Você está na página 1de 16

PENGENDALIAN MUTU PRODUK AGROINDUSTRI

Aplikasi Seven Tools Pada Susu Kaleng

Disusun Oleh:

Kelompok (TIP B)
R.R. Reagung Diera Langit 151710301019
Fauziah Inda Rahma 151710301047
Muhammad Saka P. YST 151710301050
Ummu At-Taanny 151710301065

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS JEMBER
2017

0
BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Pada umumnya setiap perusahaan akan selalu berorientasi pada pencapaian
kualitas terbaik. Untuk mencapai sasaran pencampaian kualitas terbaik diperlukan
usaha pengendalian kualitas untuk menjaga kualitas produk agar tetapberada dalam
batas-batas yang diijinkan. Untuk menjamin kualitas yang baik dilakukan usaha
pencegahan terjadinya kesalahan pada distribusi, sehingga dihasilkan produk yang
sesuai dengan keinginan konsumen dan produk cacat dapat dikurangi.
Pentingnya peranan mutu terhadap suatu produk membuat perlunya
dilakukan pengendalian mutu. Pada pengendalian mutu ini diidentifikasi
permasalahan yang ditemui dalam rangkaian proses produksi dan secara sistematis
mengidentifikasi faktor-faktor penyebabnya menggunakan alat bantu yang disebut
seven tools. Alat bantu ini berkembang penggunaannya di dalam proses kegiatan
peningkatan mutu atau pemecahan masalah yang meliputi: 1) checksheet (lembar
data), 2) stratifikasi, 3) histogram, 4) bagan kendali (control chart), 5) diagram
pareto, 6) diagram pencar, dan 7) diagram sebab akibat atau diagram Ishikawa.
Penggunaan alat bantu ini nantinya dapat diketahui mutu produk sekaligus
mengevaluasi suatu proses produksi sehingga mudah dalam melakukan perbaikan.

1.2 Tujuan

Mengetahui cara menganalisa kecacatan prodak Susu Kaleng dengan menggunakan


Seven Tools.

1
BAB 2. PEMBAHASAN

1. Check Sheet
Check Sheet atau sering orang menyebutnya Check List atau Tally Chart,
merupakan alat pertama dari tujuh alat dasar manajemen kualitas yang sederhana
dan digunakan untuk mencatat dan mengklasifikasi data yang telah diamati. Check
Sheet merupakan suatu daftar yang mengandung atau mencakup faktor-faktor yang
ingin diselidiki. Check sheet (lembar pemeriksaan) sering juga diartikan sebagai
lembar yang dirancang sederhana berisi daftar hal-hal yang perlukan untuk tujuan
perekaman data sehingga pengguna dapat mengumpulkan data dengan mudah,
sistematis, dan teratur pada saat data itu muncul di lokasi kejadian. Data dalam
check sheet baik berbentuk data kuantitatif maupun kualitatif dapat dianalisis secara
cepat (langsung). Contoh lembar check sheet pada PT. SKM ialah sebagai berikut.

2
Check Sheet Inspeksi Kecatatan Produk PT. SKM
Produk Susu Bubuk Kaleng
Bulan, Minggu Januari 2017, Minggu 1 - 4
Shift 1 (08.00 - 14.00)
Nama Karyawan Kuncoro
Jumlah Produk 1200 kaleng
JANUARI
No Jenis Kecacatan minggu 1 minggu 2 minggu 3 minggu 4
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Senin Selasa Rabu Kamis Jumat
Informasi Tidak
1 II I I II I IIII III IIII IIII III IIII IIII IIII II IIII IIII III II II I I
Tercetak
2 Kaleng Pesok II II III II I IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII I IIII IIII IIII II II I III II
Kaleng IIII IIII IIII IIII IIII IIII
3 IIII IIII II IIII IIII IIII IIII III II IIII II IIII III II
Cembung IIII IIII III IIII IIII IIII
Total 9 7 6 9 7 18 17 16 18 11 13 21 17 11 10 9 6 7 7 5

Check Sheet Inspeksi Kecatatan Produk PT. SKM


Produk Susu Bubuk Kaleng
Bulan, Minggu Januari 2017, Minggu 1 - 4
Shift 2 (16.00 - 22.00)
Nama Karyawan Abdul
Jumlah Produk 1200 kaleng
JANUARI
No Jenis Kecacatan minggu 1 minggu 2 minggu 3 minggu 4
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Senin Selasa Rabu Kamis Jumat
Informasi Tidak IIII
1 III III II IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII I II I II I
Tercetak IIII
IIII IIII IIII IIII
2 Kaleng Pesok IIII IIII IIII IIII IIII IIII I IIII IIII IIII IIII III IIII II II IIII I III II
IIII IIII IIII II
Kaleng IIII IIII IIII IIII
3 IIII IIII II IIII III IIII II IIII II IIII IIII IIII II IIII IIII IIII IIII IIII II IIII III
Cembung IIII IIII IIII II
Total 12 14 17 13 11 17 17 19 13 13 22 18 20 23 15 7 15 15 10 6

3
Pada check sheet terdapat 3 kecacatan utama dalam produksi susu kaleng pada
PT.SKM, yaitu informasi yang tidak tercetak, kaleng pesok, dan kaleng cembung.
Informasi tidak tercetak meliputi nomor produksi dan tanggal kadaluarsa tidak
tercetak atau buram. Kaleng pesok
2. Stratifikasi
Diagram Stratifikasi adalah diagram yang menguraikan atau
mengklasifikasikan persoalan menjadi kelompok atau golongan yang lebih kecil
atau menjadi unsur-unsur dari persoalan yang mempunyai karakteristik sama.
Kegunaan dan manfaat diagram stratifikasi antara lain untuk melihat masalah dan
mempersempit ruang lingkup masalah, sehingga dapat ditinjau dari satu segi saja,
misalnya dari segi penyebab, waktu, lokasi bahan baku, orang dan sebagainya.
Data stratifikasi pada PT.SKM ialah sebagai berikut.
Jenis Kecacatan
Jumlah
Bulan Minggu Shift Informasi Kaleng Kaleng Total
Sampel
Tidak Tercetak Pesok Cembung
1 (08.00-14.00) 100 7 12 20 39
1 2 (16.00-22.00) 100 16 21 30 67
3 (00.00-06.00) 100 24 30 39 93
1 (08.00-14.00) 100 18 20 43 81
2 2 (16.00-22.00) 100 21 24 34 79
Januari 3 (00.00-06.00) 100 30 32 30 92
2017 1 (08.00-14.00) 100 24 23 29 76
3 2 (16.00-22.00) 100 28 40 32 100
3 (00.00-06.00) 100 24 31 39 94
1 (08.00-14.00) 100 16 13 20 49
4 2 (16.00-22.00) 100 19 20 26 65
3 (00.00-06.00) 100 21 28 20 69
1 (08.00-14.00) 100 9 10 15 34
1 2 (16.00-22.00) 100 7 20 30 57
3 (00.00-06.00) 100 12 28 32 72
1 (08.00-14.00) 100 2 4 10 16
Februari 2 2 (16.00-22.00) 100 12 18 20 50
2017 3 (00.00-06.00) 100 16 10 21 47
1 (08.00-14.00) 100 1 6 10 17
3 2 (16.00-22.00) 100 16 12 20 48
3 (00.00-06.00) 100 20 30 40 90
4 1 (08.00-14.00) 100 12 18 20 50

4
2 (16.00-22.00) 100 28 27 30 85
3 (00.00-06.00) 100 30 21 30 81
1 (08.00-14.00) 100 23 21 30 74
1 2 (16.00-22.00) 100 22 23 40 85
3 (00.00-06.00) 100 28 30 40 98
1 (08.00-14.00) 100 36 14 40 90
2 2 (16.00-22.00) 100 23 17 50 90
3 (00.00-06.00) 100 30 40 30 100
Maret 2017
1 (08.00-14.00) 100 21 22 23 66
3 2 (16.00-22.00) 100 20 32 34 86
3 (00.00-06.00) 100 27 21 45 93
1 (08.00-14.00) 100 12 18 20 50
4 2 (16.00-22.00) 100 23 20 30 73
3 (00.00-06.00) 100 30 25 40 95
1 (08.00-14.00) 100 2 4 5 11
1 2 (16.00-22.00) 100 12 10 18 40
3 (00.00-06.00) 100 18 16 20 54
1 (08.00-14.00) 100 2 3 6 11
2 2 (16.00-22.00) 100 6 10 8 24
3 (00.00-06.00) 100 8 19 10 37
April 2017
1 (08.00-14.00) 100 12 12 12 36
3 2 (16.00-22.00) 100 19 20 24 63
3 (00.00-06.00) 100 20 21 28 69
1 (08.00-14.00) 100 10 8 12 30
4 2 (16.00-22.00) 100 20 10 25 55
3 (00.00-06.00) 100 25 19 30 74
1 (08.00-14.00) 100 20 20 26 66
1 2 (16.00-22.00) 100 23 21 24 68
3 (00.00-06.00) 100 28 10 28 66
1 (08.00-14.00) 100 12 15 19 46
2 2 (16.00-22.00) 100 21 20 22 63
3 (00.00-06.00) 100 30 30 35 95
Mei 2017
1 (08.00-14.00) 100 23 25 29 77
3 2 (16.00-22.00) 100 26 32 35 93
3 (00.00-06.00) 100 32 26 40 98
1 (08.00-14.00) 100 20 20 20 60
4 2 (16.00-22.00) 100 23 21 26 70
3 (00.00-06.00) 100 28 22 29 79
1 (08.00-14.00) 100 12 19 20 51
Juni 2017 1 2 (16.00-22.00) 100 16 20 25 61
3 (00.00-06.00) 100 16 20 29 65

5
1 (08.00-14.00) 100 2 3 4 9
2 2 (16.00-22.00) 100 10 5 12 27
3 (00.00-06.00) 100 15 9 19 43
1 (08.00-14.00) 100 1 2 7 10
3 2 (16.00-22.00) 100 8 8 10 26
3 (00.00-06.00) 100 0 10 15 25
1 (08.00-14.00) 100 12 12 12 36
4 2 (16.00-22.00) 100 12 23 18 53
3 (00.00-06.00) 100 12 23 30 65
Total 7200 1264 1349 1794 4407
Proporsi 29% 31% 41% 100%
Berdasarkan data stratifikasi diatas dapat dilihat bahwa jenis kecacatan
kaleng cembung memiliki jumlah yang banyak yaitu 1794 kleng susu dari 7200
kaleng susu yang diproduksi selama 6 bulan atau dalam arti 41% kaleng terjadi
cacat kaleng cembung. Berikut adalah diagram dari data statifikasi.

Kecacatan Produksi
45%
40%
Proporsi Jenis Kecacatan

35%
30%
25%
20% 41%
15% 29% 31%
10%
5%
0%
Informasi Tidak Tercetak Kaleng Pesok Kaleng Cembung
Jenis Kecacatan

3. Histogram
Histogram dikenal juga sebagai grafik distribusi frekuensi, salah satu jenis
grafik batang yang digunakan untuk menganalisa mutu dari sekelompok data (hasil
produksi), dengan menampilkan nilai tengah sebagai standar mutu produk dan
distribusi atau penyebaran datanya. Meski sekelompok data memiliki standar mutu
yang sama, tetapi bila penyebaran data semakin melebar ke kiri atau ke kanan, maka
dapat dikatakan bahwa mutu hasil produksi pada kelompok tersebut kurang

6
bermutu, sebaliknya, semakin sempit sebaran data pada kiri dan kanan nilai tengah,
maka hasil produksi dapat dikatakan lebih bermutu, karena mendekati spesifikasi
yang telah ditetapkan. Histogram juga merupakan salah satu metode untuk
membuat rangkuman tentang data sehingga data tersebut mudah di analisis.
Langkah-langkah pembuatan histogram:
1. Pengumpulan data
2. Pengolahan data
a. Menentukan batas-batas observasi (rentang). Rentang (r) adalah data
tertinggi dikurangi data terkecil.
b. Menghitung banyaknya kelas atau sel-sel.
Banyak kelas (b) = 1 + 3,3 log n.
3. Menentukan lebar atau panjang kelas
4. Menentukan ujung kelas
5. Menghitung nilai frekuensi histogram masing-masing kelas
6. Menggambar diagram batang

7
Dari data di atas dapat disimpulkan bahwa data tidak normal, karena data
kurang dari batas kendali bawah sehingga data sebelah kiri lebih tinggi.
4. Peta kendali
Control Chart sering disebut peta kendali, adalah grafik dengan
mencantumkan batas maksimum dan batas minimum yang merupakan batas daerah
pengendalian. Peta kendali ialah suatu Quality Tool yang dapat digunakan untuk
mendeteksi apakah sebuah proses tersebut dalam kondisi terkontrol secara statistik
(statistically stable) ataukah tidak. Proses yang tidak dalam kondisi terkontrol
secara statistik akan menunjukan suatu variasi yang berlebih sebanding dengan
perubahan waktu. SPC dengan menggunakan pengendali proporsi kesalahan (p-

8
chart) dan banyaknya kesalahan (np-chart) digunakan untuk mengetahui apakah
cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan. Perbandingan
antara banyaknya cacat dengan semua pengamatan, yaitu setiap produk yang
diklasifikasikan sebagai diterima atau ditolak (yang diperhatikan banyaknya
produk cacat). Peta pengendali proporsi digunakan bila pemakai ukuran cacat
berupa proporsi produk cacat dalam setiap sempel yang diambil. Apabila sampel
yang diambil untuk setiap kali melakukan observasi jumlahnya sama maka kita
dapat menggunakan peta pengendali proporsi kesalahan (p-chart) maupun
banyaknya kesalahan (np-chart). Namun bila sampel yang diambil bervariasi untuk
setiapkali melakukan observasi berubah-ubah jumlahnya atau memang perusahaan
tersebut akan melakukan 100% inspeksi maka kita harus menggunakan peta
pengendali proporsi kesalahan (p-chart).

SPC P Chart
0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
26

86
1
6
11
16
21

31
36
41
46
51
56
61
66
71
76
81

91
96
101
106
111
116
121
126
131
136
141

-0.1

-0.2

P Average P UCL LCL

Dari data di atas dapat di lihat bahwa terdapat garis yang melebihi garis
kendali atas hal ini menunjukkan bahwa masih adanya kecacatan.

9
5. Sebab Akibat (Fish Bone)

Kaleng
Cembung

Diagram sebab akibat atau fishbone pertama kali diperkenalkan oleh


seorang Profesor, yaitu Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo, oleh karena
itu diagram sebab akibat disebut juga dengan diagram ishikawa atau diagram tulang
ikan (fish bone). Pembuatan diagram sebab akibat ini bertujuan agar dapat
memperlihatkan faktor- faktor penyebab (root cause) dan karakteristik kualitas
yang (effect) disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.
Berdasarkan diagram diatas didapatkan bahwa terdapat berbagai macam
faktor penyebab terjadinya kaleng cembung. Pada proses, faktor penyebab kaleng
cembung ialah tekanan yang digunakan terlalu tinggi, kaleng yang boco saat
produksi, dan komposisi bahan yang tidak sesuai. Pada manusia, faktor penyebab
kaleng cembung ialah pekerja yang tidak terampil, kurang pelatihan dan tidak teliti
saat proses pemeriksaan dan lain-lain.
Dari diagram tersebut diambil dua hal yang memiliki keterkaitan yang kuat
dengan kecacatan kaleng bocor yaitu tekanan terlalu tinggi dan jumlah pekerja yag
tidak terampil. Untuk mengettahui tingkat korelasi antara kedua faktor tersebut
dengan jumlah kecacatan kaleng cembung, dilakukan analisa korelasi dengan
menggunakan diagram scatter.

10
6. Diagram scatter
Diagram Scatter atau diagram pencar atau juga disebut diagram sebar adalah
gambaran yang menunjukkan kemungkinan hubungan (korelasi) antara pasangan
dua macam variabel dan menunjukkan keeratan hubungan antara dua variabel
tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien korelasi. Jumlah data hubungan
antara banyaknya kaleng cembung dengan jumlah pekerja tidak terampil dan
jumlah tekanan pada bulan Januari 2017-Juni 2017 ditampilkan pada tabel berikut.
Bulan Jumlah Pekerja yang Tidak Terampil Banyaknya Kaleng Cembung
Januari 1 16
Februari 3 46
Maret 2 30
April 3 48
Mei 2 29
Juni 4 78

Bulan Tekanan (atm) Banyaknya Kaleng Cembung


Januari 1 15
Februari 2 20
Maret 2 22
April 1 15
Mei 1 18
Juni 2 27

Untuk melihat seberapa jauh korelasi antara kedua faktor tersebut dengan
kecacatan kaleng cembung dapat dilihat pada diagram scatter dibawah ini.

Hubungan Banyaknya Kaleng Cembung


dengan Jumlah Pekerja Tidak Terampil
100

80
R = 0.9517
60

40

20

0
0 1 2 3 4 5

11
Hubungan Banyaknya Kaleng Cembung
dengan Tekanan
30
25
R = 0.6967
20
15
10
5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5

Dari diagram tersebut terdapat nilai R2 atau nilai korelasi antara kedua data,
apabila nilai R2 semakin mendekati 1 maka korelasi antara kedua data semakin
dekat begitu juga sebaliknya. Dari diagram diatas, nilai R2 pada hubungan antara
banyaknya kaleng cembung dengan jumla pekerja yang tidak terampil sebedar
0,9517 dan nilai R2 pada hubungan antara banyaknya kaleng cembung dengan
tekanan ialah sebesar 0,6967. Dengan begitu dapat disimpulkan bahwa penyebab
utama terjadinya kecacatan kaleng cembung ialah karena banyknya jumlah pekerja
yang tidak terampil. Untuk lebih mendetail lagi, langkah selanjutnya ialah dengan
membuat diaram pareto.

7. Diagram Pareto
Diagram Pareto merupakan salah satu tools (alat) dari QC 7 Tools yang
sering digunakan dalam hal pengendalian Mutu. Pada dasarnya, Diagram Pareto
adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya
jumlah kejadian. Pada digram ini disajikan pemecahan masalah utama yang tella
disebutkkan pada diagram sebab akibat. Pada diagram scatter telah disebukan
bahwa korelasi antara banyaknya kaleng cembung dengan jumlah pekerja yang
tidak terampil sangatlah besar, nyaris 100%. Oleh karena itu pada diaram ini, lebih
di perinci apa saja penyebab pekerja tersebut tidak terampil, kemudian dari hal
tersebut didapatkan permasalahan paling mendasar mengapa kecacatan kaleng

12
cembung dapat terjadi. Faktor-faktor jumlah pekerja tidak terampil disajikan dalam
tabel berikut.
Akumulasi
No Jenis Masalah Jumlah Persentase
Persentase
Spesifikasi Pekerja Tidak
1 4 67% 67%
Sesuai
2 Kurang Pengalaman 1 17% 83%
3 Tidak Mengetahui SOP 1 17% 100%
6 100%

Dari data tersebut dapat dibuat diagram pareto seperti di bawah ini.

Dari diagram tersebut terlihat bahwa spesifikasi pekerja tidak sesuai


memiliki persentase yang tinggi, dan hal ini jelas membuktikan bahwa faktor
tersebut yang menjadi masalah mendasar penyebab banyakya kaleng cembung.

Dari analisa diatas peusahaan dapat melakukan perbaikan-perbaikan guuna


menurunkan jumlah kecacatan pada proses produksi susu kaleng. Rekomendasi
perbaikan yang ahrus dilakukn oleh perusahaan ialah sebagai berikut.

1. Menentukan spesifikasi pekerja pengecekan dengan lebih detai


2. Menentukan lama pengalaman kerja karyawan
3. Mensosisalisasikan SOP kepada karyawan
4. Memberikan pelatihan secara bertahap

13
Dengan melakukan perbaikan-perbaikan ersebut, diharapkan tingkat
kecacatan produksi susu kaleng dapat ditekan dan penjualan dari produk tersebut
dapat menningkat

14
BAB 3. PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat dari paper ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengendalikan kualitas produk kita bisa menggunakan seven tools yaitu
check sheet, stratifikasi, histogram, SPC Chart, sebab akibat, scatter diagram,
dan diagram pareto
2. PT. SKM menerapkan analisa seven tools pada kecacatan kaleng didapatkan
data-data dari bulan Januari sampai Juni itu mengalami ketidak normalan
disebabkan karena pekerja yang tidak terampil
3. Untuk mengatasi kecacatan produk perusahaan harus menetapkan spesifikasi
pekerja yang dibutuhkan agar pekerja yang didapatkan benar-benar terampil.

15