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a é uma liga de ferro em mistura eutética com elementos à base de

carbono e silício. Forma uma liga metálica de ferro, carbono (entre 2,11 e 6,67%),
silício (entre 1 e 3%), podendo conter outros elementos químicos. Sua diferença para o
aço é que este também é uma liga metálica formada essencialmente por ferro e carbono,
mas com percentagens entre 0,008 e 2,11%.

Os ferros fundidos dividem-se em três tipos principais: branco, cinzento e nodular.

Entre os ferros fundidos, o cinzento é o mais comum, devido às suas características

como baixo custo (em geral é fabricado a partir de sucata); elevada usinabilidade,
devida à presença de grafite livre em sua microestrutura; Alta fluidez na fundição,
permitindo a fundição de peças com paredes finas e complexas; e facilidade de
fabricação, já que não exige equipamentos complexos para controle de fusão e
solidificação.

Este tipo de material é utilizado em larga escala pela indústria de máquinas e

equipamentos, indústria automobilística, ferroviária, naval e outras. A presença de veios
de grafite em sua microestrutura proporciona diversas características que tornam do
ferro fundido cinzento quase que insubstituível na fabricação de carcaças de motores e
bases de equipamentos. A grafite, entrecortando a matriz metálica, absorve vibrações,
facilita a usinagem e confere ao ferro fundido uma melhor estabilidade dimensional.

Existem diversas classes de ferro fundido cinzento, com diferentes tipos, tamanhos e
quantidades de grafite e diferentes tipos de matriz metálica (variações nos teores de
perlita e cementita). Podem ser submetidos a tratamentos térmicos para endurecimento
localizado, porém, em geral, são utilizados nos estados normalizado ou recozido

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*aterial amplamente empregado no setor automobilístico, o Ferro Fundido

Cinzento é uma liga ternária composta por ferro, carbono e silício como elementos de
ligas
fundamentais, apresentando na sua microestrutura carbono livre na forma de lamelas
denominada grafita, podendo ainda apresentar carbono combinado com ferro
denominado
carboneto de ferro.
As lamelas de grafita presentes no material tornam o Ferro Fundido Cinzento um
material de excelente usinabilidade. No plano de cisalhamento, a grafita atua como
região
para iniciação e propagação de trinca, tornando o cavaco mais quebradiço. Quando na
interface cavaco-ferramenta, a grafita atua como lubrificante reduzindo o desgaste na
ferramenta. No entanto, dependendo da forma, tipo e tamanho da grafita, diferentes
resultados de usinabilidade são esperados.
Outro fator que contribui para a excelente usinabilidade do Ferro Fundido Cinzento
é o seu processo de fabricação em fornos cubilô, cuja energia para as reações de fusão
provem do coque. Para que o enxofre presente no coque não combine com o ferro
formando sulfeto de ferro de baixo ponto de fusão, manganês é adicionado numa
relação
estequiométrica de 1,7% do peso percentual de enxofre, resultando em sulfetos mais
estáveis.
O sulfeto de manganês durante a usinagem atua na interface cavaco-ferramenta
formando um filme de sulfeto de manganês, indicado em muitos trabalhos [1,2] como o
responsável pela redução no desgaste por difusão e abrasão na ferramenta.
Devido a importância do Ferro Fundido Cinzento para o setor automobilístico, e do
coque para a região carbonífera catarinense, visto que o coque dessa região possui alto
teor
de enxofre, este trabalho tem como objetivo analisar a influência do teor de enxofre na
usinabilidade do Ferro Fundido Cinzento e o papel das inclusões de *nS na interface
cavaco-ferramenta.
Os corpos de prova fornecidos pela empresa Tupy Fundições foram previamente
preparados através da remoção de uma fina camada externa e usinados pelo processo de
torneamento externo longitudinal num torno convencional, com ferramentas de metal
duro
SN* 120408 sem cobertura. Como critério de avaliação da usinabilidade foi utilizado
o
desgaste de flanco medido com microscópio de ferramentaria. Todos os ensaios foram
repetidos 3 vezes em corpos de prova diferentes.
Para a melhor compreensão dos resultados no gráfico 1, é apresentado ao lado
imagens de composição da ferramenta de corte. Observar-se pouco material aderido a
ferramenta devido ao efeito lubrificante do *nS e da grafita, que nas imagens aparece
com
a coloração preta.

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Os primeiros fornos cubilô foram construídos há mais de um

século. Eles surgiram antes da Primeira Guerra Mundial, mas
com características básicas, que foram evoluindo até chegar aos
fornos modernos, de última geração e totalmente
automatizados. Essa tecnologia moderna surgiu na Alemanha,
desenvolvida pela GHW, após a Segunda Guerra Mundial. No
Brasil, o primeiro forno cubilô moderno foi instalado 1982, na
Sofunge, naquela época a maior fundição do país. Antes de
adquirir esse forno, a Sofunge tinha 12 cubilôs convencionais, a
maioria deles adquiridos de segunda mão nos Estados Unidos. Y

Foi com um deles que a empresa obteve a fusão e depois o aquecimento num forno
elétrico e fundiu o primeiro bloco de motor fabricado no Brasil, em 1958, para a
Mercedes Benz. Anos depois a Mercedes Benz passou a ser o principal cliente da
Sofunge e acabou adquirindo-a posteriormente.

A maioria dos cubilôs em funcionamento no país são simples e de pequeno porte, que
podem ser desligados quando for necessário. Já os cubilôs modernos foram projetados
para funcionar ininterruptamente. O segundo cubilô moderno do Brasil, com capacidade
para produzir de 20 a 22 toneladas por hora, foi inaugurado em 2001, na Luk, cuja
fundição ficava em Mogi Mirim (SP) e sua fábrica de freios em Sorocaba (SP). O terceiro
começou a funcionar em 2005, na Teksid do Brasil, a empresa fundidora controlada pela
Fiat, em Betim (MG).

Atualmente, é o maior da América do Sul, com capacidade para produzir 25 toneladas

por hora. Por enquanto, só existem três fornos cubilô modernos em funcionamento no
Brasil, mas os fornos cubilô são de alta capacidade de produção. O ³campeão´ deles,
com uma capacidade nominal de 90 toneladas por hora, foi vendido para uma empresa
dos Estados Unidos, mas hoje já se fala em ultrapassar a barreira das 100 toneladas.

Os fornos cubilôs convencionais são equipamentos poluidores, e não era diferente com
os que estavam instalados na Sofunge funcionando em sua sede na Vila Anastácio, em
São Paulo. A Cetesb, o órgão de controle ambiental paulista, não demorou para exigir
da empresa uma solução para o problema da poluição. A Mercedes Benz, que naquela
época detinha o controle acionário da Sofunge, decidiu adquirir um cubilô moderno na
Alemanha.

Os cubilôs de última geração estão equipados inclusive para retirar as partículas sólidas
e gasosas e para aproveitar o calor antes da fumaça ser expelida. De um total de 135
fundições funcionando com fornos cubilôs no Brasil, somente três contam com
equipamentos como esse. Nos últimos anos, porém, várias empresas nacionais já
pediram orçamentos para a Küttner ± a empresa que sucedeu a GHW ± e sua
implantação só depende da tomada de decisões.

No total, são cerca de dez projetos em andamento, com capacidades que chegam a 40
ou 50 toneladas por hora. Esses novos projetos resultaram da expectativa criada pelo
recente desempenho da indústria automobilística nacional, cujo aquecimento se refletiu
na demanda de autopeças, tanto para o mercado interno quanto para o externo.

O detalhe a ser considerado é que esses orçamentos foram solicitados antes da atual
crise global, o que permite imaginar que esses novos investimentos devem ser
postergados até que a situação fique mais definida ± isto é, se eles forem realizados.

Na sua essência o forno cubilô é um forno de fusão, cuja função é derreter a carga
metálica utilizando como fonte de calor um combustível sólido, aquela pedra de carvão
mais conhecida como coque. Ele é, portanto, um forno de fusão com combustível sólido.
No entanto, para atender à demanda dos países árabes produtores de petróleo, há
cerca de 20 anos foi inventado um forno cubilô que utiliza gás como combustível.

Hoje existem em torno de 30 desses fornos em funcionamento na Europa, que são

eficientes, só que têm um custo operacional superior aos dos fornos cubilôs a coque.

Os pesquisadores franceses que desenvolveram o cubilô a gás tiveram de substituir as

pedras de coque por esferas cerâmicas, que precisam ser continuamente aquecidas. O
princípio do cubilô está no uso do coque ou, no caso dos fornos a gás, nas esferas
cerâmicas que o substituem. É a esfera ± seja coque ou cerâmica ±, que transmite o
calor à carga metálica a ser fundida.

O coque não é um combustível puro; ele tem uma quantidade de cinzas que, por sua
vez, contêm enxofre, que é prejudicial quando se trata de fazer um produto especial, o
ferro fundido nodular. Nesse caso, é preciso então tirar o enxofre através de um
processo externo de dessulfuração. Como o gás não tem enxofre, os fornos cubilô a gás
se prestam para fazer ferro fundido nodular. Assim, os 35 fornos cubilô
que existem na Europa são usados só para fabricar ferro fundido 100% nodular.

Isso, porém, não quer dizer que o cubilô a gás seja melhor do que o cubilô a coque.
Isso depende do tipo de metal que precisa ser produzido. Para atender a indústria
automobilística, o cubilô a coque continua sendo o favorito porque ele tem condições de
fazer o metal com altas temperaturas.

O forno a gás tem um inconveniente: ao queimar o gás, ele não consegue captar todo
calor gerado pela queima para mantê-lo nas esferas. Uma parte dessas calorias, o
próprio gás queimado leva para a chaminé e se perde com a fumaça, que sai quente.
Essas calorias vão fazer falta dentro do forno, porque o metal não sai tão quente como
nos fornos a coque. Ele sai morno do cubilô e precisa ser aquecido novamente, gerando
um custo adicional. Já com o coque esse problema não existe.

O princípio dos fornos cubilô é o mesmo tanto nos convencionais quanto nos modernos.
O que mudou foi o grau de automatização, que foi responsável pelo significativo
aumento de sua produtividade e, ao mesmo tempo, por uma sensível redução no
impacto ambiental causado por esses equipamentos. Depois deles, novas tecnologias
surgiram, mais modernas e sofisticadas, como os fornos elétricos e por indução, mas
elas não são viáveis para grandes volumes de produção.

Algumas empresas solucionam essa deficiência instalando vários fornos de indução para
executar o mesmo trabalho de um forno cubilô. O problema é que os fornos de indução
são muito caros e, para se obter a mesma produtividade, a diferença entre os
investimentos requeridos pode ser de um zero a mais, isto é, para se obter o mesmo
volume, os fornos por indução podem custar dez vezes mais. Assim, o que conta não é
a quantidade de fornos implantados, mas o volume de metal produzidoY