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125-138
RESUMEN
Este artculo presenta un modelo para la gestin integral del mantenimiento, teniendo en consideracin
la caracterstica de mejora continua en el tiempo. A modo de introduccin y contextualizacin, se explica
la importancia que tiene la alineacin de objetivos a todo nivel organizacional para lograr la integracin
y correcta gestin de la unidad de mantenimiento.
El modelo a presentar se compone de siete principales etapas, las cuales deben desarrollarse progresivamente
segn el escenario actual de la organizacin, haciendo nfasis en la gestin y optimizacin sostenida en el
tiempo de procesos asociados a la planificacin, programacin y ejecucin del mantenimiento. Adicionalmente,
el modelo presentado complementa herramientas de apoyo para el desarrollo e implementacin de las
etapas, y caractersticas operacionales reales, las cuales podran afectar el desempeo de la unidad de
mantenimiento. Finalmente, se presentan algunas consideraciones generales y respectivas conclusiones.
ABSTRACT
This paper presents a model for the integrated management of maintenance, taking into account features
of continuous improvement over time. As an introduction and contextualization, it explains the importance
of aligning organizational goals at all levels in order to achieve proper integration and management of
the maintenance unit.
The present model consists of seven main stages, which must be progressively implemented depending on
the current scenario of the organization, focusing on management and sustained over time optimization
of processes related to planning, programming and maintenance execution. Additionally, the model
presented is supported by tools to develop and implement the stages, and provides a real operational
context of the industrial maintenance management; which may affect performance. Finally, we present
some general considerations and conclusions.
1 Departamento de Industrias. Universidad Tcnica Federico Santa Mara. Avenida Espaa 1680. Valparaso, Chile. E-mail:
pablo.viveros@usm.cl; raul.stegmaier@usm.cl; Fredy.kristjanpoller@usm.cl
2 Departamento de Mantenimiento Industrial. Escuela de Ingenieros. Universidad de Sevilla. Sevilla, Espaa. E-mail:
lbm@esi.us.es; adolfo@esi.us.es
Ingeniare. Revista chilena de ingeniera, vol.21 N1, 2013
La moderna gestin del mantenimiento incluye todas La gestin del mantenimiento no es un proceso
aquellas actividades destinadas a determinar objetivos aislado [4], sino que es un sistema linealmente
y prioridades de mantenimiento, las estrategias dependiente de factores propiamente ligados a la
y las responsabilidades [2]. Todo ello facilita la gestin del mantenimiento, as como de factores
planificacin, programacin y control de la ejecucin internos y externos a la organizacin. De hecho, la
del mantenimiento, buscando siempre una mejora situacin ms deseable es la completa integracin de
continua y teniendo en cuenta aspectos econmicos la gestin del mantenimiento dentro del sistema [5].
relevantes para la organizacin. Una adecuada gestin
del mantenimiento, teniendo en cuenta el ciclo de En base a la Norma ISO 9001-2008 y caractersticas
vida de cada activo fsico, debe cumplir con los reales de las unidades de mantenimiento se puede
objetivos de reducir los costos globales de la actividad establecer un diagrama reconocido como ciclo
productiva, asegurar el buen funcionamiento de los de trabajo de mantenimiento. De este modo, se
equipos y sus funciones, disminuir al mximo los distinguen claramente varios aspectos que deben ser
riesgos para las personas y los efectos negativos sobre considerados al momento de elaborar e implementar
el medio ambiente, generando, adems, procesos y un modelo de gestin del mantenimiento. En la
actividades que soporten los objetivos mencionados. Figura 1 se presentan dos ciclos de trabajos muy
Por todo ello, la gestin del mantenimiento se representativos y necesarios en un buen modelo de
transforma en un poderoso factor de competitividad gestin de mantenimiento. El primero, reconocido
cuya importancia en el mbito empresarial crece da como el Ciclo Habitual de Mantenimiento [6] o bien
a da. Es por esta razn que existe la necesidad de ciclo de trabajo estndar, explica la secuencia lgica
conceptualizar y de entender los procesos mnimos del proceso tctico-operativo de las actividades
necesarios para desarrollar una correcta gestin de de mantenimiento, las cuales son: planificacin,
mantenimiento en una organizacin. Adems, se programacin, asignacin de tareas/trabajo y la
explica en detalle el objetivo y agregacin de valor ejecucin correspondiente. El segundo, definido
de cada una de las etapas propuestas, especificando como Ciclo de Mejoramiento Continuo, agrega al
ciclo habitual dos nuevas actividades, el proceso de
el uso de herramientas de gestin que soportan y
anlisis de lo ya ejecutado para la bsqueda respectiva
aterrizan en trminos operativos la conceptualizacin
de oportunidades de mejora (ej.: modificar el plan
y funcin de cada etapa.
de mantenimiento) y el proceso de identificacin
de tareas necesarias para implementar la mejoras
INGENIERA Y GESTIN
definidas anteriormente. Evidentemente, dependiendo
DE MANTENIMIENTO
del nivel de emergencia con que se requiera
implementar la mejora, existir la posibilidad de
El concepto base que da lugar a la ingeniera de
hacer un salto directamente al proceso de asignacin
mantenimiento es la mejora continua del proceso de
de trabajo (lnea diagonal en Figura 1).
gestin del mantenimiento mediante la incorporacin
de conocimiento, inteligencia y anlisis que sirvan Proceso de
Proceso de Proceso de
de apoyo a la toma de decisiones en el rea del Identificacin
de Trabajos
Trabajo
Requerido Planificacin
Paquetes
de OTs
OTs Programacin
mantenimiento, orientadas a favorecer el resultado
econmico y operacional global [3].
Ciclo de
Proceso Sostenido
Mejoramiento de Mantenimiento
La ingeniera de mantenimiento permite, a partir del Continuo
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Objetivos Tcticos
La direccin de la unidad de mantenimiento debe Utilizacin Efectiva de los recursos
disponibles por medio de la
ser coherente con los objetivos de produccin y optimizacin programas de inventario.
Priorizacin de actividades
INFORMATION
estructura organizacional y decisiones en los FLOW OF INFORMATION
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NEGOCIO
LCCA
Evaluacin y control Programacin del Diseo de planes de mtto.
7 de la ejecucin del mtto. y optimizacin ptimo y recursos
Anlisis del ciclo de vida en la asignacin de
Mtto. necesarios. RCM
6 5 recursos. 4
Identificacin CPM RCO
Feedback
Definicin de
Diseo Overhaul Renovacin Gestin repuestos crticos.
E- maintenance
Mejoramiento Continuo
Restricciones
relacin a la gestin del mantenimiento. Este anlisis las responsabilidades del personal implicado a nivel
debe realizarse en el caso de que la organizacin operacional y gerencial. El proceso de definicin de
o planta ya disponga de un mtodo ms o menos una estrategia de mantenimiento requiere (Figura 4):
definido de gestin, o ms an, en caso de que no
exista algn mtodo o procedimiento destinado a esta Determinar, en base a los objetivos corporativos
labor. Esta evaluacin o diagnstico de la situacin del negocio, los objetivos de mantenimiento, por
actual debe considerar todos aquellos aspectos ejemplo: valores estimados y realistas para los
relacionados con el mantenimiento de equipos de siguientes indicadores de gestin: disponibilidad
los cuales se disponga informacin; por ejemplo, de equipos, confiabilidad, seguridad, riesgo, etc.
aspectos tales como la planificacin, programacin Determinar el desempeo o rendimiento actual
y ejecucin de las tareas de mantenimiento, histrico de las instalaciones productivas, comparndolas
de fallas, indicadores de tiempo medio entre fallas con sus respectivas capacidades nominales.
(MTTF) y tiempo medio de reparacin (MTTR), Determinar los indicadores claves para la
recursos financieros asignados al mantenimiento, evaluacin del rendimiento de las instalaciones
impacto econmico o en produccin (consecuencia (Key Performance Indicators-KPIs).
de falla del equipo) por parada no programada de la
planta (sistema) o subsistema, entre otros [12-13]. La gestin del mantenimiento debe conseguir alinear
todas las actividades de mantenimiento con la
Para lograr un correcto desempeo en la gestin estrategia definida a nivel estratgico o de direccin,
global del mantenimiento en una organizacin tctico y operativo. Una vez que se han transformado
resulta imprescindible definir previamente los las prioridades del negocio en prioridades de
objetivos (metas) que se persiguen, estableciendo una mantenimiento, se proceder a la elaboracin de
estrategia orientada a esos objetivos y determinando la estrategia, de acuerdo con los objetivos. De esta
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forma se obtiene un plan de mantenimiento genrico efectivas, direccionando los esfuerzos y recursos
en la empresa que se desarrollar y enfocar a tcnico-econmicos en reas y eventos que tienen
aquellos activos considerados crticos, identificados mayor impacto en el negocio.
por la etapa 2.
Existen numerosas tcnicas cualitativas, cualitativo-
Ambiente de Estrategia cuantitativas y cuantitativas que nos ofrecen una
Activos de Negocio
base sistemtica sobre la cual clasificar un activo
Objetivos Globales como crtico (C) / semicrtico (SC) / no crtico (NC),
para Mantenimiento
basadas en la evaluacin probabilstica del riesgo
y la obtencin del nmero/ndice probabilstico de
Brecha de
Estado actual desempeo Visin
riesgo del activo (PRA/PRN) [14]. Los activos con
ndice mayor sern los primeros en ser analizados.
KPIs Objetivos
En muchas ocasiones no existen datos histricos
Mission en base a los cuales obtener estos ndices, en estos
casos es posible utilizar tcnicas de naturaleza
Gua Principal ms cualitativa con el objetivo de ir garantizando
niveles iniciales adecuados de efectividad en las
Implementacin de operaciones de mantenimiento.
la estrategia
Figura 4. Modelo para la definicin de la estrategia El Mtodo Cualitativo est basado en opiniones de
de mantenimiento [8]. especialistas, donde se combinan criterios tcnicos y
financieros para jerarquizar equipos. Se caracterizan
Las acciones a nivel tctico determinarn la por ser subjetivos y efectivos para procesos simples,
correcta asignacin de los recursos (habilidades, por lo que se requieren en algunos casos mtodos
materiales, equipos de pruebas y medida, etc.) ms rigurosos para validar la informacin. Por
para la consecucin del plan de mantenimiento. ejemplo, se utilizan como criterios la consecuencia
El resultado final ser la creacin de un programa (Alto-Medio-Bajo) y complejidad (Compleja-
detallado con todas las tareas a desarrollar y con los Mediana-Sencilla), en donde la escala numrica
recursos asignados para la realizacin de las mismas. para cada criterio pudiese ser 1-5-10.
Las acciones a nivel operativo deben asegurar Para el caso de modelos de cualitativo-cuantitativo,
que las tareas de mantenimiento se llevan a cabo en este se involucran datos objetivos para generar
adecuadamente por los tcnicos seleccionados, en una gua de criticidad cuantificada segn: frecuencia
el tiempo acordado, siguiendo los procedimientos de falla, impactos en produccin (por falla), costos
reseados y utilizando las herramientas adecuadas. de reparacin, tiempo de reparacin, impactos en
seguridad personal e impacto ambiental. El factor
Etapa 2: Jerarquizacin de equipos: Una vez que cualitativo est representado en generar la escala o
se han definido los objetivos, las responsabilidades criterio que represente los resultados de cada tem
y se ha diseado una estrategia de mantenimiento, medible, y la definicin final de la jerarquizacin
resulta de vital importancia discretizar los activos de Criticidad. El riesgo o criticidad se define como
fsicos de la organizacin en base a su criticidad, el producto de la frecuencia por la consecuencia
es decir, su mayor o menor impacto en el sistema de la falla. La frecuencia es el nmero de fallas
productivo global y/o seguridad del sistema (objetivos en un tiempo determinado. Para cuantificar la
del negocio). consecuencia de la falla se utiliza la ponderacin de
varios factores o criterios de importancia en funcin
El anlisis de criticidad es un conjunto de metodologa de las necesidades de la organizacin.
que permite definir la jerarqua o prioridades de un
proceso, sistema, equipos y/o, segn el parmetro Riesgo: Frecuencia x Consecuencia
de valor conocido como Criticidad que es
proporcional al Riesgo, generando una estructura Frecuencia: Nmero de Fallas en un tiempo
que facilita la toma de decisiones acertadas y determinado.
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Viveros, Stegmaier, Kristjanpoller, Barbera y Crespo: Propuesta de un modelo de gestin de mantenimiento y sus principales
CONSECUENCIA
general se utilizan escalas logartmicas para que las
Figura 5. Matriz genrica de criticidad. lneas de isoindisponibilidad (D) sean rectas. Para
mayor detalle, ver Figura 6, en donde se grafican
El anlisis cuantitativo tiene un enfoque numrico y (escala logartmica) las coordenadas (Nmero de
probabilstico que busca cuantificar econmicamente fallas y MTTR) de algunos modos de fallas.
las variables que definen la criticidad del subsistema,
equipo o componente. Se deben valorizar n
Agudo y Crnico
financieramente variables como: costos directos
Log( N i)
Agudo i =1
100
de mantenimiento (repuestos, H.H., insumos, N
100,2
del sistema (prdida de produccin total o parcial
i =1
( )
Log MTTR1
N
segn configuracin lgica funcional), impactos
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Las propuestas de mejora, segn la distribucin fuera posible debido por ejemplo a que el costo
de los modos de falla/equipos/subsistemas en el de eliminacin supera en gran medida al costo por
grfico, darn la pauta para enfrentar el problema falla del equipo, se podra controlar dicho modo
desde el punto de vista de la confiabilidad, producto de falla. La eliminacin o en su defecto el control
de la alta frecuencia de intervencin, o bien desde de los modos de fallo contribuye a lograr un alto
la mantenibilidad, dados los altos tiempo medios retorno inicial a la inversin en nuestro programa
de reparacin. de gestin de mantenimiento, asimismo, facilita las
fases sucesivas de anlisis y diseo de planes de
En general, existen diversos mtodos de jerarquizacin mantenimiento, que requieren de una importante
o identificacin de criticidades, en donde la mayora inversin de tiempo y recursos.
de ellos evalan, cualitativa y/o cuantitativamente,
el comportamiento de las fallas y sus consecuencias Existen diferentes mtodos para realizar anlisis
[16-18]: de puntos dbiles en activos crticos, uno de los
ms utilizados es el Anlisis Causa Raz (ACR).
Etapa 3: Anlisis de puntos dbiles en equipos Se trata de una metodologa que permite de forma
de alto impacto: Realizada la jerarquizacin de sistemtica identificar las causas races primarias
los activos fsicos de la planta en funcin de su de las fallas, para aplicar posteriormente soluciones
criticidad (equipos crticos, semicrticos y no que las eliminen de forma definitiva. Las causas por
crticos), el siguiente paso debe ser la realizacin las cuales las fallas aparecen pueden clasificarse en
de una inspeccin tcnica-visual a detalle de todos fsicas, humanas o latentes/organizacionales [19].
los equipos clasificados como crticos para la planta.
Los equipos semicrticos sern inspeccionados La causa fsica es la razn por la que el activo falla,
someramente, con un menor nivel de detalle mientras la explicacin tcnica del motivo por el cual el activo
que a los activos no crticos no ser estrictamente fall. La causa humana incluye los errores humanos
necesario asignarles recursos de inspeccin dado (accin u omisin) que dan lugar a causas fsicas
que su impacto en el sistema, en caso de falla, no es de falla. Finalmente, las causas latentes incluyen
significativo y, por tanto, a los equipos no crticos a todas aquellas deficiencias organizacionales y de
se les permitir operar hasta que tenga lugar la falla. gestin que derivan en errores humanos y convierten
en crnicas las fallas en sistemas y procedimientos,
La inspeccin previa de los equipos C y SC al no corregirse con el paso del tiempo.
permite conocer el estado actual de operacin de
los equipos, deficiencias en su funcionamiento, En general, un rbol lgico de ACR comienza con la
entorno de operacin y toda la informacin relevante definicin del evento inicial (ej. problema crnico de
para determinar las necesidades especficas de rodillos en cintas transportadoras), seguidamente se
mantenimiento. determinan los modos de falla (eje daado, cojinete
bloqueado, sellos daados, banda daada, rodillos
En esta etapa, al igual que en las anteriores, es muy doblados, cojinetes calientes), posteriormente se
importante considerar la informacin aportada por pasa al nivel de hiptesis (grasa solidificada en el
cada uno de los operarios asignados al control y uso rodamiento) y finalmente se llega al nivel de causas
de los equipos C y SC. (exceso de grasa, etc.).
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se identifican losmodos de falla, es decir, el [22]. Una vez seleccionadas las actividades de
evento que precede a la falla. Por ltimo, y solo mantenimiento consideradas ms eficientes para cada
si fuera necesario, se analizaran las causas equipo crtico, se establecern las recomendaciones
races de las fallas que as lo requieran (ACR, finales del anlisis RCM y se llevar a cabo su
etapa 3). Con todos estos datos, se realiza implantacin.
una evaluacin de las consecuencias de cada
falla en cada una de las escalas (Operacional, Tabla 2. Metodologa RCM.
Seguridad, Medio ambiente y Costo).
Cules son las funciones que debe cumplir el
La decisin, donde se establecen tareas 1 activo y cul es el desempeo esperado en su actual
de prevenciones (tcnicamente factibles y contexto operacional definido?
econmicamente rentables) de las consecuencias
De qu forma puede fallar completa o parcialmente
de los modos de falla. Se determinan para 2
el equipo?
cada modo de falla o causa raz la tarea de
3 Cul es la causa origen del fallo funcional?
mantenimiento a realizar, la frecuencia con
que se va a llevar a cabo, el responsable de 4 Qu sucede cuando ocurre un fallo?
ejecutarla, as como el nuevo riesgo resultante 5 Cul es la consecuencia de cada fallo?
de aplicar el plan de mantenimiento. Qu se puede hacer para prevenir o predecir la
6
ocurrencia de cada fallo funcional?
Una de las estrategias ms utilizadas en la Qu puede hacerse si no es posible prevenir o
7
industria para el diseo de estrategias y planes de predecir la ocurrencia del fallo funcional?
mantenimiento es la denominada como RCM4. Este
mtodo es de amplia utilizacin ya que permite A partir de dichas recomendaciones finales, se
determinar convenientemente las necesidades de deber proceder a la redaccin del plan o estrategia
mantenimiento de cualquier activo fsico en su de mantenimiento propuesta para la instalacin,
entorno de operacin [14]. Tambin se ha definido asignando los recursos necesarios para ello. La
[19] como un mtodo que identifica las funciones de implantacin del programa de mantenimiento
un sistema y la forma en que esas funciones pueden preventivo generado permitir [23] anticiparse a los
fallar, estableciendo a priori tareas de mantenimiento fallos para subsanarlos con el mnimo impacto en
preventivo aplicables y efectivas. el funcionamiento del sistema, eliminar las causas
de algunos fallos e identificar aquellos fallos que
La metodologa RCM propone la identificacin de los no comprometan la seguridad del sistema.
modos de falla que preceden a las posibles fallas de
los equipos y la ejecucin de un proceso sistemtico Etapa 5. Programacin del mantenimiento y
y homogneo para la seleccin de las tareas de optimizacin en la asignacin de recursos: En esta
mantenimiento que se consideren convenientes y etapa se debe realizar una programacin detallada de
aplicables [14, 20]. El resultado ser el conjunto de todas las actividades de mantenimiento, considerando
actividades de mantenimiento recomendadas para para ello las necesidades de produccin en la escala
cada equipo. Se definir el contenido concreto de temporal y el coste de oportunidad para el negocio
las actividades especficas que deben realizarse y durante la ejecucin de las tareas. La programacin
sus frecuencias de ejecucin. de las actividades de mantenimiento pretende
optimizar la asignacin de recursos tanto humanos
Concretamente, la metodologa de anlisis RCM como materiales, as como minimizar el impacto en
propone un procedimiento [14-21], por medio de la produccin. La programacin del mantenimiento
la formulacin de siete preguntas que permiten debe efectuarse a corto (< 1 ao), medio (1-5 aos)
identificar las necesidades reales de mantenimiento de y largo plazo (> 5 aos).
los activos en su contexto operacional (Ver Tabla 2).
Etapa 6. Evaluacin y control de la ejecucin del
La aplicacin del proceso RCM est reglado a mantenimiento: La ejecucin de las actividades de
travs de la norma SAE-JA1011 [21] y SAE-JA1012 mantenimiento (una vez diseadas, planificadas y
programadas tal y como se ha descrito en apartados
4 RCM: Reliability Centered Maintenance.
anteriores) debe ser evaluada y las desviaciones
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controladas para perseguir continuamente los por ejemplo, del anlisis de la tasa de fallas, del
objetivos de negocio y los valores estipulados para costo de las piezas de recambio, de los tiempos
los KPIs de mantenimiento seleccionados por la de reparacin, de los costos de los componentes,
organizacin. El control de la ejecucin permite etc. Un anlisis de costos de ciclo de vida resulta
realimentar y optimizar el diseo de los planes de necesario para una ptima adquisicin de nuevos
mantenimiento mejorando de este modo su eficacia equipos (reemplazo o nueva adquisicin) [23], ya
y eficiencia. que pone de manifiesto todos los costos asociados
con un activo (adems del precio de adquisicin),
El diseo del sistema de informacin est encaminado permitiendo a la gerencia desarrollar predicciones
a recoger y procesar los datos precisos para satisfacer con mayor precisin.
las necesidades de informacin que lleven a alcanzar
los objetivos bsicos de la gestin de mantenimiento, Para tomar este tipo de decisiones es necesario
que son el aumento de la eficacia y la disminucin conocer la curva de costos globales (Figura 7).
de costos.
Costos
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El modelo propuesto considera, adems de las Creacin o conexin con base de datos de las
restricciones reales, la aplicacin de las nuevas instalaciones: datos tcnicos, situacin operativa,
tecnologas TIC en todas las etapas dentro de un costos asociados y valor del inmovilizado.
ciclo de mejora continua. Con la aplicacin de Almacenamiento y anlisis del histrico de
nuevas tecnologas de mantenimiento, el concepto operaciones: fecha, duracin, costo, operarios,
e-maintenance emerge como componente del equipos, repuestos, etc.
concepto e-manufacturing [27-28], el cual Establecimiento de niveles de alarma para
promueve el beneficio de las nuevas tecnologas determinados parmetros.
de la informacin y comunicacin para crear Planificacin y gestin de tareas, recursos e
entornos corporativos y distribuidos multiusuario. inventario.
E-Maintenance puede ser definido como un soporte Jerarquizacin de sistemas y equipos.
de mantenimiento que incluye recursos, servicios Control del estado de cada orden de trabajo y de
y/o gestin, factores necesarios para desarrollar la la ejecucin de los programas de mantenimiento
correcta ejecucin de un proceso proactivo de toma de preventivo.
decisiones en el rea de mantenimiento. Este soporte Generacin de informes.
no slo incluye tecnologas como Internet, sino Anlisis de las fallas.
tambin actividades e-maintenance (operaciones
y procesos) como es el caso del e-monitoring, Integracin de herramientas de soporte al sistema
e-diagnosis, e-prognosis, entre otras. informtico: Es necesario generar una poltica comn
de integracin a todos los niveles de la organizacin,
Otro aspecto importante en el modelo propuesto es de este modo todas las herramientas/software de
el entrenamiento tcnico e implicacin del personal apoyo a las diferentes unidades y procesos del
a todos los niveles dentro de la organizacin. La negocio se deben integrar en un lenguaje comn que
participacin activa y comprometida de todo el facilite su utilizacin multiusuario, la generacin de
personal involucrado en el rea del mantenimiento conocimiento, el anlisis de gestin de las unidades
ser un factor crtico para el xito y mejora continua. y evaluaciones econmicas globales de impacto
La informacin capturada de las diferentes unidades sobre el negocio, entre otras.
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