GESTION ENERGETICA

2017
LAMINADO O ROLADO AL FRIO Y CALIENTE DE
TUBOS CON Y SIN COSTURA

Giancarlos Cisneros flores

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

10-11-2017
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INDICE

PRESENTACION................................................................................................................................................................... 3
1. HISTORIA DE LAMINADO AL FRIO Y CALIENTE ............................................................................................................. 4
2. CLASIFICACION DE ACUERDO CON EL NUMERO DE RODILLOS .................................................................................... 5
2.1 ELEMENTOS DE UN TREN DE LAMINACIN .......................................................................................................... 12
2.2 ELEMENTOS AUXILIARES DEL TREN DE LAMINACIN ........................................................................................... 14
3. PROCESOS DE CONFORMADO .................................................................................................................................. 15
PROCESO DE FORMADO EN CALIENTE ........................................................................................................................ 15
Laminacin ............................................................................................................................................................... 16
PROCESOS DE FORMADO EN FRO .......................................................................................................................... 17
2.1 Laminacin ......................................................................................................................................................... 18
TUBOS DE ACERO SIN COSTURA LAMINADOS EN CALIENTE ....................................................................................... 18
4. LAMINACION EN CALIENTE ....................................................................................................................................... 20
5. LAMINADO EN FRIO .................................................................................................................................................. 20
6. PROCESO DE LAMINACION ....................................................................................................................................... 21
Relaciones geomtricas en el laminado ...................................................................................................................... 21
Defectos en los procesos de laminado ........................................................................................................................ 25
Control de proceso ...................................................................................................................................................... 28
Geometra de las secciones del perfil laminado.......................................................................................................... 30
Clculo del ensanchamiento ....................................................................................................................................... 32
7. ANEXOS .................................................................................................................................................................... 34
LAMINADO EN FRIO: ................................................................................................................................................ 34
LAMINADO EN CALIENTE: ........................................................................................................................................ 34
PROCESO DE LAMINADO EN SIDERPERU: ................................................................................................................ 34
PRODUCCIONY LAMINADO DE TUBOS DE ACERO SIN COSTURA: ........................................................................... 34
PRODUCCION Y LAMINADO DE TUBOS DE ACERO CON COSTURA:......................................................................... 34
LAMINACION DE TUBOS EN CALIENTE: ................................................................................................................... 34
LAMINACION DE TUBOS EN FRIO: ........................................................................................................................... 34

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PRESENTACION

El laminado es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos
rotatorios, los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o
cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como
estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en
frio.

Tipos de laminado: los rodillos giran para jala el material de trabajo y simultneamente apretarlo entre ellos.
El proceso de laminado plano, se usa para reducir el espesor de una seccin transversal rectangular. La
mayora de los procesos de laminado involucran una alta inversin de capital. el laminado de planchas , tiras
, laminas y placas ,pastes de trabajo de seccin transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor
.en el laminado plano ,se presiona el trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce a una
cantidad llamada draft, adems de reducir su espesor , el laminado aumenta usualmente el ancho del
material de trabajo . Esto se le llama esparcido (spreading) y tiende a ser ms pronunciado con bajas
relaciones entre ancho y espesor, as como con bajos coeficientes de friccin.

El Acero Laminado caliente: Por lo general el laminado en caliente es utilizado dentro de la elaboracin de
los sucesivos grados o niveles del acero, entre ellos podemos ver los siguientes: el acero comercial, el acero
para fundir, el acero de gran calidad y el acero tanto de mediana como de alta resistencia, de la misma
manera tenemos la baja aleacin. El acero laminado en caliente es producido, calentado y presionado por
medio de unos rodillos especiales industriales que tienen como objetivo manipular todo el acero siguiendo
ciertos criterios y especificaciones. Esto debido a que cuando se encuentra como metal calentado es ms
fcil de ser transformado. Es importante recalcar que el acero es un metal ms flexible cuando se encuentra
en su estado caliente, de esta manera se hace ms fcil el trabajo de manipulacin. Las personas
especializadas en este campo usan el acero laminado en caliente para crear una extensin, un espesor y
todo tipo de pertenencias mecnicas niveladas sin ningn problema.

El Acero Laminado en fro: El laminado en fro por lo general es fabricado en aquel proceso en el cual el acero
es enfriado mientras se est laminando en un estado caliente, evitando as todo tipo de enrollamientos
indeseables en los resultados finales. El nmero de las formas y la dimensin del acero laminado en fro es
inferior al nmero de las formas y la dimensin del acero laminado en caliente, esto se debe a que la
permanencia del acero cambia cuando se utiliza a una temperatura ambiental. El resultado del moldeado
del acero a temperatura ambiental es que se endurece donde se recibe un impacto y despus empieza a
rajarse por lo tanto debe actuarse cuanto antes. Otra

Diferencia entre el laminado en fro y en caliente es que el acero laminado en fro no necesita ser limpiado
para obviar la oxidacin del metal.

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 1. HISTORIA DE LAMINADO AL FRIO Y CALIENTE

La laminacin consiste en la reduccin de la seccin transversal de un material, al hacerlo pasar entre dos rodillos
cilndricos que giran en sentido opuesto (figura 5.1). Dichos cilindros producen la deformacin plstica del material por
medio de esfuerzos de compresin y corte. Los de compresin se deben a que segn el material se introduce entre los
rodillos, el espesor libre entre ellos va siendo menor; los esfuerzos cortantes son debidos a que las fibras externas del
material estn sujetas a la fuerza de friccin de los rodillos.

FIGURA 1.1 Efecto del proceso de laminacin sobre la estructura. i) en fro ii) en caliente

FIGURA 1.2 Tren de laminacin de planos

Los antecedentes ms antiguos del proceso se remontan a 1550, cuando se obtienen las primeras hojas de
metal laminado, las cuales se caracterizan por su espesor uniforme a diferencia de las producidas
anteriormente por forja. Es fcil suponer que rpidamente el proceso se difundi, emplendose

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 posteriormente no slo para ajustar el espesor de las hojas, sino tambin para reducirlo. En un principio el
proceso no fue aplicado en el hierro, tuvo que transcurrir ms de un siglo para que esto ocurriera.

El verdadero nacimiento de la laminacin se produce hasta 1783, cuando el ingls Henry Cort obtiene la patente britnica
No. 1351, la cual introduce los rodillos ranurados que se emplean en la manufactura de barras de hierro.

FIGURA 1.3 Molino de laminacin accionado por vapor, segunda mitad del siglo XIX

2. CLASIFICACION DE ACUERDO CON EL NUMERO DE RODILLOS

Hoy en da, la laminacin es el medio ms econmico para reducir la seccin transversal de un material, y tiene por esto
un gran campo de aplicaciones tanto en fro como en caliente. Algunas de sus caractersticas y limitaciones son:

Laminacin en fro:

Buen acabado superficial

Buen control dimensional

Bajo porcentaje de reduccin posible. Se hace necesario un recocido para aliviar tensiones por deformacin plstica en
fro (acritud)

Laminacin en caliente:

Posibilidad de altos porcentajes de reduccin

Deficiente acabado superficial

Limitado control dimensional

Menores cargas de deformacin

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Con base en estas propiedades se elige el proceso que se debe seguir para la obtencin de un producto determinado
y, en muchos casos, se utilizan combinaciones de ellos (figura 5.4).

FIGURA 2.1 Proceso de laminacin (laminador do reversible)

Generalmente, los primeros pasos de deformacin, en los que se requieren grandes reducciones, se realizan en caliente;
mientras que cuando es necesario un mejor acabado o dimensiones precisas, se lamina en fro.

Se puede clasificar a los laminadores en dos grandes grupos: los que laminan formas planas, constituidos por rodillos
lisos y paralelos; y los que se utilizan para producir perfiles tales como: redondos, cuadrados, rieles, viguetas, canales y
varilla; para lo que se utilizan rodillos con diferentes tipos de acanaladuras.

Arreglos de laminadores

La unidad bsica a travs de la cual se realiza el proceso se denomina caja de laminacin. Est constituida por el bastidor,
chumaceras, medios de accionamiento y sistemas de ajuste de la apertura de los rodillos, as como de otros elementos
auxiliares tales como las guas de entrada y salida. Estos arreglos se designan o clasifican de acuerdo con el nmero y
disposicin de los rodillos, se tiene entonces:

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LAMINADOR O ARREGLO DO: Es la disposicin ms antigua, sencilla y verstil, ya que se emplea tanto en desbaste como
en acabado. Consiste en dos rodillos que giran en sentido opuesto, cuyo eje de rotacin es horizontal, y estn contenidos
en un mismo plano vertical (figura 5.5). En el caso de que se cuente con una sola caja para realizar el proceso, ste ser
lento debido al tiempo que se pierde al llevar el material a la entrada del laminador, adems de que se requieren mesas
elevadoras.

FIGURA 2.2 Laminador do

El desarrollo lgico a partir de lo anterior fue el laminador do reversible, en el que el material puede ser laminado en
ambos sentidos. Este arreglo est limitado por la longitud del material y por la velocidad de laminacin. Se emplea en el
desbaste de barras o placas de hasta 10 m de longitud.

ARREGLO TRO: Consta de tres rodillos de igual dimetro, con eje de rotacin horizontal; los ejes de los tres se encuentran
contenidos en un mismo plano vertical (figura 5.6). Presenta las ventajas de do y do reversible, razn por la que es
utilizado en desbaste as como en trenes desplegados.

En el caso de que sean empleados en el desbaste, ser necesario que cuenten con mesas elevadoras en ambos lados.

FIGURA 2.3 Laminador tro.

LAMINADOR CUARTO: Est compuesto por cuatro rodillos (figura 5.7), dos de trabajo y dos de apoyo, cuyo eje de rotacin
est contenido en un mismo plano vertical. Los rodillos interiores (de trabajo) normalmente son forjados y su dimetro es
de 1/2 a 1/3 de los de apoyo.

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Este tipo de arreglos se emplea bsicamente en los pasos de acabado de hoja; se busca que stos reduzcan la carga y
eviten variaciones sobre el eje transversal del espesor de la lmina (se evita la flexin de los rodillos); sin embargo,
tambin encuentran aplicacin en pasos intermedios de desbaste sobre todo para materiales tenaces.

(a) (b) (c)

FIGURA 2.4 Laminador cuarto, (a) Descripcin esquemtica de un laminador cuarto con enrollador y freno (desenrollador), (b) caja
de laminacin, (c) Laminador cuarto reversible con enrollador y freno.

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LAMINADOR DE RACIMO: Consiste en dos rodillos de trabajo de pequeo dimetro y cuatro o ms rodillos de apoyo
(figura 5.8), contenidos en varios planos verticales. Se emplea en el acabado de hoja metlica de alta resistencia y de
pequeo espesor.

FIGURA 2.5 Laminador en racimo.

LAMINADOR SENDZIMIR (figura 2.6): Es una refinacin del arreglo de racimo, en el que se tienen del orden de 18 rodillos
de apoyo. Se emplea cuando se van a laminar metales muy tenaces, de anchos mayores a 1 m y de espesores muy
pequeos. La aplicacin del rodillo de pequeo dimetro permite reducir la carga y, por lo tanto, la potencia necesaria,
adems de que facilita la laminacin de pequeos espesores as como el preciso control del espesor. Por ejemplo, en
estos laminadores se puede trabajar hoja de acero inoxidable de hasta 1.6 m de ancho con los rodillos de menos de 10 cm
de dimetro.

FIGURA 2.6 Laminador Sendzimir

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LAMINADOR PLANETARIO: Este arreglo (figura 5.10) combina los efectos de forja y laminacin, permitiendo grandes
reducciones en una sola etapa. Se podr entonces pasar de un planchn a lmina (reduccin del 90% o aun mayor), con lo
cual el laminador hace las veces de todo un tren.

Consiste en una serie de rodillos de pequeo dimetro, los cuales giran sobre dos rodillos de apoyo de mayor dimetro.
Dadas las grandes reducciones y las obvias caractersticas del producto acabado, es necesario contar con rodillos de
empuje y cuando menos un par de rodillos acabadores. Por su complejidad y alto costo son muy poco comunes.

FIGURA 2.7 Laminador planetario.

En ocasiones se utiliza la combinacin de rodillos en una misma caja de laminacin, el eje de un par de stos se encuentra
rotado 90 con respecto a los otros. A este arreglo se le conoce como caja universal, y como block "x" cuando los rodillos
se encuentran en planos a 45 con respecto a la horizontal. Estos arreglos pueden ser utilizados en la fabricacin de vigas o
en el ajuste de los costados de placas.

Tren de laminacin

Cuando se desea obtener un determinado producto, como la varilla corrugada, barra hexagonal, cuadrada, circular; o
perfiles tales como vigas, etctera, y adems se requiere de un gran volumen de produccin, ser necesario recurrir a un
tren de laminacin (figuras 2.8, 2.9 y 2.10), formado por una o ms cajas de laminacin, las cuales trabajan de manera
secuencial. Los trenes de laminacin se clasifican tanto con base en el producto obtenido, como de acuerdo con la
disposicin de las cajas que los constituyen, tenindose entonces:

TREN CONTINUO: Se compone de cajas que se encuentran una a continuacin de otra; el material que se est
laminando pasa de una a otra caja sin interrupcin, y se lamina la misma barra en varias cajas al mismo tiempo (cajas
acomodadas en serie).

SEMICONTINUOS: Tienen la misma disposicin del continuo; sin embargo, en ellos se puede retirar el material en
pasadas intermedias, si as se desea.

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 FIGURA 2.8 Tren de laminacin de tipo continuo.

EN LNEA O DESPLEGADOS: Estn compuestos por cajas alineadas o dispuestas en lneas paralelas. Entre caja y caja
existen dispositivos repetidores y formadores de lazo; normalmente un nico motor principal acciona todas las cajas del
tren. Se emplean cajas tro, donde el tercer rodillo sirve nicamente como rbol de transmisin.

EN ZIGZAG: Es una combinacin de tren continuo y de lnea. En los trenes continuos se emplean cajas do agrupadas de
dos en dos. Si se tienen rodillos horizontales y verticales, de tal forma que el material pueda ser deformado en dos
direcciones o si se tienen cajas universales, se habla de trenes no twist (sin giro)

FIGURA 2.9 Tren de laminacin en zig-zag

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 FIGURA 2.10 Tren en lnea

2.1 ELEMENTOS DE UN TREN DE LAMINACIN

Un tren de laminacin, como ya se ha comentado, est constituido por una o ms cajas de laminacin, caja
de piones, reductor y motor.

La caja de laminacin est compuesta por el castillo o bastidor, generalmente fabricado de acero vaciado,
aunque en ocasiones se elabora a partir de placas soldadas o hierro nodular; estos ltimos se utilizan para
laminado en caliente.

Cuando las condiciones de trabajo as lo requieran, se usarn rodillos de acero forjado. Los rodillos estn
soportados por:

Chumaceras, que pueden ser tipo buje (prcticamente ya no se utilizan en la actualidad), y son fabricadas
generalmente de bronce o polmeros termo fijos.

Rodamientos, que son los ms utilizados en la actualidad. Los tipos de rodamientos ms empleados son los de
rodillos cilndricos y los axiales de rodillos cnicos.

Para los rboles de transmisin se usan aceros al carbono o cromo-molibdeno, mientras que los coples son, en
muchos casos, de hierro colado para que puedan actuar como fusibles mecnicos.

La caja de piones es un implemento intermedio entre el reductor y los rodillos, su finalidad es dar movimiento
a igual velocidad y sentidos contrarios a los rodillos de laminacin. Est constituida por piones de igual dimetro
de paso de doble helicoidal (para evitar cargas axiales). Cuando se trata del accionamiento de una caja tro, el rbol motriz
ser el central.

Las juntas de acoplamiento entre los piones y los rodillos son de tipo universal para absorber el grado de desalineamiento
de la transmisin que se produce al variar la separacin entre los rodillos. Dado que la velocidad del motor es mayor que
la de los rodillos, ser necesario el empleo de un reductor de velocidad, el cual est constituido con engranes dobles
helicoidales. En algunos casos esta unidad se encuentra incorporada a la caja de piones.

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 a) caja de laminacin

b) transmisin

FIGURA 2.1.1 Partes principales de un tren de laminacin

En funcin del tipo de motor seleccionado, se requiere en ocasiones (trenes de diseo muy antiguo), un volante de
inercia entre el motor y el reductor.

En el caso de trenes continuos se emplean motores de corriente directa; se tendr un motor por cada una o dos cajas. En
los trenes desplegados se emplean motores de corriente alterna de anillos rozantes, los cuales proporcionan el suficiente
par y potencia para impulsar todas las cajas que componen al tren.

Para ajustar la deformacin del material es necesario que el rodillo superior, en el caso de los do, o el superior e inferior,
en el caso de los tro, sea capaz de tener movimiento vertical. Por esto es necesario contar con un sistema de ajuste y
suspensin para los rodillos superiores.

En una caja tro las chumaceras centrales se encuentran fijas, mientras que, como se ha comentado anteriormente, tanto
las superiores como las inferiores pueden ser reguladas verticalmente en ambos sentidos, con la finalidad de poder ajustar
el claro entre los rodillos. Las chumaceras inferiores pueden tener un mecanismo de cua para su regulacin, mientras que
las superiores son reguladas mediante husillos.

Como los rodillos deben permanecer siempre a su separacin mxima calibrada, es necesario mantener el rodillo superior
permanentemente oprimido hacia arriba, por lo que se utiliza un mecanismo de suspensin, que puede estar constituido
por resortes entre las chumaceras superiores y las centrales (o entre las inferiores y las superiores en el caso de un do); en
ocasiones se ajustan las chumaceras a la parte superior por medio de tirantes. Es usual suspender los rodillos pequeos
de la parte superior del bastidor mediante resortes.

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2.2 ELEMENTOS AUXILIARES DEL TREN DE LAMINACIN

El nmero y tipo de los elementos auxiliares que se presentan en un tren depender del tipo de ste, del producto que se
va a fabricar y del grado de automatizacin de la planta. Son comunes, entre otros:

Horno de precalentamiento

Mesas fijas y basculantes

Tijeras de despunte y descole

Guas de entrada y salida

Repetidores

Arrastradores

FIGURA 2.2.1 Mesa basculante

Adems de los anteriores, se tienen tijeras de emergencia, canaletas, frena colas y mesas de enfriamiento, as como otros
equipos que dependern del caso particular.

Dadas las caractersticas cada vez ms elevadas en cuanto a propiedades mecnicas, acabado y tolerancia del material
laminado, es comn encontrar en las modernas plantas que los trenes sean controlados por computadora, permitiendo
entonces la obtencin de propiedades mecnicas ms elevadas y con tolerancias cerradas.

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FIGURA 2.2.2 Proceso de laminacin controlado por sistemas computacionales

3. PROCESOS DE CONFORMADO

Conformado en caliente y en fro

El acero es un material muy utilizado en nuestra cotidianidad, ste puede fabricarse a partir de mineral de
hierro en un alto horno, o a partir de chatarra en un horno elctrico de arco. El acero obtenido puede
luego conformarse de diversas maneras. A continuacin se explican los procesos para fabricar lminas de
acero.

PROCESO DE FORMADO EN CALIENTE

Una de las propiedades ms importantes de los metales es su maleabilidad, este trmino, indica la
propiedad de un metal para ser deformado mecnicamente por encima de su lmite elstico, sin
deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la deformacin.
La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en lingote, este, con su estructura cristalina
tpica gruesa y dendrtica, no es til para las aplicaciones en las que se requiera resistencia mecnica. Las
partes fabricadas directamente del acero en lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas de trabajo y
cargas de impacto. Los granos dendrticos que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse para dar al
acero la resistencia necesaria esto se logra mediante procesos de trabajo en caliente como forjado o
laminacin.

Los factores que influyen en el tamao de grano que se obtiene con la deformacin en caliente son:

Temperatura final del proceso.

Velocidad de enfriamiento.
Tamao inicial del grano.
Cantidad de la deformacin.

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Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados comienzan a crecer nuevamente,
pero estos no son tan grandes e irregulares como antes. AI avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el
metal, cada deformacin genera cristales mas pequeos, uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual
da al metal una condicin a la que se llama anisotropa u orientacin de grano o fibra, es decir, el metal es
mas dctil y deformable en la direccin de un eje que en la del otro.

Esta condicin (anisotropa) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del trabajo en caliente.
No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados deformados durante el
proceso, pronto cambian a nuevos granos sin deformacin.

El metal se hace ms tenaz pues los cristales formados son ms pequeos y por lo tanto ms
numerosos, adems porque se disminuye el espacio entre cristales y se segregan las impurezas.
Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es ms maleable.
Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta caliente, sin roturas ni desgastes
pues los cristales son ms plegables y se forman continuamente.
Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
Se eliminan zonas de baja resistencia.
Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de trabajo.
Baja costos de dados.
EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de carbono es menor
al 0.25%.

Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son

Se tiene una rpida oxidacin o formacin de escamas en la superficie con el siguiente mal
acabado superficial.
No se pueden mantener tolerancias estrechas.
Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente costosas.

LAMINACIN
An calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados hornos de foso, all permanecen hasta
alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200 C, una vez alcanzada esta
temperatura los lingotes se llevan al tren de laminacin en donde primero son laminados en formas
intermedias como lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao
mnimo de 150 x 150 mm. Un tocho es ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin desde
40 mm. Hasta el tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia,
tienen un rea de seccin transversal rectangular con un mnimo de 250 mm. Y un espesor mnimo de 40
mm. El ancho siempre es 3 o ms veces el espesor y puede ser de cuando mucho 1500 mm. Placas, plancha
para tubos, y flejes se laminan a partir de planchas.

La mayor deformacin toma lugar en el espesor aunque hay algn incremento en el ancho. La uniformidad
de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del
metal y la plasticidad. (Ver Figura 1) Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el
refinamiento del grano causado por la recristalizacin.

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Figura 1. Proceso de laminacin. Una lmina de acero a temperatura de trabajo pasa a travs de rodillos, los cuales producen
una reduccin en la seccin transversal.

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de dos rodillos (Tren de
laminacin) o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador reversible de dos rodillos,
la pela pasa a travs de los rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A
intervalos frecuentes el metal se hace girar 90 sobre su costado para conservar la accin uniforme y refinar
el metal completamente, se requieren alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una lupia.
Los rodillos superior e inferior estn provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la seccin
transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante verstil, dado que posee un amplio
rango de ajustes segn el tamao de las pelas y relacin de reduccin, pero esta limitado por la longitud
que puede laminarse y por las fuerzas de inercia las cuales deben ser superadas cada vez que se hace una
inversin. Esto se elimina en el laminador de tres rodillos, pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque
existe alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el laminador de
tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor rendimiento que el laminador reversible.

Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao usado para lupias, pero esto no se
acostumbra por razones econmicas. Frecuentemente se lamina lupias en un laminador continuo de tochos
compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado en lnea recta. El acero formado, por ultimo pasa
a travs del laminador y sale con un tamao final de tocho, aproximadamente de 50 x 50 mm., el cual es la
materia prima para muchas formas finales tales como barras, tubos y piezas forjadas.

PROCESOS DE FORMADO EN FRO

Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la recristalizacin el metal es
trabajado en fro. La mayora de los metales se trabajan en fro a temperatura ambiente aunque la
reaccin de formado en ellos causa una elevacin de la temperatura. El trabajo en caliente realizado sobre
el metal en estampado plstico, refina la estructura de grano mientras que el trabajo en fro distorsiona el
grano y reduce un poco su tamao. El trabajo en fro mejora la resistencia, la maquinabilidad, exactitud
dimensional y terminada de superficie del metal. Debida a que la oxidacin es menar en l trabaja en fro
laminas ms delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor que par el trabaja en caliente.

Efectos del trabajo en fro

La diferencia principal del trabajo en caliente y enfro es la temperatura a la cual se realiza el proceso. En el
trabajo en fro el material se trabaja a temperatura ambiente, pero el proceso como tal ocasiona

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calentamiento por friccin entre el equipo y la pieza, por lo que es comn que el trabajo en fro alcance
temperaturas hasta de 200 C.

Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y estn hechos de granos de forma irregular de varios
tamaos. Cuando se trabaja en fro los cambios resultantes en la forma del material trae consigo marcas
en la estructura de grano. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del grano, movimientos de
tomos y distorsin de la malla.

Para el trabajo en fro se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en caliente. Como el metal
permanece en un estado ms rgido no es permanentemente deformado hasta que los esfuerzos aplicados
han excedido el lmite elstico.

La cantidad de trabajo en fro que un metal soporta depende sobre todo de su ductilidad, mientras mas
dctil sea el metal mejor podr trabajarse en fro; Los metales puros pueden soportar una mayor
deformacin que los que tienen elementos dados, debido a que los metales de aleacin incrementan la
tendencia y rapidez del endurecimiento.

2.1 LAMINACIN
Planchas, flejes, barras y varillas son laminados en fro para obtener productos de superficies pulidas y de
dimensiones exactas.
Estos procedimientos se emplean para hacer lminas finas de los materiales ms blandos. La mayor parte
del laminado se realiza en laminadoras de cuatro rodillos, y de racimo o de planetario. El laminado en fro
de planchas y flejes se clasifica en:

Laminado de superficie.
Laminado un cuarto endurecido.
Laminado semiduro.
Laminado duro completo.

Las mquinas para formado por laminado en fro, se construyen series de parejas de rodillos que forman
progresivamente una cinta metlica que se alienta continuamente a travs de la maquina a velocidades
que van desde 18 a 19 mts/min. En esta maquina se producen secciones tubulares por medio de cinco
pares de rodillos. La seccin tubular entra a una soldadura por resistencia despus de haberse formado y
es continuamente soldada cuando pasa a travs de la mquina.
Los tochos podrn laminarse en un gran laminador para lupias pero esto no se acostumbra por razones
econmicas. Frecuentemente se laminan rupias en un laminador continuo de tochos, compuestos
alrededor de ocho estaciones de laminado en lnea recta. El acero formado, por ultimo pasa a travs del
laminador y sale con un tamao fino de tochos, aproximadamente a 50 x 50 mm., el cual es la materia
prima para productos finales coma barras, tubos y piezas forjadas.

TUBOS DE ACERO SIN COSTURA LAMINADOS EN CALIENTE

Tubos sin costura mtodos de produccin son muchas. De acuerdo con los requisitos de entrega, mtodos
(alrededor del 10 ~ 20%) de produccin de laminados en caliente (alrededor de 80 ~ 90%) o laminados en
fro, estirado en fro disponibles. piezas en bruto tubulares laminados en caliente son lingote redondo,

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cuadrado o poligonal, tocho o tubo de colada continua, la calidad del tubo de la calidad del tubo tiene un
impacto directo. tubo de laminacin en caliente tiene tres procesos bsicos:

en la mquina de perforacin ser tocho hueco o hueco en el capilar hueco;

en la prolongacin de la mquina se pondr en marcha tubo delgado, que se extiende en el
espesor de pared del producto terminado cerca de la escasez;
rodando en el tubo acabado tren de acabado requerido. serie laminador de tubos para producir el
dimetro mximo de tubo de acero para representar (ver molino).

Los tubos de acero sin costura laminados en caliente se producen en la fresadora de enchufe automtico.
Examinando y eliminando los defectos de la superficie las palanquillas solidas de los tubos son cortados a
la longitud que se requiere. Antes de perforar los huecos, los lados de perforacin del centro debern ser
marcados y las palanquillas debern ser fundidas en el horno caliente. Bajo las funciones del rodillo de la
fresadora se forma una cavidad en las palanquillas llamados tuberas de acero semilabrados. Despus de
esto, se laminan en la fresadora de enchufe automtico. Para finalizar se ajustar el espesor de las paredes
por el releer (desenrollador) y el tamao ser modificado por la fresadora antes que llegue una demanda.
Componentes Principales de Tubos sin Costura Laminados en Caliente:
Materia Prima: Palanquillas

Parmetros Tcnicos de los Tubos sin Costura Laminados en Caliente:

Especificaciones Espesor paredes Especificaciones Espesor paredes

3 SCH20-SCH160 20 SCH20-SCH160

4 SCH20-SCH160 22 SCH20-SCH160

5 SCH20-SCH160 24 SCH20-SCH160

6 SCH20-SCH160 26 SCH20-SCH160

8 SCH20-SCH160 28 SCH20-SCH160

10 SCH20-SCH160 30 SCH20-SCH160

12 SCH20-SCH160 32 SCH20-SCH160

14 SCH20-SCH160 34 SCH20-SCH160

16 SCH20-SCH160 36 SCH20-SCH160

18 SCH20-SCH160

Produccin Estndar: GB/T8162-2008, GB/T8163-2008, GB/T5310-2008, GB/T3087-2008 ASTM, A53,

A500, A106
Grado del acero: 20#, Q345B 45#, GR.B
Los tubos de acero sin costura laminados en caliente se aplican en funcin de las circunstancias especficas
de cada sector o industria. Por su larga travesa en barcos de exportacin los tubos son rociados con
pintura anticorrosiva para evitar su oxidacin y normalmente el color de esta pintura es negra.

19
 4. LAMINACION EN CALIENTE

Laminacin en caliente El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la
temperatura de recristalizacin del material. La temperatura de recirstalizacin es la temperatura a la cual
los granos de la microestructura comienzan a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones (2). Por lo
anterior cualquier dislocacin generada durante el proceso de compresin bajo los rodillos es eliminada
debido a la temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a las lminas elevando su
temperatura por encima de la T.recristalizacin. El resultado son granos dctiles que pueden ser laminados
idealmente cualquier nmero de veces. El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de
colada, o fundicin comnmente dendrtica, la cual incluye granos grandes y no uniformes. El proceso de
laminado en caliente se lleva a cabo comnmente para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se
manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusin, lo que corresponde a la temperatura
de re cristalizacin. Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volmenes grandes de
material, y su intencin es transformar dichos volmenes en preformas que luego puedan ser procesadas
de otro modo (por ejemplo laminado en frio). Los primeros productos de laminado en caliente, son la
palanquilla y el planchn. El primer producto es utilizado para la formacin de vigas en forma de I y rieles de
ferrocarril y tochos (los cuales tienen una seccin cuadrada), en cambio para la formacin de placas y laminas
se utilizan los planchones (1). Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se encuentran
desperfectos en la superficie y un acabado de mala calidad; en materiales cuya temperatura de
recristalizacin corresponde a temperaturas elevadas como el acero, la superficie laminada reacciona con el
medio (aire) y forma una capa llamada calamina, este xido debe ser removido en la mayora de los casos
por medios mecnicos o por ataque qumicos.

5. LAMINADO EN FRIO

Laminado en fro El proceso de laminado en fro se lleva a cabo por debajo de la temperatura de
recristalizacin. A diferencia del proceso de laminacin en caliente, produce lminas y tiras con un acabado
superficial mejor debido a que generalmente no hay presencia de calamina. Adems se tienen mejores
tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecnicas debidas al endurecimiento por deformacin
(generacin de dislocaciones) (1). La laminacin en frio permite tener un control sobre la deformacin
plstica, pues es posible medir el endurecimiento por deformacin teniendo en cuenta el concepto de
trabajo en frio. El endurecimiento por deformacin es el fenmeno por el cual el metal dctil se endurece a
medida que se somete a deformaciones plsticas, este proceso en general es realizado por debajo de la
temperatura de recristalizacin y por ello tambin nos referimos a este tipo de trabajo como trabajo en frio.
Calculado de la siguiente forma:

%TF= [(Ao-Af)/Ao]*100 (3)

20
En donde: A0 = rea trasversal original del metal. Af = rea trasversal despus de la deformacin El aumento
de trabajo en fro aumenta la resistencia a la cedencia, y la resistencia a la tensin. Sin embargo disminuye
ductilidad y el metal se vuelve ms frgil (3).

6. PROCESO DE LAMINACION

Para determinar la carga y potencia demandadas por el proceso, se consideran las relaciones involucradas
entre la geometra de los rodillos y las fuerzas, as como el efecto que representan la temperatura, velocidad,
reduccin y acabado de los rodillos.

RELACIONES GEOMTRIC AS EN EL LAMINADO

Al tener una deformacin plstica, el gasto volumtrico a la entrada y salida es igual:

(6.1)
donde: b0h0v0 bfhfvf

b ancho

h espesor

v velocidad

0 condicin de entrada

F condicin de salida

21
En el laminado de productos planos se puede considerar que el ensanchamiento es nulo, por lo tanto:

h0 hf
v f = v0

La reduccin est definida como:

(h0 - h f )
r= (6.2)
h0

La presin de laminado se aplica sobre el arco de contacto. Para facilitar el anlisis se va a considerar la
proyeccin de ste en la direccin de laminado; esta nueva variable se considerar como longitud proyectada
del arco de contacto ( L p ).

2
R2 L2 R- H
2

22
 h2 2
Lp Rh- (6.3)
2

Donde R es el radio del rodillo.

Como Entonces se puede reducir a:

1/ 2
L pR h

Por lo tanto, la carga de laminacin ser:

P = p bL p (6.4)

donde p es la presin promedio de laminacin.

El ngulo formado por el plano de entrada y el ngulo que contiene los ejes de rotacin de los rodillos, se
denomina ngulo de mordedura ( ) y est dado por:

(6.5)
R
La mxima reduccin terica posible se puede obtener si se considera que la fuerza que provoca la entrada
del material a los rodillos debe ser mayor y en el lmite, igual a la que se opone al paso de ste. De lo anterior
y con base en la figura 5.17, se tiene:

F cos
(6.6)

donde:
F Fuerza tangencial a la superficie del rodillo

fR fuerza radial
F
= tan
fR (6.7)

fR

pR presin radial

23
 FIGURA 5.17

Por definicin se sabe que:

F= (6.8)

De lo anterior y mediante trigonometra se puede llegar a:

2
(6.9) R
hmx =

De la ecuacin 5.9 se tiene que la mxima reduccin est limitada por el coeficiente de friccin y el radio de
los rodillos, razn que justifica los grandes dimetros de stos en el desbaste.

Las fuerzas necesarias para deformar al material durante el laminado provocan dos tipos fundamentales de
deformacin elstica en los rodillos. Primero, los rodillos tienden a flexionarse (figura 5.18) debido a que el
material tiende a separarlos, mientras que el movimiento axial de los piones est restringido; esto puede
provocar variaciones de espesor a lo ancho de la hoja, lo cual ser compensado con coronamiento del rodillo.
Segundo, los rodillos se deforman en la regin de contacto; por esta razn el radio en la zona de contacto
se incrementa a un valor que se calcula como:

24
FIGURA 5.18 Deflexin de los rodillos por efecto de la carga de laminacin y su efecto en el material.
En el lado derecho se observa la ventaja de coronar el rodillo (su dimetro central es mayor)

R (6.10)

donde:
R ' Radio de contacto

R Radio del rodillo

P Carga
c Constante elstica del material del rodillo

1
c 16 (6.11)

donde:
Coeficiente de Poisson
E Mdulo de elasticidad del material

FIGURA6.19 Reaccin del metal que ocasiona aplastamiento en los rodillos

DEFECTOS EN LOS PROCESOS DE LAMINADO

Los defectos que presentan los productos laminados tienen dos orgenes principales:

a) Los provenientes del material tales como heterogeneidad, rechupes y porosidad. Para evitar

25
 estos problemas se descarta la cabeza del lingote, eliminando as la zona de rechupes. Dado
que el proceso tiene un efecto mezclador y de afine de grano, es posible entonces eliminar la
estructura de fundicin, as como la porosidad interna y la segregacin, con lo que se limitan sus
efectos y se da como resultado notables mejoras en las caractersticas mecnicas de los
productos obtenidos. Para garantizar los efectos benficos anteriormente mencionados ser
necesario una reduccin total de cuando menos un 75%, adems de que la temperatura final no
sea elevada.
b) Los generados por prcticas inadecuados durante la laminacin o simplemente inherentes al
proceso. Como ejemplo se tiene que el espesor del material despus de pasar entre los rodillos
no ser igual a la separacin original de stos (sin carga), sino que resultar un poco mayor.

26
Esta diferencia se puede explicar con base en la deformacin elstica que sufre la estructura del
laminador al paso del material a travs de los rodillos.

Los rodillos deben estar perfectamente paralelos, ya que de lo contrario el espesor de la hoja no ser
uniforme. Exceso de deformacin durante el paso, flexin de los rodillos o su coronamiento excesivo,
provocarn que la deformacin a lo ancho de la hoja no sea uniforme lo que redundar en
ondulaciones, pandeo en la hoja y rompimientos en la punta (dando lugar a ramificaciones), como se
puede ver en la figuras 5.27 y 5.28.

FIGURA 6.12 Defectos de laminacin

FIGURA 6.13 Defectos en chapa laminada

27
Cuando la reduccin es muy elevada, de tal forma que la parte central se expande lateralmente ms que la
superficie, se da lugar a un abarrilamiento de las superficies laterales, tenindose el efecto inverso para
pequeas reducciones:

h
Lp 2

Cuando el material presenta una discontinuidad o zona dbil en su parte media, se puede dar lugar a una falla
o al rompimiento de la punta de la cinta. A este tipo de fallas por su aspecto se le conoce como hocico de
cocodrilo. Los defectos en las superficies laterales de la placa (agrietamiento, concavidad o convexidad)
pueden ser minimizados o anulados a partir del empleo de cajas universales.

CONTROL DE PROCESO

Las grandes producciones comunes de los modernos trenes de laminacin, vuelven imperativa la necesidad de
que estas instalaciones estn bajo un control automtico. El espesor del material laminado puede variar tanto
a lo ancho como a lo largo.

Se han desarrollado mtodos diversos, la mayora revisa el espesor del material ya laminado, y se ajustan, de
ser necesario, la separacin de los rodillos del arreglo anterior. Las altas velocidades, caractersticas de las
actuales instalaciones, han hecho forzoso el desarrollo de sistemas con elevada velocidad de respuesta, los
cuales miden continuamente el espesor del material, ya sea a partir de rayos X o bien mediante el empleo de
radioistopos. En laminado en caliente la medicin podr ser efectuada de manera indirecta a partir de la carga
requerida y de la curva caracterstica. La seal de realimentacin permitir hacer los ajustes convenientes para
minimizar el error.

28
FIGURA 6.14 Uso de las curvas caractersticas para el cambio de las condiciones de laminacin

29
Los sistemas correctivos implementados a la fecha han dado mejor resultado que aqullos basados en la
colocacin de sensores a la entrada del material. Esto ha sido aplicado a nivel industrial, debido a la gran
cantidad de variables a sensar e interpretar (esfuerzo de cedencia, espesor de entrada, temperatura, condicin
superficial), lo cual se suma a las altas velocidades de laminacin, de hasta 50 m/s.

Independientemente de los controladores de espesor, es comn el empleo de fotoceldas para controlar la

tensin entre castillos, cuando se trabaja con trenes continuos o semicontinuos.

GEOMETRA DE LAS SEC CIONES DEL PERFIL LAMINADO

Al laminar productos no planos, como varilla (figura 6.15), barras de diversas secciones, rieles, viguetas, etc.,
el proceso se complica an ms, ya que ser necesario considerar el ensanchamiento y desarrollar una
secuencia tal, que permita mximas reducciones as como uniformidad en la deformacin. Por ejemplo, en la
produccin de barras redondas sigue la siguiente secuencia: cuadrado-valo-redondo; mientras que para barra
cuadrada, se sigue: cuadrado-valo-redondo-valo-cuadrado (figura 6.14)

FIGURA 6.14 Secuencias de laminacin

30
FIGURA 6.15 Barras de refuerzo para construccin

Es evidente que la realizacin de otros perfiles requiere de pasos ms complicados, en funcin de

la geometra de la seccin transversal del perfil que se va a obtener (figura 5.31)

FIGURA 6.16 Distintos mtodos para laminar palanquilla

Durante la laminacin se debe evitar la deformacin del lingote o el pandeo del material. Como ejemplo
de las reducciones obtenidas, se tiene la calibracin que se aplica en la fabricacin de varilla a partir de
palanquilla de 0.1 m.
31
FIGURA 6.17 Laminacin en caliente de perfiles estructurales

FIGURA 6.18 Perfiles estructurales obtenidos por laminacin

CLCULO DEL ENSANCHA MIENTO

En todos los desarrollos tericos presentados anteriormente se desecha el ensanchamiento sufrido

por el material. En la laminacin de planchas o tiras de ancho considerable dicha aseveracin es
correcta, ya que la friccin en la direccin de laminacin es mucho menor que con sentido transversal.
Durante la laminacin de barras angostas, el ensanchamiento del material es mayor, adems de que
en muchos casos, es deseable. Esto se debe a que la friccin lateral es de menor magnitud que en
el caso anterior y, por lo tanto, la resistencia limita el flujo del material en sentido longitudinal.

32
FIGURA 6.19 Laminacin de perfiles hexagonales, octogonales, triangulares y media caa

Los factores que determinan la magnitud del ensanchamiento son:

a) Reduccin de altura
b) Dimetro de los rodillos
c) Tipo del material de los rodillos
d) Tipo de material a laminar
e) Temperatura del material
f) Coeficiente de friccin entre el material y los rodillos
g) Velocidad del proceso

Se ha comprobado que este ltimo factor no tiene efectos para velocidades de 10 m/s. Arriba de
esta velocidad, el ensanchamiento tiende a disminuir ligeramente, de ah que la mayora de las
ecuaciones desarrolladas omitan dicho factor.

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 7. ANEXOS

LAMINADO EN FRIO:

https://www.youtube.com/watch?v=LP92o-HOAos

LAMINADO EN CALIENTE :

https://www.youtube.com/watch?v=dwHaRXEr5jA

PROCESO DE LAMINADO EN SIDERPERU:

https://www.youtube.com/watch?v=s70Ke49MfSQ

PRODUCCIONY LAMINADO DE TUBOS DE ACERO SIN COSTURA :

https://www.youtube.com/watch?v=j-WN-qUgUJY

PRODUCCION Y LAMINAD O DE TUBOS DE ACERO CON COSTURA :

https://www.youtube.com/watch?v=A589Jin8zao

LAMINACION DE TUBOS EN CALIENTE:

https://www.youtube.com/watch?v=zU5zJR4NBk0

LAMINACION DE TUBOS EN FRIO:

https://www.youtube.com/watch?v=LP92o-HOAos

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