Lectura 16

MTODOS DE ACABADO SUPERFICIAL Y

RECUBRIMIENTOS

16.1 GENERALIDADES

En general un recubrimiento es una capa o cubierta que se aplica a la superficie de un objeto,

usualmente denominado sustrato, ya sea que lo cubra total o parcialmente. El propsito de aplicar
el recubrimiento puede ser decorativo, funcional o ambos.
Por ejemplo, los recubrimientos orgnicos, como son las pinturas y lacas, son revestimientos que
en su mayora tienen doble uso, ya que, a la vez de aislar, y por tanto dar una proteccin al
sustrato del medio en el que se encuentra, tambin pretenden ser, en muchos casos, decorativos
al mismo tiempo.
Se pueden aplicar recubrimientos funcionales para cambiar las propiedades superficiales del
sustrato, tales como adhesin, humectabilidad, resistencia a la corrosin o resistencia al desgaste.
Una consideracin importante para la mayora de los procedimientos de recubrimiento es que
stos deben aplicarse de tal manera que se tenga control sobre el espesor depositado, lo cual se
es funcin del procedimiento seleccionado para aplicarlo, los cuales van desde emplear un simple
cepillo para pintar hasta equipo muy especializado para lograr tal fin. En el caso de los
recubrimientos parciales una consideracin adicional se tiene al necesitar control sobre el lugar
donde se va a aplicar el recubrimiento.

16.2 RECUBRIMIENTOS ORGNICOS

Los recubrimientos orgnicos o pinturas han acompaado la evolucin de la humanidad desde

hace varias centurias, haciendo un uso decorativo y de expresin popular, sin embargo, la
importancia industrial y de desarrollo tecnolgico fue reconocida con mayor nfasis desde la
segunda guerra mundial [Ahmad, 2006]. Son el medio ms comnmente empleado para proteger
a los elementos metlicos del medio ambiente en el que se desempeen y de sus efectos
indeseables como lo es especficamente la corrosin. Lo anterior se debe a que dentro de la gama
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de recubrimientos existentes stos son, en general, de fcil aplicacin y sta puede realizarse aun
cuando el elemento a recubrir desempee sus funciones en pleno campo, as como ofrecer la
mejor relacin beneficio-costo para mitigar los efectos de la corrosin producto de las reacciones
con la atmsfera (corrosin atmosfrica).
Su utilizacin tiene gran impacto econmico, ya que segn un estudio efectuado en Estados
Unidos de Amrica (EUA) en 2002 [Virmani, 2002], referente a los costos, se determin que la
proteccin mediante recubrimientos orgnicos representa el 88% del costo total contra la
corrosin. Ms recientemente, en 2006, se reporta que para EUA, alrededor de 10500 millones de
dlares fueron gastados en recubrimientos orgnicos de proteccin, sin contar aquellos
empleados para un simple acabado esttico.

Estructura de los recubrimientos orgnicos

Estos recubrimientos, conocidos coloquialmente como pinturas, son polmeros constituidos

primordialmente de carbono, hidrgeno y oxgeno, que a su vez son elementos bsicos de los
organismos vivos y de ah el adjetivo de orgnicos, que forman capas muy finas y que por lo
general se emplean sobre sustratos metlicos que por lo general se buscan proteger, sin que esto
excluya sustratos a base de otro tipo de materiales pero donde ya no se busca que stos brinden
una proteccin contra la corrosin.

Ahora, un recubrimiento orgnico principalmente se compone por una dispersin de pigmentos,

solventes y aditivos en una matriz de aglutinante o resina; siendo, para algunos autores, los ms
relevantes la resina y los pigmentos, desde el punto de vista de la proteccin brindada contra la
corrosin, en la formacin de la pintura [Forsgren, 2006].

El solvente reduce la viscosidad del recubrimiento y sus componentes para obtener un elemento
homogneo en su composicin y tener una adecuada aplicacin, y slo se encuentra cuando la
pintura est en su forma lquida [Schweitzer, 2010]. El aadir un solvente, reduce temporalmente
la viscosidad del recubrimiento con lo que se busca obtener una mezcla homognea de sus
componentes as como poder lograr una mejor aplicacin, de tal forma, que el resultado final sea
una pelcula fina, continua y de composicin qumica homognea que garantice la proteccin del
sustrato.

El aglutinante o resina es la base del recubrimiento y por lo general son un mezcla de varios
aceites y plastificantes. Este compone el grueso de la capa fsica que cubre y protege al sustrato

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en el que se ha depositado, por lo que su composicin y densidad determinar en gran medida las
propiedades del recubrimiento como la permeabilidad, la resistencia qumica, la adherencia al
sustrato o la resistencia a los rayos ultravioleta por mencionar algunos [Schweitzer, 2006].

Las resinas se pueden clasificar de acuerdo a la forma del secado, ya sea ste de tipo fsico,
qumico o curado, por coalescencia o por una combinacin.

Un secado de tipo fsico sucede cuando se evapora el solvente del recubrimiento en su estado
lquido y deja paso a polimerizacin; este tipo de recubrimientos, eligiendo el solvente adecuado,
pueden volver a disolverse. Un ejemplo de stos son los hules clorados.

Los de secado qumico o curado son aquellos que al mezclar dos componentes (resina y
endurecedor) ocasionan una reaccin qumica que lleva a la formacin del polmero. Dentro de
este tipo de recubrimientos se pueden mencionar a los epxicos.

Finalmente los formados mediante coalescencia, comienzan con una dispersin de pequeas
partculas en agua; cuando sta se evapora, las partculas se mezclan y forman una pelcula
insoluble [Bos, 2008].

Los pigmentos son aadidos a los recubrimientos ya sea para dar color o como relleno, pero con
mayor frecuencia se agregan para proteger contra la corrosin. Dependiendo del tipo de
proteccin brindada, se pueden identificar pigmentos inertes; estos se utilizan cuando la forma de
proteger es aislando del ambiente el elemento pintado. Cuando se pretende inhibir el posible
proceso anticorrosivo, se aaden pigmentos qumicamente activos [Forsgren, 2006].

Los aditivos son aadidos por lo general en pequeas cantidades buscando modificar sus
caractersticas generales de diferentes maneras; por ejemplo actuando como agentes antihongos
o como agentes de retardo del fuego [Schweitzer, 2010].

La relacin entre todos los componentes mencionados es muy importante para la calidad final del
recubrimiento.

Existen varios tipos de recubrimientos, siendo comnmente clasificados por el tipo de resina
utilizada para su fabricacin como son, por mencionar a las principales, los epxicos que son de
los ms usados en la industria de pinturas por sus buenas propiedades mecnicas, gran
adherencia al sustrato y su excelente resistencia al agua, los qumicos y a los cidos; los
acrlicos, los cuales ofrecen una destacada estabilidad frente a la accin de los rayos UV adems
de poseer buenas propiedades mecnicas, especialmente presentan una buena dureza; los

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alquidlicos, que tambin son de los ms utilizados en la industria de fabricacin de pinturas

desde que fueron introducidos comercialmente a finales de los aos veinte del siglo XX a pesar de
que aun despus de su curado siguen reaccionando con el oxgeno del medio ambiente lo que da
como resultado que se vuelva frgil al paso del tiempo; los poliuretanos, poseen una excelente
resistencia al agua, presentan adems buenas propiedades mecnicas, sobre todo a la abrasin,
tienen una buena resistencia a los cidos y solventes as como a las soluciones alcalinas; los
polisteres, empleados desde la dcada de los aos sesenta del siglo pasado y que como
caractersticas principales se encuentra el proveer de una buena resistencia qumica, en especial
en presencia de cidos y solventes, an a elevadas temperaturas y finalmente los hules clorados
que presentan, por ejemplo, gran adherencia a sustratos de acero, as como una buena
resistencia a los qumicos [Forsgren, 2006]. Cada uno de stos obtiene sus caractersticas a
travs del particular componente funcional que los constituye o por los enlaces empleados por
ste para formar la pelcula, todo desde el punto de vista qumico.

FIGURA 16.1 El uso de pinturas o recubrimientos orgnicos se ha popularizado como uno de los mtodos de acabado
ms empleado debido a su versatilidad en mtodos de aplicacin as como para efectuarla estando el elemento en pleno
funcionamiento, adems de la proteccin que puede otorgar y acabado esttico su empleo es econmico.

Mtodos de aplicacin de los recubrimientos orgnicos

Un factor de suma importancia para la eficiencia al depositar una pelcula de estos, as como en la
posterior funcin que desempee un recubrimiento orgnico, es lo concerniente a la limpieza y

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preparacin de la superficie donde va a ser depositado as como su aplicacin. A travs de stos

se pretende que la superficie, como pudiera ser por ejemplo una de tipo metlica, quede libre de
residuos grasos, de sales, xidos, restos de desbaste as como obtener una adecuada rugosidad
de la superficie para asegurar el anclaje de la pelcula. En el caso de la aplicacin es de vital
importancia el generar una pelcula homognea en su espesor y calidad.

Dependiendo del material del sustrato y de las caractersticas del elemento o pieza que se
pretenda recubrir (tamao, forma y funcionamiento) ser el tratamiento previo de limpieza y
preparacin de la superficie, ya que por ejemplo no se realizar la misma preparacin para pintar
un elemento metlico en el hogar, como por ejemplo una reja, a la efectuada para pintar un puente
de estructura metlica. Por tal razn es que existen diferentes normas mediante las cuales se
establecen los estndares con los que la preparacin superficial incluyendo limpieza del sustrato
se lleva a cabo (lo cual es evidentemente para una aplicacin especializada como se mencion
para el pintado de un puente); por ejemplo la norma ISO 8504:1992 que describe la preparacin
de acero antes de la aplicacin de pinturas y productos afines, de otras organizaciones como la
National Association of Corrosion Engineers (NACE) o la Steel Structures Painting Council (SSPC)
existen varios documentos que tratan este tpico.

En lo concerniente a la limpieza, los mtodos tpicos utilizados incluyen a la limpieza mediante

abrasivos en la cual los xidos son removidos, posterior a una remocin de cualquier residuo
aceitoso, por medio de un granallado de la superficie del sustrato empleando arena, o algn otro
tipo de material como pueden ser partculas metlicas o polimricas, de manera que impacten
sobre las superficies a limpiar. La limpieza mediante chorro de agua a alta presin es similar a
este mtodo. Otro mtodo es la limpieza mediante detergentes, la cual es usada para remover
los residuos grasos y que es aplicada en metales mediante inmersin o atomizacin, el cual
posteriormente se enjuaga en agua corriente. Por desgracia no es posible eliminar xidos con este
mtodo. Adems de los anteriores se tiene la limpieza alcalina, la cual tiene una funcin parecida
a cuando se emplean detergentes slo que se emplean soluciones de fosfatos, boratos o
hidrxidos alcalinos; la limpieza con emulsiones tiene como funcin eliminar grasas pesadas
mediante la utilizacin de emulsiones acuosas de solventes orgnicos tales como alcoholes
minerales y queroseno. Otras tcnicas empleadas son la limpieza con solventes as como la
limpieza con vapores [Schweitzer, 2006].

Para la aplicacin, existen diferentes mtodos cada uno con sus diferentes ventajas y desventajas
o enfocados para usarse con un recubrimiento en especfico. Los factores ms comunes por los
que se ve favorecido un cierto mtodo de aplicacin son el ambiente de exposicin, el propsito,

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condiciones, geometra y dimensiones del producto as como tiempo de aplicacin y el costo de

ste [Schweitzer, 2006]. Existen diferentes mtodos, que van desde los simples y comnmente
utilizados, como la inmersin o la aplicacin con brocha o rodillo la pulverizacin mediante
pistola de aire, hasta los ms estilizados como la pulverizacin electrosttica (donde las piezas a
pintar se cargan elctricamente y las gotas atomizadas de pintura se cargan en forma
electrosttica mejorando le eficiencia en el pintado), en caliente o a alta presin sin aire.

Funcionamiento como proteccin a la corrosin de sustratos metlicos

Una de las funciones buscadas al ocupar este tipo de recubrimientos sobre superficies metlicas
es la de proteger en contra de los fenmenos corrosivos. En general, existen bsicamente tres
mtodos por el que se guan las tcnicas para el control de la corrosin; y que consisten en: a.
Formar una barrera contra el medio ambiente, b. Dar lugar a una proteccin catdica, c. Proveer
de inhibidores de la corrosin.

Los recubrimientos orgnicos o pinturas funcionan principalmente como barrera contra el medio
ambiente, con lo que se evita el contacto entre el metal y la humedad en conjunto con
contaminantes atmosfricos y por tanto la generacin de la celda electroltica. Igualmente, al ser
estos recubrimientos de tipo polimrico, tienen por ende, una alta resistividad elctrica, por otra
parte al ser usados se tiene una capa que dificulta enormemente el paso de iones y por tanto
reduce la cintica de la corrosin. La gran cualidad de stos, es que a la capacidad de actuar
como una barrera se le pueden aadir funciones de proteccin catdica y de inhibidores de
corrosin, mediante la adicin de pigmentos, para aadir resistencia al recubrimiento.

A los recubrimientos que ofrecen proteccin catdica, se le aade al polmero un elemento extra,
zinc especficamente, que acte como nodo de sacrificio y que realizar las veces de un
galvanizado, pero depositado en fro.

A los recubrimientos con inhibidores de corrosin les son adicionados elementos, como el xido
de zinc o sales de cromo [Ahmad, 2006] por mencionar algunos, que provocan un retardo en las
reacciones de transferencia de carga que dan lugar a la formacin de celda de corrosin. Existen
algunos otros que ms que retardar las reacciones, forman una pequea capa de xido estable
sobre la superficie del sustrato metlico.

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FIGURA 16.2 Uno delos mtodos de aplicacin de pinturas ms novedoso es mediante el uso de pinturas en polvo, las
cuales tienen como ventajas:
la ausencia de componentes orgnicos voltiles,
el bajo nivel de prdidas debido a que puede ser reciclada y reutilizada,
as como el elevado nivel de proteccin y durabilidad que proporcionan.

16.3 RECUBRIMIENTOS METLICOS

Este tipo de recubrimientos se caracteriza por depositar capas muy finas de un metal o aleacin
sobre un sustrato, comnmente metlico; con esto se busca proporcionar un aspecto esttico o
simplemente se emplea cuando la parte a recubrir requiere un aspecto brillante o lustroso as
como adicionar proteccin contra la luz solar o la corrosin. En general, la proteccin contra la
corrosin proporcionada por los recubrimientos metlicos depende en gran medida de la eleccin
de la aleacin del recubrimiento as como de su espesor, y no est muy influenciada por el mtodo
de aplicacin

Hay cuatro mtodos comnmente utilizados de aplicacin de recubrimiento de metal a las

superficies metlicas. Estos son la inmersin, el atomizado, el chapeado (el cual puede
electroltico, tambin conocido como electroplateado o galvanoplastia, y no electroltico -
electroless-) y la deposicin por vapor (que puede ser fsica o qumica). Los dos ltimos
procesos no se utilizan para estructuras metlicas, sino que se utilizan para accesorios, elementos
de unin y otros artculos pequeos.

En el caso de la inmersin, sta se realiza en caliente, es decir el sustrato metlico se sumerge

en un bao de una cierta aleacin, evidentemente en estado lquido y que posee una temperatura
de fusin menor al material del elemento donde se va a depositar, y que van por ejemplo de los
450C hasta los 700C en el caso de usar zinc y aluminio respectivamente. Transcurrido el tiempo
de inmersin, el cual puede ir desde una fraccin de un minuto para objetos pequeos como
sujetadores hasta varios minutos para estructuras a gran escala, la pieza se extraer quedando
recubierta con una capa de aleacin seleccionada para tal fin.

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Para esto se requiere, antes de sumergir en el bao con el recubrimiento, de una limpieza de
xido, incrustaciones, aceite, pintura y otros contaminantes de la superficie.

Usualmente las aleaciones empleadas para generar dicho recubrimiento son por lo general a base
de zinc, aluminio, estao y plomo, aunque este ltimo por cuestiones de toxicidad se emplea cada
vez en menor medida. Materiales como el acero o el hierro son los que con mayor frecuencia se
recubren con las aleaciones mencionadas, teniendo estos metales de sustrato una mayor
temperatura de fusin en comparacin.

En el exterior de la capa depositada se tiene una aleacin en solucin slida que es bsicamente
el metal empleado para el recubrimiento. Conforme se acerca ms cercano al sustrato se tienen,
por lo general, compuestos intermetlicos que son producto de las aleaciones usadas tanto para
sustrato como en el recubrimiento.

Dependiendo del material utilizado para el recubrimiento el proceso puede recibir diferentes
nombres. Por ejemplo se le conoce galvanizado, aluminizado o estaado cuando se emplea zinc,
aluminio o estao respectivamente. El espesor del recubrimiento suele depender tanto del proceso
como del tipo de recubrimiento y es por esto que uno de los inconvenientes asociados a la
inmersin es obtener una homogeneidad en el espesor de la capa generada.

FIGURA 16.3 Etapas durante el proceso de galvanizado por inmersin en caliente.

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FIGURA 16.4 Galvanizado por inmersin en caliente (izquierda) y las capas formadas en este proceso.

Para el atomizado o pulverizacin trmica, se trata de un proceso en el que el recubrimiento es

generado al rociar materiales fundidos (o calentados) sobre una superficie. El "material de
alimentacin" o precursor del recubrimiento, el cual se tiene en forma de polvo o alambre, se
inyecta hacia un elemento que genera el calentamiento de ste por medio de medios elctricos
(plasma o arco) o qumicos (llama de combustin) y se deposita en la superficie deseada
disparndolo a alta velocidad. El resultado es un recubrimiento producto de la acumulacin de las
numerosas partculas pulverizadas. La superficie puede no calentarse significativamente,
permitiendo el recubrimiento de sustancias inflamables.

Los materiales de recubrimiento disponibles para la pulverizacin trmica incluyen metales,

aleaciones, cermicos, plsticos y compuestos.

La pulverizacin trmica puede proporcionar revestimientos gruesos (aproximadamente el

intervalo de espesor es de 20 micrmetros a varios milmetros, dependiendo del proceso y de la
materia prima), sobre una gran rea con una alta tasa de deposicin en comparacin con otros
procesos de recubrimiento tales como electroplateado y deposicin fsica o qumica por vapor.

FIGURA 16.5 Formacin de un recubrimiento metlico mediante pulverizacin trmica.

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En el chapeado, empleando o no una fuente de energa elctrica, un revestimiento metlico se

deposita sobre una superficie conductora y el cual se utiliza para decorar objetos, para inhibir la
corrosin, para mejorar la soldabilidad, para endurecer, para mejorar la resistencia al desgaste,
para reducir la friccin, para mejorar la adhesin de la pintura, para alterar la conductividad entre
otras propiedades. Las capas depositadas pueden ser de espesores de unas cuantas micras
hasta milmetros, siendo el cobre, nquel, oro, plata, cromo, zinc y estao los metales ms
comunes que se depositan.

Este puede ser electroltico y no electroltico. En el caso del electroltico, conocido tambin como
electrodeposicin, se genera la deposicin del recubrimiento mediante electricidad; sta se da
debido al traslado de iones metlicos dentro de un medio acuoso, desde un nodo, material del
que se conformar el recubrimiento, a un ctodo, que ser la pieza o sustrato a recubrir, donde
se depositarn stos.

Tradicionalmente para lograr esto se tiene que: 1. Se disuelven en agua, en un cido o una base
sales metlicas que pueden ser de plata, cobre, zinc o nquel as como el material con el que se
generar el recubrimiento o nodo, y donde la sal empleada debe ser afn al material del nodo, 2.
Se aplica energa elctrica, siendo el factor preponderante la intensidad de corriente empleada;
sta depende de la superficie a recubrir y del material que la constituya, el electrolito empleado, la
aleacin empleada para generar el recubrimiento, por mencionar algunos factores. Finalmente 3.
Se introduce la pieza a galvanizar) o ctodo.

Los principios fsicos en los que se explica el proceso son las leyes de Faraday, las cuales
establecen de manera simplificada que la masa del recubrimiento es directamente proporcional a
la cantidad de energa elctrica que se le haya transferido y que a su vez depende de la reaccin
electroqumica que tiene lugar en el material. Lo anterior se traduce en la siguiente ecuacin, a
travs de la cual se puede encontrar el volumen de metal depositado:

V aCIt mm3

Donde V es el volumen de metal depositado sobre el sustrato en milmetros cbicos [mm3], a

indica la eficiencia de la corriente aplicada en la reaccin generada, C es la constante de
deposicin o chapeado, la cual depende de la cantidad de sustancia depositada por en un
electrodo por el paso de carga o un Coulomb o equivalente electroqumico, y de la densidad
[mm3/A-s] I es la intensidad de corriente aplicada en amperes [A] y t es el tiempo durante el que
se aplica la corriente en horas [h].

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El espesor de la capa depositada puede calcularse mediante la siguiente expresin.

m
m ; 1000
m
e
S cm

En el cual e es el espesor de la capa depositada en micrmetros, m es la masa del metal

depositado en gramos [g], es la densidad en gramos por centmetro cbico [g/cm3] y S es el
rea de la superficie recubierta en centmetros cuadrados [cm2]. O simplemente a partir del
volumen depositado, se tiene que:

V
e
S

Una de las ventajas del proceso es que permite tener un muy buen control sobre el espesor del
recubrimiento, as como tambin garantiza la homogeneidad de ste sobre toda la superficie
donde fue depositado.

En contraparte, una de las desventajas del proceso es que las sales empleadas no se disuelven
totalmente, por lo que las empresas dedicadas a este proceso deben de neutralizar dicha solucin
para evitar que al ser desechadas contaminen el entorno y a las personas que trabajan alrededor
de este proceso, ya que se trata de sustancias txicas. Por ejemplo, el empleo de cromo
hexavalente para emplearla en este proceso (cromar una pieza) en la actualidad est en desuso
debido al riesgo en la salud asociado a su manipulacin, ya que este es cancergeno; por esta
razn se ha cambiado a emplearse cromo trivalente.

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FIGURA 16.6 El proceso de electrodepositado, en este caso de plata (electroplateado), en su forma ms simple.

En el caso del chapeado no electroltico (sin corriente) o deposicin qumica, es un mtodo de

recubrimiento que implica varias reacciones simultneas en una solucin acuosa, que se
producen sin el uso de energa elctrica externa. La reaccin se logra cuando el hidrgeno es
liberado por un agente reductor, normalmente hipofosfito de sodio, como un ion hidruro y se oxida,
produciendo as una carga negativa en la superficie de la pieza. La solucin acuosa dentro de la
cual se da la deposicin del metal contiene los iones de ste y la superficie de deposicin acta
como catalizador para la reaccin. El mtodo de deposicin qumica, o autocataltica, ms comn
es el niquelado, aunque tambin se pueden aplicar capas de plata, oro y cobre; sin embargo, por
las particularidades del proceso, el universo de metales que pueden emplearse para esto estn
limitados a los anteriores.

FIGURA 16.7 Disposicin bsica para realizar el recubrimientos mediante la deposicin no electroltica o qumica.

Por ejemplo en el caso del niquelado ocupando esta tcnica, usualmente se deposita una capa de
una aleacin de nquel-fsforo o de nquel-boro sobre una la pieza de trabajo, la cual como se ha
venido mencionando es por lo general de metal pero tambin puede ser de plstico, para lo que
se realizan algunas modificaciones al proceso. El procedimiento se basa en la presencia de un
agente reductor, por ejemplo hipofosfito de sodio hidratado (NaPO2H2 H2O) que reacciona con
los iones metlicos para depositar metal; es posible obtener aleaciones con diferentes porcentajes
de fsforo, las cuales van desde 2-5% (bajo fsforo) hasta 11-14 (alto fsforo), y donde las
propiedades metalrgicas de las aleaciones dependen de este porcentaje. Las ventajas con un
niquelado de este tipo frente a lo que podra obtenerse mediante electrodeposicin, son la nula

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existencia de problemas de densidad de flujo y de suministro de energa, proporciona un depsito

uniforme independientemente de la geometra de la pieza de trabajo y con el catalizador de
predeposicin adecuado puede depositarse en superficies no conductoras.

(a) (b)
FIGURA 16.8 Comparacin de los espesores obtenidos para elementos irregulares mediante (a) electrodeposicin y (b)
deposicin no electroltica o qumica.

Finalmente la deposicin por vapor puede ser fsica o qumica. En el caso de ser fsica se
conoce como deposicin fsica en fase de vapor (PVD por sus siglas en ingls -Physical Vapor
Deposition-). Este trmino describe una variedad de mtodos de deposicin al vaco que pueden
usarse para producir pelculas y recubrimientos delgados. Durante el proceso, el material con el
que se realizar el recubrimiento pasa de una fase condensada a una fase vapor y luego de vuelta
a una fase condensada de pelcula delgada; se utiliza en la fabricacin de artculos que requieren
pelculas delgadas para funciones mecnicas, pticas, qumicas o electrnicas. Algunos ejemplos
incluyen dispositivos semiconductores tales como paneles solares de pelcula delgada, pelcula
PET aluminizada para envasado de alimentos y globos y herramientas de corte recubiertas para
maquinado. Los procesos PVD ms comunes son la pulverizacin catdica y la evaporacin.

Los recubrimientos industriales comunes aplicados por PVD son nitruro de titanio, nitruro de
circonio, nitruro de cromo, nitruro de aluminio titanio.

En el caso de la de tipo qumico o deposicin qumica en fase vapor (CVD por sus siglas en
ingls -Chemical Vapor Deposition-), se utiliza a menudo en la industria de semiconductores para
producir pelculas delgadas.

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En la CVD tpica, el sustrato se expone a uno o ms precursores voltiles, que reaccionan y/o se
descomponen sobre su superficie para producir el depsito deseado. Con frecuencia, tambin se
producen subproductos voltiles, que son eliminados en forma de gases a travs de la cmara de
reaccin.

Los generacin de recubrimientos mediante esta tcnica es capaza de depositar materiales en

diversas formas, incluyendo monocristalino, policristalino o amorfo, por mencionar algunos. Estos
materiales incluyen: silicio (SiO2, germanio, carburo, nitruro, oxinitruro), carbono (fibra, nanofibras,
nanotubos, diamante y grafeno), fluorocarbonos, filamentos, tungsteno, nitruro de titanio y diversos
dielctricos.

16.4 RECUBRIMIENTOS CERMICOS

En este caso se trata sobre todo de los recubrimientos a base de porcela, pudiendo tambin ser
de algn otro tipo de cermica, sobre sustratos metlicos como por ejemplo acero, fundiciones de
hierro o aluminio, y que son ampliamente vistos, por ejemplo, en instrumentos de cocina. En
Mxico y gran parte de Amrica, el tan conocido peltre se define como un elemento de acero que
ha sido vitrificado (o porcelanizado) con un recubrimiento a base de boro, aluminio o silicatos, y
que son obtenidos por fundicin a alta temperatura, en una o varias capas, de una mezcla
de xidos de carcter cido o bsico. En otros pases la connotacin que se da al trmino peltre
es al de una aleacin compuesta por estao, cobre, antimonio y plomo, por lo que hay que tener
especial cuidado con este trmino.

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FIGURA 16.9 El uso del acero porcelanizado est ampliamente difundido en Mxico para emplearse en instrumentos de
cocina.

Estos son apreciados por su esttica, facilidad de limpieza, nula reactividad qumica y durabilidad
en general.

Las composiciones de los cermicos empleados varan en funcin de los requerimientos del
producto, pudiendo ser formuladas por su color y atractivo visual mientras que otros se disean
buscando la resistencia a productos qumicos, al ambiente, soportar altas temperaturas de
servicio, aumentar la dureza, mejorar la resistencia a la abrasin o tener mayor resistencia
elctrica. Por ejemplo, los recubrimientos con alto contenido de almina son ms convenientes
para aplicaciones refractarias.

Para generar un recubrimiento cermico es necesario preparar el material que generar el

revestimiento, de tal manera que se obtenga partculas finas, cuyo tamao ir en funcin de la
funcionalidad que se pretenda para ste. En seguida se aplica, mediante tcnicas como la
aspersin, la aspersin electroesttica, el recubrimiento por flujo, la inmersin o la
electrodeposicin. Una vez que se ha aplicado, y en caso de ser necesario, se realiza su secado.
Por ltimo se procede a su cocimiento, durante el cual se da lugar a las reacciones qumicas que
generan las determinadas fases de inters que conformarn al recubrimiento. Este proceso de
sinterizado de los elementos que conforman al revestimiento se da por lo general a temperaturas
alrededor de los 800C, obtenindose al finalizar esta etapa una capa cermica prcticamente
libre se porosidad.

16.5 RECUBRIMIENTOS DE CONVERSIN QUMICA

Los recubrimientos de conversin son revestimientos para metales, en los que la superficie de la
parte a cubrir es convertida en el recubrimiento mismo a travs de un proceso qumico o
electroqumico. Los ejemplos incluyen recubrimientos de conversin de cromato, recubrimientos
de conversin de fosfato, recubrimientos en azul, recubrimientos de xido negro sobre acero y
anodizacin. Se utilizan para la proteccin contra la corrosin, para aadir color decorativo y como
primarios de pinturas.

Por ejemplo en el caso de formacin de un recubrimiento de xido negro (magnetita) sobre acero,
mejor conocido como pavonado, se trata de un proceso de pasivacin del material (es decir se
genera una capa de xido sobre el metal, en este caso a voluntad), resultando en un
recubrimiento de conversin electroqumica, producto de una reaccin qumica oxidante con hierro
sobre la superficie, formando selectivamente magnetita (Fe3O4); el xido negro de hierro

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proporciona una proteccin mnima contra la corrosin, a menos que tambin sea tratado con un
aceite, el cual desplaza el agua para reducir el mojado y por tanto la accin galvnica.

La diferencia entre este xido negro y el tpico de color rojizo asociado al hierro y sus aleaciones
(Fe2O3), mejor conocido como herrumbre, es que este ltimo experimenta un cambio de volumen
extremadamente grande al hidratarse y dando como resultado un fcil desprendimiento, adems
de ser sumamente poroso.

FIGURA 16.10 Una pieza en acero antes y despus de un tratamiento de pavonado.

Otro proceso de recubrimiento de este tipo es el fosfatado, el cual involucra la formacin de una
capa por pasivacin del material, el cual se aplica por lo general sobre aleaciones ferrosas
aunque pueden ser aplicados tambin en otros metales, como aluminio, zinc, cadmio,
plata y estao.

Estos se utilizan en las superficies de piezas de acero para prevenir la corrosin, mejorar
la lubricacin en procesos de conformado o embuticin, o como base para recubrimientos o
pintados posteriores. A travs de la aplicacin, mediante pulverizacin o inmersin, de una
solucin diluida de cido fosfrico y sales de fosfato, se obtiene una reaccin qumica con la
superficie de la parte que se est recubriendo para formar una capa de fosfatos cristalinos
insolubles.

Los principales tipos de recubrimientos de fosfato son el manganeso, hierro y zinc. Los fosfatos de
manganeso se utilizan tanto para la resistencia a la corrosin como para la lubricidad y se aplican
nicamente por inmersin. Los fosfatos de hierro se usan tpicamente como base para
revestimientos o pinturas adicionales y se aplican por inmersin o por pulverizacin. Los fosfatos

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 LECTURA 14, MTODOS DE ACABADO SUPERFICIAL Y RECUBRIMIENTOS

de zinc se utilizan para la resistencia a la corrosin (fosfato y aceite), con una capa base de
lubricante y tambin se pueden aplicar por inmersin o pulverizacin.

FIGURA 16.11 Ejemplo del fosfatado por inmersin de la carrocera de un automvil.

En el caso del anodizado, se trata tambin de un proceso electroltico de pasivacin a travs del
cual se incrementa el espesor de la capa natural de xido que se generara en la superficie de
piezas metlicas, siendo por lo general en aluminio y sus aleaciones. En ste se genera una
capa de almina Al2O3 , mediante la cual se busca brindar una proteccin, especialmente

contra la corrosin, pero tambin proporciona una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
La proteccin depender en gran medida del espesor de esta capa que van desde las 5 m
hasta las 20 m dependiendo del ambiente en que se vayan a utilizar.

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace
de nodo en el circuito elctrico de este proceso electroltico.

La capa de anodizado adems permite proteger contra la abrasin, prevenir el agrietamiento de

componentes roscados y la corrosin, por mencionar algunos, permite tambin su tinte en una
amplia variedad de colores.

Aunque el anodizado se aplica ms comnmente para proteger las aleaciones de aluminio,

tambin existen procesos para el titanio, el zinc, el magnesio, el niobio, el zirconio, el hafnio y el
tantalio.

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MANUFACTURA I

FIGURA 16.12 Algunas elementos en aluminio que han pasado por un anodizado.

Referencias

https://en.wikipedia.org/wiki/Electroless_nickel_plating

https://en.wikipedia.org/wiki/Bluing_(steel)

https://en.wikipedia.org/wiki/Coating

https://www.thomasnet.com/articles/chemicals/ceramic-coating-metals

https://en.wikipedia.org/wiki/Chromate_conversion_coating

https://www.uv.es/uimcv/Castellano/ModuloMatCeramicos/Unidad%201.pdf

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