BLOQUES DE CONCRETO PREFABRICADOS

Definicin
Los bloques de concreto son elementos modulares premoldeados diseados para
la albailera confinada y armada. En su fabricacin a pie de obra slo se requiere
materiales bsicos usuales, como son la piedra partida, la arena, el cemento y el
agua; pudindose evitar el problema de transporte de unidades fabricadas, lo cual
favorece su elaboracin y facilita su utilizacin en la autoconstruccin, la que deber
contar con el respaldo tcnico necesario.

Antecedentes

La historia del hormign se remonta a aproximadamente el primero siglo A.C. en la

antigua Grecia o Roma. No obstante, la fabricacin de bloques de hormign
comercial no se estableci hasta comienzos del siglo 20.

Bloques de concreto prefabricados

Los bloques de concreto prefabricados comenzaron como formas fabricadas en
marcos de madera, secados hasta estar slidos y colocados en el mortero. Los
contratistas estadounidenses usaron estos bloques a mediados del 1800.

Elementos prefabricados de concreto, cmo comenz todo

Joseph Monier (1823 1906) era jardinero y tena la idea de desarrollar tiestos
slidos para plantas a un precio econmico. En el ao 1867 patent diversos
productos fabricados con concreto armado. Tras la introduccin de este concreto
reforzado, el paso lgico siguiente era la introduccin de elementos prefabricados
con motivo de las grandes ventajas frente al concreto preparado en sitio como, p.ej.
la calidad, velocidad, proteccin laboral.

La mquina de bloques de concreto

En 1900, Harmon S. Palmer patent una mquina que haca bloques de concreto.
Sin ser la primera mquina en hacer esto, su diseo prctico y durabilidad ayud a
comenzar la industria de bloques de concreto moderna, de acuerdo con Pamela H.
Simpson, una profesora de historia del arte en la Universidad de Lee y Washington.

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Justificacin

La utilizacin de materiales prefabricados y reciclados, proporciona diversas

ventajas en la elaboracin de una edificacin los cuales se encuentran:

Calidad de los materiales

El empleo de maquinarias de produccin permite una buena calidad probada y
constante de los materiales que son determinados, dosificados y controlados.
Dichos procedimientos dan como resultado materiales de mayor resistencia
ajustando los mtodos constructivos.
Las piezas prefabricadas poseen precisin geomtrica garantizando el encaje con
exactitud.

Reduccin en los plazos de ejecucin

Esta tecnologa permite disminuir los plazos de ejecucin ya que se eliminan los
tiempos en blanco entre las distintas tareas de obra. Todos los trabajos responden
a una metodologa de trabajo elaborada en orden concatenado.
Agilizacin del ritmo de obra por la produccin de elementos en serie.

Economa
Estas construcciones permiten mejorar los tiempos de obra con una reduccin de
gastos fijos; control eficiente de relacin horas/hombre.

Objetivo

El presente trabajo de estudio tiene como finalidad mostrar los diferentes sistemas
constructivos prefabricados con sus respectivas caractersticas, enfocado a la
construccin de edificaciones. El objetivo principal es conocer las principales
caractersticas de los materiales que han ido surgiendo en la actualidad, para el
desarrollo de los procedimientos constructivos y edificaciones. Estos materiales han
ayudado al manejo y operatividad de las estructuras agregndoles caractersticas
especiales para la facilitacin del trabajo de construccin.

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Procedimientos

Proceso de fabricacin
Los bloques se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y agregados
ptreos (normalmente calizos)1 en moldes metlicos, donde sufren un proceso de
vibrado para compactar el material. Es habitual el uso de aditivos en la mezcla para
modificar sus propiedades de resistencia, textura o color. La resistencia de cada tipo
de bloque est sujeta a las normas de construccin de cada pas; por ello es
importante el proceso de dosificacin ptimo.

Construccin de muros
Los muros de bloques prefabricados de hormign son muros realizados por
superposicin de bloques abiertos no macizos unidos entre s mediante un mortero
de cemento.
El uso de los mismos se limita normalmente a muros pequeos y medianos. La
altura mxima que se puede alcanzar con este tipo de muros depende de la
existencia o no de un refuerzo interno en los bloques, que en el caso de existir
permite alturas de muro de hasta tres metros. Dicho refuerzo interno se consigue
con el armado con barras de acero y hormign y con la unin a la zapata mediante
armaduras de espera que permite resistir los momentos que se pueden dar en esta
unin, en estos casos los huecos se rellenan con mortero.

Sistema constructivo
Las fases constructivas de este tipo de muro son:

1. Excavacin y ejecucin de la cimentacin. En el caso de que el terreno

situado bajo la cimentacin sea de escasa capacidad portante se recomienda
aadir una capa de material granular compactada de unos diez o quince
centmetros de espesor a lo largo de toda la cimentacin.

2. Construccin del muro. Las primeras hiladas del bloque recogen

internamente la armadura de espera de la cimentacin.
Los bloques se colocan secos humedeciendo nicamente la superficie en
contacto con el mortero de agarre, extendiendo sobre la superficie de asiento
el bloque, de forma que las perforaciones de los bloques se correspondan en
toda la altura del muro.

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 En el caso de que el drenaje se realice mediante un tubo drenante su
instalacin se realizar en el momento de que estn montadas varias hiladas
del muro.
Si los bloques se refuerzan en su interior con armadura, sta se dispondr
de la siguiente manera: la armadura horizontal ir situada en cada hilada y la
vertical recoger varias hiladas. El refuerzo se completar rellenando el
hueco interior de los bloques con hormign.
El material de relleno se va aadiendo a medida que sube el muro,
compactndose por tongadas.
Estas operaciones se repetirn hasta completar el muro.

Tipos

Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de

hormign como fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aqu las tipologas
ms representativas:

De gafa: son el modelo ms comn. Deben ser

posteriormente revestidos con algn tratamiento
superficial (normalmente enlucidos en paramentos
interiores, y enfoscados en los exteriores). Tambin se
emplean con los huecos en horizontal, para crear
celosas que no impidan totalmente la visin o el paso
de aire con el exterior.

Multicmara: sus huecos internos estn

compartimentados. Estos bloques se utilizan
frecuentemente cuando se pretende construir una pared
de una sola hoja. Las divisiones internas aslan el aire
en distintas cmaras, por lo que aumentan el aislamiento
de la pared. Son similares en concepto a los bloques de
termoarcilla.

De carga: son ms macizos, y se emplean cuando

el muro tiene funciones estructurales (esto es:
cuando soporta el forjado superior)

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 Armados: diseados como encofrado perdido de
muros macizos de hormign. Presentan rebajes
interiores para apoyar las armaduras (construccin) de
acero.

Cara vista: son bloques con al menos una de las

caras especialmente preparadas para no precisar
revestimiento.

En U: se emplean como zunchos para cubrir cantos

de forjado, o para crear dinteles.

Materiales para elaboracin

Piedra partida: (La cual se pulveriza en la construccin de bloques).

Arena: (la misma utilizada para construir).
Cemento: El ms utilizado es el Portland Clase I.
Agua (esta deber de carecer de materia orgnica o qumica).

Ventajas

La construccin con bloques de concreto presenta ventajas econmicas en

comparacin con cualquier otro sistema constructivo tradicional, la que se pone de
manifiesto durante la ejecucin de los trabajos y al finalizar la obra.

Menor costo por metro cuadrado de muro, originado en la menor cantidad de

ladrillos.
Menor cantidad de mortero de asiento.
Mayor rendimiento de la mano de obra debido a la menor cantidad de
movimientos necesario para levantar un metro cuadrado.
En la mampostera de concreto reforzada, slo es necesario contar con un
nico rubro de mano de obra, es decir el albail, ya que las tareas de armado,
colocacin de los bloques y terminaciones, las puede realizar sin el auxilio de
los oficiales carpinteros y armadores.

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 El armado de la mampostera reforzada es muy sencillo, ya que slo es
necesario utilizar barras rectas sin ataduras de ningn tipo, siendo muy
sencillo el empalme de las mismas por simple traslape.

Rendimiento

Menos unidades por m2:

Se necesitan 12.5 unidades exactas para materializar 1m2 de mampostera.

Mayor rendimiento de mano de obra:

Un oficial albail y su ayudante levantan unos 12m2 de pared por da (ms de 150
bloques), incluyendo estructura compuesta por barras verticales y horizontales
distribuidas en el muro y debidamente coladas con concreto de relleno o grout.

Menor cantidad de mortero de asiento:

Se necesita menos mortero para asentar 1m2 de bloques de concreto a

comparacin de los ladrillos de arcilla.

Costos

El costo por pieza de un block de 10x20x40 es de $9.18 pesos

El costo por pieza de un block de concreto u de 12x20x40 es de $7.00 pesos
El costo del block hueco de 12 cm entero de 12x20x40 es de $10.40 pesos
El costo de block tipo adobe es de 15x10x40 es de $5.30 pesos.
El block intermedio mitad de 12X20X20 es de $5.80 pesos.

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Especificaciones tcnicas
Resistencia trmica: los huecos de los bloques de hormign,
funcionan como cmaras aislantes, puesto que el aire es
menos conductor trmico que el hormign en s. stos tambin
se pueden rellenar de otros materiales, que permitan la
circulacin de aire por su interior y alivien la carga de
almacenamiento trmico del muro. La conductividad trmica
oscila desde valores aprox. de 0,20 W/mK en bloques
fabricados con ridos ligeros hasta 1,18 W/mK en bloques de hormign
convencional.

Resistencia al fuego: los valores prescritos que aporta el

CTE suelen ser suficientes para alcanzar los tiempos mnimos
de comportamiento ante el fuego sta misma exige. Por
ejemplo, para un bloque estndar de 20 cm de espesor de
rido silceo se alcanza por si slo 120 minutos, y si est
fabricado con rido calizo 180 minutos de resistencia al fuego.

Proteccin acstica: los bloques de calidad representan un

material de construccin que posee unas propiedades
acsticas muy vlidas para cumplir con la normativa vigente. La
absorcin del sonido se acenta en los bloques de textura
abierta y disminuye, hasta en un 3%, cuando son recubiertos
con acabados lisos que contribuyen a cerrar los poros. Estos
muros absorben entre el 18% y el 70% del sonido, dependiendo
de la textura del hormign y el acabado de la superficie.

Impermeabilidad: los muros de fbrica de hormign, al ser

porosos, permiten que el agua atraviese la superficie hasta
una profundidad en la que no cause problemas. En general,
la fbrica de hormign presenta una baja higroscopicidad
(absorcin de agua por capilaridad o succin). El diseo de
muros mediante la utilizacin de bloques hidrfugos, est
especialmente destinado para lugares como stanos, garajes o sistemas de
saneamiento, de tal forma que resistan la degradacin causada por humedad que
normalmente est presente en esas zonas.

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 PET
Definicin
El PET es un tipo de materia prima plstica derivada del petrleo, correspondiendo
su frmula a la de un polister aromtico. Su denominacin tcnica es Polietiln
Tereftalato o Politereftalato de etileno. Empez a ser utilizado como materia prima
en fibras para la industria textil y la produccin de films.

Antecedentes

Fue patentado como un polmero para fibra por J. R. Whinfield y J. T. Dickson en

1941. La produccin comercial de fibra de polister comenz en 1955; desde
entonces, el PET ha presentado un continuo desarrollo tecnolgico hasta lograr un
alto nivel de sofisticacin basado en el crecimiento de la demanda del producto a
escala mundial y a la diversificacin de sus posibilidades de uso.

Whinfield y Dickson junto con los inventores W. K. Birtwhistle y C. G. Ritchiethey

crearon la primera fibra de poliester llamada Terileno en 1941 (primera produccin
de Industria Qumica Imperial o ICI). La segunda fibra de polister fue el Dacrn de
DuPont.

Segn DuPont, en 1920, DuPont estaba en competencia directa con Industria

Qumica Imperial. DuPont e ICI acordaron en octubre de 1929 compartir informacin
acerca de las patentes e investigaciones desarrolladas. En 1952, la alianza de las
compaas fue disuelta. El polmero que despus llego a ser poliestireno tiene
inicios en las escrituras de Wallace Carothers. Sin embargo, DuPont se dedic a
concentrarse en una investigacin ms prometedora, el nylon. Cuando DuPont
reasumi su investigacin del polister, la ICI haba patentado el poliestireno de
Terileno. En 1950, una planta piloto en Seaford, Delaware, facilit la produccin del
la fibra de Dacrn (polister) con la modificacin de la tecnologa del nylon.

A partir de 1976 se comenz a usar el PET para la fabricacin de envases ligeros,

transparentes y resistentes principalmente para bebidas, sin embargo el PET ha
tenido un desarrollo extraordinario para empaques.

A lo largo de los 20 aos que lleva en el mercado, el PET se ha diversificado en

mltiples sectores sustituyendo a materiales tradicionalmente implantados o
planteando nuevas alternativas de envasado impensables hasta el momento.

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Esta diversificacin tan importante ha originado que el PET haya experimentado un
gran crecimiento en su consumo y que siga siendo el material de embalaje que
actualmente presenta las mayores expectativas de crecimiento a nivel mundial.

Procedimientos

Cmo se fabrica una botella de PET?

Paso 1:

El PET se fabrica mediante la combinacin de un compuesto orgnico inodoro e

incoloro llamado etilenglicol con cido tereftlico.

Paso 2:

La resina de PET se funde para crear una figura similar a la de un tubo de ensayo,
diseada con la capacidad de tomar cualquier forma o grosor. La apertura del cuello
de la botella ya est presente en su forma final y recibe la tapa al culminar el proceso
de fabricacin. Este tubo se denomina preforma, es la primera figura y se produce
mediante un proceso de alta velocidad llamado moldeado de inyeccin.

Paso 3:

Cada preforma se caliente en un horno a una temperatura de alrededor de 100 C.

El calentamiento ablanda la preforma y la hace elstica, lo que permite estirarla y
soplarla para que tome la forma del molde. Todo esto se realiza en una sopladora,
equipos que se presentan en variados modelos para adaptarse a las necesidades
especficas de fabricacin como la velocidad de produccin y el proceso.

Apenas se sopla la botella, se la debe enfriar inmediatamente para asegurarse de

que mantenga su forma.

Paso 4:

Luego, la botella de PET recin creada se llena con la bebida.

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SISTEMA CONSTRUCTIVO

En Febrero de 2011, se realiz un taller terico-prctico por parte de Ecotec-

Soluciones ambientales, con comunidades, estudiantes de arquitectura y diseo
industrial de la Pontificia Universidad Javeriana, as como profesionales interesados
en el tema, con quienes se construyeron prototipos para caracterizar el sistema
constructivo con los siguientes resultados:

Trabajo previo

Las botellas se pueden llenar de polvo de escombros

tierra arena. El escombro se seleccion en tres
grupos: El primero, que es el ms grande, sirve para la
cimentacin. El segundo tamao sirve para rellenar las
partes intermedias de las paredes, y el material ms
pequeo (polvo) sirve para rellenar las botellas.

Llenado de botellas

Se va introduciendo el material dentro de la botella a

travs de un embudo y se va apisonando cada capa
hasta llenarla. Cuando la botella est llena no debe
presentar abolladuras y al presionarla, no se debe
hundir ninguna de sus caras laterales.

Pega

Existen tres tipos de mezcla para el sistema:

Arena-cemento: esta mezcla se emplea en diferentes proporciones como

pega o para paetes en proporciones 1:4, 1:6 o 1:10 dependiendo del uso.
Cal-tierra: empleado como acabado final del sistema constructivo.
Tierra: utilizada como pega entre hiladas.

Cimentacin

Se debe tener una base de cimentacin que garantice al menos la resistencia

requerida para el peso propio de los muros hechos en botellas. Normalmente se
recomienda el uso de una placa de base e concreto ciclpeo.

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Sobrecimiento

Se recomienda la construccin de sobrecimientos en piedra laja, ladrillo tolete

comn o ladrillo tolete cocido con algn tipo de impermeabilizante, que asle la
construccin de la humedad por capilaridad.

Muros

Para la construccin de los muros es necesario que

est construida y nivelada la placa base, para ello se
coloca la primera capa de mortero, que es una
mezcla de arena-cemento. Sobre ella se colocan las
botellas hasta obtener la primera hilada. La botella
de la segunda hilada se coloca en el espacio medio
de las botellas de la primera hilada. A medida que
se van colocando las botellas se van amarrando por
la cintura de la botella. Luego se procede a amarrar las tapas de las botellas,
formando un amarre biomtrico. Una vez obtenida la altura requerida se procede a
llenar con los escombros de tamao medio los espacios vacos que hay entre cada
botella de manera que se nivele la superficie para proceder a colocar la primera
capa de paete.

Columnas

El sistema permite la construccin de columnas realizadas

en los extremos de los muros. Se pueden emplear
sistemas de concreto o madera como complemento a
muros de botellas. Estos deben estar anclados a la
cimentacin y a la viga de soporte de la cubierta, formando
un sistema de diafragma. Para su construccin se coloca
una primera capa en arena-cemento y se van colocando
las botellas de manera radial con la tapa hacia adentro.
Las tapas deben formar un anillo simtrico en el centro, que se va amarrando a
medida que se va colocando las botellas. En el centro de esta columna se colocan
los refuerzos que sean necesarios para formar la columna y soportar las
solicitaciones de cubierta.

Vanos de puertas y ventanas

Al llegar a la altura de puertas y ventanas proyectadas se deben dejar dinteles de

madera o metlicos y continuar con el muro hasta obtenerla altura pedida.

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Pisos

Hasta el momento el estudio no ha encontrado restricciones para el empleo de algn

piso en particular. Pueden ser empleados pisos de madera, plsticos, baldosas de
cemento, arcilla y granitos.

Acabados

Como acabados se pueden emplear paetes de tierra, cal o arena-cemento.

Dependiendo del tipo de paete se recomienda emplear pinturas de agua o aceite.
En las zonas donde hay presencia de humedad (cocinas, reas de ropas y duchas)
se recomienda el uso de enchapes que no permitan el contacto del agua con el
material.

Materiales.

Los principales materiales utilizados son:

Botellas de PET recicladas

Tierra
Arena
Adobe
Madera
Baldosas de cemento
Arcilla
Granitos
Cal
Agua
Cemento
Ladrillo

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Ventajas

1. Duracin: Las botellas plsticas (PET) tienen un periodo de degradacin en el

medio ambiente calculado en 200 a 300 aos. Con lo cual se puede garantizar, por
ese periodo, la estabilidad del material que contiene la tierra.

2. Buen aislamiento trmico: por tener como relleno tierra y un espesor mayor a
28 cms, resulta ser un buen aislamiento trmico, generando un diseo bioclimtico.

3. Economa: Permite un ahorro hasta de 50 % en materiales en comparacin con

la construccin tradicional.

4. Autoconstruccin: El proceso de construccin es realizado por la misma

comunidad necesitada, sin necesidad de una capacitacin particular.

5. Botellas: No hay restriccin por tamao, forma o marca de las botellas para su
uso en el sistema.

Principal desventaja

La mayor limitacin que presenta el sistema es que no tiene reglamentacin, ni

estudios de caracterizacin, a nivel mundial y nacional, que permitan determinar el
comportamiento del sistema.

Rendimiento

Para hacer una casa de 170 metros cuadrados se necesitan alrededor de

36.000 envases, 81 botellas de 2 litros para hacer un metro cuadrado.
8.000 botellas de plstico necesarias para levantar una casa estndar de
unos 38 metros cuadrados en slo 20 das.

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Costos

Al reducir los costos hasta en un 70%, promueve el uso de materiales reciclados,

reemplaza hasta en un 80% el material contaminante y caro como el cemento por
arcilla y elementos coagulantes que brindan la estabilidad estructural que se
requiere. La tonelada de botellas de PET est valuada en $3,500.00, cada botella
cuesta menos de 5; al ir rellenas las botellas por cualquier tipo de tierra, cada
botella-tabique alcanza un precio mximo de 30, lo cual es notoriamente menor al
costo unitario del ladrillo ($2.12) o al de un block de concreto ($7.00).

El costo de una vivienda bsica sera alrededor de $10,000 hasta $50,000 pesos.

Caractersticas tcnicas

En la Tabla anterior se resumen los resultados de carga mxima resistente para

estas primeras pruebas piloto. Se probaron botellas de tamaos de 600 ml, 1.500
ml y 2.000 ml y con diferentes rellenos: escombro, tierra arenosa, vacas y con mini
relleno sanitario.

CARACTERISTICAS DEL PET

Valor lmite de la viscosidad medido en cido 1.07

dicloroactico a 25C

Punto de fusin C aprox. 252/260

Acetaldehdo ppm < 1

Contenido en grupos carboxlicos mval/kg 20

Densidad aparente [g/cm3] aprox. 0.85

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VALORES DE PERMEABILIDAD

Oxgeno 23C, 100% RF 2

Nitrgeno 23C , 100% RF 9

Permeabilidad al vapor de agua 0.9

Dixido de carbono 5.1

Resistencia Qumica del PET

Buena resistencia general en especial a:

Grasas y aceites presentes en alimentos, soluciones diluidas de cidos minerales,

lcalis, sales, jabones, hidrocarburos alifticos y alcoholes.

Poca resistencia a:

Solventes halogenados, aromticos y cetonas de bajo peso molecular.

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