura para
tener una idea de las dimensiones dentro esta dentro de la fbrica de automviles la Figura No
1.1 muestra una imagen de una planta de pintura y la Figura No 1.2 muestra las dimensiones
tpicas de las naves principales de una planta automotriz. A continuacin se describirn
nicamente las instalaciones contiguas a la Planta de Pintura.
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ESTAMPADOS
A la nave de estampados entra como materia prima la lamina del material y calibre requerido ya
pre cortada para que por medio de potentes prensas se realice el formado de las partes de
carrocera las cuales son transportadas a la lnea de soldadura para el formado de la carrocera.
Figura No. 1.3. Formado de Partes de Carrocera.
SOLDADURA
En la nave de soldadura, trabajadores unen las distintas partes estampadas para formar sub-
ensambles de bases, costados, toldos, etc., los cuales son llevados a una lnea de ensamble para
dar forma a la carrocera, todo por medio de punteadoras de arco elctrico en forma manual. En
algunas partes del proceso donde se cuenta con el equipo idneo este ensamble se realiza por
medio de robots soldadores de manera automtica.
Figura No. 1.4. Soldadura de carrocera por medio de Robots.
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La carrocera totalmente ensamblada antes de Pintura se le denomina carrocera BIW (Body in

White carrocera en metal blanco), y esta es llevado con transportadores a la planta de pintura
ver Figura No 1.5.
Figura No. 1.5. Carrocera ensamblada dirigindose a la Planta de Pintura.
VESTIDURA Y ESAMBLE FIAL
Despus de que la carrocera ha pasado por la planta de pintura esta es llevada hacia la
planta de vestiduras y ensamble final, en esta se ensamblan las siguientes partes:
Tablero con accesorios, vestidura, cristales, asientos, espejos, alfombras, arneses, motor
completo con transmisin, ejes, suspensin, escape, tanque de combustible, etc.
Este proceso se realiza en una lnea de produccin donde de manera manual y con auxilio
de herramientas y dispositivos neumticos el trabajador realiza operaciones repetitivas y
rutinarias, para colocar y ensamblar las diferentes partes.
Despus del ensamblado, los autos son probados en aspectos como ruido, hermeticidad y
funcionamiento en general.
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Figura No. 1.6. Lnea de Ensamble Final.
1.2 LA PLANTA DE PINTURA

En esta planta las carroceras armadas y soldadas son trasladadas desde la planta de Ensamble de
carrocera para recibir el acabado en la Planta de Pintura la cual consta de varios sistemas,
procesos y equipo auxiliares segn muestra el esquema de la Figura No 1.7. SISTEMAS
AUXILIARES
HACIA ENSAMBLE CALDERAS /

CHILLERS /
DESDE SOLDADURA COMPRESORES /
SISTEMA AGUA
PRETRATAMIENTO DI /
SUBESTACION
E-COAT
HORNO E-COAT ENFR.
UNIDADES DE
LIJADO E-COAT SELLO UNDERBODY PREPARACION
DE AIRE
PINTURA PRIMER (UPAs)
SELLADO
ENFR. HORNO PRIMER
TRATAMIENTO
LIJADO PRIMER DEE RESIDUOS
PINTURA TOPCOAT DE PINTURA
BARNIZ FLASH-OFF BASE
HORNO TOPCOAT ENFR.
SISTEMA DE
INSPECCION FINAL ELIMINACIN
DE VOCs
REPARACIONES SPOT REPAIR
PREPARACION
DE PINTURA
Figura No. 1.7. Esquema de Sistemas que se encuentran dentro de una Planta de Pintura.
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Los Sistemas Principales dentro de la Planta de Pintura se describen a continuacin.
Pretratamiento.
Este sistema tiene la finalidad de limpiar y desengrasar completamente la unidad y aplicar
un recubrimiento de Fosfato de Zinc para promover la resistencia a la corrosin y la
adherencia de la primera capa de pintura.
Todas las carroceras pasan por este sistema el cual consta de las siguientes etapas de
aspersin e inmersin.
Desengrase alcalino
Enjuague
Fosfatizado
Enjuague
Enjuague con agua DI
Figura No 1.8. Fosfatizado de la carrocera.
Electrocoat.
En este proceso tambin conocido como E-Coat la carrocera se sumerge en un bao de
pintura para recibir el primer recubrimiento de Pintura por medio de electrodepositacin es
decir se hace pasar corriente elctrica en el bao de pintura donde los iones de pinturas son
adheridos al metal de la carrocera llegando a todas las superficies. Posterior a este proceso
se cuenta con un horno para el curado de la pintura E-Coat.
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Figura No 1.9. Carrocera entrando al recubrimiento al Sistema E-coat.
Sellado.
En esta parte del proceso se sellan las uniones de los paneles del piso, costados,
salpicaderas y toldo (interiores y exteriores) con objeto de garantizar que no tengan pasos
de agua y mejorar la apariencia del acabado.
Figura No 1.10. Proceso de Sellado con Robots.
Cabina de Aplicacin de Pintura Primer.

En esta parte se da recubrimiento inicial de Primer en todos los rebajos por medio de una
aspersin automtica; posteriormente, se dan varias manos de Primer por aspersin manual
al total de la carrocera en interiores y exteriores y a todas las reas de poco acceso con
objeto de contribuir a la proteccin contra corrosin, esto sirve de base para recibir el color
decorativo exterior.
Despus de la aplicacin de Pintura Primer la carrocera se lleva a un horno de curado de
pintura.
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Figura No 1.11. Carrocera saliendo de la Cabina de Aplicacin Primer.
Cabina de Aplicacin de Pintura Topcoat.

Esta cabina esta divida en tres secciones la primera donde se realiza la aplicacin del
pintura base la cual es la que lleva el color del vehculo, despus sigue un pequeo horno
para curar la superficie aplicada y finalmente en esta cabina se cuenta con un rea de
aplicacin de barniz que es una capa de pintura transparente para proporcionar brillo y
mejor acabado esttico. Al final de esta cabina se tiene un horno de curado completo de la
pintura base y barniz.
Figura No 1.12. Cabina de Aplicacin Topcoat (Color Base y barniz).
Reparaciones.
Las carroceras que presenten alguna imperfeccin, motivo de rechazo del primer Color, se
reparan puliendo manualmente, y re aplicando pintura en el sitio que se puli.
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Inspeccin Final
Es un punto de verificacin final de toda la superficie de la unidad pintada y donde se
decide si la unidad es liberada hacia el rea de ensamble final si requiere alguna reparacin
y reproceso en la planta de pintura.
La figura No 1.13 muestra el aspecto general de una planta de pintura automotriz.
Figura No 1.13. Aspecto Fsico de las instalaciones de la Planta de Pintura.
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2. APLICACIN DE PINTURA
Como se menciono en la descripcin de los procesos de la planta de pintura de la seccin

anterior, en la industria automotriz los tipos de pintura usados son los siguientes:
ELECTROCOAT. Primera capa de pintura electro depositada por inmersin promueve

resistencia a la corrosin.
PRIMER. Capa de Pintura para promover resistencia al impacto.
TOPCOAT. Capa final compuesta por recubrimiento Basecoat que es la aplicacin de
color y Clearcoat aplicacin de barniz transparente. Esta es la Pintura final y la que se nos
presenta a la vista en una unidad terminada.
3. TOPCOAT
2. PRIMER
1. E-COAT
Figura No 2.1. Tipos de Pintura usados en la Industria Automotriz.
Los espesores de pintura tpicos de las aplicaciones mencionadas que se tiene en todos los
autos en la industria automotriz se muestran en la Figura No 2.2, los cuales todos juntos en
promedio estn en el rango de una dcima de milmetro.
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CLEARCOAT 45
m
12-
BASECOAT Aprox.
15
m 1/10 de
milimtro
PRIMER 30
m
ECOAT 18
m
LAMINA
Figura No 2.2. Espesores de pintura tpicos.
2.1 EL PROCESO DE PINTADO.
La secuencia general de una operacin de Pintura es:
Preparacin de la superficie.
Aplicacin de Pintura.
Curado de Pintura.
La preparacin de la superficie con frecuencia involucra el llenado de poros, el suavizado

de la superficie, la remocin de suciedad y grasa, y en el caso de la pintura E-coat el
fosfatizado.
Hay varias maneras de aplicar pintura. Las operaciones ms industriales utilizan
inmersin, y tcnicas de aspersin. En la mayora de los casos la pintura es aplicada como
liquido para ser convertida a una pelcula slida por medio de curado por calor. La
aplicacin dentro de cabinas de pintura que tienen zonas de aplicacin automtica con
robots y zonas de aplicacin manual.
La pintura puede ser curada por aire caliente o con lmparas de luz infrarroja. Los hornos
de aire calentado con gas son los ms comnmente usados.
2.2 COMPOSICION DE LA PINTURA
La pintura consta de las siguientes partes:
1.- Una sustancia formadora de pelcula. Esta puede ser una resina, un polmero, etc.,
como su nombre lo indica su funcin es la de formar una pelcula slida y continua al
secar.
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2.- Pigmentos. Los pigmentos son los que proporcionan color a la sustancia formadora de
pelcula.
3.- Solventes. Los solventes, son aquellos lquidos que modifican la viscosidad mediante
una solucin con el formador de pelcula.
4.- Agentes modificadores o aditivos. Bajo este nombre se agrupan sustancias que
diversas propiedades y efectos sobre la pelcula en estado lquido, y sobre la pelcula ya
seca.
La composicin tpica de las pinturas es:
Resinas. 30-60%. Formador de pelcula.

Pigmentos. 00-05%. Color / Proteccin
Solventes. 20-60%. Ajustan viscosidad y secado.
Aditivos. 02-20%. Ajustan Propiedades
LA RESIA.
Un aglutinante de pintura es el material slido que forma la pelcula de pintura. Este es

generalmente un material polimrico, amorfo de estructura fuerte, el cual da a la pintura la
mayora de sus propiedades trmicas, mecnicas y de resistencia al medio ambiente.
Algunas resinas, como las asflticas y el hule, son suaves y semi-elsticas, otras como las
epxicas y acrlicas, son duras y podran ser algo frgiles.
Las piezas ms pequeas del aglutinante son las molculas, una molcula tpica de laca
tiene una estructura espiral de tal vez de aproximadamente una millonsima parte de una
pulgada, En la pelcula de pintura seca, estas molculas de laca tienden a enrollarse de
manera aleatoria y entrelazan como si fueran espagueti revuelto. Mientras las molculas no
sean qumicamente separadas estas se mantienen juntas por fuerzas fsicas de atraccin.
Tales resinas aglutinantes son llamadas termoplsticas porque estas se derriten cuando se
calientan. En otras pinturas, notablemente en los esmaltes, el aglutinante es aplicado en
forma de pequeas molculas que reaccionan entre ellas cuando la pintura es curada. Esta
reaccin da como resultado en una molcula ramificada tridimensional que puede, al
menos en teora, cubrir por completo una superficie. Estos materiales no se derriten cuando
se calientan y son conocidos como termofijos.
En la siguiente tabla se comparan propiedades generales de algunos aglutinantes ms
comunes. Debe ser enfatizado que estas propiedades pueden ser con frecuencia
modificadas con los pigmentos y aditivos.
.Propiedades comparativas de algunas resinas de pintura comunes.
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EL PIGMETO
Los pigmentos de pinturas son pequeas partculas duras presentes en la pintura y que le
dan a la pelcula el color y otras propiedades. Las partculas de pigmento estn en el rango
de espesor de menos de una micra (1m = 0.001mm) hasta ms de 100 micras. Estas
pueden ser esfricas, planas o perfil de aguja. Algunos pigmentos son qumicamente
simples. Oxido de hierro, y carbn negro son algunos ejemplos; otros como los pigmentos
de ftalocianina usados en pinturas alquidalicas o acrlicas son qumicamente complejos.
Los pigmentos se clasifican generalmente por ser orgnicos, sintticos, metlicos o de tono
perla. Las razones principales de usar pigmento son las siguientes:
Poder Recubridor. Es la habilidad para cubrir y esconder una superficie.

Color. Se requiere de un color partculas para satisfacer las necesidades o gusto del
consumidor.
Resistencia a la corrosin. Algunos pigmentos reducen la corrosin de los substratos
metlicos.
Propiedades mecnicas. El pigmento puede incrementar la resistencia de la pelcula o
alteras su resistencia al impacto.
Adhesin. La propiedad de adhesin de una pelcula de pintura puede ser mejorada
eligiendo el pigmento adecuado en la concentracin adecuada.
Viscosidad. La fluidez de la pintura liquida esta con frecuencia relacionada a la cantidad y
forma de las partculas de pintura.
LOS ADITIVOS.
Los aditivos son qumicamente adicionados a la pintura, usualmente se suministran en

pequeas cantidades, para alcanzar efectos especiales. Tpicamente los aditivos de pintura
pueden ser clasificados por su efecto en las propiedades de la pintura liquida o la pintura
seca. Algunos ejemplos importantes de propiedades de pintura que estn influenciadas por
aditivos son:
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Propiedades de la pintura hmeda afectadas por aditivos: viscosidad, Espuma, dispersin

de pigmento, estabilidad de emulsin.
Propiedades de la pintura seca afectadas por aditivos: Dureza, tono, estabilidad con la luz,
resistencia al fuego.
EL SOLVETE.
El solvente es un liquido puro o mezclado que es combinado en la pintura para hacerla ms

fcil a fluir antes de su aplicacin.
En la industria de pinturas, los solventes que estn en la capacidad de solubilizar las
resinas, son usualmente denominados: solventes activos o solventes verdaderos, para
distinguirlos de aquellos que no la disuelven, pero que, sin embargo, deben ser
incorporados en la formulacin de las pinturas y que se denominan diluyentes o no
solventes. Las mezclas de disolventes verdaderos o activos, disolventes latentes o
cosolventes y diluyentes conforman lo que se denomina thinner o adelgazadores.
Al formular un thinner se deben tener en cuenta los siguientes aspectos.

Buen poder disolvente.
Equilibrio de disolventes.
Velocidad de evaporacin.
Componentes bsicos de una mezcla disolvente:
Solvente Activo.
Son aquellos lquidos voltiles capaces de disolver nitrocelulosa y otras resinas sintticas a
cualquier concentracin y que son difciles de ser puestas en solucin. En este grupo se
encuentran los siguientes compuestos: Esteres, cetonas y teres de glicol.
Esteres Cetonas Glicoles
Acetato de Metilo Acetona Metil Celosolve
Acetato de Etilo MEK (Metil etil cetona) Butil Celosolve
Acetato de Butilo MIBK (Metil isobutil cetona) Celosolve
Solvente Latente
Un solvente latente o cosolvente es un liquido que no disuelve la resina por si mismo pero
incrementa pero disminuye la tolerancia de la resina a ser diluida, es decir asiste al
solvente activo para disolver resinas. En esta categora encontramos a los alcoholes
Alcoholes.
Etanol
Isopropanol
Etanol
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Diluyentes
Es el solvente que no tiene ningn poder disolvente sobre algunas resinas sintticas pero
en cambio disuelve las resinas naturales casi sin excepcin, lo mismo que las resinas
fenolicas y alquidalicas. Son ampliadores de las mezclas de solventes activos y latentes y
pueden controlar propiedades fsicas como fluidez, peso especifico y contenido de slidos.
En esta clasificacin se encuentran los hidrocarburos alifticos y aromticos.
Hidrocarburos aromticos. Hidrocarburos alifticos
Tolueno Nafta
Xileno Hexano
Benceno Heptano
Todos los solventes descritos: activos, latentes y diluyentes a la vez pueden clasificarse por
su velocidad de evaporacin en:
Solvente rpido. Es un solvente de rpida evaporacin que sale de la pintura muy pronto
despus de la aplicacin, usualmente antes de que la unidad llegue al horno.
Solvente intermedio. Es un solvente que evapora a velocidad media, el cual sale de la
pintura en las zonas previas a la entrada del horno y durante el levantamiento de
temperatura en el horno.
Solvente lento. Es un solvente de evaporacin lenta que sale de la pintura durante el ciclo
de horneo.
Los porcentajes de composicin tpicos de una mezcla de solventes se presenta como se

muestra a continuacin.
POR ACTIVIDAD POR SU VELOCIDAD DE EVAPORACIO#.
Activo 25% Rpido 10%

Latente 15% Intermedio 80%
Diluyente 60% Lento 10%
Conociendo las composiciones tpicas se puede considerar compuestos usados para un

solvente genrico:
SOLVETE GEERICO
SOLVENTE ACTIVO ACETONA 10%
SOLVENTE ACTIVO MIBK 15%
SOLVENTE LATENTE ISOPROPANOL 15%
DILUYENTE TOLUENO 50%
DILUYENTE XILENO 10%
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XILENO, 10% ACETONA, 10%
MIBK, 15%
ISOPROPANOL,
15%
TOLUENO, 50%
Figura No 2.3. Composicin de un solvente genrico.
2.3 CURADO DE LA PINTURA
El curado de pintura es el proceso que convierte la capa de pintura hmeda a una pelcula
permanente seca.
El tipo de pintura usado en este proceso de manufactura es diferente del tipo de pintura que
puede ser secada al aire. Esto debido a varias razones. La pintura secada al aire toma
mayor tiempo para curar completamente, y el tiempo no es un lujo permitido en el
ambiente de manufactura. Si el tiempo estuviera disponible para el secado de la pintura al
aire, habra muchos contaminantes que podran depositarse en el acabado durante el
perodo de secado. Lo ms importante, sin embargo, es el hecho que el curado de pintura
por horno resulta en un acabado de alta calidad durable.
Cuando la pintura se cura por calor, los solventes flashean o se evaporan a una mucho
mayor velocidad que la pintura secada al aire ambiente, con lo que se aumenta
grandemente la capacidad de produccin. Y algo muy importante conforme la pintura es
calentada u horneada, las molculas de resina en la pintura comienzan a fluir juntas,
resultando enlaces moleculares mas fuertes proporcionando al producto pintado mayor
resistencia, durabilidad y calidad del acabado.
El curado de la Pintura con calor tiene dos ventajas:

Un proceso ms rpido de secado.
Una mejor calidad general en el Acabado.
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A pesar de que la pintura curada con calor tiene ms ventajas sobre la pintura secada al
aire, el proceso debe ser monitorizado para prevenir defectos en el acabado. Algunos
defectos de la pintura que son resultado de inadecuadas operaciones de horneo pueden ser:
Blistering. Burbujas
Color Damage. Dao del pigmento
Solvent pops. Crteres de solvente
LA CURVA DE CURADO
En todos los casos de curado de pintura, lograr un acabado de calidad depende

fundamentalmente de dos factores principales.
Tiempo
Temperatura
Cuando la unidad entra inicialmente al tnel del horno, esta no alcanza inmediatamente la
temperatura requerida para el curado de pintura. Se debe llevar la unidad hasta la
temperatura que requiere. Despus de que la temperatura apropiada ha sido alcanzada, esta
temperatura debe ser sostenida por una cierta cantidad de tiempo. El diseo y operacin
adecuados del horno de curado de pintura, y la velocidad del transportador adecuado, son
factores necesarios para cumplir con los requerimientos de tiempo y temperatura.
La temperatura mantenida en el proceso de curado es crtica para lograr un exitoso

acabado de pintura de alta calidad. Si hay insuficiencia de temperatura, la pintura no curar
por completo y resultarn defectos en la pintura. Si la temperatura es muy grande puede
ocurrir un exceso de horneo causando decoloracin. Si la temperatura no sigue las etapas
adecuadas (es decir, levantar la pintura antes de mantenerla), aparecern defectos tambin.
Es necesario levantar la temperatura gradualmente hasta la temperatura objetivo, para
permitir una adecuada evaporacin de solventes y prevencin de crteres.
En la mayora de las situaciones, la confirmacin de la calidad del curado se realiza por

una prueba fsica del producto despus de que se completo el proceso de curado. Este
procedimiento consume tiempo, es tedioso y en los mejores casos este solo resalta
problemas despus de que el dao se ha causado. Las inspecciones fsicas de tono,
impacto, desgaste pueden sugerir una causa potencial del problema de curado, pero con
frecuencia estas no proveen suficiente informacin para permitir una accin correctiva con
exactitud.
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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y EL
ELCTRICA.
CTRICA. UNIDAD AZCAPOTZALCO
TESIS PROFESIONAL
PROFESIONAL. INGENIERO MECNICO. ALBERTO RODRGUEZ
GUEZ HARO
Figura No 2.4.. Curva de Curado de un recubrimiento de Pintura.
Para garantizar la buena calidad del acabado, es necesario obtener conocimiento exacto y
especifico acerca de las temperaturas que sufri el producto recubierto a travs del proceso
de curado. Cada recubrimiento tiene un grafico especfico de curado, cuyos lmites y
tolerancias de temperatura los provee el fabricante de la pintura. L
La figura No 2.4
2. muestra
la curva de valores de tiempo y temperatura de un recubrimiento de pintura.
Cuando la unidad entra inicialmente al tnel del horno, esta no alcanza inmediatamente la
temperatura requerida para el curado de pintura. Se debe llevar la unidad hasta la
temperatura que requiere. Despus de que la temperatura apropiada ha sido alcanzada, esta
temperatura debe ser sostenida por una cierta cantidad de tiempo. El diseo y operacin
adecuados del horno de curado de pintura, y la velocidad dedell transportador adecuado, son
factores necesarios para cumplir con los requerimientos de tiempo y temperatura.
La temperatura mantenida en el proceso de curado es crtica para lograr un exitoso

acabado de pintura de alta calidad. Si hay insuficiencia de ttemperatura,
emperatura, la pintura no curar
por completo y resultarn defectos en la pintura. Si la temperatura es muy grande puede
ocurrir un exceso de horneo causando decoloracin. Si la temperatura no sigue las etapas
adecuadas (es decir, levantar la pintura ant
antes
es de mantenerla), aparecern defectos tambin.
Es necesario elevar
levar la temperatura gradualmente hasta la temperatura objetivo, para
permitir una adecuada evaporacin de solventes y prevencin de crteres.
Los rangos de temperatura tiempo y sus tolerancias los especifica el fabricante de pintura
por medio de la carta de curado, la cual muestra una ventana con todas las combinaciones
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que se pueden tener con estos parmetros para lograr un curado ptimo. La Figura No 2.5
muestra los datos bsicos de una carta de curado.
Combinaciones de temperatura tiempo fuera de la lnea de horneo mxima de la carta de

curado dar como resultado sobrecurado o quemado de la pintura y combinaciones fuera
del lmite inferior la pintura no ser polimerizada, teniendo un acabado pegajoso.
El escoger la combinacin de temperatura-tiempo es el primer paso del diseo de un

horno de pintura, y es donde se fundamenta el diseo de toda la instalacin, clculos y
seleccin de equipos.
Figura No 2.5. Especificaciones de Curado
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3. CARACTERISTICAS DEL HORNO DE CURADO DE PINTURA
Un horno se utiliza para:

Alcanzar las propiedades mecnicas adecuadas del acabado (ej. Dureza, adhesin,
suavidad, etc.).
Previene daos en la superficie pintada (ej. por solvente, variaciones de tono de
color).
El Horno se ubica en el paso final en el proceso de pintado. El horno proporciona el curado

de pintura, elevando la temperatura de la masa del producto y de su material de
recubrimiento y manteniendo esta temperatura por un tiempo predeterminado.
Por lo tanto un horno provee dos operaciones principales:

1.- Elevar la temperatura de la unidad hasta la temperatura de curado de manera
controlada.
2.- Mantener la unidad a una temperatura dada por un periodo fijo para que ocurra el
curado completo de la pintura.
Figura No 3.1. Esquema bsico de las operaciones del Horno.
3.1 DISEOS DE HORNO

Se tienen dos diseos de horno en las plantas de pintura:
Horno Horizontal: Este Horno es un tnel que se instala al mismo nivel que otras
instalaciones de proceso, tambin son conocidos como Hornos Straight Through (de
trayecto recto).
Figura No 3.2. Horno Horizontal.
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Horno Elevado: Este Horno es un tnel que corre inclinaciones en la entrada y en la salida,
tambin son conocidos como Hornos Camelback o como Hornos tipo A.
Figura No 3.3. Horno Elevado.
3.2 PROPIEDADES DE LOS HORNOS
El Horno debe de tener los siguientes elementos controlados para cumplir su objetivo.
Temperatura de aire
Exclusin de contaminantes.
Flujo de aire.
Renovacin de Aire
TEMPERATURA DEL AIRE.
Para lograr el curado de las unidades de produccin el horno debe de proveer el calor
necesario por medio de aire calentado, por lo tanto la temperatura del aire que se hacia el
horno es un parmetro importante para lograr este objetivo.
En la industria automotriz el calentamiento del aire que se dirige al interior del Horno se
establece por medio de quemadores de gas y/o por medio de intercambiadores de calor
aire-gas. Estos equipos se instalan en Unidades separadas denominados Calentadores y son
unidades que cuando es utilizado quemador con la flama en contacto con el aire que va
hacia el horno, se considera que el Calentador es de calentamiento directo. Si se utiliza
intercambiador de calor el Calentador se considera de calentamiento indirecto. Los
Calentadores tambin tienen montados ventiladores para proporcionar recirculacin del
aire que es calentado hacia y desde el Horno.
EXCLUSIO DE COTAMIATES.
Cuando el producto entra al horno, la superficie pintada est expuesta a contaminacin de

partculas suspendidas en la corriente de aire, hasta que la superficie superior de la pintura
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seque, antes del curado. Por lo tanto es importante que la corriente de aire sea limpia de
partculas como sea posible.
Usualmente se instalan filtros para el flujo de aire en las unidades que suministran el
calentamiento.
FLUJO DE AIRE.
Para entregar el aire calentado, se utilizan sistemas de distribucin de aire con conductos
internos y externos. En estos sistemas se encuentran elementos como compuertas
reguladoras, deflectores, boquillas para ajustar la entrega del aire calentado. Los patrones
de flujo de aire se deben de mantener para distribuir el aire sobre la superficie del
producto.
REOVACIO DE AIRE.
Durante el proceso de curado de pintura, solventes en forma de Compuestos Voltiles

Orgnicos (VOCs) son liberados. Estos solventes son considerados txicos por las
agencias de Ecologa y Salud, el diseo del sistema del horno debe de contar con los
elementos que permitan la expulsin de aire de manera constante y su renovacin para
evitar concentraciones de VOCs que sobrepasen los lmites permisibles.
3.3 COMPONENTES DEL HORNO DE CURADO

El propsito del Horno de curado de pintura es el de proveer una calidad optima de
acabado de alta durabilidad en los vehculos. La pintura que se usa en la manufactura
automotriz requiere calor para lleva a cabo el curado.
Los hornos de curado de pintura tienen dos mtodos: curado por radiacin y curado por
conveccin.
El Sistema de Horno consiste de los siguientes equipos especiales:
Tnel de Horno
Zonas de Radiacin
Zonas de Conveccin
Sellos de aire. (Contencin de Calor).
Extraccin de Aire
Calentadores
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Extraccin
Contencin de Elevar Temp. Mantener Temp. Contencin de

Calor Zona Radiacin Zona Conveccin calor
Calentador Calentador
Figura 3.4. Componentes del Horno de Curado de Pintura
TUEL DEL HORO
El tnel del horno es el aspecto exterior principal que se percibe de este tipo de instalacin dentro
de la planta de pintura y es un cerramiento de seccin rectangular con el permetro totalmente
aislado, y este da alojamiento a los ductos internos de las zonas de radiacin y de conveccin y
en el extremo de entrada y en el de salida cuenta con sellos de aire.
Al tnel del horno llegan conductos desde los calentadores para llevar aire caliente hacia los
ductos internos.
Figura No 3.5. Tnel del Horno
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A todo lo largo del tnel del horno y por el interior se instala el transportador por medio del cual
son procesadas las unidades de produccin para cumplir con el curado de la aplicacin de
pintura.
El tnel del horno por el interior de las paredes y techo incluye reforzamiento de acero al carbn
para mantener resistencia y rigidez estructural, igualmente el piso esta reforzado en el interior
para soportar la cargas del transportador y las unidades de produccin.
ZOAS DE RADIACI
Dentro del desarrollo tecnolgico que se ha tenido en la construccin de plantas

automotrices se ha tenido la necesidad de tener un medio para que el curado y secado de la
pelcula de pintura este aislada del ambiente para evite la depositacin de partculas que
puedan causar un defecto en el acabado, mientras la pintura est en su fase liquida; y se ha
encontrado el uso de calor radiado desde ducto fabricados en lmina los cuales tiene aire
calentado en recirculacin, con este mtodo la pintura depositada en la carrocera es secada
con calor transmitido por radiacin.
Actualmente a estas zonas de horno se les llama Zonas de radiacin donde se cura la
pintura con calor emitido directamente de las paredes del horno, y con uso mnimo de
movimiento de aire caliente sobre la unidad de produccin. Las paredes radiantes del
horno emiten energa calorfica hacia cualquier objeto que est en su lnea de vista de los
paneles de la pared.
El interior del tnel del horno consiste en paneles recubiertos de porcelana color negro.
Los paneles porcelanizados tienen un alto grado de emisividad y son unos eficientes
radiadores de calor.
Ductos Externos
Tnel Ductos Internos
Ventilador de
Recirculacin Quemador
Figura No 3.6. Esquema de una Zona de Radiacin
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A los paneles radiantes se les suministra calor proveniente de calentadores de gas

localizados en el exterior del horno, se cuenta con conductos desde los calentadores los
cuales conectan directamente al horno. Cada calentador tiene un ventilador de
recirculacin el cual provee la fuerza de movimiento al aire que va y retorna del horno.
La naturaleza de este tipo de calor permite que las ondas de calor radiantes penetren la
pintura y calienten la estructura que est abajo, en este caso el vehculo.
Este es un proceso importante porque es necesario que la carrocera gane calor de tal
manera de sacar los solventes de la pintura. En este proceso el curado ocurre desde adentro
hacia fuera, es decir desde la superficie metlica hasta la superficie pintada de la unidad de
produccin. Al calentar la carrocera, los solventes en la pintura comienzan a evaporar y la
pintura empieza a curar.
Las zonas de radiacin son conocidas tambin como zonas de levantamiento , o zonas
de elevacin debido a que en esta zona el horno levanta temperatura, hasta alcanzar la
temperatura objetivo que requieren los vehculos para el curado. Normalmente, las
primeras dos o tres zonas en el tnel del horno son zonas de levantamiento. En estas zonas,
como se menciono, hay un mnimo de flujo de aire para reducir la posibilidad de
contaminacin de pintura hmeda con las partculas que pueda transportar el ambiente de
la planta.
ZOAS DE COVECCIO
Despus de que las unidades salen de las zonas de de radiacin la superficie exterior de la
pelcula de pintura ha secado y no hay riesgo de que algn contaminante se incruste sobre
esta, y por lo tanto el curado se puede continuar descargando aire caliente sobre la unidad,
y esto se hace en las zonas de conveccin.
En las zonas de conveccin de los hornos se suministra aire desde calentadores que tienen
ventiladores de recirculacin incorporados, los cuales proveen aire caliente a los ductos
internos de conveccin dentro del tnel del horno. Los ductos internos de las zonas de
conveccin tienen aberturas para que salga el aire caliente y entre en contacto con la
unidad de produccin. Los mismos conductos internos tienen conectada la lnea de retorno
de aire desde el interior del tnel hasta el calentador. Las zonas de conveccin son
llamadas tambin zonas de mantener , las cuales mantienen la unidad a la temperatura
especfica por la cantidad de tiempo designada.
En las zonas de conveccin, los calentadores de gas siguen siendo las fuentes de
suministro de calor, utilizndose calentadores de tipo indirecto.
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Ductos Externos
Ductos Internos
Tnel
Ventilador de Intercambiador de calor y

Recirculacin Quemador
Figura No 3.7. Esquema de una Zona de Conveccin.
LOS CALETADORES
Los sistemas de calentamiento de Hornos son equipos independientes los cuales

proporcionan las caractersticas de aire necesarias para las zonas de horno. Los
Calentadores tienen incorporados los equipos necesarios para las variables ms
importantes:
Ventilador de Recirculacin. Proporcionan el caudal requerido de aire

caliente.
Quemador. Provee la temperatura requerida del aire de recirculacin.
Filtros. Permiten que el aire de recirculacin este dentro de los niveles de
limpieza requeridos.
Los calentadores son cerramientos de paredes aisladas que alojan el equipo mencionado, y
se colocan en su sitio establecido, conectando a los ductos internos del horno por medio
de ductos de suministro y retorno tambin llamados ductos externos.
Se utilizan dos tipos bsicos de cmaras de combustin en los sistemas de Hornos:
Calentadores Directos
En estos calentadores el aire de recirculacin hace contacto directo con los productos de
combustin.
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ELCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
Figura No 3.
3.8. Esquema de un Calentador Directo.
Esto calentadores se usan en las zonas de radiacin dado que el aire que es calentado entra
en los ductos de radiacin, no entra en contacto con el ambiente interno del horno, y
forma un circuito cerrado con el calentador. Al ser un circuito cerrado se requiere
purgar el aire extrayendo una fraccin del caudal de recirculacin, para evitar que los
productos de combustin se concentren en aire de recirculacin, y para balancear el
circuito se permite la entrada de aire de renovacin en el calentador, ell cual se filtra antes
de entrar al calentador, ver figura No 3.8.
Figura No. 3.
3.9. Esquema de un Calentador Indirecto.
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Calentadores Indirectos
En estos calentadores el aire de recirculacin NO entra en contacto con los productos de
combustin. Se utiliza un intercambiador de calor como separador.
Los calentadores indirectos se usan en las zonas de conveccin de horno, para aislar los
productos de combustin del aire de recirculacin ya que este aire entra en el ambiente
interno del horno., dentro del horno hay extraccin constante para purgar solventes
evaporados de la pintura, y la reposicin de aire se hace desde estos calentadores, con
entradas de aire fresco, en las cuales se instalan filtros de alta eficiencia. Ver figura No 3.9.
SELLOS DE AIRE
El flujo de aire de suministro y extraccin dentro del tnel del horno est tpicamente
diseado para operar a presin ligeramente negativa con respecto a la del ambiente exterior
con el propsito de minimizar la salida de calor y solventes hacia los alrededores. Pero
esto tambin significa que aire contaminado exterior al horno entre al tnel del horno; los
sellos de aire asisten en la eliminacin de este problema.
Las secciones primera y ltima del horno donde el vehculo entra y sale son los Sellos de
Aire de Entrada y de Salida. El propsito de los sellos de aire del horno es el de prevenir
que aire caliente del interior escape del tnel y caliente el rea de los alrededores.
En el sello de aire, se hace recircular aire con un ventilador, manteniendo un balance de tal
manera que exista una pequea corriente de aire del exterior entrando a la zona del sello,
conocida como aire de infiltracin, con esto se evita que exista corrientes de aire caliente
hacia fuera del tnel del horno. El aire de infiltracin es tomado por el ducto de extraccin
del horno. El sello de aire por lo tanto tiene ductos en el interior del tnel donde se
descarga el aire y en el mismo tnel de sello de aire se cuenta con los ductos de succin o
retorno para lograr la recirculacin de aire. Ver figura No 3.10.
Figura No 3.10. Esquema de un sello de aire.

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EXTRACCIO DE AIRE DEL HORO
El tiempo de curado y la temperatura del horno, no son los nicos requerimientos para
alcanzar un curado de pintura adecuado. Adicional a estos factores debe haber expulsin
de aire del interior del tnel del horno para prevenir acumulacin de solventes que pueda
alcanzar concentraciones peligrosas. Se utiliza un ventilador para extraer el aire del
interior del horno, y regularmente se enva al exterior de la planta.
El aire que es expulsado del horno es renovado a travs de ingreso de aire fresco desde los
calentadores indirectos, permitiendo que se mantenga el balance de aire en el horno, y
logrndose el intercambio de aire requerido.
Figura No 3.11. Esquema del Ventilador de Extraccin del horno.
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4. DISEO DEL PROCESO.
Se requiere un Horno de Curado en una nueva Lnea de Pintura Topcoat para la Planta de
Pintura de un complejo de ensamble automotriz ubicado en Toluca, Edo de Mxico, que o
ajuste en el espacio destinado dentro de la nave de la planta de pintura, y que cumpla con
las especificaciones de produccin requeridas y con las especificaciones de curado por
parte del fabricante de pintura. El sistema de control del horno deber proveerla habilidad
de funcionamiento en modo manual y de manera automtica. Ver Figura No 4.1.
Especificaciones de Produccin
Especificaciones de
Especificaciones de la Pintura
la Instalacin
Especificaciones de Espacio
Consideraciones de Diseo
DISEO DE LAS ZONAS DEL HORNO

TIPO DE HORNO (HORIZONTAL / ELEVADO)
LONGITUD DEL HORNO
Figura 4.1. Especificaciones de Diseo del Horno.
4.1 REQUERIMIENTOS DE PRODUCCION
PRODUCCION REQUERIDA: 25 unidades por hora.

NUMERO DE TURNOS AL DIA: 2 Turnos
CANT. HORAS POR TURNO: 8 horas
DATOS DE LA CARROCERIA:
Nueva unidad RH2007
Dimensiones de la Unidad (segn se muestra las figuras No 4.2 y No 4.3).
Peso de la Unidad: 650Kg.
rea Pintada: 15m2
Superficie expuesta a calentamiento: 65m2
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Figura No 4.2. Vista Frontal de la unidad RH2007
Figura No 4.3. Vista Lateral de la unidad RH2007
4.2 ESPECIFICACIONES DEL FABRICANTE DE PINTURA

La Figura 1 muestra la carta de curado para la pintura Topcoat del Horno de Curado.
La carta de curado para el recubrimiento Clearcoat CC201 indica 10 minutos a 145C.
Para lograr un ptimo curado de esta pintura, el componente recubierto debe ser calentado
hasta 145C y se debe mantener esta temperatura por 10 minutos. Dada la
interdependencia de la temperatura con el tiempo, tambin la carta de curado nos muestra
que algn recubrimiento puede tener varias series de combinaciones temperatura-tiempo
para el curado, por ejemplo 10 minutos a 145C, 25 minutos a 130C, o 40 minutos a
125C., cada una de estas combinaciones provee el mismo grado de curado, y es obtenida
por la carta del material provisto por el fabricante de Pintura.
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PINTURAS PPH
PRODUCTO CC201
CLEARCOAT DE DOS COMPONENTES
CARTA DE CURADO
150
145 10'@145C
25'@142C
140 35'@140C
135
Temperatura del Metal [C]
130 41'@130C
13'@130C
125
120
15'@120C 30'@120C 47'@120C
115
110
105
100
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo [minutos]
Figura No 4.4. Carta de Curado del Fabricante de la Pintura.
Para un curado satisfactorio todas las reas recubiertas de la unidad de produccin deben
ser calentadas con combinaciones temperatura-tiempo dentro de los limites mostrados en
la carta, valores fuera de estos, dar como resultado condiciones de curado inaceptables.
Para el diseo del Horno de Curado se determina usar el tiempo de sostenimiento de
temperatura de 15 minutos por lo que se tomarn los siguientes valores de la Carta de
Curado del Fabricante de la Pintura mostrada en la Figura No 4.4.
Tiempo: 15 minutos
Lmite Inferior: 120C
Limite Superior: 144C
Lmite Inferior de Produccin: 125C
Limite Superior de Produccin: 140C
Temperatura de Diseo: 133C
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4.3 NAVE DE LA PLANTA DE PINTURA
Figura No 4.5. Corte transversal de la nave de la planta de pintura.
Las dimensiones de la seccin de la nave de la planta de pintura donde se alojarn las

instalaciones del horno son: seis (6) bahas de 12 metros de longitud por una baha de 21
metros de ancho. La elevacin de la cuerda inferior del techo de la estructura de la nave es
de 10m desde el nivel de piso terminado. Ver Figura No 4.5.
La longitud efectiva del horno deber ser no mayor a 50 metros.
Las Instalaciones del Horno deben de considerar estructura de soporte para todos los
componentes como son: calentadores, ventiladores, tableros de control, etc..
Se deber proveer un pasillo de al menos 3m de ancho, con una altura libre hasta la
estructura de techo de la nave.
4.4 CONSIDERACIONES DE DISEO.
Las consideraciones de diseo constan de informacin dimensional, tipos de materiales,

velocidades en los conductos, especificaciones del transportador y de la carrocera, que
provienen de las especificaciones complementarias del cliente, y de las experiencias de
diseos previos de horno que estn en operacin.
Las consideraciones de diseo se listan a continuacin:
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1.- Aislamiento trmico del tnel del horno.

Las paredes laterales, piso y techo del tnel del horno tendrn como mnimo 150mm de
espesor de aislamiento entre paredes de lmina. Las paredes exteriores de paredes y techo
sern de lmina aluminizada calibre 20 (1mm) y las paredes de lamina interiores sern de
lmina aluminizada calibre 18 (1.2mm). El recubrimiento superior del aislamiento de piso
ser de lmina aluminizada calibre 12 (2.75mm) y el inferior en lamina aluminizada
calibre 18 (1.2mm).
La construccin y aislamiento del tnel deber ser de tal manera que el 90% de las
superficies exteriores no excedan 10C por arriba de la temperatura ambiente.
El piso del horno debe ser diseado para soportar una carga de 250Kg/m2 .
2.- El Transportador.
Como informacin preliminar del transportador se sabe que este tendr 680mm de altura
desde el piso del horno hasta la superficie de rodamiento donde se mover el skid con la
unidad de produccin montada. Y desde la parte inferior del skid hasta la parte baja de la
unidad se tendrn 400mm.
El transportador tendr un peso de 96Kg/m y cada cadena tiene 16Kg/m.
3.- Ducto de extraccin del horno.

Las dimensiones del ducto de extraccin que estar localizado en la parte central superior
del tnel del horno ser de 800mm x 450mm. Los conductos de extraccin sern
fabricados en lmina aluminizada calibre 20 (1mm).
El aire de extraccin del horno deber salir del interior a travs de aberturas fijas ubicadas
uniformemente a lo largo del ducto de extraccin.
4.- Conductos de Radiacin.

La profundidad de los conductos de radiacin laterales en el interior del horno ser de
250mm.
Para asegurar una buena transferencia hacia las paredes emisoras, el flujo de aire dentro de
estos conductos ser turbulento con una velocidad en el rango de 15m/s y 20m/s.
Los conductos internos de radiacin sern de lamina aluminizada calibre 16 (1.6mm),
excepto el lado emisor que ser de lamina de acero al carbn calibre 16 (1.6mm) con
recubrimiento en los dos lados de esmalte de porcelana color negro.
5.- Ducto inferior zonas de radiacin.

Se requiere suministro de aire de ventilacin a las zonas de radiacin por debajo de la
unidad para promover el calentamiento en estas reas de la unidad donde hay mayor
densidad de metal. Esto se realizara introduciendo aire caliente y filtrado a un ducto
inferior.
El tamao del ducto Inferior de las zonas de radiacin ser de 750mm por 750mm.
Fabricado en lamina aluminizada calibre 16 (1.6mm).
6.- Ductos de conveccin.

La construccin de los conductos de conveccin ser en lamina aluminizada calibre 20
(1mm). La altura del ducto de retorno de conveccin ser de 600mm y estar ubicada
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debajo del ducto de extraccin. Esta localizacin del ducto de retorno permitir un
movimiento de aire de conveccin de abajo hacia arriba, para realizar un barrido de aire
caliente sobre la unidad.
7.- Recirculacin de aire.

La recirculacin de aire estar en el rango de 150 a 200 cambios de volumen por hora, por
medio de ductos de lmina aluminizada calibre 16 (1.6mm).
8.- Distancia desde la parte superior de la unidad hacia el ducto de extraccin.

La distancia vertical desde la parte superior de la unidad hasta la parte inferior del ducto
de extraccin deber estar entre 300mm y 450mm.
9.- Distancia desde la unidad hasta las paredes del horno.

La distancia horizontal desde la unidad hasta las paredes radiantes deber estar entre
300mm y 450mm.
10.- Puertas de la unidad.

La unidad de produccin ser transportada dentro del tnel de horno con las puertas
abiertas 100mm.
11.- Velocidades de aire en los ductos externos.

La velocidad de aire en los ductos externos de suministro, deber ser no mayor a 12m/s; y
la velocidad de aire en los ductos externos de retorno, deber ser no mayor a 10m/s.
12.- Chimeneas de extraccin.

El aire de extraccin ser expulsado fuera de la nave por medio de chimeneas que estarn a
una altura no menor a la elevacin de 20 metros.
13.- Sistema de Control.

El sistema de control deber proveer funcionamiento automtico y manual del horno
14.- Tableros de Control.

El Sistema de control, deber considerar tableros elctricos en cada zona y un tablero de
control maestro el cual deber proveer una interface de pantalla con el operador para el
monitoreo de las variables de operacin y desde donde se realizar el arranque y paro
automtico del sistema.
15.- #ormas Tcnicas.

El diseo del horno deber considerar normas tcnicas locales, de seguridad y medio
ambiente.
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ELCTRICA.
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4.5 SECCIONES
CCIONES TRANSVERSALE
TRANSVERSALES.
Conforme las consideraciones

nes de la seccin anterior el diseo de la sseccin
eccin transversal de
las Zonas de Radiacin ser como se observa en la figura No 4.
4.6.
Figura No 4.6.. Diseo Seccin Transversal Zonas de Radiacin.
Y el diseo de la seccin transversal de las Zonas de Conveccin ser como se observa en

la figura No 4.7.
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Figura No 4.7.. Diseo Seccin Transversal Zonas de Conveccin.
4.6 SUBDIVISION DEL HORN

HORNO EN ZONAS.
Segn se especifico en la seccin 3.3 el horno tendr zonas de levantamiento o elevacin
de temperatura y zonas de sostenimiento para proporcionar el curado de la pintura.
De la carta de curado del fabricante de pintura se ha determinado tener un tiempo de
sostenimiento de temperatura de curado de 15min., para poder calcular las capacidad de
las instalaciones del horno, se requiere conocer tambin el tiempo ddee levantamiento de
temperatura, y con estos dos valores, modelar la curva de horneo de diseo.
Una estimacin preliminar del tiempo de elevacin de temperatura se realiza considerando

la zona de radiacin como un medio a temperatura constante donde la unidad de
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W
produccin est inmersa y tiene transferencia de calor con un coeficiente: h = 13 ,
m 2 K
el cual es un valor prctico promedio para conveccin libre. Entonces se considera que la
carrocera metlica debe ser calentada desde una temperatura de 20C hasta una
temperatura de curado de 133C, y que en el interior del horno se tiene una temperatura
igual a la temperatura objetivo de 133C ms un diferencial de +12C esto nos da una
temperatura en el ambiente interior del horno de 145C, se requiere obtener el tiempo en el
cual se alcanzar la temperatura objetivo.
Para la obtencin del tiempo de levantamiento de temperatura se utilizar la siguiente
frmula, para transmisin de calor en estado transitorio:
Donde:
T = 133C
hA To = 20C
t
T T mc p
T = 145C
=e
To T A = 65m 2
m = 650 Kg
J
c p = 473
Kg K
,despejando el tiempo de la ecuacin anterior se tiene:
T T 133 145
Ln Ln
To T 20 145 12
t= = = In ( 363.84 ) = 852.64 s
hA 845 125

mc 307450
p
t = 14.21 min .
Para propsitos de diseo se utilizara el tiempo de levantamiento de temperatura de

15 minutos.
Llevando a una grafica los valores obtenidos de la carta de curado y con el tiempo de
levantamiento de temperatura obtenemos la Curva de curado para diseo del Horno, segn
se muestra en la Figura No 4.8.
Desde el perfil de temperatura, se puede observar que para lograr un curado optimo, la
pintura debe ser calentada dentro de la ventana de curado, la cual se encuentra dentro de
los lmites superior e inferior. Temperaturas por arriba o debajo de la ventana de curado
darn como resultado un curado inadecuado y falla potencial del recubrimiento.
Cuando se emplea el grafico de curado. La temperatura crtica es la temperatura del
producto, no la temperatura del aire o del horno.
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Conforme el producto pasa a travs del horno de curado, se desarrolla un perfil de

temperatura-tiempo, el cual se puede medir usando un sistema de rastreo y monitoreo.
LATIN MOTORS
NUEVA LINEA TOPCOAT
CURVA DE HORNEO
160
150
Limite Superior 144C
Tolerancia Superior 140C 140
T diseo = 133C
130
Tolerancia inferior 125C
Limite Inferior 120C 120
110
TEMPERATURA [C]
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
TIEMPO [minutos]
ELEVACION DE SOSTENIMIENTO DE
ENFRIAMIENTO
TEMPERATURA TEMPERATURA
TIEMPO DE
CURADO EFECTIVO
Figura No 4.8. Curva de curado para diseo del Horno Topcoat.
Como se muestra al principio de la curva del perfil de temperaturas de curado, el producto

no alcanza la temperatura requerida, de manera inmediata. Se requiere de cierta cantidad
de tiempo para llevar la carrocera, en nuestro caso, hasta la temperatura de curado, y
cuando esta temperatura se ha alcanzado, debe ser mantenida por un tiempo especfico.
Adems, despus de que la pintura ha curado, el producto requiere de cierta cantidad de

tiempo para regresar a la temperatura ambiente. El cumplir con los requerimientos de
temperatura-tiempo es la parte fundamental para obtener el mejor acabado posible.
Como resultado de la grafica anterior para el diseo del horno se considerara la siguiente
divisin por zonas:
a) ZO#A DE ELEVACIO# 1. Zona de tipo Radiacin con tiempo de proceso de 7.5 min.
b) ZO#A DE ELEVACIO# 2. Zona de tipo Radiacin con tiempo de proceso de 7.5 min.
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c) ZO#A DE SOSTE#IMIE#TO 1. Zona de tipo Conveccin con tiempo de proceso de

7.5 min.
d) ZO#A DE SOSTE#IMIE#TO 2. Zona de tipo Conveccin con tiempo de proceso de
7.5 min.
Figura No 4.9.. Curvas de Temperatura al paso de una unidad de prueba en un horno existente.
Como se menciono en la seccin 2.3, en la prcticas el ajuste de loss hornos de pintura en las
plantas automotrices se hace haciendo lecturas de la temperatura de la unidad y el aire ambiente
colocando sensores de temperatura en diversos puntos de una unidad de prueba, estos sensores
estn conectados a un registrador, dondonde
de al terminar el horneo de la unidad de prueba el
registrador se conecta a una computadora y con un software especial se pueden visualizar las
curvas de cada sensor que estuvo sobre la unidad y tambin la curva de temperatura del aire
ambiente.
La figura No 4.9 muestra una grfica resultado de lecturas de temperaturas en una unidad de
prueba de un horno existente, la curva color rojo es el aire ambiente, y las dems curvas
corresponden a los sensores colocados sobre la unidad de prueba.
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Si tomamos como referencia el comportamiento de temperaturas del grfico anterior para el

proyecto del Horno Topcoat de este proyecto, podemos caracterizar las curvas de aire ambiente
y de la temperatura de la unidad en las zonas de elevacin de temperatura como aparece en la
figura No 4.10.
150
140
130
120
110
100
Temperatura (C)
90
80 UNIDAD
70 AIRE AMBIENTE
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Tiempo (min.)
Figura No 4.10. Curvas de levantamiento de temperatura
En las curvas anteriores se considera el tiempo de elevacin de temperatura de 15 minutos

para llegar a la temperatura de 133C.
Los valores de las curvas de temperatura objetivo con la que estamos prediciendo el
comportamiento del levantamiento de temperatura del Horno se pueden llevar a un
programa de ajuste de curvas, donde la regresin cuadrtica arroja los siguientes
resultados, que son funciones de temperatura con respecto al tiempo.
Para la temperatura del aire ambiente del interior del horno :

Ta = f a (t ) = 0.005 t 3 0.485 t 2 + 11.835 t + 60 (C)
Para la temperatura de la unidad:
Tu = f u (t ) = 0.0022t 3 0.57 t 2 + 15.56 t + 20 (C)
Estas funciones son vlidas solo en el rango entre 0 y 15 (minutos).
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4.7 LONGITUD DEL HORNO.
Se requiere una produccin de 25 unidades por hora y el transportador tendr un paso entre
carroceras de 5.5m por lo tanto la velocidad del transportador quedara como sigue:
unidades
n = 25
hr
m
d u = 5 .5
unidad
25 5.5 m
vt = = 2.29
60 min
m
vt = 2.29
min
Dado que cada zona tiene el mismo tiempo de proceso, la longitud de cada zona ser:
LZ = vt t z
LZ = 2.29 7.5
LZ 17.2m
Como se tiene limitacin en la longitud del horno, se utilizaran sellos de aire con
recirculacin de aire, para tener un diseo de horno de tipo horizontal, ya que le diseo con
entradas y salidas inclinadas hace que el horno sea ms largo.
Los sellos de aire tendrn una longitud estndar de 3m.
L SA = 3m
Por lo tanto la longitud total del horno es de:
LH = LSA1 + LZ 1 + LZ 2 + LZ 3 + LZ 4 + LSA 2
LH = 3 + 17.2 + 17.2 + 17.2 + 17.2 + 3
LH = 74.8m
Dado el espacio disponible para la instalacin del la nueva Lnea Topcoat que est
limitado a 50m, este tendr que ser reducido en longitud realizndose el proceso
simultneamente en 2 tneles (ver figura No 4.11) por lo que la velocidad del
transportador en cada tnel ser como sigue:
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unidades
n = 12.5
hr
m
d u = 5.5
unidad
12.5 5.5 m
vt = = 1.145
60 min
m
vt 1.15
min
Se debern usar los mismos tiempos de proceso, la longitud por zona para cada tnel
quedar de la siguiente manera:
LZ = vt t z
LZ = 1.15 7.5
LZ 8.625m
Y la longitud de cada tnel de horno ser:
LH = LSA1 + LZ 1 + LZ 2 + LZ 3 + LZ 4 + LSA 2
LH = 3 + 8.625 + 8.625 + 8.625 + 8.625 + 3
LH = 40.5m
4.8 LOCALIZACIN DEL HORNO.
Las instalaciones primarias del Horno de curado, comprenden lo siguiente: los tneles, los
calentadores, ductos internos que estn en el interior de los tneles, los ductos externos (de
suministro y de retorno) que conectan los calentadores con el horno. Todas estos componentes
se situarn dentro de una nave que tiene las dimensiones mostradas en la figura No 4.11.
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Figura No 4.11. Diseo Seccin Transversal Zonas de Conveccin.
Las instalaciones del horno requerirn una plataforma de acero para soportar los calentadores y
los tableros de control del sistema y tendr una elevacin de 4metros.
El aire de extraccin ser expulsado fuera de la nave por medio de chimeneas que estarn a una
altura no menor a la elevacin de 20 metros.
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5. FLUJO DE AIRE EN EL HORNO
El horno estar compuesto principalmente por zonas de radiacin y conveccin, donde los flujos
principales de aire se encuentran en los circuitos de recirculacin que son los que llevan el
calentamiento al interior del horno para cumplir con el propsito de curado de pintura de las
unidades de produccin, y alrededor de ellos se encuentras flujos secundarios que tambin son
necesarios para el funcionamiento propio del horno, estos se muestran a continuacin.
5.1 FLUJO DE AIRE EN LAS ZONAS DE RADIACIN
El circuito de recirculacin en las zonas de radiacin est cerrado en el horno, es decir que el aire
que proviene del calentador no entra en contacto con las unidades de produccin, sino que tiene
la funcin de calentar las paredes internas del horno para poder transmitir calor a las unidades,
por radiacin.
En el calentador de esta zona est montado un quemador de gas el cual proporcionar el de

calentamiento al aire de recirculacin que va hacia las paredes del tnel del horno por lo
que al estar este continuamente produciendo productos de combustin el aire de
recirculacin podra saturarse de estos, es por lo que se considera la salida de aire para
purgar el circuito de recirculacin y por lo tanto se debe de ingresar aire de reposicin. Ver
Figura No 5.1.
En los hornos de pintura se tendr evaporacin de solventes por lo que por normas, se requiere
mantener la concentracin de estos en el horno en una cantidad tal que no represente riesgo de
explosin, para esto se requiere desalojar aire del interior del horno reemplazando con aire del
exterior (aire de infiltracin y aire fresco).

m extraccin
m inf iltracion HORNO. ZONA
DE RADIACION
m airefresco
mrecirculacin m purga
CALENTADOR
m combustin

m reposicin
Figura No 5.1. Esquema de flujos en una zona de radiacin
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5.2 FLUJO DE AIRE EN LAS ZONAS DE CONVECCIN
El circuito de recirculacin en las zonas de radiacin est abierto en el horno, es decir que el aire
que proviene del calentador entra en contacto con las unidades de produccin, para proporcionar
el calor requerido en el proceso de curado de las unidades de produccin.
En el calentador de esta zona es de tipo indirecto y tiene incorporado un intercambiador de

calor para calentar el aire de recirculacin desde un quemador de gas natural, y por lo tanto
los productos de combustin no se mezclan con el aire de recirculacin, si no que estos son
expulsados fura del calentador. Ver Figura No 5.2.
Como se menciono para las zonas de radiacin se requiere mantener la concentracin de

solventes en el aire del interior del horno en condiciones seguras para esto tambin deben de
contar con la extraccin de aire y la reposicin del mismo como aire fresco. El calentador de una
zona de conveccin tambin proporciona el aire fresco requerido para renovar el aire de las zonas
de radiacin.

m extraccin
m inf iltracion HORNO. ZONA DE
CONVECCIN

m airefresco radiacin
m recirculacin

CALENTADOR
m airefresco m combustin
INDIRECTO

m combustin
Figura No 5.2. Esquema de flujos en una zona de conveccin.
Las siguientes secciones de este captulo muestran la obtencin de los flujos de aire involucrados
en las zonas de radiacin y conveccin.
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5.3 EL CAUDAL DE EXTRACCIN
La obtencin del caudal de extraccin involucra el conocer la cantidad de aire de

reemplazo o aire fresco que el horno requiere para mantenerse operando de manera segura
debajo de los lmites permisibles de concentracin explosiva, dado que dentro del horno se
estn evaporando solventes. O en otras palabras los niveles de solventes para una
operacin segura sern mantenidos dentro del horno por medio del reemplazo de aire que
provee el caudal de extraccin desalojando aire del interior hacia el exterior para ser
remplazado por aire fresco.
CAUDAL DE SOLVENTE
Inicialmente se requiere conocer la cantidad de solvente que ingresa y es evaporado dentro

del horno.
rea Pintada de la unidad:

Ap = 17m 2 / unidad
Espesor objetivo de la pelcula seca de pintura:

s p = 45 m
Porcentaje en volumen de slidos en la pintura, cuando la unidad entra al horno:

s = 50 %
Por lo tanto, el porcentaje en volumen de solvente en la pintura, cuando la unidad entra al
horno es:
l = 1 s
Y la cantidad de slidos en la pintura por unidad ser:
V s = A p s p = sV p
Donde V p = volumen de pintura (fase slida + fase liquida) por unidad.
Entonces
Ap s p
Vp =
s
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El volumen de solvente por unidad queda:

Ap s p
Vl = lV p = (1 s )
s
m2
17 45 x10 6 m 3
Vl = (1 0.5) unidad = 7.65 x10 4 m
0 .5 unidad

unidades
Si la capacidad de produccin es n = 25
hr
Entonces el caudal de solvente entrando al horno es de:
m 3 unidades 2 m
3
V l = Vl n = 7.65 x10 4 25 = 1.91x10
unidad hr hr
CAUDAL DE VENTILACION SEGN NORMA NFPA 86
En las plantas de pintura de Norteamrica se utiliza como referencia la norma FPA 86

para obtener el caudal de extraccin o purga del horno, en el artculo 9.2.6 de esta norma
se menciona:
In a continuous process ovens, the safety ventilation rate shall be designed, maintained,
and operated to prevent the vapor concentration in the oven exhaust from exceeding 25
percent of the LEL.
Esto traducido dice:

En un horno de proceso continuo, la cantidad de ventilacin de seguridad debe ser
diseada, mantenida y operada para prevenir que la concentracin en la extraccin del
horno exceda el 25% del LEL.
El LEL significa Lower Explosive Limit o Limite de explosin inferior, el valor del LEL
se toma de tablas donde se muestra el Rango de explosin es decir el intervalo entre el
LEL y el UEL (upper explosive limit, lmite superior de explosin). El rango de explosin
es el rango de concentracin de un gas flamable dentro del aire en el cual la flama puede
ser propagada; la concentracin ms baja del gas flamable dentro del aire es el LEL, la
concentracin ms alta es el UEL.
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|
Figura No 5.3. Rango de riesgo de explosin.
La Concentracin de aire que comienza a ser explosivo = Aire a concentracin con vapor
de solvente al LEL
El solvente de pintura a usar por el horno de este proyecto tiene las siguientes
caractersticas:
ACRYLIC LACQUER THINNER
Lower Explosion Limit 1.7
Specific Gravity 0.797
Vapor Density 3.0
La instalacin del horno debe estar preparada para un cambio eventual de las pinturas y
solventes a usar. Los solventes o thinners usados en la pintura automotriz difieren en
composicin, para propsitos de diseo se utilizarn como referencia propiedades
similares al Xileno que tiene baja velocidad de evaporacin y su uso se considera como
situacin crtica como si todo el solvente fuera este compuesto, de esta manera se puede
tener el horno en condiciones seguras incluyendo cambios en la composicin de la pintura.
Las caractersticas del solvente de diseo son:
LEL=0.8%
Densidad relativa = 0.88 (agua = 1)
Densidad de vapor = 3.7 (aire=1)
Peso Molecular = 107
Se realizar un balance de masa para calcular el caudal de aire de extraccin, este se har
usando como referencia 21C y una presin atmosfrica de 0.76m columna de agua, a las
cuales denominaremos condiciones estndar.
El balance de masa esta hecho en el interior del horno donde ocurre la evaporacin de
solventes, y como entradas tenemos el solvente en la pintura de las unidades, y el aire
fresco de renovacin a ingresar a la planta, y como salida se tiene el caudal de extraccin
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el cual tiene un contenido de solventes de una cuarta parte del LEL del solvente como
limite segn las especificaciones de la NFPA. El esquema del balance se muestra en la
figura No 5.4.

mE
LEL/4 vapor solvente
100%-LEL/4 aire

mS HORNO
100% vapor solvente
0% aire

mF
0% vapor solvente
100% aire
Figura No 5.4. Balance de masa para obtener el caudal de extraccin del horno.
De los datos del solvente de referencia se obtienen las siguientes densidades:
Densidad relativa de Solvente liquido:

rSl = 0.88 con respecto al agua=1
Densidad relativa de solvente vapor
rSv = 3.7 con respecto al aire=1
Densidad del agua a 1atm de presin y 21C:

agua = 998 Kg / m 3
Densidad del aire a 1atm de presin y 21C:

aire = 1.2 Kg / m 3
Densidad de solvente liquido a 1atm de presin y 21C:

Sl = 0.88 998 Kg / m 3 = 878 .24 Kg / m 3
Densidad de solvente vapor 1atm de presin y 21C:
Sv = 3.7 1.2 Kg / m 3 = 4.44 Kg / m 3
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El balance de masa del solvente en el horno es el siguiente:
LEL
mS = mE
4

4mS
mE =
LEL
Si el flujo de solvente entrante al horno es:

m3 Kg Kg
m S = V l Sl = 1.91x10 2 878.24 3 = 16.8
hr m hr
Entonces la masa de extraccin queda:

Kg

4(16.8 )
4 mS hr Kg
mE = = = 8400
LEL 0.008 hr
El balance de masa de aire en el horno es el siguiente:

LEL
m S = (100% ) mE
4
0.008 Kg Kg
m S = (1 )8400 = 8383.2
4 hr hr
Considerando que la masa de extraccin fuera 100% aire obtenemos el caudal de

extraccin de la siguiente manera:
Kg
8400
mE hr =
VE = =
aire Kg
1.2 3
m
m3
V E = 7000 de aire de extraccin a 1 atm y 21C,
hr
y el caudal de aire fresco
Pgina 55 de 362

Kg
8383.2
mF hr =
VF = =
aire Kg
1.2 3
m
m3
V F = 6986 de aire fresco a 1 atm y 21C,
hr
Para propsitos de diseo se tomara el mismo valor para el caudal de extraccin y de aire
fresco, por lo que cumpliendo con la norma NFPA86, el caudal de extraccin y aire fresco
queda:
m3
V E = V F = 7000 a 1atm y 21C
hr
CAUDAL DE EXTRACCION POR PORCENTAJE DEL VOLUMEN DE HORNO.
Otro mtodo muy usado en el diseo de Hornos es el de considerar 15% del volumen del
tnel del horno por minuto como caudal de extraccin de las zonas de Radiacin, y 30%
del volumen del tnel del horno por minuto como caudal de extraccin en las zonas de
Conveccin, esto a condiciones de operacin es decir a la presin absoluta de trabajo y
temperatura de operacin.
Como las cuatro zonas del horno tienen la misma longitud y la misma rea transversal de
tnel el volumen de horno por zona ser:
V zona = 3.4m 3.2m 15m = 163.2m 3
Conociendo el volumen interno se obtiene el caudal de extraccin por zona:
m3 min m3
Zona 1A. Radiacin V E1 A = 0.15 163.2 60 = 1468.8
min hr hr
3
m min m3
Zona 2A. Radiacin V E 2 A = 0.15 163.2 60 = 1468.8
min hr hr
3
m min m3
Zona 3A. Conveccin V E3A = 0.30 163.2 60 = 2937 .6
min hr hr
3
m min m3
Zona 4A. Conveccin V E 4 A = 0.30 163.2 60 = 2937.6
min hr hr
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El caudal de extraccin total para los dos tneles del horno ser:
m3
V E = 2 (1468.8 + 1468.8 + 2937.6 + 2937.6) = 17,628
hr
Los valores anteriores estn en el sitio de trabajo y a la temperatura de operacin es decir:

En la Cd. de Toluca tiene una altitud de 2675m sobre el nivel del mar, y la temperatura de
trabajo es la temperatura de diseo del horno la cual es 133C., por lo tanto el factor de
correccin para convertir a condiciones estndar (1 atm de presin, y 21C) es el que sigue
a continuacin.
Cd. Toluca.
Altitud=2675m snm.
Presin atmosfrica=563mmHg
Las condiciones estndar en el presente proyecto son:

760mmHg de presin atmosfrica, a una temperatura de 21C.
563mmHg (273 + 21) K 217.8

f = =
760mmHg Top Top
Por lo tanto el factor para convertir caudal de condiciones actuales a condiciones estndar
es:
217.8
f =
Top
Donde: Top = Temperatura de operacin en K

|
Los valores de extraccin por cada zona a condiciones estndar quedan como sigue:
m3 217 .8 m3
Zona 1A. Radiacin V E1 As = 1468.8 788
hr ( 273 + 133) hr
m3 217.8 m3
Zona 2A. Radiacin V E 2 As = 1468.8 788
hr ( 273 + 133) hr
3
m 217.8 m3
Zona 3A. Conveccin V E 3 As = 2937.6 1576
hr ( 273 + 133) hr
m3 217.8 m3
Zona 4A. Conveccin V E 4 As = 2937.6 1576
hr ( 273 + 133) hr
Pgina 57 de 362
Por lo tanto para los dos tneles la cantidad de aire fresco ser:
m3
V F = 2(788 + 788 + 1576 + 1576) = 9456 a 1atm y 21C,
hr
Este valor de caudal de aire fresco tiene un factor de seguridad de 1.35 con respecto al
clculo de ventilacin segn la norma NFPA86.
El caudal de aire fresco a usar ser de:
m3
VF = 9456 a 1atm y 21C
hr
Para evitar que salga aire caliente por las entradas y salidas del horno en las zonas de sello
de aire se considerar una infiltracin de 1000 m3/hr a condiciones estndar, por cada
entrada o salida de cada tnel, ver figura No 5.5.
Figura No 5.5. Esquema de balance de Aire fresco-Aire de extraccin.
El caudal de infiltracin ser extrado tambin por el ventilador de extraccin general del
horno, por lo tanto el caudal total de extraccin a usar considerando infiltracin por las
entradas y salidas del horno, en condiciones de operacin queda como sigue:
m3
V I = 1000
hr
El caudal de extraccin total del horno ser:

m3
V ET = V E + 4V I = 17,628 + 4000 = 21,628 , en Toluca y a la temperatura de operacin
hr
del horno.
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5.4 CAUDALES DE RECIRCULACIN POR ZONA

Los requerimientos de recirculacin de aire por tipo de zona son los siguientes:
Zonas de Radiacin.
12 cambios de volumen interno por hora a condiciones de operacin.
O tambin entre 15m/s y 20m/s de velocidad de aire en los ductos internos de radiacin.
Zonas de Conveccin 150 a 200 cambios de volumen interno por hora a condiciones de
operacin.
Como los requerimientos de aire de recirculacin estn dados con respecto al volumen
interno del horno sin considerar ductos, se proceder a calcular los volmenes interiores
segn las dimensiones de los cortes transversales de las zonas de horno presentadas en la
seccin 4.6.
Figura No 5.6. rea Interna Zona de Radiacin.
VOLUMEN INTERNO POR ZONA
Zonas de Radiacin.
Usando las dimensiones mostradas en la figura No 5.6 a continuacin se obtiene el rea
interna de la zona de radiacin.
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rea Interna = Interior del Tnel rea de ductos.

rea Interna zona de radiacin
AiR = (3.4 3.2) 2( A1) 2( A2) 2( A3)
2( A1) = 2(0.45 3.2) = 2.88m 2
2( A2) = 2 (0.45 0.30) = 0.27 m 2
2( A3) = 0.3 0.3 = 0.09m 2
AiR = 10 .88 2 .88 0.27 0.09 = 7.64 m 2
Por lo tanto el volumen interno de cada zona de radiacin ser:

ViR = 7.64 m 2 15 m = 116 .6 m 3
Zonas de Conveccin
De manera similar a la zona de radiacin, usando las dimensiones mostradas en la figura
No 5.7 a continuacin se obtiene el rea interna de la zona de conveccin.
rea Interna = Interior del Tnel rea de ductos.
Figura No 5.7. rea Interna Zona de Radiacin.
Pgina 60 de 362
rea Interna zona de conveccin.

AiC = (3.4 3.2) 2( A1) 2( A2) 2( A3)
2( A1) = 2(0.45 3.2) = 2.88m 2
2( A2) = 2 (0.45 0.30) = 0.27 m 2
2( A3) = 0.3 1.187 = 0.356m 2
AiC = 10 .88 2.88 0 .27 0.356 = 7.374 m 2
Por lo tanto el volumen interno de cada zona de conveccin ser:

ViC = 7.374 m 2 15 m = 110 .6 m 3
5.4.1 CAUDAL DE RECIRCULACIN ZONA DE RADIACIN.
Como se desconoce el volumen interno de los ductos de recirculacin, el parmetro de

clculo para el caudal de recirculacin en las zonas de radiacin ser la velocidad en el
interior de los ductos de radiacin la cual debe estar entre 15 y 20m/s.
Adr = 0.275 1 = 0.275 m 2
Usando una velocidad de 16m/s, el caudal de recirculacin por pared ser:

2 m s m3
V p ZR = 0.275m 16 3600 = 15,840 a condiciones de operacin.
s hr hr
Y el Caudal total de la zona ser el caudal anterior multiplicado por cuatro paredes (2 por
tnel).
m3
VZR = 4 15840 = 63,360 a condiciones de operacin, y a la altitud de Toluca.
hr
5.4.2 CAUDAL DE RECIRCULACIN ZONA DE CONVECCIN
El caudal de aire de las zonas de conveccin ser de entre 150 y 200 cambios de volumen
interno por hora. El volumen interno de un tnel de una zona de conveccin es:
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ViC = 7.374 m 2 15 m = 110 .6 m 3

Por lo tanto el caudal de recirculacin para 175 cambios por hora y por los dos tneles
ser:
175 m3
VZC = 110.6m 3 2 = 38,710 a condiciones de operacin, y a la altitud de Toluca.
hr hr
5.4.3 CAUDAL DE RECIRCULACIN PARA LOS SELLOS DE AIRE
El caudal de recirculacin en la zona de sello de aire ser de entre 150 y 200 cambios de
volumen de tnel por hora.
El volumen interno del tnel de horno en el sello de aire es:
V SA = 3.4 m 3.5m 3m = 35 .7 m 3
Usando 175 cambios de volumen por hora y considerando un solo ventilador para los dos
tneles el caudal de recirculacin ser el siguiente:
175 m3
VSA = 35.7m 3 2 = 12,495 a condiciones de operacin, y a la altitud de Toluca.
hr hr
5.5 FLUJO DE AIRE DE PURGA PARA ZONAS DE RADIACION.
La cantidad de aire de purga para los calentadores directos se rige segn especifica la
norma NFPA en su artculo 9.2.6.3 Method for Calculating Ventilation Rate for Products
of Combustion, donde se menciona que el caudal mnimo de extraccin para ventilacin
debe de incluir el caudal de los productos de combustin de los quemadores, y el valor
recomendado de caudal de extraccin es de 183 scfm (5.18 m3/min. estndar) por cada
1,000,000 BTU/hr (293.1KW) de capacidad del quemador.
Dado que todava se desconoce la capacidad de los quemadores de cada calentador, para
propsito de diseo de los calentadores se asumir una capacidad de 3,750,0000 BTU/hr,
la cual es una capacidad inusual lmite para esta aplicacin. De esta manera podemos
obtener el caudal de gases de combustin segn menciona la norma NFPA. Si como
resultado de los clculos de la carga trmica requerida se obtiene un valor menor al
supuesto, de cualquier manera se tiene cubierto ya que la norma menciona que sea caudal
de aire mnimo, y en esta seccin estamos utilizando una capacidad lmite.
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BTU m3 1 min m3
V = 3,750,000 5.18 60 = 1,166
hr min BTU hr hr
1,000,000
hr
a condiciones estndar.
Suponiendo que la temperatura de operacin es de 180C, entonces, el caudal de aire a

condiciones de operacin ser:
m3
760 mmHg ( 273 + 180 ) K
V& purga = 1,166
hr 563mmHg ( 273 + 21) K
3
m
V& purga 2,425 f
hr
Para garantizar el estar dentro de la norma se aplicar un factor de f=1.25.

& m3
V purga 3,030
hr
5.6 CAPACIDAD DE LOS CALENTADORES
Con la informacin anterior es posible determinar la capacidad de los calentadores de la siguiente

manera, considerando los esquemas de las figuras 5.1, 5.2 y 5.4.
Zona 1. Calentador Directo

m3
Caudal de recirculacin: 63,360
hr
= Caudal Calentador Zona 1
3
m
V&C1 = 63,360
hr
Zona 2. Calentador Directo

m3
hr
= Caudal Calentador Zona 2
3
m
V&C 2 = 63,360
hr
Zona 3. Calentador Indirecto
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m3
hr
+
m3 m3
Caudal de aire fresco Zona 1: 2(1,469 ) = 2,938
hr hr
+
m3 m3
hr hr
+
m3 m3
hr hr
3
m
= Caudal Calentador Zona 3: 50,462
hr
3
m
V&C 3 = 50,462
hr
Zona 4. Calentador Indirecto

m3
hr
+
m3 m3
hr hr
m3
= Caudal Calentador Zona 4: 44,586
hr
3
m
V&C 4 = 44,586
hr
5.7 DISEO DE LOS CALENTADORES

Con las capacidades obtenidas en la seccin anterior se disearan dos calentadores de tipo directo
para las zonas 1 y 2 y dos calentadores de tipo indirecto para las zonas 3 y 4.
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5.7.1 CALENTADORES DIRECTOS.

Los calentadores de tipo directo para las zonas 1 y 2, tendrn cada uno 63,360m3/hr, y estos
tendrn los siguientes componentes principales:
Quemador. En un calentador de tipo directo, el quemador dirige la flama directamente en
aire de recirculacin que va al horno.
Figura No 5.8. Quemador de gas
Tubo del quemador es un tubo de lamina de acero inoxidable apropiado para las
condiciones de operacin como puede ser el grado 253MA el cual ofrece buena
resistencia a alta temperatura, y tiene como propsito el de evitar que la corriente de
recirculacin dentro del calentador choque directamente con la flama. La longitud del
tubo est acorde con los datos de los proveedores de equipo de combustin, considerando
un quemador Maxon modelo 445, el menciona que tendr una longitud de flama mxima
de 6 pies (1829mm, ver informacin del fabricante en apndice B), para el diseo de este
calentador se considera 2100mm como longitud de tubo tomando en cuenta el tubo de
descarga del quemador.
Pared divisoria. Es una placa que se localiza despus del quemador y se ensambla con el
tubo del quemador, y es complementaria para evitar choque de la corriente de
recirculacin con la flama del quemador. Esta pared se disea bipartida y atornillada para
tener acceso para mantenimiento.
Puerta de acceso. La puerta de acceso permite entrar dentro del calentador para poder dar
mantenimiento para el diseo de este calentador el rea abierta de la puerta es de 1600mm
de alto por 700mm de ancho.
Entrada de aire de reposicin. Esta conexin consta de un filtro de 24x24, de capacidad
de 3,400m3/hr.
Ventilador. El Ventilador de recirculacin proporciona el caudal y la presin necesaria
para que exista recirculacin de aire desde los ductos internos del horno hasta el
calentador, formando un circuito.
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Envolvente. Es la caja aislada de contiene al quemador, y el tubo deflector. Regularmente

los calentadores se fabrican en una unidad paquete con el ventilador de recirculacin
integrado; en el caso de este proyecto, dada la capacidad del ventilador este se dejara
fuera de la envolvente del calentador, considerando solo la conexin correspondiente.
Si para este calentador se considera un rea transversal de 2 m de alto por 2 m de ancho se
tendr de velocidad en el interior:
m3
V&
66 ,390 1
v= = hr = 4 .6 m
A 2m 2 m s s
3600
hr
La cual es aceptable considerando que el lmite para los ductos de recirculacin es de
2500 ft/min (12.7m/s).
Conexin de Retorno. Es una conexin rectangular con brida para conectar los conductos
de retorno desde el horno.
Conexin de Suministro. Es una conexin circular con brida para conectar la toma de
succin del ventilador de recirculacin.
Conexin Aire de Purga. En esta e conecta ductos hacia un ventiladores que extraer aire
de recirculacin hacia el exterior. Segn resultados anteriores el caudal de aire de purga
ser de 3,030m3/hr a condiciones de operacin y para una conexin de 400mm de
dimetro la velocidad de salida de aire de purga es:
m3
V& 3, 030 1
v= = hr 6 .7 m
A ( 0 .4 m )
2
s s
3600
4 hr
Esta velocidad obtenida es aceptable considerando como limite 10m/s para los ductos de
extraccin haca el exterior.
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Figura No 5.9. Diseo de Calentador Directo para 63,360m3/hr.
5.7.2 CALENTADORES INDIRECTOS.

Los calentadores indirectos tendrn de capacidad 50,462m3/hr para la zona 3 y 44,586m3/hr
para la zona 4, y estos tendrn los siguientes componentes principales:
Quemador. En un calentador de tipo indirecto, el quemador dirige la flama al interior de
un intercambiador de calor.
Intercambiador de calor. Es un intercambiador, donde se calienta el aire de recirculacin,
por medio de un quemador empotrado al intercambiador donde se dirige la flama al
interior de una cmara y desde ah los productos de combustin entran a una serie de
tubos para transmitir el calor a estos para despus salir fuera del intercambiador. El aire
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de recirculacin pasa por el exterior de la cmara del quemador y de los tubos para tomar
el calor que llevar haca el horno.
Aire de
Recirculacin
Cmara del
Placa de montaje quemador
Conexin para
quemador
Conexin salida de
productos de combustin
Figura No 5.10. Intercambiador de calor de calentado indirecto.
Se usar un intercambiador de calor del fabricante Deschamps, su tabla de seleccin (ver

figura No 5.11) se encuentra con respecto a caudales a condiciones estndar por lo tanto para la
capacidad del calentador de la zona 3 que es de nuestro calentador de 50,462m3/hr, el caudal a
condiciones estndar ser:
m 3 217.8 m3
V&S = 50,462 = 25,982 , a condiciones estndar
hr 273 + 150 hr
m3 1 ft 3 1hr ft 3
V&S = 24,470 = 15, 262 , en unidades del sistema ingls.
hr (0.3048m) 3 60 min min .
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Figura No 5.11. Extracto de catalogo de seleccin de intercambiadores de calor.
Con este caudal y considerando que el intercambiador de calor proporcionara un incremento de

temperatura de 80F (~25C), con la tabla del fabricante se selecciona el modelo de
intercambiador OTH-1750. La informacin dimensional de este modelo aparece en la figura No
5.12.
Modelo
seleccionado
Figura No 5.12. Dimensiones del intercambiador de calor.
Pared de filtros. Los calentadores indirectos dirigen el aire de recirculacin a zonas de

conveccin dentro del horno donde este aire entra en contacto con la unidad de
produccin, por esto este aire debe de filtrarse para evitar cualquier contaminacin dentro
del el que pueda alcanzar a la pintura fresca. La pared de filtros que se encuentra en el
interior de los calentadores es la que determina las dimensiones transversales. El tipo de
filtros ampliamente usado para esta aplicacin en las plantas automotrices, son filtros
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diseados para condiciones de alta temperatura los cuales resisten hasta 400C, y las
dimensiones comerciales que se escogen son las de 24x24x12 (610mm x 610mm x
304mm). Y segn el catalogo de fabricante AAF para el filtro de alta temperatura modelo
Varicel II, este tiene una capacidad de 3,400m3/hr. La cantidad de filtros a usar ser la
siguiente:
Para la zona 3. Para la zona 4.
m3 m3
50,464 44,586
n= hr 15 filtros n= hr 14 filtros
m3 , m3
3,400 3,400
hr hr

La seccin transversal de los calentadores indirectos tendrn una pared de filtros de 4 de

alto por 4 de ancho, en total 16 filtros.
Puertas de acceso. La puertas de acceso permiten entrar dentro del calentador para poder
dar mantenimiento para el diseo de este calentador el rea abierta de la puerta es de
1600mm de alto por 700mm de ancho. Para este calentador se cuenta con dos puertas de
acceso.
Entrada de aire fresco. Para el calentador de la zona 3 el caudal de aire fresco ser:
m3
Aire fresco zona 1: 2,938
hr
m3
hr
m3
hr
m3
Total aire fresco calentador zona 3: 11,752
hr
La entrada de aire fresco al calentador requiere filtracin y si cada filtro maneja 3,400
m3/hr, la cantidad de filtros en la toma de aire fresco ser:
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m3
11,752
n= hr 3.5 filtros
m3
3,400
hr
Por lo tanto para el calentador de la zona 3 la toma de aire tendr 4 filtros de alta
temperatura.
En el caso del calentador de la zona 4 el caudal de aire fresco que entra ser solo para la
zona 4 y es de 5, 876m3/hr, por lo que se usarn 2 filtros de alta temperatura en su toma
de aire fresco.
Ventilador. El Ventilador de recirculacin proporciona el caudal y la presin necesaria

para que exista recirculacin de aire desde los ductos internos del horno hasta el
calentador, formando un circuito.
Envolvente. Es la caja aislada de contiene al quemador, y el tubo deflector. Regularmente
los calentadores se fabrican en una unidad paquete con el ventilador de recirculacin
integrado. En el caso de los calentadores indirectos la seccin transversal se determina
por el rea de filtracin. Toda la envolvente tendr aislamiento trmico de 6 de espesor.
Conexin de Retorno. Es una conexin rectangular con brida para conectar los conductos
de retorno desde el horno.
Conexin de Suministro. Es una conexin rectangular con brida para conectar los
conductos de suministro hacia el horno.
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Figura No 5.13. Calentador Indirecto.
5.7.3 DUCTOS EXTERNOS DE LAS ZONAS DE HORNO
Como en las zonas de radiacin se usa calentamiento directo, es decir que los gases de
combustin estn en contacto con el aire de recirculacin, el aire fresco requerido para las
zonas de radiacin, ser suministrado por el calentador de la zona 3 de conveccin el cual
es de calentamiento indirecto, esto con la finalidad de evitar contaminacin potencial de la
pintura fresca por aire con contenido de productos de combustin.
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Las dimensiones de los ductos se basan en la velocidad de aire lmite y las dimensiones de
los calentadores en la seccin transversal del rea de filtracin.
A continuacin se detalla el dimensionamiento de los sistemas de recirculacin para las

cuatro zonas del horno.
SISTEMA DE RECIRCULACION DE AIRE ZONA 1
La zona No 1 es de tipo radiacin y tiene suministro de aire desde un calentador de tipo

directo ya que el aire de recirculacin no entrar en contacto con la unidad de produccin,
y este calentar las paredes interiores de los dos tneles de horno de horno como se
observa en la Figura No 5.14.
Figura No 5.14. Flujo de aire en la Zona No 1

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En el calentador de la zona est montado un quemador de gas el cual proporcionar el aire

de calentamiento para las paredes del tnel del horno por lo que al estar este
continuamente produciendo productos de combustin el aire de recirculacin podra
saturarse de estos, es por lo que se considera la salida de aire para purgar el circuito de
recirculacin y por lo tanto se debe de ingresar aire de reposicin.
La extraccin de aire en esta zona consta de aire proveniente de la entrada (sello de aire) y
de aire suministrado en la parte inferior del tnel y que proviene del calentador de la Zona
No. 3.
A continuacin se hace el dimensionamiento de los conductos de recirculacin con base en
los caudales que se manejan para la zona 1 segn el diagrama mostrado en la Figura No
5.15.
V&1.3 V&1.5 V&1.7
V&1.1
V&1.2 V&1.4 V&1.6
Suministro
CALETADOR HORO A HORO B

ZOA 1
Retorno
V&1.13 V&1.11 V&1.9
V&1.15
V&1.14 V&1.12 V&1.8
Extraccin
V&1.10
Figura No 5.15. Caudales de los conductos de recirculacin zona 1.
La velocidad lmite en los conductos de recirculacin ser de 12m/s, por lo tanto se usara
10m/s para diseo.
Caudal V&1.1 .
Este caudal es el de descarga del ventilador instalado en el calentador.
3
m
V&1.1 = 63,360
hr ,
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m 3 1hr
63,360
hr 3600 s
A1.1 = = 1.76m 2
m
10
s
Usar ducto 1.1 de 1000mm X 1800mm.

Estas mismas dimensiones aplican para el ducto 1.14
Caudal V&1.2 .
Este caudal es el de entrada de aire de suministro a una pared de Horno
m3
63,360 3
V&1.2 = hr = 15,840 m
, por pared.
4 paredes hr
m3 1hr
15,840
hr 3600s
A1.1 = = 0.44m 2
m
10
s
Estas mismas dimensiones aplicar para los siguientes ductos ya que manejan el mismo
caudal de aire: V&1.4 , V&1.6 , V&1.7 , V&1.8 , V&1.9 , V&1.11 , V&1.13 .
Usar ductos 1.4, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 1.11 y 1.13 de 1000mm X 450mm de seccin
transversal.
Caudal V&1.3 .
Corresponde al ducto de distribucin menos el suministro a una pared de horno.
m3 m3 m3
V&1.3 = 63,360 15,840 = 47,520
hr hr hr , por pared.
m 3 1hr
47,520
hr 3600 s
A1.3 = = 1.32m 2
m
10
s
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Estas mismas dimensiones aplican al ducto 1.12.
Caudal V&1.5 .
Corresponde al ducto de distribucin menos el suministro a dos paredes de horno.
m3 m3 m3
V&1.4 = 63,360 ( 2 15,840 ) = 31,680
hr hr hr , por pared.
m 3 1hr
31,680
hr 3600 s
A1.3 = = 0.88m 2
m
10
s
Estas mismas dimensiones aplican al ducto 1.10.
Caudal V&1.15
Este caudal es el de salida de aire de purga. Y para los conductos de extraccin la
velocidad lmite es 10m/s, usar 7m/s para propsitos de diseo.
3
m
V&1.15 = 3,030
hr ,
m 3 1hr
3,030
hr 3600s
A1.15 = = 0.105m 2
m
7
s
Usar ducto circular de 400mm de dimetro.
El resumen de dimensiones de los conductos del sistema de recirculacin de aire de la zona

No 1 se muestra a continuacin.
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Ducto Dimensiones [mm]
1.1 1000 x 1800

1.2 1000 x 450
1.3 1000 x 1350
1.4 1000 x 450
1.5 1000 x 900
1.6 1000 x 450
1.7 1000 x 450
1.8 1000 x 450
1.9 1000 x 450
1.10 1000 x 900
1.11 1000 x 450
1.12 1000 x 1350
1.13 1000 x 450
1.14 1000 x 1800
1.15 400 dia.
Figura No 5.16. Sistema de ductos de suministro Zona No 1 y Zona 2
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El sistema de recirculacin de aire de la zona 2 al tener el mismo caudal que la zona 1 se

utiliza un diseo igual de conductos de circulacin.
La zona No 3 es de tipo conveccin y tiene suministro de aire desde un calentador de tipo

indirecto ya que el aire de recirculacin entra en contacto con la unidad de produccin, por
medio de ductos de suministro y retorno de aire en el interior del tnel del horno, a
continuacin se muestra diagrama del circuito de flujo de aire de esta zona.
Figura No 5.17. Flujo de aire en la Zona No 3
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En el calentador de la zona esta contiene un intercambiador de calor que a su vez tiene

instalado un quemador de gas el cual por medio de los productos de combustin calientes
proporcionar el calor al aire de recirculacin en esta zona, los productos de combustin
sern desalojados hacia el exterior. El calentador de la zona No 3 proporciona aire fresco
hacia las zonas 1 y 2. En el interior de los tneles de esta zona hay extraccin de aire, el
cual para reemplazarlo junto con el aire enviado a las zonas 1 y 2 se utiliza una toma de
aire fresco en el calentador de esta zona.
A continuacin se hace el dimensionamiento de los conductos de recirculacin con base en
los caudales manejados en la zona No 3 y usando el diagrama mostrado en la Figura No
5.18.
Hacia V&3.3 V&3.5 V&3.7 V&3.9

Zonas
1y2 V&3.2
V&3.1
V3.4 V&3.6 V&3.8
Suministro
CALENTADOR HORNO A HORNO B

ZONA 3
Retorno
V&3.15 V&3.18
V&3.17
V&3.16 V&3.13 V&3.11
V3.14 V&3.12 V&3.10

La velocidad lmite en los conductos de recirculacin ser de 12m/s, por lo tanto se usara
10m/s para diseo.
Caudal V&3.1 .
Este caudal es el de descarga del ventilador instalado en el calentador.
3
m
V&3.1 = 50,462
hr ,
m3 1hr
50,462
hr 3600s
A3.1 = = 1.56m 2
m
9
s
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Caudal V&3.2 .
Este caudal es el que se enva para ventilar zonas 1 y 2.
m3 m3
&
V3.2 = 2 2,938 = 5,876
hr hr ,
m3 1hr
5,876
hr 3600s
A3.2 = = 0.0.326m 2
m
5
s
Caudal V&3.3 .
Corresponde al caudal de descarga del calentador disminuido por el aire enviado a las
zonas 1 y 2.
m3 m3 m3 m3 m3
&
V3.3 = 50,462
2 2,938 = 50,462 5,876 = 44,586
hr hr hr hr hr ,
m3 1hr
44,586
hr 3600s
A3.3 = = 1.24m 2
m
10
s
Caudal V&3.4 .
Este caudal es el de entrada de aire de suministro a una pared de Horno, proveniente del
ducto 3.3.
m3
44,586 3
V&3.4 = hr = 11,146 m
, por pared.
4 paredes hr
Pgina 80 de 362
m3 1hr
11,146
hr 3600s
A3.4 = = 0.31m 2
m
10
s
caudal de aire: V&3.6 , V&3.8 , V&3.9 .
Usar ductos 3.4, 3.6, 3.8 y 3.9 de 1000mm X 310mm de seccin transversal.
Caudales de extraccin V&3.17 y V&3.18

En la zona No 3 se tendr un caudal de extraccin de 2,938m3/hr por tnel de horno.
m3
V&3.17 = V&3.18 = 2,938
hr
Caudal V&3.10 .
Corresponde al caudal de retorno de una pared de horno. Al tener cada tnel de horno
extraccin de aire de 2,938m3/hr, entonces este caudal queda de la siguiente manera:
m3
2,938
m3 hr
3
= 9,677 m ,
V&3.10 = 11,146
hr 2 hr

m3 1hr
9,677
A3.10 =
hr 3600 s = 0.31m 2
m
8.5
s
Usar ducto 3.10 de 1000mm X 310mm, para uniformizar con los ductos de suministro.
caudal de aire: V&3.11 , V&3.13 , V&3.15 .
Usar ductos 3.10, 3.11, 3.13 y 3.15 de 1000mm X 310mm de seccin transversal.
Caudal V&3.5 .
Corresponde al caudal manejado en el ducto de distribucin 3.3 menos el suministro a una
pared de horno.
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m3 m3 m3
V&3.5 = 44,586 11,146 = 33,440
hr hr hr
m 3 1hr
33,440
hr 3600 s
A3.5 = = 0.93m 2
m
10
s
Para uniformiza con los ductos de suministro, el ducto 3.14 queda con estas mismas
dimensiones.
Caudal V&3.7 .
Corresponde al caudal manejado en el ducto de distribucin 3.3 menos el suministro a dos
paredes de horno.
m3 m3 m3
V&1.3 = 44,586 2 11,146 = 22,293
hr hr hr
m 3 1hr
22,293
hr 3600s
A3.7 = = 0.62m 2
m
10
s
Para uniformiza con los ductos de suministro, el ducto 3.12 queda con estas mismas
dimensiones.
Caudal V&3.16 .
Para uniformiza con los ductos de suministro, el ducto 3.16 tendr las mismas dimensiones
que el ducto 3.3 que es de 1000mm X 1490mm.
El resumen de dimensiones de los conductos del sistema de recirculacin de aire de la zona
No 1 se muestra a continuacin.
3.1 1000 x 1590

3.2 1000 x 350
3.3 1000 x 1240
3.4 1000 x 310
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3.5 1000 x 930

3.6 1000 x 310
3.7 1000 x 620
3.8 1000 x 310
3.9 1000 x 310
3.10 1000 x 310
3.11 1000 x 310
3.12 1000 x 620
3.13 1000 x 310
3.14 1000 x 930
3.15 1000 x 310
3.16 1000 x 1240
Figura No 5.19. Sistema de ductos externos de la Zona No 3
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La zona 4 tiene los mismo caudales que de la zona 3 excepto por el ducto de suministro de
aire fresco para las zonas 1 y 2
V&3.3 V&3.5 V&3.7 V&3.9
V3.4 V&3.6 V&3.8

V&3.1
Suministro
CALENTADOR HORNO A HORNO B

ZONA 4
Retorno
V&3.15 V&3.18
V&3.17
V&3.16 V&3.13 V&3.11
V3.14 V&3.12 V&3.10

4.1 1000 x 1240

4.2 n/a
4.3 1000 x 1240
4.4 1000 x 310
4.5 1000 x 930
4.6 1000 x 310
4.7 1000 x 620
4.8 1000 x 310
4.9 1000 x 310
4.10 1000 x 310
4.11 1000 x 310
4.12 1000 x 620
4.13 1000 x 310
4.14 1000 x 930
4.15 1000 x 310
4.16 1000 x 1240
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Figura No 5.21. Sistema de ductos externos de la zona 4.
5.7.4 DUCTOS INTERNOS

Los ductos internos del horno son los que se encuentran en el interior del tnel del horno y
son clasificados como:
Ductos Internos de las Zonas de Radiacin

Ductos Internos de las Zonas de Conveccin.
Ductos Internos de Extraccin
Ductos Internos de Sello de Aire
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A continuacin se analiza cada uno de los ductos internos.
DUCTOS INTERNOS ZONAS DE RADIACIN
Los ductos internos de las zonas de radiacin estn compuestos de las paredes radiantes y
de los ductos inferiores.
Ductos Radiantes
El aire de recirculacin en las zonas de radiacin no entra en contacto con la unidad de
produccin, y tiene la funcin de calentar la pared radiante para transmisin de calor. El
diseo de estos ductos debe ser de tal manera de crear un circuito interno de circulacin de
aire caliente que va desde la conexin de entrada a la conexin de salida. La cara del ducto
interno que ve hacia el interior del horno se pinta con porcelana color negro, para tener
resistencia a la temperatura y para lograr la mejor emisividad radiante posible, ver figura
No 5.23.
Ductos Inferiores.
Los ductos inferiores de las zonas de radiacin son alimentados desde el Calentador de la
Zona 3, el caudal de aire para los ductos inferiores de las zonas de radiacin se reparte
hacia cada pared del horno.
El caudal de aire por ducto es:
m3
5,876 3
V&d i = hr = 1,469 m
4 hr
Si se considera que el aire de estos ductos salga hacia el interior del tnel a una velocidad
baja de 0.55m/s, y que las dimensiones de las salidas son de 100mm x 200mm, entonces el
rea para descargar es:
m3
1,469
Adi = hr = 0.742m 2
s m
3,600 0.55
hr s
la cantidad de salidas por ducto ser:
0.742m 2
nS = 37
0.1m 0.2m
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Como los ductos inferiores abarcan las dos zonas de radiacin, se usarn 19 salidas por
ducto y por zona de radiacin.
Figura No 5.22. Salidas de aire del ducto inferior de las zonas de radiacin.
La Figura No 5.23 muestra los ductos internos de las zonas de radiacin.
Figura No 5.23. Ductos Internos de las Zonas de Radiacin.
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DUCTOS INTERNOS ZONAS DE CONVECCION
En las zonas de conveccin el aire de recirculacin suministrado desde el calentador entra

en contacto con la unidad de produccin para esto los ductos internos estn divididos en
ductos de suministro y ductos de retorno.
Ductos Internos de Suministro.

Los ductos de suministro tendrn salidas circulares para descargar el aire proveniente
desde el calentador sobre la unidad, para determinar la cantidad y el dimetro de las salidas
se usar la siguiente frmula tomada del manual del Ingeniero Qumico de Perry, basado
en la figura de chorro turbulento de la Figura 5.24.
vc d x
=k 0 , para 7< < 100
v0 x d0
m
El valor k = 5 , para v0 = 2.5 5.0
s
x
El ngulo del chorro es 20 , para < 100
d0
Donde:
x = Distancia desde el orificio de descarga.
d 0 = Dimetro del orificio de descarga.
v0 =Velocidad en el orificio de descarga.
vc = Velocidad en el centro del chorro a la distancia x.
Figura No 5.24. Descarga de chorro turbulento
Para el posicionamiento de los orificios se ha elegido el arreglo mostrado en la figura No

5.25, donde las distancias desde los orificios hasta la unidad vara, y el promedio ser
considerado de 700mm.
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Figura No 5.25. Orificios de descarga en Zonas de Conveccin.
Considerando que la velocidad promedio a la distancia x ser de 3.2m/s y que se usarn

orificios de 100mm, la velocidad promedio de descarga, ser:
x 700 v d
= = 7 < 100 , por lo tanto es posible usar la ecuacin c = k 0 .
d 0 100 v0 x
m
0 .7 m 3 .2
x vc s = 4.48 m
v0 = =
k d0 5 0.1m s
Si el caudal por ducto es de:
m3
44,584
& hr m3
Vd = = 11,146
4 hr
m
Entonces el rea requerida para descargar a la velocidad v0 = 4.53 , ser:
s
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m3
11,146
Ad = hr = 0.691m 2
s m
3,600 4.48
hr s
Y la cantidad de orificios por ducto a usar ser:
0.683m 2
no = 88
(0.1m)2
4
Entonces la cantidad de orificios de descarga de 100mm de dimetro a usar ser de 88, y el

arreglo se muestra en la figura No 5.26.
Figura No 5.26. Arreglo de orificios de descarga en los ductos internos de conveccin.
Ductos Internos de Retorno.

En el caso del ducto de retorno la velocidad en las salidas se considerar de 3m/s de tal
manera que sea inferior a la velocidad de descarga de los orificios.
m
El rea requerida para las salidas del ducto de retorno a la velocidad v = 3 , ser:
s
m3
11,146
Ad = hr = 1.03m 2
s m
3,600 3
hr s
Pgina 90 de 362
Las salidas tendrn como dimensiones 200mm de ancho por 250mm de alto, entonces la
cantidad de salidas por ducto ser:
1.03m 2
nS = = 20.6
0.2m 0.25m
Entonces la cantidad de salidas del ducto de retorno ser de 21, y el arreglo se muestra en
la figura No 5.27.
Figura No 5.27. Arreglo de las salidas de retorno en los ductos internos de conveccin.
La figura No 5.28 muestra los ductos internos de suministro y retorno de una pared de las
zonas de conveccin.
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Figura No 5.28. Ductos Internos de las Zonas de Conveccin.
DUCTOS INTERNOS DE EXTRACCIN
Segn se determino en la seccin 5.3.3 los caudales de extraccin son los siguientes:
m3
Infiltracin entrada V IE = 2,000
hr
m3
Zona 1. Radiacin V E1 = 2,938
hr
m3
Zona 2. Radiacin V E 2 = 2,938
hr
m3
Zona 3. Conveccin V E 3 = 5,876
hr
m3
Zona 4. Conveccin V E 4 = 5,876
hr
m3
Infiltracin salida V IS = 2,000
hr
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Los ductos internos del sistema de extraccin estarn divididos en extraccin de zonas de
radiacin, y extraccin de zonas de conveccin, quedando los caudales de la siguiente manera:
Radiacin:
m3
V ER = 2,938 + 2,938 + 2000 = 7,876
hr
Conveccin:
m3
V EC = 5,876 + 5,876 + 2000 = 13,752
hr
Cada tnel del horno utiliza un ducto de extraccin ubicado en la parte central superior del tnel
de dimensin transversal, 450mm de alto por 800mm de ancho.
Los caudales de extraccin se dividen entre cuatro, ya que se cuenta con dos tneles de horno y
cada ducto de extraccin tiene salidas en los dos lados verticales.
Las salidas en los ductos internos de extraccin para cada divisin de zonas quedan de la
siguiente manera:
Zonas de Radiacin.
Dividiendo el caudal de extraccin en las zonas de radiacin entre cuatro, obtenemos el caudal
requerido por lado de ducto.
m3

7,876 3
V ER / 4 = hr = 1,969 m
4 hr
Considerando que las salidas del ducto de extraccin tienen dimensiones de 100mm de alto por
150mm de ancho, y que el aire se extrae a 1.5m/s, entonces la cantidad de salidas, por lado de
ducto ser la siguiente:
m3
1,969
AER / 4 = hr = 0.365m 2
s m
3,600 1.5
hr s
0.365m 2
nS = = 24
0.1m 0.15m
Por lo tanto se usarn 12 salidas por lado del ducto de extraccin por zona de radiacin, y el
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Figura No 5.29. Distribucin de salidas en ducto de extraccin de zona de radiacin.
Zonas de Conveccin.
Dividiendo el caudal de extraccin en las zonas de radiacin entre cuatro, obtenemos el caudal
requerido por lado de ducto.
m3

13,752 3
V ER / 4 = hr = 3,438 m
4 hr
Considerando que las salidas del ducto de extraccin tienen dimensiones de 100mm de alto por
150mm de ancho, y que el aire se extrae a 1.5m/s, entonces la cantidad de salidas, por lado de
ducto ser la siguiente:
m3
3,438
AER / 4 = hr = 0.637 m 2
s m
3,600 1 .5
hr s
0.637m 2
nS = = 42
0.1m 0.15m
Por lo tanto se usarn 21 salidas por lado del ducto de extraccin por zona de radiacin, y el
Figura No 5.30. Distribucin de salidas en ducto de extraccin de zona de de conveccin.
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La Figura No 5.31 muestra los ductos internos de extraccin y su conexin al ventilador de

extraccin.
Figura No 5.31. Ductos de Extraccin.
DUCTOS INTERNOS DE SELLO DE AIRE
El ventilador de recirculacin de sello de aire descarga hacia un portal de suministro y

succiona el aire desde dos portales, esto en cada tnel, segn se muestra en la figura No
5.32.
Figura No 5.32. Ductos de recirculacin de sello de aire.
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Portal de descarga sello de aire.

El ventilador de suministro de sello de aire reparte el caudal en dos tneles y en cada tnel
se suministra aire a dos paredes, por lo que el caudal del ventilador se divide entre cuatro.
m3

12,495 3
V SA / 4 = hr = 3,124 m
4 hr
Si las salidas manejan una velocidad de 5m/s el rea requerida ser:
m3
3,124
AER / 4 = hr = 0.173m2
s m
3,6005
hr s
Las aberturas de descarga tendrn como dimensiones 150mm x150mm; la cantidad de
aberturas a usar por lado es:
0.173m 2
nS = = 7.68
0.15m 0.15m
Por lo tanto se usaran 8 aberturas por lado, y estas estarn distribuidas, siete en la parte
vertical del portal y una en la parte superior horizontal del portal, segn se muestra en la
figura No 5.33.
Figura No 5.33. Arreglo de aberturas en el portal de descarga de sello de aire.
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Portales de succin de sello de aire.

El ventilador de suministro de sello succiona aire desde dos portales en cada tnel, y en
cada portal succiona desde dos lados, por lo que el caudal del ventilador se divide entre
ocho.
m3
12,495 3
V SA / 4 = hr = 1,562 m
8 hr
Si las aberturas manejan una velocidad de 3m/s el rea requerida ser:
m3
1,562
AER / 4 = hr = 0.147 m 2
s m
3,600 3
hr s
Las aberturas de descarga tendrn como dimensiones 150mm x150mm; la cantidad de

aberturas a usar por lado es:
0.147m 2
nS = = 6.53
0.15m 0.15m
Por lo tanto se usaran 7 aberturas por lado, y estas estarn distribuidas, seis en la parte
vertical del portal y una en la parte superior horizontal del portal.
Figura No 5.34. Arreglo de aberturas en los portales de succin de sello de aire.
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6. CARGAS TRMICAS DEL HORNO
Las cargas del horno que tambin podemos interpretar como prdidas representan la
energa que se demanda para calentar el horno y mantenerlo a la temperatura de operacin
Hay diferentes tipos de cargas en un horno. Una manera organizara de determinarlas es la
de identificar las fuentes, categorizarlas y analizarlas, y obtener los requerimientos de
energa de cada categora.
La base de clculo de las cargas trmicas ser en el tiempo de 1hr, es decir que las cargas a
estarn en KJ/hr (o BTU/hr en el sistema ingls).
6.1 CLASIFICACIN DE LAS CARGAS TRMICAS
Cada carga de en el horno se puede obtener con ecuaciones tpicas, estas pueden ordenarse
por categoras.
Dado que cada categora est compuesta de varios componentes individuales, los totales de
cada categora sern diferentes. Cuando las cargas totales de cada categora se conozcan,
se puede obtener la capacidad de los Sistemas del Horno de Curado.
Las capacidades de calentamiento principales a obtener en un horno son:
CAPACIDAD DE OPERACIN
CAPACIDAD DE ARRANQUE DE CALENTAMIENTO
6.1.1 CARGAS DE PARTES EN MOVIMIENTO
Las cargas transportadas son cargas de operacin. Debido a que la unidad se mueve a
travs del tnel del Horno con velocidad controlada, la energa para calentarlos depende de
los volmenes de produccin. Estas cargas pueden ser modeladas como dependientes del
tiempo.

Q = m c p T
Q& = Flujo Calorfico [W, BTU/hr, Kcal/hr]

m& = Flujo de masa [Kg/s, lbs/s ]
c p = Calor especifico[J/KgK, BTU/lb F,]
T = Diferencial de Temperatura [K, F]
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La ecuacin anterior es aplicable para cualquier material el cual es procesado a travs del
horno (slidos, lquidos o gases) a velocidad controlada.
6.1.2 CARGAS DE FLUJO DE AIRE
Dado que los Hornos se disean para tener extraccin de aire con caudales controlados, la
energa para calentar el aire es tambin una carga de operacin continua. La formula de la
seccin 6.1.1 tambin se aplica pero se le incluye la relacin con el caudal de aire de la
siguiente manera:
m
aire =
V
m = aireV
m V
= aire
t t
m& = aireV&
Q& = aireV&c p T

aire = Densidad del aire [Kg/m3, lbs/ft3 ]
V& = Flujo volumtrico, Caudal de Aire [m3/s, ft3/s]
Esta ecuacin es usada para calcular las cargas de aire para aire fresco y aire de
infiltracin.
Es importante mencionar que la densidad del aire varia con la altitud y la temperatura por
lo que el flujo calorfico cambiar con las condiciones de operacin, a continuacin se
muestra la frmula para clculo de la densidad del aire a diferente altitud y temperatura,
usando como referencia condiciones estndar de presin y temperatura las cuales son:
20C a 1 atm de presin (o 760mmHg).
PV PsVs m
= , como =
T Ts V
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Kg
s = 1.2
m3
Ts P Ts = 293 K
= s
T Ps Ps = 760mmHg
Considerando la altitud de la Ciudad de Toluca que es de 2675m sobre el nivel del mar y
que tiene una presin atmosfrica de 563mmHg, la ecuacin de la densidad del aire se
reduce a funcin de la temperatura de operacin de la siguiente manera:
Kg 293 K 563mmHg
= 1.2
m 3 T 760mmHg
260 .4616 Kg
= f (T K ) = m 3 , en Toluca
T
El calor especfico de los gases vara con la temperatura, para el aire a pesar de que el
rango de trabajo de temperaturas de este proyecto es relativamente poco, an as se
consideraran valores exactos de calor especfico considerando la siguiente funcin:
J
c p = f (T K ) = 28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3
gr mol K
Como el peso molecular del aire es 29 por lo tanto la funcin cambia a:
28.09 + 19.65x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
6.1.3 PERDIDAS POR TRANSMISIN.
Aun cuando los hornos son construidos para retener calor, estos siguen perdiendo algo de
energa a sus alrededores. La energa transferida a las paredes del Horno es una carga para
el sistema, y se le conoce con frecuencia como perdidas por transmisin. Las perdidas por
transmisin son cargas de operacin.
Las prdidas de calor por transmisin involucran las transferencias de calor que ocurren en
la operacin del horno, tanto en las paredes del los tneles de horno como en los ductos
externos de recirculacin, y calentadores. En todos estos casos las paredes estn aisladas.
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Las perdidas por transmisin son una combinacin de radiacin trmica y conveccin
natural.
Tambin se sabe que estas prdidas son predecibles, y estn basadas en la temperatura de
operacin. El clculo de las prdidas por transmisin se hace usando la siguiente frmula:
Q& = UAT

2 2
U = Coeficiente global de transferencia de calor, [W/m K, BTU/hr ft F]
A = rea de transferencia de calor [Kg, lb]
El coeficiente global de transferencia de calor es dependiente de factores como espesor de

aislamiento, conveccin exterior, radiacin, en la Figura No 6.1 se muestra una pared
aislada, junto con los parmetros relacionados.
Tint
hc
T = 20C
hr
Text
Q&
Figura No 6.1. Pared aislada de tnel y ductos.
Para obtener la perdida de calor de transmisin se considera el uso del mtodo de

resistencia trmica de la siguiente manera.
1

T 1 x 1 1 1 x 1
R = Q& = UA = kA + 1 + 1 = A k + h + h
c r
c
h A hr A
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1
hc A
x
kA
Tint T ext
T
1
hr A
Figura No 6.2. Circuito trmico equivalente de la pared de tnel y ductos.
Por lo tanto las prdidas por transmisin por unidad de rea queda como sigue:
Q& (Tint T )
=
A x 1
+
k hc + hr
Y el coeficiente global de transferencia de calor para este caso es:
1
U=
x 1
+
k hc + hr
Segn lo mostrado en las figuras No 6.1 y No 6.2, lo que conforma la pared aislante es
nicamente el aislamiento trmico de lana mineral, lo que para el caso de de ductos es
correcto, pero en el caso de las paredes de horno y calentadores, estos contienen refuerzos
que hacen que aumente el valor del coeficiente global de transferencia de calor, lo cual se
ha obtenido que en la prctica es de aproximadamente dos veces el valor con la pared con
slo el aislamiento.
Por lo tanto para los ductos aislados el coeficiente global de transferencia de calor es:
1
U ductos =
x 1
+
k hc + hr
y para los tneles de horno y envolventes de calentadores es:
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2
U tunel =
x 1
+
k hc + hr
La norma oficial mexicana NOM-009-ENE-1995 que trata sobre Eficiencia Energtica en

aislamientos Trmicos Industriales, muestra correlaciones para el clculo de los
coeficientes de transferencia de calor por conveccin y el coeficiente de transferencia de
calor por radiacin.
0.181
W 1.11
hc 2 = 3.0075C (1.8(Text T ))0.266 (1 + 7.9366 x10 4 v )0.5
m K (Text + T 510 .44 )
Donde C es el coeficiente de forma con valor de 1.79 para superficies planas y 1.016 para
tuberas y v es la velocidad de aire exterior en m/hr.
W T 4 Text 4
hr 2 = 0.9824 x10
8

m K T Text
Donde =Emisividad de la superficie exterior.
Para nuestro proyecto las superficies tendrn aislamiento de 150mm de espesor de lana
mineral de 96Kg/m3 . La figura No 6.3 muestra informacin del fabricante de aislamiento
para obtener el valor de k para el de densidad de 96Kg/ m3 (fabricante Rolan, modelo FF-
96), cuyo valor depende de la temperatura media de trabajo.
Figura No 6.3. Conductividad trmica del aislamiento.
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6.1.4 CARGAS ALMACENADAS

Las cargas almacenadas son los tipos de energa que sern guardados en varios de los
componentes del horno. Estas son solo cargas que se aplican una vez, y tienen relacin con
las cargas de arranque del sistema.
Las cargas almacenadas pueden ser aquellas requeridas para calentar las paredes internas
de horno, ductos interiores, conductos exteriores, soporte del transportador instalado
dentro del horno
La energa almacenada es puesta en estos componentes durante el periodo en el que el
horno se caliente desde un arranque y esta energa es liberada cuando el Horno se enfra.
Las cargas almacenadas pueden ser calculadas con la formula mostrada en la seccin 6.1.1.
Dado que no hay relacin con las cargas movibles (produccin), no hay referencias con
respecto al tiempo.
Las cargas almacenadas pueden ser calculadas con la siguiente formula.
Q = m c p T
Q& = Cantidad de calor [KJ, BTU, Kcal]

m& = masa a calentar [Kg, lbs ]
6.1.5 CARGAS TRANSITORIAS

Al arranque del Horno conforme este se calienta, el aire del Horno y las cargas de
transmisin se incrementan, desde temperatura ambiente hasta los niveles de operacin.
Estas cargas de calentamiento se consideran como cargas transitorias.
La velocidad de transferencia de calor est influenciada por el diferencial de temperatura,
el cual no es constante si no que va variando paulatinamente hasta la temperatura de
operacin.
Considerando las ecuaciones descritas anteriormente para:
& = aireV&c p T
Cargas de flujo de aire Q
Cargas de transmisin Q& = UAT
Estas ecuaciones son dependientes de los diferenciales de temperatura y de la temperatura

media para las variables c p y k ; y al no ser estas constantes si no que se van
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incrementando en una proporcin similar a la funcin de ejemplo mostrada en la Figura

No 6.4, que es dependiente del tiempo.
Se considerar entonces el uso de una temperatura promedio en el lapso de tiempo desde
que se inicia el calentamiento hasta que se llega a la temperatura requerida; y para tener un
factor con respecto a la temperatura final se integrar la funcin de ejemplo de la figura No
6.4, para encontrar el rea bajo la curva de la funcin y conocer a que temperatura se est
a la mitad de esta rea (o promedio).
Funcin: f(x)=e^(-2/x)
0.8
0.7
0.6
f(x)=Temperatura
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6
x=Tiempo
Figura No 6.4. Funcin de ejemplo para Transferencia de Calor Transitorio
Integrando f ( x ) = e , entre x=0 y x=6, y utilizando el software MathCAD se obtuvo que

x
el rea bajo la curva es 2.641 y que a x=4.025 se tiene la mitad del rea bajo la curva.
Integrado la funcin entre x=0 y x=6
6

2
x
e dx = 2.641

0
La mitad del area bajo la curva entre x=0 y x=6 es:

6

2
x
e dx

0
= 1.321
2
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Este mismo valor corresponde al area entre x=0 y x=4.024
4.024

2

e
x
dx = 1.321

0
Por lo tanto,
2

f ( x) := e
x
f ( 6) = 0.717
f ( 4.024) = 0.608
f ( 4)
n := = 0.846
f ( 6)
De la funcin:
2

f ( x) := e
x
Para x=6, f ( 6) = 0.717
Para x=4.025 f ( 4.024) = 0.608
Por lo tanto el factor a usar ser:
f (4) 0.608
n= = 85%
f (6) 0.717
Entonces:
(T )transitorio = 0.85Toperacion final Toperacin inicial
Y las propiedades sern evaluadas a la temperatura media:
0.85Toperacion final + Toperacininicial

TM =
2
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6.2 CARGAS DE OPERACIN
Las cargas de operacin son las cargas trmicas continuas en el horno durante produccin.
Tpicamente, las cargas de operacin son calculadas para tres condiciones, en las cuales el
sistema de calentamiento debe ser capaz de cumplir:
1.- Capacidad de mantener la carga de operacin mxima durante produccin.
2.- Disminucin para mantener la carga de operacin mnima cuando no hay produccin.
3.- Disminucin para cumplir con condiciones de espera durante paros de transportador.
Dado que el horno en operacin ya ha sido calentado, las cargas almacenadas no se

consideran. Pero el horno tiene las unidades, recubrimiento, transportador, aire fresco,
infiltracin y cargas de transmisin.
Figura No 6.5. Cargas de Operacin
A continuacin se listan las cargas de operacin que se tienen durante la produccin de

unidades a travs del horno:
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Unidad
Skid
Cadenas del transportador.
Recubrimiento de Pintura
Aire Fresco
Aire de Infiltracin
Transmisin Tnel del Horno
Transmisin Ductos Externos
Transmisin envolvente de Calentador
Aire de reposicin (para Zonas de radiacin)
Aire de purga (para Zonas de radiacin)
6.2.1 CARGA TRMICA DE LA UNIDAD
Se utilizar la formula de la seccin 6.1.1 para calcular la carga de calentamiento de la

unidad:

Q = m c p T
La cantidad de masa que entra a esta zona del horno se obtiene de la produccin de
unidades y de la masa de cada unidad, por lo tanto tenemos:
Produccin requerida: 25 unidades por hora.

Peso de la Unidad: 650Kg.
unidades
n = 25 ; mu = 650 Kg
hr
Kg
m = 650 * 25 = 16,250
hr
Las temperaturas de entrada y salida del de la unidad a travs de esta zona las tomamos de
la curva elevacin de temperatura de la figura No 4.10. , la cual corresponde a la funcin
de temperatura de la unidad con respecto tiempo encontrado con un programa de
regresin cuadrtica, y esta es:
T [C ] = f (t ) = 0.0022t 3 0.57 t 2 + 15.56 t + 20
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Zona 1
Las temperaturas de entrada y salida a la Zona 1 estarn limitadas entre t=0 y t=7.5
minutos.
To = f (0) = 0.0022(0) 3 0.57 (0) 2 + 15.56(0) + 20 = 20C =293K

T = f (7.5) = 0.0022 (7.5) 3 0.57 (7.5) 2 + 15 .56 (7.5) + 20 = 106 C =379K
El calor especfico del acero es:
KJ
c p acero = 0.473
Kg K
Substituyendo todos los valores encontrados en la ecuacin:

Q = m c p T
Encontramos el flujo de calor transferido a la unidad en la zona 1.

Q unidad z1 = m c p T = 16250 0.473 (379 293)
KJ
Q unidad z1 = 661,018
hr
Zona 2
Las temperaturas de entrada y salida a la Zona 2 estarn limitadas entre t=7.5 y t=15
minutos.
To = f (7.5) = 0.0022(7.5) 3 0.57 (7.5) 2 + 15.56 (7.5) + 20 = 106C =379K

T = f (15) = 0.0022 (15) 3 0.57 (15) 2 + 15.56 (15) + 20 = 133 C =406K
KJ
c p acero = 0.473
Kg K
Substituyendo todos los valores encontrados en la ecuacin:
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Q = m c p T
Encontramos el flujo de calor transferido a la unidad en la zona 2.

Q unidad z 2 = m c p T = 16250 0.473 (406 379)
KJ
Q unidad z 2 = 207,529
hr
Para la zona 3, a la entrada de esta la unidad debe haber alcanzado ya la temperatura de

curado y el propsito entonces es de mantener la esta temperatura, por lo que el aire que
estar en contacto con la unidad debe de tener al menos la temperatura de diseo que es de
133C; an as la unidad podra tener perdidas, por lo que se considerar el diferencial de
temperatura de diseo hacia la tolerancia inferior que segn la carta de curado de la Figura
X.X, es de 125C, por lo tanto se usar un diferencial de 8C.

Q unidad z 3 = m c p T = 16250 0.473 (8)
KJ
Q unidad z 3 = 61,490
hr
Para la zona 4, de manera similar a la Zona 3 el propsito es de mantener la temperatura de

diseo de 133C y se usar tambin un diferencial de 8C.

Q unidad z 4 = m c p T = 16250 0.473 (8)
KJ
Q unidad z 4 = 61,490
hr
6.2.2 CARGA TERMICA DEL SKID
La carga de calentamiento del skid que soporta la unidad se calcula de manera similar a la
carga de la unidad, la masa del skid es de 275Kg, y el diferencial de temperaturas ser el
mismo que para la unidad.
unidades
n = 25 ; mS = 250Kg
hr
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Kg
m = 250 * 25 = 6,250
hr
Zona 1

Q skid z1 = m c p T = 6250 0.473 (379 293)
KJ
Q skid z1 = 254,237
hr
Zona 2

Q skid z 2 = m c p T = 6250 0.473 (406 379)
KJ
Q skid z 2 = 79,819
hr
Zona 3

Q skid z 3 = m c p T = 6250 0.473 (8)
KJ
Q skid z 3 = 23,650
hr
Zona 4

Q skid z 3 = m c p T = 6250 0.473 (8)
KJ
Q skid z 3 = 23,650
hr
6.2.3 CARGA TERMICA DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR
Al ser el horno diseado en dos tneles cada tnel tiene su propio transportador el cual
mueve el skid con la unidad a travs de las zonas del horno para cumplir con las
especificaciones de curado de pintura. Cada transportador tiene una unidad motriz que
hace girar dos catarinas las cuales mueven en su periferia a las cadenas donde estar
apoyado el skid, estas cadenas tienen unos aditamentos diseados de tal manera que
permitan el descanso del skid sobre la cadena y que restrinjan el movimiento lateral del
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skid para evitar que este salga del transportador. La figura No 6.6 muestra los elementos
mencionados.
Figura No 6.6. Corte transversal mostrando el lado motriz del transportador.
Del lado opuesto al lado motriz se tiene la unidad de tensin que tiene tambin dos
catarinas y por donde el retorno de cadena sube a la parte superior para seguir el sentido de
transporte de las unidades de produccin. El diseo del transportador permite que cada
cadena haga un circuito desde que esta ingresa al horno en el sentido de produccin pasa a
travs de todas las zonas del horno donde al final pasa por una zona de enfriamiento y
despus la cadena regresa hasta la entrada del horno.
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Figura No 6.7. Cadena del transportador.
Al realizar la cadena el viaje dentro del horno y despus regresar a contraflujo de

produccin hace que la cadena sea calentada desde que esta reingresa al horno en sentido
opuesto al de produccin, las ultimas zonas del horno calientan la cadena y al paso por las
primeras zonas la cadena ya tiene la temperatura del horno, y para cuando esta vuelve a
ingresar al horno ya no hay ganancia de calor durante todo el trayecto de esta por el horno,
es a la salida donde esta es enfriada junto con el skid y la unidad de produccin.
Por lo tanto las cargas de calentamiento debidas a la cadena del transportador en

condiciones de operacin sern evaluadas solo para la seccin de retorno de cadena en las
Zonas de conveccin del horno, quedando de la siguiente manera:
Peso de la cadena: 16Kg/m

Velocidad del transportador: 1.15m/min.
J
c p acero = 473
Kg K
Se consideran las 2 cadenas de retorno de cada transportador:
Kg m min Kg
m cadena = 2 2 16 1.15 60 = 4,416
m min . hr hr
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Tomando las temperaturas del grfico de la figura No 6.7:

Q = m c p T
Zona 1

Q cadena z1 = 4416 473 (133 133) = 0
Zona 2

Q cadena z 2 = 4416 473 (133 133) = 0
Zona 3
KJ
Q cadena z 3 = 4416 473 (133 90) = 89,817
hr
Zona 4
KJ
Q cadena z 4 = 4416 473 (90 40) = 104,438.4
hr
6.2.4 CARGA TRMICA DEL AIRE DE INFILTRACIN.
En la zona de sello de aire la carga de extraccin del horno calculada que es la suma del
aire fresco introducido al horno mas el aire de infiltracin, provoca en las entradas y
salidas del horno introduccin de aire para evitar que el aire caliente escape del horno. Este
aire que ingresa al horno lo tomara la carga de extraccin y ser calentado desde la
temperatura ambiente hasta la temperatura del aire de extraccin del horno que por diseo
se considera de de 133C.
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VI
Caudal de Infiltracin
Hacia extraccin del horno

VI
Sello de Aire
Caudal de Infiltracin

VSA
Caudal de Recirculacin
Figura No 6.8. Balance de aire en el sello de aire.
La carga de calentamiento para que el aire de infiltracin que entra a temperatura ambiente
exterior alcance 133C, en el caso de la infiltracin de la entrada del horno se considera
que se realiza dentro de las zonas de levantamiento que son las zonas de radiacin 1 y 2, y
para la infiltracin de la salida del horno esta se realiza en la ltima zona, la zona 4 de
conveccin. Por lo tanto las cargas de calentamiento debidas al aire de infiltracin en estas
zonas quedan como sigue:

Q = aire V c p T
La densidad del aire y el calor especfico se consideran a la temperatura y altitud del sitio
de operacin:
260 .4616 Kg
= f (T K ) = m 3
T
28.09 + 19.65x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65x10 10 T 3 KJ
c p = f (T K ) = Kg K
29
Zona 1.
En la zona 1 el aire de infiltracin se calienta de 20C a 125C
La densidad y calor especfico del aire a 20C es:
260 .4616 Kg Kg
= f ( 20 + 273) = 3
= 0.889 3
293 m m
Pgina 115 de 362

28.09 + 19.65 x10 4 ( 293) + 47.99 x10 7 ( 293) 2 19.65 x10 10 ( 293) 3
c p = f ( 20 + 273) = =
29
KJ
c p = 1.00
Kg K
Y a 125C :
260 .4616 Kg Kg
= f (125 + 273) = 3
= 0.654 3
398 m m
28.09 + 19.65 x10 4 (398) + 47.99 x10 7 (398) 2 19.65 x10 10 (398) 3
c p = f (125 + 273) = =
29
KJ
c p = 1.0175
Kg K
El promedio de estas variables es:
0.889 + 0.654 Kg
= = 0.771 3
2 m
1.000 + 1.017 KJ
cp = = 1.009
2 Kg K
Considerando los dos tneles, la carga trmica por infiltracin para la zona 1 ser:
Kg m3 KJ KJ
Q inf z1 = 0.771 3
( 2 1000 ) 1.009 .(398 293 K ) = 163,367
m hr Kg K hr
Zona 2.
260 .4616 Kg Kg
= f (125 + 273) = 3
= 0.654 3
398 m m
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28.09 + 19.65 x10 4 (398) + 47.99 x10 7 (398) 2 19.65 x10 10 (398) 3
c p = f (125 + 273) = =
29
KJ
c p = 1.0175
Kg K
Y a 133C :
260 .4616 Kg Kg
= f (133 + 273) = 3
= 0.641 3
406 m m
28 .09 + 19 .65 x10 4 ( 406 ) + 47.99 x10 7 ( 406 ) 2 19.65 x10 10 ( 406 ) 3
c p = f (133 + 273) = =
29
KJ
c p = 1.019
Kg K
0.651 + 0.641 Kg
= = 0.648 3
2 m
1.017 + 1.019 KJ
cp = = 1.018
2 Kg K
Kg m3 KJ KJ
Q inf z 2 = 0.648 3
( 2 1000 ) 1.018 .( 406 398 K ) = 10,555
m hr Kg K hr
Zona 4.
260 .4616 Kg Kg
= f ( 20 + 273) = 3
= 0.889 3
293 m m
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28.09 + 19.65 x10 4 ( 293) + 47.99 x10 7 ( 293) 2 19.65 x10 10 ( 293) 3
c p = f ( 20 + 273) = =
29
KJ
c p = 1.00
Kg K
Y a 133C :
260 .4616 Kg Kg
= f (133 + 273) = 3
= 0.641 3
406 m m
28 .09 + 19 .65 x10 ( 406 ) + 47.99 x10 7 ( 406 ) 2 19.65 x10 10 ( 406 ) 3
4
c p = f (133 + 273) = =
29
KJ
c p = 1.019
Kg K
0.889 + 0.641 Kg
= = 0.765 3
2 m
1.000 + 1.019 KJ
cp = = 1.01
2 Kg K
Kg m3 KJ KJ
Q inf z 4 = 0.765 3
( 2 1000 ) 1.01 .( 406 293 K ) = 174,619
m hr Kg K hr
6.2.5 CARGA TRMICA DEL RECUBRIMIENTO DE PINTURA.

Las cargas de calentamiento debidas al recubrimiento de pintura son muy pequeas y
frecuentemente no afectan la capacidad de los sistemas de calentamiento de un horno; an as se
mostrar su clculo para conocer el rango de valores de estas cargas trmicas.
La evaluacin del calor requerido en el horno para cambiar el solvente de estado lquido a
gaseoso para desprenderlo de la pintura, se hace considerando tres pasos:
1.- Calentamiento del solvente hasta el punto de ebullicin

2.- Evaporacin de solventes.
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3.- Calentamiento del solvente evaporado hasta la temperatura ms alta del aire ambiente del
horno.
Considerando el solvente genrico mencionado en la seccin 2.2, se tiene la siguiente

composicin volumtrica.
ACETONA 10%
MIBK 15%
ISOPROPANOL 15%
TOLUENE 50%
XILENO 10%
Cada uno de estos compuestos tiene diferente punto de ebullicin por lo tanto los tres
procesos mencionados de calentamiento y evaporacin se realizaran durante las dos
primeras zonas del horno, segn lo muestra la figura No 6.9.
Figura No 6.9. Grafica de localizacin de puntos de ebullicin en las primeras zonas del
horno.
Utilizando el grafico de la figura anterior se encuentran 3 rangos de temperatura

principales para los compuestos acetona, MIBK, isopropanol y tolueno:
a) T ambiente - T ebullicin: 20C T ebullicin.

b) T ebullicin T calentamiento zona 1: T ebullicin 125C
c) T calentamiento zona 1 T calentamiento zona 2: 125C 145C
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Los casos a) y b) se considera como carga trmica en la zona 1 y los casos c) como carga
trmica para la zona 2.
Para el Xileno se tienen los siguientes rangos:
d) Tambinte T calentamiento zona 1: 20C 125C

e) T calentamiento zona 1 T ebullicin: 125C T ebullicin
d) T ebullicin T calentamiento zona 2: T ebullicin T zona 2
El caso d) ser carga trmica en la zona 1 y los casos e) y f) correspondern a la zona 2.
Tomando el valor del caudal de solvente que entra al horno obtenemos el caudal de cada
componente que ingresa al horno.
m3
V l = 1.91x10 2 ,
hr
3 3
2 m 3 m
ACETONA 10%V l = 0.1 1.91x10 = 1.91x10
hr hr
3

m m3
MIBK 15% V l = 0.1 1.91x10 2 = 2.87 x10 3
hr hr
3

m m3
ISOPROPANOL 15% V l = 0.1 1.91x10 2 = 2.87 x10 3
hr hr
m3 m3
TOLUENO 50% V l = 0.1 1.91x10 2 = 9.55 x10 3
hr hr
3

m m3
XILENO 10%V l = 0.1 1.91x10 2 = 1.91x10 3
hr hr
A continuacin se listan las propiedades termodinmicas de cada uno de los componentes

del solvente y las cargas trmicas correspondientes a cada zona.
ACETONA
PM 58.08
Densidad relativa 0.7857
Punto de ebullicin. 56C
Entalpa de vaporizacin 29.1 KJ/g mol
Calor especifico, liquido 134 J/g molK, entre T=20C 56C
Calor especifico, vapor 83.5 J/g molK, entre T=56C 125C
93.5 J/g molK, entre T=125C 145C
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Kg
m = 1.91x10 3 785.7 = 1.5
hr
Zona 1.
a) Calentamiento del solvente hasta su punto de ebullicin:

Q1a = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 135 = 2.32
g .mol K 58.08 gr Kg K
Kg KJ KJ
Q1a = 1.5 2.32 (56 20) K = 125.28
hr Kg K hr
Evaporacin del solvente.

Q1v = m H V
KJ 1g.mol KJ
H V = 29.1 = 501
g.mol 58.08 gr Kg
Kg KJ KJ
Q1v = 1.5 501 = 751.5
hr Kg hr
b) Calentamiento del vapor de solvente hasta la temperatura final de la zona 1

Q1b = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 83.5 = 1.44
Kg KJ KJ
Q1b = 1.5 1.44 (125 56) K = 149.04
hr Kg K hr
Zona 2
c) Calentamiento del vapor de solvente hasta la temperatura final de la zona 2
Pgina 121 de 362


Q1c = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 93.5 = 1.61
g.mol K 58.08 gr Kg K
Kg KJ KJ
Q1c = 1.5 1.61 (145 125) K = 48.3
hr Kg K hr
MIBK (Metil Isobutil Cetona)

PM 100.16
Calor especifico, vapor 180 J/g molK, entre T=117C 125C
186 J/g molK, entre T=125C 145C
Kg
m = 2.87 x10 3 797.8 = 2.29
hr
Zona 1

Q2 a = m c p T
J 1g.mol KJ
c p = 212 = 2.12
Kg KJ KJ
Q2 a = 2.29 2.12 (117 20) K = 470 .1
hr Kg K hr

Q2v = m H V
KJ 1g.mol KJ
H V = 40.6 = 405.35
g.mol 100.16 gr Kg
Pgina 122 de 362

Kg KJ KJ
Q2 v = 2.29 405 .35 = 928 .13
hr Kg hr

Q2b = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 180 = 1.8
Kg KJ KJ
Q2b = 2.29 1 .8 (125 117 ) K = 32.92
hr Kg K hr
Zona 2

Q2 c = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 186 = 1.86
Kg KJ KJ
Q2 c = 2.29 1.86 (145 125) K = 85.04
hr Kg K hr
ISOPROPANOL
PM 60.1
113.5 J/g molK, entre T=125C 145C
Kg
m = 2.87 x10 3 785 = 2.25
hr
Zona 1
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Q3 a = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 170 = 2.83
g.mol K 60.1gr Kg K
Kg KJ KJ
Q3 a = 2.25 2.83 (82 20) K = 395 .11
hr Kg K hr

Q3v = m H V
KJ 1g.mol KJ
H V = 39.85 = 663.06
g.mol 60.1gr Kg
Kg KJ KJ
Q3v = 2.25 663.06 = 1493.84
hr Kg hr

Q3b = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 170 = 1.78
g .mol K 60.1gr Kg K
Kg KJ KJ
Q3b = 2.25 1.78 (125 82) K = 172.48
hr Kg K hr
Zona 2

Q3c = m c p T
J 1g.mol KJ
c p = 113.5 = 1.89
g.mol K 60.1gr Kg K
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Kg KJ KJ
Q3c = 2.25 1.89 (145 125) K = 85.09
hr Kg K hr
TOLUENO
PM 92.14
Kg
m = 9.55 x10 3 867 = 8.28
hr
Zona 1

Q4 a = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 154 = 1.67
g.mol K 92.14 gr Kg K
Kg KJ KJ
Q4 a = 8.28 1.67 (111 20) K = 1259 .32
hr Kg K hr

Q4v = m H V
KJ 1g.mol KJ
H V = 33.2 = 360.32
g.mol 92.14 gr Kg
Kg KJ KJ
Q4 v = 8.28 360.32 = 2983.41
hr Kg hr
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Q4b = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 139 = 1.51
Kg KJ KJ
Q4 b = 8.28 1.51 (125 111) K = 174.87
hr Kg K hr
Zona 2

Q4 c = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 148 = 1.61
Kg KJ KJ
Q4 c = 8.28 1.61 (145 125) K = 266
hr Kg K hr
XILENO
PM 106.2
Kg
m = 1.91x10 3 862 = 1.65
hr
Zona 1
d) Calentamiento del solvente liquido hasta el final de la zona 1:
Pgina 126 de 362


Q5 d = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 199 = 1.87
Kg KJ KJ
Q5 d = 1.65 1.87 (125 20) K = 323 .94
hr Kg K hr
Zona 2
e) Calentamiento del solvente liquido hasta la temperatura de ebullicin:

Q5e = m c p T
J 1g.mol KJ
c p = 185 = 1.74
Kg KJ KJ
Q5e = 1.65 1.74 (140 125) K = 43.02
hr Kg K hr

Q5v = m H V
KJ 1g.mol KJ
H V = 35.6 = 335.22
g.mol 106.2 gr Kg
Kg KJ KJ
Q5v = 1.65 335 .22 = 551.91
hr Kg hr
f) Calentamiento del vapor de solvente hasta la temperatura final de la zona 2

Q5 f = m c p T
J 1g .mol KJ
c p = 173 = 1.63
Pgina 127 de 362

Kg KJ KJ
Q5 f = 1.65 1.63 (145 140) K = 13.41
hr Kg K hr
A continuacin se sumarizan las cargas trmicas debidas a la vaporizacin del solvente

para las zonas 1 y 2.
Zona 1

Qc1 = Q1a + Q1b + Q1v + Q 2 a + Q 2b + Q 2v + Q 3a + Q 3b + Q 3v + Q 4 a + Q 4b + Q 4v + Q 5d

Q c1 = 125.28+149.04+751.5+470.1+32.92+928.13+395.11+172.48+1493.84+1259.32+174.87+
2983.41+323.94= 9260KJ/hr
KJ
Qc1 = 9260 a 1 atm de presin.
hr
KJ 563 KJ
Qc1 = 9260 = 6860 en el sitio de operacin.
hr 760 hr
Zona 2

Qc 2 = Q 1c + Q 2 c + Q 3c + Q 4 c + Q 5e + Q 5 f + Q 5 v

Qc 2 = 48.32+85.04+85.09+266+43.09+13.41+551.91= 1093KJ/hr
KJ
Qc 2 = 1093 a 1 atm. de presin.
hr
KJ 563 KJ
Qc 2 = 1093 = 810 en el sitio de operacin
hr 760 hr
6.2.6 CARGA TRMICA DEL AIRE FRESCO.
Segn la seccin 5.3.3 los caudales requeridos de ventilacin a condiciones de operacin son los
siguientes:
m3 m3
Zona 1. V E1 = 21468.8 2938
hr hr
m3 m3
Zona 2. V E 2 = 21468.8 2938
hr hr
Pgina 128 de 362

m3 m3
Zona 3. V E 3 = 2 2937.6 5875
hr hr
m3 m3
Zona 4. V E 4 = 2 2937.6 5875
hr hr
Las condiciones de operacin son a la altitud de la Ciudad de Toluca y a la temperatura de diseo
del horno que es de 133C.
La densidad del aire a esas condiciones es:
563mmHg (273 + 21)K kg kg

= 1.2 3 = 0.644 3
760mmHg (273 + 133) K m m
Por lo tanto la masa de extraccin ser la siguiente:
m& = V&
kg m3 Kg
Zona 1. m E1
= 0.644 3 2938 1892
m hr hr
kg m3 Kg
Zona 2. m E 2 = 0.644
3
2938 1892
m hr hr
kg m3 Kg
Zona 3. m E3 = 0.644 3 5875 3784
m hr hr
kg m3 Kg
Zona 4. mE4 = 0.644 3 5875 3784
m hr hr
Para la carga trmica por aire fresco se considera que este entra a los calentadores a 20C y se
calienta hasta la temperatura del horno que es de 133C.

Q = m c p T
T = 133 C 20 C = 113 C
La capacidad calorfica del aire ser el promedio de 20C a 133C.
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28.09 + 19.65 x10 4 ( 293) + 47.99 x10 7 ( 293) 2 19.65 x10 10 ( 293) 3
c p = f ( 20 + 273) = =
29
KJ
c p = 1.000
Kg K
Y a 133C :
28 .09 + 19 .65 x10 4 ( 406 ) + 47.99 x10 7 ( 406 ) 2 19.65 x10 10 ( 406 ) 3
c p = f (133 + 273) = =
29
KJ
c p = 1.019
Kg K
El promedio es:
1.000 + 1.019 KJ
cp = 1.01
2 KgK
Kg KJ KJ
Zona 1. Q E1 = 1892 1.01 (113) K = 215,934
hr Kg K hr
Kg KJ KJ
Zona 2. Q E 2 = 1892 1.01 (113) K = 215,934
hr Kg K hr
Kg KJ KJ
Zona 3. Q E 3 = 3784 1.01 (113) K = 431,868
hr Kg K hr
Kg KJ KJ
Zona 4. Q E 4 = 3784 1.01 (113) K = 431,868
hr Kg K hr
6.2.7 CARGA TRMICA POR TRANSMISIN DEL TNEL.
Para el clculo de la carga trmica por transmisin de las paredes del horno haca el exterior se
usar la temperatura de diseo del horno que es de 133C y como temperatura exterior 20C.
Se usar la formula general mostrada en la seccin 6.1.3.
Q& = UAT
Pgina 130 de 362

, con el coeficiente global de transferencia de calor para paredes de tnel.

2
U tunel =
x 1
+
k hc + hr
Tint = 133C
hc
T = 20C
hr
Text =30C
Q&
x = 0.15m
Figura No 6.10. Pared aislada del tnel.
El coeficiente de transmisin de calor por conveccin segn la informacin mostrada en la

seccin 6.1.3 es:
0.181
W 1.11
hc 2 = 3.0075C (1.8(Text T ))0.266 (1 + 7.9366 x10 4 v )0.5
m K (Text + T 510.44 )
Donde C es el coeficiente de forma con valor de 1.79 para superficies planas y se

considera que no hay flujo de aire exterior por lo que v es cero, la temperatura de la
superficie exterior del horno se supone de 30C.
0.181
1.11
hc = 3.0075(1.79) (1.8(30 20))0.266
((273 + 30) + (273 + 20) 510.44)
0.181
1.11 W
hc = 5.3834 (18) 0.266 = 5.3834(0.4555)(2.157) = 3.325
85.56 m 2 K
El coeficiente de transmisin de calor por radiacin es:
W T Text4 4

hr 2 = 0.9824 x10 8

m K T Text
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Considerando que emisividad de la lamina aluminizada del exterior del horno es de

= 0 .2 ,
(273 + 20) 4 (273 + 30) 4 W

hr = 0.9824 x10 8 (0.2) = 0.208 2
20 30 m K
Segn la grfica mostrada en la Fig. 6.3 para aislamiento de 96Kg/m3 de densidad y para la
temperatura media de trabajo que es:
(133 + 30)
TMK = = 82C
2
El valor de la conductividad trmica del aislamiento es:
W
k = 0.04
mK
2 2 2 W KJ
U tunel = = = = 0.496 2 = 1.78
x 1 0.15 1 3.75 + 0.283 m K hr m 2 K
+ +
k hc + hr 0.040 3.325 + 0.208
Por lo tanto la prdida por transmisin por unidad de rea queda:
Q& KJ
= 1.78(133 20) 202
A hr m 2
Con esta informacin se har el clculo de las prdidas por transmisin del tnel de horno por
zona:
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Figura No 6.11. Dimensiones exteriores de tnel de horno.
Segn la figura No 6.11 para el rea de transmisin de calor se considerar todo el permetro de
los tneles de horno excepto las paredes interiores.
Permetro transversal=2(3.5m)+4(3.7)=21.8m
Zona 1.
Longitud de sello de aire de entrada= 3m
Longitud zona 1= 8.65m
KJ KJ
QTRA#S 1 = 202 2
(21.8m)(3m + 8.625m) = 51,192
hr m hr
Zona 2.
KJ KJ
QTRA#S 2 = 202 2
(21.8m)(8.625m) = 37,981
hr m hr
Zona 3.
Pgina 133 de 362

KJ KJ
QTRA#S 3 = 202 2
(21.8m)(8.625m) = 37,981
hr m hr
Zona 4.
Longitud de sello de aire de salida= 3m
KJ KJ
QTRA#S 4 = 202 2
(21.8m)(3m + 8.625m) = 51,192
hr m hr
6.2.8 CARGA TRMICA DE LOS DUCTOS EXTERNOS.
Para obtener las prdidas de calor por transmisin en las paredes de los conductos de
recirculacin, se requiere conocer la temperatura del fluido de recirculacin.
6.2.8.1 Carga Trmica de los ductos de la Zona 1.
En la zona No 1 se transmite el calor por medio de los ductos internos de recirculacin de

aire desde el calentador; la superficie que da hacia la carrocera de estos ductos internos se
pinta con porcelana color negro resistente a la temperatura para lograr mayor emisividad
de calor radiante.
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Figura No 6.12. Transmisin de calor en las zonas de radiacin.
El calor emitido por la pared radiante en el interior del horno es captado por las cargas
mviles (unidad de produccin, skid, cadena del transportador, etc.), los dems elementos
que estn en el interior como paredes, soporte de transportador, ducto de extraccin, ducto
inferior, no absorbern calor, si no que lo reflejaran hacia la carga, y solo las paredes
dejaran escapar calor por transmisin.
Revisando cada una de estas cargas, para una pared de la zona 1.
Calor absorbido por la unidad. Segn la seccin 6.2.1 esta carga para la zona 1 es:
KJ
Q unidad z1 = 661,018
hr
Calor absorbido por el skid. Segn la seccin 6.2.2 esta carga para la zona 1 es:
KJ
Q skid z1 = 254,237
hr
Calor absorbido por la cadena del transportador. Segn la seccin 6.2.3 esta carga para
la zona 1 es:
Q cadena z1 = 0
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Calor absorbido por el aire de infiltracin. Segn la seccin 6.2.4 esta carga para la zona
1 es:
KJ
Q inf z1 = 163,367
hr
Calor absorbido por el recubrimiento de pintura. Segn l seccin 6.2.5

KJ
Qc1 = 6,860
hr
Sumando las cargas anteriores y dividiendo entre 4 paredes, se obtiene la carga por pared
radiante.
661,018 + 254,237 + 0 + 163,367 + 6,890 KJ

Q& PR 1 = = 271,378
4 hr
El calor total emitido por la pared es la suma de calor transferido por conveccin y por radiacin.
Q& PR = Q& conveccn + Q& radiacin
El calor emitido por la pared radiante se calcula con la siguiente frmula:
( (
Q& PR = (hPR APR (TPR TM amb )) + APR TPR TM amb
4 4
))
Donde:
Q& PR = Flujo calorfico emitido por la pared radiante.
hPR =Coeficiente de transferencia de calor por conveccin. En las zonas de radiacin la

conveccin se da por el movimiento de la unidad y como dato practico esta se toma de
KJ
50 .
hr m 2 K
APR =rea de la pared radiante= 2m x 8.625m=17.25m2
=Emisividad de la pared radiante = 0.96

=Constante de Stefan-Boltzmann= 20.412x10 8 KJ
hr m 2 K 4
TPR =Temperatura de la pared radiante.
TM amb =Temperatura media ambiente del interior del horno.
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La temperatura ambiente del horno segn la seccin 4.4 es:

En el caso de la zona 1
Para t=0min.
(Tamb )0 = 64C = 337 K
Para t=7.5min.
(Tamb )7.5 = 125C = 398 K
Por lo tanto la temperatura media ambiente para la zona 1 es:
337 + 398
TM amb = 368 K
2
Despejando la temperatura de la pared radiante se obtiene:
( (
4 4
))
KJ KJ
271,378
hr
(( )(
4
))
= ((50 17.25)(TPR 368)) + 0.96 20.412 X 10 8 TPR 368 4
hr
Por medio de tanteo se obtiene que
TPR = 503.215K
KJ KJ
271,378
hr
(( )( ))
= ((50 17.25)(503 368)) + 0.96 20.412 X 10 8 503 4 368 4
hr
KJ KJ
271,378 271,380
hr hr
Usar:
TPR = 503K = 230C,
El siguiente paso es la obtencin de la temperatura del aire de recirculacin considerando que el

calor que llega a la pared radiante es igual al calor que sale de ella.
Q& HACIA _ I#T .HOR#O = Q& DESDE _ DUCTO _ RADIA#TE
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Q& DI = h DI ADI (TCIRC T PR )
Donde:
Q& DI = Flujo calorfico emitido por el ducto radiante.
hDI =Coeficiente de transferencia de calor por conveccin.

ADI =rea de transferencia del ducto
TPR =Temperatura media de la pared radiante.
TCIRC =Temperatura media de aire de recirculacin.
El numero de Nusselt, es la forma adimensional del coeficiente de conveccin.
h DI D
#u =
k
Donde:
#u =Nmero de Nusselt
D =Dimetro del conducto
k =Conductividad trmica del fluido de recirculacin.
La correlacin a usar para obtener el nmero de Nusselt para conveccin forzada ser la
siguiente:
#u = 0.023(Re) 0.8 (Pr) n
Donde:
Re =Nmero de Reynolds
Pr =Nmero de Prandtl (ndice adimensional que relaciona las propiedades del fluido)
n=0.4 para efecto de calentamiento (TPR > TCIRC ) , n=0.3 para enfriamiento (TPR < TCIRC )
Las propiedades de los materiales son a temperatura media, se usar temperatura de la pared mas
45C, es decir a (503+45)K, lo que es aproximadamente 550K.
No de Prandtl de tablas para 550K,
Pr = 0 .683
Pgina 138 de 362

El dimetro equivalente del ducto radiante es:
2(0.275)(1)
D= = 0.4314m
(0.275) + (1)
vD
Re =

Donde:
m
v = Velocidad del aire de recirculacin = 16
s
m2
= Viscosidad cinemtica del aire fluido, a 550K = 45.57 x10 6
s
16(0.4314)
Re = = 151,468
45.57 x10 6
#u = 0.023(Re) 0.8 (Pr) n
Despejando el coeficiente de conveccin de la formula:

h D
#u = DI
k
Queda:
0.023(Re) 0.8 (Pr) 0.3 (k )

hDI =
D
KJ
La conductividad trmica para el fluido a 550K es: 0.158
hr m K
Entonces,
0.023(13940)(0.892)(0.158) KJ
hDI = 105
0.4314 hr m 2 K
Pgina 139 de 362

Con esta informacin podemos obtener la temperatura del aire de recirculacin dentro del ducto
radiante de la zona 1.
El total de calor que sale del ducto radiante es la carga de la pared radiante ms las perdidas por
transmisin del tnel del horno.
661,018 + 254,237 + 0 + 163,367 + 6,890 + 51,192 KJ

Q& DI = = 284,176
4 hr
El rea de transferencia ser el desarrollo del ducto de radiacin que tiene una seccin transversal
de 0.275m x 1m y 15m de largo que es igual a 38.25m2.
ADI = hDI ADI (TCIRC TPR )
Q& PR 284,176
TCIRC = TPR = + 503 573 K = 300C
hDI APR 105(38.25)
TCIRC 1 = 573 K = 300C
Con la temperatura media de recirculacin, se calcula la cada de temperatura del aire de

recirculacin de la zona 1 a travs de una pared radiante:

Q DI 1 = m c p T
V&Z 1
m& =
4
La densidad y el calor especfico del aire se obtendrn a temperatura media (573K) y en el sitio
de trabajo
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = m 3 = = 0.454 3
T 573 m
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28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 (573) + 47.99 x10 7 (573) 2 19.65 x10 10 (573) 3 KJ
cp = = 1.05
29 Kg K
El caudal de recirculacin de toda la zona 1 es
3
m
V&Z 1 = 63,360
hr
QDI 1 284,176
T = = 38 K
V&Z 1 63,360
(c p ) (0.454)(1.05)
4 4
T = 38C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida a la pared

radiante:
T-Entrada =300C+(38/2) =319C

T-Salida =300C-(38/2) =281C
Ahora con estas temperaturas se calcula las prdidas de calor en los ductos de recirculacin,
considerando que la temperatura media del ducto de suministro es de 319C, y para el ducto de
retorno la temperatura media es de 280C.
Se utilizar la siguiente frmula para el clculo de las prdidas de calor en las paredes aisladas de
los conductos.
Q& = UAT
El coeficiente global de transferencia de calor para paredes de los ductos a usar es el descrito en
la seccin 6.1.3:
1
U ductos =
x 1
+
k hc + hr
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Al igual que en el clculo de las perdidas por transmisin en las paredes del tnel, se usar una
temperatura ambiente de 20C y el exterior del aislamiento de 30C.
Donde los datos obtenidos anteriormente son:
x = Espesor de aislamiento = 0.15m

k = Conductividad trmica del aislamiento a la temperatura media en W
m K
W
hc = Coeficiente de transferencia por conveccin= 3.325
m 2 K
W
hr = Coeficiente de transferencia por radiacin= 0.208 2
m K
1 1
U ducto = =
x 1 0.15 + 1
+
k hc + hr k 3.325 + 0.208
1 W 3 .6 KJ
U ducto = =
0.15 m K 0.15
2
hr m 2 K
+ 0.283 + 0.283
k k
Usando este coeficiente se calcula la prdida por transmisin por unidad de rea de los ductos.
Para los ductos de suministro de la zona 1
Segn la grfica mostrada en la Fig. No 6.3 para aislamiento de 96Kg/m3 de densidad y para la
(319 + 30)
TMK = = 174.5C
2
W
k = 0.055
m K
entonces
Pgina 142 de 362

Q& 3 .6 3 .6 KJ
= (319 20) = ( 299) = 358
A S 1 0.15 + 0.283 3.01 hr m 2
0.055
Y para los ductos de retorno de la zona 1
(281 + 30)
TMK = = 155.5C
2
W
k = 0.051
m K
entonces
Q& 3 .6 3 .6 KJ
= ( 281 20) = ( 261) = 292
A R 1 0.15 + 0.283 3.22 hr m 2
0.051
P=37.26m
A=13.87m
Figura No 6.13. rea y permetro de los conductos de suministro Zona 1
Pgina 143 de 362

Utilizando AutoCAD se obtuvo el rea y permetro transversal de los conductos de suministro

del la Zona 1, mostradas en la figura No 6.13.
rea = 13.87m2
Permetro = 37.26m
Por lo tanto el rea total de transferencia en el aislamiento de los conductos de suministro queda
como sigue:
AD1 = 2(13.87 m 2 ) + (37.26m)(1m) = 65m 2
Y las prdidas de calor por transmisin en los ductos de suministro zona 1 son:
KJ KJ
Q& S 1 = 358 2
(65m 2 ) = 23,270
hr m hr
Para los conductos de retorno se usara la informacin de la figura No 6.14
P=6m
Tramo ducto de retorno

visto en planta
A=3m2
P=37.26m
A=10.64m2 Tramo ducto de retorno

visto en elevacin transversal
Figura No 6.14. rea y permetro de los conductos de retorno Zona 1
Pgina 144 de 362

La siguiente informacin se obtuvo del dibujo en AutoCAD.

Tramo de ducto de retorno en vista de planta
rea = 3m2
Permetro = 6m
Tramo de ducto de retorno en vista de elevacin transversal.
rea = 10.64m2
Permetro = 37.26m
Por lo tanto el rea de transferencia de los conductos de retorno queda:
AR1 = 2(3m 2 ) + (6m)(1.8m) + 2(10.64m 2 ) + (37.26m)(1m) = 75.34m 2
Y las prdidas de calor por transmisin en los ductos de retorno de la zona 1 son:
KJ KJ
Q& R 1 = 292 2
(75.34m 2 ) = 21,999
hr m hr
Con los datos obtenidos se puede obtener el diferencial de temperatura del aire que entra y sale
del calentador de la zona 1, sumando a la carga trmica de las paredes interiores, las prdidas de
los conductos externos de recirculacin.

Q DE 1 = m c p T
V&Z 1
m& =
4
La temperatura media a usar para la densidad y el calor especifico es la temperatura media de las
paredes radiantes que es de 573K.
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = m 3 = = 0.454 3
T 573 m
Pgina 145 de 362

28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 (573) + 47.99 x10 7 (573) 2 19.65 x10 10 (573) 3 KJ
cp = = 1.05
29 Kg K
La carga de calor a usar es la de los ductos internos ms la de los ductos externos
KJ
Q& DE 1 = 661,018 + 254,237 + 0 + 163,367 + 6,890 + 51,192 + 23,270 + 21,999 = 1,181,973
hr

Q DE 1 = m c p T
m& = V&Z 1
El caudal de recirculacin de la zona 1 es:

m3
V&Z 1 = 63,360
hr
Despejando el diferencial de temperatura, queda:
Q DE 1 1,181,973
T = = 40 K
&
V Z 1 (c p ) 63,360 (0.454 )(1.05)
T = 40C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida al calentador de

la zona 1.
T-Suministro =300C+(40/2) =320C

T-Retorno =300C-(40/2) =280C
De igual manera que la zona No 1 se transmite calor, desde el calentador hasta los ductos
internos del tnel. Donde las paredes del lado de la carrocera se pintan con porcelana
color negro resistente a la temperatura para lograr mayor emisividad de calor radiante.
Pgina 146 de 362

El calor emitido por la pared radiante en el interior del horno es captado por las cargas
mviles (unidad de produccin, skid, cadena del transportador, etc.), los dems elementos
que estn en el interior como paredes, soporte de transportador, ducto de extraccin, ducto
inferior, no absorbern calor, si no que lo reflejaran hacia la carga, y solo las paredes
dejaran escapar calor por transmisin.
Revisando cada una de estas cargas, para una pared de la zona 2.
KJ
Q unidad z 2 = 207,529
hr
KJ
Q skid z 2 = 79,819
hr
la zona 2 es:
Q cadena z 2 = 0
2 es:
KJ
Q inf z 2 = 10,555
hr
Calor absorbido por el recubrimiento de pintura. Segn 2 seccin 6.2.5

KJ
Qc 2 = 810
hr
Sumando las cargas anteriores y dividiendo entre 4 paredes, se obtiene la carga por pared
radiante.
207,529 + 79,819 + 0 + 10,555 + 810 KJ

Q& PR 2 = = 74,678
4 hr
El calor total emitido por la pared es la suma de calor transferido por conveccin y por radiacin.
Q& PR = Q& conveccn + Q& radiacin
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El calor emitido por la pared radiante se calcula con la siguiente frmula:
( (
4 4
))
Donde:
Q& PR = Flujo calorfico emitido por la pared radiante.
hPR =Coeficiente de transferencia de calor por conveccin. En las zonas de radiacin la

conveccin se da por el movimiento de la unidad y como dato practico esta se toma de
KJ
50 .
hr m 2 K
APR =rea de la pared radiante= 2m x 8.625m=17.25m2
=Emisividad de la pared radiante = 0.96

=Constante de Stefan-Boltzmann= 20.412x10 8 KJ
hr m 2 K 4
TPR =Temperatura de la pared radiante.
TM amb =Temperatura media ambiente del interior del horno.
La temperatura ambiente del horno segn la seccin 4.4 es:
En el caso de la zona 2
Para t=7.5min.
(Tamb )7.5 = 125C = 398 K
Para t=15min.
(Tamb )15 = 145 C = 418 K
Por lo tanto la temperatura media ambiente para la zona 2 es:
398 + 418
TM amb = 408 K
2
Despejando la temperatura de la pared radiante se obtiene:
( (
4 4
))
KJ KJ
74,678
hr
(( 4
)( ))
= ((50 17.25)(TPR 408)) + 0.96 20.412 X 10 8 TPR 408 4
hr
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Por medio de tanteo se obtiene que
TPR = 446.88K
KJ KJ
271,378
hr
(( )( ))
= ((50 17.25)(446.88 408)) + 0.96 20.412 X 10 8 446.88 4 408 4
hr
KJ KJ
74,678 74,677
hr hr
Usar:
TPR = 447K = 174C,
El siguiente paso es la obtencin de la temperatura del aire de recirculacin considerando que el

calor que llega a la pared radiante es igual al calor que sale de ella.
Q& HACIA _ I#T .HOR#O = Q& DESDE _ DUCTO _ RADIA#TE
Donde:
Q& DI = Flujo calorfico emitido por el ducto radiante.
hDI =Coeficiente de transferencia de calor por conveccin.

ADI =rea de transferencia del ducto
TPR =Temperatura media de la pared radiante.
TCIRC =Temperatura media de aire de recirculacin.
El numero de Nusselt, es la forma adimensional del coeficiente de conveccin.
h DI D
#u =
k
Donde:
#u =Nmero de Nusselt
D =Dimetro del conducto
k =Conductividad trmica del fluido de recirculacin.
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La correlacin a usar para obtener el nmero de Nusselt para conveccin forzada ser la
siguiente:
#u = 0.023(Re) 0.8 (Pr) n
Donde:
Re =Nmero de Reynolds
Pr =Nmero de Prandtl (ndice adimensional que relaciona las propiedades del fluido)
n=0.4 para efecto de calentamiento (TPR > TCIRC ) , n=0.3 para enfriamiento (TPR < TCIRC )
Las propiedades de los materiales son a temperatura media, se usar temperatura de la pared mas
45C, es decir a (447+45)K, lo que es aproximadamente 490K.
No de Prandtl de tablas para 490K,
Pr = 0 .684
El dimetro equivalente del ducto radiante es:
2(0.275)(1)
D= = 0.4314m
(0.275) + (1)
vD
Re =

Donde:
m
v = Velocidad del aire de recirculacin = 16
s
m2
= Viscosidad cinemtica del aire fluido, a 490K = 43.91x10 6
s
16(0.4314)
Re = = 157,194
43.91x10 6
#u = 0.023(Re) 0.8 (Pr) n
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Despejando el coeficiente de conveccin de la formula:

h D
#u = DI
k
Queda:
0.023(Re) 0.8 (Pr) 0.3 (k )

hDI =
D
KJ
La conductividad trmica para el fluido a 490K es: 0.156
hr m K
Entonces,
0.023(14360)(0.892)(0.156) KJ
hDI = 106.6
0.4314 hr m 2 K
Con esta informacin podemos obtener la temperatura del aire de recirculacin dentro del ducto
radiante de la zona 1.
El total de calor que sale del ducto radiante es la carga de la pared radiante ms las perdidas por
transmisin del tnel del horno.
207,529 + 79,819 + 0 + 10,555 + 810 + 37,981 KJ

Q& DI 2 = = 84,174
4 hr
El rea de transferencia ser el desarrollo del ducto de radiacin que tiene una seccin transversal
de 0.275m x 1m y 15m de largo que es igual a 38.25m2.
ADI = hDI ADI (TCIRC TPR )
Q& PR 84,174
TCIRC = TPR = + 447 468 K = 195C
hDI APR 106.6(38.25)
TCIRC 2 = 468 K = 195C
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recirculacin de la zona 2 a travs de una pared radiante:

Q DI 2 = m c p T
V&Z 2
m& =
4
La densidad y el calor especfico del aire se obtendrn a temperatura media (468K) y en el sitio
de trabajo
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = 3
= = 0.557 3
T m 468 m
28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 ( 468) + 47.99 x10 7 ( 468) 2 19.65 x10 10 ( 468) 3 KJ
cp = = 1.03
29 Kg K
El caudal de recirculacin de toda la zona 2 es
3
m
V&Z 2 = 63,360
hr
QDI 2 84,174
T = = 9 K
&
VZ 2 63,360
(c p ) (0.557 )(1.03)
4 4
Usar,
T = 10 C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida a la pared

radiante:
T-Entrada =195C+(10/2) =200C

T-Salida =195C-(10/2) =190C
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los conductos.
Q& = UAT
la seccin 6.1.3:
1
U ductos =
x 1
+
k hc + hr

m K
W
m 2 K
W
m K
1 1
U ducto = =
x 1 0.15 + 1
+
k hc + hr k 3.325 + 0.208
1 W 3 .6 KJ
U ducto = =
0.15 m K 0.15
2
hr m 2 K
+ 0.283 + 0.283
k k
Usando este coeficiente se calcula la prdida por transmisin por unidad de rea de los ductos.
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(200 + 30)
TMK = = 115C
2
W
k = 0.044
mK
entonces
Q& 3. 6 3 .6 KJ
= ( 200 20) = (180) = 176
A S 1 0.15 + 0.283 3.69 hr m 2
0.044
(190 + 30)
TMK = = 110C
2
W
k = 0.043
mK
entonces
Q& 3 .6 3 .6 KJ
= (190 20) = (170) = 162
A R 1 0.15 + 0.283 3.77 hr m 2
0.043
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Utilizando AutoCAD se obtuvo el rea y permetro transversal de los conductos de suministro

del la Zona 1, los cuales son iguales a los de la zona 2 ver figura No 6.13.
rea = 13.87m2
Permetro = 37.26m
Por lo tanto el rea total de transferencia en el aislamiento de los conductos de suministro queda
como sigue:
AD 2 = 2(13.87 m 2 ) + (37.26m)(1m) = 65m 2
Y las prdidas de calor por transmisin en los ductos de suministro zona 1 son:
KJ KJ
Q& S 2 = 176 2
(65m 2 ) = 11,440
hr m hr
Para los conductos de retorno se usara la informacin de la figura No 6.14 que corresponde a los
conductos de retorno de la zona 1 y zona 2.
La siguiente informacin se obtuvo del dibujo en AutoCAD.

Tramo de ducto de retorno en vista de planta
rea = 3m2
Permetro = 6m
Tramo de ducto de retorno en vista de elevacin transversal.
rea = 10.64m2
Permetro = 37.26m
Por lo tanto el rea de transferencia de los conductos de retorno queda:
AR 2 = 2(3m 2 ) + (6m)(1.8m) + 2(10.64m 2 ) + (37.26m)(1m) = 75.34m 2
KJ KJ
Q& R 2 = 162 2
(75.34m 2 ) = 12,205
hr m hr
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Q DE 2 = m c p T
V&Z 2
m& =
4
La temperatura media a usar para la densidad y el calor especifico es la temperatura media de las
paredes radiantes que es de 468K.
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = 3
= = 0.557 3
T m 468 m
28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 ( 468) + 47.99 x10 7 ( 468) 2 19.65 x10 10 ( 468) 3 KJ
cp = = 1.03
29 Kg K
KJ
Q& DE 2 = 207,529 + 79,819 + 0 + 10,555 + 810 + 37,981 + 11,440 + 12,205 = 360,339
hr

Q DE 2 = m c p T
m& = V&Z 2

& m3
VZ 2 = 63,360
hr
Pgina 156 de 362

QDE 1 360,339
T = = 10K
&
VZ 1 (c p ) 63,360(0.557)(1.03)
T = 10C

la zona 1.

T-Retorno =195C-(10/2) =190C
La zona 3 es de tipo conveccin es decir que el aire de recirculacin estar en contacto con
la unidad de produccin.
El calor requerido en el interior del horno en la zona 3 es captado por las cargas mviles
(unidad de produccin, skid, cadena del transportador, etc.), los dems elementos que estn
en el interior como paredes, soporte de transportador, ducto de extraccin, ducto inferior,
no absorbern calor, si no que lo reflejaran hacia la carga, y solo las paredes dejaran
escapar calor por transmisin.
Revisando cada una de estas cargas, para la zona 3.
KJ
Q unidad z 3 = 61,490
hr
KJ
Q skid z 3 = 23,650
hr
la zona 3 es:
KJ
Q cadena z 3 = 89,817
hr
3 es:
Pgina 157 de 362

KJ
Q inf z 3 = 0
hr
Calor absorbido por el recubrimiento de pintura. Segn la seccin 6.2.5 para la zona 3
esta carga es:
KJ
Qc 3 = 0
hr
Calor transmitido por las paredes del tnel. Segn la seccin 6.2.7 para la zona 3 esta
carga es:
KJ
QTRA#S 3 = 37,981
hr
La carga total en el horno en esta zona es:
KJ
Q DI 3 = 61,490 + 23650 + 89,817 + 0 + 0 + 37,981 = 212,938
hr
Para esta zona se considera que la temperatura media de recirculacin ser la temperatura de
diseo del horno que es de 133C.

recirculacin de la zona 3 de la siguiente manera:

Q DI 3 = m c p T
V&Z 2
m& =
4
La densidad y el calor especfico del aire se obtendrn a temperatura media 133C (406K) y en
el sitio de trabajo
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = 3
= = 0.642 3
T m 406 m
Pgina 158 de 362

28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 ( 406) + 47.99 x10 7 ( 406) 2 19.65 x10 10 ( 406) 3 KJ
cp = = 1.02
29 Kg K
El caudal de recirculacin a usar para la zona 3 es
3
m
V&Z 3 = 44,586
hr
QDI 3 212,938
T = = 7 K
V&Z 3 (c p ) 44,586(0.642)(1.02)
Usar,
T = 7 C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida al tnel del
horno:
T-Entrada =133C+(7/2) =136.5C, usar 137C

T-Salida =133C-(7/2) =129.5C, usar 129C
los conductos.
Q& = UAT
la seccin 6.1.3:
1
U ductos =
x 1
+
k hc + hr
Pgina 159 de 362


m K
W
m 2 K
W
m K
1 1
U ducto = =
x 1 0.15 + 1
+
k hc + hr k 3.325 + 0.208
1 W 3 .6 KJ
U ducto = =
0.15 m K 0.15
2
hr m 2 K
+ 0.283 + 0.283
k k
Entonces, la prdida por transmisin por unidad de rea de ductos queda:
(137 + 30)
TMK = = 83.5C
2
W
k = 0.04
mK
entonces
Q& 3 .6 3 .6 KJ
= (137 20) = (117 ) = 105
A S 1 0.15 + 0.283 4.03 hr m 2
0.04
Pgina 160 de 362
(129 + 30)
TMK = = 79.5C
2
W
k = 0.039
mK
entonces
Q& 3. 6 3 .6 KJ
= (129 20) = (109) = 95
A R 1 0.15 + 0.283 3.77 hr m 2
0.039
Figura No 6.15. Conductos de suministro Zona 3
Utilizando AutoCAD se obtuvo el rea y permetro transversal de los conductos de suministro y

retorno del la Zona 3 segn se muestra en la figura No 6.16.
Pgina 161 de 362

P=39.24m
A=9.95m2
Tramo de ductos de suministro (y retorno)

visto en elevacin transversal
P=20.69m
A=7.75m2 Tramo de ducto

de alimentacin a zonas 1 y 2
Figura No 6.16. Conductos de suministro y retorno Zona 3
El rea total de transferencia en el aislamiento de los conductos de suministro queda como sigue:
AD 3 = 2(9.95 m 2 ) + (39 .24 m )(1m ) + 2(7.75 m 2 ) + ( 20 .69 m )( 0.35 m ) + 4( 0.3m 1.43 m ) = 87 .27 m 2
Por lo tanto las prdidas de calor por transmisin en los ductos de suministro zona 3 son:
KJ KJ
Q& S 3 = 105 2
(87.27m 2 ) = 9,163
hr m hr
Para los conductos de retorno se usara la informacin de la figura 6.X
El rea de transferencia de los conductos de retorno queda:
AR 3 = 2(9.95 m 2 ) + (39 .24 m )(1m ) = 59 .14 m 2
KJ KJ
Q& R 3 = 95 2
(59.14m 2 ) = 5,618
hr m hr
Pgina 162 de 362


Q DE 3 = m c p T
V&Z 3
m& =
4
el sitio de trabajo
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg
= f (T K ) = 3
= = 0.642 3
T m 406 m
28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 ( 406) + 47.99 x10 7 ( 406) 2 19.65 x10 10 ( 406) 3 KJ
cp = = 1.02
29 Kg K
KJ
Q DE 3 = 61,490 + 23650 + 89,817 + 0 + 0 + 37,981 + 9,163 + 5,618 = 227,719
hr

Q DE 3 = m c p T
m& = V&Z 3

m3
V&Z 3 = 44,586
hr
Pgina 163 de 362

QDE 3 227,719
T = = 8K
&
VZ 3 (c p ) 44,586(0.642)(1.02)
T = 8C

la zona 3.

T-Retorno =133C-(8/2) =129C
La zona 4 es de tipo conveccin es decir que el aire de recirculacin estar en contacto con
la unidad de produccin.
El calor requerido en el interior del horno en la zona 4 es captado por las cargas mviles
(unidad de produccin, skid, cadena del transportador, etc.), los dems elementos que estn
en el interior como paredes, soporte de transportador, ducto de extraccin, ducto inferior,
no absorbern calor, si no que lo reflejaran hacia la carga, y solo las paredes dejaran
escapar calor por transmisin.
Revisando cada una de estas cargas, para la zona 4.
KJ
Q unidad z 4 = 61,490
hr
KJ
Q skid z 4 = 23,650
hr
la zona 4 es:
KJ
Q cadena z 4 = 104,438
hr
Pgina 164 de 362

4 es:
KJ
Q inf z 3 = 174,619
hr
Calor absorbido por el recubrimiento de pintura. Segn la seccin 6.2.5 para la zona 4
esta carga es:
KJ
Qc 3 = 0
hr
Calor transmitido por las paredes del tnel. Segn la seccin 6.2.7 para la zona 4 esta
carga es:
KJ
QTRA#S 3 = 51,192
hr
La carga total en el horno en esta zona es:
KJ
Q DI 4 = 61,490 + 23,650 + 104,438 + 174,619 + 0 + 51,192 = 415,389
hr
Para esta zona se considera que la temperatura media de recirculacin ser la temperatura de
diseo del horno que es de 133C.

recirculacin de la zona 4 de la siguiente manera:

Q DI 4 = m c p T
V&Z 4
m& =
4
el sitio de trabajo
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = m 3 = = 0.642 3
T 406 m
Pgina 165 de 362

28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 ( 406) + 47.99 x10 7 ( 406) 2 19.65 x10 10 ( 406) 3 KJ
cp = = 1.02
29 Kg K
El caudal de recirculacin para la zona 3 es:
3
m
V&Z 4 = 44,586
hr
QDI 4 415,389
T = = 14.2 K
V&Z 4 (c p ) 44,586(0.642)(1.02)
Usar,
T = 14 C
Con este diferencial de temperatura se obtiene la temperatura de entrada y salida al tnel del
horno:
T-Entrada =133C+(14/2) =140C

T-Salida =133C-(14/2) =126C
los conductos.
Q& = UAT
la seccin 6.1.3:
1
U ductos =
x 1
+
k hc + hr
Pgina 166 de 362


m K
W
m 2 K
W
m K
1 1
U ducto = =
x 1 0.15 + 1
+
k hc + hr k 3.325 + 0.208
1 W 3 .6 KJ
U ducto = =
0.15 m K 0.15
2
hr m 2 K
+ 0 . 283 + 0 . 283
k k
Entonces, la prdida por transmisin por unidad de rea de ductos queda:
(140 + 30)
TMK = = 85C
2
W
k = 0.04
mK
entonces
Pgina 167 de 362

Q& 3 .6 3 .6 KJ
= (140 20) = (120) = 107
A S 4 0.15 + 0.283 4.03 hr m 2
0.04
(126 + 30)
TMK = = 78C
2
W
k = 0.039
mK
entonces
Q& 3 .6 3. 6 KJ
= (126 20) = (106) = 101
A R 4 0.15 + 0.283 3.77 hr m 2
0.039
Utilizando AutoCAD se obtuvo el rea y permetro transversal de los conductos de suministro y

retorno del la Zona 3 segn se muestra en la figura No 6.16.
El rea total de transferencia en el aislamiento de los conductos de suministro y de retorno queda

como sigue:
AD 4 = AR 3 = 2(9.95 m 2 ) + (39 .24 m )(1m ) = 59 .14 m 2
Por lo tanto las prdidas de calor por transmisin en los ductos de suministro zona 4 son:
KJ KJ
Q& S 4 = 107 2
(59.14m 2 ) = 6,328
hr m hr
KJ KJ
Q& R 4 = 101 2
(59.14m2 ) = 5,973
hr m hr
Pgina 168 de 362


Q DE 4 = m c p T
V&Z 4
m& =
4
el sitio de trabajo
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg
= f (T K ) = 3
= = 0.642 3
T m 406 m
28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ
c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 ( 406) + 47.99 x10 7 ( 406) 2 19.65 x10 10 ( 406) 3 KJ
cp = = 1.02
29 Kg K

KJ
Q DE 4 = 61,490 + 23,650 + 104,438 + 174,619 + 0 + 51,192 + 6,328 + 5,973 = 427,690
hr

Q DE 4 = m c p T
m& = V&Z 4
m3
V&Z 3 = 44,586
hr
QDE 3 427,690
T = = 15K
V&Z 3 (c p ) 44,586(0.642)(1.02)
T = 15C

la zona 3.
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T-Suministro =133C+(15/2) =140.5C; usar 141C

T-Retorno =133C-(15/2) =125.5C; usar 125C
6.2.9 CARGA TRMICA POR TRANSMISIN DE LOS CALENTADORES.

La envolvente de los calentadores tiene una construccin similar a la de las paredes del tnel del
Horno por lo que se usar la informacin obtenida en la seccin 6.1.3.
los conductos.
Q& = UAT
la seccin 6.1.3:
2
U calentador =
x 1
+
k hc + hr

m K
W
m 2 K
W
m K
2 2
U calentador = =
x 1 0.15 + 1
+
k hc + hr k 3.325 + 0.208
2 W 7 .2 KJ
U calentador = =
0.15 m K 0.15
2
hr m 2 K
+ 0.283 + 0.283
k k
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Las dimensiones de los calentadores son:
Calentadores Directos (Zonas 1 y 2): 4.1m largo x 2m ancho x 2m altura

Calentadores Indirectos (Zonas3 y 4): 6m largo x 2.74m ancho x 2.74m altura.
rea de transferencia para Calentadores zonas 1 y 2.
Acalentador1 = Acalentador2 = 2(4.1)(2) + 2(4.1)(2) + 2(2)(2) = 40.8m 2
rea de transferencia para Calentadores zonas 3 y 4.
Acalentador 3 = Acalentador 4 = 2(6)(2.74) + 2(6)(2.74) + 2(2.74)(2.74) = 80.8m 2
Perdida por transmisin del Calentador de la Zona 1
Tomando la temperatura de suministro de aire del calentador obtenido en la seccin 6.2.8.1 que
es de 320C, la temperatura media de trabajo para el aislamiento es
(320 + 30)
TMK = = 175C
2
temperatura media de trabajo, el valor de la conductividad trmica del aislamiento es:
W
k = 0.055
m K
Entonces,
7.2 KJ KJ
Q& calentador 1 = UAT = ( )
40.8m 2 (320 20) K = 29,276
0.15 hr m K
2
hr
+ 0.283
0.055
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(200 + 30)
TMK = = 115C
2
W
k = 0.043
mK
Entonces,
7.2 KJ KJ
Q& calentador2 = UAT = ( )
40.8m 2 (200 20)K = 14,021
0.15 hr m K
2
hr
+ 0.283
0.043
(137 + 30)
TMK = = 83.5C
2
W
k = 0.04
mK
Entonces,
7.2 KJ KJ
80.8m 2 (137 20)K = 16,877
0.15 hr m K
2
hr
+ 0.283
0.04
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(141 + 30)
TMK = = 85.5C
2
W
k = 0.04
mK
Entonces,
7.2 KJ KJ
80.8m 2 (141 20)K = 17,454
0.15 hr m K
2
hr
+ 0.283
0.04
6.2.10 CARGA TRMICA DEL AIRE DE REPOSICION.
Las zonas de radiacin requieren aire de reposicin segn se muestra en la figura No 6.17.

m extraccin
m inf iltracion HORNO. ZONA
DE RADIACION
m airefresco

mrecirculacin m purga

CALENTADOR
m combustin

m reposicin
Figura No 6.17. Esquema de flujo de masa en una zona de radiacin
Para conocer la carga trmica del aire de reposicin se requiere conocer la masa de aire de
reposicin requerida para llevarla de la temperatura exterior al calentador hasta la temperatura
del aire de salida del calentador.
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Primeramente, se efectuara un balance de masa del calentador de una zona de radiacin para
conocer la masa del aire de reposicin requerido.
Masa que sale del calentador = Masa que entra al calentador
m& recirculacion = (m& recirculacion m& purga ) + m& combustion + m& reposicion
m& reposicion = m& purga m& combustion
Considerando que el aire de purga tenga una concentracin de 80% aire y 20% de productos de
combustin el balance de aire queda de la siguiente manera
a) Composicin Aire de Reposicin. 100%Aire a 20C y 0% productos de combustin.

b) Composicin Componentes Combustin. 0% Aire, 100% productos de combustin a 20C
c) Composicin Aire de Purga. 80% Aire, 20% productos de combustin a la temperatura de
extraccin.
En el caso del inciso b) a pesar de que para la combustin del gas natural se requiere aire, para
este caso se considera 0% de aire dado que usar la masa despus de la combustin en el cual el
aire formo productos de combustin junto con el combustible.
Realizando el balance de aire:
m& reposicion = 0.8m& purga
Para la Zona 1
De la seccin 5.5 y 6.2.8.1:
3
m
El caudal de purga es: V&purga = 3,030
hr
Para la zona 1 la temperatura de retorno es: 280C
La densidad del aire a 21C y a 1atm de presin es:

Kg
aire = 1.2 3
m
La densidad del aire en el sitio de trabajo y a temperatura de trabajo es:
563mmHg (273 + 21) K Kg

aire280 = 1.2 = 0.473 3
760mmHg (273 + 280) K m
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Por lo tanto la masa de reposicin queda:
Kg m3 Kg

mreposicion1 = 0.8 0.473 3 3,030
& = 1146
m hr hr
El caudal de aire de reposicin queda:
563mmHg Kg
aire21 = 1.2 = 0.889 3
760mmHg m
Kg
1146 3
V&reposicin 1 = hr = 1289 m , en el sitio de trabajo a 21C
Kg hr
0.889 3
m
Para la Zona 2
De la seccin 5.5 y 6.2.8.2:
3
m
El caudal de purga es: V&purga = 3,030
hr
Para la zona 2 la temperatura de retorno es: 190C
La densidad del aire a 21C y a 1atm de presin es:

Kg
aire = 1.2 3
m
La densidad del aire en el sitio de trabajo y a temperatura de trabajo es:
563mmHg (273 + 21) K Kg

aire190 = 1.2 = 0.564 3
760mmHg (273 + 190) K m
Por lo tanto la masa de reposicin queda:
Kg m3 Kg
m& reposicion2 = 0.8 0.564 3 3,030 = 1367
m hr hr
El caudal de aire de reposicin queda:
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563mmHg Kg
aire21 = 1.2 = 0.889 3
760mmHg m
Kg
1367 3
V&reposicin2 = hr = 1537 m , en el sitio de trabajo a 21C
Kg hr
0.889 3
m
Con esta informacin se calcular la carga trmica por aire de reposicin.
Para la Zona 1, el aire de reposicin es calentado desde 20C hasta la temperatura de suministro
del calentador que es: 320C

Q reposicin1 = m reposicin1 c p T
El del aire se obtendrn a temperatura media.
(20 + 320)
TM = = 170C =443K
2
28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
4 7 2 10 3
28.09 + 19.65 x10 ( 443) + 47.99 x10 ( 443) 19.65 x10 ( 443) KJ
cp = = 1.025
29 Kg K
Kg KJ KJ
Q reposicin1 = m reposicin1 c p T = 1146 1.025 (320 20)K = 352,395
hr KgK hr
del calentador que es: 200C

Q reposicin 2 = mreposicin 2 c p T
El del aire se obtendrn a temperatura media.

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(20 + 200)
TM = = 110C =383K
2
28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 (383) + 47.99 x10 7 (383) 2 19.65 x10 10 (383) 3 KJ
cp = = 1.015
29 Kg K
Kg KJ KJ
Q reposicin2 = mreposicin2 c p T = 1367 1.015 (200 20)K = 249,751
hr KgK hr
6.2.11 CARGA TRMICA DEL AIRE DE PURGA.
Las zonas de radiacin requieren extraccin de aire en el circuito de recirculacin para purgar el
aire de los gases de combustin.
Segn la seccin 5.5, el caudal de purga para las zonas de radiacin es:
m3
V&purga = 3,030
hr
Este caudal de aire se calienta desde la temperatura de retorno, hasta la temperatura de

suministro.
Para la Zona 1, el aire se calienta desde 280C hasta 320C

Q purga 1 = m purga 1 c p T
La densidad y el calor especfico del aire se obtendrn a temperatura media y en el sitio de

trabajo.
(280 + 200)
TM = = 240C =513K
2
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = m 3 = = 0.508 3
T 513 m
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28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 (513) + 47.99 x10 7 (513) 2 19.65 x10 10 (513) 3 KJ
cp = = 1.04
29 Kg K
m3 Kg KJ KJ
Q purga 1 = 3,030 0.508 3 1.04 ( 280 200) K = 128,065
hr m Kg K hr

Q purga 2 = m purga 2 c p T

trabajo.
( 200 + 190)
TM = = 195C =468K
2
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = 3
= = 0.557 3
T m 468 m
28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 ( 468) + 47.99 x10 7 ( 468) 2 19.65 x10 10 ( 468) 3 KJ
cp = = 1.03
29 Kg K
m3 Kg KJ KJ
Q purga 2 = 3,030 0.557 3 1.03 ( 200 190) K = 17,383
hr m Kg K hr
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6.2.12 RESUMEN DE LAS CARGAS DE OPERACIN
A continuacin se muestra una tabla con el resumen de la cargas de operacin.
tem Unidades Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
Carga trmica por la unidad KJ/hr 661,018 207,529 61,490 61,490
Carga Trmica por el skid KJ/hr 254,237 79,819 23,650 23,650
Carga Trmica por la cadena del transportador KJ/hr - - 89,817 104,438
Carga Trmica por el aire de infiltracin KJ/hr 163,367 10,555 - 174,619

Carga Trmica del recubrimiento de pintura KJ/hr 6,890 810 - -
Carga Trmica del aire fresco KJ/hr - - 863,736 431,868
Calor perdido por las paredes del tnel KJ/hr 51,192 37,981 37,981 51,192
Calor perdido por los conductos de suministro KJ/hr 23,670 11,440 9,163 6,328
Calor perdido por los conductos de retorno KJ/hr 21,999 12,205 5,618 5,973
Calor perdido por las paredes del calentador KJ/hr 29,276 14,021 16,877 17,454
Carga Trmica por aire de reposicin KJ/hr 352,395 249,751 - -
Calor Perdido por aire de purga KJ/hr 128,065 17,383 - -
Carga Trmica Total de Proceso en Operacin KJ/hr 1,692,109 641,494 1,108,332 877,012
3
Caudal del Calentador m /hr 63,360 63,360 50,462 44,586
3
Caudal de Recirculacin m /hr 63,360 63,360 38,710 38,710
3
Caudal Entrada Aire fresco al Calentador m /hr - - 11,752 5,876
3
Caudal de Aire de Purga m /hr 3,030 3,030 - -
3
Caudal de Aire de reposicin m /hr 1,289 1,537 - -
3
Caudal de Extraccin requerido m /hr 2,938 2,938 5,876 5,876
Temperatura de Suministro C 320 200 137 141

Temperatura de Retorno C 280 190 129 125
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6.3 CARGAS DE ARRANQUE DE CALENTAMIENTO
Las cargas de calentamiento se presentan cuando comienza el funcionamiento del horno

desde un arranque en fro. En muchos casos las cargas de calentamiento pueden ser
mayores que la cargas de operacin. La carga total durante calentamiento incluye cargas
almacenadas y cargas transitorias.
TRANSMISIN
TUNEL
(INCLUYE
DUCTOS
INTERNOS Y
EXTERNOS=
CADENA
EST. TRANSPORTADOR
INFILTRACION
AIRE FRESCO
Figura No 6.17. Cargas de Calentamiento
6.3.1 CARGAS ALMACENADAS
Segn se muestra en la figura No 6.17 las cargas almacenadas son parte de las cargas de
calentamiento y son las siguientes:
Carga Trmica de calentamiento del tnel del Horno

Carga Trmica de calentamiento de los ductos internos
Carga Trmica de calentamiento de los ductos externos
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Carga Trmica de la cadena del transportador

Carga Trmica del calentador
Carga Trmica de calentamiento de la estructura del transportador
Las cargas almacenadas son las que se producen al iniciar el calentamiento del horno al llevar la
temperatura de los componentes del horno desde la temperatura ambiente hasta su temperatura de
operacin y para esto se usa la siguiente frmula:
Q = m c p T
Donde:
Q = La carga de calor almacenada.

m = Masa del elemento de horno que se calentara
c p = Calor especifico de la masa que se calienta
T = Diferencial de temperatura desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de
operacin.
A continuacin se obtiene cada una de las cargas almacenadas.
CARGA ALMACENADA DEL TNEL
Al arranque del horno la superficie interior del tnel del horno se calentara desde 20C
hasta la temperatura de diseo del horno que es de 133C.
Figura No 6.18. Dimensiones exteriores de tnel de horno.
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Segn la figura No 6.18, el permetro interior del horno es el siguiente:
Para las paredes y techo

p paredestecho = 4(3.5 0.3) + 2(3.7 .3) =19.6m
Para el piso
p piso = 2(3.7 .3) = 6.8m
La construccin del horno tiene los siguientes pesos

Kg
Construccin interior Paneles de Pared y techo: 20 2
m
Kg
Construccin interior Paneles de piso: 25 2
m
KJ
c p acero = 0.473
Kg K
A continuacin se calcula la carga almacenada para cada zona usando la formula:
Q = m c p T
Zona 1
Longitud Total: 11.625m
Kg Kg
m = (19.6 m)(11 .625 m )( 20 2
) + (6.8)(11.625)( 25 2 ) = 4557 + 1976 = 6,533 Kg
m m
KJ
Q ATU#EL 1 = 6,547 Kg 0.473 (133 20) K = 349 ,182 KJ
Kg K
Zona 2
Kg Kg
m = (19 .6m)(8.625 m)( 20 2
) + (6.8)(8.625 )( 25 2 ) = 3381 + 1466 = 4,847 Kg
m m
KJ
Q ATU#EL 2 = 4,847 Kg 0.473 (133 20) K = 259 ,067 KJ
Kg K
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Zona 3
Kg Kg
m = (19 .6m)(8.625 m)( 20 2
) + (6.8)(8.625 )( 25 2 ) = 3381 + 1466 = 4,847 Kg
m m
KJ
Q ATU#EL 3 = 4,847 Kg 0.473 (133 20) K = 259,067 KJ
Kg K
Zona 4
Kg Kg
m = (19.6 m)(11 .625 m )( 20 2
) + (6.8)(11.625)( 25 2 ) = 4557 + 1976 = 6,533 Kg
m m
KJ
Q ATU#EL 4 = 6,547 Kg 0.473 (133 20) K = 349 ,182 KJ
Kg K
CARGA ALMACENADA EN DUCTOS INTERNOS
Las zonas del Horno manejan diferentes temperaturas en los ductos internos. La construccin de
los ductos internos es en acero aluminizado excepto la cara radiante de los ductos de radiacin,
que es en acero al carbn.

KJ
c p acero = 0.473
Kg K
La densidad del acero es:
Kg
acero = 7,850
m3
A continuacin se revisa la carga trmica de calentamiento para cada zona.
Zona 1
Segn se muestra en la figura No 6.19, la zona 1 de radiacin tiene como ductos interiores los
siguientes:
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a) Ductos de Radiacin. Fabricados de lmina de acero al carbn calibre 16 (1.6mm). Estos

se calientan desde 20C hasta la temperatura de operacin de 230C (segn la seccin
2.2.8.1).
El permetro de los ductos de radiacin para los dos tneles es: 4[2(2)+3(0.275)]=19.3m
y considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga trmica almacenada de los
ductos de radiacin es:
Kg
m = (19.3m)(8.625 m )(0.0016 m)( 7,850 ) = 2,091Kg
m3
KJ
Q A DI 1a = 2,091kg 0.473 ( 230 20) K = 207 ,700 KJ
Kg K
Figura No 6.19. Ductos internos de las zonas de radiacin
b) Ducto de extraccin. Fabricado en lmina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

desde 20C hasta 133C.
El permetro del ducto de extraccin para los dos tneles es: 2[2(.45)+0.8]=3.4m y
considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga trmica almacenada es:
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Kg
m = (3.4 m)(8.625 m)(0.001m )(7,850 ) = 230 Kg
m3
KJ
Q A DI 1b = 230 kg 0.473 (133 20) K = 12,293 KJ
Kg K
c) Paneles de cubierta. Fabricados en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

La longitud del panel de cubierta para los dos tneles es 4(0.45m)=1.8m y considerando
la longitud de la zona de 8,625m, la carga trmica almacenada es:
Kg
m = (1.8m)(8.625 m )(0.001m )(7,850 ) = 122 Kg
m3
KJ
Q A DI 1c = 122 kg 0.473 (133 20) K = 6,520 KJ
Kg K
d) Ductos inferiores. Fabricados en lamina aluminizada calibre 16 (1.6mm). Estos se

calientan desde 20C hasta 133C; y son alimentados por aire proveniente de la zona No
3 por lo que se considerara como carga almacenada 50% para la zona 1 y 50% para la
zona 3.
El permetro de los ductos inferiores para los dos tneles es: 4[2.824m]=11.3m y
considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga trmica almacenada de los ductos
de radiacin es:
Kg
m = (11 .3m)(8.625 m)( 0.0016 m )(7,850 ) = 1,224 Kg
m3
1,224 kg KJ
Q A DI 1d = 0.473 Kg K (133 20) K = 32,710 KJ
2
La carga Total almacenada por ductos internos en la zona 1 es:

QADI 1 = 207,700 + 12,293 + 6,520 + 32,710 = 259,223KJ
Zona 2
La zona 2 tambin es de radiacin y segn se muestra en la figura No 6.19, la zona 2 tiene como
ductos interiores los siguientes:
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a) Ductos de Radiacin. Fabricados de lmina de acero al carbn calibre 16 (1.6mm). Estos

se calientan desde 20C hasta la temperatura de operacin de 174C (segn la seccin
2.2.8.2).
El permetro de los ductos de radiacin para los dos tneles es: 4[2(2)+3(0.275)]=19.3m
y considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga trmica almacenada de los
ductos de radiacin es:
Kg
m = (19.3m)(8.625 m )(0.0016 m )( 7,850 ) = 2,091Kg
m3
KJ
Q A DI 2 a = 2,091kg 0.473 (174 20 ) K = 152 ,313 KJ
Kg K
b) Ducto de extraccin. Fabricado en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

Al ser igual las dimensiones y condiciones a las de la zona 1, la carga trmica es la
misma calculada en esa zona.
Q A DI 2b = 12,293KJ
c) Paneles de cubierta. Fabricados en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

Q A DI 2 c = 6,520 KJ
d) Ductos inferiores. Fabricados en lamina aluminizada calibre 16 (1.6mm). Estos se

calientan desde 20C hasta 133C; y son alimentados por aire proveniente de la zona No
3 por lo que se considerara como carga almacenada 50% para la zona 1 y 50% para la
zona 3.
Q A DI 2 d = 32,710 KJ

QADI 2 = 152,313 + 12,293 + 6,520 + 32,710 = 203,836KJ
Zona 3
La zona 3 es de tipo conveccin segn se muestra en la Figura No 6.20, y tiene los siguientes
ductos internos.
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a) Ductos de suministro y retorno. Fabricados de lmina de acero al carbn calibre 20

(1mm). Estos se calientan desde 20C hasta la temperatura de operacin de 133C .
El permetro de los ductos de radiacin para los dos tneles es: 4[7.187m]=28.75m y
considerando la longitud de la zona de 8.625m, la carga trmica almacenada de los ductos
de radiacin es:
Kg
m = ( 28 .75m)(8.625 m )( 0.001m )( 7,850 3 ) = 1,947 Kg
m
KJ
Q A DI 3a = 1,947 kg 0.473 (133 20 ) K = 104 ,065 KJ
Kg K
Figura No 6.20. Ductos internos de las zonas de radiacin
b) Ducto de extraccin. Fabricado en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se calienta

Q A DI 3b = 12,293 KJ
c) Paneles de cubierta. Fabricados en lamina aluminizada calibre 20 (1mm). Este se

calienta desde 20C hasta 133C.
Q A DI 2 c = 6,520 KJ
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d) Ductos inferiores de las zonas de radiacin. Al ser alimentados estos ductos desde el
calentador de la zona 3 se tomar el 50% de la carga de estos ductos de las zonas 1 y 2.
Q A DI 2 d = 2(32,710 KJ ) = 65,420 KJ

QADI 2 = 104,065 + 12,293 + 6,520 + 65,420 = 188,298KJ
Zona 4
La zona 4 tiene la misma construccin y condiciones en los ductos internos a los de la zona 3,
por lo que se tomar la misma informacin de esta zona, excepto por que en la zona 4 no se
alimentan ductos de radiacin.

QADI 2 = 104,065 + 12,293 + 6,520 = 122,878KJ
CARGA ALMACENADA EN DUCTOS EXTERNOS
Las zonas del Horno manejan diferentes temperaturas en los ductos externos. La construccin de
los ductos internos es en acero aluminizado.
KJ
c p acero = 0.473
Kg K
La densidad del acero es:
Kg
acero = 7,850
m3
A continuacin se revisa la carga trmica de calentamiento para cada zona.
Zona 1
Los ductos externos de la zona 1 se fabrican en lamina de acero aluminizado calibre 16 (1.6mm)
Consultando la seccin 6.2.8.1, la temperatura media de los ductos de recirculacin es de 300C.
El rea de los ductos se tomar tambin de la seccin 6.2.8.1.; y se usara un factor de 1.15
considerando los refuerzos y bridas de los ductos.
El rea de los ductos de suministro de la zona 1 es:

Pgina 188 de 362
AD1 = 65m 2
El rea de los ductos de retorno de la zona 1 es:
AR1 = 75 .34 m 2
Kg
m = (65 + 75 .34 ) m (0.0016 m )( 7,850 )(1.15) = 2,027 Kg
m3
KJ
Q A DE 1 = 2,027 kg 0.473 (300 20 ) K = 268,456 KJ
Kg K
Zona 2

AD 2 = 65m 2
AR 2 = 75.34m 2
Kg
m = (65 + 75.34 ) m (0.0016 m )( 7,850 )(1.15) = 2,027 Kg
m3
KJ
Q A DE 2 = 2,027 kg 0.473 (195 20 ) K = 167 ,785 KJ
Kg K
Zona 3

AD 3 = 87 .27 m 2
A R 3 = 59 .14 m 2
Pgina 189 de 362

Kg
m = (87.27 + 59.14) m(0.0016 m )(7,850 )(1.15) = 2,115 Kg
m3
KJ
Q A DE 3 = 2,115 kg 0.473 (133 20) K = 113,045 KJ
Kg K
Zona 4

AD 4 = 59.14 m 2
AR 4 = 59.14m 2
Kg
m = 2(59.14 m )(0.0016 m )(7,850 )(1.15) = 1,708 Kg
m3
KJ
Q A DE 4 = 1,708 kg 0.473 (133 20) K = 21,291KJ
Kg K
CARGA ALMACENADA EN LA CADENA DEL TRANSPORTADOR
La cadena del transportador estar esttica durante el tiempo de arranque de calentamiento

del horno que ser desde 20C hasta 133C.
Peso de la cadena: 16Kg/m
KJ
c p acero = 0.473
Kg K
Zona 1
Pgina 190 de 362

Kg
m = 2( 4 16 )(11.625 m ) = 1,488 Kg
m
KJ
Q A cadena 1 = 1,488 kg 0.473 (133 20) K = 80,940 KJ
Kg K
Zona 2
Kg
m = 2( 4 16 )(8.625 m ) = 1,104 Kg
m
KJ
Q A cadena 2 = 1,104 Kg 0.473 (133 20 ) K = 59,008 KJ
Kg K
Zona 3
Kg
m = 2( 4 16 )(8.625 m ) = 1,104 Kg
m
KJ
Q A cadena 3 = 1,104 Kg 0.473 (133 20) K = 59,008 KJ
Kg K
Zona 4
Kg
m = 2( 4 16 )(11.625 m ) = 1,488 Kg
m
KJ
Q A cadena 4 = 1,488 kg 0.473 (133 20 ) K = 80,940 KJ
Kg K
CARGAS ALAMACENAS EN LOS CALENTADORES
La carga trmica almacenada en los calentadores es la requerida para calentar los componentes
interiores desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de descarga de aire de los
calentadores. A continuacin se revisan los componentes de cada tipo de calentador.
Calentador Directo.
Envolvente: 25Kg/m2 (40.8m2)=1,020Kg
Tubo del quemador: 185Kg
Pared Divisoria: 87Kg
Impulsor y carcaza del ventilador: 550Kg
Pgina 191 de 362

Total Calentador Directo: 1,842Kg
Calentador Indirecto.
Envolvente: 25Kg/m2(80.8m2)=2,020Kg
Intercambiador de Calor: 570Kg
Soporte del intercambiador: 180Kg
Pared de Filtros: 150Kg
Impulsor y carcaza del ventilador: 550Kg
Total Calentador Indirecto=3,470Kg
Los componentes listados anteriormente son de acero.

KJ
c p acero = 0.473
Kg K
Analizando cada zona:
Zona 1
La temperatura de descarga del calentador en esta zona es de 320C
KJ
Q Acalentador1 = 1,842kg 0.473 (320 20)K = 261,380 KJ
Kg K
Zona 2
KJ
Q Acalentador2 = 1,842kg 0.473 (200 20) K = 156,828KJ
Kg K
Zona 3
KJ
Q Acalentador3 = 3,470kg 0.473 (137 20)K = 192,033KJ
Kg K
Zona 4
Pgina 192 de 362

KJ
Q Acalentador4 = 3,470kg 0.473 (141 20) K = 198,598KJ
Kg K
CARGA ALMACENADA EN LA ESTRUCTURA DEL TRANSPORTADOR
La estructura del transportador se calentara en el arranque del Horno desde 20C hasta
133C.
Peso de la estructura del transportador: 96Kg/m
KJ
c p acero = 0.473
Kg K
Zona 1
Kg
m = 2(96 )(11.625 m ) = 2,232 Kg
m
KJ
Q Atransp 1 = 2,232 kg 0.473 (133 20 ) K = 119 ,298 KJ
Kg K
Zona 2
Kg
m = 2(96 )(8.625 m ) = 1,656 Kg
m
KJ
Q A transp 2 = 1,656 Kg 0.473 (133 20) K = 88,511KJ
Kg K
Zona 3
Kg
m = 2(96 )(8.625 m ) = 1,656 Kg
m
KJ
Q A transp 3 = 1,656 Kg 0.473 (133 20) K = 88,511KJ
Kg K
Zona 4
Pgina 193 de 362
Kg
m = 2(96 )(11.625 m ) = 2,232 Kg
m
KJ
Q Atransp 4 = 2,232 kg 0.473 (133 20) K = 119 ,298 KJ
Kg K
6.3.2 CARGAS TRANSITORIAS

Las cargas transitorias son partes de las cargas de calentamiento y son las siguientes:
Carga Trmica del aire de infiltracin

Carga Trmica del aire fresco
Carga Trmica de aire de purga
Carga Trmica de aire de reposicin
Carga Trmica de Transmisin por las paredes del tnel
Carga Trmica de Transmisin por los ductos externos
Carga Trmica de Transmisin por las paredes del calentador
Se usarn las siguientes ecuaciones para la obtencin de estas cargas,
Para cargas de flujo de aire Q& = aire V&c p ( T )transitori o

& = UA(T )
Para cargas de transmisin Q transitorio
Y segn se obtuvo en la seccin 6.1.5
(T )transitorio = 0.85Toperacion final Toperacin inicial
Y las propiedades sern evaluadas a la temperatura media:
0.85Toperacion final + Toperacininicial

TM =
2
A continuacin se obtiene cada una de estas cargas.
CARGA TRANSITORIA DEL AIRE DE INFILTRACIN
Zona 1.
En la zona 1 a condiciones de operacin el aire de infiltracin se calienta de 20C a 125C,
por lo tanto:
(T )transitori o = 0.85(125) 20 = 86C
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La densidad y calor especfico se evaluaran a la temperatura media:

0.85(125) + 20
TM = = 63C=336K
2
260 .4616 Kg Kg
= f (336 ) = 3
= 0.775 3
336 m m
28.09 + 19.65 x10 4 (336 ) + 47.99 x10 7 (336 ) 2 19.65 x10 10 (336 ) 3
c p = f (336 ) = =
29
KJ
c p = 1.008
Kg K
Kg m3 KJ KJ
Q T inf 1 = 0.775 3 ( 2 1000 ) 1.008 .(86 K ) = 134,366
m hr Kg K hr
Zona 2.
En la zona 2 a condiciones de operacin el aire de infiltracin se calienta de 125C a
133C
(T )transitori o = 0.85(133) 0.85(125) = 7C

0.85(133) + 0.85(125)
TM = = 110C=383K
2
260 .4616 Kg Kg
= f (383) = 3
= 0.680 3
383 m m
28.09 + 19.65 x10 4 (383) + 47.99 x10 7 (383) 2 19.65 x10 10 (383) 3
c p = f (383) = =
29
KJ
c p = 1.015
Kg K
Pgina 195 de 362

Kg m3 KJ KJ
Q T inf 2 = 0.68 3
( 2 1000 ) 1.015 .(7 K ) = 9,663
m hr Kg K hr
Zona 4.
En la zona 4 a condiciones de operacin el aire de infiltracin se calienta de 20C a 133C,
por lo tanto:
(T )transitori o = 0.85(133) 20 = 93 C

0.85(133) + 20
TM = = 67C=340K
2
260 .4616 Kg Kg
= f (340 ) = m 3 = 0.766 m 3
340
28.09 + 19.65 x10 4 (340 ) + 47.99 x10 7 (340 ) 2 19.65 x10 10 (340 ) 3
c p = f (340 ) = =
29
KJ
c p = 1.008
Kg K
Kg m3 KJ KJ
Q T inf 4 = 0.766 3
( 2 1000 ) 1.008 .(93 K ) = 143,616
m hr Kg K hr
CARGA TRANSITORIA DEL AIRE FRESCO
Para la carga trmica por aire fresco se considera que este entra a los calentadores a 20C y se
calienta hasta la temperatura del horno que es de 133C, por lo tanto
(T )transitori o = 0.85(133) 20 = 93 C

0.85(133) + 20
TM = = 67C=340K
2
Pgina 196 de 362

260 .4616 Kg Kg
= f (340 ) = 3
= 0.766 3
340 m m
28.09 + 19.65 x10 4 (340 ) + 47.99 x10 7 (340 ) 2 19.65 x10 10 (340 ) 3
c p = f (340 ) = =
29
KJ
c p = 1.008
Kg K
Segn la seccin 6.2.6 los caudales de aire fresco por zona son los siguientes:
m3
Zona 1. V E1 = 2938
hr
m3
Zona 2. V E 2 = 2938
hr
m3
Zona 3. V E 3 = 5875
hr
m3
Zona 4. V E 4 = 5875
hr
Q& = aireV&c p ( T )transitori o
La carga transitoria de aire fresco por zona es:
Kg m3 KJ KJ
Zona 1. Q E1 = 0.766 3
2,938 1.008 (93)K = 210,972
m hr Kg K hr
Kg m3 KJ KJ
Zona 2. Q E 2 = 0.766 3
2,938 1.008 (93) K = 210,972
m hr Kg K hr
Kg m3 KJ KJ
Zona 3. Q E 3 = 0.766 3
5,875
1.008 (93)K = 421,871
m hr Kg K hr
Kg m3 KJ KJ
Zona 4. Q E4 = 0.766 3 5,875 1.008 (93) K = 421,871
m hr Kg K hr
Pgina 197 de 362

CARGA TRANSITORIA DEL AIRE DE REPOSICIN.
del calentador que es: 320C, y el caudal de aire de reposicin segn la seccin 6.2.10 es de
1,289m3/hr.
(T )transitori o = 0.85(320 ) 20 = 252 C
La densidad y el calor especfico se evalan a la temperatura media:

0.85(133) + 20
TM = = 146C=419K
2
260 .4616 Kg Kg
= f (419 ) = 3
= 0.622 3
419 m m
28.09 + 19.65 x10 4 ( 419 ) + 47.99 x10 7 (419 ) 2 19 .65 x10 10 ( 419 ) 3
c p = f ( 419 ) = =
29
KJ
c p = 1.021
Kg K
m3 Kg KJ KJ
Q T reposicin 1 = m reposicin 1 c p T = 1,289 0.622 3 1.021 ( 252) K = 206,286
hr m Kg K hr
del calentador que es: 200C, y el caudal de aire de reposicin segn la seccin 6.2.10 es de
1,537m3/hr.
(T )transitori o = 0.85(200 ) 20 = 150 C
La densidad y el calor especfico se evalan a la temperatura media:
0.85(200) + 20
TM = = 95C=368K
2
260 .4616 Kg Kg
= f (368) = 3
= 0.708 3
368 m m
Pgina 198 de 362

28.09 + 19.65 x10 4 (368) + 47.99 x10 7 (368) 2 19.65 x10 10 (368) 3
c p = f (368) = =
29
KJ
c p = 1.013
Kg K
m3 Kg KJ KJ
Q T reposicin 2 = m reposicin 1 c p T = 1,537 0.708 3 1.013 (150) K = 165,351
hr m Kg K hr
CARGA TRANSITORIA DEL AIRE DE PURGA.
Las zonas de radiacin requieren extraccin de aire en el circuito de recirculacin para purgar el
aire de los gases de combustin.
Segn la seccin 5.5, el caudal de purga para las zonas de radiacin es:
m3
V&purga = 3,030
hr
Este caudal de aire se calienta desde la temperatura de retorno, hasta la temperatura de

suministro.
(T )transitori o
= 0.85(320 280 ) = 34C
trabajo.
0.85(280 + 200)
TM = = 204C =477K
2
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = 3
= = 0.546 3
T m 477 m
Pgina 199 de 362

28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 ( 477 ) + 47.99 x10 7 ( 477 ) 2 19.65 x10 10 ( 477 ) 3 KJ
cp = = 1.03
29 Kg K

Q T purga 1 = mT purga 2 c p T
m3 Kg KJ KJ
Q T purga 1 = 3,030 0.546 3 1.03 (34) K = 57,936
hr m Kg K hr
(T )transitori o = 0.85( 200 190 ) = 8.5C

trabajo.
0.85(200 + 190)
TM = = 166C =439K
2
260 .4616 Kg 260 .4616 Kg

= f (T K ) = 3
= = 0.593 3
T m 439 m
28.09 + 19.65 x10 4 T + 47.99 x10 7 T 2 19.65 x10 10 T 3 KJ

c p = f (T K ) = Kg K
29
28.09 + 19.65 x10 4 ( 439) + 47.99 x10 7 ( 439) 2 19.65 x10 10 ( 439) 3 KJ
cp = = 1.025
29 Kg K

Q T purga 2 = mT purga 2 c p T
Pgina 200 de 362

m3 Kg KJ KJ
Q T purga 2 = 3,030 0.593 3 1.025 (8.5) K = 15,655
hr m Kg K hr
CARGA TRANSITORIA DE TRANSMISION DE LAS PAREDES DEL TNEL.
Para las cargas por transmisin se usa la siguiente frmula:
Q& = UAT
A condiciones de operacin para el clculo de la carga trmica por transmisin de las paredes del
horno haca el exterior se usa la temperatura de diseo del horno que es de 133C y como
temperatura exterior 20C, se supone una temperatura exterior transitoria del aislamiento de
30C.
Por lo tanto:
(T )transitori o = 0.85(133) 20 = 93 C
La temperatura media transitoria del aislamiento es:

0.85(133) + 30
TM = = 72C
2
W
k = 0.04
mK
El coeficiente de transferencia de calor segn informacin de la seccin 6.2.7 es:
2 2 2 W KJ
U tunel = = = = 0.496 2 = 1.78
x 1 0.15 1 3.75 + 0.283 m K hr m 2 K
+ +
k hc + hr 0.040 3.325 + 0.208
Por lo tanto la prdida por transmisin por unidad de rea queda:
Pgina 201 de 362

Q& KJ
= 1.78(93) 166
A hr m 2
Segn la figura No 6.18, para el rea de transmisin de calor se considerar todo el permetro de
los tneles de horno excepto las paredes interiores.
Permetro transversal=2(3.5m)+4(3.7)=21.8m
Zona 1.
KJ KJ
QT TRA#S 1 = 166 2
(21.8m)(3m + 8.625m) = 42,068
hr m hr
Zona 2.
KJ KJ
QT TRA#S 2 = 166 2
(21.8m)(8.625m) = 31,212
hr m hr
Zona 3.
KJ KJ
QT TRA#S 3 = 166 2
(21.8m)(8.625m) = 31,212
hr m hr
Zona 4.
Longitud de sello de aire de salida= 3m
KJ KJ
QT TRA#S 4 = 166 2
(21.8m)(3m + 8.625m) = 42,068
hr m hr
CARGA TRANSITORIA DE TRANSMISIN EN LOS DUCTOS EXTERNOS.
Para estas cargas por transmisin se usa la siguiente frmula:
Q& = UAT
Segn la seccin 6.2.8 el coeficiente global de transferencia de calor para los ductos externos es:
Pgina 202 de 362

3 .6 KJ
U ducto =
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
k
La variable k debe estar a la temperatura media del aislamiento.
La temperatura ambiente se considera 20C y la temperatura de exterior del aislamiento de 30C.
Las temperaturas y reas de los ductos en cada zona son las siguientes:
Zona 1
Ductos de suministro: 319C, AD1 = 65m 2
Ductos de retorno: 281C, AR1 = 75 .34 m 2
Zona 2
Ductos de suministro: 200C, AD 2 = 65m 2
Ductos de retorno: 190C, AR 2 = 75.34m 2
Zona 3
Ductos de suministro: 137C, AD 3 = 87 .27 m 2
Ductos de retorno: 129C, A R 3 = 59 .14 m 2
Zona 4
Ductos de suministro: 140C, AD 4 = 59.14 m 2
Ductos de retorno: 126C, AR 4 = 59.14m 2
A continuacin se analiza cada zona
Ductos de suministro Zona 1
(T )transitori o = 0.85(319 ) 20 = 251 C

0.85(319) + 30
TM = = 151C
2
W
k = 0.05
mK
Pgina 203 de 362

3 .6 KJ
U ducto = = 1 .1
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.05
KJ KJ
Q& T DE D1 = 1.1 2
hr m K
[ ]
65m 2 (251) K = 17,947
hr
Ductos de retorno Zona 1
(T )transitori o = 0.85(281) 20 = 219 C

0.85(281) + 30
TM = = 134C
2
W
k = 0.047
m K
3 .6 KJ
U ducto = = 1.04
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.047
KJ KJ
Q& T DE R1 = 1.04 2
hr m K
[ ]
75.34m 2 (219)K = 17,159
hr
(T )transitori o = 0.85(200 ) 20 = 150 C

0.85(200) + 30
TM = = 100C
2
Pgina 204 de 362

W
k = 0.043
mK
3 .6 KJ
U ducto = = 0.954
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.043
KJ KJ
Q& T DE D 2 = 0.954 2
hr m K
[ ]
65m 2 (150) K = 9,301
hr
(T )transitori o = 0.85(190 ) 20 = 142 C

0.85(190) + 30
TM = = 96C
2
W
k = 0.042
mK
3 .6 KJ
U ducto = = 0.934
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.042
KJ KJ
Q& T DE R 2 = 0.934 2
hr m K
[ ]
75.34m 2 (142) K = 9,992
hr
(T )transitori o = 0.85(137 ) 20 = 96 C

0.85(137) + 30
TM = = 73C
2
Pgina 205 de 362

W
k = 0.04
mK
3 .6 KJ
U ducto = = 0.893
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.04
KJ KJ
Q& T DE D 3 = 0.893 2
hr m K
[ ]
87.27m 2 (96) K = 7,481
hr
(T )transitori o = 0.85(129 ) 20 = 90C

0.85(190) + 30
TM = = 70C
2
W
k = 0.04
mK
3 .6 KJ
U ducto = = 0.893
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.04
KJ KJ
Q& T DE R 3 = 0.893 2
hr m K
[ ]
59.14m 2 (90) K = 4,753
hr
(T )transitori o = 0.85(140 ) 20 = 99C

0.85(140) + 30
TM = = 75C
2
Pgina 206 de 362

W
k = 0.04
mK
3 .6 KJ
U ducto = = 0.893
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.04
KJ KJ
Q& T DE D 4 = 0.893 2
hr m K
[ ]
59.14m 2 (99) K = 5,228
hr
(T )transitori o = 0.85(126 ) 20 = 87C

0.85(126) + 30
TM = = 69C
2
W
k = 0.04
mK
3 .6 KJ
U ducto = = 0.893
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.04
KJ KJ
Q& T DE R 4 = 0.893 2
hr m K
[ ]
59.14m 2 (87) K = 4,595
hr
CARGA TRANSITORIA DE TRANSMISIN EN LAS PAREDES DE LOS

CALENTADORES.
Para estas cargas por transmisin se usa la siguiente frmula:
Q& = UAT
Segn la seccin 6.2.8 el coeficiente global de transferencia de calor para las paredes de
calentadores es:
Pgina 207 de 362

2 W 7 .2 KJ
U calentador = =
0.15 m K 0.15
2
hr m 2 K
+ 0.283 + 0.283
k k
La variable k debe estar a la temperatura media del aislamiento.
La temperatura ambiente se considera 20C y la temperatura de exterior del aislamiento de 30C.
Las temperaturas y reas de los calentadores son las siguientes:
Zona 1
Descarga del calentador: 320C, Acalentador 1 = 40 .8m 2
Zona 2
Descarga del calentador: 200C, Acalentador 2 = 40 .8 m 2
Zona 3
Zona 4
A continuacin se analiza cada calentador,
Calentador Zona 1.
(T )transitori o = 0.85(320 ) 20 = 252 C

0.85(320) + 30
TM = = 151C
2
W
k = 0.05
mK
Pgina 208 de 362

7 .2 KJ
U calentador = = 2.19
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.05
KJ KJ
Q& T calentador 1 = 2.19 2
hr m K
[ ]
40.8m 2 (252) K = 22,517
hr
Calentador Zona 2.
(T )transitori o = 0.85(200 ) 20 = 150 C

0.85(200) + 30
TM = = 100C
2
W
k = 0.043
mK
7 .2 KJ
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.043
KJ KJ
hr m K
[ ]
40.8m 2 (150) K = 11,689
hr
Calentador Zona 3.
(T )transitori o = 0.85(137 ) 20 = 96 C

0.85(137) + 30
TM = = 73C
2
Pgina 209 de 362

W
k = 0.04
mK
7 .2 KJ
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.043
KJ KJ
Q& T calentador3 = 1.91 2
hr m K
[ ]
80.8m 2 (96)K = 14,815
hr
Calentador Zona 4.
(T )transitori o = 0.85(141) 20 = 100 C

0.85(141) + 30
TM = = 75C
2
W
k = 0.04
mK
7 .2 KJ
0.15 hr m 2 K
+ 0.283
.04
KJ KJ
hr m K
[ ]
80.8m 2 (100) K = 14,463
hr
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6.3.3 RESUMEN DE CARGAS DE CALENTAMIENTO

A continuacin se muestra una tabla con el resumen de la cargas de arranque de calentamiento.
tem Unidades Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
CARGAS ALMACENADAS
Carga Almacenada del Tnel KJ 349,182 259,067 259,067 349,182
Carga Almacenada en Ductos Internos KJ 259,223 203,836 188,298 122,878
Carga Almacenada en Ductos Externos KJ 268,456 167,785 113,045 21,291
Carga Almacenada Cadena Transportador KJ 80,940 59,008 59,008 80,940
Carga Almacenada de Calentadores KJ 261,380 156,828 192,033 198,598
Carga Almacenada Estructura Transportador KJ 119,298 88,511 88,511 119,298
Carga Almacenada Total de Arranque KJ 1,338,479 935,035 899,962 892,187
CARGAS TRANSITORIAS
Carga Transitoria Aire de Infiltracin KJ/hr 134,366 9,663 - 143,616
Carga Transitoria de Aire Fresco KJ/hr - - 843,815 421,871
Carga Transitoria por Aire de Reposicin KJ/hr 206,286 165,351 - -
Carga Transitoria por Aire de Purga KJ/hr 57,936 15,655 - -
Carga Transmisin paredes del tnel KJ/hr 42,068 31,212 31,212 42,068
Carga Transmisin de los Ductos de Suministro KJ/hr 17,947 9,301 7,481 5,228
Carga Transmisin de los Ductos de Retorno KJ/hr 17,159 9,992 4,753 4,595
Carga Transmisin de los Calentadores KJ/hr 22,517 11,689 14,815 14,463
Carga Transitoria Total de Arranque KJ/hr 498,279 252,863 902,076 631,841
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6.4 TIEMPO DE CALENTAMIENTO
La planta de pintura trabajara de Lunes a Viernes 2 turnos es decir que el fin de semana estar
apagado y por lo tanto fro y su arranque ser desde la temperatura ambiente hasta la temperatura
de operacin, es decir que se debe e considerar un el tiempo adecuado antes del comienzo de
produccin para que el horno alcance sus temperaturas de operacin.
El tiempo de calentamiento est asociado con las cargas de arranque de calentamiento de la
siguiente manera.
Q
Q& calentamie nto = almacenado + Q& transitori o
t calentamie nto
Donde:
t calentamiento =Tiempo requerido de calentamiento.

Q& calentamie nto =Flujo calorfico promedio de arranque de calentamiento.
Q& almacenado =Calor requerido para llevar el horno desde la temperatura ambiente hasta las
temperaturas de operacin.
Q& transitori o = Flujo calorfico promedio de cargas transitorias durante el arranque.
Si se considera un tiempo total de arranque del horno este es:
t arranque = t calentamie nto + t purga + t sec uencia
Donde:
t calentamiento =Tiempo requerido de calentamiento.

t arranque =Tiempo total de arranque.
t purga =Tiempo de purga de todo el volumen del horno.
t sec uencia =Tiempo requerido desde que el operador pulsa los botones de arranque, hasta que
todos los ventiladores estn en operacin.
El tiempo de la secuencia de arranque ser considerado de 5minutos.
El tiempo de purga del horno se requiere conforme a la especificacin NFPA-86, donde se

menciona que todo el volumen neto del horno debe ser remplazado (4) cuatro veces en un tiempo
no mayor a 20 minutos, previo al arranque de los quemadores.
El caudal de extraccin se calculo en la seccin 6.3.3 y es:
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m3
V ET = 21,628
hr
El volumen total del horno es:
VT = 2(3.4m 3.2m 40.5m) = 881.28m 3

Por lo tanto considerando un factor 1.15, el tiempo de purga queda:
4(881.28m 3 )
t purga = (1.15) = 0.188hr = 11.25 min .
m3
21,628
hr
Si para el tiempo total de arranque se considera que debe estar limitado a 2hrs previo al inicio de
produccin entonces el tiempo de calentamiento ser:
5
t calentamiento = t arranque t purga t sec uencia = 2 0.188 ( ) = 1.73hrs 104 min.
60
6.5 CAPACIDAD DE LOS SISTEMAS DE COMBUSTIN.
Para el resumen de la capacidad requerida de los quemadores se tabulara la capacidad de

operacin y la de calentamiento y se tomara la mayor.
Conocido el tiempo requerido de calentamiento se obtendr la carga de calentamiento por zona,

con los datos de las cargas almacenadas y transitorias.
Q
Q& calentamiento = almacenado + Q& transitorio
t calentamiento
Zona 1
1,338,479 KJ KJ KJ
Q& calentamiento1 = + 498,276 = 1,271,963
1.73hr hr hr
Zona 2
935,035KJ KJ KJ
Q& calentamiento 2 = + 252,863 = 793,346
1.73hr hr hr
Pgina 213 de 362

Zona 3
899,962 KJ KJ KJ
Q& calentamiento3 = + 902,076 = 1,422,285
1.73hr hr hr
Zona 4
892,187 KJ KJ KJ
Q& calentamiento 4 = + 631,841 = 1,147,556
1.73hr hr hr
Las cargas totales de operacin y calentamiento son:
Carga Total de Proceso en Operacin KJ/hr 1,692,109 641,494 1,108,332 877,012
Carga Total de Proceso de Calentamiento KJ/hr 1,271,963 793,346 1,422,285 1,147,556
Por lo tanto:
Las capacidades de proceso para los sistemas de combustin sern:
KJ
Calentador Zona 1: 1,692,109 (Capacidad de operacin)
hr
Para un caudal de recirculacin de
KJ
Calentador Zona 2: 793,346 (Capacidad de calentamiento)
hr
KJ
Calentador Zona 3: 1,422,285 (Capacidad de calentamiento)
hr
KJ
Calentador Zona 4: 1,147,556 (Capacidad de calentamiento)
hr
Las capacidades de proceso obtenidas anteriormente son para calentar el aire a condiciones
del sitio de operacin; como la capacidad de los quemadores ser evaluada a condiciones
estndar es decir a: 21C ya una presin atmosfrica de 1atm o 760mmHg, se debe hacer
la conversin de las capacidades de proceso.
Q& sitio
Q& sitio = aire sitio V& c p T ; V&c p T =
aire sitio
Q& estndar
Q& estndar = aire std V& c p T ; V&c p T =
aireestndar
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Q& sitio Q& estndar

=
aire sitio aire estndar

Q& estndar = aire estndar Q& sitio
aire sitio
Como:
aireestndar PestndarTsitio
= ;y Testndar = Tsitio
airesitio PsitioTestndar
Entonces:
aireestndar Pestndar 760mmHg

= = = 1.35
aire sitio Psitio 563mmHg
Q& estndar = 1.35Q& sitio
Las capacidades requeridas por el proceso a condiciones estndar son:
KJ KJ
Calentador Zona 1: 1,692,109 (1.35) = 2,284,347
hr hr
KJ KJ
Calentador Zona 2: 793,346 (1.35) = 1,071,017
hr hr
KJ KJ
Calentador Zona 3: 1,422,285 (1.35) = 1,920,085
hr hr
KJ KJ
Calentador Zona 4: 1,147,556 (1.35) = 1,549,201
hr hr
6.5.1 EL GAS NATURAL
El combustible a usar en los quemadores es el gas natural. El gas natural es uno de los
gases ms utilizados en Mxico, su distribucin se hace por medio de ductos subterrneos,
llamados gasoductos. Su origen es natural y proviene directamente de los pozos
petroleros. Su composicin es variable pero consiste principalmente de metano y etano con
algunos otros compuestos.
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A continuacin se pueden apreciar las caractersticas principales del gas natural que surte
PEMEX a la industria.
Composicin del gas natural.
Metano CH4 - 92%
Etano C2H6 - 4%
Propano C3H8 2%
Butano C4H10
y ms pesados - 2%
Acido Sulfhdrico, ppp - trazas
El peso molecular del gas natural es:
M gas natural = 0.92(16.043) + 0.04(30.07) + 0.02(44.097 ) + 0.02(58.124)

Kg
M gas natural = 18
Kg mol
La densidad relativa del gas natural es:
Kg
18
M gas natural Kg mol
r gasnatural = = = 0.621
M aire Kg
28.97
Kg mol
Entonces la densidad del gas natural a condiciones estndar (1 atm, 21C):
gr
M gas natural Pestndar 18 (1atm ) Kg
gasnatural = = mol = 0 . 746
(Ru )Tes tan dar 5 m atm
3
m3
8.205746 x10 ( 273 + 21) K
K ( mol )
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6.5.2 COMBUSTION DEL GAS NATURAL
La reaccin de combustin del gas natural de los quemadores se hace con el aire, el cual
est compuesto de la siguiente manera:
Nitrgeno N2 78.1%
Oxigeno O 20.9%
Otros 1%
De manera general la reaccin de combustin del gas natural con el aire es la siguiente:
Combustible + Aire Calor + Agua + Bixido de carbono + Nitrgeno
Y la ecuacin general de combustin de un hidrocarburo con el aire es:
Analizando los componentes del gas natural:

Para el METANO
4 4 4 4
CH 4 + 1 + O2 + 3.761 + # 2
CO2 + H 2 O + 3.761 + # 2
4 4 2 4
CH 4 + 2O2 + 7.52 # 2
CO2 + 2 H 2 O + 7.52 # 2
Para el ETANO
6 6 6 6
C 2 H 6 + 2 + O2 + 3.76 2 + # 2
2CO2 + H 2 O + 3.76 2 + # 2
4 4 2 4
C 2 H 6 + 3.5O2 + 13.16 # 2 2CO2 + 3H 2 O + 13.16 # 2
Para el PROPANO
8 8 8 8
C 3 H 8 + 3 + O2 + 3.76 3 + # 2
3CO2 + H 2 O + 3.76 3 + # 2
4 4 2 4
C 3 H 8 + 5O2 + 18.8 # 2
3CO 2 + 4 H 2 O + 18.8 # 2
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Para el BUTANO
10 10 10 10
C 4 H 10 + 4 + O2 + 3.76 4 + # 2
4CO2 + H 2 O + 3.76 4 + # 2
4 4 2 4
C 4 H 10 + 6.5O2 + 24.44 # 2
4CO2 + 5 H 2 O + 24.44 # 2
El balance de Combustible con aire para 1m3 es:
0.92m3(CH4) 2(0.92m3) 1.84 m3(O2)

0.04m3(C2H6) 3.5(0.04m3) 0.14 m3(O2)
0.02m3(C3H8) 5(0.02m3) 0.1 m3(O2)
0.02m3(C4H10) 6.5(0.02m3) 0.13 m3(O2)
Total:
1m3(gas natural) requiere: 2.21m3(O2)
2.21m 3
Cantidad de Aire requerido = = 10.57m 3 por cada m3 de gas natural
0.209
Esta relacin de aire-combustible es la necesaria para que todo el gas natural sea quemado;
en la realidad no ocurre de esta manera si no que se tiene que aadir exceso de aire para
lograr una combustin completa, que para los quemadores de sistemas de horno es
regularmente el 10%.
1.1(10.57m 3 ) = 11.63m 3 de aire por m3 de gas natural
La carga Trmica del Intercambiador es igual a la carga trmica de proceso.Por lo tanto las
reacciones del gas natural con 10% de exceso de aire para 1m3 de gas natural quedan:
Para el metano
CH 4 + 1.1( 2O2 + 7.52 # 2 )
CO 2 + 2 H 2 O + 1.1(7.52) # 2 + 0.2O2
CH 4 + 2.2O2 + 8.272 # 2 CO 2 + 2 H 2 O + 8.272 # 2 + 0.2O2
Para 1m3 de gas natural:
0.92CH 4 + 0.92(2.2O2 ) + 0.92(8.272) # 2
0.92CO2 + 0.92(2 H 2 O) + 0.92(8.272# 2 ) + 0.92(0.2O2 )
0.92CH 4 + 2.024O2 + 7.61# 2
0.92CO2 + 1.84H 2 O + 7.61# 2 + 0.184O2
Para el etano
C 2 H 6 + 1.1(3.5O2 + 13.16 # 2 )
2CO 2 + 3H 2 O + 1.1(13.16) # 2 + 0.7O2
C 2 H 6 + 3.85O2 + 14.476 # 2
2CO 2 + 3H 2 O + 14.476 # 2 + 0.7O2
Pgina 218 de 362


0.04C2 H6 + 0.04(3.85O2 ) + 0.04(14.476#2 )
0.04(2CO2 ) + 0.04(3H2O) + 0.04(14.476#2 ) + 0.04(0.7O2 )
0.04C2 H6 + 0.154O2 + 0.579#2
0.08CO2 + 0.12H2O + 0.579#2 + 0.028O2
Para el propano
C 3 H 8 + 1.1(5O2 + 18.8 # 2 )
3CO2 + 4 H 2 O + 1.1(18.8 # 2 ) + O2
C 3 H 8 + 5.5O2 + 20.68 # 2
3CO 2 + 4 H 2 O + 20.68 # 2 + O2
0.02C 3 H 8 + 0.02(5.5O2 ) + 0.02( 20.68 # 2 )
0.02(3CO 2 ) + 0.02( 4 H 2 O ) + 0.02( 20.68 # 2 ) + 0.02O2
0.02C 3 H 8 + 0.11O2 + 0.41# 2
0.06CO 2 + 0.08 H 2 O + 0.41# 2 + 0.02O2
Para el butano
C 4 H 10 + 1.1(6.5O2 + 24.44 # 2 )
4CO 2 + 5 H 2 O + 1.1( 24.44 # 2 ) + 1.3O2
C 4 H 10 + 7.15O2 + 26.88 # 2 4CO 2 + 5 H 2 O + 26.88 # 2 + 1.3O2
0.02(C4 H10 ) + 0.02(7.15O2 ) + 0.02(26.88# 2 )
0.02(4CO2 ) + 0.02(5H 2 O) + 0.02(26.88# 2 ) + 0.02(1.3O2 )
0.02C4 H10 + 0.14O2 + 0.54# 2
0.08CO2 + 0.1H 2 O + 0.54# 2 + 0.03O2
La ecuacin general queda:
0.92CH 4 + 0.04C2 H 6 + 0.02C3 H 8 + 0.02C4 H10 + 2.43O2 + 9.14# 2

1.14CO2 ) + 2.14H 2 O + 9.14# 2 + 0.26O2
Por lo tanto las composiciones son:

Para los reactantes:
CH4 0.92m3 0.92/12.57 = 7.3%
C2H6 0.04m3 0.04/12.57 = 0.3%
C3H8 0.02m3 0.02/12.57 = 0.2%
C4H10 0.02m3 0.02/12.57 = 0.2%
O2 2.024+0.154+0.11+0.14= 2.43m3 2.43/12.57 = 19.3%
N2 7.61+0.58+0.41+0.54 =9.14 m3 9.14/12.57 = 72.7%
Total: 12.57m3 100%
Para los productos:
CO2 0.92+0.08+0.06+0.08=1.14m3 1.14/12.68 = 9%

H2O 1.84+0.12+0.08+.1=2.14 m3 2.14/12.68 = 16.9%
N2 7.61+0.58+0.41+0.54=9.14 m3 9.14/12.68 = 72.1%
O2 0.18+0.03+0.02+0.03=0.26m3 0.26/12.68 = 2%
Total: 12.68m3 100%

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Lo que equivale a
1Kg mol de gas natural con 11.57Kg mol de aire produce:

1.14Kg mol de CO2
2.14Kg mol de H2O
9.14Kg mol de N2
0.26Kg mol de O2
Con respecto a la humedad del aire atmosfrico para un temperatura de bulbo hmedo de
14C y temperatura de bulbo seco de 20C , esta es de 0.008 Kg-mol de agua por Kg-mol
de aire seco.
La fraccin molar del contenido de agua en el aire de combustin es:
(Kg mol )H O
nH 2 O aire = 0.008 (11.57(Kg mol )aire ) = 0.09( Kg mol ) H O
( Kg mol ) aire 2
Es una cantidad pequea por lo que no se considera incluir en la reaccin de combustin.
El peso molecular de los gases de combustin es:
M PC = 0.09(44.1) + 0.169(18.015) + 0.721(28.013) + 0.02(31.999)

Kg
M PC = 27.85
Kg mol
La densidad de los gases de combustin a condiciones estndar es:

gr
M P
27.85 (1atm ) Kg
PC = PC es tan dar = mol = 1.154 3
(Ru )Tes tan ndar m atm
3
m
8.205746 x10 5 ( 273 + 21) K
K ( mol )
El poder calorfico total (o superior) del gas natural a 25C es:
Pgina 220 de 362

KJ KJ
0.92(hR ) CH4 = 0.92 55,491 = 2,075
Kg Kg
KJ KJ
0.04(hR ) C2 H6 = 0.04 51,870 = 2,075
Kg Kg
KJ KJ
0.02(hR ) C3H8 = 0.02 50,346 = 1,007
Kg Kg
KJ KJ
0.02(hR ) C4 H10 = 0.02 49,512 = 990
Kg Kg
KJ
(hR ) gasnatural = 51,052,2,075 1,007 990 = 55,124
Kg
Considerando la densidad del gas natural, el poder calorfico superior es:
KJ Kg KJ
( PCS) gasnatural = 55,124 0.746 3 = 41,122 3 , a condiciones estndar
Kg m m
A continuacin se analiza la eficiencia de combustin de cada etapa:
6.5.3 CAPACIDAD DE CALENTADORES DIRECTOS
La capacidad requerida para los quemadores de los calentadores directos se muestra

esquemticamente en la figura No 6.21, donde esta, estar determinada por la carga requerida por
el proceso ms la carga de los productos de combustin que salen en el aire de purga, a la
temperatura de retorno haca el Calentador.
CARGA TRMICA
DE PRODUCTOS
DE COMBUSTION
CAPACIDAD CARGA TRMICA

CALORIFICA QUEMADOR
DE PROCESO
TOTAL
Figura No 6.21. Diagrama del Quemador en Cmaras Directas
Pgina 221 de 362

Zona 1
Para la Zona 1 la carga mayor es la de operacin y es de:
KJ
Q& s operacin1 = 2,284,347
hr
Y la temperatura del aire de purga es de: 280C
Por lo tanto las prdidas de capacidad calorfica son:
PERDIDA POR VAPORIZACIN DEL AGUA
hvapor = M H 2 O ( h fg )
Donde:
hvapor =
Calor requerido para vaporizar el agua
M H 2O = Masa molecular del agua
h fg = Entalpia de vaporizacin
Para el agua a 20C,
KJ
h fg = 2,454.1
Kg
Kg
M H 2O = 18.015
Kg mol
Considerando la fraccin molar del agua del los productos de combustin con respecto al
gas natural:
2.14(Kg mol )H 2 O
nH 2 O =
(Kg mol )gas natural
entonces,
Pgina 222 de 362

Kg KJ 2.14(Kg mol )H 2O
hvapor = M H 2O ( h fg ) = 18.015 2,454.1 =
Kg mol Kg (Kg mol ) gas natural
KJ
hvapor = 94,611
Considerando el peso molecular del gas natural:
KJ
94,611
(Kg mol ) gas natural KJ
hvapor = = 5,256
18
Kg (Kg ) gas natural
(Kg mol ) gas natural
Considerando la densidad del gas natural
KJ Kg KJ
hvapor = 5,256 0.746 3 = 3,921 3 , a condiciones estndar
(Kg )gasnatural m ( )
m gas natural
condiciones estndar
PERDIDA POR LOS GASES DE COMBUSTION SECOS
Los gases de combustin en la zona 1 salen a 280C, las entalpas de los productos de
combustin a esta temperatura, son:
KJ
hCO2 280 = 10,753
(Kg mol )CO2
KJ
hH 2 O 280 = 8,816
(Kg mol )H 2O
KJ
h# 2 280 = 7,491
(Kg mol )# 2
KJ
hO2 280 = 7,762
(Kg mol )O2
Las fracciones molares de los productos de combustin son las siguientes:
Pgina 223 de 362

1.14(Kg mol )CO2

nCO2 =
2.14(Kg mol )H O
nH O = 2
2
9.14(Kg mol ) #
n# = 2
2
0.26(Kg mol )O
nO = 2
2
Las perdidas por productos de combustin secos son:

KJ 1.14(Kg mol )CO2 KJ
hCO2 = 10,753 = 12,258
(Kg mol )CO2 (Kg mol )gas natural (Kg mol )gas natural
hH 2O = 8,816 = 18,866

h # 2 = 7,491 = 68,468
hO2 = 7,762 = 2,018

KJ
hPC = 12,258 + 18,866 + 68,468 + 2,018 = 101,610
(Kg mol )gasnatural
Considerando la masa molecular y la densidad del gas natural
KJ
101,610
(Kg mol )gas natural KJ
h PC = = 5,645
18
Kg (Kg )gas natural
KJ Kg KJ
hPC = 5,645 0.746 3 = 4,211 3 , a condiciones estndar.
m gas natural
Entonces el poder calorfico disponible (poder calorfico neto) del gas natural para esta
zona es:
Pgina 224 de 362

KJ
(PC )z1 = (PCS )gasnatural hvapor hPC = 55,124 5256 5,645 = 44,223
(Kg )gasnatural
O con respecto al volumen,
KJ Kg KJ
(PC )z1 = 44,223 0.746 3 = 32,990 3 , a condiciones estndar.
m gas natural
El caudal de gas requerido para esta zona se calcula con la siguiente formula
Q& proceso = ( PC ) gas natural (V&gas natural )
Donde:
Q& proceso = Flujo Calorfico requerido por el proceso
( PC ) gas natural = Poder calorfico neto de gas natural

V&gas natural = Caudal de gas natural requerido
El flujo calorfico de proceso requerido a condiciones estndar es:
KJ
Q& s operacin1 = 2,284,347
hr
Por lo tanto,
Q& proceso = ( PC) gasnatural (V&gasnatural )
KJ
2,284,347
hr m3
V&gas natural = = 69.25
KJ hr
32,990
(m )3
gas natural
El caudal de aire de combustin requerido ser:
V&airecombustion1 = 69.25
(
m 3 11.57m 3 aire
= 802
)
m3
, a condiciones estndar
( )
hr 1m 3 gas natural hr
Pgina 225 de 362

Y la capacidad del quemador ser:
Q& quemador = ( PCS ) gas natural (V&gas natural )
KJ m3 KJ
Q& quemador 1 = 41,122 3 69.25 = 2,847,699 , a condiciones estndar.
m hr hr
Zona 2
Para la Zona 2 la carga mayor es la de calentamiento a condiciones estndar es:
KJ
Q& s calentamiento 1 = 1,071,017
hr
Y la temperatura del aire de purga es de: 190C
Por lo tanto las prdidas de capacidad calorfica son:
PERDIDA POR VAPORIZACIN DEL AGUA
Segn se obtuvo anteriormente.
KJ
hvapor = 5,256
(Kg )gasnatural
Considerando la densidad del gas natural
KJ Kg KJ
hvapor = 5,256 0.746 3 = 3,921 3
m gas natural
PERDIDA POR LOS GASES DE COMBUSTION SECOS
Los gases de combustin en la zona 2 salen a 190C , las entalpas de los productos de
combustin a esta temperatura, son:
Pgina 226 de 362

KJ
hCO2 190 = 6,721
(Kg mol )CO2
KJ
hH 2O 190 = 5,637
(Kg mol )H 2O
KJ
h # 2 190 = 4,824
(Kg mol )# 2
KJ
hO2 190 = 4,956
(Kg mol )O2
Las fracciones molares de los productos de combustin son las siguientes:
1.14(Kg mol )CO2

nCO2 =
2.14(Kg mol )H O
nH O = 2
2
9.14(Kg mol ) #
n# = 2
2
0.26(Kg mol )O
nO = 2
2

hCO2 = 6,721 = 7,662
(Kg mol )CO2 (Kg mol ) (Kg mol )gas natural
gas natural

h H 2 O = 5,637 = 12,063
h# 2 = 4,824 = 44,091
gas natural
hO2 = 4,956 = 1,288
gas natural
KJ
hPC = 7,662 + 12,063 + 44,091 + 1,288 = 65,104
(Kg mol )gasnatural
Considerando la masa molecular y la densidad del gas natural
Pgina 227 de 362

KJ
65,104
(Kg mol )gas natural KJ
h PC = = 3,617
18
Kg (Kg )gas natural
KJ Kg KJ
h PC = 3,617 0.746 3 = 2,698 3
(Kg )gas natural m ( )
m gas natural
Entonces el poder calorfico disponible (poder calorfico neto) del gas natural para esta
zona es:
KJ
(PC )z 2 = (PCS )gasnatural hvapor hPC = 55,124 5256 3,617 = 46,251
(Kg )gasnatural
O con respecto al volumen,
KJ Kg KJ
(PC )z 2 = 46,251 0.746 3 = 34,503 3 =
m gasnatural
El caudal de gas requerido para esta zona se calcula con la siguiente formula
Q& proceso = ( PC ) gas natural (V&gas natural )
Donde:
Q& proceso = Flujo Calorfico requerido por el proceso
( PC ) gas natural = Poder calorfico neto de gas natural

V&gas natural = Caudal de gas natural requerido
El flujo calorfico de proceso requerido es:
KJ
Q& calentamiento2 = 1,071,017
hr
Por lo tanto,
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Q& proceso = ( PC ) gasnatural (V&gasnatural )
KJ
1,071,017
hr m3
V&gasnatural = = 31.04
KJ hr
34,503
(m )3
gas natural
&
Vaire combustion2 = 31.04
(
m 3 11.57m 3 aire
= 359.
)
2
m3
, a condiciones estndar
( )

KJ m3 KJ
m hr hr
6.5.4 CAPACIDAD DE CALENTADORES INDIRECTOS.

La capacidad requerida para los quemadores de los calentadores indirectos se muestra
esquemticamente en la figura No 6.22, donde esta, estar determinada por la carga requerida por
el proceso ms la carga de los productos de combustin que salen del intercambiador de calor.
CARGA TRMICA
DE PRODUCTOS
DE COMBUSTION
CAPACIDAD INTERCAMBIADOR
CALORIFICA QUEMADOR DE CALOR
TOTAL CARGA
Figura No 6.22. Diagrama del Quemador en Cmaras Indirectas
Se supondr la temperatura de los productos de combustin que salen del intercambiador, para
poder obtener la capacidad del quemador en estas zonas, y este ser de 400C (673K).
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(Aire de Proceso)retorno
(Productos de Combustin)entrada (Aire de proceso)suministro
Carga Trmica de Proceso
(Productos de Combustin)salida
Figura No 6.23. Diagrama del Intercambiador de calor

La carga Trmica del Intercambiador es igual a la carga trmica de proceso, segn se muestra e
la Figura No 6.23.
A continuacin se analiza las zonas 3 y 4.
Zona 3
La carga trmica de proceso para la zona 3 es igual a la carga de calentamiento:

KJ
hr
El flujo calorfico que pasa por el intercambiador es:
Q& int ercambiado r = m& PC ( h )PC
Donde:
Q& int ercambiado r =Calor transferido al proceso
m& PC =Flujo de masa de los productos de combustin
(h )PC =Diferencia de entalpas de los productos de combustin a la entrada y salida del
intercambiador.
Para calcular la diferencia de entalpas de los productos de combustin, se usar la siguiente

frmula:
T2
(h )PC = T 1 C p dT
Para usar esta frmula se requiere saber las funciones de cada componente de los productos de
combustin con respecto a la temperatura.
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De la pgina web del NIST se obtuvo la siguiente informacin:
Frmula general para clculo de la capacidad calorfica:
E
C p = A + BT + CT 2 + DT 3 +
T2
Donde,
C p =Capacidad calorfica en (J/molK)
T =Temperatura en K/1000
Los valores de los coeficientes son los siguientes:
CO2 Rango 1 Rango 2

Temperatura (K) 1200 - 6000 298 - 1200
A 58.16639 24.99735
B 2.720074 55.18696
C -0.492289 -33.69137
D 0.038844 7.948387
E -6.447293 -0.136638
H 20 Rango 1 Rango 2
Temperatura (K) 1700 - 6000 500 - 1700
A 41.96426 30.092
B 8.622053 6.832514
C -1.49978 6.793435
D 0.098119 -2.53448
E -11.15764 0.082139
N2 Rango 1 Rango 2
Temperatura (K) 500. - 2000. 100. - 500.
A 19.50583 28.98641
B 19.88705 1.853978
C -8.598535 -9.647459
D 1.369784 16.63537
E 0.527601 0.000117
O2 Rango 1 Rango 2
Temperatura (K) 700. - 2000. 100. - 700.
A 30.03235 31.32234
B 8.772972 -20.23531
C -3.988133 57.86644
D 0.788313 -36.50624
E -0.741599 -0.007374
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Segn la grfica de la Figura No 6.24, la temperatura de salida de los gases de combustin para
10% de exceso de aire ser: 3150F=1730C, lo que es aproximadamente 2000K.
Figura No 6.24. Temperatura aproximada de los productos de combustin.
Si consideramos que los productos de combustin salen del intercambiador a 400C (673K),
entonces el clculo del diferencial de entalpa a travs del intercambiador, se obtiene usando las
funciones de la capacidad calorfica en los rangos correspondientes a la entrada al intercambiador
de 2000K y la salida de 673K.
Segn las tablas de los coeficientes de clculo las temperaturas de entrada y salida del
intercambiador caen en dos rangos, y las temperaturas para usar estos coeficientes deben estar
divididas entre 1000.
Para el CO2
T1=Temperatura de entrada= 2000/1000=2
T2=Temperatura entre rangos= 1200/1000=1.2
T3=Temperatura de salida= 673/1000=0.673
Para el H2O
Para el N2
Para el O2
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TSALIDA
TSALIDA E
(h )PC = T C p dT = A + BT + CT 2 + DT 3 + 2 dT
E#TRADA TE#TRADA
T
Considerando los dos rangos:

(h )PC = (h )PC1 + (h )PC 2
(h )PC = T 1 A1 + B1T + C1 T 2 + D1T 3 + E12 dT + T 2 A2 + B2T + C2T 2 + D2T 3 + E22 dT
T2 T3
T T
Solucin de la integral.
Para el rango 1
T2
A1T 1 B1T 2 C1T 3 D1T 4 E1T 1
(h )PC 1 = + + + +
1 2 3 4 1 1 T
1
Para el rango 2
T3
A2T 1 B2T 2 C 2T 3 D2T 4 E 2T 1
(h )PC 2 = + + + +
1 2 3 4 1 T
2
CO2 f f(Rango 1) f(Rango 2) n T1 T2 T3 [(h)PC1]i [(h)PC2]i [(h)PC]i
T (K) 1200 - 6000 298 - 1200 2000 1200 673

A 0.09 5.2350 2.2498 1 2 1.2 0.67 -4.1880 -1.1856 -5.3736
B 0.09 0.2448 4.9668 2 2 1.2 0.67 -0.3134 -2.4513 -2.7647
C 0.09 -0.0443 -3.0322 3 2 1.2 0.67 0.0926 1.4385 1.5311
D 0.09 0.0035 0.7154 4 2 1.2 0.67 -0.0122 -0.3342 -0.3463
-
E 0.09 -0.5803 -0.0123 1 2 1.2 0.67 0.1934 0.0080 0.2014
Total: -4.2275 -2.5246 -6.7520
H 20 f f(Rango 1) f(Rango 2) n T1 T2 T3 [(h)PC1]i [(h)PC2]i [(h)PC]i
T (K) 1700 - 6000 500 - 1700 2000 1700 673

A 0.169 7.0920 5.0855 1 2 1.7 0.67 -2.1276 -5.2229 -7.3504
B 0.169 1.4571 1.1547 2 2 1.7 0.67 -0.8087 -1.4070 -2.2157
C 0.169 -0.2535 1.1481 3 2 1.7 0.67 0.2608 -1.7635 -1.5027
D 0.169 0.0166 -0.4283 4 2 1.7 0.67 -0.0317 0.8724 0.8407
-
E 0.169 -1.8856 0.0139 1 2 1.7 0.67 0.1664 -0.0125 0.1539
Total: -2.5408 -7.5335 -10.0743
Pgina 233 de 362

N2 f f(Rango 1) f(Rango 2) n T1 T3 [(h)PC1]i [(h)PC2]i [(h)PC]i
T (K) 500. - 2000. 100. - 500. 2000 673

A 0.721 14.0637 20.8992 1 2 0.67 -18.6625 -18.6625
B 0.721 14.3386 1.3367 2 2 0.67 -25.4300 -25.4300
C 0.721 -6.1995 -6.9558 3 2 0.67 15.9022 15.9022
D 0.721 0.9876 11.9941 4 2 0.67 -3.8998 -3.8998
-
E 0.721 0.3804 0.0001 1 2 0.67 -0.3750 -0.3750
Total: -32.4651 -32.4651
O2 f f(Rango 1) f(Rango 2) n T1 T2 T3 [(h)PC1]i [(h)PC2]i [(h)PC]i
T (K) 700. - 2000. 100. - 700. 2000 700 673

A 0.02 0.6006 0.6264 1 2 0.7 0.67 -0.7808 -0.0169 -0.7978
B 0.02 0.1755 -0.4047 2 2 0.7 0.67 -0.3079 0.0075 -0.3004
C 0.02 -0.0798 1.1573 3 2 0.7 0.67 0.2036 -0.0147 0.1889
D 0.02 0.0158 -0.7301 4 2 0.7 0.67 -0.0621 0.0064 -0.0557
-
E 0.02 -0.0148 -0.0001 1 2 0.7 0.67 0.0138 0.0000 0.0138
Total: -0.9335 -0.0178 -0.9513
Por lo tanto:
KJ KJ
(h)PC = (6.7520 10.0743 32.4651 0.9513) = 50.243 = 50,243
mol Kg mol
Por lo tanto el flujo de masa de los productos de combustin es:
Q& int ercambiado r = m& PC (h )PC

KJ
1,920,085
m& PC =
Q& int ercambiado r
= hr = 38.22 (Kg mol )PC
(h )PC 50,243
KJ hr
Kg mol
Y el flujo de masa de gas natural requerido es:
(Kg mol )PC

38.22 (Kg mol )gas natural
m& gas natural = hr = 3.014
(Kg mol )PC hr
12.68
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El caudal de gas natural requerido es:
(Kg mol )gas natural Kg

3.014 18
hr (Kg mol )gas natural
m3
V&gas natural = = 72.72 , a condiciones
Kg hr
0.746 3
m
estndar.
V&aire combustion3 = 72.72

(
m 3 11.57m 3 aire
=
)
841 .4
m3
, a condiciones estndar.
( )
El caudal de productos de combustin ser:
V&PC = 72.72
(
m 3 12.67m 3 PC
=
)
921.4
m3
( )

KJ m3 KJ
m hr hr
Zona 4
Usando el mismo diferencial de entalpas encontrado para la temperatura de 2000K entrando al

intercambiador de calor y saliendo a 673K, se calcula la capacidad del quemador de la zona 4
que requiere calentar una carga de calentamiento de:
Conforme lo encontrado en la seccin 6.5.0

KJ
hr
Y segn informacin de la seccin 6.5.4
(h)PC = 50,243 KJ
Kg mol
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Por lo tanto el flujo de masa de los productos de combustin es:
Q& int ercambiador = m& PC (h )PC

KJ
1,549,201
m& PC =
Q& int ercambiado r
= hr = 30.83 (Kg mol )PC
(h )PC 50,243
KJ hr
Kg
Por lo tanto el flujo de masa de gas natural requerido es:
(Kg mol )PC

30.83 (Kg mol )gas natural
m& gas natural = hr = 2.43
(Kg mol )PC hr
12.68
El caudal de gas natural requerido es:

Kg
2.43 18
hr (Kg mol )gas natural
& m3
V gas natural 4 = = 58.67
Kg hr
0.746 3
m
&
Vaire combustion4 = 58.67
(
m 3 11.57m 3 aire )
= 678.8
m3
( )
El caudal de productos de combustin ser:
&
VPC = 58.67
(
m 3 12.67m 3 PC )
= 743.4
m3
( )

KJ m3 KJ
Q& quemador 4 = 41,122 3 58.67 = 2,412,628 , a condiciones estndar
m hr hr
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7. SELECCION DE EQUIPO
Como equipos principales para el funcionamiento del horno se tienen:

Ventiladores
Sistemas de Combustin
La seleccin de estos equipos involucra la obtencin de los parmetros requeridos, el
apego a las especificaciones del cliente y a las normas tcnicas involucradas, as como la
consulta de catlogos de los fabricantes para la seleccin propia del equipo.
A continuacin se detalla la seleccin de los equipos principales.
7.1 VENTILADORES
Los ventiladores a usar en el horno son los siguientes:
0.1 Ventilador de Extraccin del Horno

0.2 Ventilador de Recirculacin de Sello de Aire de Entrada
0.3 Ventilador de Recirculacin de Sello de Aire de Salida
0.4 Ventilador de Extraccin de purga Zona de Radiacin
1.1 Ventilador de Recirculacin Zona 1
1.2 Ventilador de Combustin Zona 1
3.3 Ventilador de Extraccin Intercambiador Zona 3
4.3 Ventilador de Extraccin Intercambiador Zona 3
Figura No 7.1. Ventilador Centrfugo
Pgina 237 de 362

ELCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
Los ventiladores de combustin 1.2, 2.2, 3.2, 4.2, estar integrados dentro del arreglo del
quemador, los dems ventiladores sern de tipo centrfugo, como se muestra en la figura No 7.1.
7.1.1 CARACTERISTICAS DE LOS VENTILADORES CENTRIFUGOS.
La correcta eleccin de un ventilador viene determinada por los siguientes conceptos:
Altitud.. Este dato nos proporciona la presin atmosfrica del aire y por lo tanto su
densidad. Es importante considerar la densidad del aire del sitio de trabajo para poder
mantener el flujo de masa obtenido en los clculos.
Figura No 7.2
7.2. Densidad del aire con respecto a la altitud.
Caudal necesario. Los caudales mostrados arriba se encontraron en la seccin 5.x. El
caudal del ventilador siempre ser constante para el mismo sistema, no importando la
densidad del aire que maneja. Ver figura X.X
Figura No 7.3.. El impulsor de un ventilador proporciona volumen constante.
Pgina 238 de 362

ELCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
Presin esttica requerida

requerida.. Se requiere encontrar las prdidas de presin en los conductos
para obtener la presin esttica total requerida que junto con el caudal se usan para la
propia seleccin dell ventilador. Ver figura No 7.4.
Curva de Operacin
PRESION del Ventilador
20C Curva de Resistencia

1800Pa del sistema
120C
3
8,000m /hr CAUDAL
Figura No 7.4. Seleccin de un ventilador
Temperatura de operacin
operacin. La temperatura de operacin diferente a las condiciones
estndar, provoca variacin en la densidad del aire y por lo tanto modifica el flujo
fl de
masa. Los hornos cuando se arrancan a temperatura ambiente trabajan con una presin
mayor; debido a que el aire es ms denso, y por lo tanto se requiere ms potencia al
arranque que a las condiciones de operacin. E
Ess importante calcular la cada de presin
del sistema a la temperatura de operaci
operacin; pero la seleccin del ventilador se debe de
hacer a temperatura ambiente (20C) para conocer la potencia mxima requerida. Ver V
figura No 7.5.
Figura No 7.5
7.5. Variacin de capacidad de ventilador con la temperatura.
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Arreglo del Ventilador. A continuacin se muestran los arreglos normalizados de

ventiladores centrfugos segn AMCA 99.
Arreglo#1:
Flexibilidad y versatilidad de las posiciones de descarga durante la
fabricacin. El impulsor esta en voladizo sobre la flecha, el arreglo de
chumaceras est aislado del flujo de aire. Normalmente este arreglo es
usado para transmisin con poleas y bandas tipo V, lo cual provee
flexibilidad en el desempeo del ventilador. El motor se monta
independiente del ventilador.
Arreglo#2:
Usado con transmisin de poleas y bandas o de conexin directa con
cople, el impulsor esta en voladizo apoyado con flecha y chumacera.
Arreglo#3:
El impulsor se soporta entre chumaceras, es compacto y adecuado para
servicios secos y limpios. El arreglo 3 es usualmente usado para
aplicaciones con transmisin de poleas y bandas V
Arreglo#4:
El impulsor se monta directamente sobre la flecha del motor para
proveer el diseo mms compacto. Se elimina el uso de flecha y
chumaceras para tener el mnimo de mantenimiento.
Arreglo#7:
El impulsor se soporta entre chumaceras, es compacto y adecuado para

servicios secos y limpios. El arreglo 3 es usualmente usado para
aplicaciones con transmisin con cople.
Arreglo#8:
Se suministra en una base integral para ventilador con motor acoplado.
Es el ms flexible de los arreglos de transmisin directa permite uso de
ventiladores y motores grandes.
Arreglo#9:
Este arreglo incluye montaje ajustable del motor, lo cual provee un
diseo compacto de ventilador motor y transmisin de poleas y bandas.
Es similar al arreglo 1, pero con el motor montado a un lado del
pedestal del ventilador, reduciendo el tamao del conjunto.
Arreglo#10:
Es compacto, con el motor montado dentro del pedestal del ventilador.
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Tipo de aspa del impulsor. Los tipos de aspa ms comnmente usados en ventiladores
centrfugos son los mostrados en la figura No 7.6.
Figura No 7.6. Tipo de aspa de impulsor de ventiladores centrfugos

Posicin de la descarga y direccin de rotacin. La posicin de descarga y el sentido de
giro del impulsor se elige conforme a la norma AMCA 99; la siguiente tabla est basada
en informacin a esta norma para los ventiladores centrfugos.
Sentido del Reloj Sentido contrario al reloj

Direccin de Descarga Clockwise Counterclockwise
(CW) (CCW)
Superior Horizontal
Top Horizontal
(TH)
Inferior Horizontal
Bottom Horizontal
(BH)
Descarga haca Arriba

Up Blast
(UB)
Descarga hacia Abajo

Down Blast
(DB)
Superior Angular haca arriba

Top Angular Up
(TAU)
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Superior Angular haca abajo

Top Angular Down
(TAD)
Inferior Angular haca arriba

Bottom Angular Up
(BAU)
Inferior Angular haca abajo

Bottom Angular Down
(BAD)
Posicin del motor. La posicin del motor para los ventiladores centrfugos aparece en la
figura No 7.7, conforme a la informacin de la norma AMCA 99.
Figura No 7.7. Posicin del motor en ventiladores centrfugos.
Cuando se conocen todos los parmetros se har la eleccin del ventilador para conocer:
Tamao del ventilador. El tamao del ventilador se denomina con respecto al dimetro
del impulsor por ejemplo un ventilador tamao 49, tiene un impulsor de 49 pulgadas. El
conocer el tamao del ventilador permite saber las dimensiones del ventilador para un
arreglo determinado.
Seleccin de punto de trabajo a temperatura ambiente. La curva del ventilador se traza
para un tamao de ventilador, rpms y temperatura y altitud (densidad del aire), esta nos
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permite ubicar el punto de operacin para el caudal y presin esttica requeridos al

arranque del ventilador.
Figura No 7.8. Ejemplo de Curva de operacin con punto de seleccin
Capacidad y tamao del motor. El punto de trabajo del ventilador a temperatura

ambiente o de arranque ( 20C) nos indicar la potencia requerida por el ventilador y por
lo tanto nos dirigir a la eleccin de la capacidad del motor a usar. Con respecto a la
velocidad regularmente se eligen de 4 polos (1800rpm).
Clase del ventilador. La clase de un ventilador segn la AMCA nos indica la construccin
usada y el grado de resistencia del ventilador para trabajar en un rango definido de
combinaciones de presin y velocidad de descarga. Es importante conocer en que clase se
encuentra el ventilador elegido, para saber que a la temperatura de trabajo en que est
operando se mantendr dentro de la misma clase. La figura No 7.9, muestra un grfico de
la AMCA de los lmites entre clases.
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Figura No 7.9. Clase de un ventilador segn AMCA.
Para la obtencin del tamao de ventilador ms adecuado y sus curvas de operacin, y la

ubicacin de puntos de trabajo se usar un software comercial; antes de esto se determinaran la
presin esttica requerida en cada ventilador.
7.1.2 RESISTENCIA DEL SISTEMA DE DUCTOS
Para la obtencin de la presin requerida para cada ventilador, para cada uno de ellos se realizo
el modelo tridimensional de su sistema de ductos y utilizando un programa de elemento finito se
pudo conocer la presin esttica requerida.
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Los anlisis hechos fueron hechos considerando aire a la altitud del sitio de operacin y a la
temperatura correspondiente a cada tramo de ducto.
Las temperaturas del aire en todos los sistemas de circulacin de aire, se llevarn desde las
condiciones ambiente que se considera 20C, hasta su temperatura de operacin. Y dado que los
ventiladores requieren de mayor potencia a menor temperatura, la presin esttica que se
encuentre para cada ventilador a condiciones de operacin, se convertir a la requerida a 20C
para realizar la propia seleccin de los ventiladores.
A continuacin se analiza cada ventilador:
VETILADOR DE EXTRACCI DEL HORO

La Figura No 7.10, muestra el circuito que maneja el ventilador de extraccin del horno.
Figura No 7.10. Sistema de Extraccin del Horno
Las cadas de presin a obtener son:

Ductos Internos de extraccin.
Ductos externos de extraccin.
Chimenea de extraccin.
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Estas cadas de presin se muestran a continuacin con los resultados encontrados con el
programa de elemento finito Ansys.
Figura No 7.11. Cada de Presin en ducto interno de extraccin.
La figura No 7.11 muestra la cada de presin en el ducto interno de extraccin esta se considera
de 60Pa.
Figura No 7.12. Cada de Presin en ductos externos de extraccin.
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La figura No 7.12 muestra la cada de presin en los ductos externos de extraccin esta se
considera de 125Pa.
Figura No 7.13. Cada de Presin en ductos externos de extraccin.
La figura No 7.13 muestra la cada de presin en la chimenea de extraccin y esta se considera de

20Pa.
Considerando tambin, una cada de presin de 75Pa, por los reguladores de las aberturas de los
ductos, el total de presin esttica requerida en el ventilador de extraccin del horno es:
Cada de Presin ductos internos de extraccin= 60Pa

Cada de Presin ductos externos de extraccin= 125Pa
Cada de Presin en chimenea = 20Pa
Reguladores en las aberturas = 75Pa
P=280Pa., en el sitio de trabajo.

Caudal a manejar: 21,628m3/hr, a 133C
La presin esttica requerida a 21C ser:
133 + 273
p = 280 Pa = 387 Pa
21 + 273
, por lo tanto se usar 390Pa, a 21C.
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VETILADOR DE SELLO DE AIRE
Los circuitos de los ventiladores de sello de aire de entrada y salida son iguales. La Figura 7.14,
muestra el circuito de recirculacin del sello de aire de entrada.
Figura No 7.14. Sistema de Recirculacin de Sello de Aire de Entrada
Las cadas de presin a obtener son:

Ductos internos de retorno.
Ductos externos de retorno.
Ductos internos de suministro.
Ductos externos de suministro.
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Figura No 7.15. Cada de Presin en ductos internos de suministro de sello de aire.
La figura No 7.15 muestra la cada de presin en un ductos interno de suministro de sello de aire,
y esta se considera de 75Pa.
Figura No 7.16. Cada de Presin en ductos internos de retorno de sello de aire.
La figura No 7.16 muestra la cada de presin en un ducto interno de retorno de sello de aire, y
esta se considera de 50Pa.
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Figura No 7.17. Cada de Presin en ductos externos de suministro de sello de aire.
La figura No 7.17 muestra la cada de presin en un ductos externos de suministro de sello de

aire, y esta se considera de 50Pa.
Figura No 7.18. Cada de Presin en ductos externos de retoro de sello de aire.
La figura No 7.18 muestra la cada de presin en un ductos externos de retorno de sello de aire, y
Considerando una cada de presin de 75Pa, por los reguladores de las aberturas de los ductos, el
total de presin esttica requerida en un ventilador de sello de aire es:
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Cada de Presin ductos internos de suministro= 75Pa

Cada de Presin ductos internos de retorno= 50Pa
Cada de Presin ductos externos de suministro= 50Pa
Cada de Presin ductos externos de retorno= 50Pa
Cada de presin por los reguladores= 75Pa
P=300Pa, en el sitio de operacin.

Caudal a manejar: 12,495m3/hr, a 77C.
77 + 273
p = 300 Pa = 357 Pa
21 + 273
VETILADOR DE EXTRACCI DE PURGA
La Figura No 7.19, muestra los ductos de extraccin de aire de purga de las zonas de radiacin.
Figura No 7.19. Sistema de Extraccin de aire de purga de las zonas de radiacin.
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Las cadas de presin a obtener son en:
Ductos de extraccin de aire de purga.

Chimenea de extraccin de aire de purga.
Figura No 7.20. Ductos de extraccin de aire de purga de las zonas de radiacin.
La figura No 7.20 muestra la cada de presin en los ductos de extraccin de aire de purga, y
El aire proveniente de la salida de purga de la zona 1 estar a 280C y el de la zona 2 a 190C, la

figura No 7.21 muestra resultados del programa Ansys, para la temperatura de salida que se
considera de 508K (235C).
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Figura No 7.21. Temperaturas en ducto de extraccin de aire de purga
Figura No 7.22. Chimenea de extraccin de aire de purga.
La figura No 7.22 muestra la cada de presin en la chimenea de extraccin de aire de purga, y

El total de presin esttica requerida en un ventilador de sello de aire es:
Cada de Presin ductos externos de purga = 50Pa

Cada de Presin chimenea de extraccin = 20Pa
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Presin esttica del ducto de retorno= 250Pa

Caudal a manejar: 6,060m3/hr, a 235C.
235 + 273
p = 320 Pa = 553 Pa
21 + 273
VETILADOR DE RECIRCULACI DE LA ZOA 1 (Y ZOA2)
La Figura No 7.23, muestra el sistema de recirculacin de aire de la zona 1 con sus componentes.
Figura No 7.23. Sistema de Recirculacin de la Zona 1.
La presin esttica requerida por el ventilador de suministro est compuesta de lo siguiente:

Cada de presin en ductos internos de radiacin.
Cada de presin en ductos externos de suministro.
Cada de presin en ductos externos de retorno.
Presin esttica requerida por el quemador.
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La Figura No 7.24, muestra la cada de presin en el diseo original del ducto de radiacin.
Figura No 7.24. Cada de presin en diseo original de ducto de radiacin.
Debido a la excesiva cada de presin en el ducto de la figura No 7.24, se modifico el diseo,

agregando esquinas redondeadas en la fabricacin del interior, obtenindose una cada de presin
de 750Pa, segn se muestra en la figura No 7.25.
Figura No 7.25. Cada de presin en ductos de radiacin
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Figura No 7.26. Cada de presin en ductos de suministro
La figura No 7.26 muestra la cada de presin en los ductos de suministro de la zona No 1, y esta
se considera de 20Pa.
Figura No 7.27. Cada de presin en ductos de suministro
La figura No 7.27 muestra la cada de presin en los ductos de retorno de la zona No 1, y esta se
considera de 100Pa.
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La cada total de presin en el sistema de recirculacin de una zona de radiacin es:
Cada de Presin ductos de suministro=20Pa

Cada de Presin ductos radiantes =750Pa
Cada de Presin ductos de retorno =100Pa
Cada de Presin en el calentador =250Pa

Caudal a manejar: 63,360m3/hr, a 280C, para la zona 1 y 200C para la zona 2.

Para la zona 1:
280 + 273
p = 1120 Pa = 2107 Pa
21 + 273
Para la zona 2:
200 + 273
p = 1120 Pa = 1,802 Pa
21 + 273
, por lo tanto se usar 1,805Pa, a 21C.
VETILADOR DE RECICULACI DE LA ZOA 3.
La Figura No 7.28, muestra el sistema de recirculacin de aire de la zona 3 con sus componentes.
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Figura No 7.28. Sistema de Recirculacin de la zona 3.
La presin esttica requerida por el ventilador de suministro del Calentador de la zona 3, est
compuesta de lo siguiente:
Cada de presin en ductos internos de suministro.

Cada de presin en ductos internos de retorno de retorno.
Cada de presin en ductos inferiores de las zonas de radiacin.
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Figura No 7.29. Ductos internos de suministro de la zona No 3.
La figura No 7.29, muestra la cada de presin en los ductos internos de suministro de la zona No
3, y esta se considera de 25Pa.
Figura No 7.30. Ductos internos de retorno de la Zona No 3.
La figura No 7.30, muestra la cada de presin en los ductos internos de retorno de la zona No 3,
y esta se considera de 25Pa.
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Figura No 7.31. Ducto inferior de zonas de radiacin.

La figura No 7.31, muestra la cada de presin en los ductos inferiores de las zonas de radiacin,
esta es pequea y se considerar de 20Pa.
Figura No 7.32. Ductos externos de suministro de la zona No 3.
La figura No 7.32, muestra la cada de presin en los ductos externos de suministro de la zona
No 3, y se considerar de 50Pa.
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Figura No 7.33. Ductos externos de retorno de la zona No 3.
La figura No 7.33 muestra la cada de presin en los ductos externos de retorno de la zona No 3,
y se considerar de 50Pa.
Considerando que existe una cada de presin en por los reguladores de las aberturas de los
ductos, la cada total de presin en el sistema de recirculacin de la zona No 3, es:
Cada de presin en ductos internos de suministro. = 25Pa

Cada de presin en ductos internos. = 20Pa
Cada de presin en ductos externos de suministro. = 50Pa
Cada de presin en ductos externos de retorno. = 50Pa
Reguladores de las aberturas de los ductos. = 75Pa
Cada de presin en el intercambiador. =200Pa
Cada de presin por los filtros. =370Pa

137 + 273
p = 790 Pa = 1,102 Pa
21 + 273
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VETILADOR DE RECIRCULACI DE LA ZOA 4.
La Figura No 7.34, muestra el sistema de recirculacin de aire de la zona 4 con sus

componentes.
Figura No 7.34. Sistema de Recirculacin de la Zona No 4.
La presin esttica requerida por el ventilador de suministro del Calentador de la zona 3, est
compuesta de lo siguiente:
Cada de presin en ductos internos de suministro.
Cada de presin en ductos internos de retorno de retorno.
La Zona 4 es similar a la zona 3 maneja un caudal menor que esta zona; an as se usarn los
resultados encontrados para la zona3, para la presin esttica requerida en el ventilador de
recirculacin de la zona 4.
Cada de presin en ductos internos de suministro. = 25Pa

Cada de presin en ductos internos. = 20Pa
Cada de presin en ductos externos de suministro. = 50Pa
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Cada de presin en ductos externos de retorno. = 50Pa

Reguladores de las aberturas de los ductos. = 75Pa
Cada de presin en el intercambiador. =200Pa
Cada de presin por los filtros. =370Pa

140 + 273
p = 790 Pa = 1,110 Pa
21 + 273
VETILADOR DE EXTRACCI DEL ITERCAMBIADOR DE CALOR.
La Figura No 7.35, muestra el ventilador de extraccin del intercambiador de calor que se

instalar en el calentador de la zona No 3 y el de la zona No 4.
Figura No 7.35. Ventilador de extraccin de productos de combustin.
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La presin esttica requerida en el ventilador de extraccin productos de combustin de

intercambiador de calor de los calentadores de las zonas de conveccin, se considera de la
siguiente manera:
Presin esttica requerida por el quemador. = 100Pa

Cada de presin en succin del ventilador. = 100Pa
Cada de presin en chimenea de extraccin. = 20Pa
El caudal a manejar en la zona 3 es:

& m3
VPC = 921.4 , a condiciones estndar.
hr
m 3 673K 760mmHg m3
&
VPC = 921.4 = 2,847 , en el sitio de operacin y a 400C.
hr 294K 563mmHg hr
Para la Zona 4 se considerar el mismo caudal que el de la zona 3, con las mismas condiciones.
400 + 273
p = 220 Pa = 504 Pa
21 + 273
7.1.3 CURVAS DE OPERACION DE VENTILADORES

Teniendo ya la informacin principal para la seleccin de los ventiladores, que es el caudal y la
presin esttica requerida, por medio del programa de computadora suministrado por el
fabricante de ventiladores se hace la seleccin y se obtienen las curvas de operacin.
Las curvas de operacin de los ventiladores muestran como informacin principal, los puntos de
seleccin de la combinacin caudal-presin esttica, la potencia requerida por el motor, el
modelo y tamao del ventilador y las rpm del impulsor del ventilador.
A continuacin se muestran las curvas de seleccin de los ventiladores:
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Figura No 7.36. Curvas de operacin del ventilador de extraccin del horno.
Figura No 7.37. Curvas de operacin del ventilador de sello de aire de entrada.
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Figura No 7.38. Curvas de operacin del ventilador de sello de aire de salida.
Figura No 7.39. Curvas de operacin del ventilador de extraccin de purga.
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Figura No 7.40. Curvas de operacin del ventilador de recirculacin de la zona No 1.
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Figura No 7.44. Curvas de operacin del intercambiador de calor para las zonas 3 y 4.
7.1.4 RESUMEN DE VENTILADORES

A continuacin se muestra en forma tabular los datos de seleccin de los ventiladores.
Potencia Capacidad
Caudal Presin RPM RPM Posicin
Id. Descripcin 3 requerida del motor Modelo Tamao Arreglo
[m /hr] [Pa] Ventilador Motor Descarga
[KW] [KW]
V-0.1 Extraccin del Horno 21,628 390 3.46 3.7 (5 HP) BAF-SW 330 9 944 1800 UB-CW
V-0.2 Sello de Aire de Entrada 12,495 360 1.98 2.2 (3HP) BAF-SW 245 9 1254 1800 TH-CW
V-0.3 Sello de Aire de Salida 12,495 360 1.98 2.2 (3HP) BAF-SW 245 9 1254 1800 TH-CCW
V-0.4 Extraccin de purga 6,060 555 1.28 1.5 (2HP) BAF-SW 182 9 1784 1800 UB-CCW
V-1.1 Recirculacin Zona 1 63,360 2110 47.97 55.5 (75HP) BAF-SW 402 9 1572 1800 TH-CW
V-2.1 Recirculacin Zona 2 63,360 1805 42.15 45 (60HP) BAF-SW 402 9 1499 1800 TH-CW
V-3.1 Recirculacin Zona 3 50,462 1110 22.86 30 (40HP) BAF-SW 365 9 1433 1800 TH-CW
V-3.3 Extraccin Int. Calor Zona 3 2,847 500 0.61 1.5(2HP) BAF-SW 122 9 2496 1800 UB-CCW
V-4.1 Recirculacin Zona 4 44,586 1110 18.92 22(30HP) BAF-SW 365 9 1347 1800 TH-CW
V-4.3 Extraccin Int. Calor Zona 4 2,847 500 0.62 1.5(2HP) BC-SW 122 9 2496 1800 UB-CCW
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7.2 SELECCION DE QUEMADORES
Para los quemadores se utilizar la marca Maxon, donde sus tabla de seleccin se
encuentran en unidades del sistema ingls, por lo que las capacidades encontradas
anteriormente se convertirn para poder encontrar el modelo ms adecuado para cumplir
con los requerimientos de calentamiento en cada zona del horno.
Figura No 7.45. Capacidades de quemadores Maxon Ovenpak II.
La conversin de las capacidades requeridas de quemador son las siguientes:
Calentador Zona 1.
KJ 0.94782BTU BTU
Q& quemador 1 = 2,847 ,699 = 2,699 ,106
hr 1KJ hr
Calentador Zona 2.
KJ 0.94782BTU BTU
Q& quemador2 = 1,276,427 = 1,209,823
hr 1KJ hr
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Calentador Zona 3.
KJ 0.94782BTU BTU
Q& quemador 3 = 2,990 ,392 = 2,834,353
hr 1KJ hr
Calentador Zona 4.
KJ 0.94782BTU BTU
Q& quemador 4 = 2,412,628 = 2,286,737
hr 1KJ hr
La tabla de capacidades de quemador se muestra en la Figura No 7.45.
Observando la tabla de la figura No 7.45, se observa que las capacidades mximas de cada
modelo de quemador, se dan cuando estos se instalan en un ducto con presin esttica
entre -5.0 y -0.5 pulgadas columna de agua, por lo tanto en los ventiladores de
recirculacin de esta zona se agregar una presin de -0.5 pulgada columna de agua, para
poder contar con la capacidad mxima.
Por lo tanto las selecciones de quemador, quedan como sigue:
Zona 1.
Quemador Maxon Ovenpak modelo 425, con motor de aire de combustin de 3/4HP
Zona 2.
Zona 3.
Zona 4.
Figura No 7.46. Quemador Maxon Ovenpak
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Los quemadores tienen accesorios montados, necesarios para su correcta operacin, estos
son:
Conexin de piloto. Es una conexin roscada, de 3/8NPT de dimetro para

conectar la tubera de alimentacin de gas del piloto.
Conexin principal. Es una conexin roscada, para conectar la tubera de
alimentacin de gas principal.
Conexin de detector de flama. En esta se instala el sensor con el que se confirmar
si existe flama en el quemador.
Conexin para buja de ignicin. Cuando se requiere encender el piloto, se energiza
esta buja desde un transformador que proporciona 6000V para generar un arco en
la buja y por lo tanto la chispa requerida en la ignicin.
Filtro de Aire de
Combustin
Ventilador de Aire
de Combustin
Conexin de Bujia de Ignicin

alimentacn de gas a
piloto Motor Modulante
Mirilla de
inspeccin
Interruptor de Fuego
Alto
Leva de posicin del
Conexin de proporcionador aire-gas
detector de flama Flecha de
proporcionador aire-gas
Conexin de
Interruptor de Fuego
alimentacin de gas
bajo
principal
Figura No 7.47. Quemador con los accesorios requeridos
Ventilador de aire de combustin. Este proporciona el aire requerido para la

combustin y est montado sobre el quemador, incluye motor.

Filtro de aire de combustin. Este, est montado en la succin del ventilador
de aire de combustin.

Interruptor de fuego bajo. Este interruptor se monta sobre la leva de posicin
del quemador, para detectar cuando el quemador est en su posicin mnima de
suministro de la mezcla aire-gas.
Interruptor de fuego alto. Este interruptor tambin se monta sobre la leva de
posicin del quemador, para detectar cuando el quemador est en su posicin
mxima de suministro de la mezcla aire-gas.
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Flecha conexin de actuador modulante. Los quemadores cuentan con un

sistema de regulacin para el paso de gas que va desde fugo mnimo o 0% hasta
fuego mximo equivalente a 100%, segn los requerimientos de temperatura el
motor modulante operar la flecha del quemador para suministrar la cantidad de
gas requerida, y tambin con esta flecha simultneamente se acta el paso de
aire desde el ventilador de aire de combustin. Ver figura No 7.48.
Ventilador de
aire de combustin
Compuerta de paso
de aire
Boquilla
Cono Mezclador
Vlvula de
paso de gas
Flecha reguladora
de mezcla aire-gas
Figura No 7.48. Mecanismo para la proporcin de la mezcla aire-gas, en el

quemador.
Este tipo de quemador realiza la mezcla de aire-gas en un cono segn muestra la
figura No 7.49.
ENTRADA DE AIRE ENTRADA DE GAS MEZCLA AIRE-GAS
Figura No 7.49. Mezcla de aire-gas en el cono del quemador.
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8. ELEMENTOS DE CONTROL DEL SISTEMA
El sistema de control del Horno, est basado en sistemas elctricos para el arranque y paro de los
equipos, para el monitoreo de estado de los equipos y verificacin de los parmetros de proceso
como las temperaturas de operacin; pero tambin para tener una operacin segura de la
instalacin, para lograr todo esto se requiere no nada ms de los equipos principales que se han
descrito anteriormente como son los ventiladores y quemadores y todo el sistema de conductos
externos e internos dentro del tnel del horno, si no que se requieren de ms dispositivos que es
esencialmente instrumentacin. Al final se muestra el diagrama de tubera e instrumentacin del
horno, que muestra todos los equipos y dispositivos involucrados para su funcionamiento.
8.1 CONTROL DE FLUJO DE AIRE
El control del Horno se realiza principalmente por medio de circuitos elctricos, pero durante el
periodo de pruebas y ajustes que es posterior a la construccin del horno y previa al arranque de
produccin se debe de realizar ajuste de manera manual en el flujo de aire a travs de los
sistemas de recirculacin de cada zona, y estos es por medio de compuertas. Para la deteccin de
flujo de aire se utilizan instrumentacin elctrica como son los interruptores de presin.
8.1.1 COMPUERTAS DE REGULACIN

En los ductos de circulacin de aire se utilizan compuertas para poder dirigir el aire donde es
requerido y restarlo del rea donde fluye en exceso. Las dimensiones de las reas transversales de
los ductos y su geometra ayudan en la distribucin de los caudales en los ramales
correspondientes de los sistemas de ductos pero para tener la habilidad de garantizar que una
correcta regulacin, se instalan compuertas en los ramales de los ductos.
Figura No 8.1. Compuertas de regulacin de flujo de aire.
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Las compuertas se fabrican para las dimensiones de la seccin transversal del ducto y
dependiendo del tamao del ducto, se fabrican de un labe o ms; los cuales son operados con
una palanca desde fuera de la compuerta, la cual se puede fijar para mantener la apertura
seleccionada y por lo tanto para que pase el caudal de aire deseado.
8.1.2 INTERRUPTORES DE PRESIN DE AIRE
Para que el sistema de control pueda verificar si el ventilador est operando y si existe flujo de
aire en el circuito del ventilador, se instalan interruptores de presin. La toma de baja presin del
interruptor se conecta al ducto de succin del ventilador y la toma de alta presin en el ducto de
descarga, de esta manera la presin esttica que proporciona el ventilador mueve el diafragma del
interruptor para activar un contacto elctrico y esta seal llega al sistema de control, ver figura
No 8.2.
Conexin de
Interruptor de
Alta Presin
Presin
Ventilador
Conexin de
Baja Presin
Figura No 8.2. Instalacin de interruptor de presin en un ventilador.
Si la presin esttica en la descarga del ventilador es suficiente, tambin se llega a instalar el

interruptor con la toma de baja presin al aire ambiente.
Para confirmar el funcionamiento ventilador tambin se utilizan contactos de estado desde el

arrancador del motor ver seccin 9.2.2.
8.2 SEGURIDAD EN SISTEMAS DE COMBUSTIN
Como es sabido el horno de curado de pintura operar con quemadores de gas natural, por lo que
es importante hacer un reconocimiento de riesgos, en los sistemas que utilizan combustibles, para
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incorporar en los sistemas de control todas las previsiones necesarias para poder tener una
operacin del equipo con total seguridad.
En un equipo o sistema que maneja combustibles el riesgo mayor es el de una explosin.
Una explosin se puede definir como la liberacin no controlada e instantnea de una gran
cantidad de energa con resultados catastrficos en trminos de daos materiales y daos a las
personas.
En el rea de sistemas de combustin hay dos tipos de explosiones:
1.- Explosiones de presin. Son causadas por la acumulacin de un exceso de presin. En los
circuitos donde existe combustin se debe de contar con los elementos necesarios para la
liberacin de excesos de presin, que pueda ser causada por alguna obstruccin en un circuito
cerrado de circulacin.
2.- Explosiones de combustible. Normalmente ocurren cuando cantidades excesivas de una

mezcla combustible (un combustible en estado gaseoso y aire) son acumulados y luego
sbitamente encendidas mediante una fuente de ignicin.
Las explosiones de combustible requieren de tres factores para ocurrir:
Debe de existir una acumulacin de combustible no quemado.

Debe de existir una cantidad de oxgeno libre (contenido en el aire) para formar una
mezcla explosiva.
Una fuente de ignicin que puede ser, una chispa elctrica, un piloto, etc.
Para formar una mezcla explosiva el aire y el combustible en forma gaseosa deben estar
combinados en las cantidades adecuadas para estar dentro de los lmites de inflamabilidad del
combustible.
Una mezcla de aire y combustible muy rica en combustible o con mucho exceso de aire puede
quedar fuera de los lmites de inflamabilidad y no ser explosiva cuando se le aplica una fuente de
ignicin.
Tericamente para prevenir una explosin se requiere de poder controlar la aparicin de

cualquiera de los tres factores antes mencionados; combustible, aire o fuente de ignicin. La
entrada de aire es difcil de controlar porque est presente casi en todas partes y su volumen es
muy grande. La fuente de ignicin no siempre es controlable como por ejemplo un calentador
con temperatura, o una chispa de corto circuito.
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El combustible parece entonces que es el ms fcil de controlar dentro de los factores

mencionados, puesto que normalmente est confinado en las tuberas de conduccin. Por estas
razones casi todos los sistemas de seguridad se basan en el principio del control de combustible.
8.2.1 FASES DE OPERACION DE UN QUEMADOR

El ciclo completo de operacin de un quemador se puede dividir en cuatro fases o etapas, y son
las siguientes:
1.- APAGADO. No existe demanda de calor, el suministro de combustible est cerrado. No hay
fuente de ignicin. Hay pocas probabilidades de que ocurra una explosin.
2.- ENCENDIDO. Esta es una etapa de transicin de apagado a operacin normal. En esta etapa,
el aire, la ignicin y el combustible, en este orden son alimentados al quemador para encender la
mezcla y obtener una flama. El encendido inicial puede estar limitado al encendido del piloto,
despus del cual se procedera a encender la flama principal. Esta es etapa de riesgo de
explosin.
3.- OPERACION NORMAL. Esta es la etapa donde existen una flama y combustin estables.
Puede ser la flama principal nicamente puede existir tambin la flama de un piloto. Esta es la
etapa ms importante para el horno dado que es la etapa donde se genera el calor til. La
presencia de flama es una indicacin de que aire y combustible pueden seguir siendo alimentados
al quemador con seguridad.
4.- PARO. Esta es una etapa de transicin de operacin manual a apagado. Es la etapa donde se
interrumpe la operacin normal y esto puede obedecer a dos razones:
a) La produccin en el horno ha terminado y el apagado de quemadores es parte de la secuencia
de paro completa de horno, por lo tanto es una situacin de normalidad.
b) Se ha extinguido la flama pudiendo causar una situacin de peligro por acumulacin de
mezcla explosiva en el calentador, por lo tanto esta es una situacin de alarma con lo que se
requiere una detencin inmediata del flujo de combustible.
En esta etapa el corte de suministro de combustible se hace cerrando las vlvulas de
alimentacin.
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OPERACIN
NORMAL
QUEMADOR
OPERANDO
TRANSCISIN TRANSCISIN
ENCENDIDO
DE APAGADO A DE OPERACIN PARO
ENCENDIDO A APAGADO
NO SE
ALIMENTA
COMBUSTIBLE
APAGADO
Figura No 8.3. Modos de operacin del quemador.
En estudios estadsticos de explosiones, se ha comprobado que del 50 al 60% de las explosiones

en sistemas con quemadores han ocurrido en la fase de encendido y las restantes han ocurrido en
la fase de operacin normal.
Las causas ms comunes en explosiones ocurridas en la fase de encendido son las siguientes:
1.- Purga barrido inadecuados antes de tratar de encender los quemadores pilotos.
Antes de intentar encender un quemador introduciendo combustible y una fuente de ignicin al
calentador, es necesario que la atmosfera del horno sea purgada o barrida de posibles
acumulaciones de gases no quemados. Esto se hace permitiendo que los sistemas de flujo de aire
incluyendo el ventilador de aire de combustin operen el tiempo necesario para limpiar el
volumen total del horno y se haga cuando menos 4 renovaciones totales de aire. Esto puede durar
minutos dependiendo del tamao del circuito de circulacin de aire calentado con el quemador.
2.- Tiempo de reconocimiento de flama de ignicin demasiado largo.

En los quemadores se utiliza primero el encendido de flama de un piloto para despus
proporcionar la flama principal. Estos pilotos queman combustible alimentado con tubera de
alimentacin dedicada al piloto, por lo tanto el tiempo requerido para que enciendan debe
limitarse a mximo 15 segundos. Si en este perodo de tiempo e piloto no enciende se hace
necesario cortar el suministro de combustible y la fuente de ignicin y proceder a purgar el horno
antes de volver a intentar encender el piloto.
3.- Tiempo de reconocimiento de flama principal demasiado largo.

Despus de que el piloto ha encendido y se ha verificado, se procede a introducir combustible al
quemador, la flama del piloto debe de encender la flama principal de manera inmediata. Para
verificar que la flama principal ha sido encendida es necesario apagar el piloto, y despus de
apagar el piloto se permite un tiempo mximo de 15 segundos para deteccin de flama principal,
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en caso de que el sistema de control no detecte la flama durante este perodo de tiempo, se corta
de manera inmediata el suministro de gas.
Las causas ms comunes en explosiones ocurridas en la fase de operacin normal son las
siguientes:
1.- Operacin con mezcla aire-combustible fuera de control.

Cuando la combustin tiene deficiencia de aire, se empieza a producir humo negro lo que es
combustible vaporizado pero no quemado. Si este combustible no quemado que esta fuera de los
lmites inflamables es mezclado con aire adicional, la mezcla resultante puede quedar dentro de
los lmites de inflamabilidad y al tener contacto con una fuente de ignicin se puede producir una
explosin. Por otro lado aunque mucho ms raro es la situacin con una mezcla de aire-
combustible con un exceso de aire muy grande que logre apagar la flama y que el combustible
sea impulsado y almacenado en los conductos de recirculacin y que al corregirse la situacin de
exceso de aire el combustible no quemado puede encender causando explosin.
2.- Falla mecnica de alguna vlvula de combustible, que impida que el combustible sea cortado
en el momento requerido. Por esta razn la mayora de los cdigos requieren que se instale dos
vlvulas de bloqueo, para minimizar el riesgo de problema por esta situacin.
Las causas antes mencionadas son las que originan explosiones pero el origen de estas puede ser
cualquiera de lo siguiente:
Falta de equipo adecuado de seguridad.

Falla mecnica del equipo de seguridad.
Error humano causado por personal de operacin que no est debidamente capacitado,
personal de mantenimiento indebidamente preparado para re-establecer equipo de
seguridad.
8.2.2 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN SISTEMAS DE COMBUSTION

Segn la informacin de la seccin 8.1.4.1, se puede decir que el equipo bsico de seguridad para
prevencin de explosiones en sistemas de combustin, consiste en dispositivos de cierre rpido
de combustible bajo condiciones anormales y en dispositivos para poder detectar las condiciones
anormales propias.
El equipo y los dispositivos de seguridad para sistemas de combustin y se pueden dividir en

cinco clasificaciones:
1.- Dispositivos para el corte inmediato y confiable del combustible (Vlvulas automticas).
2.- Dispositivos para la deteccin de condiciones anormales en los equipos de combustin
(Lmites de Control).
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4.- Interlocks elctricos (enclavamientos) que impiden la continuidad de la secuencia si se

presentan situaciones anormales.
5.- Dispositivos para deteccin de flama, que envan la seal de flama al sistema de control, el
cual si no recibe que existe flama opera las vlvulas de automticas para el corte inmediato de
combustible.
A continuacin se analiza cada uno de estos tipos de dispositivos en el Horno de curado de

pintura.
8.3 DISPOSITIVOS DE CORTE DE COMBUSTIBLE.

Los dispositivos de corte de combustible son las vlvulas de seguridad automticas o tambin
conocidas como vlvulas de bloqueo. Ests vlvulas son de funcionamiento electromecnicos es
decir que la accin de apertura se realiza con una bobina electromagntica, la cual es energizada
o des-energizada por el sistema de control. En operacin normal esta vlvula es energizada y en
un evento de alarma o falla del sistema esta se des-energiza de manera instantnea para cortar de
la misma manera el suministro de combustible. Para mayor seguridad en el sistema, en las lneas
de suministro de gas se instalan dos vlvula de bloqueo en serie, ver Figura No 8.4.
Figura No 8.4. Vlvula de seguridad automtica.
Los requisitos ms importantes para estas vlvulas son:

a) Deben de cerrar por medio de resorte de manera inmediata despus de que la bobina ha sido
des-energizada.
b) Su diseo debe ser tal que no se pueda bloquearlas para mantenerlas abiertas.
c) Despus de cerrar nicamente se podrn abrir con la bobina energizada.
d) Deben de contar con interruptores (switches) para retroalimentar al sistema de control s
estado de abierto-cerrado.
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e) Deben de contar con un indicador mecnico para indicar la posicin de la vlvula abierta o
cerrada.
f) Si la vlvula estuvo abierta y es des-energizada para cerrarla debe tener un medio mecnico
para evitar que vuelva abrir hasta que este medio sea re-establecido de manera manual.
Estas vlvulas son nicamente el dispositivo que sirve para cortar el suministro de combustible y
por s solas no constituyen un sistema de seguridad, si no que en conjunto con los lmites y los
dispositivos de deteccin de flama forman lo que se denomina como sistemas integrados de
seguridad en sistemas de combustin.
8.4 LIMITES DE CONTROL DE COMBUSTIN
Son dispositivos para detectar condiciones anormales en diferentes puntos del horno y que
pueden originar riesgo de explosin. Al detectar la condicin anormal estos dispositivos deben
interrumpir un circuito elctrico lo cual a su vez mande des-energizar las vlvulas de seguridad
automticas.
Los lmites de seguridad deben de poder detectar una condicin normal y actuar antes de que se
produzca un problema de seguridad en la planta.
Los siguientes lmites de seguridad estn asociados con la presin del fluido y para esto se
utilizan interruptores de presin o presostatos incluyen contactos elctricos que se activan con la
presin de calibracin.
Alta Temperatura. Este es un lmite de operacin el cual es la temperatura mxima

permisible de operacin en el horno, con el cual se evita que la temperatura del aire
llegue a un nivel que ocasione dao por sobrecalentamiento de los componentes de
calentadores y horno que pueda causar afectacin en el curado de pintura y por lo tanto
el rechazo de calidad de las unidades con la consiguiente prdida econmica. Se usa un
aparato en el cual se graba la temperatura limite y a este se le conecta un sensor de
temperatura el cual es el medio de deteccin de temperatura en el ducto del horno; si la
temperatura limite es alcanzada el aparato cierra un interruptor, el cual manda seal al
sistema de control para detener el quemador. Ver figura No 8.5.
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Figura No 8.5. Controlador de Temperatura.
Baja presin de gas. Se usa un interruptor de presin normalmente abierto, el cual debe
estar instalado en la lnea de suministro de gas y debe estar calibrado para cerrar a la
presin ms baja permisible de gas, estando en operacin normal el quemador, este
interruptor debe estar cerrado, si este interruptor abre es un indicio de que hay baja
presin en la lnea de suministro de gas.
Alta presin de gas. Se usa un interruptor de presin normalmente abierto, el cual debe
estar instalado en la lnea de suministro de gas, y este debe estar calibrado para cerrar a la
presin mxima permisible de gas, estando en operacin normal el quemador este
interruptor debe estar abierto, si este interruptor cierra es un indicio de que hay alta
presin en la lnea de suministro de gas.
Falta de aire de combustin. Se usa un interruptor de presin para aire, normalmente
abierto, que durante la operacin del quemador el flujo del ventilado de aire de
combustin debe cerrar el interruptor a un a presin de calibracin, si este interruptor
abre durante la operacin, ser un indicio que el ventilador de aire de combustin tiene
problema y por lo tanto el quemador debe ser apagado.
Falta de aire de recirculacin. Se usa un interruptor de presin de aire (ver seccin
8.1.2) normalmente abierto en la descarga del ventilador de recirculacin del calentador
para detectar que hay flujo de aire de proceso, si este interruptor abre durante la operacin
ser un indicio de que ha ocurrido un problema con el ventilador de recirculacin y que se
ha detenido el flujo de aire, por lo que el quemador debe ser apagado para evitar
sobrecalentamiento de los componentes del calentador.
Figura No 8.6. Interruptor de presin de gas.
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La figura No 8.6 muestra un interruptor de presin para gas el cual cuenta en la parte frontal con
una perilla para ajustar el punto de activacin del contacto del interruptor. Estos interruptores
cuentan con una conexin roscada para tubera.
Figura No 8.7. Interruptor de presin para aire.
La figura No 8.7 muestra un interruptor de presin para aire, este cuenta con un tornillo que
ajusta un diafragma y por lo tanto la presin de activacin del contacto del interruptor. Estos
interruptores detectan presin diferencial es decir que tienen una conexin de alta y baja presin,
la conexin de alta presin es con tubing de cobre hacia la descarga del ventilador, y la de baja
presin esta haca el ambiente.
.
8.5 INTERLOCKS DE SISTEMAS DE COMBUSTIN

Los interlocks son comunicaciones hacia el sistema de control por medio de contactos elctricos
que impiden la continuacin de la secuencia de operacin o de encendido del quemador, si no se
cumplen las condiciones de seguridad.
Los interlocks a usar en el sistema son:
Interruptores de flujo de aire. Cada ventilador del horno cuenta con un interruptor de
presin, para detectar que existe flujo de aire, cuando todos los ventiladores estn
operando, incluyendo los ventiladores de combustin, de purga, de extraccin, de
recirculacin, se energiza un relevador para indicar que el flujo de aire esta completo. Y
se puede continuar con la secuencia de encendido de quemadores.
Temporizador de purga. Este es un dispositivo elctrico denominado timer el cual
consta de un contador y un interruptor. El timer se configura para el tiempo requerido
de purga en el horno y comienza a contar durante el tiempo de encendido cuando se
detecta que todos los ventiladores involucrados estn funcionando, al trmino del tiempo
configurado, el timer activa su interruptor para indicar al sistema de control que puede
continuar con la secuencia de encendido de quemadores.
Vlvulas de seguridad cerradas. Antes de comenzar el encendido el sistema debe de
detectar que los switches de cerrado de las vlvulas de seguridad estn activados.
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Interruptores del Quemador. Estos interruptores se montan sobre el quemador, y son:

interruptor de fuego bajo el cual indica que el quemador est en la posicin de capacidad
mnima y el interruptor de fuego alto el cual indica que el quemador est en la posicin de
capacidad mxima. Ver seccin 7.2.
Interlocks externos. Los interlocks externos son seales de otros sistemas de la planta
como:
Alarma de incendio. Si existe alarma de incendio en cualquier otra parte de la planta el
sistema de control del horno har el paro de todo el horno incluyendo ventiladores y
quemadores.
Interlocks del transportador. Estos interlocks son: Transportador en operacin,
transportador detenido, Transportador en falla. Cuando el transportador est operando el
quemador puede funcionar de manera normal, si el transportador es detenido o est en
falla los quemadores trabajaran en la posicin de fuego bajo, hasta que reciban seal de
que el transportador est operando nuevamente. El horno tambin enva interlocks al
sistema del transportador durante el arranque para indicar que se han alcanzado las
temperaturas de operacin y este pueda comenzar a operar para introducir unidades
dentro del horno.
8.6 DISPOSITIVOS DE DETECCIN DE FLAMA

Estos dispositivos tienen la funcin de detectar ver la flama de un quemador y generar una
seal elctrica que indique la presencia ausencia de flama. Por esta razn estos dispositivos se
conocen comnmente como detectores de flama.
Una flama emite radiaciones electromagnticas que van desde la seccin infrarroja del espectro
hasta ms all de la ultravioleta., esta gama incluye emisiones de radiacin visible. Los
detectores de flama ms usados en los hornos son los de radiacin ultravioleta, estos, detectan las
emisiones de radiacin ultravioleta y permanecen insensibles a las radiaciones de luz visible e
infrarroja, son los detectores ms seguros y confiables que existen actualmente. Una ventaja
importante es que no pueden ser activados por emisiones de radiaciones provenientes de los
objetos calientes como las paredes del calentador a temperaturas menores de 1371C.
CONEXIN
DETECTOR DE
FLAMA
QUEMADOR
Figura No 8.8. Detector de flama montado en el quemador
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Los detectores de flama por si solos no logran proporcionar seguridad pero deben integrarse
con los dems dispositivos mencionados que forman parte del sistema de seguridad de
combustin.
8.7 EL TREN DE GAS

Cada quemador debe contener tubera de alimentacin al quemador y en esta se deben instalar los
dispositivos de control y seguridad necesarios, este arreglo de tubera se monta en un rack de
soporte y se le denomina tren de gas. Ver figura No 8.9.
Entrada Venteos
de gas
Caja de
conexiones
Alimentacin a
piloto
Alimentacin
principal
Rack de montaje
Figura No 8.9. Imagen de tren de gas.
El tren de gas es una arreglo de componentes seleccionados que estn ensamblados en tubera en
para poder alimentar el combustible al quemador. Los trenes de gas se disean para la seguridad
y el control eficiente de la alimentacin de gas al quemador.
Las funciones principales del tren de gas son:
Ajustar la presin del combustible requerida por el quemador.

Monitorizar la presin del combustible
Permitir el paso de gas o cortarlo hacia el piloto del quemador
Permitir el paso de gas o cortarlo hacia el proporcionador aire-gas del quemador.
Los trenes de gas constan de dos ramales de tubera:

La lnea principal.
La lnea de piloto. La tubera de piloto
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La tubera de la lnea principal est compuesta de los componentes que alimentan el gas natural
para la flama principal del quemador. La tubera de la lnea de piloto consta de elementos que
controlan el paso de gas al piloto del quemador, y su dimetro es de .
A continuacin se listan los componentes del tren de gas:
8.7.1 COMPONENTES DEL TREN DE GAS
Vlvulas manuales. Las vlvulas manuales permiten al operador un aislamiento de paso

de gas, y estas se instalan a la entrada y salidas de las lneas principal y de piloto del tren
de gas. Ver figura No 8.10.
Figura No 8.10. Vlvulas manuales y su localizacin en el tren de gas.
Filtro Y. Este filtro tambin conocido como colador contienen una cilindro de malla de
tamao fino, en el paso del gas, y ayuda a proteger los componentes del tren de gas y al
quemador de basuras que pueda acarrear la acometida de gas natural, y que pudieran tener
el potencial de obstruir el cierre de los dispositivos. Estos filtros tienen un tapn para
desalojar peridicamente la basura atrapada en la malla que funciona como filtro.
Este filtro se instala inmediatamente despus de la vlvula de entrada del tren de gas.
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ELCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
Figura No 8.11
8.11.. Filtro "Y", y su localizacin en el tren de gas.
Reguladores de presin. Los reguladores permiten realizar el ajuste de la presin de gas

requerida, se instalan dos reguladores, uno en la lnea de piloto y otro en la lnea
principal. La presin tpica que existe en las acometidas de gas natural son de 5 a 25psi y
para el regulador principal la salida est en el rango de 0.1 a 0.5psi
psi (2.8 a 14 columna de
agua). Para la aplicacin en los calentadores del horno de curado, la presin requerida en
el quemador aparece en las tablas de seleccin del fabrican
fabricante.
Los reguladores tienen integrada una perilla con la que se ajusta un resorte que opera un
diafragma que restringe el paso al orificio por donde pasa el gas para ajustar la presin de
salida.
Figura No 8.12
8.12. Reguladores
res de presin y su localizacin en el tren de gas.
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Manmetros. Estos instrumentos nos permiten una indicacin visual de la presin en la

tubera, estos se instalan despus de los reguladores para conocer la presin con la que se
ajustan estos, y tambin se instala un manmetro a la salida de la lnea principal para
conocer la presin real de entrada al quemador.
Figura No 8.13. Manmetros y su localizacin en el tren de gas.
Vlvulas de seguridad. Tal como se menciono en la seccin 8.3, las vlvulas de seguridad
automticas, permiten un cierre instantneo cuando hay un evento de falla, ya que tienen
un actuador elctrico para su apertura. Estas vlvulas tienen interruptores elctricos para
confirmar su estado de abierto o cerrado. Las vlvulas de seguridad se instalan en serie en
la lnea principal del tren de gas, despus del regulador.
Figura No 8.14. Modelos de vlvulas de seguridad y su localizacin en el tren de gas.
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Vlvulas solenoides. Estas vlvulas operan con un solenoide (o bobina) para abrir o
cerrar, estas se fabrican normalmente abiertas (cierran cuando se energizan) y
normalmente cerradas (abren cuando se energizan). En los trenes de gas se utilizan dos
vlvulas solenoides normalmente cerradas en la lnea de piloto para servir como vlvulas
de seguridad durante el encendido de piloto. Otra vlvula solenoide normalmente abierta
se instala entre las dos vlvulas de seguridad de la lnea principal; cuando el quemador
est apagado esta vlvula permanece abierta, y cuando se requiere flama principal esta
vlvula cierra para permitir el paso de gas haca el quemador, su propsito es el de
ventear o desalojar el gas que haya quedado atrapado entre las dos vlvulas cuando se
apaga el quemador.
Figura No 8.15. Vlvula solenoide y sus localizaciones en el tren de gas.
Interruptores de presin. Como se menciono en la seccin 8.4 los interruptores de presin

nos permiten monitorizar la presin de gas que se suministra al quemador, uno tiene la
funcin de monitorizar si ocurre alta presin, y otro monitorizar si hay baja presin.
Figura No 8.15. Interruptores de presin y sus localizaciones en el tren de gas.
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Existen modelos de vlvulas de seguridad que permiten la instalacin de los interruptores

en un puerto de estas vlvulas como se muestra en la figura No 8.15, y hay otros
modelos que no tienen esa facilidad por lo que los interruptores se montan sobre la
tubera, el de baja presin a la salida del regulador, y el de alta presin en la salida de las
vlvulas de seguridad.
Tuberas de venteo. Estas son tuberas que salen hasta el exterior de la planta para
desalojar gas de puntos especficos del tren de gas , como:
Los reguladores de presin, si ocurre un problema con el diafragma del regulador y este
fuga gas, este ser desalojado por una tubera de venteo haca el exterior.
En la vlvula solenoide que se encuentra entre las dos vlvulas de seguridad cuando el
quemador apaga y abre la vlvula solenoide, el gas ser desalojado haca el exterior de la
planta.
Figura No 8.16. Tuberas de venteo en el tren de gas.
8.7.2 SELECCIN DE DIAMETRO DE TUBERIA DE GAS
Las vlvulas de seguridad determinarn el dimetro requerido en la lnea principal de gas natural.
De las secciones 6.5.3 y 6.5.4, los caudales de gas natural requeridos a condiciones estndar y
convertidos a unidades inglesas son:
m3
ft 3 ft 3
V&gas natural 1 = 69.25
3
= 2, 445
hr (0.3048m) hr
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m
3
ft 3 ft 3
3
= 1,096
hr (0.3048m) hr
m3 ft 3 ft 3
V&gas natural 3 = 72.72 = 2 ,568
hr (0.3048m) 3 hr
m 3
ft 3 ft 3
3
= 2,072
hr (0.3048m) hr
Usando una grafica de seleccin de vlvulas de seguridad de la marca Maxon (ver figura No
8.17), para una presin de entrada a la vlvula de 1 lb/in2, y una cada de presin a travs de la
vlvula de 0.7 columna de agua, se obtuvieron los siguientes dimetros de vlvulas de seguridad
y por lo tanto de la lnea principal de los trenes de gas.
Figura No 8.17. Grfica de seleccin de vlvulas de seguridad Maxon.
Zona 1. Dimetro de tren de gas: 1

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9. EL SISTEMA DE CONTROL
El primer paso para disear el sistema de control del Horno es el de determinar la arquitectura de
control del sistema, posteriormente se detallan los componentes de la arquitectura de control y de
los circuitos que lo componen, y al final se listan las secuencias de arranque y paro automticos
del horno y su funcionamiento manual.
9.1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL
La arquitectura del sistema de control es el concepto que se elije para el control de todos los
equipos del horno, la automatizacin y sus comunicaciones, el tipo de interface de control del
operador. La figura No 8.18 muestra la arquitectura de control para este proyecto de Horno de
curado de pintura.
INTERLOCKS EXTERNOS
SISTEMA VS. INCENDIO
RACK-0 TRANSPORTADOR
SISTEMA CENTRAL
PLANTA DE PINTURA
HMI
TABLERO DE ARRANQUE PARO/AUTOMATICO

CONTROL MAESTRO VENTILADOR SELLO AIRE ENTRADA
VENTILADOR DE EXTRACCION PRINCIPAL
COMUNICACIONES R-I/O
RACK-1 RACK-2 RACK-3 RACK-4
TABLERO DE TABLERO DE TABLERO DE TABLERO DE

CONTROL ZONA 1 CONTROL ZONA 2 CONTROL ZONA 3 CONTROL ZONA 4
QUEMADOR CALENTADOR-1 QUEMADOR CALENTADOR-2 QUEMADOR CALENTADOR-3 QUEMADOR CALENTADOR-4

VENTILADOR DE EXTRACCIN PURGA VENTILADOR RECIRCULACIN-2 VENTILADOR DE EXTRACCIN I-CALOR-3 VENTILADOR DE EXTRACCIN I-CALOR-4
VENTILADOR RECIRCULACIN-1 VENTILADOR COMBUSTION-2 VENTILADOR RECIRCULACIN-3 VENTILADOR RECIRCULACIN-4
VENTILADOR COMBUSTIN-1 VENTILADOR COMBUSTIN-3 VENTILADOR COMBUSTIN-4
VENTILADOR SELLO AIRE SALIDA
Figura No 8.18. Arquitectura del Sistema de Control del Horno.
A continuacin se detallan las caractersticas de la arquitectura del sistema de control de Horno.
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Tableros de control. El sistema de control tendr un tablero de control maestro y cada zona del
horno tendr su tablero de control. El arranque y paro automtico se realizar en el tablero de
control maestro. El tablero de control maestro recibir los interlocks externos como son del
sistema contra incendio y del transportador. Los tableros de control de zona tienen conectados los
equipos relacionados con el calentador de la zona correspondiente y su seguridad.
Automatizacin. La automatizacin del sistema se llevar a cabo a travs de un PLC marca
Allen Bradley modelo Control-logix 5000 instalado en el tablero de control maestro, y estar
comunicado con una red RIO (Remote-Input-Output) hacia racks remotos instalados en cada
tablero de zona desde donde se tomarn las seales de los equipos instalados.
Interface con el Operador. La interface con el operador se realiza de manera manual por medio
de botones, selectores y lmparas indicadoras instaladas en los tableros de control; y de manera
visual por medio de la pantalla HMI (Human-Machine-Interface) instalada en el tablero de
control maestro por donde se podr visualizar el estado de los equipos y los parmetros de
operacin como son las temperaturas de proceso, as como los avisos y fallas relacionadas con la
operacin y seguridad del sistema.
9.2 CIRCUITOS ELCTRICOS
Para poder realizar el control se debe de contar con los circuitos elctricos necesarios para
enlazar los elementos de actuacin como motores y quemadores con los elementos de mando
tablero, a continuacin se describen los elementos de control y los circuitos ms importantes en
el Horno.
9.2.1 USO DE RELEVADORES
El sistema de control dentro del control incluye seales procesadas en el programa de PLC, pero
tambin se usan extensamente relevadores dentro de los tableros de control para la operacin
segura de los equipos del Horno.
El relevador un dispositivo electromecnico, que funciona como un interruptor controlado por
un circuito elctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimn, se acciona un juego de
uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos elctricos independientes ver
figura No 8.19.
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Relevador con bobina Des-Energizada Relevador con bobina Energizada
Figura No 8.19. Funcionamiento del relevador.
Se denominan contactos de trabajo a aquellos que se cierran cuando la bobina del relevador es
alimentada y contactos de reposo a los cerrados en ausencia de alimentacin de la misma. De este
modo, los contactos de un relevador pueden ser normalmente abiertos, NA o NO, #ormally Open
por sus siglas en ingls, normalmente cerrados, NC, #ormally Closed, o de conmutacin.
Los contactos normalmente abiertos conectan el circuito cuando el relevador es

energizado; el circuito se desconecta cuando el relevador est des-energizado.
Los contactos normalmente cerrados desconectan el circuito cuando el relevador es
activado; el circuito se conecta cuando el relevador esta des-energizado. Estos contactos
se utilizan para aplicaciones en las que se requiere que el circuito permanezca cerrado
hasta que el relevador sea activado energizado.
Los contactos de conmutacin controlan dos circuitos: un contacto NA y uno NC con una
terminal comn.
Figura No 8.20. Imagen de un relevador de control.
En el horno los interruptores de presin se conectan a relevadores para poder usar las seales en
la lgica de control.
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120VCA
Relevador
Contactos Auxiliares
Interruptor de Flujo de Aire
Figura No 8.21. Diagrama de Interruptor de presin de aire conectando a un relevador
La Figura 8.21 muestra como ejemplo el diagrama elctrico de un interruptor de flujo de aire
4140PS (en posicin Normalmente abierta), que est instalado en el ventilador de extraccin del
horno y que est conectado al relevador 414CR el cual cierra los contactos auxiliares 622, 1313
y dos contactos auxiliares estn de reserva (spare).
Los elementos de campo que estn conectados a relevadores en tableros de control son los
siguientes:
Interruptores de presin de aire (en ventiladores)

Interruptores de presin de gas (en el tren de gas)
Interruptores del quemador (fuego alto, fuego bajo).
Interruptores de posicin de las vlvulas de seguridad (abierto, cerrado).
Interruptores de estado de desconectadores de motores (motor habilitado, deshabilitado)
9.2.2 CIRCUITOS DE FUERZA PARA MOTORES
El circuito de elctrico para los motores involucra el apego a normas para poder tener un
funcionamiento de manera segura. El artculo 340 de la norma NOM-001-SEDE describe los
requisitos para instalaciones que incluyen motores, circuitos de motor y controladores. En esta
norma se especifican los requisitos para proteccin contra cortocircuitos de circuitos derivados
del motor y proteccin contra fallas de tierra y sobrecarga del motor. La figura No 8.22,
identifica los componentes de control y proteccin requeridos para un circuito derivado de
motores.
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ALIMENTADOR
MEDIO DE
DESCONEXIN
INTERRUPTOR
TERMOMAGNTICO
DISPOSITIVO DE
PROTECCION CONTRA
CORTOCIRCUITO
CONTROLADOR
DEL MOTOR
ARRANCADOR DE MOTOR
CON RELEVADOR DE
PROTECCIN CONTRA SOBRECARGA
SOBRECARGA
MOTOR
M
Figura No 8.22. Requisitos de circuito derivado de motor segn artculo 430 del NEC
Existen diferentes combinaciones de control y proteccin para cumplir con la norma como se
muestra en la figura No 8.23.
Figura No 8.23. Combinacin de proteccin de motores.
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Para el proyecto del Horno se ha elegido usar, la combinacin que est en el centro de la figura
No 8.23, la cual consta de Interruptor automtico termomagntico y contactor
Interruptor Termomagntico
Los interruptores automticos son muy populares debido al hecho de que despus de una
condicin de falla, los interruptores automticos pueden ser restablecidos fcilmente una vez que
se han realizado los procedimientos de localizacin, correccin de fallas y mantenimiento. La
capacidad de restablecer un interruptor automtico despus de una condicin de falla permite al
proceso volver a operar con un tiempo de paro mnimo.
Los interruptores automticos termomagnticos sern el medio de proteccin contra corto

circuito, tambin como medio de desconexin, y contarn con la proteccin contra sobrecarga.
Los interruptores automticos termomagnticos (de tiempo inverso) proporcionan proteccin

trmica (sobrecorriente) y magntica (cortocircuito) en un solo dispositivo. Para la proteccin de
sobrecorriente trmica, se usan elementos trmicos (bimetlicos o electrnicos) para proteger los
componentes del circuito contra el dao causado por niveles continuos de alta sobrecorriente. A
medida que la corriente pasa a travs de los elementos trmicos, estos se desvan hasta llegar a un
punto de disparo, en el cual el interruptor automtico se dispara, abriendo el circuito del motor.
La accin trmica tambin est asociada con las caractersticas de tiempo inverso ya que las
sobrecorrientes bajas requieren tiempos de disparo ms largos y las sobrecorrientes altas resultan
en tiempos de disparo ms cortos.
Para la proteccin contra cortocircuito, los interruptores automticos termomagnticos
incorporan un elemento de disparo magntico. Durante una condicin de cortocircuito, la
corriente alta de falla causa que el elemento de disparo magntico desenganche un mecanismo de
enclavamiento, disparando el interruptor automtico y abriendo el circuito del motor.
Figura No 8.24. Interruptor Automtico
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Los interruptores termomagnticos cuentan con contactos auxiliares para poder monitorizar su
estado.
El interruptor termomagntico perite abrir y cerrar un circuito en forma anloga a las cuchillas de
un switch, excepto que en estos interruptores se pueden abrir en forma automtica cuando el
valor de la corriente que circula por ellos, excede al de las condiciones de operacin. Despus de
que estos interruptores abren se deben de restablecer de manera manual.
Contactor
El contactor es un dispositivo conductor que tiene como propsito establecer o interrumpir el
paso de corriente en el circuito de potencia. Para uso industrial lo contactores se usan del tipo
electromagntico. Un contactor magntico consta de dos partes principales una fija en cuyo
centro se instala una bobina y una parte mvil; cuando se aplica voltaje a las terminales de la
bobina, la corriente que circula por ella produce un campo magntico que hace que la parte fija
atraiga la mvil, al moverse sta, cierra los contactos, permitiendo el paso de la corriente de
fuerza. Un contactor magntico es esencialmente un relevador de control grande que est
diseado para abrir y cerrar un circuito de potencia, y proporcionan un medio seguro y eficiente
en los circuitos de los motores.
Para el proyecto del horno el voltaje de potencia o fuerza ser 480VCA, 60Hz y el cual se
alimenta los motores y para energizar la bobina de arranque de los contactores se usar el voltaje
de control que es de 120VCA.
Figura No 8.25. Contactor marca Siemens.
A continuacin en la Figura No 8.26, se muestra el diagrama tpico de circuito derivado de motor

para el proyecto del Horno.
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480 VCA / 60Hz

L1 L2 L3
Interruptor Automtico Contactor Interruptor de Cuchillas
Motor
Contacto auxiliar
Contactos auxiliares
Figura No 8.26. Circuito derivado de motor
La figura No 8.26 muestra el circuito derivado de 480VCA/60Hz de alimentacin elctrica hacia

el motor que incluye un interruptor automtico como medio de desconexin en el tablero as
como de proteccin contra sobrecorriente y contra cortocircuito, se muestran los contactos
auxiliares para monitorizar el estado del interruptor; el circuito continua hacia el lado del motor
con el contactor y despus con lnea interrumpida (indicando que es cableado fuera del tablero de
control) se tiene un interruptor de cuchillas como medio de seguridad en campo, para la
desconexin para algn mantenimiento en el motor, este interruptor de seguridad es de
accionamiento manual (ver figura No 8.27) e incluye un contacto para detectar el estado del
interruptor como medio de monitoreo para el sistema de control.
Figura No 8.27. Interruptor de Seguridad
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Con la informacin de potencia de motores obtenida en la seccin 7.1.4 a continuacin se

muestran detalles de la seleccin de los elementos de los circuitos derivados de los motores.
Capacidad Corriente a Capacidad de Combinacin

Tamao
Id. Descripcin del motor plena carga a Interruptor Termomagntico-
NEMA
[HP] 440V [amp] Arrancador [amp]
V-0.1 Extraccin del Horno 5 7.9 10 1

V-0.2 Sello de Aire de Entrada 3 5 10 1
V-0.3 Sello de Aire de Salida 3 5 10 1
V-0.4 Extraccin de purga 2 3.6 10 1
V-1.1 Recirculacin Zona 1 75 100 200 5
V-1.2 Combustin Zona 1 0.75 1.5 10 1
V-2.2 Combustin Zona 2 0.75 1.5 10 1
V-3.2 Combustin Zona 3 0.75 1.5 10 1
V-3.3 Extraccin Int. De Calor Zona 3 2 3.6 10 1
V-4.2 Combustin Zona 4 0.75 1.5 10 1
V-4.3 Extraccin Int. De Calor Zona 4 2 3.6 10 1
9.2.3 CIRCUITO DE CONTROL DE MOTORES

De manera rutinaria los motores del horno sern arrancados y parados automticamente segn los
horarios de produccin y tambin los motores deben de tener la habilidad de ser arrancados
manualmente para cualquier requerimiento de mantenimiento; por lo que el sistema de control
debe de contar con los elementos para que los motores puedan tener esa flexibilidad de
funcionamiento.
606PL
EN MARCHA
604PB 604SS
ARRANQUE OFF
AUTO MAN
604M
VENTILADOR DE
EXTRACCION DEL
HORNO
Figura No 8.28. Controles de motor en parte frontal de tablero.
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Para el funcionamiento manual para cada motor existir en el tablero de control que le
corresponda una combinacin de los siguientes elementos (ver figura No 8.28):
Selector de operacin. Es un selector de 3 posiciones, la posicin izquierda es para

habilitar que el motor sea arrancado desde las funciones programadas en el PLC; la
posicin derecha es para que el motor pueda ser arrancado de manera manual con el
botn de arranque; y la posicin central es para dejar el motor deshabilitado el cual no
podr ser arrancado ni en automtico ni en forma manual.
Botn de Arranque. Estando el selector de operacin en la posicin manual, apretando
este botn el motor arrancar.
Lmpara piloto de encendido. La lmpara piloto se encender cuando el motor este
operando ya sea que haya sido arrancado de manera automtica o manual.
Etiquetas. Las etiquetas son letreros pegados en los elementos del tablero para
identificarlos en los planos elctricos, para indicar su funcin, y el equipo al que
corresponden.
La figura No 8.29 muestra el circuito de control tpico para arranque de motores, el cual muestra
en la primera lnea condiciones previas de arranque como son, que el desconectador de seguridad
de campo este cerrado y que no exista sobrecarga en el motor, estas condiciones energizarn el
relevador de motor listo. La siguiente lnea muestra el selector de operacin del motor
Automtico-Apagado-Manual, si se elige la operacin automtica el arranque ser desde el PLC,
y si se encuentra en la posicin manual el arranque se har pulsando el botn de arranque, en
cualquiera de los dos casos para energizar el relevador del contactor del motor se requiere que el
contacto de motor listo este energizado.
Figura No 8.29. Circuito de control de un motor.
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9.2.4 CIRCUITO DE PURGA DEL HORNO
Cuando el horno se arranca, por requerimientos de seguridad, se tiene que realizar cuatro
renovaciones del volumen de aire interior del horno, previo al arranque de los sistemas de
combustin; para esto todos los ventiladores del horno tienen que estar operando. Para poder
realizar la purga el tablero de control maestro cuenta con un timer o temporizador elctrico el
cual se configura para el tiempo requerido de purga segn se encontr en la seccin 6.4 que es de
12 minutos.
Para el temporizador de purga se utiliza un dispositivo elctrico tipo Timer on delay; traducido
como temporizador con retardo en la conexin, la figura No 8.30 ejemplifica el funcionamiento
de este temporizador, suponiendo un interruptor S1 normalmente abierto, el cual simboliza las
condiciones de activacin del temporizador TR1 que es el temporizador de purga. Cuando las
condiciones estn satisfechas el interruptor S1 cierra, y el temporizador comienza a contar (12
minutos en nuestro ejemplo), y cuando termina de contar energiza su interruptor TR1, el cual
permanece energizado mientras las condiciones de S1 estn activas. Si las condiciones de
activacin no se cumplen y el interruptor S1 abre entonces el interruptor TR1 se desenergiza.
Figura No 8.30. Ejemplo de Temporizador On delay.
En el caso del Horno para activar el temporizador se requiere retroalimentacin de cada tablero
de control de que todos sus ventiladores estn operando, la figura No 8.31 muestra como ejemplo
el circuito de verificacin de operacin de los ventiladores de la zona No 2, donde se muestran
los contactos de energizado de los contactores de los motores y los contactos de seal de flujo de
aire desde los interruptores de presin. Para el arranque inicial este circuito cierra verificando que
las vlvulas de seguridad de paso de gas estn cerradas, y cuando termina el conteo del
temporizador de purga del horno, el contacto de terminacin de purga cerrar el circuito. Cuando
este circuito cierra, se energiza el relevador de que la purga de la zona est habilitada.
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Figura No 8.31. Circuito de habilitacin de purga por zona de horno.
Cada tablero de control contar con su relevador de que la purga est habilitada y por medio de
sus contactos se llevar la seal hasta el tablero de control maestro, segn se muestra en la figura
No 8.32.
Figura No 8.32. Envo de seal de purga al tablero principal.
Cuando todos los ventiladores del horno estn operando se energiza el relevador de flujo de aire
probado, segn se muestra en la figura No 8.33.
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Figura No 8.33. Circuito de confirmacin de operacin de todos los ventiladores.
Cuando el flujo de aire en el horno est probado se activa el temporizador de purga, y comienza a
pasar el tiempo pre-ajustado de 12min (segn seccin 6.4), el cual permitir que el horno realice
las renovaciones de aire requeridas. Mientras el temporizador cuente el relevador de Horno
purgando estar activado para que se indique en la interface de control. Cuando el temporizador
termine de contar activar el relevador de purga completa, y este relevador permanecer
energizado mientras el relevador de flujo probado no se desenergice.
Figura No 8.34. Circuito de activacin del temporizador de purga del horno.
Si el relevador de flujo de aire probado, ser indicio de que un ventilador se detuvo, con lo que
se detendr por completo el funcionamiento de los equipos (quemadores y ventiladores); y
despus de restablecer el funcionamiento del ventilador que estuvo en falla y cuando todos los
ventiladores estn operando de nuevo, el temporizador de purga del horno volver a iniciar el
mismo conteo nuevamente.
Cuando el relevador de purga completa del horno se energice activar sus contactos para repetir
la seal haca los tableros de control de las zonas del horno, ver figura No 8.35.
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Figura No 8.35. Interlock de purga completa hacia el tablero de la Zona 3.
9.2.5 CIRCUITO DEL CONTROL DE LMITE ALTO DE TEMPERATURA
Para el control de Limite Alto de Temperatura del aire de recirculacin se monitoriza la

temperatura de recirculacin de aire del calentador, usando un sensor de temperatura, colocado
en el ducto de suministro del Calentador, y en los calentadores indirectos se controla tambin el
limite alto de temperatura de los productos de combustin que salen del intercambiador de calor,
y para esto se coloca otro sensor de temperatura adicional en la zona del intercambiador de calor,
ver Figura No 8.36.
RETORNO SUMINISTRO
Calentador Indirecto Salida

Productos
Combustin
Filtros Sensor de limite alto de
temperatura de
Quemador Recirculacin
Sensor de limite alto de

Vlvulas de
temperatura productos
Seguridad
Intercambiador de combustin
de calor
Ventilador de
Alimentacin de Recirculacin
gas natural
Control de limite alto de

temperatura de
combustin
Control de limite alto de
temperatura de
recirculacin
Figura No 8.36. Esquema de Control de Limite Alto en un Calentador Indirecto
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Los sensores de temperatura usados son termopares tipo K, lo cuales permiten detectar
temperaturas hasta 1,372 C, la salida del termopar de limite alto se enva a un controlador de
temperatura instalado en el tablero de control en el cual se configura la temperatura limite,
cuando el controlador detecta por medio del termopar que se ha alcanzado una temperatura
limite, cierra un interruptor el cual es enviado al sistema de control principal para el cierre de las
vlvulas de alimentacin de gas. La figura No 8.37 muestra el circuito del control de limite alto
de temperatura mostrando la conexin del sensor de temperatura, y del relevador de control que
se energiza cuando se alcanza la temperatura limite dada de alta en el control.
Figura No 8.37. Circuito del control de Limite Alto de Temperatura.
9.2.6 CIRCUITO DEL PROGRAMADOR DE FLAMA
El programador de flama es un dispositivo de control basado en microprocesador, el cual se

fabrica con el propsito de controlar el encendido del quemador y monitorizar la seguridad del
sistema de combustin. El programador de flama de la marca Honeywell Series 7800 es
ampliamente usado en los hornos de las plantas automotrices, y que ha sido aprobado por las
agencias de verificacin como UL, FM, IRI, como confiable.
El programador de flama garantiza un funcionamiento seguro del quemador, este control evita
que el diseador realice una programacin en PLC del sistema de seguridad y monitoreo de la
flama del quemador, si no que esta ya esta pre-programada en estos dispositivos y con la debida
aprobacin a nivel industrial.
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El programador de flama integra los siguientes componentes del sistema de combustin:
Detector de Flama
Vlvulas solenoides de paso de gas al piloto
Energizacin de transformador de ignicin para generar chispa en la buja
Interlocks de seguridad: Interruptor de alta presin, interruptor de baja presin, flujo de
aire de combustin, flujo de aire de proceso, limite de alta temperatura.
Vlvulas de seguridad para flama principal.
Figura No 8.38. El programador de flama Honeywell series 7800.
La parte posterior del programador de flama cuenta con las conexiones necesarias para energa,
entradas de detector de flama, interlocks, etc. y terminales para los actuadores como vlvulas de
piloto y de flama principal, tambin cuenta con terminales para la seal de arranque y paro del
quemador, y retroalimenta seales de estado al sistema de control principal, ver figura No 8.38.
La parte frontal muestra mensajes de estado del programador, y con leds indicadores se puede
saber la posicin de la secuencia de encendido del quemador.
El programador realiza purga del quemador y para esto requiere de una tarjeta con el tiempo
preprogramado del temporizador. Este control tambin requiere de un amplificador del detector
de flama para garantizar que la seal de flama llegue hasta el programador.
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De manera esquemtica la figura 8.39, muestra las terminales ms importantes del programador
de flama Honeywell.
Figura No 8.39. Terminales principales del programador de flama Honeywell
A continuacin se describe la secuencia de encendido del quemador con el Programador de

Flama Honeywell, de una manera personalizada para los calentadores de horno de curado de
pintura.
Initiate (Inicio).
El programador entra en el modo de inicio cuando este es inicialmente energizado, y verifica que
el voltaje de alimentacin este dentro del rango permisible, esta verificacin tiene una duracin
de 10 segundos, para despus continuar con el modo Stand-by.
Stand-by (Espera).
El programador estar en este modo hasta recibir seal de control de la terminal 6 indicando que
todas las condiciones de seguridad estn satisfechas, y 2 segundos antes de terminar ste modo
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verifica que no haya seal de presencia de flama en la terminal F y que la terminal 20 indique
que los interruptores de cerrado de las dos vlvulas de seguridad estn activados.
Las condiciones de seguridad que deben cerrar el circuito de la terminal 6 deben ser:
Ventiladores operando.
Purga de Horno completa.
Interruptor de baja presin de gas OK.
Interruptor de alta presin de gas OK.
Limite alto de temperatura OK.
Purge (purga).
Despus el modo Stand-by el programador entra en el modo de purga en el comenzar
energizando la terminal 12 par que el actuador del quemador se mueva hasta la posicin de fuego
alto. El tiempo de purga seleccionado en la tarjeta de purga insertada en el programador,
comenzar cuando se detecte seal en la terminal 19, indicando que el quemador est en la
posicin de fuego alto. Cuando el tiempo de purga termina la terminal 14 se energiza para
comandar el actuador del quemador hacia la posicin de fuego bajo, y cuando se detecta seal en
la terminal 18 indicando que el actuador est ya en la posicin de fuego bajo, se energiza la
terminal 5 la cual est considerada para arrancar el ventilador de aire de combustin, para
nuestro caso como el ventilador de aire de combustin ya ha sido arrancado junto con todos los
ventiladores de la zona, se utilizar esta salida para confirmar que se ha realizado la verificacin
de seguridad previa a la ignicin, encendiendo una lmpara indicadora en el tablero, por lo que la
terminal 7 que verifica el ventilador de aire de combustin esta en operacin, es puenteada.
Despus de lo anterior, si la terminal 21 del programador la cual es seal de arranque esta
energizada, se continua con la ignicin del quemador.
PFEP. Pilot Flame Establishing Period (Periodo de Establecimiento de Flama de Piloto).

Como su nombre lo dice durante este modo se hace el encendido del piloto, y comienza
energizando la terminal 8 con lo cual abren las vlvulas solenoides de paso de gas del piloto y
tambin se energiza la terminal 10 que va hacia el transformador de ignicin con el cual se
genera el arco en la buja instalada en el quemador para producir chispa y despus de 5 segundos
la terminal 10 se des-energiza; y durante un tiempo de 10 segundos desde que comenz el modo
PFEP, se detectar si existe flama por medio de la seal recibida en la terminal F, para poder
continuar con la secuencia, si la flama no se detecta en este tiempo la secuencia se interrumpe se
des-energiza la terminal 8 y se energiza la terminal 3 indicando que el programador detecto falla.
Durante este modo el interruptor de fuego bajo de la terminal 18 debe estar cerrado, si se pierde
seal en este interruptor, se detiene la secuencia de encendido y se energiza la terminal 3 de falla.
MFEP. Main Flame Establishing Period (Periodo de Establecimiento de Flama Principal).

Si se detecto flama durante el periodo PFEP, el programador entra en el modo MFEP, y en este
comienza energizando la terminal 9 para que las vlvulas de seguridad abran y permitan el paso
de gas para la flama principal, y 10 segundos despus de estola terminal 8 es des-energizada para
cerrar las vlvulas de paso de gas de piloto. Durante este periodo debe de permanecer la seal de
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deteccin de flama, en caso contrario se desenergizan las terminales 8 y 9 para cerrar las
vlvulas de paso de gas y energiza la terminal 3 de seal de falla.
Run (operando).
Cuando permanece flama durante el modo MFEP, este modo termina para entrar en el modo
Run, en el cual el actuador del quemador puede modular segn la seal de control que recibe
desde el PLC del sistema de control principal.
En cualquiera de las fases mencionadas anteriormente cuando ocurre una falla, y cuando esta se
diagnostica y se resuelve el problema, el programador de flama incluye un botn de reset el cual
permite desbloquear la secuencia para que esta vuelva a comenzar desde el modo de inicio.
Para el proyecto del horno el
Pantalla programador
de flama
Control de limite alto.
Figura No 8.40. Equipos de seguridad de Combustin
La Figura No 8.41 muestra el circuito del programador de flama.
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Figura No 8.41. Circuito del Programador de Flama
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Como interface con el operador en el tablero de control se instalarn controles e indicadores

como son:
Parte Frontal del Control del Lmite alto.

Parte frontal del display del programador de flama.
Lmpara piloto color rojo de indicacin si existe falla por limite alto de temperatura.
Lmpara piloto para indicacin de que el programador de flama esta activo.
Lmpara piloto para indicacin cuando el piloto este encendido.
Lmpara piloto para indicacin cuando la flama principal del quemador este encendida.
Selector de operacin del quemador Automtico-apagado-manual.
Botn color amarillo de re-establecimiento del programador de flama.
500HTL
CONTROL
LIMITE ALTO
TEMPERATURA
602PB
RESET
PROGRAMADOR
FLAMA
506PL 612PL 607PL

LIMITE ALTO PILOTO PROGRAMADOR
TEMPERATURA ENCENDIDO FLAMA
617PL
QUEMADOR
ENCENDIDO
604SS
QUEMADOR
OFF
AUTO MAN
Figura No 8.42. Controles e indicadores de combustin en el tablero de control.
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9.2.7 El CONTROL LOGICO PROGRAMABLE (PLC)
El control lgico programable (PLC por sus siglas en ingls) permite la realizacin del control
automtico de todo el horno.
Un PLC interacta con el proceso recibiendo seales de dispositivos como sensores e
interruptores, y por medio del programa que tiene grabado evala estas entradas y activa seales
de salida hacia relevadores, hacia contactos los cuales permiten el accionar de equipos como los
motores. La figura 8.43 muestra la manera en que el PLC interacta con el proceso.
PROCESO
Entradas, desde Salidas hacia

actuadores
Sensores, interruptores
PLC
Figura No 8.43. El PLC dentro del sistema de control
El funcionamiento bsico del plc, es grabndole el programa de funcionamiento. Para programar

un PLC la representacin ms usada es el diagrama de escalera, el cual utiliza lgica de
relevadores, donde las entradas son representadas por contactos las cuales son las condiciones
ordenadas de la manera lgica de funcionamiento del proceso, y las salidas se representan por
relevadores, los cuales de pendiendo de las lgica de los contactos energizan o desenergizan las
salidas. Es importante reconocer que los circuitos de los dispositivos de proceso de entrada y de
salida del PLC se energizan de fuentes separadas de los circuitos del plc.
115VA C
Lgica
De relevadores
Salida C
Entrada A Entrada B
(normalmente (normalmete
(normalmente abierta)
cerrada) abierta)
A B C
Lgica de
escalera
Figura No 8.44. El diagrama de escalera.
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Es necesario aislar los circuitos de proceso de los circuitos internos del PLC para protegerlo de
sobrecarga y corto-circuitos y debido a la flexibilidad que se puede tener de utilizar circuitos de
corriente directa como 24VCD y de corriente alterna como 120VCA. Este aislamiento lo realiza
por medio de los circuitos internos del plc que es a base de relevadores a base de transistores
como se muestra en la figura No 8.45.
+V Flujo de corriente
+V
+V fuente
poder
interruptor -V
00 -V
01
Circuito Interno Circuito externo

Del PLC
Figura No 8.45. Circuitos internos del PLC
Po medio de los circuitos internos del PLC se puede realizar la conexin de las entradas y las
salidas del PLC, que utiliza el programa de escalera.
botones
Fuente
poder
+24V
com.
PLC
Entradas
Programa de
escalera
A B C
Salidas
120VAC lampara
Alim. CA
neut.
Figura No 8.46. Aislamiento de los circuitos del PLC.
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Cuando el PLC se pone en operacin y despus de que este es activado inicialmente

(energizado), comienza a realizar su ciclo de operacin el cual consiste primero en un
autodiagnstico, que verifica que todo el equipo del PLC est operando, despus el PLC lee las
entradas, para posteriormente ejecutar el programa, el cual se ejecuta secuencialmente en el
orden conforme aparecen en las lneas de este y va cambiando las salidas conforme la lgica del
programa, este ciclo lo realiza de manera contina y se denomina ciclo de scan el cual en los
PLCs actuales su duracin depende del tamao del programa, que puede estar en el orden de
milisegundos a segundos.
Ejecucin del Programa Salidas cambian conforme a las funciones del
programa
CICLO DE PLC activado inicial

OPERACION
Autodignostico
Leer Entradas
Figura No 8.47. Ciclo de operacin del PLC
Los PLC permiten trabajar dos tipos de seales: discretas y analgicas.

Las seales discretas son seales de estado energizado-desenergizado que regularmente en las
entradas provienen de interruptores y en las salidas van dirigidas a relevadores.
Las seales analgicas son seales de valor variable como por ejemplo una entrada de
temperatura o una salida de posicin de una vlvula.
Las seales analgicas son procesadas en el plc por medio de tarjetas que reciben el mismo
nombre analgicas las cuales manejan las variables de proceso dentro de lmites que estn
elctricamente en rangos de 0-10VCD, 4-20mA (CD) donde el lmite inferior de estos rangos
significa 0% y el lmite superior del rango es el 100%, de esta manera se escalan las seales para
que el PLC pueda reconocer el valor fsico, ver figura No 8.48.
100%
37.5%
0%
4mA 10mA 20mA
Figura No 8.48. Seal analgica de valor en el rango de 4-20mA
Los instrumentos de entrada como son los termopares para poder llevar las seal haca el PLC
requieren de transductores o transmisores, ver figura No 8.49.
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Figura No 8.49. Uso de transmisor en seales analgicas del PLC.
El equipo de PLC industrial est construido de manera modular sobre rack donde se monta lo
siguiente:
Fuente de poder. Es el que provee la energa al PLC, y regularmente se suministra integrado al

rack.
Mdulo Procesador. Tambin conocido como CPU (Central Process Unit) es donde se graba el
programa.
Mdulos de Entradas y salidas. Existe una gran diversidad de mdulos de entradas y salidas que
manejan seales discretas y seales analgicas.
Mdulos de comunicaciones. Es el que enlaza al rack con los racks de otros tableros, para poder
comunicar PLCs o para enlazar el PLC con entradas y salidas de otros racks. Existen mdulos
procesadores que tambin traen integradas las comunicaciones.
Para el proyecto del Horno el procesador ser un PLC de la serie Allen Bradley 5000, las
entradas y salidas estarn instaladas en racks Flex-IO y las comunicaciones sern en una red
ControlNet, segn se muestra en el diagrama de la figura No 8.50.
El rack PLC Allen Bradley 5000 estar ubicado en el tablero maestro con un rack Flex-IO para
las entradas y salidas del los equipos conectados al tablero de control maestro. Los tableros de
zona tendrn solamente racks Flex-IO para conectar las entradas y salidas de los equipos que
controlan.
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Figura No 8.50.. Diagrama de Arquitectura del sistema del PLC del horno
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9.2.8 EL CONTROL DE TEMPERATURA

El control de temperatura de cada etapa se realiza con las rutinas PID que estn integradas dentro
del PLC. PID son siglas en ingles del control proporcional-integral-derivativo.
Los fabricantes de PLC tienen incorporadas las funciones de control PID pero estas son
diferentes entre ellos como: ISA, Allen Bradley, Siemens, Modicon, Honeywell, etc.; pero todas
estas funciones PID requieren en comn como entrada los siguientes parmetros:
a) El set-point (punto de ajuste, punto de consigna)

b) El valor de la variable de proceso
c) El coeficiente proporcional.
d) El coeficiente integral.
e) El coeficiente derivativo.
Ver Figura No 8.51.
Y estos para parmetros se requieren para que el control PID integrado en el PLC proporcione la
siguiente salida:
f) Variable de Control.
Figura No 8.51. Control PID.
El control PID del PLC compara la variable de proceso con el setpoint, a este diferencial
denominado error se monitoriza con respecto al tiempo y usando las ecuaciones proporcional,
integral y derivativa se genera una salida que es la variable de proceso para llevar la variable de
proceso haca el valor del setpoint.
Para nuestro caso en los calentadores del horno el control PID permite llevar la temperatura
requerida en la zona del horno hasta el valor de operacin, esto durante el arranque del sistema, y
durante produccin cuando puede existir una variacin en la carga de proceso. Ver figura No
8.52.
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TEMPERATURA LEIDA POR

EL SENSOR DE TEMPERATURA
TEMPERATURE
SET POINT
TIEMPO
TIEMPO PARA ALCANZAR ESTADO ESTABLE

ESTADO ESTABLE (DENTRO DEL SET-POINT)
Figura No 8.52. Control de Temperatura con PID.
Los parmetros PID personalizados en el control del quemador para proporcional la temperatura
requerida son:
Set Point. Es el valor de la temperatura de retorno requerido durante operacin.
Variable de Proceso. Es el valor actual ledo por el sensor de temperatura instalado en el ducto
de retorno del Calentador. Ver figura No 8.53.
Coeficientes proporcional, integral y derivativo. Estos se determinan durante el perodo de
configuracin del sistema, para despus quedar como valores constantes grabados en el programa
de PLC.
Variable de control. Esta es la seal de salida del control PID del PLC, como porcentaje de
apertura hacia el actuador que modula la relacin aire-gas del quemador.
RETORNO SUMINISTRO
PLC Entrada
4-20mA
Sensor para control de

Salida
4-20mA Temperatura
Quemador
Alimentacin
de Gas
Ventilador de
Recirculacin
Calentador
Figura No 8.53. Elementos de control de Temperatura.
El sensor de temperatura para control se coloca en los ductos de retorno de aire y traen
incorporado un transductor para enviar la seal de temperatura (4-20mA) hacia el modulo de
entradas analgicas del rack de PLC; el PLC compara el valor de la temperatura con su valor de
set-point y por medio del PID enva seal de salida (de 4-20mA) hacia el motor modulante del
quemador, por medio del modulo de salidas analgicas montado en el rack de PLC.
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CIRCUITOS DE ALIMETACI DE EERGA ELCTRICA

La alimentacin hacia los tableros de control proviene de interruptores "enchufables" instalados
sobre el electroducto o bus-duct. El electroducto es la alimentacin de fuerza trifsica
480VCA, 60Hz, proveniente de la subestacin de la planta este ducto est formado por barras de
cobre las cuales estn guardadas y aisladas dentro de una cubierta metlica ver figura No 8.54.
Este electroducto est instalado en la estructura de techo de la nave.
Figura No 8.54. Electroducto de alimentacin de fuerza.
Los interruptores enchufables se insertan sobre el electroducto para tomar la energa y llevarla
hasta los tableros de control. Se cuenta con un interruptor enchufable por cada tablero de control.
La alimentacin de fuerza se lleva desde los interruptores enchufables hasta los tableros por
medio de cables soportados en charolas, ver figura No 8.55.
Figura No 8.55. Canalizaciones en los Tableros de Control
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El circuito de alimentacin principal al tablero de control es el siguiente:
Figura No 8.56. Circuito alimentador del tablero de control
Como se muestra en la figura No 8.56, la alimentacin elctrica del tablero de control proviene
del la unidad de enchufar montada sobre el electroducto, y justo antes del desconectador
principal del tablero, se instala una derivacin hacia el transformador de alumbrado del tablero
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y hacia el transformador del rack de PLC, esto con el propsito de que el tablero tenga la
habilidad de tener alumbrado; y el rack del PLC puede estar energizado, an sin energa de
control en el tablero, esto para que se pueda hacer mantenimiento.
El alimentador del tablero tendr un interruptor principal como medio de desconexin de energa
480VCA en el tablero y despus de este se distribuye energa haca los circuitos derivados de los
motores y haca el transformador de control.
Circuito derivado para el rack de PLC

Este circuito derivado est protegido con un interruptor instalado antes del transformador
480VCA-120VCA, y con un supresor de picos de voltaje que puedan provocar el arranque de
motores; y en el caso del tablero principal se tiene la alimentacin hacia la pantalla HMI
PanelView el rack de PLC Contrologix 5000 y hacia el rack de entradas y salidas Flex I/O. En el
caso de los tableros de zona nicamente se alimenta el rack Flex I/O.
Figura No 8.57. Circuito de Alimentacin de racks de PLC
Circuito derivado para alumbrado.

480VCA-120VCA. El alumbrado es encendido por medio de interruptores de lmite que se
activan cuando se abren las puertas, en este circuito de alimentacin tambin estn incorporados
la alimentacin hacia un aparato de aire acondicionado para evitar que el interior del tablero se
sobrecaliente por los dispositivos que se encuentran en su interior. Se incluye tambin la
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conexin de un receptculo dplex para tener la habilidad de conectar un aparato de

mantenimiento o la computadora de programacin del PLC.
Figura No 8.58. Circuito de alimentacin de alumbrado del tablero.
Circuito derivado para control.

480VCA-120VCA. La Salida del transformador alimenta los siguientes circuitos:
Circuito de entradas de PLC. Los mdulos de entradas discretas de PLC cuentan con
terminales que forman circuitos con los elementos de entrada los cuales se alimentan con
120VCA. Cuando este circuito esta energizado se enciende una lmpara indicadora en la
parte frontal del tablero de control.
Circuito de salidas de PLC. Los mdulos de salida discretas de PLC cuentan con
terminales que forman circuitos con los elementos de salida los cuales se alimentan con
120VCA. Cuando este circuito esta energizado se enciende una lmpara indicadora en la
parte frontal del tablero de control.
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Alimentacin del circuito del programador de flama. Desde este circuito se integra el
circuito mostrado en la seccin 9.2.6 de manera independiente para el sistema de
combustin. Ver figura No 8.59.
Figura No 8.59. Circuito de Control.
Circuito de Alimentacin de la fuente de poder de 24VCD. Los mdulos de entradas y

salidas analgicas cuentan con terminales que forman circuitos con los elementos de
control analgicos los cuales se alimentan con 24VCD
Circuito de Arranque maestro. Este circuito incluye botones de energizado y
desenergizado del relevador de control el cual habilita o deshabilita los circuitos de
entradas y salidas de PLC y del programador de flama. Cuando la energa de control est
habilitada, se enciende una lmpara indicadora en la parte frontal del tablero de control.
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Este circuito tiene integrada el interlock con el sistema contra incendio que en un evento
de alarma desenergiza el relevador de control. Ver figura 8.60.
Un elemento importante para la seguridad del sistema es el botn de paro de emergencia
el cual corta de manera inmediata la energa de control.
Deteccin de Conexin a tierra. Este circuito conecta las terminales a tierra, si el circuito
cierra encendern las lmparas indicadoras en la parte frontal del tablero de control.
Figura No 8.60. Continuacin de Circuito de Control.
Desde el circuito principal del transformador de control se energizan tambin los siguientes
circuitos:
Circuitos de Seales de interruptores. De presin de aire, cerrado de interruptores de

campo de motores. (Los interruptores de presin de gas estn en el circuito del
programador de flama).
Circuitos de control de motores. Ver seccin 9.2.3
Circuitos de purga del horno (en el caso del tablero de control principal). Ver seccin
9.2.5
Circuito de interruptor de lmite alto. Ver seccin 9.2.4
Los elementos de control en el frente de los tableros de control son:

Lmparas indicadoras de conexin a tierra
Lmparas de Entradas y Salidas de PLC, energizadas
Botn para energizar control.
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Botn de para desenergizar control (tambin funciona como paro de emergencia).

Interruptor principal
incipal de energa del tablero.
Botn de restablecimiento de fallas y de silenciar bocina de alarma.
Figura No 8.61
8.61.. Elementos de control en el frente de los tableros.
9.3 TABLEROS
ABLEROS DE CONTROL
Los tableros de control enlazan los elementos de mando con los elementos de campo para lograr
un sistema de control que garantice la Operacin del horno de manera eficiente y segura.
Como elementos generales del tablero de control se puede considerar:
Gabinete metlico con la proteccin NEMA 4.

Aire acondicionado.
Torreta con lmparas de estado.
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Desconectador principal de alimentacin 480VCA/60Hz

Bocina de alarma.
Los elementos de la parte frontal del tablero son:
Pantalla de monitoreo (en el caso del tablero de control maestro).
Botones y selectores de operacin de motores.
Lmparas indicadoras de conexin a tierra.
Botn de restablecimiento de fallas y botn de silenciar bocina de alarma.
Botones de arranque y paro de control maestro.
Lmparas indicadoras de energizado de entradas y salidas de PLC.
Control de lmite alto de temperatura de proceso.
Control de lmite alto de temperatura del intercambiador.
Pantalla del programador de flama y botn de reset.
Lmparas indicadoras y selector de control de combustin (en el caso de los tableros de
zona.)
Lmparas indicadoras de purga de horno (en el caso del tablero de control maestro).
Lmparas y selectores de interlock haca el transportador.
Etiquetas de informacin e identificacin.
Figura No 8.62. Dibujo de Vista Exterior e Interior de un tablero de control de Zona.
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De manera general los elementos del interior del tablero son:

Barras de alimentacin trifsica.
Barras de conexin a tierra.
Interruptor del desconectador principal de alimentacin 480VCA/60Hz
Transformador de Rack de PLC
Transformador de Alumbrado
Transformador de Control
Proteccin acrlica para alimentador y transformadores.
Circuitos derivados de motores con interruptores termomagnticos y contactores
Rack de PLC (en el caso del tablero de control maestro)
Rack de Entradas y Salidas de PLC Flex I/O.
Fuente de poder 24VCD.
Supresor de picos de voltaje.
Interruptores termomagnticos de circuitos.
Relevadores de control
Bloques de bornes 120VCA
Bloque de bornes 24VCD.
Temporizador de purga del horno (en el caso del tablero de control maestro)
Programador de flama (en el caso de los tableros de zona), incluye amplificador de flama,
y temporizador de purga local.
Etiquetas de identificacin de dispositivos y cables.
9.3.1 TABLERO DE CONTROL MAESTRO
El Tablero de control maestro conecta los siguientes dispositivos y elementos de campo, ver
figura No 8.63.
Motor del Ventilador de Extraccin del Horno

Motor del Ventilador de Sello de Aire de Entrada
Motor del Ventilador de Sello de Aire de Salida
Motor del Ventilador de Purga Zonas de Radiacin
Interruptor de Presin de Ventilador de Extraccin del Horno
Interruptor de Presin de Ventilador Sello de Aire de Entrada
Interruptor de Presin de Ventilador Sello de Aire de Salida
Interruptor de Presin de Ventilador de Purga
Desconectador de Motor de Ventilador de Extraccin del Horno
Desconectador de Motor de Ventilador de Sello de Aire de Entrada
Desconectador de Motor de Ventilador Sello de Aire de Salida
Desconectador de Motor de Ventilador de Purga
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El tablero de Control maestro recibe los interlo

interlocks del Sistema contra-incendio
incendio y del
transportador. Las seales de emergencia del sistema contra
contra-incendio
incendio se repite hacia los tableros
de zona, por medio de las comunicaciones de PLC.
En este tablero de control est instalado el temporizador de purga del horno, y la seal del
relevador de purga completa se repite hacia los tableros de zona.
Figura No 8.63
8.63.. Equipos conectados al Tablero de Control Maestro
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9.3.2 TABLEROS DE CONTROL DE ZONA

Los tableros de control de Zona conectan los siguientes dispositivos y elementos de campo (ver
Figura No 8.64).
Motor de Ventilador de Recirculacin

Motor de Ventilador de Combustin
Motor de Ventilador Extraccin del Intercambiador
Interruptor de Presin de Aire de Ventilador de Recirculacin
Interruptor de Presin de Aire de Ventilador de Combustin
Interruptor de Presin de Aire de Ventilador de Extraccin del Intercambiador
Desconectador de Campo de Motor de Ventilador de Recirculacin
Desconectador de Campo de Motor de Ventilador de Combustin
Desconectador de Campo de Motor de Ventilador del Intercambiador
Termopar tipo K para Temperatura de aire de Suministro (Para deteccin de limite alto de
temperatura de aire de recirculacin)
Transmisor de Temperatura de termopar tipo K para Temperatura de aire de Retorno
(Para control de temperatura de proceso).
Termopar tipo K para Temperatura de intercambiador (Para deteccin de limite alto en el
intercambiador).
Detector de Flama del quemador
Los dispositivos y elementos de campo del tren de gas estn conectados de manera
intermedia hacia un gabinete de bornes, y de ah los cables son dirigidos hacia el tablero de
control; estos dispositivos son:
Operador del Motor Modulante del Quemador

Interruptor de Fuego Bajo del Quemador
Interruptor de Fuego Alto del Quemador
Interruptor de Baja Presin de Gas
Interruptor de Alta Presin de Gas
Vlvula de Seguridad No 1
Vlvula de Seguridad No 2
Interruptores de posicin de Vlvula de Seguridad de Gas No 1
Interruptores de posicin de Vlvula de Seguridad de Gas No 2
Vlvula Solenoide para venteo.
Vlvula Solenoide de Piloto No 1
Vlvula Solenoide de Piloto No 2
Transformador de Ignicin.
Los Tableros de Control de Zona reciben interlock de alarma de incendio desde el Tablero de
Control Maestro, as como seal de purga del horno; y por medio del sistema de PLC, seales
para la Secuencia de Operacin Automtica.
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Figura No 8.64. Equipos conectados a un Tablero de Control de Zona.

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9.4 SECUENCIA DE OPERACION AUTOMTICA

Cuando se realiza la operacin automtica del horno, el funcionamiento del horno pasa por
estados de operacin y estos son los siguientes:
APAGADO
PRE-PRODUCCIN
PRODUCCIN
PARO
Figura No 8.65. Pantalla de Secuencia de Operacin.
El monitoreo de los estados de operacin se puede realizar en la pantalla de Secuencia de

Operacin, en la interface con el operador, ver figura No 8.65.
MODO DE OPERACI#: APAGADO

Antes de comenzar el arranque del horno este se encuentra en el estado de apagado donde todos
los equipos estn detenidos; y se requiere hacer una verificacin preliminar.
Verificacin Preliminar.
Antes del arranque automtico del horno se requiere verificar los siguientes componentes:
1.- Inspeccionar el interior del horno y calentadores y verificar que las puertas estn cerradas.
2.- Verificar que los tableros estn energizados, confirmando que las lmparas de energa de
control y de entradas y salidas de PLC estn energizadas.
3.- Verificar que las lmparas de conexin a tierra en los tableros, estn encendidas.
4.- Verificar que no estn activas los relevadores de sobrecarga de los motores.
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5.- Asegurarse que todos los selectores Automtico-Apagado-Manual, estn en la posicin de

automtico.
6.- Verificar que las vlvulas de seguridad de gas estn re-establecidas.
7.- Verificar que las vlvulas manuales de los trenes de gas estn abiertas.
8.- Verificar que los interruptores de campo de los motores estn cerrados.
9.- Verificar que los interruptores e presin de gas no estn activados.
10.- Hacer reset de fallas en la pantalla de monitoreo y en los tableros.
11.- Se verifica que los transportadores de los dos tneles no estn en by-pass, y estn en la
posicin de automtico.
Despus de realizar esta rutina de verificacin se puede arrancar el horno
MODO DE OPERACI#: PRE-PRODUCCI#
El arranque de horno se realiza desde la interface de pantalla con el operador, entrando en la

pantalla de secuencia de operacin y presionando el botn de arranque, inmediatamente despus
el control del horno entra en el modo de Preproduccin.
El modo de preproduccin consiste en los siguientes pasos.
1.- Cuando el PLC recibe la seal de inicio de la secuencia de arranque, y ejecuta el programa de
Pre-produccin.
2.- Los actuadores de los quemadores operan para quedar en la posicin de fuego bajo y
confirma esta posicin por medio de los interruptores de posicin del quemador.
3.- El sistema confirma que todas las vlvulas de seguridad de gas estn en la posicin de
cerrado.
4.- Se hace el arranque automtico de todos los ventiladores del horno, en intervalos de 5
segundos, en el siguiente orden:
Ventilador de Extraccin del horno.

Ventilador de Sello de aire de entrada.
Ventilador de Sello de aire de salida.
Ventilador del quemador Zona 1.
Ventilador de Recirculacin Zona 1.
Ventilador de Purga Zonas 1 y 2.
Ventilador de Recirculacin Zona 3
Ventilador de Intercambiador de calor Zona 3.
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Cuando cada motor es energizado, se encienden las lmparas indicadoras en los tableros de
control.
2.- Cuando el sistema detecta que todos los ventiladores del horno estn operando, comienza a
contar el temporizador de purga, y la lmpara de horno purgando se ilumina en el table4ro de
control maestro.
La purga del horno consiste en dos ciclos:
a) La purga principal con el temporizador ubicado en el tablero de control maestro.
b) Purga del quemador (tiempo seleccionado en la tarjeta de purga de los programadores de
flama).
Durante la secuencia de arranque todos los circuitos de purga, principal y de quemadores,

comienza aproximadamente al mismo tiempo.
Los tiempos de purga de los quemadores terminan primero ya que son ms cortos.
Cuando se completa el tiempo de purga del horno se energiza el relevador de purga terminada en
el tablero de control maestro, y esta seal se repite hacia cada tablero de control de zona.
4.- Cuando todos los ciclos de purga estn completados, las zonas del horno habilitan la ignicin
de los quemadores.
Quemador zona #1
Quemador Zona #2
Quemador Zona #3
Quemador Zona #4
Cuando se habilita el encendido del quemador el programador de flama, comienza con la

secuencia de encendido de piloto PFEP (ver seccin 9.2.6) y si la flama de piloto es detectada el
quemador, continuar con la secuencia de encendido de flama principal MFEP; si la flama es
mantenida, entonces el sistema reconoce que el quemador esta encendido y se energiza el
relevador de control indicando esta condicin, y se ilumina la lmpara indicadora en el tablero de
control.
5.- Cuando el quemador enciende se habilita el control PID de la zona para comenzar el
calentamiento del quemador, donde el motor modulante de paso de gas al quemador recibir
seal del PLC segn sea la temperatura de set-point. En este paso los quemadores estarn
calentando hasta alcanzar la temperatura de set-point.
6.- Cuando todas las zonas hayan alcanzado su temperatura de set-point terminar el modo de
Pre-produccin e iniciar el modo de Produccin.
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MODO DE OPERACI#: PRODUCCI#.

Este modo indica que el horno est listo para recibir unidades de produccin.
1.- El sistema de control del horno enva seal al tablero del transportador indicando que el horno
est listo; y si el tablero del transportador esta en automtico, comenzar el arranque de los
transportadores y las unidades entrarn dentro del tnel de horno.
2.- Dependiendo de la carga existente dentro del horno los controles PID de temperatura de
proceso, mantendrn la temperatura dentro del set-point durante todo el tiempo que el horno este
en el modo de Produccin.
3.- Si la produccin termina, y la ultima unidad ha salido del horno, se puede oprimir el botn de
paro en la pantalla de secuencian de operacin de la interface con el operador, con lo que el
horno entrar en el modo de Paro.
MODO DE OPERACI#: PARO
1.- Cuando la secuencia de paro es iniciada, primeramente se enva seal de apagado de todos los
quemadores del horno y los controles PID de temperatura sern desactivados.
2.- Todos los ventiladores permanecern operando hasta que el aire de recirculacin llegue a una
temperatura de set-point de paro, por medio de la lectura de los sensores de temperatura.
Este tiempo de enfriado se requiere para evitar que aire caliente escape del horno y active el
sistema de rociadores de la planta.
3.- Cuando todas las zonas alcancen la temperatura de set-point de paro se detendrn todos los
motores, quedando todo el sistema en el modo de apagado.
9.5 OPERACIN MANUAL

El arranque manual del horno es posible desde el estado de horno detenido y realizando la
verificacin preliminar descrita en la secuencia de operacin automtica, con la diferencia de que
todos los selectores de ventiladores y horno Automtico-apagado-manual deben de esta en la
posicin manual, y a continuacin se debe realizar lo siguiente:
1.- Presionar el botn de arranque de cada ventilador de todos los tableros de control en el
siguiente orden, dejando pasar al menos 5 segundos entre el arranque de cada uno.
Ventilador de Extraccin del horno.
Ventilador de Sello de aire de entrada.
Ventilador de Sello de aire de salida.
Ventilador de Purga Zonas 1 y 2.
Ventilador del Quemador Zona 1.
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2.- El sistema de control al detectar que todos los ventiladores estn operando activar el
temporizador de purga de horno.
3.- Cuando el temporizador de purga del horno termine, se iluminar la lmpara en el tablero de
control maestro, y de esta forma se podr presionar el botn de reset del programador de flama
en cada tablero, y comenzar el encendido de los quemadores comenzando primero el periodo de
establecimiento de flama de piloto PFEP para despus realizar la secuencia de encendido de
flama principal MFEP, estando encendida la flama principal se habilitan los controles PID en el
PLC para regular temperatura.
4.- Desde la pantalla de Monitoreo tambin es posible operar el motor modulante del quemador
entre 0% y 100% de apertura lo que equivale al rango entre fuego bajo y fuego alto del
quemador.
9.6 INTERFASE CON EL OPERADOR HMI.

La interface grfica con el operador (HMI Human Machine Interface) consiste en un monitor
Allen Bradley modelo PanelView 1200 instalado en el frente del tablero de control maestro.
El PanelView1200 es un monitor que se programa con un software llamado Panelbuilder en el

cual se configura el enlace con la direcciones de PLC (de entradas y salidas, discretas y
analgicas) para poder representar con elementos grficos estas seales y poder indicar su estado
con colores. El monitor PanelView consta de la pantalla grfica y un rea de botones de funcin
y de teclado numrico para dan de entrada datos como los set-point.
Las pantallas que muestra esta interface grfica se disean mostrando el estado de elementos de
control del horno considerando los siguientes colores:
Verde. Operando, condicin OK.

Blanco. Detenido, condicin OK.
Rojo. Falla, condicin no OK.
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El sistema de pantallas comienza

mienza con una pantalla principal donde se muestran estados generales
del los equipos del Horno y muestra tambin un men principal el cual lista enlaces a los mens
de los tableros de zona. Los mens de los tableros de zona contienen informacin especfica de
los estados de los equipos de cada zona. Ver Figura No 8.66.
Figura No 8.66. Diagrama del sistema de pantallas.
El Panelview 1200 cuenta con 16 teclas de funcin las cuales para el sistema del horno tendr las
siguientes asignaciones:
ASIGNACION DE TECLAS DE FUNCIN

F1 ALARMAS F9 ARRANQUE SECUENCIA
F2 SILENCIAR ALARMA F10 MENU PRINCIPAL
F3 PASSWORD F11 MENU ZONA 1
F4 SECUENCIA OPERACIN F12 MENU ZONA 2
F5 ABRIR F13 MENU ZONA 3
F6 ACEPTAR F14 MENU ZONA 4
F7 CANCELAR F15 VENT. TAB. MAESTRO
F8 RESET DE ALARMAS F16 PARO SECUENCIA
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F1. Permite la visualizacin de la pantalla de alarmas

F2. Apaga la bocina de alarma
F3. Ingresa a la pantalla de cambio de password, o introduccin de password.
F4. Se usa para ingresar a la pantalla de Secuencia de Operacin.
F5. Se usa para abrir el paso de gas en manual.
F6. Se usa para aceptar los datos introducidos por el teclado.
F7. Se usa para cancelar los datos introducidos por el teclado.
F8. Cuando se corrigen fallas se presiona este botn para desactivarlas del sistema.
F9. Se usa para iniciar arrancar la secuencia de operacin.
F10. Se usa para desplegar el men principal del sistema.
F11. Se usa para desplegar el men de la Zona 1
F12. Se usa para desplegar el men de la Zona 2.
F15. Se usa para desplegar la pantalla de estado de los ventiladores del tablero de control
maestro.
F16. Permite el paro de la secuencia de operacin.
A continuacin se describen las pantallas de la interface del operador.
Pantalla P0.0. Pantalla de Inicio.

Esta pantalla es la portada del sistema y en esta aparece el titulo del sistema de control. Ver
Figura No 8.67, si se deja pasar 3 minutos sin pulsar teclas en el Panelview la pantalla se pondr
un protector de pantalla apagando el monitor, cuando se oprime cualquier tecla, la pantalla se
vuelve a iluminar entrando de nuevo a la pantalla de inicio P0.0, y desde ah con la tecla de
funcin F10 se puede tener acceso al sistema de interface de pantallas.
Figura No 8.67. Pantalla de inicio.
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Pantalla P1.0. Men Principal.
La pantalla de men principal contiene informacin general de los estados del sistema y el men
que a la vez lleva hacia los mens de las zonas del horno, ver figura No 8.68. La esquina superior
izquierda muestra el estado de los tableros de control si estos estn energizados y si el quemador
de cada zona esta encendido. En la parte superior central aparece el men de los tableros. El
extremo superior izquierdo aparece el estado de los transportadores. En la parte central aparecen
mensajes de estado de la secuencia de operacin. Con la tecla F4 se ingresa a la pantalla de la
Secuencia de Operacin.
Figura No 8.68. Pantalla de Men Principal.
Pantalla P2.0. Secuencia de Operacin.
La figura No 8.69 muestra la pantalla de la secuencia de operacin apretando la tecla de funcin

de arranque de secuencia F9, el sistema comenzara su secuencia de arranque comenzando en el
modo de Pre-produccin, y paulatinamente conforme sea el progreso de la secuencia de
operacin se iluminarn los mensajes de estado, si la secuencia de operacin ya esta iniciada, en
cualquier momento se puede detener pulsando la tecla de funcin F16.
Si existe alguna falla tambin aparece en esta pantalla iluminndose el mensaje de estado
correspondiente si la falla es durante pre-produccin o durante produccin.
Cuando se aprieta la tecla de funcin de arranque o de paro inmediatamente aparece una pantalla
de solicitud de password o clave de acceso (en la pantalla P.4.1) para poder realizar la accin
seleccionada.
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Figura No 8.69. Pantalla de Secuencia de Operacin.
Pantalla P3.0. Alarmas.

Si existe alguna alarma o alarmas con la tecla F1, se puede visualizar entrar a la pantalla donde se
describe con texto el componente del sistema donde ocurre la falla.
Figura No 8.70. Pantalla de Alarmas.
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Cuando las fallas se han corregido, se puede oprimir la tecla de funcin F8 para borrar los
mensajes de la pantalla de alarmas y para que el sistema actualice el estado de los dispositivos.
Pantallas P1.X de Men de Zonas.
Las pantallas de men de las zonas son similares y como ejemplo la Figura No 8.71 muestra la
pantalla de men de la zona No 3, en la cual se pueden visualizar mensajes de estado generales
de operacin de los ventiladores y quemador y se cuenta con el men que lleva haca las
siguientes pantallas:
P1.X.1 ESTADO DE VENTILADORES

P1.X.2 ESTADO DEL QUEMADOR
P1.X.3 HISTORICO DE TEMPERATURA
P1.X.4 EDITOR DE PID Y SET-POINT
P1.X.6 OPERACIN MANUAL DEL QUEMADOR
Estas pantallas mostrarn el equipo que corresponda a la zona.
Figura No 8.71. Pantalla de men principal de Zona.
Pgina 341 de 362

Pantallas P1.X.1 de Estado de Ventiladores.
La figura No 8.72 muestra el ejemplo de una pantalla de Estado de ventiladores
Figura no 8.72. Pantalla de Estado de ventiladores de la Zona 3.
La pantalla de estado de ventiladores proporciona informacin de los ventiladores

correspondientes a cada zona:
P.1.5 Estado de Ventiladores de Tablero de Control Maestro

Ventilador de Extraccin
Ventilador de Sello de Aire de Entrada
Ventilador de Sello de Aire de Salida
Ventilador de Purga Zonas de Radiacin
P.1.1.1 Estado de Ventiladores de Tablero Zona 1

Ventilador de Combustin Zona 1


Pgina 342 de 362


Ventilador del Intercambiado Zona 3
Ventilador del Intercambiador Zona 4.
La informacin que presenta las pantallas de estad de ventiladores es:

Si el selector del ventilador esta en Automtico o en manual
Si el desconectador de campo del motor del ventilador est abierto o cerrado.
Si la proteccin trmica del interruptor termomagntico del circuito derivado del motor
del ventilador no est disparado.
Si se detecta flujo de aire por medio del interruptor de presin montado en la descarga del
ventilador.
Si existe seal del contactor del circuito derivado del motor del ventilador indicando que
el motor esta energizado.
Figura no 8.73. Pantalla de Estado de Ventiladores del Tablero de Control Maestro.
Pantallas P1.X.2 de Estado del Quemador
Estas pantallas proporcionan informacin del quemador correspondiente a cada zona, y la

informacin que muestran es la siguiente:
Si el selector del quemador en el tablero de control se encuentra en automtico o en
manual.
Si la purga del horno, est completa.
Si la purga del quemador esta completa.
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Si existe flujo de air en todos los ventiladores de la zona.

Si el interruptor de baja presin de gas esta no est disparado.
Si el interruptor de alta presin de gas no est disparado.
Si el lmite alto de temperatura no est alcanzado.
Si el programador de flama esta en operacin.
Si el piloto esta encendido.
Si existe flama principal en el quemador.
Muestra la temperatura de Suministro del Calentador
Muestra la temperatura de Retorno del Calentador.
Muestra la temperatura de Set-point del control de temperatura.
Muestra el porcentaje de apertura de flujo de gas en el quemador.
Figura No 8.74. Pantalla de estado del quemador.
Pantallas P1.X.3. Histrico de Temperatura
Estas pantallas muestra de con una grfica el histrico de temperatura de control en un lapso de
20 minutos, tambin se muestra informacin actual de la temperatura de suministro del
calentador, temperatura de retorno del calentador, y la temperatura de set-point de control.
Esta pantalla ayuda a los operarios del sistema a conocer como las variaciones de la temperatura
de control con respecto al set-point. La Figura No 8.75 muestra como ejemplo la pantalla de
histrico de temperatura de la zona No 3.
Pgina 344 de 362

Figura No 8.75. Pantalla de histrico de temperatura.
Pantallas P1.X.4 .Editor de PID y Setpoint.
Por medio de estas pantallas se pueden modificar las variables de control PID o el setpoint de
temperatura de la zona correspondiente del horno. Antes de entrara a esta pantalla aparecer la
pantalla de solicitud de password o clave de acceso.
Figura No 8.76. Pantalla de cambio de PID y setpoint.
Pgina 345 de 362

Las variables de control: proporcional, integral, derivativo y el setpoint pueden modificarse

presionando la tecla de funcin correspondiente cuya asignacin se ha modificado especialmente
para esa pantalla y son:
F1. Para cambiar la variable proporcional.

F3. Para cambiar la variable integral.
F5. Para cambiar la variable derivativa.
F7. Para colocar el control de temperatura en modo automtico o manual.
F2. Para cambiar la temperatura de setpoint.
Cuando se requiere hacer alguna modificacin, se presiona la tecla de funcin correspondiente y

por medio del teclado numrico se da de alta el valor requerido; con la tecla F6 se da de alta el
nuevo valor, o apretando la tecla F9 se cancela el cambio.
Esta pantalla tambin muestra las temperaturas actuales de suministro y retorno del Calentador.
Pantallas P1.X.5 . Operacin manual del quemador.
Esta pantalla permite modificar el porcentaje de apertura de paso de gas al quemador, actuando
el motor modulante que est montado en el. Antes de entrar a esta pantalla aparecer la pantalla
de solicitud de password o clave de acceso.
En modo Automtico el control PID se encarga de enviar la seal hacia el motor modulante del
quemador; por lo que para poder utilizar esta pantalla se requiere cambiar el selector del
quemador a manual, y utilizando la tecla de funcin F3, se puede ingresar el porcentaje de
apertura por medio el teclado del Panelview. La tecla F7 permite dar de alta el valor o con la
tecla F8, se puede cancelar el cambio de porcentaje de apertura.
Figura No 8.77. Pantalla de operacin manual del quemador.
Pgina 346 de 362

Pantallas P.4.1 . Pantalla de Solicitud de clave de acceso.
Para proteger el sistema de algn uso no autorizado se implementa el ingreso de una clave de
acceso para el uso de las siguientes pantallas:
Pantalla P2.0. Secuencia de Operacin.

Pantallas P1.X.4 .Editor de PID y Setpoint.
Pantallas P1.X.5 . Operacin manual del quemador.
Pantalla P4.0. Cambio de clave de acceso
Antes de efectuar cambios al sistema aparecer la pantalla mostrada en la figura No 8.78, y al

apretar la tecla F3 se podr ingresar la clave numrica por medio del teclado del Panelview, y
con la tecla F7 se da de alta la clave o con la tecla F8 se cancela la clave tecleada. Si la clave
ingresada es incorrecta aparecer un mensaje en la pantalla; y si esta es correcta se mostrar un
mensaje en la pantalla por 2 segundos e inmediatamente despus realizar la accin solicitada.
Figura No 8.78. Pantalla de solicitud de clave de acceso.
Pantalla P.4.0 . Cambio de Clave de acceso
Para realizar el cambio de la clave de acceso se oprime la tecla de funcin F3 desde el men
principal del sistema, donde inicialmente se solicita la clave de acceso actual, y despus aparece
la pantalla mostrada en la figura No 8.79.
Pgina 347 de 362

Figura No 8.79. Pantalla de cambio de clave de acceso.
Apretando nuevamente la tecla de funcin F3 se podr ingresar la nueva clave de acceso con el
teclado numrico incorporado en el Panelview, despus de teclear la nueva clave se da de alta
apretando la tecla de funcin F7 o se cancela el cambio apretando la tecla de funcin F8.
Despus de ingresado la nueva clave aparecer un mensaje indicando que la clave se ha
actualizado.
Pgina 348 de 362

10. DIBUJOS PRINCIPALES
Los dibujos principales son los siguientes:
1.- Diagrama de Proceso.

Muestra de manera esquemtica las instalaciones, equipos, instrumentacin, que conforman el
proyecto del horno junto con datos dimensionales y capacidades de equipos as como la
identificaciones de los elementos que lo componen.
2.- Arreglo General.
Este dibujo muestra a escala la vista superior y de elevacin de toda la instalacin donde se
muestra la localizacin del horno dentro de la planta, las dimensiones generales y localizaciones
de los equipos principales.
3.- Corte Transversal Sello de Aire
Este es un corte que muestra los componentes principales del sello de aire.
4.- Corte Transversal Zona de Radiacin
Este corte transversal muestra los componentes principales de las Zonas 1 y 2.
5.- Corte Transversal Zona de Conveccin
Este corte muestra los componentes principales de las Zonas 3 y 4
6.- Calentador Directo
Este dibujo muestra el diseo de un calentador directo que se usa para las zonas 1 y 2.
7.- Calentador Indirecto
Este dibujo muestra el diseo de un calentador indirecto que se usa para las zonas 3 y 4.
8.- Isomtrico
Este dibujo muestra una vista en 3 dimensiones de la instalacin del Horno.
Pgina 349 de 362

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
Diseado por: Checado por: Aprovado por: Fecha Acot: Fecha: Escala:
A.R.Haro mm 04/09/2009 n/a

H INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL HORNO PINTURA TOPCOAT H
ESIME Azcapotzalco Rev. Hoja
Diagrama de Proceso 1/8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
03 04 05 06 07
H H
3092 12000 12000 12000 12000 3113
A
54205
Plataforma
3000
5339 6000 3619 5355 3270 5355 3270 7255 1370 7255 5457 6000 5339
549
Calentador Zona No 1 Calentador Zona No 2 Calentador Zona No 3 Calentador Zona No 4
1084
971
353
G G
Plataforma
Calentadores
8000
3044
2000
21000
500
Tnel A
3700
F F
7900
Horno
7400
Tnel B
3700
7721 3000 8625 8625 8625 8625 3000
2100
E Sello de Zona No 1. Radiacin Zona No 2. Radiacin Zona No 3. Conveccin Zona No 4. Conveccin Sello de Aire E
B Aire de VISTA DE PLANTA de Salida
Entrada
03 04 05 06 07
D D
Chimeneas
Ventilador de
17518
extraccin del horno

Tablero de Ventilador de Calentador
control Zona No 1 purga Zona No 3
Calentador Extractor Extractor
Zona No 3 Int. Calor Tablero de int. de calor
Ventilador de Sello Calentador Tablero de Zona No 3 control Zona Zona No 4
C de Aire de Entrada Zona No 1 Tablero de control Zona No 3 No 4 C
control Zona No 2 Calentador
Tablero de Ventilador de sello
Zona No 4
control maestro de aire de salida
Calentadores
3095
500
Plataforma
B B
4000
3500
Horno
Sentido del
Transportador
5374 6000 1685 3000 8625 8625 8625 8625 3000 5949 5374
7721 40500
Horno Topcoat
VISTA DE ELEVACIN Diseado por: Checado por: Aprovado por: Fecha Acot: Fecha: Escala:
A.R.Haro mm 04/09/2009 1:100
A INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL HORNO PINTURA TOPCOAT A

ESIME Azcapotzalco Rev. Hoja
Arreglo General 2/8
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
ELCTRICA.
TESIS PROFESIONAL
GUEZ HARO
11. ADMINISTRACIN DEL P

PROYECTO
La realizacin fsica de un proyecto de construccin de instalaciones, lo realiza una compaa

constructora a una compaa cliente (planta automotriz).. La compaa cliente genera
especificaciones de los requerimientos de su instalacin, y somete el proyecto a concurso para
que sea cotizado por las empresas constructoras. La compaa constructora que proporcione la
mejor
or oferta tcnica y econmica, tendr el contrato para la ejecucin del proyecto.
La compaa Constructora.
Laa compaa constructora, tiene como especialidad eel desarrollo de ingeniera y realiza la
administracin de un proyecto de construccin. Su composicin cin tpica es la mostrada en el
organigrama de la Figura No 11.1.
Contabilidad Cotizaciones Diseo Mecnico Fabricacin

Personal Presupuestos Diseo Elctrico Montaje
Compras Proyectos Automatizacin Servicio
Figura No 11.1. Organigrama tpico de una compaa constructura de instalaciones.
11.1 FASES DEL DESARROLLO DEL PROYE

PROYECTO
Un proyecto de contruccin de instalacines como lo es el Horno de curado de pintura en un ana
planta automotriz, involucra el seguimiento de diversas fases las cuales se representan en un
cronograma de eventos (ver pgina 36 361), hecho con un programa como el MS Project. El
cronograma del proyecto muestra
estra las fases y actividades principales, y es una de las herramientas
principales para garantizar que el proyecto se entregue a tiempo y tambin ayuda en le control
del presupuesto.. Las fases principales del proyecto se describen a continuacin.
1.- Presupuestacin.
El departamento que ejecuta esta fase es el departamento de Ventas.
Es la realizacin de un estudio econmico para determinar el precio de venta de la ejecucin
completa del proyecto, y este se entrega durante un concurso emitido por la compaa
comp cliente.
Pgina 358 de 362

Como informacin fuente se usan las especificaciones del cliente y datos recabados durante las
juntas de aclaraciones.
En esta fase, se realizan los clculos preliminares para determinar tamao de la instalacin,
capacidades de los equipos, y se determinan todos los costos involucrados con: mano de obra,
subcontratos, materiales, equipos, etc. Y tambin se generan dibujos preliminares de la
instalacin.
Si el contrato es otorgado se emite una orden de trabajo para la ejecucin completa del proyecto,
si este no es otorgado las fases posteriores no se ejecutan.
2.- Ingeniera
En esta fase se usan los clculos preliminares elaborados durante la fase de presupuestacin, se
revisan y se genera la informacin bsica como lo es:
Esquema de Proceso
Layout
Cortes Transversales
Listados de Equipos y materiales
Esta informacin se entrega para aprobacin del cliente, y cuando la aprobacin es recibida, se
utiliza para realizar dibujos de detalle para la fabricacin de los componentes y se generan
requisiciones de compra para los materiales y equipos. Tambin durante esta fase se realizan las
secuencias de operacin para la automatizacin de las instalaciones, y se realiza el diseo
elctrico del sistema de operacin y control.
3.- Fabricacin
Dependiendo de las capacidades de la compaa constructora, la fabricacin de los componentes
de la instalacin se realizan en el taller propio o se da como subcontrato a otras compaas, las
especialidades de fabricacin son:
Estructuras Metlicas. Plataformas, escaleras.
Pailera especializada: Tanques, ductos de lamina, calentadores, paredes de horno, chimeneas.
Tableros Elctricos. Enasmble de componentes elctricos, dentro de gabinetes metlicos.
4.- Montaje
El Montaje puede ser realizado por personal propio y equipos de la compaa constructora o por
medio de subcontratistas de montaje de instalaciones, las especialidades de montaje son:
Estructuras metlicas. Ensamble y armado de plataformas y escaleras.
Paileria especializada. Ensamble y armado de hornos, conexin de ductos internos y externos.
Montaje Elctrico. Cableado de elementos de campo hacia los tableros de control.
5.- Arranque
Cuando todos los componentes del sistema han sido instalados, el personal de ingeniera realiza
el ajuste de la instrumentacin, se carga el programa de PLC, se prueban seales de los
elementos elctricos de campo, se calibran quemadores. Posteriormente se realiza el arranque de
motores y quemadores y se comienzan pruebas de calentamiento con las unidades de produccin,
haciendo mediciones de temperatura.
Pgina 359 de 362

6.- Entrega
La entrega de la instalacin se realiza con certificaciones y validaciones de la compaa cliente
hacia la compaa constructora de los componentes que conforman la instalacin, de la operacin
segura de esta, asi como del cumplimiento de las especificaciones.
Figura No 11.2. Instalacin de calentadores en un horno de pintura para automviles.
En la pgina 361, se muestra el programa de proyecto del horno de pintura, con todas las fases y
las actividades principales.
Pgina 360 de 362

ESCUELA SUPERIOR DE INGNIERA MECNICA Y ELCTRICA. UNIDAD AZCAPOTZALCO
PROGRAMA DE PROYECTO. HORNO DE PINTURA TOPCOAT
Id Nombre de tarea e octubre noviembre diciembre enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto
-9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
1 Presupuestacin
2 Clculos Preliminares
3 Dibujos Preliminares
4 Obtencin de costos
5 Propuesta Tcnica
6 Evaluacin de la Propuesta
7 Otorgamiento del Proyecto
8 Ingenieria
9 Clculos
10 Dibujos Principales
11 Aprobacin
12 Adquicisin de Materiales
13 Adquicisin de equipos
14 Ingeniera de Detalle
15 Secuencias de Operacin
16 Diseo de Elctrico
17 Programas de Automatizacin
18 Elaboracin de Manuales de O&M
19 Fabricacin
20 Fabricacin de tnel de Horno
21 Fabricacin de calentadores
22 Fabricacin de ductos internos
23 Fabricacin de ductos externos
24 Fabricacin de chimeneas
25 Fabricacin de estructura de acero
26 Fabricacin de Tableros de Control
27 Montaje
28 Instalacin de Estructura de acero
29 Instalacin de calentadores
30 Instalacin de tnel de horno
31 Instalar trenes de gas
32 Instalacin de ductos internos
33 Instalacin de ventiladores
34 Instalacin de ductos externos
35 Instalar tubera de gas
36 Instalacin de cableado elctrico
37 Arranque
38 Pruebas de conexin
39 Ajuste de instrumentos
40 Carga programa de PLC
41 Pruebas de motores
42 Pruebas de quemadores
43 Pruebas de secuencias
44 Pruebas de calentamiento
45 Entrega
46 Aceptacin de Equipos
47 Aceptacin de construccin
48 Validacin de operacin
49 Validacin de seguridad
50 Validacin de curado de unidades
51 Entrenamiento de operadores
12. BIBLIOGRAFIA
Frank P. Incropera, David P. Dewitt, Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a, ed.,Prentice Hall,Mxico,
1999
Donald Pitts, Leighton Sissom, Heat Transfer, 2nd edition, Schaums Outlines, McGraw Hill, 1997
David M. Himmelblau, Balances de Materia y Energa, 4ta edicin, Prentice Hall, Mxico, 1992
Ramn Piedrafita Moreno, Ingeniera de la Automatizacin Industrial, 2 edicin, Alfaomega Rama, Mxico
2004
Antonio Creus Sole, Instrumentacin Industrial, 7a edicin, Alfaomega Marcombo, Mxico 2006.
Enrquez Harper, Gua Prctica para el clculo de instalaciones elctricas, Limusa, Mxico, 1998.
Documentos Tcnicos de Instalaciones en la Edificacin, DTIE 5.01. Clculo de Conductos, Atecyr,
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Carlos A. Smith, Armando B. Corripio, Control Automtico de Procesos, Limusa, Mxico, 1996.
Francisco Godoy, Climatizacin, Paraninfo, Espaa, 1999
J.H. Perry, C.H. Chilton, Chemical Engineers Handbook, 5th edition, McGraw Hill, New York, 1973
Guillermo Garzn G., Fundamentos de Qumica General, Schaum, McGraw Hill, Colombia, 1980
Jess Lambs. Diseo grfico con CATIA, Alfaomega Rama, Mxico, 2006
Yamal Chamoun, Administracin Profesional de Proyectos, McGraw Hill, Mxico 2002
Pginas web. Internet.
Paint Finishing Magazine. http://www.pfonline.com/articles/079602.html
National Institute of Standards and Technology, http://www.nist.gov/index.html
Curve Fitting. Ajuste de curvas. http://savetman.com/curvefit/
Ventiladores Northern Blower. http://www.northernblower.com/
Quemadores Maxon. http://www.maxoncorp.com/
Quemadores Eclipse. http://www.eclipsenet.com/
Ventiladores Twin City. http://www.tcf.com/TCFBlower/index.asp
Filtros AAF. http://www.aafintl.com/
Taikisha. http://www.taikisha-group.com/
Intercambiadores de Calor. http://www.des-champs.com/products
Equipo de elctrico y de control. Allen Bradley. http://www.ab.com/
Equipo de control de combustin. http://hpsweb.honeywell.com/Cultures/en-US/
ormas Tcnicas
NFPA 86: Standard for Ovens and Furnaces, 2007 Edition
Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005, Instalaciones Elctricas (utilizacin).
Norma Oficial Mexicana NOM-009-ENER-1995, Eficiencia energtica en aislamientos trmicos industriales.
Norma Oficial Mexicana NOM-002-SECRE-2003, Instalaciones de aprovechamiento de gas natural.
Referencias
Autocad y Autodesk Inventor son marcas registradas de Autodesk, Inc.
Ansys CFX, es una marca registrada de Ansys, Inc.
Mathcad es una marca registrada de Parametric Technology Corporation.
Ovenpack es una marca registrada de Maxon Corporation.
PanelView, Contrologix son marcas registradas de Rockwell Automation, Inc.
Modutrol, Universal Digital Controller, son marcas registradas de Honeywell Inc.
CATIA es una marca registrada de Dassault Systemes.
Pgina 362 de 362

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

TESIS PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO

TABLA DE CONTENIDO ............................................................................................................. 1

6.1.3 PERDIDAS POR TRANSMISIN. .......................................................................... 100

8.4 LIMITES DE CONTROL DE COMBUSTIN ......................................................... 281

El trabajo de diseo mecnico tradicionalmente involucra clculos y definicin de propiedades

Varias disciplinas de la Ingeniera se conjuntan para desarrollar una instalacin y el Ingeniero

Para el dimensionamiento y obtencin de capacidades de equipos, se utilizan temas tpicos de la

1. INTRODUCCION. EL ACABADO DE PINTURA AUTOMOTRIZ.

La pintura es un recubrimiento que tiene la funcin de proteger y proveer apariencia esttica a la

El lograr un acabado esttico de calidad en un vehculo actualmente involucra el de contar con

1.1 LA PLANTA DE PINTURA EN EL COMPLEJO DE FABRICACION

Prolongada y eficiente proteccin contra corrosin.

Figura No. 1.1 Planta de Pintura de un Complejo de Fabricacin Automotriz.

En un complejo automotriz el proceso tcnico de produccin se inicia en el rea de almacn de la

ESTAMPADOS SOLDADURA PLANTA DE PINTURA VESTIDURAS Y ENSAMBLE

Figura No. 1.2. La planta de pintura.

Figura No. 1.3. Formado de Partes de Carrocera.

Figura No. 1.4. Soldadura de carrocera por medio de Robots.

La carrocera totalmente ensamblada antes de Pintura se le denomina carrocera BIW (Body in

Figura No. 1.5. Carrocera ensamblada dirigindose a la Planta de Pintura.

VESTIDURA Y ESAMBLE FIAL

Figura No. 1.6. Lnea de Ensamble Final.

1.2 LA PLANTA DE PINTURA

HACIA ENSAMBLE CALDERAS /

Los Sistemas Principales dentro de la Planta de Pintura se describen a continuacin.

Figura No 1.8. Fosfatizado de la carrocera.

Figura No 1.9. Carrocera entrando al recubrimiento al Sistema E-coat.

Figura No 1.10. Proceso de Sellado con Robots.

Cabina de Aplicacin de Pintura Primer.

Figura No 1.11. Carrocera saliendo de la Cabina de Aplicacin Primer.

Cabina de Aplicacin de Pintura Topcoat.

Figura No 1.12. Cabina de Aplicacin Topcoat (Color Base y barniz).

La figura No 1.13 muestra el aspecto general de una planta de pintura automotriz.

Figura No 1.13. Aspecto Fsico de las instalaciones de la Planta de Pintura.

Como se menciono en la descripcin de los procesos de la planta de pintura de la seccin

ELECTROCOAT. Primera capa de pintura electro depositada por inmersin promueve

Figura No 2.1. Tipos de Pintura usados en la Industria Automotriz.

Figura No 2.2. Espesores de pintura tpicos.

2.1 EL PROCESO DE PINTADO.

La secuencia general de una operacin de Pintura es:

La preparacin de la superficie con frecuencia involucra el llenado de poros, el suavizado

2.2 COMPOSICION DE LA PINTURA

La pintura consta de las siguientes partes:

La composicin tpica de las pinturas es:

Resinas. 30-60%. Formador de pelcula.

Un aglutinante de pintura es el material slido que forma la pelcula de pintura. Este es

.Propiedades comparativas de algunas resinas de pintura comunes.

Poder Recubridor. Es la habilidad para cubrir y esconder una superficie.

Los aditivos son qumicamente adicionados a la pintura, usualmente se suministran en

Propiedades de la pintura hmeda afectadas por aditivos: viscosidad, Espuma, dispersin

El solvente es un liquido puro o mezclado que es combinado en la pintura para hacerla ms

Al formular un thinner se deben tener en cuenta los siguientes aspectos.

Componentes bsicos de una mezcla disolvente:

Los porcentajes de composicin tpicos de una mezcla de solventes se presenta como se

POR ACTIVIDAD POR SU VELOCIDAD DE EVAPORACIO#.

Activo 25% Rpido 10%

Conociendo las composiciones tpicas se puede considerar compuestos usados para un

XILENO, 10% ACETONA, 10%

Figura No 2.3. Composicin de un solvente genrico.

2.3 CURADO DE LA PINTURA

El curado de la Pintura con calor tiene dos ventajas:

VESTIDURA Y ESAMBLE FIAL

TUEL DEL HORO

EXTRACCIO DE AIRE DEL HORO