Universidad de Sevilla

Escuela Superior de Ingenieros

Doctorado en Ingeniera de Organizacin
Curso: Mtodos Cuantitativos de Gestin de Produccin

APLICACIN DE LA TCNICA DE PROCESO DE

ANLISIS JERRQUICO (AHP - ANALYTICAL HIERARCHY
PROCESS) EN LOS SISTEMAS DE PLANTAS DE
REFINACIN DE LA INDUSTRIA
PETROLERA VENEZOLANA

Autor: Carlos Parra

Profesor:
Sebastin Lozano Segura
Fernando Guerrero Lpez

Sevilla, Mayo de 2004

 CONTENIDO
Pg.

1. INTRODUCCIN.................................................................................................................................... 1

2. FUNDAMENTOS TERICOS DEL PROCESO DE ANLISIS JERARQUICO (AHP).............. 3

2.1. ESQUEMA DE APLICACIN DE LA TCNICA AHP .................................................................. 3

3. MODELO AHP PROPUESTO PARA JERARQUIZAR SISTEMAS DE PLANTAS DE

REFINACIN EN LA INDUSTRIA PETROLERA VENEZOLANA .................................................. 6

3.1. CASO DE ESTUDIO APLICADO A LOS SISTEMAS PRINCIPALES DE LA PLANTA DE

CRAQUEO CATALTICO FLUIDIZADO (FCC) DE LA REFINERA EL PALITO .................... 6

3.1.1. DEFINIR LOS CRITERIOS DE DECISIN EN FORMA DE OBJETIVOS JERRQUICOS 8

3.1.2. EVALUAR (PESAR) LAS ALTERNATIVAS PARA CADA UNO DE LOS CRITERIOS
SELECCIONADOS...................................................................................................................................... 9

3.1.3. JERARQUIZAR POR NIVEL DE IMPORTANCIA LOS SISTEMAS DE LA PLANTA DE

FCC POR CADA UNO DE LOS CRITERIOS EVALUADOS.............................................................. 14

3.1.4. ESTIMAR PARA LOS CRITERIOS EVALUADOS LA CONGRUENCIA DE LOS JUICIOS

CON EL RADIO DE INCONSISTENCIA (IR) Y JERARQUIZAR CADA UNO DE ESTOS
CRITERIOS ............................................................................................................................................... 16

3.1.5. JERARQUIZACIN FINAL DE LOS 8 SISTEMAS DE LA PLANTA DE FCC................... 17

3.2. ANLISIS DE RESULTADOS DEL MODELO AHP APLICADO A LOS SISTEMAS DE LA

PLANTA DE FCC ...................................................................................................................................... 18

4. RECOMENDACIONES ........................................................................................................................ 20

5. REFERENCIAS...................................................................................................................................... 21

ii
 LISTA DE TABLAS

Pg.

Tabla 1. Valoracin de los juicios (Saaty, 1980) ...................................................................... 4

Tabla 2. Valores de RI para matrices de diferentes rdenes (Saaty, 1980)................................ 4
Tabla 3. Jerarquizacin cualitativa actual ................................................................................. .6
Tabla 4. Comparacin apareada de los criterios de jerarquizacin ........................................... 9
Tabla 5. Escala que permite definir el criterio de frecuencia de fallos (FF) ............................ 10
Tabla 6. Escala que permite definir el criterio de Deteccin de fallos (DF).......................... .11
Tabla 7. Escala que permite definir el criterio de severidad de fallos (SF) ......................... 12
Tabla 8. Escala que permite definir el criterio de costes de fallos (CF) .................................. 12
Tabla 9. Evaluacin de los sistemas para cada uno de los criterios seleccionados................ .13
Tabla 10. Jerarquizacin por Criterio Frecuencia de Ocurrencia de fallos (FF) ..................... 14
Tabla 11. Jerarquizacin por Criterio Deteccin de fallos (DF) .............................................. 15
Tabla 12. Jerarquizacin por Criterio Severidad de fallos (SF).............................................. .15
Tabla 13. Jerarquizacin por Criterio Costes de fallos (SF) ................................................... 16
Tabla 14. Estimacin del IR y jerarquizacin de los criterios evaluados ................................ 16
Tabla 15. Jerarquizacin final ................................................................................................. .17
Tabla 16. Ranking Final .......................................................................................................... 18
Tabla 17. Comparacin entre Jerarquizacin AHP con Jerarquizacin Cualitativa ................ 18

iii
 LISTA DE FIGURAS
Pg.

Figura 1. Modelo AHP diseado para jerarquizar los sistemas de la Planta FCC .................... 7

iv
 1

1. INTRODUCCIN

En el contexto actual, la gestin del mantenimiento en un proceso de produccin, no se puede

limitar slo a la simple disminucin de los fallos a partir de acciones de mantenimiento
seleccionadas sobre la base de un registro histrico de fallos, este concepto ya no tiene
vigencia, por lo cual, el rol del mantenimiento en la actualidad puede describirse de la siguiente
forma (Woodhouse, 1996):
Capacidad para preservar la funcin de los equipos, definiendo y aplicando estrategias
efectivas de mantenimiento tales como: sustitucin, reparacin, restauracin y renovacin,
con el fin de minimizar los riesgos que generan los distintos eventos de fallos dentro del
contexto operacional y ayudar a maximizar la rentabilidad del negocio.

En otras palabras, los objetivos bsicos de los sistemas de gestin del mantenimiento son:
Garantizar valores aceptables de riesgo, reduciendo la probabilidad de presencia de fallos
fiabilidad, y/o minimizando las consecuencias de los fallos.
Recuperar la operabilidad de los equipos, una vez que se ha producido la falla
(mantenibilidad).
Mantener un nivel de costes que garantice la continuidad operacional y maximice las
ganancias del proceso productivo.

Dentro del proceso de gestin del mantenimiento, surge un factor de alto impacto relacionado
con el uso de los recursos (presupuestos de mantenimiento, mano de obra a utilizar, materiales,
repuestos y herramientas), en otras palabras, se tienen que tomar decisiones que permitan orientar
los recursos financieros, humanos y tecnolgicos, con el fin de poder desarrollar los planes de
mantenimiento en los distintos equipos que participan en los procesos de produccin. Esta
situacin no es sencilla de resolver, ya que existen una gran cantidad de factores involucrados
que generan una gran incertidumbre, por tal motivo, la aplicacin de las tcnicas de Proceso de
Anlisis Jerrquico (AHP - Analytical Hierarchy Process) pueden ayudar a disminuir esta
incertidumbre y a optimizar el proceso de toma de decisiones asociado con la distribucin
efectiva de los recursos a ser manejados por el rea de mantenimiento.
 2

El Proceso de Anlisis Jerrquico, es un mtodo basado en la evaluacin de diferentes

criterios que permiten jerarquizar un proceso y su objetivo final consiste en optimizar la toma
de decisiones gerenciales (Saaty, 1980). Esta metodologa se utiliza para resolver problemas en
los cuales existe la necesidad de priorizar distintas opciones y posteriormente decidir cual es
la opcin ms conveniente. Las decisiones a ser tomadas con el uso de esta tcnica, pueden
variar desde simple decisiones personales y cualitativas hasta escenarios de decisiones muy
complejas y totalmente cuantitativas. Para aclarar el concepto, a continuacin se presentan
algunos ejemplos en los cuales se tiene que tomar decisiones y se puede utilizar la
metodologa AHP:
-Un grupo de inversionistas cuenta con un capital de dinero a invertir y debe decidir sobre la
base de un grupo de proyectos, cual es el proyecto o los proyectos de mayor importancia.
- En el diseo de una planta, se tienen diferentes alternativas de procesos de produccin y se
debe decidir, cual es el proceso de produccin ms seguro y de menor impacto ambiental.
- En una planta se tienen una gran cantidad de equipos industriales y se necesita conocer cual es
el equipo que genera el mayor impacto en produccin por efecto de los fallos imprevistos.
En todos los casos mostrados anteriormente, se tienen que evaluar distintos criterios (segn sea
el caso), con los cuales se jerarquizarn diferentes opciones y al final se debern tomar
decisiones en funcin del nivel de importancia alcanzado por cada opcin evaluada..

En este trabajo se describen los aspectos ms importantes de la metodologa de Proceso de

Anlisis Jerrquico (AHP), haciendo nfasis de su aplicacin en la jerarquizacin de
activos que se desempean en el rea petrolera, en funcin de criterios asociados con la
gestin del mantenimiento.
 3

2. FUNDAMENTOS TERICOS DEL PROCESO DE ANLISIS JERRQUICO (AHP)

La metodologa AHP (Saaty, 1980,1990) es una poderosa y flexible herramienta de toma de

decisiones multi-critierio, utilizada en problemas en los cuales necesitan evaluarse aspectos tanto
cualitativos como cuantitativos. La tcnica AHP ayuda a los analistas a organizar los aspectos
crticos de un problema en una estructura jerrquica similar a la estructura de un rbol familiar,
reduciendo las decisiones complejas a una serie de comparaciones que permiten la jerarquizacin
de los diferentes aspectos (criterios) evaluados.

2.1. ESQUEMA DE APLICACIN DE LA TCNICA AHP

El proceso de anlisis jerrquico propone ejecutar los siguientes pasos:

1. Definir los criterios de decisin en forma de objetivos jerrquicos. La jerarquizacin se

estructura en diferentes niveles: inicindose en el tope con la definicin del objetivo principal del
proceso de jerarquizacin, luego se definen los niveles intermedios (criterios y sub-criterios a
evaluar) y finalmente, en el nivel ms bajo se describen las alternativas a ser comparadas.

2. Evaluar (pesar) los diferentes criterios, sub-criterios y alternativas en funcin de su

importancia correspondiente en cada nivel. Criterios cualitativos y cuantitativos pueden ser
comparados usando juicios informales para obtener los pesos y las prioridades. Para criterios
cualitativos, la tcnica AHP utiliza simples comparaciones (apareadas - pairwise) para determinar
los pesos y evaluarlos. De esta forma el analista puede concentrarse en slo dos criterios al
mismo tiempo. De hecho, la tcnica AHP esta basada en la suposicin de que el analista
(decisor) puede de forma ms fcil elegir un valor de comparacin que un valor absoluto. Los
juicios verbales son trasladados a una escala de puntuacin ver Tabla 1.
 4

Juicios Puntuacin ( Score)

Igual 1
2
Moderado 3
4
Fuerte 5
6
Muy Fuerte 7
8
Extremo 9
Tabla 1. Valoracin de los juicios (Saaty, 1980)

Posteriormente, en una matriz de juicios, un vector de prioridad es calculado y usado para pesar
(comparar) los elementos de la matriz. Saaty (1980,1990), demuestra matemticamente que el
eigenvector normalizado calculado a partir de la matriz es la mejor aproximacin de evaluacin
de los criterios analizados. En el caso de criterios cuantitativos, es necesario disear un mtodo
de priorizacin que permita cuantificar de forma consistente el peso de cada criterio a ser
analizado (Wind y Saaty, 1980).

3. La tcnica AHP permite al analista evaluar la congruencia de los juicios con el radio de
inconsistencia (IR). Antes de determinar una inconsistencia, es necesario estimar el ndice de
consistencia (CI) de una n x n matriz de juicios, donde CI viene definido por:
max n
CI =
n 1
Donde mx. es el mximo eigenvalor de la matriz. De esta forma IR es definido por:
CI
I R= ,
RI
Donde RI es el valor aleatorio promedio de CI para una n x n matriz. Los valores de RI son
mostrados en la Tabla 2.
N 1 2 3 4 5 6 7
RI 0 0 0.52 0.89 1.11 1.25 1.35
Tabla 2. Valores de RI para matrices de diferentes rdenes (Saaty, 1980)
 5

Los juicios pueden ser considerados aceptables si IR 0,1. En casos de inconsistencia, el proceso
de evaluacin para la matriz evaluada es inmediatamente repetido. Inconsistencias superiores a
0,1 o ms justifican una mayor investigacin de los criterios evaluados.

4. Jerarquizar las alternativas y tomar las decisiones correspondientes. Para cada alternativa
(opciones a jerarquizar), se calcula el nivel de preferencia (jerarquizacin) sobre una escala entre
0.0000 1.000, obtenindose como resultado alternativas jerarquizadas en funcin de los
criterios de decisin evaluados, ver detalles en (Saaty, 1980).
 6

3. MODELO AHP PROPUESTO PARA JERARQUIZAR SISTEMAS DE PLANTAS DE

REFINACIN EN LA INDUSTRIA PETROLERA VENEZOLANA

En las plantas de Refinacin de la industria petrolera Venezolana, es muy comn que se tomen
de decisiones de mantenimiento, teniendo en cuenta la importancia que tienen los diferentes
sistemas dentro de un contexto operacional especfico. Normalmente, la jerarquizacin de los
diferentes sistemas, se realiza de forma totalmente cualitativa, basada slo en la experiencia y el
feeling del recurso humano que labora en las plantas. El escenario planteado, es propicio para
que se tomen decisiones con una alta incertidumbre, por tal motivo, se propone el uso de la
tcnica de Proceso de Anlisis Jerrquico (AHP), con el fin de poder jerarquizar de forma
cuantitativa los activos petroleros a partir de criterios relacionados con Mantenimiento.

3.1. CASO DE ESTUDIO APLICADO A LOS SISTEMAS PRINCIPALES DE LA

PLANTA DE CRAQUEO CATALTICO FLUIDIZADO (FCC) DE LA REFINERA EL
PALITO

El caso de estudio propuesto, consiste en jerarquizar los principales sistemas que componen la
Planta de FCC de la Refinera El Palito: Reactor(Ra1-A), Regenerador(Rg1-A), Separador de
Tercera Etapa (Sp1-A/B), Tren Recuperador de Potencia (Tr1-A), Compresor de gas hmedo
(Cg1-A), Tren de precalentamiento (Th1-A/B/C), Vlvulas de control de presin (Vr1-A/B),
Caldera (Ca1-A). En la actualidad, la Refinera cuenta con una jerarquizacin realizada en base a
criterios totalmente cualitativos. Esta jerarquizacin esta sustentada especficamente en la opinin
y las experiencias del personal de mantenimiento y operaciones de la planta. A continuacin se
presenta la jerarquizacin que existe en la actualidad:
Sistemas Jerarquizacin cualitativa
Reactor(Ra1-A) 1
Regenerador (Rg1-A), 2
Compresor de gas hmedo (Cg1-A) 3
Tren Recuperador de Potencia (Tr1-A) 4
Caldera (Ca1-A) 5
Vlvulas de control de presin (Vr1-A/B) 6
Separador de Tercera Etapa (Sp1-A/B) 7
Tren de precalentamiento (Th1-A/B/C) 8
Tabla 3. Jerarquizacin cualitativa actual
 7

El modelo AHP se diseo sobre la base del proceso de evaluacin del Riesgo propuesto por
(Woodhouse, 2000). El trmino Riesgo es definido por (Woodhouse, 1996) como: posibilidad
de ocurrencia de un evento que puede generar consecuencias sobre los humanos, el
ambiente y las instalaciones. En trminos generales el modelo AHP basado en el concepto del
Riesgo lo que busca es jerarquizar por su importancia los equipos de una instalacin petrolera
sobre los cuales se van a dirigir recursos de mantenimiento (humanos, econmicos y
tecnolgicos). Como resultado, el mtodo propuesto generar una lista de equipos crticos en
funcin de los factores bsicos de riesgo a ser evaluados: frecuencia de fallos, niveles de
deteccin o control de los fallos, niveles de severidad y costes de los fallos dentro del contexto
operacional. Por otra parte, es importante aclarar el trmino crtico y la definicin de
criticidad, ya que estos pueden tener diferentes interpretaciones y van a depender del objetivo
que s esta tratando de jerarquizar. En nuestro caso en particular, la jerarquizacin de los equipos
nos permitir orientar los recursos de mantenimiento hacia los equipos evaluados como crticos

En la siguiente figura se presenta el esquema general de Modelo AHP desarrollado para

jerarquizar sistemas principales de la Planta de FCC:

Sistemas de mayor Nivel I:

Objetivo Principal
Impacto Planta de FCC

Nivel de
Nivel de Nivel de Nivel de Nivel II:
ocurrencia Criterios a evaluar
deteccin severidad costes
de los fallos

Separador Compresor Vlvula

Tren de Tren de
Reactor Regenerador de tercera de gas de control Caldera
potencia Calentamiento
etapa hmedo de presin

Nivel III:
Alternativas a avaluar

Figura 1. Modelo AHP diseado para jerarquizar los sistemas de la Planta FCC
 8

A continuacin se siguen cada uno pasos explicados en la seccin anterior, con el fin de
implantar el Modelo AHP propuesto:

3.1.1. DEFINIR LOS CRITERIOS DE DECISIN EN FORMA DE OBJETIVOS

JERRQUICOS

Paso 1. Se identificaron tres niveles de jerarquizacin (ver Figura 1.):

Nivel 1.
Definicin del Objetivo Principal.
Jerarquizar los 8 sistemas principales que conforman la Planta de FCC de la Refinera el
Palito, Petrleos de Venezuela.

Nivel 2.
Definicin de los Criterios de evaluacin.
La base terica del proceso de evaluacin de Riesgo fue tomada de (Woodhouse, 2000). El
modelo AHP diseado, propone jerarquizar los sistemas evaluando criterios relacionados
con los fallos de los sistemas:
Frecuencia de Ocurrencia de fallos (FF)
Deteccin de fallos (DF)
Severidad de los fallos (SF)
Costes de los fallos (CF)
En esta etapa del proceso de aplicacin de la tcnica AHP, se procede a evaluar el nivel de
importancia de cada uno de los criterios seleccionados (frecuencia de fallos, deteccin de
fallos, severidad de fallos y costes de fallos). La importancia entre cada uno de los criterios
se calcula a partir de una comparacin cualitativa entre criterios de forma apareada
(pairwise). Esta comparacin cualitativa entre criterios se hace de esta forma, debido
principalmente a la falta de acuerdo entre el personal de operaciones, mantenimiento y
procesos para generar una tabla de niveles que permite evaluar de forma precisa cada uno de
los cuatro criterios. La actividad de comparacin apareada se realiz en una reunin de
trabajo en la cual particip el siguiente personal de la Planta de FCC: ingeniero de procesos,
 9

ingeniero de instalaciones, supervisor de operaciones, supervisor de mantenimiento,

supervisor de instrumentacin y control, supervisor de seguridad y ambiente y el operador de
turno. A continuacin se presentan los resultados obtenidos en la comparacin apareada
realizada para los cuatro criterios considerados en el proceso de jerarquizacin de los sistemas
de la Planta FCC (la escala de valoracin de juicios utilizada para realizar la comparacin
entre los criterios evaluados es la mostrada en la Tabla 1):

Criterios Frecuencia de fallos Deteccin de fallos Severidad de fallos Costes de fallos

Frecuencia de fallos - 3 1 1
Deteccin de fallos 1/3 - 1/3
Severidad de fallos 1 2 -
Costes de fallos 1 3 2 -

Tabla 4. Comparacin apareada de los criterios de jerarquizacin

Nivel 3.
Descripcin de las alternativas a ser jerarquizadas.
Sistemas de la Planta FCC a ser evaluados: Reactor(Ra1-A), Regenerador(Rg1-A),
Separador de Tercera Etapa (Sp1-A/B), Tren Recuperador de Potencia (Tr1-A), Compresor
de gas hmedo (Cg1-A), Tren de precalentamiento (Th1-A/B/C), Vlvulas de control de
presin (Vr1-A/B), Caldera (Ca1-A).

3.1.2. EVALUAR (PESAR) LAS ALTERNATIVAS PARA CADA UNO DE LOS

CRITERIOS SELECCIONADOS

Paso 2. La evaluacin de cada criterio es obtenida de forma cuantitativa, definiendo un proceso

racional basado en una serie de factores ponderados que permiten estimar cada criterio por
cada alternativa a jerarquizar. De forma particular, cada criterio es dividido en varias clases a las
cuales se les asigna diferentes niveles de criticidad (intervalo del 1 al 10). Las puntuaciones para
cada criterio se asignan de forma cuantitativa en reuniones de trabajo con el personal de
mantenimiento, operaciones, procesos y seguridad. Una breve descripcin del mtodo de
evaluacin de los criterios se presenta a continuacin.
 10

Criterio de Frecuencia de Fallos (FF):

El criterio de frecuencia de fallos es evaluado en funcin del nmero de fallos por perodo de
tiempo (Tabla 5). Para la definicin del nivel de frecuencia de fallos de cada alternativa
(sistema) a ser evaluado se necesita recopilar informacin del historial de fallos de cada
sistema. En la Tabla 5 se presentan los diferentes niveles de frecuencia de fallos disponibles.

Tabla 5. Escala que permite definir el criterio de frecuencia de fallos (FF)

Criterio de Deteccin de Fallos (DF):

El criterio de deteccin de fallos esta relacionado con los sistemas de proteccin, control y alerta
disponibles para detectar de forma segura la ocurrencia de los eventos de fallos. Para la
definicin del nivel de deteccin de fallos de cada alternativa (sistema) a ser evaluado se necesita
recopilar informacin sobre aspectos de instrumentacin, control y proteccin existentes en cada
uno de los sistemas a ser evaluados. En la Tabla 6 se presentan los diferentes niveles de deteccin
de fallos disponibles.
 11

Tabla 6. Escala que permite definir el criterio de Deteccin de fallos (DF)

Criterio de Severidad de Fallos (SF):

El criterio de severidad de fallos esta relacionado con el impacto de los fallos sobre la
seguridad, el ambiente y las operaciones. Para la definicin del criterio de severidad de fallos,
es necesario conocer cuales son los efectos que pueden traer consigo los fallos una ves que
estos ocurren dentro de un contexto operacional especfico. En la Tabla 7 se presentan los
diferentes niveles de severidad de fallos disponibles.
 12

Tabla 7. Escala que permite definir el criterio de severidad de fallos (SF)

Criterio de Costes de fallos (CF):

El criterio de costes de fallos esta relacionado con las posibles consecuencias econmicas de
los fallos sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones. Para la definicin del criterio de
severidad de fallos, es necesario estimar cuales son los costes que pueden traer consigo los
fallos una ves que estos ocurren dentro de un contexto operacional especfico. En la Tabla 8
se presentan los diferentes niveles de severidad de fallos disponibles.

Tabla 8. Escala que permite definir el criterio de costes de fallos (CF)

 13

Resultados de la evaluacin de las alternativas (sistemas) para cada uno de los criterios
seleccionados.
A continuacin se presentan los resultados obtenidos en la evaluacin realizada a los 8
sistemas de la Planta de FCC, en funcin de cada uno de los cuatro criterios explicados
anteriormente (Frecuencia de Ocurrencia de fallos (FF), Deteccin de fallos (DF), Severidad
de los fallos (SF) y Costes de los fallos (CF)).

Criterios FF Jerarquizacin DF Jerarquizacin SF Jerarquizacin CF Jerarquizacin

Sistemas local FF= local DF= local SF= local CF=
(FF/Total) (DF/Total) (SF/Total) (CF/Total)
Reactor(Ra1-A) 2 0,083333333 2 0,06060606 10 0,20408163 10 0,2
Regenerador(Rg1-A) 2 0,083333333 6 0,18181818 6 0,12244898 7 0,14
Separador de Tercera 3 0,125 2 0,06060606 2 0,04081633 4 0,08
Etapa (Sp1-A/B)
Tren Recuperador de 6 0,25 2 0,06060606 9 0,18367347 8 0,16
Potencia (Tr1-A)
Compresor de gas 2 0,083333333 2 0,06060606 5 0,10204082 6 0,12
hmedo (Cg1-A)
Tren de 1 0,041666667 8 0,24242424 2 0,04081633 3 0,06
precalentamiento (Th1-
A/B/C)
Vlvulas de control de 5 0,208333333 5 0,15151515 6 0,12244898 4 0,08
presin (Vr1-A/B)
Caldera (Ca1-A) 3 0,125 6 0,18181818 9 0,18367347 8 0,16
Total 24 33 49 50

Tabla 9.Evaluacin de los sistemas para cada uno de los criterios seleccionados

De forma similar que la comparacin cualitativa apareada entre los 4 criterios, la evaluacin
cuantificada de cada uno de los criterios por sistema, tambin se realiz en una reunin de
trabajo con los mismos participantes citados anteriormente, la principal diferencia en este
proceso de evaluacin consiste, en que el grupo de trabajo tiene que llegar a un consenso y
asignarle a cada sistema (de un total de 8), un valor cuantificado por cada uno de los criterios
evaluados, tomando en cuenta la escala de valores presentada para cada criterio en las Tablas
5, 6, 7 y 8.
 14

3.1.3. JERARQUIZAR POR NIVEL DE IMPORTANCIA LOS SISTEMAS DE LA

PLANTA FCC POR CADA UNO DE LOS CRITERIOS EVALUADOS

Paso 3. En funcin de los valores de jerarquizacin obtenidos para cada uno de los criterios
(Tabla 9), se ordenan los sistemas por nivel de importancia (de mayor a menor) por cada uno de
los 4 criterios evaluados. A continuacin se presentan los resultados de jerarquizacin por nivel
de importancia, obtenidos del software Expert Choice:

Criterio Frecuencia de Fallos (FF):

Criterios FF Criticidad
Sistemas FF
(FF/Total)
Tren Recuperador de 6 0,25
Potencia (Tr1-A)
Vlvulas de control de 5 0,208333333
presin (Vr1-A/B)
Caldera (Ca1-A) 3 0,125
Separador de Tercera Etapa 3 0,125
(Sp1-A/B)
Reactor(Ra1-A) 2 0,083333333
Regenerador(Rg1-A) 2 0,083333333
Compresor de gas hmedo 2 0,083333333
(Cg1-A)
Tren de precalentamiento 1 0,041666667
(Th1-A/B/C)
Total 24
Tabla 10. Jerarquizacin por Criterio Frecuencia de Ocurrencia de fallos (FF)
 15

Criterio Deteccin de fallos (DF):

Criterios DF Criticidad DF
Sistemas (DF/Total)

Tren de precalentamiento 8 0,24242424

(Th1-A/B/C)
Regenerador(Rg1-A) 6 0,18181818
Caldera (Ca1-A) 6 0,18181818
Vlvulas de control de 5 0,15151515
presin (Vr1-A/B)
Separador de Tercera Etapa 2 0,06060606
(Sp1-A/B)
Compresor de gas hmedo 2 0,06060606
(Cg1-A)
Reactor(Ra1-A) 2 0,06060606
Tren Recuperador de 2 0,06060606
Potencia (Tr1-A)
Total 33
Tabla 11. Jerarquizacin por Criterio Deteccin de fallos (DF)

Criterio Severidad de los fallos (SF):

Criterios SF Criticidad SF
Sistemas (SF/Total)

Reactor(Ra1-A) 10 0,20408163
Tren Recuperador de 9 0,18367347
Potencia (Tr1-A)
Caldera (Ca1-A) 9 0,18367347
Vlvulas de control de 6 0,12244898
presin (Vr1-A/B)
Regenerador(Rg1-A) 6 0,12244898
Compresor de gas hmedo 5 0,10204082
(Cg1-A)
Tren de precalentamiento 2 0,04081633
(Th1-A/B/C)
Separador de Tercera Etapa 2 0,04081633
(Sp1-A/B)
Total 49
Tabla 12. Jerarquizacin por Criterio Severidad de fallos (SF)
 16

Criterio Costes de los fallos (CF):

Criterios CF Criticidad
Sistemas CF
(CF/Total)
Reactor(Ra1-A) 10 0,2
Tren Recuperador de 8 0,16
Potencia (Tr1-A)
Caldera (Ca1-A) 8 0,16
Regenerador(Rg1-A) 7 0,14
Compresor de gas hmedo 6 0,12
(Cg1-A)
Vlvulas de control de 4 0,08
presin (Vr1-A/B)
Separador de Tercera Etapa 4 0,008
(Sp1-A/B)
Tren de precalentamiento 3 0,06
(Th1-A/B/C)
Total 50
Tabla 13. Jerarquizacin por Criterio Costes de fallos (SF)

3.1.4. ESTIMAR PARA LOS CRITERIOS EVALUADOS LA CONGRUENCIA DE LOS

JUICIOS CON EL RADIO DE INCONSISTENCIA (IR) Y JERARQUIZAR CADA UNO
DE ESTOS CRITERIOS.

Paso 4. La estimacin del (IR) y la priorizacin de los criterios se realiz con la herramienta
computacional denominada Expert Choice. A continuacin se presentan los resultados:

Criterios Frecuencia de Deteccin de Severidad de Costes de Jerarquizacin

fallos fallos fallos fallos total por
criterio
Frecuencia de - 3 1 1 0,302
fallos
Deteccin de 1/3 - 1/3 0,110
fallos
Severidad de 1 2 - 0,230
fallos
Costes de fallos 1 3 2 - 0,358
Radio de
inconsistencia
(IR) = 0,02
Tabla 14. Estimacin del IR y jerarquizacin de los criterios evaluados
 17

3.1.5. JERARQUIZACIN FINAL DE LOS 8 SISTEMAS DE LA PLANTA DE FCC

Paso 5. Se estima para cada uno de los sistemas evaluados la jerarquizacin final, en funcin de
la cuantificacin realizada a cada uno de los criterios (local/total) evaluados en los Pasos 2, 3 y
4 (Tablas 9 y 14), y posteriormente, los resultados se ordenan por nivel de importancia (ranking)
de mayor a menor. A continuacin se presentan los resultados de la jerarquizacin y el ranking
final obtenido con la herramienta computacional denominada Expert Choice:

Jerarquizacin Jerarquizacin Jerarquizacin Jerarquizacin Jerarquizacin

Criterios Local x Total local x Total local x Total local x Total final =
Criterio FF Criterio DF Criterio SF Criterio CF (1)+(2)+(3)+(4)
Sistemas (1) (2) (3) (4)
Reactor(Ra1-A) 0,083333333 x 0,06060606 x 0,20408163 x 0,2 x 0,15037211
0,302 0,11 0,23 0,358
Regenerador(Rg1- 0,083333333 x 0,18181818 x 0,12244898 x 0,14 x 0,12344993
A) 0,302 0,11 0,23 0,358
Separador de 0,125 x 0,06060606 x 0,04081633 x 0,08 x 0,08244442
Tercera Etapa 0,302 0,11 0,23 0,358
(Sp1-A/B)
Tren Recuperador 0,25 x 0,06060606 x 0,18367347 x 0,16 x 0,18169156
de Potencia (Tr1- 0,302 0,11 0,23 0,358
A)
Compresor de gas 0,083333333 x 0,06060606 x 0,10204082 x 0,12 x 0,09826272
hmedo (Cg1-A) 0,302 0,11 0,23 0,358
Tren de 0,041666667 x 0,24242424 x 0,04081633 x 0,06 x 0,07011776
precalentamiento 0,302 0,11 0,23 0,358
(Th1-A/B/C)
Vlvulas de 0,208333333 x 0,15151515 x 0,12244898 x 0,08 x 0,1363866
control de presin 0,302 0,11 0,23 0,358
(Vr1-A/B)
Caldera (Ca1-A) 0,125 x 0,18181818 x 0,18367347 x 0,16 x 0,1572749
0,302 0,11 0,23 0,358
ndice general de
inconsistencia:
0,02
Tabla 15. Jerarquizacin Final
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Jerarquizacin Ranking
Sistemas final

Tren Recuperador de Potencia (Tr1-A), 0,182 1

Caldera (Ca1-A) 0,157 2
Reactor(Ra1-A) 0,150 3
Vlvulas de control de presin (Vr1-A/B) 0,136 4
Regenerador (Rg1-A) 0,123 5
Compresor de gas hmedo (Cg1-A) 0,098 6
Separador de Tercera Etapa (Sp1-A/B) 0,082 7
Tren de precalentamiento (Th1-A/B/C) 0,070 8
Tabla 16. Ranking Final

3.2. ANLISIS DE RESULTADOS DEL MODELO AHP APLICADO A LOS SISTEMAS

DE LA PLANTA DE FCC

Los resultados obtenidos con el Modelo AHP diseado, muestran una gran diferencia con los
niveles de jerarquizacin existentes (Tabla 3), los cuales fueron asignados de forma totalmente
cualitativa, sustentados bsicamente slo en la experiencia del personal de mantenimiento y
operaciones. En la siguiente tabla se presenta una comparacin entre la jerarquizacin obtenida
con el Mtodo AHP y la jerarquizacin cualitativa existente:

Sistemas Jerarquizacin Sistemas Jerarquizacin

AHP cualitativa
Tren Recuperador de Potencia (Tr1-A) 1 Reactor(Ra1) 1
Caldera (Ca1-A) 2 Regenerador (Rg1) 2
Reactor(Ra1-A) 3 Compresor de gas hmedo (Cg1) 3
Vlvulas de control de presin (Vr1-A/B) 4 Tren Recuperador de Potencia (Tr1) 4
Regenerador (Rg1-A) 5 Caldera (Ca1) 5
Compresor de gas hmedo (Cg1-A) 6 Vlvulas de control de presin (Vr1) 6
Separador de Tercera Etapa (Sp1-A/B) 7 Separador de Tercera Etapa (Sp1) 7
Tren de precalentamiento (Th1-A/B/C) 8 Tren de precalentamiento (Th1) 8
Tabla 17. Comparacin entre Jerarquizacin AHP con Jerarquizacin Cualitativa

En trminos generales, el sistema evaluado con el Modelo AHP que tuvo el mayor cambio de
nivel de jerarquizacin, fue el Tren Recuperador de Potencia, que paso de la posicin 4
(jerarquizacin cualitativa) a la posicin 1, es decir que se convirti en el sistema ms critico de
 19

la Planta de FCC. Otros sistemas como la Caldera y las Vlvulas de Control tambin
incrementaron sus niveles de jerarquizacin en comparacin con la jerarquizacin original
(cualitativa). Los sistemas como el Reactor, el Regenerador y el Compresor de Gas Hmedo
disminuyeron sus niveles de jerarquizacin pasando de los lugares 1,2 y3 a los lugares 3, 5 y 6
respectivamente. Finalmente, los sistemas Separador de Tercera Etapa y Tren de
Precalentamiento mantuvieron los mismos niveles de jerarquizacin en ambos procesos de
evaluacin.

Es importante recalcar que los resultados obtenidos con la tcnica AHP estn influenciados por
el impacto tienen sobre los sistemas evaluados, cada uno de los 4 criterios evaluados
(Frecuencia de Ocurrencia de fallos, Deteccin de fallos, Severidad de los fallos y Costes de los
fallos), siendo en este caso el criterio de Costes de los fallos el de mayor jerarquizacin: 0,358
(Tabla 14).
 20

4. RECOMENDACIONES.

A continuacin se presentan algunos puntos de inters que deben ser tomados en cuenta por las
organizaciones, a la hora de implantar la tcnica de AHP:

Promover el proceso de jerarquizacin de todos los sistemas de produccin, dentro de un

proceso global de mejora del Mantenimiento y de la Fiabilidad de toda la organizacin, y no
como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento asociada a una sola planta. No se debe
limitar o disminuir el campo de accin, de las tcnicas de jerarquizacin, a herramientas
nicas asociadas en muchas oportunidades a simples modas.

El xito de la implantacin de las metodologas de jerarquizacin, depender

fundamentalmente del recurso humano involucrado, motivo por el cual, hay que tener un
especial cuidado en el proceso de induccin y en la formacin del personal que participar
en este proceso. El proceso de induccin y formacin, deber ser capaz de motivar al
personal y de generar en este, el compromiso necesario, para implantar las metodologas de
jerarquizacin de forma eficiente.

El Modelo AHP desarrollado, propone un esquema lgico y flexible, que combina diferentes
criterios de evaluacin, con el fin de cuantificar de forma objetiva los niveles de importancia de
los sistemas que operan dentro de la Planta de FCC, ayudando a orientar los esfuerzos de
optimizacin hacia aquellos sistemas realmente importantes.

Finalmente, los resultados obtenidos de la jerarquizacin realizada a los 8 sistemas de la Planta

de FCC, permitirn que se tomen decisiones ms eficientes y con un menor grado de
incertidumbre, en las actividades de asignacin y distribucin de recursos humanos, tcnicos y
econmicos dentro de los procesos de Mantenimiento y Operacin, ayudando de esta forma a
maximizar la rentabilidad de los productos elaborados en la Planta de FCC de la Refinera El
Palito.
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5. REFERENCIAS

Jones, R. (1995). Risk-Based Management: A Reliability-Centered Approach, Gulf

Publishing Company, First Edition, Houston, Texas.
Parra, C. (1997). Metodologa de Implantacin del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad en la Refinera de Amuay, Universidad de los Andes Postgrado en
Ingeniera de Mantenimiento, Venezuela.
Saaty, T.L. (1980), The Analytic Hierarchy Process, McGraw-Hill, New York.
Saaty, T.L. (1982), Priority Setting in Complex, Proceedings of the Second World
Conference on Mathematics at the service of Man. Las Palmas, Canary Islands.
Saaty, T.L. (1990), How to make a decision: the analytic hierarchy process, European
Journal of Operational Research, Vol. 48, pp.9-26.
Saaty, T.L and Vargas, L. (1982), A new Logic for Priorities, Boston: Klewer-Nijhoff.
Wind, Y. and Saaty, T.L. (1980), Marketing applications of the analytic hierarchy process,
Management Science, Vol. 26 No. 7, pp.641-658.
Woodhouse, J. (1996). Managing Industrial Risk, Chapman Hill Inc, London, pp. 200 -
223.
Woodhouse, J. (2000). Introduction to the Operational Reliability. Manual de
Adiestramiento, PDVSA CIED, Venezuela, pp. 1-38.