Instituto Politcnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica

Unidad Profesional Adolfo Lpez Mateos

Departamento de Ingeniera en Control y

Automatizacin

Plan de mantenimiento para una mquina de

inyeccin Negri Bossi con enfoque de anlisis de
riesgos.

Tesis que para obtener el ttulo en Ingeniero en Control

y Automatizacin.

Presentan:
Angel Antonio Barrera Mancilla.
Marco Antonio Hernndez Acosta.

Asesores:
Guilibando Tolentino Eslava.
Rene Tolentino Eslava.

Mxico, D.F. Marzo del 2015.

1
2
 CONTENIDO.
Pgina.
Resumen. 06
Introduccin. 08

Captulo 1. Teora de Mantenimiento. 12

1.1 Definicin. 13
1.2 Mantenimiento correctivo. 14
1.3 Mantenimiento preventivo. 14
1.4 Evolucin del concepto de mantenimiento. 17
1.4.1 La gestin del riesgo. 21
1.4.2 Patrones de falla. 23
1.4.3 Tcnicas de mantenimiento. 27
1.4.4 El mantenimiento como fuente de beneficios. 28
1.5 El riesgo industrial. 29
1.5.1 Definicin de riesgo. 30
1.5.2 El riesgo en la empresa. 31
1.6 Anlisis de riesgos. 33
1.6.1 Definicin matemtica de riesgo. 33
1.6.2 Anlisis histrico de accidentes. 34
1.6.3 Anlisis preliminar de peligros. 34
1.6.4 Anlisis what if? 34
1.6.5 Anlisis de los modos de fallas y sus efectos. 35
1.6.6 Anlisis de peligros y operatividad. 35
1.7 Programa de mantenimiento. 36

Captulo 2. Metodologa del mantenimiento basado en 38

riesgos.
2.1 Problemtica y metodologa a seguir. 39
2.2 El mantenimiento basado en el riesgo. 40
2.2.1 Modos de falla. 41
2.2.2 Causas de falla. 41
2.2.3 Probabilidad de falla. 41
2.2.4 Tasa de fallas. Mecanismos de degradacin. 42
2.3 Patrones de tasa de fallas. 44
2.3.1 Patrn de falla A. 45
2.3.2 Patrn de falla B 45
2.3.3 Patrn de falla C. 46
2.3.4 Patrn de falla D. 47
2.3.5 Patrn de falla E. 47
2.3.6 Patrn de falla F. 48

3
2.4 Evaluacin del riesgo. 49
2.4.1 Diagrama de riesgos. 49
2.4.2 La matriz de riesgo. 50
2.4.3 Construccin de la matriz de riesgos. 51
2.4.4 Objetivos de la matriz de riesgos. 53
2.5 Actividades de mantenimiento y reduccin de riesgos. 54
2.6 Mantenimiento rutinario. 56
2.7 Fallas relacionados con la edad y mantenimiento 57
preventivo.

Captulo 3. Descripcin de la mquina de inyeccin Negri 59

Bossi.
3.1 Descripcin general. 60
3.1.1 Caractersticas bsicas de las mquinas. 60
3.1.2 Variables que intervienen en el proceso. 63
3.1.3 Componentes de la mquina de inyeccin. 65
3.1.4 Ciclo de inyeccin. 71
3.1.5 Etapas del proceso. 75
3.2 Partes. 77
3.3 Funcionamiento. 88

Captulo 4. Desarrollo del Plan de Mantenimiento. 97

4.1 Bitcora de Mantenimiento. 98
4.2 Anlisis de riesgos. 107
4.2.1 Mtodo what if? Para la determinacin de riesgos en la industria. 107
4.2.2 Anlisis de fallas. 108
4.2.3 Funciones para la obtencin de tasa de fallas semanalmente para 109
cada elemento.
4.2.4 Total de fallas mensuales para cada elemento. 114
4.2.5 Calculo de la tasa de falla para cada elemento. 115
4.2.6 Tasa de fallos patrn de falla A, curva tipo baera. 116
4.3 Matriz de riesgos. 118
4.3.1 Anlisis de riesgos. 119
4.3.2 Evaluacin matemtica de riesgo. 120
4.3.3 Matriz de riesgo a partir de cada elemento que present fallas 123
identificados en la bitcora de mantenimiento.
4.3.4 Riesgos potenciales de accidentes. 124
4.3.5 Identificacin de las situaciones de alto riesgo en cada 125
subsistema.

4
4.4 Identificacin de puntos crticos. 129
4.5 Niveles de riesgo de los puntos crticos del sistema. 135
4.6 Eleccin del programa. 137
4.7 Clculo del tiempo recomendado de mantenimiento 142
para cada elemento.
4.7.1 Periodo recomendado de mantenimiento. 143
4.7.2 Calendario de fechas sugerido para el mantenimiento peridico 145
de los elementos identificados como puntos crticos.

Captulo 5. Implementacin del programa de 147

mantenimiento.
5.1 Mantenimiento correctivo. 148
5.2 Mantenimiento preventivo. 153
5.3 Resultados. 155
5.3.1 Registro de fallas despus de la aplicacin del plan de 155
mantenimiento.
5.3.2 Funciones para la obtencin de tasa de fallos semanalmente para 156
cada elemento despus de la aplicacin del MBR.
5.3.3 Calculo de la tasa de fallo para cada elemento con MBR. 162
5.3.4 Tasa de fallos patrn de fallo A, curva tipo baera. 163
5.3.5 Comparacin de fallas antes y despus del mantenimiento basado 165
en riesgos (MBR).
5.4 Anlisis de resultados. 170
5.4.1 Anlisis de fallas antes y despus del mantenimiento basado en 170
riesgos.
5.4.2 Anlisis del % fallas antes y despus del mantenimiento basado 171
en riesgos.
5.4.3 Anlisis del % tasa de fallas antes y despus del mantenimiento 173
basado en riesgos.

Conclusiones. 175

Bibliografa. 178

Anexos. 180

5
RESUMEN.

6
Se desarroll un programa de mantenimiento para una mquina de inyeccin de plstico tipo
horizontal de la marca Negri Bossi, para esto se opt por el desarrollo de un plan de
mantenimiento basado en riesgos (MBR) el cual permita reducir los riesgos potenciales tanto
para la mquina de inyeccin como para los operarios. Estos riesgos son producidos en gran
medida debido a las fallas ocurridas a lo largo de la vida til de la mquina de inyeccin. Se
plantea la reduccin de riesgos, a partir de un control y monitoreo de las fallas en la mquina,
reduciendo el nmero de fallas.

Para esto primero se tuvo que analizar la principal problemtica que presentaba la mquina, en
este caso las fallas. Esto se hizo mediante un proceso de evaluacin e inspeccin, de las causas
de riesgos debido a fallas, para poder identificar estas causas se hizo uso de un esquema de
actividades para llevar a cabo un anlisis de riesgos. El uso de este mtodo fue implementado
debido a su fcil aplicacin a las diversas causas (humanas o de la mquina) de riesgos debido
a fallas, como a la veracidad de los datos obtenidos.

Haciendo uso del mtodo de mantenimiento basado en riesgos, se determin que la principal
causa de riesgos, no fue debido a fallas humanas, sino debido a las constantes fallas sufridas
en la mquina de inyeccin. Estos resultados ayudaron a poder canalizar el principal problema
(la mquina), para as poder desarrollar un plan de mantenimiento orientado principalmente a
la mquina y sus fallas.

Se procedi a obtener la documentacin necesaria para el diseo y desarrollo del plan de

mantenimiento, una vez habindonos documentado y analizado los diversos Mtodos para el
desarrollo de un plan de mantenimiento Basado en Riesgos, se opt por el desarrollo y
aplicacin de un mantenimiento correctivo y preventivo, debido a la disponibilidad y fcil
implementacin que ambos presentan a la hora de su aplicacin.

Posteriormente de obtuvieron los puntos crticos de la mquina para poder identificar las
principales causas de fallas en esta. Para esto se revis una bitcora semanal, sealando
elemento de falla y nmero de veces de falla en esta. Lo anterior para realizar tablas
comparativas de probabilidad de falla, as como tasas de fallos usando el Mtodo (what if), lo
que permiti realizar tablas de niveles de riesgo de puntos crticos. Estas tablas son necesarias
para la obtencin de los parmetros necesarios para el desarrollo del plan de mantenimiento
correctivo y preventivo.

Realizado el plan de mantenimiento, se procedi a implementar los planes mediante informes

de fallas y de mantenimiento, principalmente para la realizacin de un historial de fallas,
necesario para darle prioridad al mantenimiento en elementos crticos Adems de obtener
mediante estos datos tablas de anlisis de fallas, las cuales permiten integrar y visualizar de
una forma concreta los datos obtenidos a lo largo de la tesis, adems de notar el decremento en
el nmero de fallas, despus de la implementacin del plan de mantenimiento preventivo,
disminuir el tiempo de reparacin de elementos con fallas, despus de la implementacin del
plan de mantenimiento correctivo.

7
INTRODUCCIN.

8
En la actualidad, las empresas del mbito de produccin de piezas por inyeccin de plstico,
sufren de varias problemticas, entre las cuales destacan los riesgos debido a fallas, ya sea por
errores humanos, errores del sistema o de diseo. Estas fallas debido a errores daan a la
maquinaria y a los operarios, razn por lo cual se pretende el desarrollo de un plan de
mantenimiento para una mquina de inyeccin de plstico tipo horizontal. Con este plan de
mantenimiento se busca tener una mayor productividad, aumentando a su vez la calidad en los
productos, brindando las salvaguardas necesarias para asegurar la integridad de la maquinaria,
adems de garantizar la seguridad para los operarios. Los mtodos de anlisis de riesgos, se
basan en estudios de las instalaciones y procesos. Estos mtodos siguen un procedimiento
lgico de deduccin de fallas, errores, instalaciones, procesos, operaciones, que trae como
consecuencia la obtencin de soluciones para este tipo de eventos. El mtodo por anlisis de
riesgos "What if ...?", fue la tcnica que se us. Esta tcnica es un mtodo inductivo que utiliza
informacin especfica de un proceso como los DFPs (Diagramas de Proceso), DTIs
(Diagramas de Tubera e Instrumentacin) para generar una serie de preguntas de una lista de
verificacin y evaluarlas, incluyendo la ms amplia gama de consecuencias posibles.
Esta tesis consta de una evaluacin de las diferentes causas que pueden estar ocasionando
fallas, lo que genera un incremento de riesgos. El programa de mantenimiento es una
propuesta de solucin de este problema, para la reduccin de riesgos para lograr una mayor
productividad adems brindar seguridad a la mquina y a los operarios.

Dado a que la mquina no cuenta con ningn plan de mantenimiento preventivo, debido a que
se ha dado prioridad a cumplir con los lotes de la produccin, solo se ha limitado a dar
mantenimiento correctivo a los problemas que van surgiendo durante el transcurso del da. Por
lo cual los problemas de cada paro no pueden ser solucionados de forma rpida y existen paros
los cuales no pueden ser atendidos con eficacia por lo que se han tenido prdidas econmicas
al no cumplir con los pedidos programados.

Todos los paros de produccin pueden ser si no erradicados al 100%, se podran disminuir la
frecuencia y anticiparse a la falla para evitar todos los problemas subsecuentes por lo que el
equipo pretende disear un programa de mantenimiento como propuesta de solucin al
problema antes planteado, para lograr una mayor productividad y calidad en los productos
elaborados.

Para realizar el plan de mantenimiento se evalu el funcionamiento de la mquina, tomndose

un registro de todas las fallas surgidas en la mquina, en un tiempo de muestreo de 16
semanas. Al ejecutar el plan de mantenimiento y la implementacin de salvaguardas, durante
un lapso de 4 meses, se observ una disminucin promedio en % de fallas de un 61.176353 %
de los paros debido a fallas, comprobando la eficiencia del plan de mantenimiento.

9
Este trabajo se divide en cinco partes principales:
Captulo I: Teora del mantenimiento
La primera fase fue la documentacin. En esta se investig la teora de los tipos de
mantenimiento, su estructura, ventajas en su aplicacin y desarrollo de estos planes de
mantenimiento, se opt por seleccionar el mantenimiento basado en riesgos MBR, usando
mantenimiento preventivo y correctivo. Siguiendo la metodologa What if?, se pudo
mantener los equipos en su mejor estado, evitando posibles riesgos tanto para la mquina
como para los operarios.

Captulo II: Metodologa del mantenimiento basado en riesgos

En la segunda fase se delimit la problemtica y se defini la metodologa a seguir,
construyendo un esquema de actividades para llevar a cabo un anlisis de riesgos.
La finalidad es proponer un programa de mantenimiento, que permita mantener los equipos en
su mejor estado, evitando las fallas que aumentan los costos, y prolongando la vida til de los
equipos.

Captulo III: Anlisis y descripcin de la mquina de inyeccin Negri Bossi

En este captulo se presentan las caractersticas bsicas de la mquina necesarias para la
comprensin de las etapas y funciones, realizadas durante el proceso de inyeccin, adems de
definir las principales partes responsables del funcionamiento de la mquina, para lo cual se
proceder a describir el sistema por completo
Para esto el sistema ser dividido en 3 subsistemas, las cuales sern, subsistemas del grupo de
cierre, subsistemas del grupo de inyeccin y subsistemas del grupo de control, esto para una
mejor identificacin y anlisis de los elementos.
Como siguiente etapa se proceder a la identificacin de cada elemento de la mquina hasta su
punto ms bsico, esto a su vez dar la pauta para la identificacin y control de los puntos
crticos del sistema, necesarios para el desarrollo del plan mantenimiento preventivo
En este captulo adems se explicara el funcionamiento de la mquina, para esto se dividi el
funcionamiento en 2 subsistemas, sistema elctrico-mecnico y sistema hidrulico,
centrndonos exclusivamente en el diagrama hidrulico.

Cabe mencionar que ambos diagramas fueron elaborados por los autores, con la ayuda de un
tcnico especializado en maquinaria Negri Bossi. Para esto se usaran tcnicas como la
identificacin visual de los elementos y de las lneas, adems de apoyarse con herramientas
tales como multmetros digitales y de gancho, obteniendo la continuidad entra lneas de
conexin y elementos, midiendo la tensin y corriente en cada elemento y lnea, adems de
hacer uso de manmetros incorporados en la mquina, tambin ha de mencionarse la ayuda
del tcnico y de su vasta experiencia en este tipo de maquinaria.

10
 Captulo IV: Desarrollo del plan de mantenimiento

En este captulo se realiz un historial de fallas en un lapso de tiempo definido de 16 semanas,

identificando el da de falla, elemento y nmero de veces de la falla, para lograr mejor una
identificacin de puntos crticos, permitiendo a su vez la obtencin de un registro de fallas,
dato necesario para la realizacin del desarrollo del plan de mantenimiento basado en riesgo.

Se identificaron y analizaron los puntos crticos de la mquina de inyeccin de plstico Negri

Bossi. El mtodo "What if?", ayud a brindar un control y monitoreo de los puntos crticos del
sistema, lo que permiti una identificacin de posibles fallas antes de que estas causen
incidentes no deseados. A partir de los puntos crticos el enfoque del problema se delimita,
permitiendo centrarse en los elementos que presentan los principales problemas. Finalmente se
procedi a evaluar el funcionamiento del sistema, tomndose registro de todas las fallas que
surgieron en ste, para esto se propuso un tiempo de muestreo de 16 semanas.

Con lo anterior se busca proponer una solucin viable y efectiva para la disminucin de
riesgos debido a fallas y optimizacin de la produccin.

Captulo V: Implementacin del plan de mantenimiento

En este captulo se aplic el plan de mantenimiento desarrollado en el captulo IV, tomando el

calendario de fechas sugerido para el mantenimiento peridico de los elementos, en un lapso
de tiempo definido de 16 semanas, usando un registro de fallas en el cual se llevar el registro
de la fecha, hora de las fallas que se presenten, as como un breve anlisis del tcnico del
motivo de la falla y una breve descripcin de la accin que tomo para solucionar dichas fallas
y el tiempo que le tomo solucionar el problema.

11
CAPITULO I.-TEORA DE MANTENIMIENTO

12
1.1 Definicin

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una

calidad esperada. Para que stos continen o regresen a proporcionar el servicio con la calidad
esperada. Son trabajos de mantenimiento la bsqueda y reforzamiento de los eslabones ms
dbiles de la cadena de servicio que tiene la fbrica.

Es importante notar que, basados en el servicio y la calidad deseada, se escogern los equipos
que aseguren obtener este servicio; el equipo queda en segundo trmino, dado que si no se
obtienen los resultados esperados ste se deber cambiar por el que sea ms apropiado. Por
ello, hay que recordar que el equipo es un medio y el servicio es el fin.

Existen bsicamente 4 tipos de mantenimiento que se enuncian a continuacin:

- Mantenimiento correctivo: Son las actividades destinadas, para corregir los defectos
o errores que se presentan de forma imprevista, en los equipos de trabajo, estos
defectos son reportados particularmente por los usuarios de dichos equipos.

- Mantenimiento preventivo: Son las actividades que se tienen programadas, en los

puntos crticos de los equipos, para evitar las fallas en ellos, estas actividades se
realizan en tiempos determinados sin importar si el equipo presenta o no algn indicio
de fallo.

- Mantenimiento predictivo: Este mantenimiento tiene como objetivo conocer de

forma continua y permanente el estado del equipo en todas sus partes y funciones, para
lograr esto se crean informes de los valores de las variables del equipo como pueden
ser la temperatura, el consumo de energa y vibracin. Estas indicarn si existe un
posible fallo y antes de que este suceda actuar.

- Mantenimiento integral: Es en el cual se implementa una accin tctica, para corregir

un error, solucionado dicho error, se implementa una accin estratgica para conocer a
que se debi la emergencia y realizar lo necesario para que este error no se vuelva a
presentar:

Mantenimiento Integral =Labores contingentes + Labores programadas.

13
1.2 Mantenimiento correctivo
Es la actividad humana desarrollada en los bienes fsicos de una empresa, como lo son los
equipos, instalaciones o construcciones cuando a consecuencia de una falla han dejado de
proporcionar la calidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento se clasifica en lo
siguiente:

a) Mantenimiento contingente.

Se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algn equipo que
proporciona servicio vital y ha dejado de hacerla, por cualquier causa, se tiene que actuar en
forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente.

Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperacin inmediata de
la calidad de servicios; es decir, que sta se coloque dentro de los limites esperados por medio
de arreglos provisionales, as, el personal de mantenimiento debe efectuar trabajos
indispensables, evitando arreglar otros elementos de la mquina o hacer otro trabajo adicional,
que permiten la atencin complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la
importancia de ste sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las
prdidas.

b) Mantenimiento programable.

El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en los

equipos o mquinas que estn proporcionando un servicio trivial y ste, aunque necesario, no
es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor programar su
atencin, por cuestiones econmicas de esta forma, pueden compaginarse si estos trabajos, con
los programas de mantenimiento.

1.3 Mantenimiento preventivo

sta es la segunda rama del mantenimiento y se define como la actividad humana desarrollada
en los bienes fsicos de una empresa, con el fin de garantizar que la calidad de servicio qu
estos proporciona, continen dentro de los lmites establecidos. Con esta definicin se
concluye que toda labor de mantenimiento que se realice con los bienes fsicos de la fbrica,
sin que dejen de ofrecer la calidad de servicio esperada, deben catalogarse como de
mantenimiento preventivo.

Este tipo de mantenimiento siempre es programable y existen muchos procedimientos para

llevarlo a cabo pero un anlisis de estos, proporciona cuatro tipos de mantenimiento
preventivo bien definidos, los cuales siguen un orden de acuerdo con su grado de confianza, la
cual se relaciona en razn directa con su costo. A continuacin se describen los tipos de
mantenimiento preventivo.

14
 a) Mantenimiento predictivo.

Se define como un sistema permanente de diagnstico que permite detectar con anticipacin,
la posible prdida de calidad de servicio que est entregando un equipo. Con ello realizar con
tiempo cualquier clase de mantenimiento preventivo y, si lo atendemos adecuadamente, nunca
se pierda la calidad del servicio esperado.

El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un

componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza.

El mantenimiento predictivo permite que la gerencia de la planta tenga el control de las

mquinas y de los programas de mantenimiento y no al revs. En una planta donde se usa el
mantenimiento predictivo el estado general de las mquinas es conocido en cualquier
momento y con una planificacin ms precisa, ser posible anticiparse a la fallas.

En este tipo de mantenimiento, los trabajos por efectuar proceden de un diagnstico

permanente derivado de inspecciones continuas, este tipo de mantenimiento requiere, para su
aplicacin, de un estudio profundo del recurso que se va a mantener para conocer sus partes
vitales, su tiempo de vida til y la calidad de servicio que se espera de cada una de ellas, as
como de su conjunto.

La implantacin de este tipo de mantenimiento en la fbrica es costosa, pero su operacin es

econmica y se obtiene el ms alto grado de fiabilidad; por lo que su uso es ideal para partes,
mquinas y sistemas vitales. En la tabla 1 se ofrece un resumen de este tipo de mantenimiento.

Tabla 1. Mantenimiento predictivo.

Mantenimiento predictivo.
Sistema permanente de diagnstico que permite detectar con anticipacin el posible.
Funcionamiento defectuoso o cambio de estado de una mquina.
Sus objetivos.
Proteccin preventiva de las personas y bienes fsicos vitales.
Maximizacin de la efectividad de las mquinas.
Reduccin del costo combinado (mantenimiento ms paros).
Obtencin de informacin para estadstica.

15
 b) Mantenimiento peridico.

Desde el funcionamiento-hasta-fallar procesamos al mantenimiento peridico preventivo que a

veces es llamado "mantenimiento histrico". En este tipo se analizan las historias de cada
mquina y se programan reacondicionamientos peridicos antes de que ocurran los problemas
que estadsticamente se pueden esperar.

Desde hace mucho que grupos de mquinas similares van a tener proporciones de fallas que se
pueden predecir hasta cierto punto, si se toman promedios durante un tiempo largo. Esto
produce "la curva de la tina" que relaciona la proporcin de fallas al tiempo de operacin
como se muestra en la figura 1:

Figura 1. Curva de la tina.

Si esta curva es aplicable a las mquinas del grupo, y si la forma de la curva es conocida, se
podra usar el mantenimiento preventivo de manera ventajosa. El mantenimiento preventivo
tambin incluye actividades como el cambio del aceite y de los filtros y la limpieza e
inspeccin peridica. La actividad de mantenimiento se puede planificar en base al tiempo del
calendario o a horas de operacin de la mquina y cantidad de partes producidas.

c) Mantenimiento analtico.

Es el anlisis de fallas que indica cuando se debe aplicar las actividades de mantenimiento
para prever las fallas de equipo.

16
 d) Progresivo.

El mantenimiento progresivo es uno de los pilares ms importantes en la bsqueda de

beneficios en una organizacin industrial. El Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas
(JIPM) le ha dado a este pilar el nombre de "Mantenimiento Planificado". En algunas
empresas utilizan el nombre de Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Programado.

Se estudian las funciones administrativas para dirigir el mantenimiento:

- Definicin de estrategias de mantenimiento.

- Seleccin de actividades.
- Preparacin de estndares de trabajo.
- Ciclo de planificacin.
- Programacin.
- Ejecucin.
- Control.

Se analizan estrategias para el desarrollo e implantacin de sistemas de informacin de

mantenimiento incluyendo: codificacin de equipos, averas y acciones de intervencin en
equipos, ciclo de rdenes de trabajo y formas para conservar el conocimiento adquirido
mediante el anlisis de averas y fallos

Ventajas del mantenimiento preventivo.

Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.
Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
Disminucin de existencias en almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan
los repuestos de mayor y menor consumo.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una
programacin de actividades.
Menor costo de las reparaciones.

1.4 Evolucin del concepto de mantenimiento

Se puede encontrar infinidad de definiciones diferentes para el concepto, segn los criterios de
cada autor. Intentando homogeneizar diferentes criterios, se puede definir el mantenimiento
como:

El conjunto de actividades que se realizan sobre un componente, equipo o sistema para

asegurar que contine desempeando las funciones que se esperan de l, dentro de su
contexto operacional.

17
El objetivo fundamental del mantenimiento, por tanto, es preservar la funcin y la
operatividad, optimizar el rendimiento y aumentar la vida til de los activos, procurando una
inversin ptima de los recursos. Este enfoque del mantenimiento es resultado de una
evolucin importante a travs del tiempo. John Moubray (1997) en su libro RCM II distingue
entre tres generaciones diferentes de mantenimiento. Cada una de las cuales representa las
mejores prcticas utilizadas en una poca determinada.

Primera Generacin.

La primera generacin cubre el perodo entre 1930 y la Segunda Guerra Mundial. En esta
poca la industria estaba poco mecanizada y por tanto los tiempos fuera de servicio no eran
crticos, lo que llevaba a no dedicar esfuerzos en la prevencin de fallos de equipos. Adems
al ser maquinaria muy simple y normalmente sobredimensionada, los equipos eran muy
fiables y fciles de reparar, por lo que no se hacan revisiones sistemticas salvo las rutinarias
de limpieza y lubricacin. El nico mantenimiento que se realizaba era el de Reparar
cuando se avere, es decir, mantenimiento correctivo (tabla 2).
Tabla 2.- Primera generacin del mantenimiento.

Objetivos. Tcnicas.
Reparar cuando se produce el fallo. Mantenimiento Correctivo.

Segunda Generacin.

La Segunda Guerra Mundial provoc un fuerte aumento de la demanda de toda clase de

bienes. Este cambio unido al acusado descenso en la oferta de mano de obra que caus la
guerra, aceler el proceso de mecanizacin de la industria.

Conforme aumentaba la mecanizacin, la industria comenzaba a depender de manera crtica

del buen funcionamiento de la maquinaria. Esta dependencia provoc que el mantenimiento se
centrara en buscar formas de prevenir los fallos y por tanto de evitar o reducir los tiempos de
parada forzada de las mquinas. Con este nuevo enfoque del mantenimiento, apareci el
concepto de mantenimiento preventivo. En la dcada de los 60, ste consista
fundamentalmente en realizar revisiones peridicas a la maquinaria a intervalos fijos.

Adems se comenzaron a implementar sistemas de control y planificacin del mantenimiento

con el objetivo de controlar el aumento de los costes de mantenimiento y planificar las
revisiones a intervalos fijos (tabla 3).

Tabla 3- Segunda generacin del mantenimiento.

Objetivos Tcnicas
Mayor disponibilidad de los equipos. Mantenimiento planificado.
Mayor vida de operacin de los Sistemas de control.
equipos. Utilizacin de grandes
Reduccin de costes. ordenadores.

18
Tercera Generacin.

Se inici a mediados de la dcada de los setenta, cuando se aceleraron los cambios a raz del
avance tecnolgico y de las nuevas investigaciones. La mecanizacin y la automatizacin
siguieron aumentando, se operaba con volmenes de produccin muy elevados, cobraban
mucha importancia los tiempos de parada debido a los costos por prdidas de produccin.

En esta generacin se alcanz mayor complejidad la maquinaria y aumentaba nuestra

dependencia de ellas, se exigan productos y servicios de calidad, considerando aspectos de
seguridad y medio ambiente y se consolid el, desarrollo del mantenimiento preventivo (tabla
4).

Tabla 4.- Tercera generacin del mantenimiento.

Objetivos. Tcnicas.

Mayor disponibilidad y fiabilidad. Monitoreo de condicin.

Mayor seguridad.
Mayor calidad del producto.
Respeto al medio ambiente.
Mayor vida de los equipos.
Eficiencia de costes.
Diseo basado en fiabilidad y mantenibilidad.
Estudios de riesgo.
Utilizacin de pequeos y rpidos
ordenadores.
Modos de fallo y causas de fallo
(FMEA, FMECA).
Sistemas expertos.
Polivalencia y trabajo en equipo.

La cuarta Generacin. Nuevas tendencias del mantenimiento.

En los ltimos aos se ha vivido un crecimiento muy importante de nuevos conceptos de

mantenimiento y metodologas aplicadas a la gestin del mantenimiento.

Hasta finales de la dcada de los 90, los desarrollos alcanzados en la 4 generacin del
mantenimiento incluan:

Herramientas de ayuda a la decisin, como estudios de riesgo, modos de fallo y

anlisis de causas de fallo.
Nuevas tcnicas de mantenimiento, como el monitoreo de condicin.
Equipos de diseo, dando mucha relevancia a la fiabilidad y mantenibilidad.
Un cambio importante en pensamiento de la organizacin hacia la participacin, el
trabajo en equipo y la flexibilidad.

A estos usos, se han ido aadiendo nuevas tendencias, tcnicas y filosofas de mantenimiento
hasta nuestros das, de tal forma que actualmente se habla de una cuarta generacin del
mantenimiento.

19
El nuevo enfoque se centra en la eliminacin de fallas utilizando tcnicas proactivas. Ya no
basta con eliminar las consecuencias de la falla, sino que se debe encontrar la causa de esa
falla para eliminarlo y evitar as que se repita. Asimismo, existe una preocupacin creciente en
la importancia de la mantenibilidad y fiabilidad de los equipos, de forma que resulta clave
tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseo del proyecto (tabla 5).

Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora continua de los planes
de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organizacin y ejecucin del mantenimiento.

Tabla 5.- Cuarta generacin del mantenimiento.

Objetivos
Mayor disponibilidad y fiabilidad.
Mayor seguridad.
Mayor calidad del producto.
Respeto al medio ambiente.
Mayor vida de los equipos.
Eficiencia de costes.
Mayor mantenibilidad.
Patrones de fallos / Eliminacin de
los fallos.
Tcnicas
Monitoreo de condicin.
Utilizacin de pequeos y rpidos
ordenadores.
Modos de fallo y causas de falla
(FMEA, FMECA).
Polivalencia y trabajo en equipo/
mantenimiento autnomo.
Estudio fiabilidad y mantenibilidad durante el
proyecto.
Gestin del riesgo.
Sistemas de mejora contina.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento proactivo/ eliminacin del fallo.
Grupos de mejora y seguimiento de acciones.

A continuacin se muestra cmo han evolucionado las expectativas del mantenimiento que
John Moubray describa en su tercera generacin del mantenimiento:

Disponibilidad y fiabilidad de los equipos- La disponibilidad y la fiabilidad de una mquina

se siguen viendo en nuestros das como buenos indicadores de rendimiento para el
mantenimiento. Las expectativas del mantenimiento en estas reas se han mantenido e incluso
aumentado en los ltimos 15 aos.

Mayor seguridad- La seguridad sigue siendo una expectativa importante del mantenimiento,
particularmente en el sentido de poder operar los equipos con seguridad. Tradicionalmente, la
seguridad se centraba en eventos de alta frecuencia y pequeas consecuencias. En los ltimos
aos se est ampliando el estudio a eventos que aunque presentan una frecuencia muy baja
traen consigo consecuencias muy graves (catstrofes industriales). Existe una creciente
percepcin de que las metodologas o sistemas de mantenimiento necesarios para evitar estas
catstrofes industriales, deben ser diferentes que los usados tpicamente para incidentes menos
graves y ms frecuentes. Para el control de este tipo de eventos se estn desarrollando nuevas
metodologas de mantenimiento basado en riesgo, sobre las cuales se realizar un amplio
estudio en este proyecto.

20
Mayor calidad del producto- En un mercado global, asegurar que el producto rena todas las
especificaciones de calidad sigue siendo un punto clave. Para las organizaciones que operan
con comodidades, la calidad del producto es una de las pocas vas de diferenciar su producto
respecto a sus competidores. El mantenimiento debe asegurar que el producto fabricado
presenta los requisitos de calidad que han sido definidos para ese producto.

Aumento de la vida operativa de los equipos- El ritmo creciente de los cambios tecnolgicos
y la disminucin de los ciclos de vida de los productos han provocado en algunos casos un
descenso en la importancia de aumentar la vida operativa de los equipos, al menos en la parte
que concierne al mantenimiento. A pesar de ello, evitar la muerte prematura de las mquinas
sigue siendo un objetivo muy importante del mantenimiento.

Eficiencia de costos- La tercera generacin de mantenimiento buscaba la optimizacin de sus

gastos, para con ello colaborar en minimizar los costes totales de la organizacin. Esto es
cierto, slo en teora. A pesar de las ventajas que podra tener conseguir mayor eficiencia en
los costes del mantenimiento, la realidad ha sido que en muchas industrias- sobre todo en las
intensivas en capital- lo que se ha hecho es minimizar la plantilla y conseguir un
mantenimiento esbelto (Lean Maintenance) dentro de la organizacin, ms que buscar un
correcto nivel de gastos en mantenimiento.

A parte de estas caractersticas descritas anteriormente, existen otros dos temas importantes
dentro del mantenimiento actual cuya importancia ha aumentado de forma muy importante en
los ltimos aos:

La Gestin del Riesgo

Los Nuevos Patrones de Falla

1.4.1 La gestin del riesgo

Cada da cobra ms importancia la identificacin y control de los posibles sucesos que

presentan una baja probabilidad pero consecuencias graves, sobretodo en organizaciones que
operan en industrias con riesgo. El mantenimiento se est viendo como un participante clave
en este proceso.

En el pasado, este tipo de sucesos se controlaban simplemente con una extensin de los
Sistemas de Gestin de Seguridad y Medio Ambiente implantados en cada empresa. Sin
embargo, existe una creciente percepcin de que la aplicacin de estos sistemas de gestin a
los sucesos de baja probabilidad / consecuencias graves no es efectiva, por lo que es
necesario desarrollar otras metodologas.

21
Un caso a mencionar es el accidente en la refinera de Longford, en Australia en 1998, ocurri
a pesar de que contaban con un Sistema de Seguridad de Mantenimiento de Clase Mundial.
Como este desastre, otras muchas organizaciones han padecido accidentes de baja
probabilidad y consecuencias graves en los ltimos aos a pesar de tener implantados sistemas
apropiados de control. Estos sucesos, han puesto de manifiesto las limitaciones que presentan
las actuales metodologas de gestin del riesgo como la Valoracin Cuantitativa del Riesgo
(Quantitative Risk Assessment), las Valoraciones Probabilsticas de Seguridad (Probabilistic
Safety Assessments- PSA) y otras.

Evan y Manion identifican los siguientes problemas asociados a este tipo de metodologas:

Dificultad para identificar todos los factores potenciales de riesgo.

Problemas con las incertidumbres en los modelados de los sistemas, especialmente
para obtener datos probabilsticos realistas para eventos de baja frecuencia.
Problemas para determinar las relaciones causa-efecto. A menudo stas no son
demostrables.
La incertidumbre provocada por el factor humano, a menudo no se puede modelar.
Problemas de complejidad y acoplamiento. El acoplamiento y la complejidad
interactiva entre los componentes de un sistema anulan cualquier modelo completo de
fallos potenciales de un sistema.
El valor de la vida. El problema moral de asignar un valor monetario a la vida humana.

Para otros autores como Bougumil, el problema fundamental es que las probabilidades que se
asignan a los modos de fallo individuales que estn basados en anlisis no corroborados
experimentalmente. Esto es especialmente cierto para las incertidumbres que aparecen debido
a relaciones causa-efecto ocultas o desconocidas.

Con el objetivo de superar estas debilidades, las Organizaciones Altamente Confiables han
desarrollado una serie de puntos culturales clave dentro de la organizacin a tener en cuenta:

Preocupacin ante las fallas. Cualquier falla debe ser tenido en cuenta, por pequeo
que sea, ya que la coincidencia de pequeas fallas en un mismo punto puede traer
consecuencias graves.
Reticencia a simplificar interpretaciones, teniendo en cuenta que el mundo real es
complejo e impredecible.
Sensibilidad en las operaciones. Se debe asegurar que los operarios de primera lnea,
donde se realiza el trabajo, sean conscientes de la situacin y avisen cuando algo no va
bien.
Compromiso de resistencia. Se deben desarrollar capacidades para recuperarse ante los
errores que ocurran.
Respeto de la experiencia. Las decisiones se toman en la primera lnea de produccin y
la autoridad recae sobre la persona con ms experiencia, independientemente de su
lugar o nivel dentro de la organizacin.

22
Asimismo indicar una serie de funciones que utilizan las organizaciones para defenderse de
los eventos de baja probabilidad y consecuencias graves:

Crear una conciencia y un conocimiento del riesgo.

Proporcionar una gua clara de cmo operar de manera que se evite el riesgo.
Utilizar advertencias y alarmas cuando el peligro es inminente.
Restablecer el sistema a una situacin estable cuando este se encuentra en una
situacin anormal.
Interponer barreras de seguridad entre el accidente y las prdidas potenciales.
Contener y eliminar el accidente, si sobrepasa la barrera.
Proporcionar vas

Algunas vas para intentar compensar las consecuencias graves de este tipo de eventos pueden
ser (tabla 6):

Tabla 6.-Medidas a tomar en consecuencias graves.

Medidas suaves Medidas severas

Legislacin. Elementos automticos de

Reglas y procedimientos. seguridad.
Programas de mantenimiento. Barreras fsicas.
Entrenamiento. Avisadores y alarmas.
Informes y ejercicios. Elementos de corte.
Controles Administrativos. Equipos de proteccin personal.
Supervisin.

Para conseguir un control efectivo de los sucesos de baja frecuencia y graves consecuencias
desde el punto de vista del mantenimiento se necesita establecer una extensa capa de defensas
contra el riesgo de manera efectiva. Para ello, no basta simplemente con la utilizacin de una
herramienta simple de manejo del riesgo como RCM (Reliability-centered Maintenance),
PMO (Plant Maintenance Optimization), QRA (Quantitive Risk Analysis), PSA (Probabilistic
Safety Assessment) y otras, sino que habr que complementarlas con estudios especficos para
cada caso.

1.4.2 Patrones de falla

Las nuevas investigaciones estn cambiando muchas de las tradicionales creencias sobre la
relacin existente en una mquina entre el envejecimiento y la falla. En particular, se ha
demostrado que para muchos equipos existe muy poca relacin entre el tiempo de operacin y
la probabilidad de falla.

23
El enfoque inicial del mantenimiento supona que la probabilidad de que una mquina falle,
aumenta segn el tiempo de operacin, siendo mayor la probabilidad de fallo en la vejez de
la mquina.

La segunda generacin de mantenimiento introdujo el concepto de mortalidad infantil. De

esta forma la tasa de fallos de una mquina puede ser representada con una curva de baera,
existiendo, por tanto, ms probabilidad de fallo durante el principio y el final de su vida til.
Sin embargo, en el mantenimiento actual se ha demostrado que podemos definir seis patrones
diferentes de tasa de fallos, segn el tipo de mquina que estemos utilizando.

Tener en cuenta el patrn al que se ajusta cada elemento es fundamental si se quiere conseguir
una ptima planificacin del mantenimiento (figura 2).

Se asegura de que el mantenimiento que ha sido planificado es el adecuado, ya que de nada

sirve realizar el trabajo planificado de forma correcta, si ste no es el ms adecuado.

Patrones de Tasa de Fallos

Figura 2. Patrones de fallo.

Para los patrones de fallo A, B y C, la probabilidad de fallo aumenta con la edad hasta
alcanzar un punto en el que es conveniente reemplazar el componente antes de que falle y as
reducir su probabilidad de fallo.

24
En el caso de los componentes que presentan una probabilidad de fallo del modelo E,
reemplazar el componente no mejorar en ningn caso su fiabilidad, ya que el nuevo elemento
tendr la misma probabilidad de fallo que el antiguo.

Si el patrn de fallo al que se ajusta el componente es el F, reemplazar el elemento a

intervalos fijos por un componente nuevo, no slo no mejorar la fiabilidad, sino que
aumentar la probabilidad de fallo, ya que en la infancia presenta ms mortalidad que en la
vejez.

En la figura 5 se observa que ms del 50% de los componentes presentan fallos en la

infancia. Esto quiere decir que cada vez que se repara o reemplaza un equipo, las
posibilidades de fallo prematuro debido a esa operacin de mantenimiento son muy elevadas.

Alguna de las posibles explicaciones que se pueden dar a este hecho, son:

Errores humanos. La tarea de reemplazo o reparacin no se completa de manera

adecuada por falta de experiencia o conocimiento del personal de mantenimiento.

Errores del sistema. El equipo se vuelve a poner en servicio tras haberle realizado una
operacin de mantenimiento de alto riesgo y no haber revisado dicha operacin.

Errores de diseo. La capacidad de diseo del componente est demasiado cerca del
rendimiento que se espera de l, por lo que las piezas de menos calidad pueden fallar
cuando se le exige dicho rendimiento.

Errores de piezas. Se suministran piezas incorrectas o de baja calidad.

El mantenimiento actual debe centrarse en reducir las operaciones de mantenimiento

provocadas por fallos que se ajustan al modelo F. Es decir, fallos ocurridos en la infancia
de los equipos. Para los elementos que ajusten su tasa de fallos a este patrn F, un
mantenimiento planificado a intervalos fijos aumentar las posibilidades de fallo, ya que el
equipo nuevo presentar ms probabilidad de fallo que el antiguo. Por ese motivo existe una
tendencia generalizada a mantener lo mnimo posible, debido a que cualquier operacin de
mantenimiento realizada puede aumentar la probabilidad de fallo.

Otra posibilidad, es centrarse en reducir de forma global las probabilidades de falla sobre
todos los modelos. La forma de realizar esto, es mediante la utilizacin de un mantenimiento
proactivo, es decir buscar la forma de eliminar los fallos, ms que eliminar sus consecuencias.
Para eliminar los fallos, hay que eliminar sus causas, lo que implica conocerlas. Existen
herramientas como el Anlisis Causa-Raz que ayudan a identificar y eliminar las causas de
los fallos, aunque en muchas ocasiones se utiliza como una herramienta reactiva ms que
proactiva.

25
La eliminacin proactiva de las causas de fallo implica la utilizacin de metodologas y
herramientas que proporcionen:

Asegurar que los equipos utilizados han sido adecuadamente diseados para la
operacin requerida y que a la hora de su adquisicin se han tenido en cuenta su
mantenibilidad, y costo de ciclo de vida, ms que minimizar la inversin. Esto requiere
una interaccin importante entre los ingenieros y el personal de mantenimiento.

Asegurar que los equipos estn operando dentro de sus condiciones de diseo. Esto
requiere un aumento en la disciplina del personal de produccin a la hora de ajustarse a
los estndares, documentos y procedimientos de operacin.

Asegurar un correcto funcionamiento de la gestin de los repuestos e inventarios.

Asegurar que los procesos de reparacin funcionan correctamente, de tal forma que se
asegure que los equipos son reparados correctamente a la primera. Esto requiere un
alto grado de atencin en los detalles y una mayor disciplina en la organizacin.

En la figura 3 y 4 se presenta como han ido evolucionando las expectativas y tcnicas del
mantenimiento durante el ltimo siglo:

Figura 3.- Objetivos del mantenimiento.

26
 Figura 4.- Evolucin de las tcnicas de mantenimiento.

1.4.3 Tcnicas de mantenimiento

Hoy en da existen diferentes herramientas, tcnicas, metodologas y filosofas de

mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas pueden ser:

Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)/ (MCC)
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
Asset Integrity
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Anlisis Causa raz (ACR)
Anlisis de Criticidad (AC)
Optimizacin Costo Riesgo (OCR)
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)

Actualmente uno de los mayores retos para las personas encargadas en temas de
mantenimiento no es slo aprender todas las tcnicas existentes, sino identificar cules son las
adecuadas para aplicar en su propia organizacin y cules no, tanto desde el punto de vista
tcnico como econmico. Tomando una decisin correcta es posible mejorar el rendimiento de
nuestros activos y al mismo tiempo incluso reducir los costes de mantenimiento.

27
1.4.4 El mantenimiento como fuente de beneficios

Para evaluar la gestin del mantenimiento, se han de definir claramente los objetivos que el
mantenimiento pretende conseguir. Estos objetivos se han de definir en funcin de los
objetivos de la empresa. La mejor forma de saber si dichos objetivos se consiguen o no y
cmo contribuyen a mejorar la competitividad de la empresa es cuantificarlos en trminos
monetarios.

Hoy en da, las estrategias del mantenimiento estn encaminadas a garantizar la disponibilidad
y eficacia requerida de los equipos e instalaciones, asegurando la duracin de su vida til y
minimizando los costes de mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio
ambiente.

Los factores crticos de xito de la gestin del mantenimiento son la Disponibilidad y la

Eficacia, que van a indicarnos la fraccin de tiempo en que los equipos estn en condiciones
de servicio (Disponibilidad) y la fraccin de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la
produccin.

La disponibilidad se ha de tener slo cuando se requiere, lo cual no quiere decir que haya de
ser por igual en todos los recursos, pues depende mucho de la criticidad de los mismos, y esa
criticidad puede variar segn las condiciones del mercado. Tener una disponibilidad
demasiado elevada en recursos que no la necesitan slo ocasiona un exceso de costos, al hacer
un uso excesivo de los recursos de mantenimiento (figura 5).

Figura 5.- Tiempos de produccin.

28
Lo que podemos visualizar a partir de la figura 5 es:

Una parte del tiempo no se emplea por falta de Demanda. Este tiempo se emplea para
realizar el mantenimiento programado de las instalaciones. Lo que nos queda del
tiempo calendario una vez deducido este tiempo, es el Tiempo de Produccin
Requerido.
Otra parte del tiempo se puede emplear si no se ha podido hacer completamente el
mantenimiento programado en el tiempo de falta de demanda. El tiempo que nos queda
disponible, una vez descontado este concepto, se denomina Tiempo Programado
para Produccin.
Una parte del Tiempo Programado para Produccin se pierde por averas de las
instalaciones. Por lo tanto, el tiempo que le queda a produccin para realizar su trabajo
es menor y se denomina Tiempo Disponible para Produccin.
La produccin tambin se para por otros motivos: los paros directos e indirectos de las
instalaciones. El tiempo que queda al restarle ste concepto se denomina Tiempo Real
de Produccin.

Se comparan el tiempo en que se ha realizado la produccin real, con el tiempo en que se

podra haber hecho si todo hubiera ido perfectamente y las instalaciones hubiesen podido
trabajar a su capacidad mxima. Este tiempo lo denominamos Tiempo de Produccin
Efectiva. A partir de estos conceptos, definimos Disponibilidad y Eficacia como:

= (1)
.

= (2)

La mejora en estos dos factores y la disminucin de los costos de mantenimiento suponen el

aumento de la rentabilidad de la empresa y por tanto tiene influencia directa sobre los
beneficios.

1.5 El riesgo industrial

El concepto del riesgo ha tomado mucha importancia en los ltimos aos, siendo comn el uso
de trminos como exposicin al riesgo, gestin de riesgos, anlisis de riesgos, etc. Por
lo cual surgen una serie de preguntas como:

1. El riesgo es una medida natural?

2. Se puede medir el riesgo de forma directa?
3. En qu unidades se mide el riesgo?
4. Se puede disminuir o aumentar el riesgo?
5. Todos los riesgos son malos?
6. Que entendemos por modificacin del riesgo?

29
Parece que cuanto ms conocemos sobre el mundo en el que vivimos, ms aprendemos sobre
los peligros existentes. Los avances tecnolgicos permiten ser conscientes de los posibles
desastres que podran ocurrir.

Esta mayor conciencia del riesgo provoca que cada vez haya ms inters en mitigarlo o
gestionarlo mediante diferentes tipos de anlisis. Aun as, una nica cosa es segura, es
imposible eliminar todos los riesgos por completo y en muchos casos no sera ni aconsejable.

El trmino riesgo se asocia generalmente a aspectos negativos, como a la probabilidad de

ocurrencia de un suceso no deseable o incluso a catstrofes. As, se habla del riesgo a tener un
accidente, o del riesgo a desarrollar un cncer de pulmn debido al tabaco pero no se habla del
riesgo a ganar la lotera.

El riesgo es siempre futuro. Si algo ha ocurrido ya, el riesgo asociado a ese evento ya no
existe. Por tanto el riesgo se refiere nicamente a cosas que pueden pasar y as cuanto ms
conocimiento obtenemos sobre l, ms posibilidades existir de evitar posibles desastres que
pueden ocurrir.

Nuestra sociedad tecnolgica, cada da ms consciente de los peligros y sus riesgos, aplica
continuamente sistemas para reducirlos. De esta forma, usamos el cinturn de seguridad,
evitamos conducir de noche, etc.

El hecho es que el anlisis de riesgos es una caracterstica natural e innata a la existencia

humana. El riesgo no se puede medir directamente sino que debe ser calculado. El riesgo no es
un fenmeno natural sino un parmetro que requiere la integracin de al menos dos
cantidades: La posibilidad y el tipo de evento.

1.5.1 Definicin de riesgo

Toda actividad conlleva un riesgo, y una actividad exenta de l representa inmovilidad total.
Pero as, si todos nos permaneciramos en casa sin hacer nada y se detuviera toda actividad
productiva y de servicios, an existiran riesgos, no cabe duda que menores, pero existiran. El
riesgo cero no existe.

Se define el riesgo como:

La probabilidad de que un peligro (causa inminente de prdida) asociado a una actividad

determinada, ocasione un incidente con consecuencias factibles de ser estimadas.

De forma subjetiva, el riesgo se puede describir como la percepcin de un peligro. La forma

de percepcin que tienen las personas de los peligros influye en la percepcin que tienen del
riesgo asociado. As, las personas estn dispuestas a aceptar riesgos ms elevados cuando ellas
mismas tienen control sobre el proceso. De esta forma, las personas se sienten mucho ms
seguras conduciendo un automvil que viviendo cerca de una central nuclear aunque la tasa de
mortalidad sea mucho mayor en el caso de los accidentes de automviles. Esto ocurre porque
la conduccin del automvil es algo que pueden controlar.

30
1.5.2 El riesgo en la empresa

Dentro de la actividad empresarial se hace una clasificacin de los principales tipos de riesgos
que a encontrar:

Estratgicos. Son riesgos relacionados con las decisiones estratgicas de la organizacin

(adaptacin a cambios de entorno, gestin de alianzas, decisiones sobre los negocios en los
que se quiere entrar).

De mercado. Influencia de variables de mercado del negocio en resultados futuros

(demanda, competencia, coste de factores.)
Financieros. Impacto sobre el rendimiento financiero de la empresa producto de su
apalancamiento financiero, su posicin con respecto al tipo de cambio y a los valores
(Riesgo por apalancamiento, riesgo cambiario, riesgo por posicin en valores, riesgo
por liquidez y riesgo crediticio).
Operativos. Derivados del desarrollo prctico del negocio (fallos tcnicos/humanos,
infrautilizacin de recursos, sistemas de informacin/control, tecnologa). Este riesgo
de prdida causado por fallas en procesos, personas, sistemas internos y eventos
externos se puede minimizar con una estrategia de administracin de riesgo.
Regulatorios/Legales. Relacionados con la inestabilidad de las reglas del juego en la
regulacin, fiscalidad y contabilidad.

Una empresa tomar diferentes actitudes ante el riesgo segn este afecte a su negocio.
De esta forma se pueden diferenciar diferentes niveles de riesgo:

Riesgos a eliminar (el riesgo como peligro). Son riesgos que llevan asociado un peligro
importante, siendo ajenos a las competencias esenciales de la empresa. Estos riesgos pueden
amenazar la viabilidad de la empresa (baja probabilidad y alta incidencia).

Riesgos a gestionar (el riesgo como oportunidad). Riesgos que estn vinculados a las
actividades de la empresa. Presentan una media/alta probabilidad y muy diferente incidencia.

Riesgos a asumir (el riesgo como negocio). Son riesgos inherentes a las actividades de la
empresa son consecuencia del tipo de negocio y de su regulacin

El sistema empresa est compuesto por cuatro subsistemas que son:

Personas.
Equipos.
Material.
Entorno.

Estos subsistemas, bien interrelacionados e interactuando de forma armoniosa dan lugar a los
resultados operacionales y financieros que la empresa ha planeado obtener. La empresa
necesita de estos cuatro elementos o subsistemas por lo que siempre requieren especial
atencin y cuando un riesgo no es controlado, puede daar a alguno de los subsistemas o a
todos ellos, como por ejemplo, un incendio o una demanda judicial.

31
En los cuatro elementos mencionados existen riesgos especficos que se deben controlar en
forma efectiva para que estos no produzcan prdidas. Estos riesgos tienen relacin con la
actividad especfica de cada empresa ya que los riesgos de una empresa de transporte son
diferentes a una empresa elctrica, minera, de servicios, metalmecnica, etc. Aunque por
supuesto existen riesgos comunes en todas las actividades. Estos riesgos especficos a cada
actividad se llaman riesgos inherentes. Los riesgos en general, se pueden clasificar en riesgo
puro y riesgo especulativo.

El riesgo especulativo es aquel riesgo en el cual, existe la posibilidad de ganar o perder, como
por ejemplo, las apuestas o los juegos de azar. En cambio el riesgo puro es el que se da en la
empresa y existe la posibilidad de perder o no perder pero jams de ganar.

El riesgo puro en la empresa a su vez se clasifica en:

Riesgo inherente.
Riesgo incorporado.

El riesgo inherente Es aquel riesgo que por su naturaleza no se puede separar de la situacin
donde existe. Es propio del trabajo a realizar. Es el riesgo propio de cada empresa de acuerdo
a su actividad.

El riesgo incorporado es aquel riesgo que no es propio de la actividad, sino que es producto
de conductas poco responsables de un trabajador, el cual asume otros riesgos con objeto de
conseguir algo que cree que es bueno para la empresa, como por ejemplo ganar tiempo,
terminar antes el trabajo para destacar, demostrar a sus compaeros que es mejor, etc.

Los siguientes son ejemplos de riesgos incorporados:

Clavar con un alicate o llave y no con un martillo.
Subir a un andamio sin amarrarse.
Sacar la proteccin a un esmeril angular.
Levantar o transportar sobrepeso.
Transitar a exceso de velocidad.
No reparar un fallo mecnico de inmediato.
Trabajar en una mquina sin proteccin en las partes mviles

Los riesgos inherentes en una empresa se deben controlar y/o eliminar siempre que sea
posible, ya que al estar en directa relacin con la actividad de la empresa, si sta no los asume
no puede existir. Los riesgos incorporados se deben eliminar de inmediato.

Cuando un riesgo se sale de nuestro control produce accidentes que provocan muertes,
lesiones incapacitantes, daos a los equipos, materiales y/o medio ambiente. Todo esto,
provoca prdidas para la empresa, ya que ocurrido un accidente, la empresa debe:
1. Contratar un nuevo trabajador y prepararlo para esa actividad.
2. Redistribuir los trabajadores en el rea.
3. Prdidas de tiempo.
4. Aumentos de seguro.
5. Comprar o reparar la maquinaria y/o equipos.
6. Pago de indemnizaciones.
7. Prdida de tiempo de los trabajadores involucrados en el accidente.

32
1.6 Anlisis de riesgos

1.6.1 Definicin matemtica de riesgo

Se define el riesgo, como la esperanza matemtica de la prdida. Si un suceso con una

probabilidad de ocurrencia P y un dao o consecuencia C, el riesgo vendr definido por el
producto de esta probabilidad por el efecto o magnitud del dao.

Riesgo = P x C Siendo 0P1 (3)

Una definicin equivalente se obtiene sustituyendo la probabilidad por la frecuencia y la

consecuencia por la severidad:
Riesgo = F x S (4)

En este caso, F representa la esperanza matemtica de la prdida en un determinado periodo

de tiempo o lo que es lo mismo, la probabilidad de ocurrencia de la prdida en dicho periodo.

Estos efectos se pueden medir en distintas unidades: en trminos econmicos, en prdida de

vidas humanas, en daos personales, etc. As si un accidente se produce con una frecuencia de
una vez cada 5 aos y provoca en cada ocasin quince muertos, el riesgo ser de:

Riesgo= 1/5 x 15 = 3 muertos / ao (5)

Si para este mismo accidente, las prdidas econmicas ascienden a 300 millones de euros, el
riesgo ser:

Riesgo = 1/5 x 300 = 60 millones de euros / ao (6)

Obviamente, para reducir el riesgo se puede actuar sobre las dos variables, bien reduciendo las
probabilidades de ocurrencia, bien reduciendo la magnitud esperable del dao, bien actuando
sobre las dos.

Para algunos autores, disminuir la probabilidad es PREVENCIN y disminuir la gravedad de

los efectos es PROTECCIN. La sencillez matemtica de esta expresin est reida, sin
embargo, con su utilidad prctica. En primer lugar, es preciso identificar todos y cada uno de
los peligros presentes en una instalacin industrial y despus conocer la frecuencia con la que
ocurrir un evento (en el contexto del anlisis de riesgos ser siempre un evento no deseado),
y la magnitud del dao que se producir. Esta tarea es muy costosa en trminos de tiempo y
recursos a emplear. De hecho, algo tan aparentemente simple como conocer estas dos
magnitudes ha obligado al desarrollo de un sinfn de metodologas encaminadas a su
estimacin ms o menos precisa.

El objetivo de este apartado es describir de forma somera las principales tcnicas hoy por hoy
disponibles para identificar peligros y/o evaluar riesgos, ya sea bajo una perspectiva
cualitativa, ya sea mediante el uso de mtodos cuantitativos o semi-cuantitativos.

33
1.6.2 Anlisis histrico de accidentes

Su objetivo primordial es detectar los peligros presentes en una instalacin por comparacin
con otras similares que hayan tenido accidentes registrados en el pasado.

Analizando esos antecedentes es posible conocer las fuentes de peligro, estimar el alcance
posible de los daos e incluso, si la informacin es suficiente, estimar la frecuencia de
ocurrencia. Para llevar a cabo estos trabajos se dispone de bancos de datos informatizados,
recopilaciones bibliogrficas de accidentes o incluso de la propia experiencia de la empresa.

Es una metodologa simple y econmica, ya que no compromete muchos recursos materiales o

humanos. Su gran ventaja es que detecta peligros absolutamente reales, que ya en el pasado se
han puesto de manifiesto. Sin embargo, las informaciones recogidas son limitadas dado que
slo se registran los accidentes que acaban en eventos de relativa importancia y se obvian
incidentes, potencialmente ms peligrosos que los anteriores, pero que por circunstancias
fortuitas favorables no desencadenan un gran accidente. Asimismo, las informaciones
recogidas no son completas y estn afectadas de imprecisiones importantes, lagunas y datos
confidenciales desconocidos.

1.6.3 Anlisis preliminar de peligros

Este mtodo es similar al anlisis histrico de accidentes, aunque no se basa en el estudio de

siniestros previos sino en la bsqueda bibliogrfica de peligros que puedan hallarse presentes
en una nueva instalacin a partir de la lista de productos qumicos presentes. De forma no
estricta se le suele denominar tambin "Anlisis preliminar de riesgos".

El procedimiento consiste en obtener informacin completa sobre materiales, sustancias,

reactivos y operaciones previstas, comparar estos procesos con otros de los que se tenga
experiencia anterior, adaptar esas semejanzas al caso actual y analizar las operaciones y
equipos previstos desde el punto de vista de los peligros presentes en cada uno (toxicidad,
corrosividad, carga energtica, etc.).

Los puntos crticos que se hayan detectado en el paso anterior deben ser objeto de un estudio
tcnico algo ms detallado. Por ltimo, como resulta lgico, debern proponerse las medidas a
adoptar para disminuir o eliminar los peligros detectados.

Es un procedimiento de anlisis simple y econmico, aunque no sistemtico; es estrictamente

cualitativo y depende en exceso de los conocimientos previos de los ejecutantes. Resulta
idneo para instalaciones en fase de anteproyecto o ingeniera bsica, cuando an no se han
desarrollado planos detallados de la instalacin.

1.6.4 Anlisis "what if?"

El objetivo fundamental de este mtodo es la deteccin y anlisis de las desviaciones sobre los
procesos y condiciones previstos, intentando evitar aquellos eventos que puedan resultar no
deseables. Bsicamente consiste en responder cualitativamente a una batera de preguntas del
tipo Qu pasa si?, en relacin con la calidad o la concentracin de las materias primas, o
en relacin con las variables de proceso o los servicios necesarios.

34
Para llevar a cabo este anlisis de forma estructurada se recomienda seguir la lnea de proceso,
desde la recepcin de materiales hasta la entrega del producto terminado. En una primera fase
se pide a los participantes que planteen cualquier pregunta del tipo Qu pasa si? en
relacin con cada unidad o etapa del proceso. Una vez recopiladas todas estas cuestiones, se
intentar dar respuesta a cada una de ellas, con la participacin de especialistas si fuera
necesario.

Una vez identificados los peligros y sus posibles consecuencias, deben proponerse las medidas
disponibles para minimizarlos, tales como alternativas en el proceso o modificaciones de la
lnea de produccin. Resulta un sistema muy creativo y de simple aplicacin (y por lo tanto,
econmico). Sin embargo, aun realizndose de modo estructurado puede pasar por alto
algunos peligros menos evidentes pero no por ello menos graves.

1.6.5 Anlisis de los modos de fallas y sus efectos

Denominado tambin "Failure Mode and Effect Analysis" o FMEA es una tcnica muy
utilizada en los sistemas de calidad para identificar causas de fallas.

El FMEA persigue establecer las posibles fallas de todos y cada uno de los elementos de la
planta, analizando las consecuencias y considerando aquellas que puedan desencadenar un
accidente, sugiriendo las medidas a adoptar para controlar tales situaciones de peligro.

Se inicia el estudio identificando todos los equipos de la planta y estableciendo sus

condiciones normales de proceso. A continuacin, para cada equipo, se detallan todos y cada
uno de los fallos posibles y se analizan sus posibles consecuencias. Si se da la circunstancia de
que una situacin de fallo en un equipo produce una alteracin en otro, debe trasladarse esta
influencia al estudio del equipo afectado.

Una vez conocidas las consecuencias, se deben proponer las acciones de mejora necesarias
para eliminar o reducir el peligro. En general para cada elemento se cumplimenta una tabla
con las siguientes columnas: elemento, descripcin del equipo, modo de fallo, forma de
deteccin del fallo, efectos del fallo y medidas correctoras.

Requiere poca informacin y es relativamente econmico. Es un anlisis cualitativo (aunque

admite cierto tratamiento semi-cuantitativo). Su principal inconveniente es que no contempla
la posibilidad de fallas combinados o en secuencia.

1.6.6 Anlisis de peligros y operatividad

Denominado tambin "Hazard and Operability Anlisis o HAZOP es una tcnica de

seguridad orientada a identificar circunstancias de peligro y de accidente, siendo la operacin
(la garanta de funcionamiento) un aspecto secundario.

35
El HAZOP, es un mtodo absolutamente sistemtico, porque se controlan todas y cada una de
las variables de proceso, en todos y cada uno de los equipos de la planta. Su aplicacin se
fundamental en la identificacin de todos los parmetros del proceso (presin, temperatura,
nivel, caudal, etc.) y sus condiciones de trabajo habituales, analizando de forma sistemtica las
desviaciones posibles.

Se inicia el estudio identificando los equipos y lneas principales de la planta. Para cada
equipo o lnea se relacionan todos los parmetros que afectan al sistema y se concretan sus
condiciones habituales de proceso.

Para cada situacin peligrosa identificada se propondrn las medidas correctoras oportunas en
el sentido de evitar las desviaciones detectadas. Este mtodo requiere documentacin completa
y un conocimiento exhaustivo de la planta, de los productos utilizados y de las condiciones de
proceso. Est especialmente adaptado a plantas relativamente complejas en las que otros
mtodos seran totalmente anrquicos. En particular, est mejor preparado para ser usado en
plantas de trabajo en continuo, aunque se han desarrollado variantes para procesos por lotes.

Su aplicacin es econmicamente costosa, dada la necesidad de involucrar en el estudio a un

cierto nmero de profesionales calificados que debern dedicarle un tiempo considerable.
Existen en el mercado numerosos paquetes informticos que apoyan la realizacin del anlisis.

1.7 Programa de mantenimiento

Determinar una lista de pasos a seguir para un programa de mantenimiento es difcil, dado que
cada equipo es diferente en muchos aspectos como son su funcin, tamao, piezas, etc. Pero
esto nos impide crear una serie de pasos generales con los cuales apoyarnos para crear un
programa de mantenimiento. Estos pasos son los siguientes:

Administracin del plan: Reunir una fuerza de trabajo la cual sea la que inicie y
ejecute cada paso del plan.

Inventario de las instalaciones: Es una lista de todo el entorno al equipo al que se le

dar mantenimiento, se realizar un inventario de todas las herramientas que se tengan,
as como designar una ubicacin y prioridad.

Identificacin del equipo: Se identificar cada parte del equipo, separndolo en sus
partes ms importantes como puede ser sus partes mecnicas, elctricas, neumticas,
hidrulicas, control segn sea el caso, de preferencia se debe desarrollar un sistema de
cdigos que nos ayude a la identificacin de cada una de estas partes.

Registros: Es un archivo en donde se encontrarn todos los detalles del equipo como
son los manuales de operacin, manuales de servicio, dimensiones del equipo, ficha
tcnica, bitcoras.

Programa especfico de mantenimiento: Al conocerse las partes que conforman al

equipo es necesario elaborar un programa para cada uno de ellos como es un programa
para la parte elctrica, un programa para la parte de control y as para cada parte que
conforma el equipo.

36
 Especificaciones del trabajo: Es un documento en el cual se describe el
procedimiento para cada tarea de mantenimiento desde a que equipo se le dar
mantenimiento, as como a que piezas, en que tiempos, quin realizar dicha labor,
componentes que se van a cambiar (en caso de ser necesario), procedimientos de
seguridad, herramientas a utilizar y la frecuencia que se realizarn dichas tareas.

Programa de mantenimiento: Es el documento donde se asignan las tareas de

mantenimiento a perodos de tiempo especficos, en esta etapa en donde nuestro
programa o plan de mantenimiento entra en marcha.

Control del programa: Es la etapa de seguimiento al programa implementado, revisar

que se ejecute conforme a lo planeado y en caso de surgir algn inconveniente,
corregirlo y analizar la falla para que esta no vuelva a suceder.

37
CAPITULO II.- METODOLOGA DEL MANTENIMIENTO
BASADO EN RIESGOS

38
2.1 Problemtica y metodologa a seguir
Se tiene que definir la las causas que pueden causar una falla y los riesgos que estos pueden
contraer, as como definir las medidas o tomar para la solucin e incluso anticipacin de estas
fallas, reduciendo las riesgos tanto para la mquina como para los operarios. Figura 6.

Qu puede Cmo puede

funcionar o ir mal darse la Qu tan Cules seran
que podra condicin de probable es su las
conducir a un fallo mal ocurrencia? consecuencias si
del sistema? funcionamiento? ocurre?

Figura 6.- Flecha definicin de las causas de la falla.

Tipos de riesgo.

El riesgo puede ser definido cualitativa / cuantitativamente como el siguiente conjunto de par
de datos para un escenario de falla en particular.

La evaluacin de riesgos puede ser cualitativa o cuantitativa.

El resultado de una evaluacin cuantitativa del riesgo ser tpicamente un nmero, como el
impacto de los costos por unidad de tiempo.

El nmero podra ser utilizado para dar prioridad a una serie de elementos que han sido
evaluados por los riesgos. La evaluacin cuantitativa del riesgo requiere una gran cantidad de
datos tanto para la evaluacin de probabilidades y evaluacin de las consecuencias. El rbol de
fallas o de rboles de decisin se utiliza para determinar la probabilidad de que una cierta
secuencia de acontecimientos dar lugar a una consecuencia determinada.

La evaluacin cualitativa del riesgo es menos rigurosa y los resultados se presentan en la

forma de una matriz de riesgo simple donde uno de los ejes representa la probabilidad y la otra
representa las consecuencias. Si se da un valor a cada una de la probabilidad y la consecuencia
de ello, se puede calcular un valor relativo de riesgo. Es importante reconocer que el valor de
riesgo cualitativo es un nmero relativo que tiene poco significado fuera del marco de la
matriz. En el marco de la matriz, proporciona una priorizacin de los elementos naturales que
evalu utilizando la matriz. Sin embargo, como estos valores de riesgo son subjetivos, la
priorizacin sobre la base de estos valores es siempre discutible.

39
2.2 El mantenimiento basado en el riesgo

La Figura 7 muestra un esquema posible para llevar a cabo un anlisis de riesgos:

Funcionamiento e Identificacin de las

partes totales del sistema

Dividir el sistema en unidades o

subsistemas
Supervisin y Monitoreo de las fallas del Sistema

Identificacin de causas del problema

Mantenimiento Correctivo o Preventivo

Identificacin de riesgos

Anlisis de riesgos

Evaluacin de la Evaluacin de las

probabilidad Consecuencias

Estimacin del nivel de riesgo

Si
Riesgo
Aceptable

No

Actuar para solucionar Riesgo

Figura 7. Esquema de evaluacin de riesgos.

40
2.2.1 Modos de falla

Una vez que se ha establecido la jerarqua tcnica y que las funciones de cada sistema,
subsistema y componente han sido definidas, se deben identificar los modos de falla.

Un modo de falla es cualquier estado donde una funcin definida no puede desarrollar su
rendimiento esperado. Una misma funcin podra tener uno o varios modos de fallo. Si la
jerarqua tcnica y las funciones han sido bien elegidas resultar sencillo listar los modos de
falla.

Para fallos que presentan un riesgo alto puede resultar eficiente a nivel de costos, desarrollar
un anlisis de los mecanismos de falla. El modo de falla ms comn considerado en el
Mantenimiento basado en riesgos, son las fugas externas. En este caso el anlisis se hace
basndose en los mecanismos de dao y en la causa raz, los cuales son herramientas muy
tiles para descubrir el lugar de la fuga.

2.2.2 Causas de falla

Una causa de fallo es una razn potencial de un modo de fallo. En el anlisis, para cada modo
de fallo se deben listar todas las posibles causas de fallo.

La lista de causas de fallo puede estar asociada a modos de fallo incluidos en el programa de
mantenimiento actual, a modos de fallo que se han observado en las instalaciones en el pasado
o a modos de fallo que no han sido nunca observados en la planta.

Se debe tener en cuenta que los fallos ms importantes son aquellos para los que no est
preparada una empresa u organizacin. La metodologa de Mantenimiento basado en riesgos
busca prever estos fallos.

La lista de causas de falla deber incluir todas las causas probables para identificar los modos
de falla, incluyendo aspectos como desgaste o deterioro, impacto de los factores humanos,
diseo, etc. Los factores humanos son muy importantes ya que la falta de preparacin o
incluso el desconocimiento son una fuente muy importante de fallas.

2.2.3 Probabilidad de falla

En instalaciones en las que se quiere optimizar la confiabilidad del proceso productivo y evitar
accidentes de graves consecuencias, se hace hoy imprescindible conocer la probabilidad de
que stos acontezcan durante la vida del sistema. Ello obliga a la aplicacin de tcnicas de
cuantificacin del riesgo, como los rboles de sucesos y los rboles de fallas, los cuales
precisan en ltimo trmino del conocimiento probabilstico de fallas y errores de sucesos
bsicos, a fin de poder establecer la adecuacin e idoneidad de las medidas preventivas.

41
Por estos motivos, los estudios de fiabilidad adquieren cada vez mayor relevancia en la
actividad de prevencin de los tcnicos de seguridad y en general de los responsables de
procesos u operaciones que puedan desencadenar situaciones crticas.

Una vez que se hayan identificado los modos de falla (para los componentes activos) y los
mecanismos crebles de degradacin para los componentes estticos, el primer paso en la
evaluacin del riesgo es determinar la probabilidad de fallo (PdF).

La probabilidad de falla se define como la probabilidad de que ocurra el modo de falla

(de acuerdo con el modo de falla dado) en un intervalo de tiempo definido T.

El intervalo de tiempo deber ser fijo durante todo el anlisis (si no se hace as, los riesgos no
podrn ser comparados entre ellos o segn algn otro criterio de aceptacin).

Se pueden utilizar varios mtodos para calcular la PdF:

1. Enfoque analtico: Consiste en estimar la PdF utilizando modelos matemticos y/o datos
estadsticos para los procesos de degradacin.

2. Solicitacin experta: Consiste en dejar al equipo de expertos en mantenimiento basado en

riesgos (compuesto por personal clave de la planta con conocimiento experto de los equipos)
evaluar la PdF.

2.2.4 Tasa de fallas. Mecanismos de degradacin

Durante la planificacin de la inspeccin y el mantenimiento es importante considerar como la

PdF vara en funcin del tiempo. Se utiliza la tasa de fallos para definir este concepto.

Antes de definir la tasa de fallas, se realizara un repaso a los conceptos bsicos de fiabilidad:

T es la variable aleatoria continua que describe los tiempos de falla de un determinado

componente.
T = Tiempo transcurrido hasta que se produce el fallo.

Funcin de densidad de probabilidad (f.d.p) f (t). La funcin de densidad representa

la probabilidad de que el componente falle en el instante de tiempo t.

Funcin de Distribucin F (t). La funcin de distribucin representa la probabilidad

de que el componente falle en el periodo de tiempo comprendido entre 0 y t.

42
Se cumple que:

(7)

Se llama vida media o tiempo medio hasta el fallo (Mean Time To Failure o MTTF) de un
dispositivo a la esperanza de la variable aleatoria T. La vida media determina el tiempo de
duracin esperada de un dispositivo:

(8)

Cuando se consideren dispositivos reparables (que pueden seguir funcionando tras un fallo), se
hablar de tiempo medio entre fallos (MTBF).

La tasa de fallos o tasa de riesgo h (t) se define como la probabilidad que tiene un
componente de fallar en el instante siguiente al dado (t+t), si ste ha sobrevivido desde el
instante 0 hasta el tiempo t. Es una medida de lo propenso que resulta un componente a fallar
en funcin de su edad.

La tasa de fallos se puede obtener a partir de otras distribuciones estadsticas de tiempo hasta
el fallo, como la funcin de fiabilidad o la funcin de supervivencia vista anteriormente.

Tradicionalmente se ha considerado que la tasa de fallos tena forma de baera Cuando se

inicia la vida del equipo, la tasa de fallos resulta ser relativamente alta (mortalidad infantil);
una vez que todos los componentes se han acoplado, la tasa de fallos es relativamente
constante y baja (etapa de vida til); posteriormente, tras un tiempo de funcionamiento la
tasa de fallos comienza a aumentar (periodo de envejecimiento) hasta que llega un momento
en el que todos los elementos habrn fallado.

43
2.3 Patrones de tasa de fallas
En la figura 8, se puede observar los patrones de falla ms comunes.
% de componentes que
se ajustan los patrones
de fallas

Figura 8. Patrones de falla.

La razn de que el 68% de los componentes sigan la curva del modelo F es probablemente
que los equipos se reemplazan antes de finalizar su vida til o que estos son sometidos a una
reparacin o mantenimiento severo.

Estos datos muestran la importancia que tiene el tener en cuenta las tasas de fallos de los
equipos a la hora de elaborar un plan de mantenimiento o inspeccin.

Si la tasa de fallos sigue el modelo F, entonces las actividades de mantenimiento preventivo

no son eficaces ya que no previenen los fallos.

Los equipos estticos siguen fundamentalmente los patrones A o F, aunque existen pocos
datos estadsticos. Para muchos mecanismos de degradacin el modelo ms comn es aplicar
un patrn como el de tipo C, donde la tasa de fallos aumenta en funcin del tiempo de
operacin.

44
2.3.1 Patrn de falla A

Este patrn de falla, llamado curva de baera, es realmente una combinacin de dos
patrones de fallo diferentes, uno de los cuales contiene mortalidad infantil y el otro nos
muestra una probabilidad de fallo que aumenta con la edad. Incluso se puede considerar un
tercer perodo (la parte central de la baera) donde se produce fallos de manera aleatoria
(figura 9).

Figura 9. Patrn de fallo A.

2.3.2 Patrn de falla B

Este patrn de fallo muestra una probabilidad de fallo constante o en ligero aumento y una
zona final de agotamiento donde la probabilidad de fallo aumenta rpidamente.

Un elemento que tenga que desarrollar una funcin, la cual le someta a un estrs o fatiga ir
deteriorando su resistencia a dicho estrs hasta un punto en el cual, el elemento ya no puede
desarrollar el rendimiento esperado y por tanto falla.

Se suele relacionar la exposicin total a la fatiga con la vejez del elemento. Esta conexin
entre fatiga y tiempo sugiere que debe haber una relacin directa entre el deterioro y la vejez
de un componente y por tanto el punto en el que falle depender de su vejez.

En elementos que se rigen segn este patrn de fallos, se comprueba que elementos idnticos
trabajando en condiciones iguales tienden a fallar alrededor de un valor denominado vida
media de los componentes. Aunque no es inusual que aparezcan elementos que fallan de
manera prematura.

Se aprecia en la figura 9 de patrn de fallo A, que la palabra vida puede tener dos
significados diferentes. La primera sera Tiempo medio entre fallos o MTBF, lo cual indica
la vida media de los componentes. La segunda estara marcada por el punto en el cual se
produce un incremento importante de la probabilidad condicionada de fallo. Esta se denomina
vida til del componente.

45
Si se realiza la inspeccin o reemplazo de los componentes en el MTBF, la mitad de ellos ya
habrn fallado, lo que puede conducir a consecuencias operacionales inaceptables. Por tanto,
si lo que se busca es prevenir la mayora de los fallos, es necesario intervenir al final de la vida
til del elemento, aunque esta sea menor que el MTBF (Tiempo Medio Hasta el Fallo) (figura
10).

Figura 10. Patrn de fallos B.

Se puede concluir que para elementos que se rigen segn el patrn de fallo, no se debe
utilizar el MTBF para establecer la frecuencia de reemplazo o de las tareas inspeccin. Otro
hecho a tener en cuenta es que reemplazando el componente al final de su vida til, la media
de vida de servicio de cada componente ser menor que si lo hubisemos dejado funcionando
hasta el fallo. Esto provoca un aumento del coste del mantenimiento.

Actualmente muy poco elementos se ajustan a este patrn de fallos, siendo mucho ms comn
encontrar modos de fallos que no presentan una relacin vejez-fallo. Un ejemplo de un
elemento que se comporta segn este patrn puede ser el impulsor de una bomba que bombee
un lquido moderadamente abrasivo.

2.3.3 Patrn de falla C

Este patrn muestra una probabilidad de fallo creciente durante todos los perodos, pero sin
alcanzar un punto en el que se pueda considerar al elemento como desgastado. La fatiga es
la causa ms probable que puede crear que una tasa de fallos tome esta forma. El fallo por
fatiga est provocado por un estrs cclico y la relacin entre el estrs cclico y el fallo est
gobernada por la curva S-N que se muestra en la figura 11.

Figura 11. Curva S-N.

46
Parece que conociendo la curva S-N, se podra predecir con precisin la vida de un
componente para una amplitud de estrs cclico dado. Sin embargo, esto no es posible en la
realidad porque la amplitud del estrs no es constante y la capacidad de resistir a la fatiga no
es la misma para todos los componentes.

Se demuestra que la funcin de densidad de elementos de este tipo, se puede ajustar

aceptablemente a una distribucin de Weibull de parmetro de forma =2.

Este patrn de tasa de fallos no est asociado nicamente a la fatiga. Por ejemplo, se ha
descubierto que es vlido para ajustar el fallo de aislamiento en los bobinados de los
generadores. De la misma forma no todos los fallos relacionados con la fatiga se tienen que
ajustar necesariamente a este patrn.

2.3.4 Patrn de falla D

Este patrn presenta una probabilidad condicionada de fallo asociada a una distribucin de
Weibull de parmetro de forma 12.

2.3.5 Patrn de falla E

Este patrn de fallo muestra una probabilidad de fallo constante durante toda la vida del
componente. Representa componentes que fallan de una manera aleatoria independientemente
del tiempo que lleven funcionando.

La figura 12 de patrn de fallos E muestra como una probabilidad condicionada de fallo

constante implica una funcin de densidad y una funcin de distribucin exponenciales.

Figura 12. Patrn de fallos E.

Este patrn no muestra en ningn momento un aumento significativo en la probabilidad de

fallo condicionada y por tanto no se deberan contemplar sustituciones programadas. A pesar
de que es imposible predecir cundo va a fallar un componente que se rige segn este patrn,
s es posible calcular el tiempo medio entre fallos (MTBF), pero no existe una vida til
como en el caso de otros patrones.

47
El MTBF proporciona una base para comparar la fiabilidad de dos elementos diferentes que se
rigen segn este patrn de fallos. El componente que presente una mayor MTBF tendr menos
probabilidad de fallar en un perodo dado.

Un ejemplo de componente cuyos fallos se presentan de una manera aleatoria son los
rodamientos de bola. En general este tipo de componentes presentan una curva P-F (Curva de
fallo potencial-funcional que se tratar ms adelante) que muestra como el elemento comienza
a deteriorarse hasta el punto en el que puede detectarse (punto P) y despus si no se corrige
sigue deteriorndose hasta que llega al punto correspondiente al fallo funcional (punto F). Por
tanto, al avisar antes del fallo, se podrn aplicar mtodos de mantenimiento en condicin para
prevenir el fallo.

Sin embargo, esto no quiere decir que el mantenimiento en condicin se use solo en
componentes que fallan de manera aleatoria. Tambin se puede aplicar a elementos que fallen
en relacin a su tiempo de uso.

2.3.6 Patrn de falla F

Este patrn es el ms comn de todos y el nico en el cual la probabilidad de fallo decrece con
la edad (figura 13).

Figura 13. Patrn de fallo F.

La forma del patrn de tasa de fallos F es tal que la probabilidad ms alta de fallo ocurre
cuando el equipo est nuevo o justo despus de una revisin. Este fenmeno se conoce como
mortalidad infantil y tiene una amplia variedad de causas.

Las tareas de mantenimiento rutinario innecesario o demasiado invasivas son responsables en

muchos casos de la mortalidad infantil de un equipo. Se debe evitar realizar tareas innecesarias
y seleccionar aquellas que menos perturban el funcionamiento de los equipos. Se debe reducir
el mantenimiento rutinario al mnimo esencial, lo que significa menos intervenciones
desestabilizadoras, sin que ello suponga la aparicin de fallos que podan haber sido
anticipados o prevenidos. La premisa de mantener lo mnimo posible cada da toma ms
importancia.

48
2.4 Evaluacin del riesgo
El riesgo como la combinacin de la probabilidad y la consecuencia de fallo. Una vez
establecidos los modos de fallo y los escenarios, el riesgo se puede evaluar fcilmente. Una
definicin de riesgo puede ser:

Riesgo = Probabilidad del fallo (PdF) * Consecuencias del fallo (CdF).(9)

El riesgo se puede representar de forma grfica mediante un diagrama de riesgo, segn se

muestra en la figura 14 de diagrama de riesgos o mediante una matriz de riesgos.

Figura 14. Diagramas de riesgos.

2.4.1 Diagrama de riesgos

En un grfico o en una matriz de riesgo las lneas de iso-riesgo representan un mismo nivel
de riesgo. Normalmente el riesgo representado se asocia a un tipo de consecuencias
representado en el eje horizontal. Se deben considerar consecuencias de tipo:

Salud y seguridad del personal de la planta y poblacin exterior.

Medio ambiente (corto y largo plazo).
Efectos econmicos (prdida de produccin, coste reparacin).

Dependiendo de la aplicacin, todos los tipos de consecuencias podrn ser englobados dentro
de una sola matriz de riesgo. Sin embargo, en la mayora de los casos, al menos ser necesario
distinguir entre consecuencias econmicas y el resto de ellas (consecuencias SHE).

49
Para la utilizacin de la matriz de riesgo, se hace necesario definir un nivel de riesgo que sirva
como criterio de aceptacin. Dicho nivel, separa las reas de riesgo aceptable e inaceptable.
Actualmente, muy pocos pases y organizaciones industriales han decidido unos valores
numricos especficos para definir el nivel de riesgo aceptable (Ejemplo Holanda y Reino
Unido) (figura 15).

Figura 15. Criterios de aceptacin de riesgos.

2.4.2 La matriz de riesgo

El diagrama de riesgo o matriz de riesgos se puede utilizar como herramienta de apoyo a la

decisin cuando se analiza el riesgo asociado a los diferentes modos de fallo.

En el diagrama de riesgo, la PdF se dibuja en el eje de ordenadas y la CdF en el eje de

abscisas. Si dividimos el diagrama de riesgo en una red mayada, se obtiene una matriz de
riesgos con niveles de frecuencias de fallos, en el eje de ordenadas y niveles de consecuencias,
en el eje de abscisas.

La escala de probabilidades abarca cinco niveles, clasificados de "Muy baja" a "Muy alta".
Dichos niveles se clasifican segn dos categoras fundamentales, tiempo medio entre fallos
(MTBF) y probabilidad (f). El valor del MTBF representa la frecuencia de fallos tcnicos y (f)
indica la probabilidad de que ocurra un fallo con consecuencias en la seguridad, salud o medio
ambiente. Este valor (f) se utiliza para tener en cuenta que no todos los fallos provocan
consecuencias en la seguridad, salud o medio ambiente.

La escala de severidad permite clasificar los fallos segn sus consecuencias (desde las que no
tienen ninguna consecuencia ms que su reparacin, a las que tienen consecuencias
catastrficas). Esta escala tiene en cuenta las consecuencias de los fallos sobre cuatro aspectos
fundamentales:

Consecuencias en la Seguridad.
Consecuencias en la Salud.
Consecuencias en el Medio Ambiente.
Consecuencias Econmicas.

50
2.4.3 Construccin de la matriz de riesgos

En la figura 16 se puede apreciar la construccin de una matriz de riesgos.

Consecuencia
Insignificante Bajo Medio Critico Catastrfico

Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo

seguro

moderado moderado importante intolerable intolerable

Casi
Altamente
Probable

Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo

moderado moderado importante importante intolerable

Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo

Media

aceptable aceptable moderado importante importante

Probabilidad
Probable

Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo

bajo aceptable aceptable moderado moderado
Poco

Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo

bajo bajo aceptable moderado moderado
Baja

Figura 16. Matriz de riesgos.

Sobre la matriz de riesgos, se define el perfil de riesgos que se aceptaran, trazando una lnea
que marcar el lmite de aceptacin. Dicho perfil quedar definido por la frontera entre las
consecuencias que se estar dispuestos a aceptar y las que no, en funcin de una probabilidad
determinada para su ocurrencia.

Tras haber trazado el perfil de riesgo, tambin se realizar el perfil formado por las lneas
inferiores de las casillas adyacentes a la lnea de riesgo.

51
Con ello, la matriz de riesgo queda dividida en cinco zonas:

La zona de riesgo Intolerable (zona roja): Situada en la parte superior derecha de la

matriz. Corresponde a los fallos que tienen consecuencias inadmisibles, bien por la
severidad de las mismas o bien por la probabilidad que tengan de ocurrir. No podemos
admitir un fallo cuyo riesgo quede en esta zona, por eso esta zona es la de mayor
prioridad de actuacin. Hemos de eliminar o disminuir sus consecuencias o frecuencia
de aparicin.

La zona de Riesgo Importante (zona naranja): Corresponde a los fallos que tienen
consecuencias importantes o que pueden daar al equipo o el personal, sin llegar a
tener una consecuencia catastrfica para el equipo o de peligro de muerte para el
personal, bien por la severidad de las mismas o bien por la probabilidad que tengan de
ocurrir. Hemos de eliminar o disminuir sus consecuencias o frecuencia de aparicin.

La zona de Riesgo Moderado (zona amarilla): Corresponde a fallos con un riesgo no

deseable y solamente tolerable si no se puede realizar ninguna accin para reducir el
riesgo o si el costo de hacerlo es muy desproporcionado en relacin a la reduccin que
se conseguira.

La zona Riesgo Aceptable (zona verde claro): Corresponde a los fallos con riesgo
aceptable. El ptimo sera que todos los fallos tuviesen sus consecuencias dentro de
esta zona, pues representa la relacin ptima desde el punto de vista riesgo-costo.

La zona Riesgo Bajo (zona verde obscuro): Situada en la parte inferior izquierda de
la matriz. Esta zona corresponde a fallos con riesgo aceptable, aunque estar dispuestos
a aceptar riesgos mayores.

Realizando algn tipo de tarea de prevencin para conseguir que el riesgo se site en esta
zona, se planeara gastar menos en dichas tareas, dispuestos a aceptar una severidad mayor
(desplazndose hacia la derecha de la matriz), o una probabilidad de ocurrencia mayor
(desplazndose hacia arriba en la matriz de riesgo), o ambas cosas al mismo tiempo.

Esta divisin de la Matriz de Riesgo servir para establecer prioridades a la hora de aplicar
metodologas de mantenimiento y para la optimizacin de puntos dbiles (para determinar los
rediseos a realizar para eliminar consecuencias inaceptables). Se puede apreciar en la matriz
de riesgos que la situacin ptima sera que todos los sucesos se situaran en la zona de riesgo
aceptable y bajo. Sin embargo, no debemos olvidar que el proceso es dinmico y que se ha de
adaptar a las circunstancias cambiantes del entorno. Por ello, cuando el entorno cambia puede
tambin cambiar el perfil de riesgo y desplazarse hacia un lado u otro.

52
2.4.4 Objetivos de la matriz de riesgos
La matriz de riesgos se utiliza para identificar en la fase de evaluacin los equipos de alto
riesgo y realizar una evaluacin detallada de los programas de inspeccin y mantenimiento. A
partir de ella se puede:

Obtener valoraciones de riesgo para las principales funciones y modos de falla).

Identificar los equipos ms crticos, sobre los cuales, se debern tomar acciones de
reduccin de riesgos.
Determinar programas formativos que deben realizar los empleados.
Evaluar los programas actuales de inspeccin y mantenimiento y sugerir la
implantacin de nuevos programas.
Evaluar la frecuencia con que se realizan las tareas de inspeccin y mantenimiento y
sugerir nuevas frecuencias.
Descubrir reas con exceso o falta de mantenimiento.

Todo ello conduce al objetivo fundamental del RBM, conseguir una optimizacin del
mantenimiento. Es decir reducir el gasto en mantenimiento, de la planta y no slo no se vea
afectada, sino que incluso sea mejorada. A partir de los resultados obtenidos en la matriz de
riesgo podemos proponer el tipo de mantenimiento que se debe aplicar al componente
asociado al modo de fallo correspondiente, segn se muestra en el esquema desarrollado en la
figura 17:

Figura 17. Tipo de mantenimiento propuesto.

53
Este marco de decisin cubre tres propsitos importantes:
Asegura una evaluacin sistemtica de las necesidades de las actividades de
mantenimiento preventivo.
Asegura una evaluacin consistente a travs de todo el anlisis.
Simplifica la documentacin de las conclusiones alcanzadas.
El programa de inspeccin y mantenimiento resultante se establece para evitar fallos en los
equipos y para satisfacer requerimientos estatutarios. Sin embargo, no se dirige a los fallos
introducidos durante la operacin o el mantenimiento o por factores externos
(terremotos, inundaciones).

2.5 Actividades de mantenimiento y reduccin de riesgos

Un objetivo fundamental del RBM es la identificacin de actividades que reduzcan los niveles
de riesgo. La reduccin del riesgo se consigue mediante (figura 18):

Reduccin de la probabilidad del fallo (1).

Reduccin de las consecuencias del fallo (2).
Una combinacin de ambas (3).

Figura 18. Formas de reducir el riesgo.

Las actividades de mantenimiento e inspeccin influyen fundamentalmente en la probabilidad

de fallo. Sin embargo, conseguir modificar las consecuencias del fallo normalmente implica
realizar cambios de diseo, lo cual no se consigue fcilmente en la fase operacional.

Las actividades de reduccin de riesgos se basan en encontrar tareas de prevencin o rediseo

que desplacen los fallos correspondientes a la zonas de Riesgo Intolerable e importante de
la matriz, hacia la zona de Riesgo Moderado o Riesgo aceptable (reduciendo as, su
severidad o su probabilidad).

54
Asimismo, se puede plantear reducir el gasto en las tareas correspondientes a fallos de la zona
de Riesgo bajo, tratando de llevarlas a la zona de Riesgo aceptable (dispuestos a aceptar
una probabilidad y/o un riesgo mayor).

El marco de decisin, a la hora de reducir riesgos debe tener en cuenta los siguientes factores:
Oportunidad para eliminar causas de fallo.
Riesgo del personal durante la ejecucin de las actividades de inspeccin y
mantenimiento.
Riesgo de introducir nuevas causas de fallo.

Este marco de decisin se muestra en la figura 19.

Figura 19. Marco de decisin para reduccin de riesgos.

La experiencia en la industria petroqumica demuestra que eliminando las causas de fallo, se

puede mejorar considerablemente el rendimiento de la planta. Las razones de esto, es que si se
consigue erradicar las causas de fallo tambin eliminas el correspondiente fallo lo que lleva a
aumentar el tiempo de disponibilidad de la planta y a disminuir el mantenimiento.

De esta forma las actividades restantes de mantenimiento se pueden realizar de manera ms

eficiente y se puede aumentar la proporcin de actividades de mantenimiento programado.

Si no se puede sustituir una actividad de mantenimiento por tcnicas de monitorizacin, se

pueden tomar medidas organizativas como la formacin con el fin de reducir los riesgos del
personal durante el mantenimiento y los riesgos de introducir fallos durante el mantenimiento.

55
Anteriormente a partir de los resultados obtenidos en la matriz de riesgo, podemos definir
diferentes estrategias de mantenimiento, dependiendo de la criticidad del componente o
equipo.

A continuacin se analizara las diferentes estrategias que se pueden tomar:

Mantenimiento rutinario.
Prueba/Inspeccin regular de funcionamiento (elementos stand-by).
Mantenimiento preventivo.

2.6 Mantenimiento rutinario

El mantenimiento rutinario comprende actividades de mantenimiento rutinario que no
requieren cualificaciones, autorizaciones o herramientas especiales. El mantenimiento
rutinario puede incluir:

Limpieza.
Apretar las conexiones y revisar vlvulas.
Comprobar los niveles de lquido del sistema hidrulico.
Engrase de los elementos.
Lubricacin.
Observaciones visuales.

El mantenimiento rutinario es efectivo a nivel de costes y proporciona una herramienta

importante para detectar la degradacin de componentes (vibracin, ruido, olor, fugas).

Por tanto ayuda a evitar la ocurrencia de fallos con consecuencias graves (seguridad, salud,
medio ambiente, econmicas).

Por otro lado, el hecho de interrumpir el funcionamiento de los equipos para realizar
mantenimiento rutinario puede introducir nuevos fallos en los equipos. Adems, el personal
que realiza el mantenimiento rutinario tambin est expuesto a ciertos riesgos.

Los sistemas de seguridad y repuesto no son como los dems sistemas, ya que sus modos de
fallo ms importante son los fallos ocultos. Estos sistemas por tanto, se prueban para verificar
si estarn disponibles para funcionar en el momento que se les necesite.

La disponibilidad requerida o el MFDT (Mean Fractional Dead Time) para estos sistemas de
seguridad y repuesto se basa en el cumplimiento de unos niveles de riesgo aceptables.

56
El intervalo de inspeccin para un sistema de este tipo viene dado por la ecuacin:

%
= (# (9)
)()(2)

Dnde:

es el intervalo de inspeccin/mantenimiento.

El intervalo de inspeccin/mantenimiento, se puede obtener a partir de la experiencia en la

operacin o a partir de bases de datos de fallos genricas (OREDA). Sin embargo existen
sistemas para los cuales resulta complicado obtener la tasa de fallos, como:

Botes salvavidas.

Bombas anti fuego.

Generadores de emergencia.

Resulta ms sencillo obtener datos de los fallos de los siguientes componentes:

Vlvulas de seguridad.

Detectores de gas.

Detectores de calor.

Con el fin de aumentar la base estadstica del anlisis, se deben agrupar los resultados de las
pruebas realizadas a equipos similares de la planta bajo las mismas condiciones. Por ejemplo,
se pueden agrupar todos los detectores de gas que se encuentran situados en una misma zona
de la planta. De esta forma, la tasa de fallos especfica observada en la planta se calcula a
partir del nmero de pruebas fallidas y el nmero de pruebas.

Si la tasa de fallos observada implica un riesgo superior al aceptable, se deber reducir el

intervalo de inspeccin. Si por el contrario la tasa de fallos observada implica un riesgo
inferior al aceptable, se podra aumentar el intervalo de inspeccin.

2.7 Fallos relacionados con la edad y mantenimiento preventivo

En general, los patrones de fallo que relacionan la probabilidad de fallo con la vejez del
componente se aplican a elementos muy simples o a complejos que sufren un modo de fallo
dominante. En la prctica esto suele ocurrir en condiciones de desgaste directo, es decir,
cuando el equipo est en contacto con el producto (impulsores de las bombas, superficies
interiores de tuberas, vlvulas de seguridad).

57
El desgaste tambin puede ir asociado a la fatiga, la corrosin, oxidacin y evaporacin (figura
20).

Figura 20. Patrones de fallo relacionados con la edad.

La fatiga afecta a equipos que estn sometidos a ciclos de carga de alta frecuencia
(normalmente metlicos). La corrosin y oxidacin depende de la composicin qumica del
equipo, de la proteccin que tenga y del ambiente en el que este funcionado. La evaporacin
afecta a disolventes y a los productos petroqumicos ligeros.

Para reducir la incidencia de este tipo de modos de fallo, realizar dos tipos de mantenimiento
preventivo:

Tareas de revisin y re sustitucin al estado inicial.

Sustitucin programada.

Los modos de fallo que se pueden ajustar a los patrones de fallo de la Figura de patrones de
fallo, presentan una probabilidad alta de ocurrencia a partir del final de su vida til.

En general, en este tipo de situaciones, es posible tomar alguna accin antes de que el
componente entre en la zona de desgaste con el objetivo de evitar el fallo o al menos las
consecuencias de este.

Las tareas de revisin y re sustitucin al estado inicial son acciones cuyo objetivo es
restaurar las capacidades inciales de un componente cuando este llega a una edad especfica,
independientemente del estado aparente en el que se encuentre.

En algunos casos no es eficiente econmicamente o es simplemente imposible restablecer las

capacidades inciales de un componente, una vez ste, haya alcanzado el final de su vida til.
En esta situacin, la capacidad inicial slo se puede restablecer sustituyndolo por uno nuevo.

Las tareas de sustitucin programada son acciones cuyo objetivo es reemplazar un

componente por uno nuevo cuando este llega a una edad especfica, independientemente del
estado aparente en el que se encuentre.

58
CAPITULO III.- DESCRIPCIN DE LA MQUINA DE INYECCIN
NEGRI BOSSI

59
3.1Descripcin general
El propsito de la mquina inyectora de plstico es suministrar la materia prima requerida por
el usuario al molde el cual debe de tener un sistema de enfriamiento apropiado para que el
producto se encuentre en buen estado y no pierda sus propiedades y especificaciones
indicadas.

Los sistemas que componen a la mquina son sistema hidrulico, trmico, mecnico, de
enfriamiento y de control. Cuando se aplica calor a un material termoplstico para fundirlo se
dice que se plastifica. El material ya fundido plastificado por calor se fluir mediante presin y
llenar un molde donde el material solidifica y toma forma del molde. Este proceso se le
nombra moldeo por inyeccin.

3.1.1 Caractersticas bsicas de las mquinas

Para comprender mejor todo lo que conlleva el proceso de inyeccin se definirn algunos
conceptos propios de las mquinas y la tecnologa del moldeo por inyeccin.

Para esto se definen las caractersticas bsicas de este tipo de mquina de inyeccin las cuales
son capacidad de inyeccin, capacidad de plastificacin, presin de inyeccin mxima, fuerza
de cierre mxima y velocidad de inyeccin mxima.

Capacidad de inyeccin.

La capacidad de inyeccin es la cantidad mxima de material que una mquina es capaz de

inyectar de una sola vez en un molde a una presin determinada. La capacidad de inyeccin
proporciona una idea de las posibilidades de la mquina.

Los fabricantes de mquinas de inyeccin indican la capacidad de inyeccin como el peso

mximo, expresado en gramos, que puede inyectar la mquina en un solo ciclo, supuesto que
no se ha colocado ningn molde o que ste ofrece muy poca resistencia a la entrada del
polmero.

Es frecuente encontrar la capacidad de inyeccin referida al poliestireno, aunque en ocasiones

tambin viene referida a otros materiales de uso comn en inyeccin. En ocasiones tambin se
expresa la capacidad de inyeccin de la mquina como el volumen transportado por el husillo
de inyeccin en su recorrido hacia adelante.

La capacidad de inyeccin viene determinada por el dimetro y la carrera del pistn o husillo
de inyeccin, as como por el tipo de molde utilizado, la temperatura que alcanza el polmero
fundido, la presin a que se inyecta y otras variables.

Cuando se emplea un molde que es difcil de llenar, la capacidad real de inyeccin de la

mquina es siempre algo menor que la indicada por el fabricante.

60
La unidad de inyeccin suele escogerse de forma que sea capaz de contener material suficiente
para dos ciclos. En otras palabras el 50% de la capacidad de inyeccin de un cilindro debera
vaciarse en cada ciclo. Por otra parte, la cantidad de material introducida en el molde nunca
debera ser inferior al 20% ni superior al 80% de la capacidad del cilindro, de modo que el
tiempo de permanencia del material en la cmara de plastificacin no sea excesivamente largo
para evitar que el material se degrade, ni excesivamente corto para evitar que no se encuentre
plastificado.

Capacidad de plastificacin.

La capacidad de plastificacin es otro dato muy importante para evaluar las posibilidades de
una mquina de inyeccin, sin embargo no es fcil expresar numricamente este concepto. Se
puede definir, como la cantidad mxima de material que la mquina es capaz de plastificar por
unidad de tiempo.

Para comprender mejor este criterio es preciso aclarar que por plastificar un polmero, este
debe entenderse como calentar este polmetro lo suficiente para que alcance una temperatura a
la que pueda ser inyectado.

Evidentemente, la capacidad de plastificacin depende de la eficacia de calefaccin de la

cmara de plastificacin y de las propiedades trmicas del polmero que se calienta.

No hay mtodo universalmente aceptado que indique las condiciones en que debe medirse la
capacidad de plastificacin de una mquina.

Como en el caso de la capacidad de inyeccin, cada fabricante indica de sus mquinas la

capacidad de plastificacin de stas expresada como caudal mximo plastificado de un
material en unas condiciones de procesado determinadas, por lo general poliestireno (en kg/h o
g/s), de modo que slo sirve como gua para hacer comparaciones aproximadas entre
mquinas de diversa procedencia.

Presin de inyeccin.

La presin de inyeccin es una caracterstica mejor definida. Se entiende por presin de

inyeccin la medida en la cara delantera "a del pistn de inyeccin o husillo (figura 21).

Como el husillo est actuado por un pistn hidrulico al que es solidario, la fuerza en ambas
caras "A y a ser la misma, y si p es la presin de la lnea hidrulica y P la presin de
inyeccin se cumplir:
P= p (A/a) (10)

La presin p en la lnea puede leerse en un manmetro M y la relacin de superficies entre las

caras de los pistones (A/a) es una caracterstica de construccin de la mquina que debe
conocerse. Las mquinas convencionales se construyen con relaciones A/a entre 8 y 9
generalmente.

61
Esta presin de inyeccin P no es la misma que la mxima presin que se desarrolla en las
cavidades de moldeo, la cual es bastante menor y puede tener valores solamente del 20% de la
presin de inyeccin menores, dependiendo de las caractersticas del molde, de las
condiciones de moldeo y del polmero utilizado (figura 21).

Figura 21. Posicin en la que se determina la presin de inyeccin, P y la presin del sistema hidrulico, p,
que acta sobre el tornillo.

Velocidad de inyeccin.

La velocidad de inyeccin es el caudal de material que sale de la mquina durante el periodo

de inyeccin; se expresa generalmente en 3 y es una medida de la rapidez con que puede
llenarse un molde dado. La velocidad de inyeccin viene principalmente determinada por la
velocidad de avance del pistn o husillo, y tambin se puede expresar como el nmero de
veces por unidad de tiempo que el tornillo puede efectuar su recorrido completo de ida y
vuelta cuando la mquina funciona en vaco, es decir, sin molde y sin material de moldeo.
Naturalmente, esta caracterstica de la mquina slo depende de las dems caractersticas con
que ha sido construida y en especial del tipo de sistema hidrulico utilizado.

En una situacin real (con material y molde en la mquina) la velocidad de inyeccin del
material en el molde depender de otros factores como la presin de inyeccin, la temperatura
de la cmara de calefaccin, las caractersticas del material utilizado y el camino que debe
recorrer el polmero fundido hasta llegar a las cavidades de moldeo, principalmente.

Fuerza de cierre.

La fuerza de cierre es aquella que mantiene unidas las dos mitades del molde mientras en la
cavidad de moldeo se desarrolla la mxima presin como consecuencia de su llenado.

La presin en la cavidad de moldeo es mucho menor que la presin de inyeccin, si bien se

desarrolla una fuerza que tiende a separar las dos mitades del molde y que viene dada por el
producto de la presin en la cavidad de moldeo por el rea proyectada de sta.

62
Esta fuerza interna del molde puede ser muy grande y necesita ser contrarrestada por una
fuerza de cierre que en todo momento sea superior a ella para asegurar as que el molde se
mantiene cerrado durante la inyeccin.

Cuanto mayor es la fuerza disponible para mantener cerrado el molde tanto mayor es el rea
transversal de la pieza que puede moldearse, a igualdad de las dems condiciones.

Las mquinas de inyeccin convencionales empleadas hoy en da son capaces de desarrollar

fuerzas de cierre de ms de 1000 toneladas.

3.1.2 Variables que intervienen en el proceso

En el proceso de inyeccin intervienen de forma directa o indirecta aproximadamente 200

variables diferentes. Sin embargo para simplificar, estas variables se pueden clasificar en 4
categoras; temperatura, presin, tiempo y distancia.

El nico detalle es que estas variables no son independientes, y un cambio en una de ellas
afectar a las otras.

A continuacin se comentan las ms importantes.

Temperatura de inyeccin.

Es la temperatura a la que se calienta el material para introducirlo en el interior del molde.

La temperatura del material aumenta gradualmente desde que entra por la tolva hasta que se
encuentra preparado para ser inyectado.

Esta temperatura es funcin del tipo de material, y no debe ser superior a la temperatura a la
que comienza a descomponerse, pero debe ser suficientemente elevada para permitir que el
material fluya correctamente.

Temperatura del molde.

Es la temperatura a la que se encuentra la superficie de la cavidad de moldeo. Debe ser lo

suficientemente baja para enfriar el material fundido y conseguir que solidifique.

Esta temperatura vara a lo largo del molde y depende de varios parmetros (temperatura del
fluido refrigerante, temperatura del material, caractersticas trmicas del molde.), pero a
efectos prcticos se evala como el valor medio a lo largo de toda la cavidad.

La velocidad a la que se enfra el plstico es un factor muy importante puesto que va a

condicionar la morfologa del material, y por tanto sus propiedades fsicas, mecnicas, pticas.

63
 Presin inicial o de llenado.

Es la presin que se aplica inicialmente al material fundido y que se desarrolla como

consecuencia del movimiento hacia adelante del tornillo. Esta presin obliga a que el material
fundido fluya hacia adelante, produciendo el llenado inicial del molde. En una situacin ideal
la presin inicial debe ser lo mayor posible, de modo que el llenado se produzca lo ms
rpidamente posible.

Presin de mantenimiento o compactacin (holding pressure).

Es la presin que se aplica al final de la inyeccin del material, cuando el molde se encuentra
casi completamente lleno. Se llama presin de mantenimiento o compactacin, puesto que es
la presin que se aplica durante la etapa de compactacin, cuando algunas partes del material
han comenzado a enfriarse y contraerse, y obliga a que el molde se acabe de llenar y se
obtenga una pieza con una densidad uniforme.

Presin posterior o de retroceso (back pressure).

Es la presin que se aplica al tornillo mientras retrocede, una vez finalizada la etapa de
compactacin. Una vez que el molde est completamente lleno el tornillo comienza a girar
para plastificar ms material para el siguiente ciclo.

Este material comienza a alojarse delante del tornillo, obligando a que el tornillo retroceda, sin
embargo no se permite que el tornillo retroceda libremente si no que se aplica una cierta
presin posterior para conseguir que el material se mezcle y homogenice adecuadamente.

Tiempo de inyeccin inicial.

El tiempo necesario para realizar la inyeccin depende de numerosos factores, como de cuanto
material se est inyectado, su viscosidad, las caractersticas del molde y el porcentaje de la
capacidad de inyeccin que se est empleando.

En la mayora de las mquinas el tiempo de inyeccin se divide en dos: el tiempo de inyeccin

inicial y el tiempo de mantenimiento. El tiempo de inyeccin inicial es el tiempo necesario
para que el tornillo realice el recorrido hacia adelante, obligando a que el material se
introduzca dentro del molde. Normalmente este tiempo no es superior a 2 segundos, y rara vez
excede los 3 segundos.

Tiempo de mantenimiento o compactacin.

El tiempo de mantenimiento o tiempo de compactacin es el tiempo que, despus de realizar la

inyeccin inicial del material, el tornillo permanece en posicin avanzada, para mantener la
presin del material dentro del molde.

64
Este tiempo se prolonga hasta que la entrada a la cavidad de moldeo solidifica. A partir de ese
instante la cavidad de moldeo queda aislada del resto del sistema mientras contina
enfrindose por lo que prolongar el tiempo que el pistn permanece en posicin avanzada
carecera de sentido. Para una pieza de 1.5 mm de espesor el tiempo de mantenimiento no
suele exceder de 6 segundos.

Tiempo de enfriamiento.

Es una de las variables ms importantes para conseguir una pieza de buena calidad. Es el
tiempo que la pieza requiere para enfriarse hasta que ha solidificado y adems ha adquirido la
rigidez suficiente para poder ser extrada del molde sin que se deforme. Las partes ms
externas de las piezas se enfran a velocidad ms rpidas. El tiempo de enfriamiento debe ser
suficiente para que un espesor considerable de la pieza (al menos el 95% de la pieza) se
encuentre fro para evitar que la pieza se deforme. Lgicamente cuanto mayor sea el espesor
de la pieza que se est moldeando mayor ser el tiempo de enfriamiento requerido.

Como media una pieza de 1.5 mm de espesor requiere de 9 a 12 segundos para solidificar y
adquirir suficiente resistencia para poder ser extrada del molde sin deformaciones.

3.1.3 Componentes de la mquina de inyeccin

Considerando todo lo expuesto con anterioridad, la mquina de inyeccin convencional puede

considerarse constituida por dos unidades fundamentales; el sistema de cierre y la unidad de
inyeccin. Cuando se proyecta y construye una mquina, estas unidades pueden acoplarse de
varias formas.

En particular la manera de disponer la unidad de inyeccin y el sistema de cierre permite

distinguir entre mquinas con sistema de inyeccin vertical u horizontal, y segn la direccin
en que acta la fuerza que mantiene cerradas las dos mitades del molde, se distingue entre
mquinas de cierre vertical y horizontal.

El hecho de considerar independientes las unidades de cierre y de inyeccin permite la

construccin de mquinas "a medida", de acuerdo con las caractersticas de la pieza que se
desea moldear. De esta forma se aprovechan al mximo las posibilidades de ambas unidades y
se abarata el proceso tanto desde el punto de vista de los costes de operacin como desde el
punto de vista de inversin en equipo.

Esto es particularmente interesante, por ejemplo, en el caso de que se desee moldear piezas de
gran seccin transversal y pared delgada, por ejemplo bandejas, que pesan relativamente poco
pero que requieren grandes fuerzas de cierre.

Tambin puede presentarse el caso inverso, cuando se pretenda moldear piezas muy
compactas, con espesores de pared gruesos y seccin transversal pequea, de modo que se
requiere de una mquina con elevada capacidad de inyeccin, pero no es necesaria una fuerza
de cierre elevada. Otra ventaja de las mquinas "a medida" es la de que permiten intercambiar
estas unidades cuando se precise moldear otro tipo de piezas.

65
 Unidad de inyeccin.

La unidad de inyeccin consta de un sistema de alimentacin (tolva), y del sistema cilindro-

tornillo (husillo), todos ellos de caractersticas muy similares a los de las mquinas de
extrusin. Sin embargo en el proceso de extrusin el material sale de la mquina por la
boquilla, que tiene un diseo condicionado por la geometra de la pieza, mientras que en el
proceso de inyeccin el diseo de esa parte de la mquina (tobera o boquilla) se realiza
teniendo en cuenta exclusivamente las caractersticas trmicas y de flujo del material. Otra
diferencia clara con las mquinas de extrusin reside en el movimiento hacia adelante que
realizan los tornillos de las mquinas de inyeccin. Para evitar el retroceso del material
durante la inyeccin estas mquinas estn dotadas de vlvulas o sistemas que impiden el
retorno del material a la unidad de inyeccin.

Vlvulas de no retorno.

Las vlvulas de no retorno de tipo anillo son las ms utilizadas, y estn constituidas por un
anillo que debe deslizarse sobre el cilindro con muy poca holgura sobre ste, como se muestra
en la figura 22. Mientras el tornillo gira la vlvula se encuentra abierta y el material que est
siendo plastificado fluye a travs del espacio entre el extremo del tornillo y el anillo. Cuando
el tornillo realiza su movimiento hacia adelante para inyectar el material en el molde, la
vlvula se cierra, de modo que el tornillo queda apoyado sobre el asiento del anillo, lo que
impide el retroceso de material.

Figura 22. Vlvula de no-retorno de tipo anillo.

Este tipo de vlvulas sufre un gran desgaste por lo que deben reemplazarse con frecuencia y
aumentan las prdidas de presin en la cmara de plastificacin. Adems pueden crear zonas
donde el material pudiera quedar estancado, por lo que en el caso de emplear materiales muy
sensibles trmicamente se suele evitar el empleo de estos mecanismos, para no provocar la
degradacin del material.

Hay otros tipos de mecanismos de no retorno que se utilizan frecuentemente, como las
vlvulas de asiento de bola, aunque aparecen continuamente en el mercado nuevos tipos de
sistemas de no- retorno.

66
 Boquilla.

La boquilla es la pieza situada en el extremo del cilindro de inyeccin y que da salida al

material fundido hacia los canales del molde. El diseo de la boquilla depende mucho del tipo
de polmero con que se trabaje y del diseo del molde, y el dimetro del taladro (husillo),
suele oscilar entre 3 y 8 mm dependiendo del peso de la pieza inyectada. La boquilla debe
poder intercambiarse con facilidad, para poder emplear la ms adecuada dependiendo del tipo
de polmero y de las piezas moldeadas.

Debe, adems, mantener correctamente la temperatura del polmero, y evitar el goteo de

material que impedira un buen asiento entre la boquilla y bebedero (la zona del molde sobre
la que se apoya la boquilla se conoce como bebedero), y por supuesto debe tener un diseo tal
que evite cadas de presin innecesarias.

En lneas generales puede considerarse dos tipos de boquillas, dependiendo de la forma como
hacen su asiento en el molde. Estos dos tipos son la boquilla redonda y la plana, que se
presentan en la figura 23.

Como se puede apreciar el dimetro del taladro de la boquilla siempre debe ser 1 o 2 mm
menor que el del bebedero (casos a y b) para evitar retenciones del material.

Si se usa una boquilla redonda la curvatura de la punta debe ser menor que la del asiento sobre
el molde, como se aprecia en la figura 23 (caso b), pues en caso contrario se producira la
salida del polmero fundido y no sera posible conseguir un buen asiento entre la boquilla y
bebedero (caso c).

Figura 23. Diseo de boquillas y bebedores.

En la figura 24 se ha representado diferentes tipos de boquillas. La boquilla normal o cnica

de la figura 24a es econmica y fcil de fabricar, sin embargo la conicidad de su taladro
provoca prdidas de presin innecesarias en el polmero fundido.

No se aconseja el uso de esta boquilla cuando se producen grandes prdidas de presin en el

molde, pues para mantener la presin suficiente para llenar las cavidades sera necesario un
orificio de salida de la boquilla excesivamente grande. En la figura 24b se presenta la boquilla
de flujo libre que mantiene el dimetro del taladro principal de la boquilla relativamente
grande y muy corto el recorrido del pequeo orificio final. De este modo disminuye la
resistencia ofrecida al paso del material.

67
El diseo de esta boquilla permite la colocacin de bandas de calefaccin a lo largo de la
misma para mantener la temperatura del polmero, as como la prolongacin (boquilla
prolongada) de la misma dentro del propio molde para as poder disminuir la longitud del
bebedero y mantener el dimetro de entrada de ste en un valor pequeo.

Figura 24. Esquema de diferentes tipos de boquillas: a) boquilla normal o cnica, b) boquilla de flujo libre, c)
boquilla de conicidad invertida.

Un problema tpico que suele presentarse en materiales que tienen viscosidad muy baja del
fundido, como es el caso de las poliamidas, es que entre ciclo y ciclo salga material goteando
por la boquilla, el cual podra ensuciar la superficie exterior de la boquilla, impidiendo as un
buen asiento sobre el molde. Este problema se evita empleando boquilla s de conicidad
invertida, como es el caso de la boquilla italiana que se presenta en la figura 24c. El
problema del goteo de material tambin se puede evitar mediante el uso de los diferentes tipos
de boquilla s con vlvula, como por ejemplo es el caso de la boquilla con vlvula deslizante de
la figura 25. Cuando esta boquilla apoya sobre el molde, la pieza que lleva el orificio que
permite la salida del material se desliza hacia atrs, y sus taladros laterales se ponen en
comunicacin con el polmero fundido que llena el cuerpo principal de la boquilla, con lo que
el material puede salir y ser inyectado (figura 25a).

Cuando el cilindro de inyeccin se retira y la boquilla deja de apoyar en el molde, la propia

presin del polmero fundido obliga al elemento mvil a deslizarse hacia adelante con lo que
los taladros laterales dejan de estar en comunicacin con el cuerpo principal de la boquilla
(figura 25b).

Figura 25. Boquilla con vlvula deslizante.

La unidad de cierre.

Un cierre perfecto del molde tiene una gran importancia sobre la calidad de la pieza moldeada
y puede hacer innecesarias operaciones secundarias de eliminacin de rebabas de los artculos
producidos. Al escoger las condiciones del proceso debe darse la debida consideracin a la
fuerza de cierre que, como se ha dicho con anterioridad, debe ser superior a la fuerza de
apertura.

68
Los sistemas de cierre constan generalmente de dos platos o placas fijas unidas por unas
robustas columnas de alineacin, generalmente cuatro (figura 26). Entre los dos platos fijos
hay uno mvil que desliza por las columnas de alineacin. A un lado de un plato fijo va
situada la unidad de inyeccin y al otro lado del otro plato fijo va situada la unidad de cierre,
que desplaza al plato mvil. El molde se coloca entre el plato mvil y el plato fijo situado al
lado de la unidad de inyeccin.

Figura 26. Esquema de sistema de cierre hidrulico.

La accin de cierre requiere la mxima eficacia y la mxima rapidez. Conviene que se haga lo
ms rpidamente posible (50 m/min) hasta un instante antes de que se toquen las dos mitades
del molde, y que despus el movimiento sea ms lento aplicando la mxima fuerza de cierre
(5-10000 T).

De este modo se evitan golpes innecesarios sobre los moldes. Suelen distinguirse tres tipos
bsicos de sistemas de cierre: sistemas mecnicos, sistemas mecnico-hidrulicos y sistemas
hidrulicos.

Sistemas mecnicos.

Estos sistemas emplean una accin mecnica para el cierre del molde y se encuentran en las
pequeas mquinas experimentales de laboratorio. El sistema, en su forma ms sencilla, puede
consistir en una palanca, pin o manubrio. Las ventajas de los sistemas totalmente mecnicos
estn en su sencillez y bajo coste, si bien consiguen fuerzas de cierre moderadas y velocidades
bajas.

Sistemas hidrulicos.

El pistn hidrulico directo como el representado en la figura 27 es el sistema de cierre

hidrulico ms sencillo y el primero que se utiliz. La principal ventaja que ofrece es la
elevada fuerza de cierre que puede desarrollar, que es constante en toda la carrera del pistn de
cierre. Estos sistemas de cierre pueden llegar a desarrollar movimientos muy rpidos (50
m/min), si bien el coste para conseguirlo resulta muy elevado.

69
La situacin general que plantea un sistema de cierre hidrulico de cualquier tipo es que para
mantener un tamao razonablemente pequeo del pistn de cierre consiguiendo una fuerza de
cierre adecuada, es necesario aumentar la presin del fluido, con lo que las prdidas de fluido
hidrulico y la deformacin de tuberas y accesorios llegan a constituir un serio problema.

Las mquinas ms modernas utilizan, para los movimientos rpidos de avance y retroceso del
pistn principal, otros pistones auxiliares que son de pequeo dimetro y van situados
paralelamente al pistn principal o incluidos centralmente en l. La fuerza total de cierre la da
el pistn principal mientras que los pistones auxiliares slo sirven para conseguir movimientos
ms rpidos del sistema.

En la figura 27 se representa un sistema de cierre hidrulico de este tipo, que consta de un

pistn hidrulico principal, de mayor seccin, que da una elevada fuerza de cierre y que
realiza los movimientos finales, mientras que el resto del movimiento del plato mvil es
debido a un pistn secundario de menor seccin, y que proporciona movimientos ms rpidos.

Figura 27. Sistema de cierre de dos pistones.

Entre las principales ventajas de los sistemas hidrulicos de cierre se encuentra que la fuerza
de cierre puede ser monitorizada y cambiada en cualquier momento durante el ciclo, y lo
mismo ocurre con la velocidad a la que se mueve el pistn a lo largo de su recorrido.

Sistemas mecnico-hidrulicos.

Las mquinas con sistema de cierre mecnico-hidrulico estn basadas en el uso de rodilleras
actuadas por un sistema hidrulico. Estos sistemas de cierre son muy empleados en mquinas
de pequeo y mediano tamao.

Las ventajas de los sistemas de rodilleras estriban en la accin positiva de cierre de las
rodilleras, as como en la mayor velocidad de cierre empleando un pistn ms pequeo, ya que
las rodilleras son sistemas multiplicadores de fuerza.

Adems, la fuerza relativamente grande que se desarrolla al final de la carrera de cierre va

acompaada de una reduccin de velocidad del mismo orden, lo que es muy conveniente para
evitar golpes cuando se cierra el molde. En la figura 28 se muestra un sistema mecnico
hidrulico de rodillera simple.

70
Cuando el molde est abierto las rodilleras se encuentran formando una V. Cuando se aplica
presin el eje que conecta las dos rodilleras obliga a stas a mantenerse en lnea recta. La
fuerza necesaria para mantener las rodilleras rectas la proporciona un pistn hidrulico. En
este caso cuando el pistn hidrulico comienza a avanzar el plato mvil se mueve en principio
lentamente, alcanzando la velocidad mxima a mitad del recorrido. Cuando las rodilleras estn
casi extendidas, la velocidad vuelve a decrecer.

Figura 28. Sistema mecnico-hidrulico de cierre.

Estos sistemas presentan la desventaja de que tanto la velocidad de cierre como la fuerza son
ms difciles de controlar que con sistemas completamente hidrulicos. La principal ventaja
que presentan los sistemas mecnico-hidrulicos de cierre es el bajo coste de operacin, tanto
para conseguir elevadas fuerzas de cierre como elevadas velocidades de cierre.

3.1.4 Ciclo de inyeccin

El ciclo comienza cuando un sistema efecta el cierre del molde al desplazar la mitad mvil
hacia la parte fija; mientras tanto, en la parte frontal del husillo se encuentra acumulada cierta
cantidad de material plastificado, listo para ser inyectado. El proceso de obtencin de una
pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de
las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, figura 29, se puede dividir en las
siguientes etapas:

Figura 29. Ciclo de inyeccin de plsticos.

71
 a) Cierre del molde.
Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin del material
fundido. En esta fase se aplica la fuerza de cierre, es aquella que hace la mquina para
mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Depende de la superficie proyectada de la
pieza y de la presin real (presin especfica), que se tiene en la cavidad del molde (figura 30).

Figura 30. Cierre de molde.

b) Inyeccin: Fase de llenado y fase de mantenimiento.

Una vez que el molde est cerrado, la unidad de inyeccin mueve el plstico hacia la cavidad
del molde, con una velocidad y una presin determinadas por el volumen y geometra de la
pieza a inyectar (figura 31).

Figura 31. Fase de Llenado.

Cuando el material plastificado hace contacto con las paredes del molde, este comienza a
solidificarse, por lo que es importante que la velocidad de inyeccin sea la adecuada; no tan
rpido como para degradar el material por la fuerza cortante debida a la velocidad del flujo ni
tan pequea como para que se solidifique antes de llenar las cavidades del molde. Ya que la
cavidad del molde ha sido llenada casi en su totalidad, de 80-95%, la presin de inyeccin
disminuye y da entrada a la fase de mantenimiento (figura 32).

Figura 32. Fase de solidificacin.

72
Una vez dentro del molde, el material comienza a solidificarse, esta solidificacin se realiza
desde las paredes de las cavidades hacia adentro de la pieza, es ah donde la presin de
mantenimiento hace su trabajo, permitiendo que todas las contracciones que se presentan en la
pieza sean controladas al mantener una presin constante y adicionar el resto de material
necesario para llenar la pieza y compensar estas contracciones. Esta presin nos permite
controlar las caractersticas geomtricas del producto inyectado.

Enfriamiento de la pieza.

La fase de mantenimiento termina una vez que el punto de inyeccin ha solidificado

completamente, es entonces que ya no es necesaria la presin de mantenimiento, a partir de
este punto ya no sigue entrando ms material a la cavidad del molde.

Aun cuando el enfriamiento ha comenzado desde el momento que el material ha entrado a la

cavidad, el material pierde calor aun cuando ya ha solidificado, ya que el centro de la pieza
todava no ha solidificado del todo y es necesario seguir retirando calor de la pieza aun cuando
su capa ms externa est slida. El enfriamiento termina cuando el molde se abre (figura 33).

Figura 33. Unidad de inyeccin retirada de la boquilla del molde.

Retirar la pieza cuando su interior no ha solidificado trae como consecuencia que al entrar en
contacto con la temperatura ambiental, las contracciones se comiencen a hacer evidentes horas
despus de que se ha retirado la pieza del molde. Los problemas ms comunes que se
presentan son los rechupes y el alabeo (piezas pandeadas o torcidas) (figura 34).

Figura 34. Etapa de enfriamiento y dosificacin.

73
 c) Plastificacin o dosificacin.
Una vez que el punto de inyeccin ha solidificado, ya no es necesaria ms presin sobre el
material, es entonces cuando la unidad de inyeccin comienza su proceso de plastificacin o
dosificacin (figura 35).

Figura 35. Fase de plastificacin o dosificacin.

El tornillo reciprocarte comienza su camino de regreso a su punto inicial, girando en sentido

contrario de las manecillas del reloj, con lo cual los filetes del tornillo transportan los grnulos
de material sin fundir hacia la cmara de inyeccin, estos grnulos se plastifican por la accin
de la friccin y de los termopares colocados al exterior del can de inyeccin. Una vez que el
tornillo ha regresado a su posicin inicial, el material plastificado est en la cmara de
inyeccin lista para otro disparo.

d) Apertura del molde y expulsin de la pieza.

Ya que la pieza se ha enfriado adecuadamente y la cmara de inyeccin est preparada para

otro disparo, el molde se abre y el sistema de expulsin extrae la pieza del interior del molde,
dando por terminado el ciclo al momento en que el molde se cierra para dar paso a la siguiente
pieza (figura 36).

Figura 36. Etapa de apertura de molde.

74
3.1.5 Etapas de proceso

Para realizar el estudio de los parmetros del proceso de inyeccin, es necesario analizar cada
etapa del ciclo productivo, ya que durante el mismo, actan simultneamente varios factores
que influyen en la calidad de masa fundida o reblandecida y posteriormente en el producto
final. Las funciones que realiza el equipo de inyeccin son:

Cierre de la prensa.

El aceite hidrulico se dirige a los cilindros que contienen a los pistones, encargados de mover
la rodillera en un sistema mecnico o la platina mvil en cierre hidrulico directo, Para
controlar los movimientos de cierre, se emplean interruptores de lmite accionados por
mecanismos instalados en la platina mvil, o potencimetros lineales.

Proteccin de molde.

Una vez alcanzada cierta posicin, al cierre total del molde, la presin y flujo de aceite
descienden para conseguir proteger el molde por distancia, presin y tiempo.

Alta presin de cierre.

Al finalizar la etapa de cierre, el sistema hidrulico aplica presin y volumen previamente

ajustados en el pistn que desplaza la rodillera llevndola a su posicin extendidas para
asegurar el cierre. En un sistema de cierre hidrulico directo, el aceite es dirigido sobre el rea
del pistn principal, aplicando la presin suficiente que permitir dar paso a la fase de
inyeccin.

Inyeccin de plstico.

En esta etapa el aceite hidrulico se dirige al cilindro de inyeccin, que desplaza al husillo
hacia delante, al moverse el husillo una vlvula anti-retorno en la punta del mismo debe evitar
el contra flujo del plstico y controlar el volumen de masa alojado en la cmara del cilindro de
inyeccin, al final de la inyeccin, la cavidad del molde se llena volumtrica mente.

Sostenimiento.

Despus de llenar la cavidad del molde en volumen una presin sobre el material es ajustada
con la intencin de compactar la pieza y evitar que pueda escapar plstico en contra flujo
mientras el producto solidifica. En esta etapa el producto adquiere el peso, propiedades y
estabilidad requeridos.

75
El ajustar este parmetro del proceso involucra tres variables.

Cambio de presin de inyeccin a presin de sostenimiento.

Magnitud en presin de sostenimiento.

Tiempo de presin de sostenimiento.

Plastificacin.

El aceite hidrulico es dirigido hacia un motor que acciona el giro del husillo, que transporta el
material plstico expuesto a friccin, compresin y temperatura, para cruzar finalmente a la
cmara de inyeccin, frente a la punta del husillo.

Descompresin.

Una vez que el husillo llega a un punto predeterminado durante la plastificacin, empujado
por el plstico acumulado en la cmara de inyeccin, detiene el giro y puede desplazarse hacia
atrs cuando se dirige aceite hidrulico por el frente del pistn de inyeccin.

Con esto se logra evitar que el material plastificado se sometido a presin que provoque una
fuga, cuando se abre el molde o cuando se emplea la funcin de retirar la unidad de inyeccin
del contacto con el bebedero del molde.

Apertura del molde.

Transcurrido el tiempo programado de enfriamiento, el sistema de cierre separa las mitades del
moldeen varias etapas.

La primera de ellas requiere baja velocidad con el fin de lograr que la pieza sea separada de la
parte fija del molde y permanezca en la mitad mvil del molde.

La segunda fase puede desarrollarse a velocidad elevada y cuando alcanza un determinado

punto de la carrera, amortigua su llegada al punto mximo de apertura utilizando baja
velocidad, la distancia final entre las caras del molde debe ser suficiente para que el producto
pueda retirarse mediante el sistema de expulsin de la maquina en conjunto con el mecanismo
incorporado al molde.

76
3.2Partes
Las partes bsicas de la mquina de inyeccin son:
- Grupo de cierre.
- Grupo de inyeccin.
- Bancada.
- Sistema hidrulico.

La unidad de inyeccin o plastificacin. La unidad de inyeccin plastifica e inyecta el

polmero fundido (figura 37).

1. Can de la mquina. Aqu es donde fluye el material que ser inyectado a travs
de la boquilla del can mismo al molde.
2. Tolva de alimentacin de material. Aqu es donde se alimenta del material plstico
a la mquina de inyeccin la cual ir directamente al can.
3. Palanca para la sujecin y desmontaje de la tolva de alimentacin de material, esto
sirve para poder dar mantenimiento a la boquilla de alimentacin del can, pues
est a veces suele taparse.
4. Boquilla de alimentacin al molde. Esta boquilla se encarga de mandar el plstico
fundido al molde.
5. Soporte de vlvula de presin de cierre.
6. Vlvula de presin de cierre o contrapresin. Esta vlvula es usada principalmente
para purgar la mquina, ya que esta evita que el can cierre, permitiendo que el
husillo trabaje, permitiendo a su vez purgar la mquina.
7. Perno de sujecin del can. Sujeta al can y a la tolva con la bancada de la
mquina.
8. Cilindro de hidrulico de doble efecto para cierre o apretura del grupo de
inyeccin. Este cilindro permite al grupo de inyeccin cargar e inyectar
(retroceder y avanzar respectivamente).
9. Lnea de refrigeracin para la boquilla de alimentacin del can. Permite evitar
que la boquilla de alimentacin del can se tape.
10. Boquilla para la refrigeracin del can.

Figura 37. Unidad de inyeccin.

77
 Subsistema de grupo de inyeccin, subsistema can. Figura 38.

Sb 1.1 Boquilla de alimentacin al molde. Esta boquilla permite que el grupo de

inyeccin cierre y selle la boquilla del can con la boquilla del molde evitando
que haiga fuga de material.

Sb 1.2 Tolva de alimentacin de material. Aqu es donde se alimenta del material

plstico a la mquina de inyeccin la cual ir directamente al can.

Sb 1.3 Resistencias de control de temperatura. Estas al conducir una tensin se

calientan, haciendo que el plstico se funda y circule por el can.

Sb 1.4 Motor de Control de velocidad del husillo. Este motor es el encargado de hacer
girar y darle la velocidad adecuada al husillo, mediante 2 sensores de contacto
(detectan cuando debe inyectar y cargar el grupo de inyeccin) y 1 vlvula de
ajuste para la velocidad de este.

Sb 1.5 Husillo o sistema de trasporte transversal. Este es un tornillo reciprocarte que al

girar por el accionamiento de un motor permite dirigir el flujo de plstico
fundido circule de la boquilla de alimentacin del can a la boquilla de salida al
molde.

Figura 38. Subsistema can.

78
 Subsistema de grupo de inyeccin, subsistema tiempos de inyeccin. Figura 39.

Sb 2.1 Indicador. Sirve para indicar la cantidad de gramos inyectados por carga al
molde.
Sb 2.2 Regla de medicin de la cantidad de gramos inyectados por carga al molde.
Sb 2.3 Tabla de referencia del comportamiento de salida de boquilla del can
(inyeccin/carga). Permite aproximar.
Sb 2.4 Regulador de cantidad de gramos inyectados por carga. Permite al usuario
ajustar la cantidad ptima de gramos inyectados al molde con el fin de no
desperdiciar material.

Sb 2.5 Perilla del Regulador de cantidad de gramos inyectados por carga.

Sb 2.6 Leva Reguladora tiempo de espera de carga. Permite al usuario ajustar el
tiempo de espera que tiene la maquina entra la carga e inyeccin de material.
Sb 2.7 Perilla del Regulador de tiempo de carga.
Sb 2.8 Leva reguladora de cantidad de gramos inyectados por carga.
Sb 2.9 9-LS, sensor de contacto de control de inyeccin. Cuando este sensor se activa
manda una seal para detener el tiempo de inyeccin de material.
Sb 10-LS, sensor de contacto de control de tiempo de carga. Cuando este sensor se
2.10 activa manda una seal para detener el tiempo de carga y libera la presin
necesaria para la inyeccin.

Figura 39. Subsistemas tiempos de inyeccin.

79
 Subsistema de grupo de inyeccin, subsistema lmites del can, figura 40.

Sb 3.1 7-LS, Abre el can en modo automtico. Distancia de despegue por recorrido a
travs del can.
Sb 3.2 6-LS, Consentimiento de inyeccin una vez que el can pega en el molde.

Figura 40. Subsistemas lmites del can.

- Elementos principales del sistema hidrulico.

De un depsito de aceite, no es un aceite normal, es hidrulico, tiene la composicin necesaria

para aguantar presiones elevadas por ejemplo 180 bar y temperatura de hasta 60C y
velocidades altas por medio de una bomba/s accionadas por un motor(es) elctrico, el aceite
del depsito y lo mandamos con una presin determinada a un circuito cerrado con retornos al
mismo depsito.

El aceite hidrulico que circula por el circuito es regulada su presin por unas reguladoras de
presin, y ajustado el caudal por unas reguladoras de caudal, este aceite llega a una serie de
electro vlvulas direccionales, que como su nombre indica le dan una direccin de movimiento
al aceite hidrulico.

As cada cilindro hidrulico tendra una vlvula direccional, el embolo o pistn ira para un
lado o para otro segn la posicin de la vlvula direccional.

Cabe decir que los sistemas hidrulicos solo son aplicables a maquinas hidrulicas. Las
mquinas elctricas no poseen este sistema, ya que sus movimientos se realizan mediante
motores elctricos.

- Cilindro hidrulico de cierre-apertura.

- Cilindro hidrulico de avance -retroceso expulsin.
- Cilindro hidrulico de inyeccin-succin.
- Cilindro hidrulico de avance-retroceso de carro.
- Motor hidrulico de carga. Aqu la presin hidrulica en vez de un movimiento lineal
como son los cilindros hidrulicos, hace girar un motor hidrulico que a su vez hace
girar el husillo para la carga, mediante unos engranajes.

80
 Subsistema de grupo de cierre, subsistema proteccin platina mvil, figura 41.

Sb 4.1 1-LS Sensor de contacto de deteccin de seguridad de canasta corrediza abierta.

Este sensor manda una seal que deshabilita el sistema hidrulico, evitando que
se pueda activar el pistn hidrulico del brazo de la platina mvil, evitando as
accidentes.

Sb 4.2 20-LS Sensor de contacto de deteccin de seguridad de canasta corrediza

cerrad. Este sensor detecta que la canasta de seguridad corrediza est cerrada
activando el sistema hidrulico, permitiendo al pistn hidrulico del brazo de la
platina mvil cerrar y abrir.

Sb 4.3 Canasta de seguridad corrediza del brazo hidrulico de la platina mvil de

apertura y cierre (ajuste y colocacin del molde en las platinas).

Sb 4.4 Canasta de seguridad de pistn hidrulico del brazo de apertura y cierre.

Figura 41.Unidad de cierre tipo rodillera.

81
 Subsistema de grupo de cierre, subsistema sistema hidrulico. Figura 42.

Sb 5.1 Tornillo de bote para el molde. Este permite expulsar o botar del molde al
material plastificado, permitiendo el uso del sistema automtico.

Sb 5.2 Ajustador del tornillo de bote del molde. Permite ajustar la distancia correcta
para la expulsin o bote del molde al material plastificado.

Sb 5.3 Platina mvil de sujecin del molde. En esta platina se sujetan una de las mitades
del molde. Su funcin es la de cerrar el molde con la platina fija y que el can
inyecte.

Sb 5.4 Rodillos del brazo de hidrulico de la platina corrediza.

Sb 5.5 Pistn hidrulico del brazo de platina mvil. Permite a la platina mvil el
movimiento de cierre a apertura necesario para la inyeccin del material y el
bote o expulsin del molde al material plastificado.

Sb 5.6 Barras de guas del brazo hidrulico de la platina corrediza. Ya que la maquina
usa un sistema mecnico - hidrulico es necesario que tenga guas que le
permitan tener un movimiento horizontal uniforme y recto.

Sb 5.7 Buje de la platina mvil. Permite a la platina seguir las barras guas para tener un
movimiento horizontal del brazo de platina mvil uniforme y recta.

Figura 42. Sistema hidrulico.

82
 Subsistema de grupo de cierre, subsistema de control de proteccin mecnico-
elctrico. Figura 43.

Sb 6.1 4-LS Sensor de contacto de deteccin de posicin del pistn hidrulico del grupo
de cierre. Este sensor manda una seal que deshabilita el sistema del grupo de
inyeccin indicando que el pistn del sistema hidrulico del grupo de cierre se
encuentra en posicin abierta indicando al grupo de inyeccin, que la maquina
no se encuentra preparado para una nueva inyeccin de material.

Sb 6.2 2-LS Sensor de contacto de deteccin de posicin del pistn hidrulico del grupo
de cierre. Este sensor manda una seal que habilita el sistema del grupo de
inyeccin indicando que el pistn del sistema hidrulico del grupo de cierre se
encuentra en la posicin de cierre indicando al grupo de inyeccin que la
maquina se encuentra preparado para una nueva inyeccin de material.

Sb 6.3 Paro de la placa mvil, para el adelantamiento y el pre avance.

Figura 43. Subsistema de control de proteccin mecnico-elctrico.

83
 Subsistema de grupo de cierre, subsistema de control de proteccin mecnica-elctrica.
Figura 44.

Sb 7.1 3-LS Sensor de contacto de deteccin de posicin del pistn hidrulico del
grupo de cierre. Este sensor manda una seal que detecta que l pistn del grupo
de cierre se encuentra en su posicin de final o inicial.

Figura 44. Subsistema de control de proteccin mecnico-elctrico vista lateral.

Subsistema de grupo de cierre, subsistema de control de contrapresin del sistema

hidrulico. Figura 45.

1. Selector de control de velocidad de la contrapresin del sistema hidrulica del

grupo de cierre.

Figura 45. Subsistema de control de contrapresin.

84
 Subsistema de grupo de cierre, subsistema del tablero del control de activacin general.
Figura 46.

1. Botn de arranque del modo semi-automtico y del modo automtico.

2. Selector de tres posiciones para la apertura, neutro o cierre del pistn o de la

platina mvil.

3. Selector de tres posiciones para el control de inyeccin de la parte neutra o retorno

del husillo.

4. Botn de apertura o cierre del can.

Figura 46. Subsistema de control de contrapresin.

85
 Subsistema de grupo de panel de control, figura 47.

Figura 47. Control de mquina.

1. Alarma luminosa roja. Esta se activa cuando el sistema de inyeccin o de cierre

tiene algn fallo o anomala menor, como por ejemplo un sensor de contacto
inactivo, fallo en la electrovlvula, falta de aceite.
2. Bocina de la alarma luminosa roja. . Esta se activa cuando el sistema de inyeccin
o de cierre tiene algn fallo grave, como por ejemplo un solenoide pegado de la
electrovlvula, fuga de aceite, temperatura elevada en el aceite, temperatura
elevada en el can.
3. Platina del panel de control de la mquina de inyeccin.
4. Pirmetros del segundo grupo de resistencias, permite ajustar la temperatura de los
grupos de resistencias o heaters mediante una perilla. (La mquina trabaja con una
temperatura de 200 a 220 C para este grupo de resistencias).
5. Switch selector para la activacin o desactivacin del pirmetro del segundo grupo
de resistencias o heaters.
6. Pirmetros del tercer grupo de resistencias, permite ajustar la temperatura de los
grupos de resistencias o heaters mediante una perilla. (la maquina trabaja con una
temperatura de 225 a 250 C para este grupo de resistencias)

7. Switch selector para la activacin o desactivacin del pirmetro del tercer grupo de

86
 resistencias o heaters.

8. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. Permite ajustar el tiempo de

inyeccin ptimo en el molde, para tener una pieza de salida de buena calidad.
9. Placa de sujecin de los controles de tiempo y de activacin de modos manual
automtico y semi automtico.
10. Interruptor selector para la activacin del modo manual semiautomtico y
automtico de la mquina.

Modo manual. Permite hacer pruebas y calibracin tanto del

funcionamiento de la mquina, as como de la colocacin del molde.
Modo semiautomtico. Una vez que se checa el funcionamiento y
calibracin de la mquina de forma manual se procede a hacer pruebas de
moldeado de material (ajustar tiempos y cantidad de material para la carga
e inyeccin, para as obtener una pieza de calidad).
Modo automtico. Una vez que la maquina trabaja dentro de los valores
deseados esta se pone en modo automtico para que trabaje de forma
independiente).

11. Gabinete del panel de control. Este contiene adems de los elementos externos de
ajuste de la mquina, contiene el sistema de potencia y control de la misma).

12. Puerta de almacenamiento de contactares y timers de control.

13. Cerradura de seguridad.
14. Indicador de funcionamiento de los pirmetros. Permite ver si los pirmetros estn
funcionando correctamente (luz encendida), de lo contrario la luz permanecer
apagada.

15. Pirmetros del timer grupo de resistencias, permite ajustar la temperatura de los
grupos de resistencias o heaters mediante una perilla. (La mquina trabaja con una
temperatura de 180 a 200 C para este grupo de resistencias).

16. Interruptor selector para la activacin o desactivacin del pirmetro del primer
grupo de resistencias o heaters.
17. Timer de regulacin de tiempo de carga. Permite ajustar el tiempo de carga ptimo
para tener una pieza de salida de buena calidad.
18. Interruptor selector para la activacin o desactivacin de los grupos de resistencia o
heaters.
19. Interruptor selector para darle mantenimiento o calibracin del grupo de inyeccin
de la bancada de la mquina.
20. Interruptor selector para el arranque o paro del sistema hidrulico de la mquina.

87
3.3 Funcionamiento
El funcionamiento se dividir en 2 subsistemas los cuales sern sistema hidrulico (anexo 1) y
sistema elctrico-mecnico (anexo 2). Para explicar cada subsistema usaremos sus respectivos
diagramas hechos completamente por nosotros con la ayuda de un tcnico, para esto se har
referencia a las partes de cada diagrama con su debida explicacin.

Primero se comenzar explicando el diagrama hidrulico ya que este sistema es el responsable

de la activacin de los 2 principales sistemas en esta mquina:

El primero: Sistema cierre el cual es el responsable de la apertura y cierre de la platina

(pistn hidrulico).

El segundo: El sistema de inyeccin este a su vez es el encargado de 2 funciones

importantes, el recorrido del can (pistn hidrulico) de y de la etapa de inyeccin
(motor hidrulico).

Para proceder a explicar el funcionamiento de este subsistema se proceder usar el ciclo de

inyeccin, el cual se puede dividir en las siguientes etapas:

Encendido.

En esta etapa se energiza el motor elctrico (identificado en el diagrama con el nmero 39) el
cual es el responsable de la distribucin del aceite en el sistema hidrulico, el cual pasa a
travs de un filtro (identificado en el diagrama con el nmero 37), el cual tiene una proteccin
de imanes para retener las posibles piezas de metal desprendidas de las tuberas por el efecto
de la friccin del aceite con la tubera, permitiendo tener un flujo de aceite limpio en el
sistema.

En esta etapa es donde se ajusta la cantidad de flujo de aceite en el sistema a travs de una
vlvula estranguladora la cual controla la presin en el tanque, lo a que a su vez determina la
cantidad de flujo que pasa a la lnea de distribucin principal del sistema. Esta etapa es
importante ya que de esta etapa depende el funcionamiento completo del sistema.

Cierre del molde.

En esta etapa se activa el elemento de distribucin principal (Identificado en el diagrama con

el nmero 27), el cual consta de 2 conjuntos de electrovlvulas las cuales son las encargadas
de las funciones de inyeccin-retroceso de husillo (Identificado en el diagrama con el numero
47) y cierre-apertura de la platina mvil (Identificado en el diagrama con el numero 46). En
esta etapa es donde se realiza la distribucin por todo el sistema hidrulico por lo tanto debe
notarse la importancia de esta etapa pues cualquier falla en el elemento de distribucin
principal afecta directamente a todo el sistema hidrulico tanto en vlvulas como pistones.

88
En esta etapa se realizan 2 funciones activadas por una seal de control del sistema electro-
magntico condicionada por los sensores de contacto o micros 1-LS y 20-LS del sistema
elctrico, la primera es el cierre de la platina mvil (en alta presin) a una posicin de cierre,
la segunda es el cierre de la platina mvil (en baja presin) completando el ciclo de cierre.

Cierre de la platina mvil (en presin alta) en esta etapa es donde se efecta el
posicionamiento de la platina mvil a una posicin de cierre, para esto la vlvula de
control del cierre-apertura de la platina mvil (Identificado en el diagrama con el
numero 46), se encuentra en posicin de cierre, de la posicin inicial de la platina
mvil, activando el pistn en posicin de avance encargado del cierre-apertura de la
unidad de la platina mvil (identificado en el diagrama con el numero 21), tomando la
unidad de la platina mvil una posicin de pre-cierre, esto debido a que un cierre total
en alta presin genera un desgaste mecnico elevado puesto que esta accin se apertura
y cierre de la platina se realiza innumerables veces en el proceso de produccin de
piezas, razn por la cual se requiere de un cierre suave en el ltimo instante, para esto
se detiene el cierre en alta presin (vlvula de control de cierre-apertura platina mvil)
y se activa un cierre en baja presin para completar el ciclo de cierre, esta funcin
corresponde a la vlvula de mxima presin 2P 2T (identificado en el diagrama con
el numero 32) esta vlvula realiza la funcin en baja presin tanto para la etapa cierre
como para la etapa de inyeccin, permitiendo tener en esta etapa un cierre suave, que a
su vez conlleva un desgaste mecnico bajo, conveniente para el proceso.

Avance de la unidad de inyeccin.

Despus de que la primer etapa (cierre del molde se ha cumplido) se realiza la etapa de avance
de la unidad de inyeccin donde el can se posiciona junto a la boquilla del molde para
prepararse para la etapa de inyeccin de plstico.

En esta etapa se realiza la funcin de avance de la unidad de inyeccin es activada por una
seal de control del sistema electro-magntico condicionada por un sensor de contacto o micro
11-LS del sistema elctrico. Esta es el adelantamiento de la unidad del can (en presin alta)
a una posicin de inyeccin de plstico.

Adelantamiento de la unidad del can (en alta presin): en esta etapa es donde se
efecta el posicionamiento del can con el molde, para esto la vlvula de control del
avance-retroceso del can (Identificado en el diagrama con el numero 45), se
encuentra en posicin de adelanto de la posicin del can, activando el pistn en
posicin de avance encargado del adelantamiento-retroceso de la unidad del can
(Identificado en el diagrama con el numero 40), tomando el can una posicin de
inyeccin, esto se realiza nicamente en alta presin debido a que este proceso
posicionamiento del can con el molde solo se realiza solo una vez al inicio del
proceso, por tanto el desgaste mecnico producido del choque del canon con la con el
molde es mnimo.

89
 Inyeccin de plstico.

Una vez realizada la primera y segunda etapa, cierre del molde y avance de la unidad de
inyeccin respectivamente se procede a la etapa de inyeccin de plstico en el molde, esta
etapa es importante debido a que en esta etapa es donde se realiza el moldeo del material, por
lo cual es importante determinar los parmetros necesarios para poder tener un producto de
calidad, entre los parmetros que se deben de tener en cuenta durante esta etapa se encuentran:
tiempo de inyeccin, cantidad de material inyectado, temperatura de material. En el sistema
hidrulico los parmetros a regular dentro de esta etapa son la cantidad de material inyectado y
la velocidad de avance del husillo.

En esta etapa se realiza la funcin de inyeccin de material condicionando 2 parmetros:

El primer parmetro cantidad de material inyectado es activado por una seal de

control del sistema electro-magntico el cual est condicionada por los sensores de
contacto o micros 8-LS y 9-LS del sistema elctrico, estos determinan la cantidad de
material a inyectarse.
El segundo parmetro, velocidad de avance del husillo est condicionado por 2
elementos:

o La vlvula de contrapresin (Identificado en el diagrama con el numero 43), la

cual determina la velocidad del husillo por efecto de una contrapresin la cual
se contrapone a la presin de inyeccin del motor hidrulico, causando que el
husillo tenga una velocidad mayor o menor de acuerdo al ajuste que se le d a
esta vlvula.

o El elemento controlador del motor hidrulico (Identificado en el diagrama con

el numero 35), el cual determina la velocidad del husillo por efecto del control
de la cantidad de flujo de alimentacin del motor hidrulico (Identificado en el
diagrama con el numero 23), causando que el husillo tenga una velocidad
mayor o menor de acuerdo al ajuste que se le d a esta vlvula.

En esta funcin el motor hidrulico hace que el husillo avance (en alta presin) realizando la
inyeccin de material.

Inyeccin de material (en alta presin): en esta etapa es donde se efecta la inyeccin de
material en el molde, para esto la vlvula de control de inyeccin-plastificacin en el husillo
(Identificado en el diagrama con el numero 47), se encuentra en posicin de inyeccin,
activando el elemento de controlador de motor hidrulico (Identificado en el diagrama con el
numero 35), el que a su vez es el encargado de controlar el funcionamiento del motor
hidrulico (Identificado en el diagrama con el numero 23), este ltimo hace que el husillo
avance (alta presin) plastificando el material e inyectndolo al molde a una velocidad y
temperatura constante.

90
Esta etapa se realiza a alta presin debido a que la fuerza necesaria para inyectar el material
plstico al molde debe de ser lo suficientemente fuerte tomando en cuenta los siguientes
parmetros:

- Poder transportar el material fundido con una viscosidad alta, alojado en el can al
molde.
- Tipo de polmero empleado (caractersticas fsicas, qumicas, mecnicas)
- Los canales que ponen en comunicacin el molde con el cilindro de inyeccin,
mientras ms canales contenga el molde o mientras mayor sea el recorrido que tenga
que recorrer el material fundido en el molde mayor ser la fuerza que se necesite para
transportar el material.

Tomando en cuenta estas razones se hace notar la necesidad de tener que trabajar esta etapa de
inyeccin a una presin elevada para poder cumplir con los estndares necesarios expuestos
anteriormente por lo cual ha de hacerse notar que el control y monitoreo de esta etapa es de
suma importancia.

Presin de sostenimiento.

Una vez realizada la etapa de inyeccin, se procede a la etapa de Presin de sostenimiento

durante la cual el molde permanece cerrado y el polmero comienza a enfriarse en el molde.

Cuando el material comienza a enfriarse se contrae, por lo que para mantener la presin en el
molde durante este periodo se suele introducir lentamente algo ms de material dentro de la
cavidad de moldeo, lo que compensa la contraccin. Este periodo puede variar entre unos
segundos y varios minutos. El peso final de la pieza, su estabilidad dimensional y las tensiones
internas que pudieran aparecer dependen de cmo se realice esta etapa, que finaliza en el
momento en el que el material que ocupa la entrada del molde solidifica, de modo que ya no
es necesario mantener la unidad de inyeccin en posicin avanzada para seguir manteniendo la
presin.

En esta etapa se realiza la funcin de Presin de sostenimiento, completando la etapa de

inyeccin en baja presin es activada por una seal de control del sistema electro-magntico
condicionada por los canales y forma del molde.

Presin de sostenimiento (en baja presin): en esta etapa es donde se mantiene la

presin suficiente en el husillo (baja presin), introduciendo lentamente ms material
en el molde, para esto la vlvula de mxima presin 2P 2T (Identificado en el
diagrama con el numero 32) realiza la funcin en baja presin tanto para la etapa cierre
como para la etapa de inyeccin, permitiendo tener una presin de sostenimiento con la
suficiente fuerza para mantener el material en el molde cuando este se contrae y poder
inyectar lo necesario para compensar la contraccin del polmero y llenar el molde por
completo, para poder regular la fuerza de esta baja presin en el husillo se tiene un
control manual (identificado en el diagrama con el numero 33), con el cual es posible
regular la presin necesaria en esta etapa, con este ltimo ajuste el ciclo de inyeccin
se da por terminado.

91
 Retraccin del grupo de inyeccin y plastificacin.

Una vez completada la etapa de inyeccin, se procede a la etapa de Retraccin del grupo de
inyeccin y plastificacin, esta etapa comienza ccuando la entrada a la cavidad del molde
solidifica, la unidad de inyeccin retrocede, y comienza el movimiento rotatorio del husillo
para plastificar el material para la siguiente etapa (plastificacin y carga de material),
realizando esta funcin simultneamente con la fase de enfriamiento, apertura del molde y
extraccin de la pieza y acelerando as el tiempo total de ciclo.

En esta etapa se realiza retraccin del grupo de inyeccin, haciendo que el husillo retroceda,
plastificando y cargando material para un nuevo ciclo de inyeccin.

Retraccin del grupo de inyeccin (en presin alta) y plastificacin: En esta etapa se
efecta el retroceso del husillo, para esto la vlvula de control de inyeccin-
plastificacin en el husillo (Identificado en el diagrama con el nmero 47), se
encuentra en posicin de retroceso, activando el elemento de controlador de motor
hidrulico (Identificado en el diagrama con el nmero 35), el que a su vez es el
encargado de controlar el funcionamiento del motor hidrulico (Identificado en el
diagrama con el numero 23), este ltimo hace que el husillo retroceda (alta presin)
plastificando y cargando el material a una velocidad y temperatura constante (para no
afectar las propiedades fsicas del polmero), preparndose para el siguiente ciclo de
inyeccin.

En esta etapa de retroceso del husillo se efectan 2 etapas simultneamente:

- La primera es la plastificacin del polmero entendiendo que plastificar es el calentar

polmero lo suficiente para que alcance una temperatura a la que pueda ser inyectado.

- La segunda es la carga de material preparando el material requerido para un nuevo

ciclo de inyeccin.

Esta etapa se realiza a presin alta debido a que la fuerza necesaria para poder transportar y
hacer retroceder el material fundido con una viscosidad alta, alojado en la punta del can
(boquilla) hasta tener una carga de material suficiente para realizar un nuevo ciclo de
inyeccin, tomando en cuenta los siguientes parmetros: velocidad de retroceso del husillo y
temperatura constantes. Tomando en cuenta estas razones se hace notar la necesidad de tener
que trabajar esta etapa de inyeccin a una presin elevada para poder cumplir con los
estndares necesarios expuestos anteriormente por lo cual ha de hacerse notar que el control y
monitoreo de esta etapa es de suma importancia.

92
 Apertura del molde para extraccin.

Una vez completada la etapa de Retraccin del grupo de inyeccin y plastificacin, al igual
que el resto de las etapas, se inicia la ltima etapa la cual es la apertura del molde para
extraccin de la pieza final, en la cual la platina mvil se abre hasta llegar a una posicin en la
cual una de las caras del molde situado en la platina mvil haga contacto con el botador
situado al inicio del soporte donde se encuentra el pistn hidrulico encargado del cierre y
apertura de la platina mvil, perimiendo que el botador haga contacto con la pieza final,
ocasionando que este contacto haga que por efecto de la presin mecnica el botador separe la
pieza final moldeada del molde, terminando el ciclo.

En esta etapa se activa el elemento de distribucin principal (Identificado en el diagrama con

el nmero 27), en el cual se encuentra la electrovlvula encargada de la funcin del cierre-
apertura de la platina mvil (Identificado en el diagrama con el nmero 46). En esta etapa es
donde se realiza el cierre de la platina mvil y extraccin de la pieza final moldeada del
molde.

En esta etapa se realiza la funcin activada por una seal de control del sistema electro-
magntico condicionada por el sensores de contacto o micro 3-LS del sistema elctrico.

Apertura del molde para extraccin (en alta presin): en esta etapa es donde se efecta
el posicionamiento de la platina mvil a una posicin de apertura en la que la cara del
molde posicionado en la platina mvil, haga contacto con el botador , para esto la
vlvula de control del cierre-apertura de la platina mvil (Identificado en el diagrama
con el numero 46), se encuentra en posicin de cierre, activando el pistn en posicin
de apertura encargado del cierre-apertura de la unidad de la platina mvil (Identificado
en el diagrama con el numero 21), tomando la unidad de la platina mvil una posicin
de apertura estando la cara del molde en contacto con el botador. Esta etapa se realiza a
alta presin debido a que la presin mecnica necesaria entre el botador y la pieza final
tiene que ser lo suficientemente alta para poder extraer la pieza del molde.

Enfriamiento.

Esta etapa es necesaria para enfriar el polmero que ocupa las cavidades del molde.

Generalmente se toma este tiempo desde que acaba la etapa de compactacin hasta que se abre
el molde, sin embargo realmente el enfriamiento del material comienza tan pronto como el
polmero toca las paredes fras del molde, y finaliza cuando se extrae la pieza, por lo que el
enfriamiento tiene lugar tambin durante las etapas de llenado y compactacin. En esta etapa
no participa directamente el sistema elctrico-mecnico o el sistema hidrulico.

93
 Secuencia operativa.

Para una comprensin ms completa del funcionamiento de la mquina de inyeccin tipo

horizontal, se procedi a realizar una tabla de la secuencia operativa que realiza la maquina en
relacin con el sistema hidrulico teniendo haciendo una relacin de los accionamientos
hidrulicos (pistones hidrulicos y motor hidrulico), as como de los elementos de control de
estos (Electrovlvulas).

Para esto se proceder a separar en 3 bloques los cuales correspondern a la secuencia

operativa de cada accionamiento hidrulico, junto con un diagrama grafico que permita una
mejor expresin de la secuencia.

o Accionamiento hidrulico. Unidad de cierre-apertura de platina.

Tabla 7. Secuencia operativa de la unidad de cierre apertura de platina.

En tabla 7 puede observar la secuencia operativa del pistn hidrulico encargado del cierre-
apertura de la platina mvil, consta de 4 etapas las cuales son:
Cierre del molde en alta presin: En esta etapa se activa la vlvula de control del
cierre-apertura de la platina mvil en posicin de 1 A, posicin encargada del cierre
de la platina en alta presin.
Cierre del molde en baja presin: Una vez realizada la etapa de cierre del molde en
alta presin, continua la etapa de cierre del molde en baja presin, se activa la vlvula
de mxima presin 2P 2T, en posicin 1 C, la cual realiza un cierre en baja presin,
permitiendo tener un cierre suave lo cual conlleva a un desgaste mecnico mnimo.
Cierre del molde en alta presin: En esta etapa se realiza de manera paralela a la
etapa de inyeccin, razn por la cual se realiza el cierre del molde en alta presin para
poder contrarrestar la fuerza ejercida en la etapa de inyeccin de material al molde.
Para esto se activa la vlvula de control del cierre-apertura de la platina mvil en
posicin de 1 A, posicin encargada del cierre de la platina en alta presin.
Apertura molde: Esta es la ltima etapa del proceso general, es en esta ltima etapa
donde ya se han completado todas las dems etapas y se procede a abrir el molde para
extraer la pieza y comenzar con un nuevo ciclo. Para esto se activa la vlvula de
control del cierre-apertura de la platina mvil en posicin de 1 B, posicin encargada
de la apertura de la platina en alta presin.

94
 o Accionamiento hidrulico. Unidad de avance-retroceso del can.

Tabla 8. Secuencia operativa de la unidad de avance-retroceso del can.

En la tabla 8 se puede observar la secuencia operativa del pistn hidrulico encargado de

avance-retroceso del can, consta de 3 etapas las cuales son:

Acercamiento del grupo de inyeccin: En esta etapa se activa la vlvula de control

del cierre-apertura de la platina mvil en posicin de 1 A, posicin encargada del
cierre de la platina en alta presin, lo cual determina que el molde est cerrado,
permitiendo que la unidad de inyeccin se posicione y cumpla su funcin (inyeccin
de material), para esto se activa la vlvula de control de avance-retroceso del can de
la unidad de inyeccin en posicin de 3 A, posicin encargada del Avance y
posicionamiento de la unidad de inyeccin.

Demora parcial del grupo de inyeccin: Esta etapa solo se realiza cuando se requiera
retroceder el can, esto solo se realiza cuando el proceso as lo requiere (solo para
moldes que requieran de una plantificacin rpida), para esto se activa la vlvula de
control de avance-retroceso del can de la unidad de inyeccin en posicin de 3 B,
posicin encargada del retroceso de la unidad de inyeccin.

Demora parcial del grupo de inyeccin (Acc. Manual): Esta etapa solo se realiza
cuando se requiera retroceder el can, esto solo se realiza cuando se requiere dar
mantenimiento a esta unidad, razn por la cual se realiza de manera manual, y por lo
cual se requiere la apertura de la unidad de cierre, activando la vlvula de control del
cierre-apertura de la platina mvil en posicin de 1 B, posicin encargada de la
apertura de la unidad de cierre.

Para esta etapa se activa la vlvula de control de avance-retroceso del can de la unidad de
inyeccin en posicin de 3 B, posicin encargada del retroceso de la unidad de inyeccin,
permitiendo dar mantenimiento a esta unidad.

95
 o Accionamiento hidrulico, Unidad de Inyeccin (motor hidrulico).

Tabla 9. Secuencia operativa de la unidad de inyeccin.

En la tabla 9 puede observarse la secuencia operativa del motor hidrulico encargado de la

inyeccin-plastificacin en el husillo del can, consta de 3 etapas las cuales son:

Inyeccin en alta presin: Para esta etapa se requieren 2 etapas previas las cuales son
el cierre del molde (se activa la vlvula de control del cierre-apertura de la platina
mvil en posicin de 1 A, posicin encargada del cierre de la platina en alta presin),
y el posicionamiento del can pegado al molde (se activa la vlvula de control de
avance-retroceso del can de la unidad de inyeccin en posicin de 3. A, posicin
encargada del Avance y posicionamiento de la unidad de inyeccin), adems del
accionamiento de la vlvula de control encargada de la inyeccin-plastificacin, en
posicin de 2 A, posicin encargada de la inyeccin de material al molde en la
unidad de inyeccin del can. Como ya se mencion el cierre del molde en esta etapa
se realiza en alta presin para poder contrarrestar la fuerza ejercida en la etapa de
inyeccin en alta presin de material al molde, evitando que se tenga merma de
material.
Inyeccin en baja presin: Una vez realizada la etapa de inyeccin de material al
molde en alta presin (se activa la vlvula de control encargada de la inyeccin-
plastificacin, en posicin de 2 A, posicin encargada de la inyeccin de material al
molde en la unidad de inyeccin del can), continua la etapa de inyeccin al molde en
baja presin, se activa la vlvula de mxima presin 2P 2T, en posicin 2 E, la
cual realiza un inyeccin en baja presin, requerida debido a que al enfriarse el
material este se contrae, por lo que es necesario mantener la presin en el molde
durante este periodo, por lo cual se suele introducir lentamente algo ms de material
dentro de la cavidad de moldeo, lo que compensa la contraccin. Para esto se acciona
la vlvula de mxima presin 2P 2T, en posicin 2 E, encargada del cierre en baja
presin.
Retroceso del husillo: Una vez completas las 2 anteriores etapas, se continua con el
proceso de plantificacin y carga de material, en el husillo del can, para tener el
material necesario para la prxima etapa de inyeccin, para esto se activa la vlvula de
control encargada de la inyeccin-plastificacin, en posicin de 2 B, posicin
encargada de la plastificacin y carga de material en el husillo en la unidad de
inyeccin del can.

96
CAPITULO IV.- DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

97
En este captulo se identificaran y analizaran los puntos crticos de la mquina de inyeccin de
plstico NegriBossi, usando el mtodo de anlisis de riesgos " What if ? ". Se us el mtodo "
What if ? " debido a la facilidad y a las ventajas que presenta este mtodo, las cuales son
brindar un control y monitoreo de los puntos crticos del sistema, para as poder identificar
posibles fallas antes de que estas causen incidentes no deseados, siendo este el principal
objetivo del proyecto.

Para la identificacin y anlisis de puntos crticos, al igual que la descripcin del sistema se
dividir el sistema completo en subsistemas, para una mejor identificacin y anlisis. Para
realizar dichas funciones de identificacin y anlisis de puntos crticos mediante el mtodo "
What if ? ", se procedi a evaluar el funcionamiento del sistema antes descrito tomndose
registro de todas las fallas que surgieron en este, para esto se propuso un tiempo de muestreo
de 16 semanas.

4.1 Bitcora de mantenimiento

Para la identificacin de puntos crticos se tomaron en cuenta los siguientes parmetros:

Identificacin completa del sistema, subsistema, as como de cada uno de sus

elementos, esto se realiz en el captulo 3, en el cual se analiz el sistema, los
subsistemas y los elementos de estos.
Una vez analizado el sistema, la identificacin de los puntos crticos resulto ms
sencilla, pues al tener el conocimiento del funcionamiento de la mquina de inyeccin,
se identificaron los principales puntos para el correcto funcionamiento del sistema as
como de las protecciones propias del sistema, esto nos dio la pauta para una
identificacin de los puntos crticos, as como la ponderacin de estos debido a fallos
(esta evaluacin se hizo en base a parmetros obtenidos de catlogos).
Se recolectaron datos con ayuda de un operador de mquinas de inyeccin con
experiencia y un tcnico encargado del mantenimiento de estas.

Con la ayuda de estas dos personas y su experiencia se obtuvieron datos del funcionamiento
de mquina, los elementos que principalmente fallan y las causas de estos fallos, con esto se
pudieron completar la identificacin y el anlisis de los puntos crticos.

Para esto se usaron tcnicas como la identificacin visual y monitoreo de los elementos y de
las lneas de distribucin hidrulicas y elctricas, con herramientas tales como multmetros
digitales y de gancho, obteniendo la continuidad entra lneas de conexin y elementos,
midiendo la tensin y corriente en cada elemento elctrico: tanto de la mquina (sensores,
micros, accionamiento, heaters, electrovlvulas), como del tablero (relevadores, timers,
pirmetros), adems de los elementos hidrulicos en lnea (vlvulas, filtro, motor,
intercambiador, reguladores de velocidad, tanque), haciendo uso de elementos tales como
manmetros y vlvulas estranguladoras incorporados en la mquina, para determinar el
funcionamiento del sistema hidrulico.

98
De las tablas 10 al 25 se registran da, veces de fallas al da, as como de los elementos que
fallaron.

Tabla 10. Registro de fallas semana 1.

Semana 1.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Micro 1- LS. 1
Martes. Bomba de distribucin de agua. 1
Mircoles. Boquilla del can. 1
Jueves. Boquilla de tolva de alimentacin. 1

Viernes. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1

Bomba de distribucin de agua.
1
Sbado.
Total. 6

Tabla 11. Registro de fallas semana 2.

Semana 2.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla del can. 1
Martes.
Mircoles. Timer de regulacin de tiempo de carga. 1
Bomba de distribucin de agua. 1
Jueves. Boquilla del can. 1
Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Viernes.
Sbado. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Total. 6

99
Tabla 12. Registro de fallas semana 3.

Semana 3.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla del can. 1
Martes. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Mircoles. Boquilla del can. 1
Jueves.
Viernes. Bomba de distribucin de agua. 1
Boquilla del can. 1
Sbado. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1

Total. 7

Tabla 13. Registro de fallas semana 4.

Semana 4.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Martes. Micro 1 LS. 1
Mircoles.
Jueves. Boquilla del can. 1
Micro 9 LS. 1
Viernes. Micro 15 LS. 1
Sbado. Bomba de distribucin de agua. 1
Total. 6

100
Tabla 14. Registro de fallas semana 5.

Semana 5.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Martes. Micro 15 LS. 1
Mircoles. Micro 10 LS. 1
Boquilla del can. 1
Jueves. Boquilla del can. 1
Pirmetros del segundo grupo de 1
resistencias.
Viernes. Boquilla del can. 1
Sbado. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1
Total. 9

Tabla 15. Registro de fallas semana 6.

Semana 6.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1
Martes. Boquilla del can. 1
Mircoles. Timer de regulacin de tiempo de carga. 1
Jueves.
Viernes. Boquilla del can. 1
Sbado.
Total. 4

101
Tabla 16. Registro de fallas semana 7.

Semana 7.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes.
Martes. Micro 1 LS. 1
Mircoles. Boquilla del can. 1
Jueves. Bomba de distribucin de agua. 1
Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Viernes. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1
Bomba de distribucin de agua.
1
Sbado.
Total. 6

Tabla 17. Registro de fallas semana 8.

Semana 8.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla del can. 1
Martes. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Mircoles. Timer de regulacin de tiempo de carga. 1
Jueves.
Viernes. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Sbado. Boquilla del can. 1
Total. 5

102
Tabla 18. Registro de fallas semana 9.

Semana 9.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla del can. 1
Martes.
Mircoles.
Jueves. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Viernes. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1

Sbado. Bomba de distribucin de agua. 1

Total. 4

Tabla 19. Registro de fallas semana 10.

Semana 10.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Martes. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1
Mircoles. Boquilla del can. 1
Jueves. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Viernes. Bomba de distribucin de agua 1
Micro 1 LS. 1
Sbado. Bomba de distribucin de agua. 1
Total. 7

103
Tabla 20. Registro de fallas semana 11.

Semana 11.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla del can. 1
Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Martes. Micro 1 LS. 1
Bomba de distribucin de agua. 1
Mircoles.
Jueves.
Viernes. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1

Sbado. Boquilla de tolva de alimentacin. 1

Bomba de distribucin de agua. 1
Total. 7

Tabla 21. Registro de fallas semana 12.

Semana 12.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes.
Martes. Micro 1 LS. 1
Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Mircoles. Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Jueves.
Viernes. Bomba de distribucin de agua. 1
Sbado. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1

Total. 5

104
Tabla 22. Registro de fallas semana 13.

Semana 13.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla del can. 1
Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Martes. Micro 1 LS. 1
Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1
Mircoles. Boquilla del can. 1
Jueves. Bomba de distribucin de agua. 1
Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Viernes. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1
Bomba de distribucin de agua.
1
Sbado. Micro 1 LS. 1
Total. 10

Tabla 23. Registro de fallas semana 14.

Semana 14.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes.
Martes. Bomba de distribucin de agua. 1
Mircoles. Boquilla del can. 1
Jueves.
Viernes. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1
Micro 9 LS.
1
Sbado. Micro 15 LS. 1
Micro 1 LS. 1
Total. 6

105
Tabla 24. Registro de fallas semana 15.

Semana 15.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes. Boquilla del can. 1
Martes. Micro 15 LS. 1
Mircoles. Boquilla del can. 1
Jueves.
Viernes. Bomba de distribucin de agua. 1
Micro 1 LS. 1
Sbado. Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 1

Total. 6

Tabla 25. Registro de fallas semana 16.

Semana 16.

Da. Falla en Elementos. Fallos al da.

Lunes.
Martes. Micro 1 LS. 1
Mircoles. Boquilla del can. 1
Jueves. Bomba de distribucin de agua. 1
Boquilla de tolva de alimentacin. 1
Viernes.
Sbado. Micro 1 LS. 1
Total. 5
Fallas totales en las 16 semanas. 99

106
4.2 Anlisis de riesgos

4.2.1 Mtodo what if? Para la determinacin de riesgos en la industria

Esta tcnica es un mtodo inductivo que utiliza informacin especfica de un proceso para
generar una serie de preguntas que son pertinentes durante el tiempo de vida de una
instalacin, as como cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de
operacin. Consiste en definir tendencias, formular preguntas, desarrollar respuestas y
evaluarlas, incluyendo la ms amplia gama de consecuencias posibles. No requiere mtodos
cuantitativos especiales o una planeacin extensiva.

El mtodo utiliza informacin especfica de un proceso como los DFPs (Diagramas de

Proceso), DTIs (Diagramas de Tubera e Instrumentacin) para generar una especie de
preguntas de lista de verificacin. Un equipo especial realiza una lista de planteamientos
empleando las preguntas Qu pasa s?, las cuales son contestadas colectivamente por el grupo
de trabajo y resumidas en forma tabular.

Esta tcnica es ampliamente utilizada durante las etapas de diseo del proceso, as como
durante el tiempo de vida o de operacin de una instalacin, as mismo cuando se introducen
cambios al proceso o a los procedimientos de operacin.

El propsito del mtodo What if? tiene tres aspectos:

1. Identificar las condiciones y situaciones peligrosas posibles que pueden resultar de

barreras y controles inadecuados.
2. Identificar eventos que pudieran provocar accidentes mayores.
3. Recomendar las situaciones requeridas para iniciar el proceso de reducir el riesgo de
una instalacin as como para mejorar la operatividad de la misma.

El anlisis What if?, que se realiz para determinar riesgos en la mquina de inyeccin de
plstico, estuvo enfocado a 2 sistemas, el elctrico y el hidrulico, para esto se procedi a
dividir la maquina en 3 subsistemas:

Subsistema 1: Sistema del grupo de cierre de platina.

Subsistema 2: sistema del grupo de inyeccin.

Subsistema 3: Sistema del grupo de control.

107
4.2.2 Anlisis de fallas

De acuerdo al captulo 4.1 se procedi a obtener la tasa de falla de cada una de las fallas en
cada elemento, identificados en la bitcora de mantenimiento. Para esto se realizaron en 2
tablas un registr de fallas de manera semanal y mensual para su posterior a anlisis, donde se
analizara cada elemento para la obtencin de la tasa de fallo.

De las tablas 26 a la 27 se registraron las fallas totales para cada elemento de manera semanal
y mensual.

Tabla 26. Fallas semanales.

Tabla 27. Fallas mensuales.

108
4.2.3 Funciones para la obtencin de tasa de fallas semanalmente para cada elemento
Para obtener la tasa de fallos de cada elemento se procede a tabular las fallas de cada elemento
con una frecuencia acumulada de los fallos, para despus graficar y obtener la funcin que
describa el crecimiento de los fallos, mediante lneas de tendencia. Para esto se tom el tiempo
de muestreo de 16 semanas de la bitcora de mantenimiento. Tablas 29-37.
Tabla 28. Fallas micro 1.LS.
Fallas
Semana. micro 1 LS. Fallas micro 1 LS.
1 1 Fallas micro 1 LS. y = 0.0578x2 - 0.291x + 1.5714
2 1 Polinmica (Fallas micro 1 LS.) R = 0.9864
3 1 14
4 2 12
5 2
6 2 10
7 3 8
FALLAS

8 3
9 3 6
10 4 4
11 5
12 6 2
13 8 0
14 9 0 5 10 15 20
15 10 SEMANAS
16 12

Tabla 29. Fallas micro 9 LS.

Fallas
Semana. micro 9 LS. Fallas micro 9 LS.
1 0 Fallas micro 9 LS. y = 0.1147x + 0.025
Lineal (Fallas micro 9 LS.)
2 0 R = 0.7456
3 0 2.5
4 1
5 1 2
6 1
7 1 1.5

8 1
FALLAS

9 1 1

10 1
11 1 0.5

12 1
0
13 1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
14 2
-0.5
15 2 SEMANAS
16 2

109
Tabla 30. Fallas micro 10 LS.

Fallas
micro 10 Fallas micro 10 LS.
Semana LS. Fallas micro 10 LS.
y = 0.0706x + 0.15
1 0 Lineal (Fallas micro 10 LS.)
R = 0.5647
2 0 1.4
3 0
1.2
4 0
5 1 1
6 1
7 1 0.8
FALLAS

8 1 0.6
9 1
10 1 0.4
11 1
0.2
12 1
13 1 0
14 1 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
15 1 -0.2
SEMANAS
16 1

Tabla 31. Fallas micro 15 LS.

Fallas
micro 15 Fallas micro 15 LS.
Semana LS. Fallas micro 15 LS. y = -0.0014x2 + 0.2503x - 0.1214
1 0 Polinmica (Fallas micro 15 LS.) R = 0.8023

2 0 4.5

3 0 4
4 1 3.5
5 2
3
6 2
2.5
7 2
FALLAS

8 2 2

9 2 1.5
10 2 1
11 2
0.5
12 2
0
13 2
0 5 10 15 20
14 3 -0.5
SEMANAS
15 4
16 4

110
Tabla 32. Fallas boquilla del can.

Fallas
boquilla del Fallas boquilla del can.
Semana can
Fallas boquilla del can. y = -0.0501x2 + 2.3012x - 0.8786
1 1 Polinmica (Fallas boquilla del can.) R = 0.9907
2 3 30
3 6
4 7 25
5 10
6 12 20

7 13 FALLAS
8 15 15

9 16
10 17 10

11 18
5
12 18
13 20
0
14 21 0 5 10 15 20
15 23 SEMANAS
16 24

Tabla 33. Fallas bomba de distribucin de agua.

Fallas bomba
de Fallas bomba de distribucin de
distribucin
Semana de agua. agua.
1 2 Fallas bomba de distribucin de agua. y = 0.0378x2 + 0.463x + 1.7786
R = 0.9837
2 3 Polinmica (Fallas bomba de distribucin
3 4 de agua. )
20
4 5
18
5 5
16
6 5
14
7 7
12
FALLAS

8 7
10
9 8 8
10 10 6
11 12 4
12 14 2
13 15 0
14 16 0 5 10 15 20
15 17 SEMANAS
16 18

111
Tabla 34. Fallas boquilla de tolva de alimentacin.
Fallas
boquilla de Fallas boquilla de tolva de
tolva de
alimentaci alimentacin.
Fallas boquilla de tolva de alimentacin.
Semana n
y = -0.0109x2 + 1.5639x - 0.2786
1 1 Polinmica (Fallas boquilla de tolva de R = 0.9842
alimentacin.)
2 3
25
3 5
4 6 20
5 8
6 8 FALLAS
15
7 9
8 11 10
9 12
10 14 5

11 16
0
12 18 0 5 10 15 20
13 20 SEMANAS
14 20
15 20
16 21

Tabla 35. Fallas timer de regulacin de tiempo de carga.

Fallas timer
de regulacin Fallas timer de regulacin de
de tiempo de
Semana carga tiempo de carga.
Fallas timer de regulacin de tiempo de carga.
1 0 y = 0.1956x + 0.525
2 1 Lineal (Fallas timer de regulacin de tiempo de R = 0.7913
3 1 carga.)
4
4 1
5 1 3.5

6 2 3
7 2 2.5
8 3
FALLAS

2
9 3
10 3 1.5
11 3 1
12 3 0.5
13 3
0
14 3
0 5 10 15 20
15 3 SEMANAS
16 3

112
Tabla 36. Fallas timer de regulacin de tiempo de inyeccin.
Fallas timer de
regulacin de Fallas timer de regulacin de
tiempo de
Semana inyeccin tiempo de inyeccin.
1 1 y = 0.0263x2 + 0.43x + 0.2643
2 1 Fallas timer de regulacin de tiempo de R = 0.9902
inyeccin.
3 2
16 Polinmica (Fallas timer de regulacin de
4 2 tiempo de inyeccin.)
5 3 14

6 4 12
7 5 10
8 5 FALLAS 8
9 6
6
10 7
11 8 4
12 9 2
13 11
0
14 12 0 5 10 15 20
15 13 SEMANAS
16 13

Tabla 37. Fallas pirmetros del segundo grupo de resistencias.

Fallas
pirmetros Fallas pirmetros del segundo
del segundo
grupo de grupo de resistencias.
Semana resistencias y = 0.0706x + 0.15
1 0 R = 0.5647
Fallas pirmetros del segundo grupo de resistencias.
2 0
1.4
3 0 Lineal (Fallas pirmetros del segundo grupo de
4 0 resistencias.)
1.2
5 1
1
6 1
7 1 0.8
8 1
FALLAS

0.6
9 1
10 1 0.4
11 1
0.2
12 1
13 1 0
14 1 0 5 10 15 20
-0.2
15 1 SEMANAS
16 1

113
 4.2.4 Total de fallas mensuales para cada elemento

Tabla 38. Fallas mensuales para cada elemento de fallo.

Timer de Pirmetros
Timer de regulacin del
Boquilla Bomba de Bomba de regulacin de tiempo segundo
Micro Micro Micro Micro del distribucin tolva de de tiempo de grupo de
Mensual 1 LS. 9 LS. 10 LS. 15 LS. can de agua. alimentacin de carga inyeccin. resistencias
1 2 1 0 1 7 5 6 1 2 0
2 3 1 1 2 15 7 11 3 5 1
3 6 1 1 2 18 13 18 3 9 1
4 12 2 1 4 24 18 21 3 13 1

FALLAS MENSUALES
Micro 1 LS. Micro 9 LS.
Micro 10 LS. Micro 15 LS.
Boquilla del can. Bomba de distribucion de agua.
Bomba de tolva de alimentacin. Timer de regulacin de tiempo de carga.
Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. Pirmetros del segundo grupo de resistencias.
30

25

20
FALLAS

15

10

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
MESES

114
4.2.5 Clculo de la tasa de falla para cada elemento

Para calcular la tasa de fallos de cada elemento se hace uso de las funciones y, obtenidas del
apartado 4.2.3. A partir de las funciones y, obtenidas por cada elemento se procede a
calcular la tasa de fallos para cada elemento, tomando como tiempos de fallo el periodo
mnimo entre cada fallo. Finalmente se tabulan las tasas de fallos de cada elemento con un
tiempo de A a B mnimo.

La tasa de fallos o tasa de riesgo f (t) se define como la probabilidad que tiene un
componente de fallar en el instante siguiente al dado, si ste ha sobrevivido desde el instante 0
hasta el tiempo t. Es una medida de lo propenso que resulta un componente a fallar en funcin
de su edad.

Tabla 39. Tasa de fallo.

a, b para el
intervalo de tiempo
Elemento. f(t) mnimo semanal Tasa de fallo (P)
0.2403x2 - 1.2079x
Micro 1 LS + 6.5339 a=0, b=1 6.01005
0.0001x2 + 0.4758x
Micro 9 LS + 0.1068 a=0, b=4 4.235733
Micro 10 LS 0.0706x + 0.15 a=0, b=5 1.6325
-0.0058x2 + 1.0424x
Micro 15 LS - 0.5066 a=0, b=4 9.241866
-0.2086x2 + 9.5865x
Boquilla del can - 3.6585 a=0, b=1 1.6521
Bomba de
distribucin de 0.164x2 + 1.7741x +
agua 7.8471 a=0, b=1 8.7888
Boquilla de tolva -0.0452x2 + 6.5127x
de alimentacin - 1.1566 a=0, b=1 2.0846
Timer de
regulacin de
tiempo de carga 0.1956x + 0.525 a=0, b=2 1.4412
Timer de
regulacin de
tiempo de 0.1091x2 + 1.7925x
inyeccin + 1.0977 a=0, b=1 2.0303
Pirmetros del
segundo grupo de
resistencias 0.0706x + 0.15 a=0, b=5 1.6325

115
4.2.6 Tasa de fallas - patrn de fallo A, curva tipo baera

Para determinar el comportamiento de los componentes antes definidos como puntos crticos,
con ayuda de la bitcora de mantenimiento, se procede a graficar estos valores a partir de los
datos obtenidos de la tabla 39. Esto es para determinar el comportamiento de los
componentes, de acuerdo a su tasa de fallos.

Tabla 40. Patrn de fallo A, curva tipo baera.

Elemento intervalo de tiempo Tasa de Fallos
mnimo semanal
Micro 1 LS 1 6.01005
Micro 9 LS 4 1.78481
Micro 10 LS 5 2.97837
Micro 15 LS 4 1.0561
Boquilla del can 1 1.652
Bomba de distribucin de agua 1 8.7888
Boquilla de tolva de alimentacin 1 2.0846
Timer de regulacin de tiempo de carga 2 12.6468
Timer de regulacin de tiempo de inyeccin 1 2.0303
Pirmetros del segundo grupo de 5 3.18752
resistencias

Curva Tipo baera

116
Tradicionalmente se ha considerado que la tasa de fallos tena forma de baera. Cuando se
inicia la vida del equipo, la tasa de fallos resulta ser relativamente alta (mortalidad infantil);
una vez que todos los componentes se han acoplado, la tasa de fallos es relativamente
constante y baja (etapa de vida til); posteriormente, tras un tiempo de funcionamiento la
tasa de fallos comienza a aumentar (periodo de envejecimiento) hasta que llega un momento
en el que todos los elementos habrn fallado.

Al graficar la tasa de fallos tiempo, con un Patrn de fallo A, curva tipo baera, nos
damos cuenta el comportamiento de cada elemento, para as determinar cul es la mejor
manera de proceder, para brindar la solucin ms adecuada para cada componente. Ya que el
patrn de fallo A, curva tipo baera, " relaciona la proporcin de fallas al tiempo de
operacin. De esta manera Si esta curva es aplicable a las mquinas, y si la forma de la curva
es conocida, se podra usar el mantenimiento preventivo de manera ventajosa. El
mantenimiento preventivo tambin incluye actividades como el cambio del aceite y de los
filtros y la limpieza e inspeccin peridica. La actividad de mantenimiento se puede planificar
en base al tiempo del calendario o a horas de operacin de la mquina y cantidad de partes
producidas.

Tabla 41. Evaluacin de las tasa de fallos usando el Patrn de fallo A, curva tipo baera.
Elemento. Seccin del Patrn de fallo Acciones a tomar.
A, Curva Tipo baera.
Micro 1 LS. Periodo infantil Mantenimiento preventivo urgente
Arriba de la curva. y posible mantenimiento correctivo
Micro 9 LS. Etapa vida til Mantenimiento preventivo urgente
Arriba de la curva. y posible mantenimiento correctivo
Micro 10 LS. Periodo de desgaste Mantenimiento preventivo urgente
Arriba de la curva. y posible mantenimiento correctivo
Micro 15 LS. Etapa vida til Mantenimiento preventivo regular
Debajo de la curva.
Boquilla del can. Periodo infantil Mantenimiento preventivo urgente
Debajo de la curva.
Bomba de distribucin Periodo infantil Mantenimiento preventivo urgente
de agua. Arriba de la curva. y posible mantenimiento correctivo
Boquilla de tolva de Periodo infantil Mantenimiento preventivo urgente
alimentacin. Debajo de la curva.
Timer de regulacin de Etapa vida til Mantenimiento preventivo regular
tiempo de carga. Debajo de la curva.
Timer de regulacin de Periodo infantil Mantenimiento preventivo urgente
tiempo de inyeccin. Debajo de la curva.
Pirmetros del Periodo de desgaste Mantenimiento preventivo regular
segundo grupo de Arriba de la curva. y posible mantenimiento correctivo
resistencias.

117
4.3 Matriz de riesgos
Para poder construir la matriz de riesgos se usaran los datos obtenidos a partir de la bitcora de
fallas, la cual abarco un periodo de 16 semanas (tabla 26).

Para identificar los grados de riesgos de las situaciones que pueden ocurrir, se clasificaran las
estimaciones de riesgo y estimaciones de consecuencias en tablas, para el posterior anlisis de
riesgos.

Tabla 42. Estimacin de la Probabilidad.

Rango de Promedio para el Valor
Probabilidad. clculo. Denominacin. Numrico.
de 1% a 10% 4% Baja. 1
de 11 % a 25% 18 % Poco Probable. 2
de 26% a 55% 40 % Media. 3
de 56% a 80% 68 % Altamente Probable. 4
de 81% a 99% 90 % Casi seguro. 5

Tabla 43. Estimacin de las Consecuencias.

Para el presente anlisis se emplear la escala de medicin subjetiva expresada en la siguiente
tabla.
Consecuencia. Retraso de proceso en caso de falla. Valor numrico asignado.
Insignificante. De 1 a 2 horas. 1
Bajo. De 3 horas a 1 da. 2
Medio. De 2 das a 4 das. 3
Crtico. De 1 a 3 semanas. 4
Catastrfico. De 1 mes o ms. 5

118
4.3.1 Anlisis de riesgos

Usando la informacin de la tabla 42 y 43 se evaluara el riesgo.

Tabla 44. Estimacin de la probabilidad.

Elemento. Tasa de fallo total Rango de Valor numrico.

%. probabilidad.
Micro 1 LS. 50 de 26% a 55% 3
Micro 9 LS. 8.333 de 1% a 10% 1
Micro 10 LS. 4.166 de 1% a 10% 1
Micro 15 LS. 16.66 de 11 % a 25% 2
Boquilla del can. 100 de 81% a 99% 5
Bomba de 75 de 56% a 80% 4
distribucin de agua.
Boquilla de tolva de 87.5 de 81% a 99% 5
alimentacin.
Timer de regulacin 12.5 de 11 % a 25% 2
de tiempo de carga.
Timer de regulacin 54.16 de 26% a 55% 3
de tiempo de
inyeccin.
Pirmetros del 4.166 de 1% a 10% 1
segundo grupo de
resistencias.

Tabla 45. Estimacin de las consecuencias.

Elemento. Consecuencia. Valor numrico.
Micro 1 LS. Crtico. 4
Micro 9 LS. Insignificante. 1
Micro 10 LS. Bajo. 2
Micro 15 LS. Bajo. 2
Boquilla del can. Bajo. 2
Bomba de distribucin de Medio. 3
agua.
Boquilla de tolva de 2
alimentacin. Bajo.
Timer de regulacin de 2
tiempo de carga. Bajo.
Timer de regulacin de 2
tiempo de inyeccin. Bajo.
Pirmetros del segundo 3
grupo de resistencias. Medio.

119
 4.3.2 Evaluacin matemtica de riesgo
Se define el riesgo, como la esperanza matemtica de la prdida. Si un suceso con una
probabilidad de ocurrencia P y un dao o consecuencia C, el riesgo vendr definido por el
producto de esta probabilidad por el efecto o magnitud del dao.
Riesgo = P x C Siendo 0P1
Basndose en la formula anterior evaluaremos el riesgo que existe para cada uno de nuestros
elementos, con los datos obtenidos de las tablas se puede obtener la siguiente tabla de
resultados:
Tabla 46. Evaluacin de riesgos.
Riesgo = P x C

Elemento. Riesgo. Probabilidad. Consecuencia. Riesgo.

Micro 1 LS. Falla en la deteccin de

canastilla de seguridad, 50 % 4 2
pudiendo causar accidentes al
operario.
Micro 9 LS. No se tendra un control de la
cantidad de material inyectado y 8.333 % 1 0.083
siempre habra fugas y prdidas
de material.
Micro 10 LS. No permite que se realice la
carga de plstico para su 4.166 % 2 0.083
dosificacin, parando a la
mquina.
Micro 15 LS. No permite que la platina mvil
se active durante el avance o pre 16.66 % 2 0.333
adelantamiento.
Boquilla del can. Mala inyeccin del plstico
dosificado al molde en donde es 100 % 2 2
inyectado el plstico.
Bomba de Falla la refrigeracin en el
distribucin de agua. intercambiador de calor, con lo
cual no se regulara la 75 % 3 2.25
temperatura del aceite, causando
accidentes.
Boquilla de tolva de Mala dosificado de material al
alimentacin. can, causando una mala 87.5 % 2 1.75
inyeccin de plstico al molde.
Timer de regulacin No se podra moldear ni se
de tiempo de carga. podra tener una pieza plstica 12.5 % 2 0.25
final completa.
Timer de regulacin No se podra moldear ni se
de tiempo de podra tener una pieza plstica 54.16 % 2 1.083
inyeccin. final completa.
Pirmetros del No calentara el material
segundo grupo de adecuadamente causando 4.166 % 3 12.49
resistencias. solidificacin en el can,
causando daos al husillo.

120
Tabla 47. Estimacin de la probabilidad y estimacin de consecuencia.

Elemento. Probabilidad. Consecuencia.

Micro 1 LS. Media. Crtico.
Micro 9 LS. Baja. Insignificante.
Micro 10 LS. Baja. Bajo.
Micro 15 LS. Poco probable. Bajo.
Boquilla del can. Casi seguro. Bajo.
Bomba de distribucin de Altamente probable. Medio.
agua.
Boquilla de tolva de Casi seguro. Bajo.
alimentacin.
Timer de regulacin de Poco probable. Bajo.
tiempo de carga.
Timer de regulacin de Media. Bajo.
tiempo de inyeccin.
Pirmetros del segundo Baja. Medio.
grupo de resistencias.

Estimacin de riesgos mximo y mnimo.

Tomando como mximo riesgo un valor de 4.5 debido a las tablas de estimacin de la
probabilidad y de estimacin de las consecuencias, se toman los valores mximos y se
multiplican:

/
=

90 %
= 5
100
= 4.5 (11)

/
=

4%
= 1
100
= 0.04 (12)

121
Tabla 48. Estimacin de riesgos mximo y mnimo.

Rango de Valor
riesgo. Denominacin. Descripcin. numrico.

0.04 a 1.5 Riesgo bajo El riesgo ser sufrido solo por el equipo, 1
siendo el dao a este muy bajo, sin la
necesidad de un mantenimiento inmediato.

1.51 a 1.9 Riesgo aceptable Este riesgo solo afecta al equipo, 2

requiriendo de un mantenimiento no
inmediato pero si lo ms pronto posible.

2a3 Riesgo medio Este riesgo afecta tanto al equipo como al 3

operador. Este riesgo requiere de un
mantenimiento inmediato para el equipo.

Este riesgo presenta un nivel de riesgo alto

tanto para el equipo como para el
3.01 a 3.75 Riesgo alto operador. 4

El equipo requerir de un mantenimiento

inmediato, en tanto que el operador puede
sufrir lesiones que van de daos bajos a
daos moderados.

Este riesgo presenta un nivel de riesgo alto

tanto para el equipo como para el
3.751 a 4.5 Riesgo muy alto operador. 5

El equipo requerir de un mantenimiento

inmediato ya que el equipo sufri daos
severos, en tanto que el operador podra
requerir atencin mdica inmediata,
puesto que los daos podran ser severos o
incluso hasta mortales.

122
4.3.3 Matriz de riesgo a partir de cada elemento que present fallas, identificados en la
bitcora de mantenimiento.

Se visualiza la figura 48 la cual nos representa la matriz de riesgo de los principales elementos
a los que se da seguimiento para el funcionamiento ptimo de la mquina.

Consecuencia
Insignificante Bajo Medio Critico Catastrfico

Boquilla del Boquilla de

seguro

can tolva de
Casi

alimentacin
Altamente
Probable

Bomba de
distribucin
de agua
Probabilidad

Timer de Micro 1 LS
regulacin
Media

de tiempo de
inyeccin
Micro 15
LS
Poco Probable

Timer de
regulacin
de tiempo de
carga
Pirmetros
Micro 9 LS Micro 10 del segundo
Baja

LS grupo de
resistencias

Figura 48. Representacin de la matriz de riesgo.

123
4.3.4 Riesgos potenciales de accidentes

Los principales factores que podran causar un evento considerado peligroso en el rea de
trabajo de la mquina de inyeccin seran:

Fuga: Este, evento puede presentarse en 2 sistemas:

1. Fuga en el sistema de distribucin hidrulico: Se presentara como consecuencia de

un mal mantenimiento tanto en el tanque como en la tubera de distribucin, adems
este evento puede presentarse debido al mal manejo de elementos tales como las
vlvulas estranguladoras o el calentamiento del aceite debido a fallas en el
intercambiador o en el sistema de refrigeracin . La fuga de aceite puede causar
accidentes al operador, incendio o explosin dependiendo de la dimensin de la fuga,
de la posibilidad de encontrar alguna fuente de ignicin y de las caractersticas del
medio (velocidad del viento, humedad, etc.).

2. Fuga en el sistema de enfriamiento: Se presentara como consecuencia de un mal

mantenimiento tanto en la bomba de distribucin de agua como en el sistema de
distribucin, adems este evento puede presentarse debido al mal manejo de elementos
tales como las vlvulas estranguladoras.

Incendio: La zona en la que se encuentra la maquina puede incendiarse debido a una fuga de
aceite, ya que este tiene un grado alto de flamabilidad, las principales causas de derrame de
aceite en la maquina serian debido a 2 factores:

1. Aumento de presin en tubera debido a un manejo inadecuado de elementos de

control en la distribucin de aceite, tales como vlvulas de control, vlvulas de
contrapresin o vlvulas estranguladoras.

2. Falla en el sistema de enfriamiento debido principalmente a fallas en la bomba, en las

vlvulas estranguladoras o debido a alguna obstruccin en el intercambiador de calor.

Explosin: Al presentarse una sobrepresin en la tubera de distribucin, debido a un manejo

inadecuado de elementos de control en la distribucin de aceite, tales como vlvulas de
control, vlvulas de contrapresin o vlvulas estranguladoras, causando lesiones tanto al
operador como a la maquina misma.

124
4.3.5 Identificacin de las situaciones de alto riesgo en cada subsistema

Para que un evento sea catalogado como una situacin de alto riesgo debe cubrir dos
caractersticas principales:

Debe tener una severidad por lo menos de S2.

Debe tener una ocurrencia al menos dos.

Subsistema 1: Sistema de cierre de la platina.

En este subsistema se obtuvieron dos eventos de alto riesgo respondiendo las siguientes
preguntas:

1. Qu pasara si un componente (tubos, vlvulas, etc.) se rompe?

Existira un derrame y/o fuga de aceite y en consecuencia ocurrira un incendio o explosin.

2. Qu pasara si el sistema de enfriamiento falla?

Causara una elevacin en la temperatura del aceite, reduciendo la viscosidad de este, lo que a
su vez podra causar derrames de aceite.

3. Qu pasara si el control de proteccin de cierre de los micros 1-LS y 20-LS

falla?

Podra causar lesiones graves al operador.

Subsistema 2: Sistema del grupo de inyeccin.

En este subsistema se obtuvieron cuatro eventos de alto riesgo con las siguientes preguntas:

1. Qu pasara si un componente (tubos, vlvulas, etc.) se rompe?

Existira un derrame y/o fuga de aceite y en consecuencia ocurrira un incendio o explosin.

2. Qu pasara si el sistema de enfriamiento falla?

Causara una elevacin en la temperatura del aceite, reduciendo la viscosidad de este, lo que a
su vez podra causar derrames de aceite.

3. Qu pasara si hay una falla en el sistema de resistencias elctricas (heaters)?

Se formaran grumos de plstico alrededor del husillo, lo cual a su vez podra romper o
desbalancear el mismo.

125
 4. Qu pasara si se cierra una vlvula de alimentacin?

Aumentara la presin, lo cual podra causar una posible explosin, que a su vez podra causar
lesiones tanto al operador como a la maquina misma.

Subsistema 3: Sistema del grupo de control

De este subsistema se obtuvo un evento de alto riesgo:
1. Qu pasara si el control electromagntico del motor trifsico falla o se
sobrealimenta?
Podra causar una sobrecarga en la tubera de distribucin, causando efectos de cavitacin en
la tubera y elementos de control lo que a su vez aumentara la presin, lo cual podra causar
una posible explosin, que a su vez podra causar lesiones tanto al operador como a la
maquina misma.

Al tener contemplados todos los eventos de alto riesgo posibles en la zona ms importante del
proceso, se pueden recomendar las salvaguardas y procedimientos en caso de emergencias
requeridos. Estas salvaguardas y procedimientos tambin pueden ser empleados si el evento
ocurre en los tanques de almacenamiento de aceite.

Salvaguardas para evitar el evento de alto riesgo.

Segn la norma NOM-002-STPS-2000 la planta tiene un grado de riesgo de incendio alto por
lo que las salvaguardas y recomendaciones se guan en la esta norma y en la Ley General de
Equilibrio Ecolgico y Proteccin al Ambiente (LGEEPA) para as cumplir con la
normatividad requerida por la federacin y evitar sanciones en caso de alguna auditoria.

Salvaguardas.

Medidas de seguridad del rea que comprende al sistema del grupo de cierre de la platina y
del Sistema del grupo de inyeccin.

Los pisos debern contar con trincheras o canaletas que conduzcan los derrames.
Cisterna de contencin de fugas en el tanque de almacenamiento de agua, del sistema
de enfriamiento
Paredes contra fuego.
Paredes contra explosiones.
Detectores de incendios.
Sistema de control de incendios por medio de espumas.
Contar con la sealizacin de acuerdo a lo establecido en la NOM-026-STPS-1998 de
la localizacin del equipo contra incendio, ruta de evacuacin y salidas de emergencia.
Se deber proporcionar capacitacin y adiestramiento a todos los trabajadores para el
uso y manejo de extintores y para la evacuacin de emergencia.
Realizar simulacros al menos una vez cada doce meses.

126
 Contar con pasillos lo suficientemente amplios, que permitan el trnsito de
montacargas mecnicos, electrnicos o manuales, as como el movimiento de los
grupos de seguridad y bomberos en casos de emergencia.
Por cada nivel de la planta, por cada 200 m2 del rea de riesgo se debe instalar al
menos un extintor.
Los hidrantes debern mantener una presin mnima de 6 kg/cm2 durante 15 minutos.

Las reas de almacenamiento cerradas debern cumplir con las siguientes condiciones:

No deben existir conexiones con drenajes en el piso, vlvulas de drenaje, juntas de

expansin, albaales o cualquier otro tipo de apertura que pudieran permitir que los
lquidos fluyan fuera del rea protegida.
Contar con ventilacin natural o forzada. En los casos de ventilacin forzada debe
tener una capacidad de recepcin de por lo menos seis cambios de aire por hora.
Estar cubiertas y protegidas de la intemperie y, en su caso, contar con ventilacin
suficiente para evitar acumulacin de vapores peligrosos y con iluminacin a prueba de
explosin.

Las reas de almacenamiento abiertas debern cumplir con las siguientes condiciones:

No estar localizadas en sitios por debajo del nivel de agua alcanzado en la mayor
tormenta registrada en la zona, ms un factor de seguridad de 1.5.
Los pisos deben ser lisos y de material impermeable en la zona donde se guarden los
residuos y de material anti-derrapante en los pasillos.
Contar con pararrayos.

Las medidas de seguridad tanto del grupo de cierre como en el grupo de inyeccin que deben
ser instaladas en caso de no existir y deben estar en constante mantenimiento son las
siguientes tomando en cuenta que las variables crticas son: Presin y Temperatura.

Vlvula de seguridad en elementos de control y tuberas (vlvula de alivio).

Control automtico de presin y temperatura en el tanque y tuberas de distribucin.
Vlvula check en los reguladores de velocidad del grupo de cierre.
Alarma de sobrepresin en el tanque.
Dispositivo de bloqueo de la fuente de calentamiento la resistencia elctrica (heatres)
del grupo de inyeccin.

127
Procedimiento en caso de emergencia.

Con base a la Norma Oficial Mexicana NOM-002-STPS-2000 se estableci el siguiente

procedimiento en caso de emergencias, ya que como ya se ha dicho antes el aceite usado por la
mquina de inyeccin es considerado un qumico inflamable.

En caso de que exista fuego a causa del aceite:

Se debe usar como medio para controlar el fuego: espumas de alcohol o dixido de
carbono.

Se debe usar agua solo para esparcir el aceite a otros lugares o para diluir la
concentracin de aceite.

Cuando se presenten fugas de aceite.

Contener y recuperar el lquido cuando sea posible.

Usar herramientas y equipo que no provoquen chispas.
Colectar el lquido con material inerte como: tierra o arena.

En Caso de Explosin.

Se deber atacar el fuego con los extintores disponibles y simultneamente se har:

- Paralizacin total de las actividades de la recarga.
- Cierre de todas las vlvulas de las caeras que entran y salen del tanque.
- Retirar la totalidad de los vehculos estacionados o que estn en espera.

Posteriormente se proceder a una revisin de las partes afectadas por la explosin, efectuando
los cambios y ajustes necesarios para la nueva puesta en marcha de las instalaciones.

Medidas preventivas
Se debern llevar a cabo mantenimientos preventivos y correctivos.

Mantenimiento preventivo. Se deber tener un plan de mantenimiento programado

por frecuencias o lecturas en las reas de lubricacin, limpieza y refacciones, as como
la instrumentacin, siguiendo las rutinas y los mtodos programados en el sistema.
Mantenimiento correctivo. Realizar solo cuando el personal de produccin,
mantenimiento e ingeniera sean enterados del estado de los equipos as se tomarn
medidas correctivas.

128
 4.4 Identificacin de puntos crticos
En el siguiente captulo se procedi a realizar el anlisis de la bitcora de mantenimiento,
incluyendo a su vez la nomenclatura usada en el captulo 4.1 (anlisis de riesgos), para
determinar los grados de riesgo y ocurrencia. Para tener un mejor entendimiento del sistema se
proceder a agrupar en tablas los datos obtenidos. Para poder estructurar la tabla de
identificacin y anlisis de puntos crticos del subsistema de inyeccin se procedi a tomar en
cuenta los siguientes parmetros, punto crtico, descripcin de este, que pasa si este punto
crtico llega a fallar, frecuencia de ocurrencia y severidad.
El subsistema de inyeccin en la figura 49.
Se identific con indicaciones en rojo los puntos crticos de este subsistema, para un mejor
entendimiento y reconocimiento de los mismos.

Figura 49. Boquillas de alimentacin.

Tabla 49. Identificacin y anlisis de puntos crticos del subsistema de inyeccin.
Subsistema del can.
Punto Descripcin. Qu pasa si Falla? Probabilida Riesgo.
crtico. d de fallo.
Boquilla de Esta es la encargada de la Sus fallas ms comunes son
alimentacin correcta inyeccin del que no se trabaje con a la 5 4
del can al plstico dosificado al temperatura adecuada y no se
molde (5). molde en donde es consiga la correcta inyeccin. Casi Medio.
inyectado el plstico. seguro
Al manejar plstico reciclado
la boquilla suele taparse por
desperfectos en el plstico y 5 4
en consecuencia se forc el
husillo y el motor del Casi Medio.
hidrulico.
seguro
Boquilla de Donde se alimenta de No llegara el material plstico
la Tolva de material plstico a la al can, por lo tanto no se 5 3
alimentacin mquina de inyeccin la podra inyectar material
(2). cual va directamente al plstico al molde. Casi Aceptable
can. seguro

129
 El subsistema de inyeccin de control de tiempos de carga en la figura 50.

Donde se identific los puntos crticos en indicadores de color rojo.

Al igual que en la tabla anterior para este sistema tambin se tomaron los datos y
consideraciones obtenidas por los tcnicos, dado que se mencion que ciertos elementos
tienden a fallar y necesitan inspeccionarse por lo menos cada 6 meses, este es el caso de los
micros.

Figura 50. Control de tiempos de carga.

Tabla 50. Identificacin y anlisis de puntos crticos del subsistema de inyeccin, control de tiempos de
inyeccin.

Subsistema de micros de control de inyeccin.

Punto crtico. Descripcin. Qu pasa si Falla? Probabilidad Riesgo.

de fallo.
P.C 2.1. Micro 9-LS encargado Si este Micro falla no se
de activar y manda una podra tener un control 1 1
seal para detener el de la cantidad de
tiempo de inyeccin de material inyectado y Baja. Bajo.
material. siempre habra fugas y
prdidas de material.
P.C. 2.2. Micro 10-LS de control Si el Micro falla no
de tiempo de carga. permite que se realice la
Cuando este sensor se carga de plstico para 1 1
activa manda una seal su dosificacin y para a
para detener el tiempo la mquina. Baja. Bajo.
de carga y libera la
presin necesaria para
la inyeccin.

130
 Subsistema de cierre, protecciones fsicas, figura 51.

Este sistema de proteccin es particularmente importante ya que este sistema contiene

protecciones fsicas como elctricas, teniendo como protecciones elctricas a los micros y las
fsicas las canastillas de proteccin. Por tanto tiene que considerarse una inspeccin continua
en estos elementos.

Figura 51. Subsistema de proteccin al operario.

Tabla 51. Identificacin y Anlisis de puntos crticos del subsistema de Inyeccin, sistema de proteccin.

Subsistema de Proteccin

Punto crtico. Descripcin. Qu pasa si Falla? Probabilidad Riesgo.

P.C. 4.1 Micro 1-LS de control de
cierre. Deteccin de
seguridad de canasta
corrediza abierta. Este
sensor manda una seal
que deshabilita el sistema
hidrulico, evitando que
se pueda activar el pistn
hidrulico del brazo de la
platina mvil, evitando as
accidentes.
de fallo.
Si este micro no
funciona el sistema
no detectara si est 3 4
abierta o cerrada la
canasta corrediza,
haciendo que funcione Medio. Medio.
el sistema hidrulico,
cuando la canasta
corrediza est abierta,
pudiendo causar
accidentes al operario.

131
 Subsistema de cierre, subsistema de control de proteccin mecnico elctrico
figura 52.

Figura 52. Subsistema de control de proteccin mecnico-elctrico.

Tabla 52. Identificacin y anlisis de puntos crticos del subsistema de control de proteccin
mecnico-elctrico.

Subsistema de control de proteccin mecnica-elctrico.

Punto crtico. Descripcin. Qu pasa si Falla? Probabilidad Riesgo.

de fallo.
P.C. 6.3 Micro 15-LS.Paro de la No permite que la
platina mvil para platina mvil se active 2 1
adelantamiento y pre- durante el avance o pre
avance. adelantamiento, segn Poco Bajo.
se seleccione. probable.

132
Subsistema del panel de control figura 53.

El subsistema del Panel de Control es el elemento que permite tener el control y monitoreo del
proceso realizado por la mquina de inyeccin, por tanto este es un sistema de suma
importancia pus permite a la maquina realizar el moldeo y ajuste de los parmetros en la
realizacin de las piezas de plstico, as como del monitoreo y control de los subsistema de
inyeccin y cierre.

Figura 53 .Panel de control.

133
Tabla 53.Identificacin y anlisis de puntos crtico, del subsistema de panel de control.
Tabla de puntos crticos del Subsistema de panel de control
Probabilidad
Punto crtico. Descripcin. Qu pasa si Falla? de fallo. Riesgo
Pirmetros del Elemento que permite Si los pirmetros no
segundo grupo ajustar la temperatura en funcionan, el grupo de
de resistencias. los grupos de resistencias resistencias no calentara el 1 1
o heaters mediante una material adecuadamente
perilla (la mquina trabaja causando solidificacin en el Baja. Bajo.
con una temperatura de can y posiblemente
200 a 220 C para este daara o rompera al
grupo de resistencias). husillo.
Timer de Permite ajustar el tiempo Si los pirmetros no
regulacin de de inyeccin ptimo en el funcionan, el grupo de
tiempo de molde, para tener una resistencias no calentara el 3 2
inyeccin. pieza de salida de buena material adecuadamente
calidad. causando solidificacin en el Medio. Bajo.
can y posiblemente
daara o rompera al
husillo.

Timer de Permite ajustar el tiempo Si no funciona no se podra 2 1

regulacin de de carga ptimo para moldear ni se podra tener
tiempo de tener una pieza de salida una pieza plstica final Poco Bajo.
carga. de buena calidad. completa. probable.

Bomba de Este elemento permite la Si este elemento falla la

distribucin de distribucin del agua a refrigeracin en el 4 4
agua del sistema todos los elementos de la intercambiador de calor tipo
de refrigeracin. mquina de inyeccin, los serpentn no estara regulada
elementos a los que causando que el aceite del Altamente Medio.
distribuye agua son al sistema hidrulico se probable.
intercambiador de calor caliente, causando que este
del sistema hidrulico, la se aligere debido al calor y
refrigeracin hacia el se fugue por los empaques
molde y la refrigeracin del sistema hidrulico
hacia la alimentacin del causando accidentes.
can, este elemento es
un bomba monofsica de
hp. Si este elemento falla la 4 4
refrigeracin en el molde
hara que el producto no se
enfriara adecuadamente Altamente Medio.
causando deformaciones probable.
debido al calor.

134
 4.5 Niveles de riesgo de los puntos crticos del sistema
Se identificara cada punto crtico de acuerdo a su nivel riesgo, asignndoles determinaciones
de salvaguardas para la proteccin tanto de la mquina as como de los operarios y para la
prevencin de eventos no deseados, adems de proponer tanto propuestas como tipo de
mantenimiento para cada punto crtico.

Tabla 54.Tabla de niveles de riesgo de los puntos crticos muy graves de la mquina NegriBossi.
Tabla de ponderaciones puntos crticos muy graves.
Nivel de Punto crtico. Determinacin Propuestas de Tipo de
riesgo. salvaguarda. mantenimiento. mantenimiento.

4 Micro 1 - LS Alarmas. Inspeccin peridica Mantenimiento

de control de Indicadores. de este elemento de preventivo y
cierre. Protecciones fsicas. por lo menos cada mantenimiento
Medio Protecciones mes. correctivo (solo
electromagnticas. Llevar una bitcora de como ltima
Paros de emergencia cada falla de estos opcin).
en tablero y mquina. elementos.

Bomba de Alarmas. Inspeccin peridica Mantenimiento

4 distribucin Indicadores en tanque de este elemento de Preventivo y
de agua del de aceite por lo menos cada mantenimiento
sistema de (termmetros). mes. correctivo (solo
Medio refrigeracin. Protecciones Llevar una bitcora de como ltima
electromagnticas. cada falla de estos opcin).
Paros de emergencia elementos.
en tablero y mquina. Trabajar la bomba
dentro de los
estndares
establecidos.

Inspeccin peridica Mantenimiento

4 Boquilla de Indicadores de de este elemento todos preventivo y
alimentacin presin. los das. mantenimiento
Medio del can al Paros de emergencia Llevar una bitcora de correctivo (solo
molde en tablero y mquina. cada falla de estos como ltima
elementos. opcin).
Inspeccin peridica
de presin por lo
menos una vez al da.

135
Tabla 55.Tabla de niveles de riesgo de los puntos crticos graves de la mquina NegriBossi.
Tabla de ponderaciones puntos crticos graves.
Ponderacin Punto crtico Determinacin Propuestas de mantenimiento. Tipo de
salvaguarda. mantenimiento.
Inspeccin peridica de este Mantenimiento
elemento todos los das. preventivo y
3 Boquilla de Indicadores de Llevar una bitcora de cada mantenimiento
alimentacin presin falla de estos elementos. correctivo (solo
Aceptable de la tolva. Paros de emergencia Inspeccin peridica de como ltima
en tablero y mquina. presin todos los das. opcin).
Inspeccin peridica de este Mantenimiento
elemento de por lo menos cada preventivo y
Indicadores mes. mantenimiento
(pirmetros Llevar una bitcora de cada correctivo (solo
1 Pirmetros analgicos) falla de estos elementos. como ltima
del segundo Protecciones Medicin peridica de los opcin).
grupo de electromagnticas voltajes de los termopares para
Bajo resistencias Limitadores de comprobar que se los voltajes
voltaje. estn dentro de los parmetros
adecuados.
Inspeccin peridica de este Mantenimiento
Micro 15 - Indicadores. elemento de por lo menos cada preventivo y
1 LS de control Protecciones fsicas. mes. mantenimiento
de cierre. Protecciones Llevar un bitcora de cada correctivo (solo
Bajo electromagnticas. falla de estos elementos como ltima
opcin).

Micro 9 - LS Indicadores. Inspeccin peridica de este Mantenimiento

de control de Protecciones fsicas. elemento de por lo menos cada preventivo y
inyeccin. Protecciones mes. mantenimiento
electromagnticas. Llevar una bitcora de cada correctivo (solo
1 falla de estos elementos. como ltima
opcin).

Bajo Micro 10 - Indicadores. Inspeccin peridica de este Mantenimiento

LS de control Protecciones fsicas. elemento de por lo menos cada preventivo y
de tiempo de Protecciones mes. mantenimiento
carga. electromagnticas. Llevar una bitcora de cada correctivo (solo
falla de estos elementos. como ltima
opcin).

Timer de Indicadores de Inspeccin peridica de este Mantenimiento

1 regulacin de presin. elemento de por lo menos cada preventivo y
tiempo de Protecciones mes. mantenimiento
carga. electromagnticas. Llevar una bitcora de cada correctivo (solo
Bajo falla de estos elementos. como ltima
opcin).

136
 4.6 Eleccin del programa
Existen diferentes mtodos de programacin aplicables a la industria. El equipo de trabajo
define algunos programas como sugerencia para la maquina inyectora NegriBossi.

Mtodo de programacin de mantenimiento:

- Programa Diario.
- Programa Semanal.

Es de vital importancia trabajar bajo un programa de mantenimiento ya que las consecuencias

econmicas por la ineficiencia del mantenimiento pueden ser desastrosas como lo son:

- Disminucin de calidad del producto.

- Interrupciones en el proceso de produccin con su costo econmico.
- Desgaste de las mquinas.
- Costos de capital por equipos improductivos.
- Pagos de salarios por mano de obra inactiva.

Todos los puntos anteriores son una gran prdida para la empresa, y se puede evitar esto
obteniendo mejores resultados.

Es decir que el mantenimiento afecta en:

a) La eficiencia.
b) Costos.
c) Calidad.
d) Confiabilidad (entregas a tiempo).

El programa de mantenimiento preventivo propuesto involucra los siguientes puntos:

- Manejo de formatos a fin de integrar un historial de mantenimiento.

- Desarrollo de una estructura organizacional, para la asignacin de funciones y
responsabilidades.
- Procedimientos de mantenimiento preventivo para los sectores que ms afectan a las
maquinas vitales dentro de la empresa.

Estos puntos se desarrollaron en el captulo 4.

Para tener un buen mantenimiento se debe contar con un registro de la maquinaria y equipo
que la empresa posee, colocando la informacin ms importante y que nos pueda servir como
referencia.

137
Se realizara el llenado de fichas y formatos de control los cuales permanecern en el
departamento de mantenimiento de los cuales se proponen los siguientes:

Tabla 56. Registro de maquinaria y equipo.

De esta forma ser mucho ms fcil, poder diagnosticar si las fallas son reales o est
sucediendo alguna accin ajena a la maquinaria, sin olvidar mencionar es parte del archivo del
lugar de trabajo.

Se propone el siguiente formato para control del mantenimiento preventivo:

Tabla 57.Formato para el control del mantenimiento preventivo.

De esta forma se puede evaluar si el mantenimiento se hizo en la fecha y hora precisa, si el

tiempo estimado conforme a la revisin es real o excede o bien cul fue el motivo del tiempo
fue mayor.

Una vez analizados las posibles causas, y detectar las maquinas que requieren del
mantenimiento, el departamento de mantenimiento tendr que realizar un formato nico para
la evaluacin de las tablas anteriores, de informacin ya recabada. De esta forma, se tendr
una visin ms amplia de los sucesos reales, a su vez, poder diagnosticar, programar y actuar.

138
Despus de a ver desarrollado el anlisis de riesgo y de identificar los grados de riesgos en la
mquina se procedi a analizar tres puntos:
- Severidad.
- Ocurrencia mensual.
- Niveles de riesgo.

Con lo cual se lleg a la conclusin que los principales elementos de la mquina de inyeccin
que presentan una mayor severidad y nivel de riesgo son el motor trifsico y el sistema de
enfriamiento (bomba de distribucin de agua e intercambiador), que se ver desglosado a
continuacin.

Procedimiento para dar mantenimiento preventivo al motor trifsico y sistema de

enfriamiento.
1. Solicitar informacin.

a. Bitcora de funcionamiento del motor trifsico, as como sistema de enfriamiento

(bomba de distribucin de agua e intercambiador).

2. Anlisis general del motor y sistema de enfriamiento.

a. Consultar el manual del motor trifsico, as como de la bomba de distribucin del agua
e intercambiador.
b. Observacin detallada de muestras.
c. Enlistar problemas y establecer estimaciones de posibles fallas.
d. Deseable experiencia en mantenimiento de motores trifsicos y bombas centrifugas e
intercambiadores.

3. Verificaciones al sistema elctrico.

a. Identificar interruptores de pastilla y fusibles

b. Verificar su nmero secuencial.
c. Registrar el estado motor.

4. Limpieza de la bomba de distribucin de agua e intercambiador.

a. Uso de aire comprimido para extraer toda la suciedad y polvo acumulado.

b. Limpiar los conductos, sopleteando en sentido contrario a la circulacin tanto en la
bomba como en el intercambiador.
c. Limpiar los filtros con productos disolventes y reemplazarlos si es preciso tanto en la
bomba como en el intercambiador.
d. Purgar el sistema hidrulico.

139
 5. Verificacin en sistema hidrulico.

a. El estado de la unidad de servicio.

b. Las juntas en las conexiones.
c. Salidas de aceite.
d. Buen funcionamiento de las vlvulas de purga automtica.

6. Observaciones preventivas.

a. Verificar que no existan falsos contactos.

b. Que los fusibles no se encuentren flameados o presenten algn dao.
c. Revisar amarres y cableado, encintar aquellos que se encuentren en mal estado.

7. Alternativas de reparacin.

a. Posible reparacin.
- Cambiar piezas.
Verificar existencia de refacciones en el almacn.
Generar requisicin.
- Ajuste mecnico.

b. Solicitar servicios.
Taller mecnico.
Taller elctrico.

8. Historial de mantenimiento de la bomba de distribucin general.

a. Datos generales del molde (nombre, nmero, cavidades, etc.).

b. Estado del molde en produccin (inicio de produccin, piezas producidas y fin de
produccin).
c. Mecnicos participantes en el mantenimiento.
d. Resumen claro y conciso de problemas, causas y soluciones.
e. Material empleado (requisiciones).
f. Aspectos importantes para el prximo mantenimiento.

Con el propsito de desarrollar un programa de mantenimiento bien planificado, debe contener

todos aquellos elementos a los cuales se les debe realizar algn trabajo de preservacin, por lo
cual se propone la siguiente programacin.

140
 Mtodo.

- Inspeccin de calidad: La inspeccin de calidad es vital, ya que se cuida la calidad del

productos y la satisfaccin de los clientes, en forma de acuerdo en cada proceso
existente debe existir un inspector, su funcin bien sabida, es mantener los estndares
requeridos para la elaboracin de la inyeccin de plsticos, esta persona, ser la
adecuada para tomar una muestra realizar PND respectivas y PD al producto,
visualizando la conformacin del pedido, de esta forma se mantendr un orden y la
calidad deseada. Las caractersticas de un producto o servicio determinan el nivel de
satisfaccin del cliente. La necesidad consecutiva de estas inspecciones, estas pruebas
se realizaran 3 veces por turno.

Mquina.

- Cavidades incompletas: Este apartado se debe a la falta de mantenimiento de en

moldes, ya que estn compuestas con placas con diferentes cavidades para la inyeccin
de los productos, si uno se desgasta este se retira de la placa y sigue funcionando pero
la produccin va a bajar, y cada vez que se encuentra este detalle se prefiere retirar la
cavidad defectuosa, esto se puede contrarrestar con el mantenimiento preventivo
semanal, de esta forma se evitaran placas al 70% u 80% de su capacidad aumentado la
productividad. Evitando esta capacidad incompleta se revisaran cada tercer da las
placas.

- Fuga de agua y Piezas sucias de grasa: Estos diversos problemas se mantienen en

solucin con el mantenimiento preventivo, que sern detectados en el momento
adecuado y exacto, para su reparacin y excelente funcionamiento de la empresa, las
piezas sucias, es parte de una disciplina que ser impuesta a los operarios, muchas
veces por pereza se dejan pasar este tipo de detalles, pero es importante resaltar, el
mantener limpio el rea de trabajo de cada persona, de esta forma mantendremos
limpio el lugar de trabajo, se estar aplicando 5s, que es beneficio para todos.

- Paros constantes por fallas: Estos paros constantes ya fueron analizados en el

apartado III de la tesis, evaluando las principales fallas, destacando las importantes,
vitales y triviales, se pretende reducir estos paros con la propuesta, programa de
mantenimiento, evitando horas extras y tiempo muerto.

- Fractura de tornillos: Con el mantenimiento preventivo se harn un chequeo general

de la mquina y as evitar este tipo de defectos, como fracturas, piezas desgastadas,
entre otros, como ya se mencion anteriormente este mantenimiento ataca diferentes
reas de la empresa. Se tiene un inventario de tornillos necesarios y cules son los que
tienen ms problemas, por si alguna falla externa ocasiona un mantenimiento
correctivo, inmediatamente poner reposicin y seguir con la produccin.

141
 4.7 Clculo del tiempo recomendado de mantenimiento para cada
elemento
A continuacin obtendremos el tiempo recomendado para aplicar el mantenimiento de cada
uno de los elementos falla que hemos detectado para esto aplicaremos la siguiente frmula:

%
= (# )( )( )
(13)

% Fallas totales datos obtenidos de la tabla 12485 del captulo 4.

# Fallas totales datos obtenidos de la tabla 12485 del captulo 4.
Riesgo datos obtenidos de la tabla 12485 del captulo 4.

La tabla 58 muestra el tiempo recomendado para la aplicacin del mantenimiento para cada
uno de los elementos de falla.

Tabla 58. Tiempo recomendado de mantenimiento.

%
=
(# )( )( )
% Fallas
% Fallas totales # Fallas
# Fallas Totales Tiempo
Tiempo recomendad
totales (16 Totales (16 recomendado para
Elemento. (16 semanas).
Elemento. (16 semanas).
semanas) semanas) Riesgo.
Riesgo X(2) X(2) para mantenimeinto
mantenimiento
Micro 1 LS Micro 1 LS 50 50 12 12 22 2 2 1.0417 1.0417
Micro 9 LS Micro 9 LS8.333 8.333 2 2 0.0833
0.0833 2 2 25.0090 25.0090
Micro 10 LS Micro 10 LS4.166 4.166 1 1 0.0833
0.0833 2 2 25.0060 25.0060
Micro 15 LS Micro 15 LS16.66 16.66 4 4 0.333
0.333 2 2 6.2538 6.2538
Boquilla del can
Boquilla del can 100 100 24 24 22 2 2 1.0417 1.0417
mba de distribucin Bomba
de de
distribucin de agua 75
agua 75 18 18 2.25
2.25 2 2 0.9259 0.9259
Boquilla de tolva de
Boquilla de tolva dealimentacin
87.5 21 1.75 2 1.1905
alimentacin 87.5 21 1.75 2 1.1905
Timer de regulacin
mer de regulacin de
de tiempo de carga 12.5 3 0.25 2 8.3333
tiempo de carga 12.5
Timer de regulacin 3 0.25 2 8.3333
mer de regulacin dede tiempo de
inyeccin 54.16 13 1.083 2 1.9234
tiempo de inyeccin Pirmetros del
54.16 13 1.083 2 1.9234
rmetros del segundo
segundo grupo de
rupo de resistenciasresistencias4.1666 4.1666 1 1 0.1248 2
0.1248 2 16.6931 16.6931

142
 4.7.1 Periodo recomendado de mantenimiento

La tabla 59.1 y 59.2 se realiz a partir de los datos recopilado al tener trabajando la mquina
de inyeccin Negri Bossi y analizar sus tiempos en que cada parte analizada con qu
frecuencia falla y se encontr, en la tabla 59 en donde se describen los elementos y los tiempos
en que es necesario dar mantenimiento para su correcto funcionamiento y en consecuencia una
mejor produccin:

Tabla 59.1. Formato de mantenimiento recomendado.

Elemento. Actividad. Responsable. Herramienta. Tiempos.

Pirmetros. Checar que haga la Tcnico en Desarmadores
correcta activacin turno. Termopar. Cada 2
de la fuerza elctrica Fuente de calor. semanas
del contactor para Multmetro.
la activacin de las
resistencias.
Boquilla Quitar la boquilla Tcnico en Llave espaola de
Del can. del can e turno. 2'.
inspeccionar que no Soplete. Diario.
est tapada con Esptula.
residuos slidos. Cepillo de alambre.
Guantes.

Boquilla Quitar la boquilla Tcnico en Llave espaola de

De la Tolva del can e turno. 2'.
de inspeccionar que no Soplete. Diario.
alimentacin. est tapada con Esptula.
residuos slidos. Cepillo de alambre.
Guantes.

Bomba de Verificar que la Tcnico en Desarmadores.

agua. bomba funcione turno. Lleves diferentes
correctamente para medidas.
que haga una Baleros.
correcta circulacin Lubricantes. Diario
del agua por el
sistema de
refrigeracin de la
mquina y el molde.

143
Tabla 59.2. Formato de mantenimiento recomendado.

Elemento. Actividad. Responsable. Herramienta. Tiempos.

Timer de Checar que haga la Tcnico en Desarmadores.
regulacin de correcta activacin turno. Multmetro.
tiempo de carga de la fuerza elctrica Platinos de
del contactor para la repuesto. Una vez a
activacin de las de Equipo de la semana
las electrovlvulas. limpieza.

Timer de Checar que haga la Tcnico en Desarmadores.

regulacin de correcta activacin turno. Multmetro.
tiempo de carga de la fuerza elctrica Platinos de Cada 2
del contactor para la repuesto. das
activacin de las de Equipo de
las electrovlvulas. limpieza.

Micro-1 LS Abrir el micro Tcnico en Multmetro digital.

switch y checar el turno Desarmadores de
desgaste de los cruz.
platinos que dan Desarmadores
continuidad a la planos. Diario
energa elctrica y Llaves de
si es necesario diferentes medidas.
cambiar el micro
switch.
Micro-15 LS Abrir el micro Tcnico en Multmetro digital.
switch y checar el turno Desarmadores de
desgaste de los cruz.
platinos que dan Desarmadores 1 vez a la
continuidad a la planos. semana
energa elctrica y Llaves de
si es necesario diferentes medidas.
cambiar el micro
switch.
Micro-9 LS Abrir el micro Tcnico en Multmetro digital.
switch y checar el turno Desarmadores de
Micro-10 LS desgaste de los cruz.
platinos que dan Desarmadores Cada 3
continuidad a la planos. semanas
energa elctrica y Llaves de
si es necesario diferentes medidas.
cambiar el micro
switch.

144
4.7.2 Calendario de fechas sugerido para el mantenimiento peridico de los
elementos identificados como puntos crticos

145
146
CAPITULO V.-IMPLEMENTACION DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO

147
En este captulo se implementa el programa de mantenimiento que se ha desarrollado, esto se
har mediante un historial en donde se lleva a cabo la recopilacin de las fallas que ha tenido
la mquina Negri Bossi, mediante un conjunto de tablas, estas son llenadas por el tcnico en
turno o el personal que se encuentre presente al momento de la falla.

Para esto se utilizaron dos formatos en donde se registraron los datos que se obtenan de la
mquina, el primer formato ser para el mantenimiento correctivo y el segundo ser para el
mantenimiento preventivo que se ha programado para la mquina. Este registro se ha llevado
desde el mes de marzo del presente ao. A continuacin se presenta el registro que se obtuvo
de estos formatos.

5.1 Mantenimiento correctivo

Para el mantenimiento correctivo que se le est dando a la mquina, se utiliza una tabla en la
cual se llevara el registro de la fecha, hora de las fallas que se presenten, as como un breve
anlisis del tcnico del motivo de la falla y una breve descripcin de la accin que tomo para
solucionar dichas fallas y el tiempo que le tomo solucionar el problema (figura 54).

Informe de Tiempo Perdido debido a Fallas de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin __________ 2013.
N. de Fecha y Descripcin de Tiempo perdido Causa de la Accin
Falla. Hora. la falla. por interrupcin. tomada.
interrupcin.
1

10

Figura 54. Tabla de registro de las fallas de la mquina Negri Bossi.

148
A continuacin se presentan las tablas de agosto a noviembre del ao 2013, aplicando el
MBR.

Tabla 60. Fallas de mquina Negri Bossi del mes de agosto.

Informe de Tiempo Perdido debido a Fallas de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin Agosto 2013.
Tiempo perdido
Descripcin de la por Causa de la
N. de falla. Fecha y hora. falla. interrupcin. interrupcin. Accin tomada.
Bloqueo de la
boquilla de la Paro de la mquina y
07/08/2013 tolva de desbloqueo de la
1 13:00 alimentacin. 25 minutos. Exceso de material. boquilla.
Falla en bomba de
12/08/2013 distribucin de Cambio de la bomba de
2 14:00 agua. 1 da. Desgaste mecnico. distribucin.

Bloqueo de la Paro de la mquina y

20/08/2013 boquilla del Plastificacin del desbloqueo de la
3 12:00 can. 20 minutos. polmero. boquilla.

Bloqueo de la Paro de la mquina y

26/08/2013 boquilla del Plastificacin del desbloqueo de la
4 15:30 can. 20 minutos. polmero. boquilla.
Se para la mquina se
Fallo en platinas y identifica el fallo y se
28/08/2013 Fallo del micro accionamientos repara o cambia el
5 13:40 1LS. 2 horas. mecnicos. platino.
Bloqueo de la
boquilla de la Paro de la mquina y
29/08/2013 tolva de desbloqueo de la
6 17:15 alimentacin. 25 minutos. Exceso de material. boquilla.

Bloqueo de la Paro de la mquina y

31/08/2013 boquilla del Plastificacin del desbloqueo de la
7 16:00 can. 20 minutos. polmero. boquilla.

10

149
Tabla 61. Fallas de mquina Negri Bossi del mes de septiembre.

Informe de Tiempo Perdido debido a Fallas de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin Septiembre 2013.
Tiempo perdido
N. de Descripcin de la por Causa de la
falla. Fecha y hora. falla. interrupcin. interrupcin. Accin tomada.

Timer de regulacin
05/09/2013 de tiempo de
1 15:00 inyeccin. 3 horas. Falla elctrica. Cambio de la pieza.

09/09/2013 Falla en bomba de Cambio de la bomba de

2 10:00 distribucin de agua. 1 da. Desgaste mecnico. distribucin.

Paro de la mquina y
09/09/2013 Bloqueo de la Plastificacin del desbloqueo de la
3 17:30 boquilla del can. 20 minutos. polmero. boquilla.

Fallo en las platinas Paro de la mquina y

12/09/2013 o accionamientos reparacin de los
4 10:45 Fallo de micro 1LS. 2 horas. mecnicos. accionamientos.

14/09/2013 Falla en bomba de Cambio de la bomba de

5 11:00 distribucin de agua. 1 da. Desgaste mecnico. distribucin.

Bloqueo de la Paro de la mquina y

17/09/2013 boquilla de la tolva desbloqueo de la
6 12:00 de alimentacin. 25 minutos. Exceso de material. boquilla.

Paro de la mquina y
18/09/2013 Bloqueo de la Plastificacin del desbloqueo de la
7 13:00 boquilla del can. 20 minutos. polmero. boquilla.

Bloqueo de la Paro de la mquina y

18/09/2013 boquilla de la tolva desbloqueo de la
8 15:30 de alimentacin. 25 minutos. Exceso de material. boquilla.

20/09/2013
9 17:00 Fallo de micro 15LS 2 horas. Fallo elctrico. Cambio del micro.

Paro de la mquina y
24/09/2013 Bloqueo de la Plastificacin del desbloqueo de la
10 16:00 boquilla del can. 20 minutos. polmero. boquilla.

Timer de regulacin
de tiempo de
11 26/09/2013 inyeccin. 3 horas. Falla elctrica. Cambio de la pieza.

150
Tabla 62. Fallas de mquina Negri Bossi del mes de octubre.

Informe de Tiempo Perdido debido a Fallas de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin Octubre 2013.
Tiempo perdido
N. de Descripcin de la por Causa de la
falla. Fecha y hora. falla. interrupcin. interrupcin. Accin tomada.

07/10/2013 Falla en bomba de Cambio de la bomba de

1 11:00 distribucin de agua. 1 da. Desgaste mecnico. distribucin.

Paro de la mquina y
09/10/2013 Bloqueo de la Plastificacin del desbloqueo de la
2 17:00 boquilla del can. 20 minutos. polmero. boquilla.

Paro de la mquina y
14/10/2013 Bloqueo de la Plastificacin del desbloqueo de la
3 13:00 boquilla del can. 20 minutos. polmero. boquilla.

Fallo en las platinas Paro de la mquina y

16/10/2013 o accionamientos reparacin de los
4 11:30 Fallo de micro 1LS. 2 horas. mecnicos. accionamientos.

Fallo en las platinas Paro de la mquina y

17/10/2013 o accionamientos reparacin de los
5 12:00 Fallo de micro 1LS. 2 horas. mecnicos. accionamientos.

Bloqueo de la Paro de la mquina y

19/10/2013 boquilla de la tolva desbloqueo de la
6 17:00 de alimentacin. 25 minutos. Exceso de material. boquilla.

Bloqueo de la Paro de la mquina y

23/10/2013 boquilla de la tolva desbloqueo de la
7 19:00 de alimentacin. 25 minutos. Exceso de material. boquilla.

24/10/2013 Falla en bomba de Cambio de la bomba de

8 12:00 distribucin de agua. 1 da. Desgaste mecnico. distribucin.

Timer de regulacin
26/10/2013 de tiempo de
9 17:00 inyeccin. 3 horas. Falla elctrica. Cambio de la pieza.

30/10/2013 Falla mecnica y

10 19:00 Fallo de micro 10-LS 2 horas. elctrica. Cambio de la pieza.

151
Tabla 63. Fallas de mquina Negri Bossi del mes de noviembre.

Informe de Tiempo Perdido debido a Fallas de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin Noviembre 2013.
Tiempo perdido
N. de Descripcin de la por Causa de la
falla. Fecha y hora. falla. interrupcin. interrupcin. Accin tomada.

Fallo del timer de

06/11/2013 regulacin de tiempo Falla elctrica o
1 14:50 de carga. 2 horas. desgaste de la pieza. Cambio de pieza.

12/11/2013 Falla mecnica o

2 15:40 Fallo de micro 9LS 2 horas. elctrica. Cambio de pieza.

Timer de regulacin
12/11/2013 de tiempo de
3 14:40 inyeccin. 3 horas. Falla elctrica. Cambio de la pieza.

14/11/2013 Falla en bomba de Cambio de la bomba de

4 10:00 distribucin de agua. 1 da. Desgaste mecnico. distribucin.

Bloqueo de la Paro de la mquina y

16/11/2013 boquilla de la tolva desbloqueo de la
5 19:00 de alimentacin. 25 minutos. Exceso de material. boquilla.

Fallo en las platinas Paro de la mquina y

20/11/2013 o accionamientos reparacin de los
6 14:00 Fallo de micro 1LS. 2 horas. mecnicos. accionamientos.

Paro de la mquina y
26/11/2013 Bloqueo de la Plastificacin del desbloqueo de la
7 14:40 boquilla del can. 20 minutos. polmero. boquilla.

26/11/2013
8 10:00 Fallo de micro 15LS 2 horas. Fallo elctrico. Cambio del micro.

Bloqueo de la Paro de la mquina y

28/11/2013 boquilla de la tolva desbloqueo de la
9 19:00 de alimentacin. 25 minutos. Exceso de material. boquilla.

29/11/2013 Falla en bomba de Cambio de la bomba de

10 14:00 distribucin de agua. 1 da. Desgaste mecnico. distribucin.

152
5.2 Mantenimiento preventivo
Para el mantenimiento preventivo que se le est dando a la mquina, se utiliza en las tablas 60
a la 63, aplicando el MBR de este captulo, en este se lleva el registro del mantenimiento
general que se le da a la mquina de manera peridica aqu se incluyen las fechas en la que se
le tiene que dar el mantenimiento as como el tiempo que se le debe de dedicar para esta tarea,
as como espacios correspondientes para el tcnico ponga los tiempos reales que le tomo
realizar esta tarea (figura 55).

El mantenimiento general que se le da a la mquina Negri Bossi consta del seguimiento y

mantener en su punto ptimo los puntos crticos analizados.

Mantenimiento de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin.
Fecha Fecha de Tiempo
Semana Mantenimiento. programada. ejecucin. programado. Tiempo real.

Figura 55. Tabla de inspeccin de la mquina Negri Bossi.

A continuacin se presentan las tablas de agosto a noviembre del ao 2013.

Tabla 64. Mantenimiento preventivo de la mquina Negri Bossi del mes de agosto.

Mantenimiento de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin agosto 2013.
Fecha Fecha de Tiempo
Semana Mantenimiento. programada. ejecucin. programado. Tiempo real.
Preventivo
1 general. 03/08/2013 03/08/2013 8 hrs. 10 hrs.
Preventivo
2 general. 10/08/2013 10/08/2013 8 hrs. 8 hrs.
Preventivo
3 general. 17/08/2013 17/08/2013 8 hrs. 8 hrs.
Preventivo
4 general. 24/08/2013 24/08/2013 8 hrs. 7 hrs.
Preventivo
5 general. 31/08/2013 31/08/2013 8 hrs. 9 hrs.

153
Tabla 65. Mantenimiento preventivo de la mquina Negri Bossi del mes de septiembre.

Mantenimiento de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin septiembre 2013.
Fecha Fecha de Tiempo
Semana Mantenimiento. programada. ejecucin. programado. Tiempo real.
Preventivo
1 general. 07/09/2013 8 hrs. 6 hrs.
Preventivo
2 general. 14/09/2013 8 hrs. 5hrs.
Preventivo
3 general. 21/09/2013 8 hrs. 8 hrs.
Preventivo
4 general. 28/09/2013 8 hrs. 7 hrs.

Tabla 66. Mantenimiento preventivo de la mquina Negri Bossi del mes de octubre.

Mantenimiento de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin octubre 2013.
Fecha Fecha de Tiempo
Semana Mantenimiento. programada. ejecucin. programado. Tiempo real.
Preventivo
1 general. 05/10/2013 8 hrs. 6 hrs.
Preventivo
2 general. 12/10/2013 8 hrs. 5hrs.
Preventivo
3 general. 19/10/2013 8 hrs. 8 hrs.
Preventivo
4 general. 26/10/2013 8 hrs. 7 hrs.

Tabla 67. Mantenimiento preventivo de la mquina Negri Bossi del mes de noviembre.

Mantenimiento de la Mquina Negri Bossi.

Periodo de inspeccin noviembre 2013.
Fecha Fecha de Tiempo
Semana Mantenimiento. programada. ejecucin. programado. Tiempo real.
Preventivo
1 general. 09/11/2013 8 hrs. 7 hrs.
Preventivo
2 general. 16/11/2013 8 hrs. 6 hrs.
Preventivo
3 general. 23/11/2013 8 hrs. 7 hrs.
Preventivo
4 general. 30/11/2013 8 hrs. 5 hrs.

154
5.3 Resultados

5.3.1 Registro de fallas despus de la aplicacin del plan de mantenimiento

Bitcora de fallas, despus de la aplicacin del plan de mantenimiento la cual abarco un

periodo de 16 semanas.
De las tablas tal al tal se registraron las fallas totales para cada elemento de manera semanal y
mensual.

Tabla 68. Muestra de fallas semanal.

Tabla 69. Muestra de fallas mensual.

155
5.3.2 Funciones para la obtencin de tasa de fallos semanalmente para cada elemento
despus de la aplicacin del MBR.
Para obtener una comparacin de cada elemento, antes y despus de la aplicacin del plan de
mantenimiento, se procede a tabular las fallas de cada elemento con una frecuencia acumulada
de los fallos, para despus graficar y obtener la funcin que describa el crecimiento de los
fallos.
Tabla 70. Fallos micro 1 LS.
Fallas
micro 1 Fallas micro 1 LS.
Semana. LS. Fallas micro 1 LS. y = 0.0028x2 + 0.3083x - 0.5071
1 0 Polinmica (Fallas micro 1 LS.) R = 0.9422
2 0 6
3 0
5
4 1
5 1 4
6 2
7 2 3
FALLAS

8 2
2
9 2
10 2 1
11 4
0
12 4
0 5 10 15 20
13 4 -1
14 4 SEMANAS

15 5
16 5
Tabla 71. Fallos micro 9 LS.
Fallas
micro 9 Fallas micro 9 LS.
Semana LS. Fallas micro 9 LS. y = 0.0574x - 0.3
1 0 Lineal (Fallas micro 9 LS.) R = 0.4588
2 0 1.2
3 0
1
4 0
5 0 0.8
6 0 0.6
7 0
FALLAS

8 0 0.4

9 0 0.2
10 0
0
11 0
0 5 10 15 20
12 0 -0.2
13 0
-0.4
14 1 SEMANAS
15 1
16 1

156
Tabla 72. Fallos micro 10 LS.

Fallas
micro 10 Fallas micro 10 LS.
Semana. LS. y = 0.0809x - 0.375
Fallas micro 10 LS. Lineal (Fallas micro 10 LS.)
1 0 R = 0.6471
2 0 1.2

3 0 1
4 0
5 0 0.8

6 0 0.6
7 0
FALLAS

0.4
8 0
9 0 0.2
10 0
0
11 0 0 5 10 15 20
12 1 -0.2
13 1
-0.4
14 1 SEMANAS
15 1
16 1

Tabla 73. Fallos micro 15 LS.

Fallas
micro 15 Fallas micro 15 LS.
Semana. LS. Fallas micro 15 LS. y = -0.0009x2 + 0.1252x - 0.2946
1 0 Polinmica (Fallas micro 15 LS.) R = 0.7615

2 0 2.5

3 0
4 0 2

5 0
6 0 1.5

7 1
FALLAS

1
8 1
9 1
0.5
10 1
11 1
0
12 1 0 5 10 15 20
13 1
-0.5
14 1 SEMANAS
15 1
16 2

157
Tabla 74. Fallos boquilla del can.
Fallas
boquilla Fallas boquilla del can.
Semana. del can. Fallas boquilla del can. y = -0.0361x2 + 1.2337x - 1.8643
1 0 Polinmica (Fallas boquilla del can.) R = 0.9814

2 0 10

3 1
4 3 8
5 3
6 4 6
7 5 FALLAS
8 6 4
9 6
10 7 2
11 8
12 8 0
13 8 0 5 10 15 20
14 8
-2
15 8 SEMANAS
16 9

Tabla 75. Fallos bomba de distribucin de agua.

Fallas
bomba de Fallas bomba de
distribucin
Semana. de agua. distribucin de agua.
Fallas bomba de distribucin de agua.
1 0 y = 0.0054x2 + 0.3445x - 0.1232
2 1 Polinmica (Fallas bomba de R = 0.9643
3 1 distribucin de agua. )
8
4 1
7
5 1
6 3 6
7 3 5
FALLAS

8 3 4
9 3
3
10 4
11 4 2

12 5 1
13 5 0
14 6 0 5 10 15 20
15 6 SEMANAS
16 7

158
Tabla 76. Fallos boquilla de tolva de alimentacin.
Fallas
boquilla de Fallas boquilla de tolva de
Seman
tolva de
alimentaci alimentacin.
Fallas boquilla de tolva de
a. n. y = 0.0088x2 + 0.3335x + 0.3464
alimentacin.
1 1 Polinmica (Fallas boquilla de tolva de R = 0.97
2 1 alimentacin.)
9
3 1
8
4 2
7
5 2
6
6 2 FALLAS

7 4 5

8 4 4
9 4 3
10 4 2
11 5 1
12 6 0
13 6 0 5 10 15 20
14 7 SEMANAS

15 7
16 8
Tabla 77. Fallos timer de regulacin de tiempo de carga.
Fallas timer
de Fallas timer de regulacin
regulacin
de tiempo de tiempo de carga.
Semana. de carga. Fallas timer de regulacin de tiempo de carga.
1 0 y = 0.0706x - 0.35
Lineal (Fallas timer de regulacin de tiempo de carga.) R = 0.5647
2 0
1.2
3 0
4 0 1

5 0 0.8
6 0
0.6
7 0
FALLAS

8 0 0.4
9 0 0.2
10 0
11 0 0
0 5 10 15 20
12 0 -0.2
13 1
-0.4
14 1 SEMANAS
15 1
16 1

159
Tabla 78. Fallos timer de regulacin de tiempo de inyeccin.
Fallas timer
de Fallas timer de regulacin
regulacin
de tiempo de de tiempo de inyeccin.
Fallas timer de regulacin de tiempo de
Semana. inyeccin. inyeccin. y = 0.0061x2 + 0.1973x - 0.4375
1 0 Polinmica (Fallas timer de regulacin de R = 0.9592
2 0 tiempo de inyeccin.)
5
3 0
4.5
4 0
4
5 1
3.5
6 1
3
7 1
FALLAS

2.5
8 2
2
9 2
1.5
10 2
1
11 2
0.5
12 3
0
13 3
-0.5 0 5 10 15 20
14 4 SEMANAS
15 4
16 4
Tabla 79. Fallos pirmetros del segundo grupo de resistencias.
Fallas
pirmetros Fallas pirmetros del
del segundo
grupo de segundo grupo de
Semana. resistencias. resistencias.
1 0 Fallas pirmetros del segundo grupo de
y=0
2 0 resistencias.
R = #N/A
Lineal (Fallas pirmetros del segundo grupo de
3 0
resistencias.)
4 0 1
5 0 0.9
0.8
6 0
0.7
7 0 0.6
FALLAS

8 0 0.5
9 0 0.4
10 0 0.3
0.2
11 0
0.1
12 0 0
13 0 0 5 10 15 20
14 0 SEMANAS
15 0
16 0

160
Tabla 80. Fallas totales de cada elemento.

Timer de
Timer de regulacin Pirmetros
Boquilla Bomba de Boquilla de regulacin de tiempo del segundo
Micro Micro Micro Micro del distribucion tolva de de tiempo de grupo de
Mensual. 1 LS. 9 LS. 10 LS. 15 LS. can. de agua. alimentacin. de carga. inyeccin. resistencias.
1 1 0 0 0 3 1 2 0 0 0
2 2 0 0 1 6 3 4 0 2 0
3 4 0 1 1 8 5 6 0 3 0
4 5 1 1 2 9 7 8 1 4 0

FALLAS MENSUALES

Micro 1 LS con MBR Micro 9 LS con MBR

Micro 10 LS con MBR Micro 15 LS con MBR
Boquilla del can con MBR Bomba de distribucion de agua con MBR
Boquilla de tolva de alimentacin con MBR Timer de regulacin de tiempo de carga con MBR
Timer de regulacin de tiempo de inyeccin con MBR Pirmetros del segundo grupo de resistencias con MBR

10

5
FALLAS

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
-1

MESES

161
5.3.3 Calculo de la tasa de fallo para cada elemento con MBR

Para calcular la tasa de fallos de cada elemento se hace uso de las funciones t, obtenidas del
apartado 5.2.1. A partir de las funciones t, obtenidas por cada elemento se procede a calcular
la tasa de fallos para cada elemento, tomando como tiempos de fallo el periodo mnimo entre
cada fallo. Finalmente se tabulan las tasas de fallos de cada elemento con un tiempo de A a B
mnimo.

La tasa de fallos o tasa de riesgo h (t) se define como la probabilidad que tiene un
componente de fallar en el instante siguiente al dado, si ste ha sobrevivido desde el instante 0
hasta el tiempo t. Es una medida de lo propenso que resulta un componente a fallar en funcin
de su edad.

Tabla 81. Tasa de fallos.

a, b para el Tasa de fallo (P)

Elemento con MBR. f(t). intervalo mnimo. con MBR.
0.002x2 + 0.308x -
Micro 1 LS. 0.5707 a=0, b=2 0.3926
Micro 9 LS. 0.057x 0.3 a=0, b=14 0.9165
Micro 10 LS. 0.08x 0.375 a=0, b=11 0.715
-0.00x2 + 0.125x
Micro 15 LS. 0.294 a=0, b=6 0.486
-0.036x2 + 1.233x
Boquilla del can. 1.864 a=0, b=2 1.358
Bomba de distribucin 0.005x2 + 0.344x
de agua. 0.123 a=0, b=1 0.0506
Boquilla de tolva de -0.008x2 + 0.333x
alimentacin. +0.346 a=0, b=1 0.5098
Timer de regulacin de
tiempo de carga. 0.07x 0.35 a=0, b=12 0.792
Timer de regulacin de 0.006x2 + 0.197x -
tiempo de inyeccin. 0.437 a=0, b=3 0.4785
Pirmetros del segundo
grupo de resistencias. 0 a=0, b=0 0

162
5.3.4 Tasa de fallos - patrn de fallo A, curva tipo baera

Para determinar el comportamiento de los componentes antes definidos como puntos crticos,
con ayuda de la bitcora de mantenimiento, se procede a graficar estos valores a partir de los
datos obtenidos de la tabla 81. Esto es para determinar el comportamiento de los
componentes, de acuerdo a su tasa de fallos.

Tabla 82. Patrn de fallo A, curva tipo baera.

Elemento con MBR. Intervalo de tiempo Tasa de Fallos

mnimo semanal. Con MBR.
Micro 1 LS. 2 0.3926
Micro 9 LS. 14 0.9165
Micro 10 LS. 11 0.715
Micro 15 LS. 6 0.486
Boquilla del can. 2 1.358
Bomba de distribucin de agua. 1 0.0506
Boquilla de tolva de alimentacin. 1 0.5098
Timer de regulacin de tiempo de carga. 12 0.792
Timer de regulacin de tiempo de inyeccin. 3 0.4785
Pirmetros del segundo grupo de
resistencias. 0 0

163
Tabla 83 Evaluacin de las tasa de fallos usando el patrn de fallo A, curva tipo baera.

Elemento. Seccin del Patrn de fallo Acciones a tomar.

A, Curva Tipo baera.
Micro 1 LS. Periodo infantil
Debajo de la curva.
Micro 9 LS. Periodo de desgaste
Debajo de la curva.
Micro 10 LS. Periodo de vida til
Debajo de la curva.
Micro 15 LS. Periodo de vida til
Debajo de la curva.
Boquilla del can. Periodo infantil
Debajo de la curva.
Bomba de distribucin Periodo infantil
de agua. Debajo de la curva.
Boquilla de tolva de Periodo de vida til
alimentacin. Debajo de la curva.
Timer de regulacin de Periodo infantil
tiempo de carga. Debajo de la curva.
Timer de regulacin de Periodo de desgaste
tiempo de inyeccin. Debajo de la curva.
Pirmetros del Periodo infantil
segundo ggrupo de Debajo de la curva.
resistencias.
Mantenimiento preventivo regular.
Mantenimiento preventivo
regular.
Mantenimiento preventivo
regular.
Mantenimiento preventivo
regular.
Mantenimiento preventivo
regular.
Mantenimiento preventivo
regular.
Mantenimiento preventivo
regular.
Mantenimiento preventivo
regular.
Mantenimiento preventivo
regular.
Mantenimiento preventivo
regular.

Tabla 84. Comparacin de tasas de fallos antes y despus del mantenimiento basado en riesgos (MBR).
Tasa de fallo
Tasa de (P) con
Elemento con MBR. fallo (P). MBR.
Micro 1 LS. 6.01005 0.3926
Micro 9 LS. 1.78481 0.9165
Micro 10 LS. 2.97837 0.715
Micro 15 LS. 1.0561 0.486
Boquilla del can. 1.652 1.358
Bomba de distribucin de 8.7888
agua. 0.0506
Boquilla de tolva de 2.0846
alimentacin. 0.5098
Timer de regulacin de 12.6468
tiempo de carga. 0.792
Timer de regulacin de 2.0303
tiempo de inyeccin. 0.4785
Pirmetros del segundo 3.18752
grupo de resistencias. 0

164
5.3.5 Comparacin de fallas antes y despus del mantenimiento basado en riesgos
(MBR)
Usando la informacin obtenida de las tablas de la seccin 4.2.3 Funciones para la obtencin
de tasa de fallos semanalmente para cada elemento y de la seccin 5.3.2 funciones para la
obtencin de tasa de fallos semanalmente para cada elemento despus de la aplicacin del
MBR, se procede a comparar el nmero de fallas para cada elemento antes y despus del
mantenimiento basado en riesgos.
Tabla 85. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para el micro 1 LS.
Fallas Fallas micro 1
Semana. micro 1 LS LS con MBR. Comparacin de fallos
1 1 0
2 1 0 con y sin MBR.
3 1 0 Fallas micro 1 LS Fallas micro 1 LS con MBR
4 2 1
14
5 2 1
6 2 2 12
7 3 2
10
8 3 2
9 3 2 8
10 4 2 6
11 5 4
12 6 4 4

13 8 4 2
14 9 4
0
15 10 5
0 5 10 15 20
16 12 5

Tabla 86. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para el micro 9 LS.
Fallas micro
Fallas micro 9 LS con Comparacin de fallos con
Semana. 9 LS. MBR. y sin MBR.
1 0 0
2 0 0 Fallas micro 9 LS. Fallas micro 9 LS con MBR
3 0 0
2.5
4 1 0
5 1 0
2
6 1 0
7 1 0
1.5
8 1 0
9 1 0
1
10 1 0
11 1 0
0.5
12 1 0
13 1 0
0
14 2 1
0 5 10 15 20
15 2 1
16 2 1

165
Tabla 87. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para el micro 10 LS.
Fallas micro
Fallas micro 10 LS con Comparacin de fallos con y
Semana. 10 LS. MBR. sin MBR.
1 0 0 Fallas micro 10 LS.
2 0 0 Fallas micro 10 LS con MBR
1.2
3 0 0
4 0 0
1
5 1 0
6 1 0
0.8
7 1 0
8 1 0
0.6
9 1 0
10 1 0
0.4
11 1 0
12 1 1 0.2
13 1 1
14 1 1 0
15 1 1 0 5 10 15 20
16 1 1

Tabla 88. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para el micro 15 LS.
Fallas micro
Fallas micro 15 LS con Comparacin de fallos con y
Semana. 15 LS. MBR. sin MBR.
1 0 0
2 0 0 Fallas micro 15 LS. Fallas micro 15 LS con MBR

3 0 0 4.5
4 1 0 4
5 2 0
3.5
6 2 0
7 2 1 3

8 2 1 2.5
9 2 1 2
10 2 1
1.5
11 2 1
12 2 1 1

13 2 1 0.5
14 3 1 0
15 4 1 0 5 10 15 20
16 4 2

166
Tabla 89. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para la boquilla del can.
Fallas
Fallas boquilla del Comparacin de fallos con y
Seman boquilla del can con sin MBR.
a. can. MBR.
1 1 0 Fallas bomba de distribucin de agua.

2 3 0 Fallas bomba de distribucin de agua con MBR

3 6 1 20
4 7 3 18
5 10 3 16
6 12 4
14
7 13 5
12
8 15 6
10
9 16 6
10 17 7 8

11 18 8 6

12 18 8 4
13 20 8 2
14 21 8 0
15 23 8 0 5 10 15 20
16 24 9

Tabla 90. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para la bomba de distribucin de agua.
Fallas bomba
Fallas de Comparacin de fallos con y
bomba de distribucin sin MBR.
Seman distribucin de agua con
a. de agua. MBR. Fallas bomba de distribucin de agua.
1 2 0 Fallas bomba de distribucin de agua con MBR
2 3 1 20
3 4 1 18
4 5 1
16
5 5 1
14
6 5 3
7 7 3 12

8 7 3 10
9 8 3 8
10 10 4 6
11 12 4 4
12 14 5
2
13 15 5
0
14 16 6
0 5 10 15 20
15 17 6
16 18 7

167
Tabla 91. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para la boquilla de tolva de alimentacin.
Fallas
boquilla de Fallas boquilla Comparacin de fallos con y
tolva de de tolva de sin MBR.
Seman alimentaci alimentacin
a. n. con MBR. Fallas boquilla de tolva de alimentacin.
1 1 1 Fallas boquilla de tolva de alimentacin con MBR
2 3 1 25
3 5 1
4 6 2
20
5 8 2
6 8 2
7 9 4 15
8 11 4
9 12 4 10
10 14 4
11 16 5
5
12 18 6
13 20 6
14 20 7 0
0 5 10 15 20
15 20 7
16 21 8

Tabla 92. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para el timer de regulacin de tiempo de carga.
Fallas timer
Fallas timer de Comparacin de fallos con y
de regulacin sin MBR.
regulacin de tiempo
de tiempo de carga con Fallas timer de regulacin de tiempo de carga.
Semana. de carga. MBR. Fallas timer de regulacin de tiempo de carga con MBR
1 0 0 3.5
2 1 0
3 1 0 3
4 1 0
5 1 0 2.5

6 2 0
2
7 2 0
8 3 0 1.5
9 3 0
10 3 0 1
11 3 0
0.5
12 3 0
13 3 1
0
14 3 1 0 5 10 15 20
15 3 1
16 3 1

168
Tabla 93. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para el timer de regulacin de tiempo de inyeccin.
Fallas timer Fallas timer
de de Comparacin de fallos con y
regulacin regulacin sin MBR.
de tiempo de tiempo
de de inyeccin Fallas timer de regulacin de tiempo de inyeccin.
Semana. inyeccin. con MBR. Fallas timer de regulacin de tiempo de inyeccin con MBR
1 1 0 14
2 1 0
3 2 0 12
4 2 0
10
5 3 1
6 4 1
8
7 5 1
8 5 2 6
9 6 2
10 7 2 4
11 8 2
2
12 9 3
13 11 3 0
14 12 4 0 5 10 15 20
15 13 4
16 13 4
Tabla 94. Comparacin de fallos antes y despus del MBR para los pirmetros del segundo grupo de
resistencias.
Fallas
Fallas pirmetros Comparacin de fallos con y
pirmetros del segundo sin MBR.
del segundo grupo de
grupo de resistencias Fallas pirmetros del segundo grupo de resistencias.
Semana. resistencias. con MBR. Fallas pirmetros del segundo grupo de resistencias con MBR
1 0 0 1.2
2 0 0
3 0 0
1
4 0 0
5 1 0
0.8
6 1 0
7 1 0
0.6
8 1 0
9 1 0
10 1 0 0.4
11 1 0
12 1 0 0.2
13 1 0
14 1 0 0
15 1 0 0 5 10 15 20
16 1 0

169
5.4 Anlisis de resultados

5.4.1 Anlisis de fallas antes y despus del mantenimiento basado en riesgos

Usando las tablas 84 a la 95 se procede a graficar mediante un grfico de columnas, para que
se aprecie de mejor manera la reduccin en el nmero de fallas en cada elemento, despus del
mantenimiento basado en riesgos.

Tabla 95. Comparativa de fallas antes y despus del mantenimiento basado en riesgos (MBR).

En el grfico de reduccin de fallas con MBR visualizamos que el nmero de fallas a lo largo
de un periodo de 16 semanas, disminuyo dando como resultado una mejora en los tiempos de
produccin y disminucin en tiempos muertos los cuales causan principalmente retardos en la
produccin y prdidas econmicas.

Al analizar estos resultados observamos que programa de mantenimiento implantado est

funcionando dado que se visualiza una disminucin en las fallas mes a mes.

170
5.4.2 Anlisis del % fallas antes y despus del mantenimiento basado en riesgos

Usando las tablas de fallas obtenidas de la seccin 3.3.5 Comparacin de fallas antes y
despus del mantenimiento basado en riesgos (MBR), se procede a obtener el % de reduccin
de la tasa de fallos, para posteriormente representar grficamente la reduccin de % de tasa de
fallos mediante un grfico de columnas, para que se aprecie de mejor manera la reduccin en
el % de fallas en cada elemento, despus del mantenimiento basado en riesgos.

Tabla 96. Comparativa de % de reduccin de fallas antes y despus de aplicar el mantenimiento basado en
riesgos (MBR).

# (# # )

# #

Numer Numero % de Fallas con Reduccin en porcentaje

o de de MBR. de fallas.
Fallas. Fallas
con
Elemento. MBR.
Micro 1 LS. 12 5 41.6666 58.3333
Micro 9 LS. 2 1 50 50
Micro 10 LS. 1 1 1 100
Micro 15 LS. 4 2 50 50
Boquilla del can. 24 9 37.5 62.5
Bomba de
distribucin de 18 7 38.8888 61.1111
agua.
Boquilla de tolva 21 8 38.0952 61.9047
de alimentacin.
Timer de
regulacin de 3 1 33.3333 66.6666
tiempo de carga.
Timer de
regulacin de 13 4 30.7692 69.2307
tiempo de
inyeccin.
Pirmetros del
segundo grupo de 1 0 0 100
resistencias.
Promedio de reduccin de % de fallos. 61.176353

Se puede observar la efectividad del plan de mantenimiento basado en rasgos al observar una
diminucin en porcentaje de fallos de un 61.176353, lo cual refleja una disminucin muy
importante en el nmero de fallas, con lo cual se reducen no solo los riesgos tanto para la
mquina de inyeccin como para los operarios, adems de mejorar los tiempos de produccin
y disminucin en tiempos muertos los cuales causan principalmente retardos en la produccin
y prdidas econmicas.

171
Tabla 97. Comparativa de reduccin de % fallas antes y despus del mantenimiento basado en riesgos (MBR).

Con el grafico de reduccin de % fallas antes y despus del mantenimiento basado en riesgos
(MBR), visualizamos la reduccin de los tiempos que se le ha dedicado al mantenimiento.

Esto debido a que los tcnicos, se familiarizan con la mquina, adems de que ciertas tareas de
mantenimiento empiezan a no ser necesarias o no se realizan con la misma frecuencia como al
inicio del programa, debido a que la implementacin del programa de mantenimiento prev un
seguimiento a los fallos ms comunes, con esto reducimos las fallas y por ende dejar de lado al
mantenimiento correctivo.

Nos percatamos de la disminucin en los tiempos en el caso del mantenimiento preventivo y

una disminucin en los fallos en el caso del mantenimiento correctivo, con ello se visualiza
que este programa est sirviendo a su propsito.

Cabe sealar que cualquier maquinaria tiende a presentar averas inesperadas en las que se
presentan fallos en la maquinaria, es por ello la implementacin de este programa ayudar a
evitar estas averas inesperadas, aunque no deberemos sorprendernos, si en algn momento se
llegara a presentar una de estas averas inesperadas.

172
5.4.3 Anlisis del % de tasa de fallos antes y despus del mantenimiento basado en
riesgos

Usando la tabla de tasa de fallas obtenidas de la seccin 5.3.4 tabla comparativa de tasas de
fallos antes y despus del mantenimiento basado en riesgos (MBR), se procede a obtener el %
de reduccin de la tasa de fallos, para posteriormente representar grficamente la reduccin
de % de tasa de fallos, usando un grfico de columnas, para que se aprecie de mejor manera la
reduccin en el % de tasa fallos en cada elemento, despus del mantenimiento basado en
riesgos.

Tabla 98. Comparativa del % de la tasa de fallos antes y despus del MBR.

( )


Tasa de Tasa de % de Tasa de Reduccin en porcentaje de
Fallos fallos (P) Fallos con tasa de fallos.
Elemento con (P). con MBR.
MBR. MBR.
Micro 1 LS. 6.01005 0.3926 6.532391 93.467608
Micro 9 LS. 1.78481 0.9165 48.649996 51.350003
Micro 10 LS. 2.97837 0.715 24.006419 75.993580
Micro 15 LS. 1.0561 0.486 46.018369 53.981630
Boquilla del can. 1.652 1.358 17.796610 82.203389
Bomba de
distribucin de
8.7888 0.0506 0.575732 99.424267
agua.
Boquilla de tolva
de alimentacin. 2.0846 0.5098 24.455531 75.544468

Timer de
regulacin de
6.262453 93.737546
tiempo de carga. 12.6468 0.792
Timer de
regulacin de
tiempo de
23.567945 76.432054
inyeccin. 2.0303 0.4785
Pirmetros del
segundo grupo de
3.18752 0 0 100
resistencias.
Promedio de reduccin de % de fallos.
80.2134545

Se observa la efectividad del plan de mantenimiento basado en riesgo al observar una

diminucin en porcentaje de la tasa de fallos de un 80.2134545, lo cual refleja una
disminucin muy importante en el nmero de fallas, con lo cual se reducen no solo los riesgos
tanto para la mquina de inyeccin como para los operarios, adems de mejorar los tiempos de
produccin y disminucin en tiempos muertos los cuales causan principalmente retardos en la
produccin y prdidas econmicas.

173
Tabla 99. Comparativa de reduccin de % de tasa de fallos antes y despus del mantenimiento basado en
riesgos (MBR).

Con el grafico de reduccin de % de reduccin en tasa de fallos antes y despus del

mantenimiento basado en riesgos (MBR).

Se observa la reduccin en la tasa de fallos lo cual nos indica que el comportamiento de los
elementos estarn por debajo de la grfica de curva de baera, con esto podemos suponer que
el mantenimiento que se necesitan en estos componentes solo ser un mantenimiento
preventivo regular, sin la necesidad de tener que tener un mantenimiento correctivo urgente.

Esto brinda seguridad tanto para los operarios como para la mquina como para los operarios,
siendo este el principal objetivo.

174
CONCLUSIONES

175
Durante el desarrollo de este trabajo se trat la parte tcnica y terica del proceso de inyeccin
de plsticos, as como la reduccin en el riesgo debido a fallas, por la falta de control en el
mantenimiento, por ende se visualiz el panorama en un antes y en un inicio de la
implementacin del plan y con ello se pudo visualizar de manera ms clara las mejoras,
adems de encontrar las principales causas que producen fallos. Para esto se opt por un
mtodo que nos facilitara una implementacin rpida, pero a su vez lo ms fiable posible. Es
por esta razn que se procedi a documentarse para buscar el plan de mantenimiento que nos
brindara la mejor opcin, una vez documentndonos, se lleg a la conclusin de que el plan de
mantenimiento basado en riesgos usando el mtodo What if?, era el que mejor se adaptaba a
nuestros objetivos y recursos.

Se detect un importante problema que aunado a nuestro objetivo, la reduccin de riesgos

debido a fallas, est sumamente ligado al mantenimiento, ya que existen atrasos de pedidos
por fallas en la maquinaria. En un inicio la mquina solo contaba con mantenimiento
correctivo, que da como resultado pago de mano de obra inactiva y horas extras y lo ms grave
un ndice elevado de riesgos potenciales.

Por ende en este trabajo se propuso un programa de mantenimiento, que permita mantener
permanentemente el equipo y su instalacin en su estado ptimo, evitando los tiempos de
parada que aumentan los costos, aumentando la utilidad de la empresa, y prolongando la vida
til de los equipos.

Al final de este trabajo se pudo comprobar la importancia y simplicidad que tiene el

mantenimiento basado en riesgos as como de la utilidad tiene para poder realizar un anlisis
de riesgos para un posterior desarrollo de un plan de mantenimiento. El principal factor a
resaltar del mantenimiento basado en riesgos, fue que nos permiti cotejar la problemtica,
adems de permitirnos tener un enfoque mucho ms concreto a una identificacin de fallas, lo
cual facilito el desarrollo e implementacin del plan de mantenimiento basado en riesgos.

Otro tema a resaltar es la utilidad que present usar el anlisis de riesgos, enfocndonos en el
mtodo What if?, esto debido a las cualidades y simplicidad que presenta a la hora de su
implementacin. El desarrollo de este anlisis de riesgos permiti no solo enfocarnos en las
fallas que presentaba la mquina, sino que adems nos permiti determinar, las salvaguardas
necesarias, con las cuales se reducira tanto el tiempo en paros debido a fallas (con la
implementacin de un mantenimiento), adems del riesgo tanto para el operador como para la
mquina, reduciendo posibles prdidas econmicas.

A lo largo de este proyecto se describi el funcionamiento y caractersticas de las mquinas de

inyeccin, esto fue de ayuda para el desarrollo DTI, esta informacin era un requisito
necesario para la implementacin de un anlisis de riesgos, dando un panorama amplio para su
comprensin, lo cual a su vez permiti evaluar la mejor solucin para el plan de
mantenimiento. Delimitado y enfocado a los problemas primordiales, asociando la parte
tcnica con la terica de la mquina fue posible proponer una solucin afirmativa y
fundamentada que nos traer beneficios en un lapso de tiempo corto.

176
La propuesta dada en este trabajo sirvi para brindar una solucin a la problemtica que a la
reduccin de riesgos, a partir de 2 enfoques, el primero fue la reduccin en el nmero de
fallas, la segunda fue la implementacin de salvaguardas en la mquina, buscando una
solucin a largo plazo. Esto tiene como finalidad reducir los costos de reparaciones y los
costos por improductividades debidos a tiempos muertos, adems de eliminar la necesidad de
contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de colchn
ante las averas producidas. Con esta finalidad se elabor el programa de mantenimiento
calendarizado un lapso de tiempo, de esta forma se mantendra el buen funcionamiento de la
empresa, sin tener que pasar por los problemas ya descartados despus de esta propuesta.

Finalmente con la implementacin y apoyado de diversas tablas para el control e inspeccin de

los productos elaborados y las herramientas involucradas en ello, se pudo establecer un
procedimiento para la ejecucin del plan de mantenimiento en las diferentes secciones de las
mquinas de inyeccin, adems de ser un programa flexible que nos permite atacar desde
puntos precisos, hasta lo ms general, adems de servir como un plantilla para desarrollar este
plan de mantenimiento basado en riesgos a otro tipo de mquina de inyeccin.

177
BIBLIOGRAFA.

178
1. Hernandez Sampieri, Roberto. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION, Editorial
Mc Graw Hill, Tercera Edicin 2003.

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INDUSTRIAL. Editorial CECSA. Tercera edicin 2004.

5. Gonzales, Roberto. MANUAL DE INYECCIN, Mxico, INPLAX S.A. DE C.V.

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10. http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/mantenimientoindustrialnocion
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11. http://www.acercar.org.co/industria/biblioteca/eventos/docs/14082003/industrial.pdf

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13. http://www.conamype.gob.sv/cajadeherramientas/mipymes/como_admin/mantenimien
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179
ANEXOS.

180
181
182