Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Os processos mais comuns de aglomerao de minrios de ferro utilizados como carga dos
altos fornos na siderurgia so:
a) Briquetagem;
b) Sinterizao;
c) Pelotizao.
(Na briquetagem as matrizes de conformao de briquetes so utilizadas para briquetar o minrio passo
a passo, em geral utilizando compactao a frio, o que acarreta baixa produtividade, inviabilizando
assim a utilizao desse processo em alto forno, por exemplo, no qual h grande demanda. Mesmo
assim, a briquetagem utilizada para aglomerar finos industriais (poeiras, lamas e resduos).
a) Obteno de briquetes (de finos) para utilizar na aciaria ao invs de usar sucata na carga.
c) Briqueta-se finos de ferro esponja para diminuir a reatividade (oxidao) e facilitar o transporte do
mesmo.
Antigamente o minrio de ferro utilizado em siderurgia era a hematita compacta devido ao seu elevado
teor de Fe2O3 (aproximadamente 97 %). Por outro lado, esse minrio apresentava baixa reatividade e
alto custo de transformao. Como consequncia, passou-se a utilizar o itabirito em alto forno, pois
apesar de apresentar um teor sensivelmente mais baixo (cerca de 50 % de Fe2O3 e 50 % de SiO2)
bem mais facilmente modo e concentrado, permitindo a obteno de sinter feed e pellet feed. Utiliza-
se blue dust (abaixo de 150 malhas e 97 % de Fe2O3) para acertar a superfcie especfica do pellet
feed. Deve ser observado que na sinterizao de sulfetos deve-se antes transformar o sulfeto em
xido para depois sinteriz-lo.
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em% 1/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
O mecanismo de sinterizao a difuso no estado slido, porm esta est associada ao calor, ou
seja, s altas temperaturas, diminuindo a energia superficial das partculas, diminuio que se constitui
na fora motriz do processo. Assim, so necessrios tempo e temperatura suficientes para que a
sinterizao se complete. Reforando o que foi mencionado antes, a presena de poros entre as
partculas sinterizadas permite a passagem dos gases, o que aumenta a reatividade/produtividade.
Utiliza-se fundentes para formar a fase lquida, o que aumenta a rapidez da produo e a qualidade do
produto, pois a difuso no estado lquido maior, aumentando a velocidade de sinterizao.
O minrio basicamente constitudo por Fe2O3 misturado com SiO2 e Al2O3, possuindo baixos teores
de P2O5.
Os fundentes so basicamente xidos bsicos, como CaO e MgO, e aumentam a resistncia mecnica,
ao forma uma estrutura vtrea, quando corre a reao com a ganga (impurezas ou parte do minrio sem
aproveitamento econmico para a extrao de metais). Essa fase lquida ao solidificar forma uma rede
envolvendo a hematita (Fe2O3), o que tambm aumenta a resistncia mecnica.
O produto sem aglomerante (minrio e poros) possui maior reatividade, porm menor resistncia
mecnica, pois formam-se poros e trincas devido reduo de Fe2O3 para Fe3O4, deste xido para
FeO e deste para o metal (Fe), havendo variaes volumtricas associadas a essas transformaes.
No minrio com aglomerante a rede vtrea formada (inerte) limita as variaes volumtricas associadas
a essas redues.
Durante a percolao da carga pelos gases no alto forno, os finos prejudicam a homogeneidade da
passagem de gs.
a) Introduo de minrio, fundentes, gua e combustvel slido (finos de coque ou de carvo vegetal).
b) Mistura.
d) Tratamento mecnico: britagem do snter para atingir a granulometria adequada. Produz finos de
retorno que so reintroduzidos (a).
A funo da gua consiste em melhorar a homogeneizao da mistura (em forma de ps), enquanto o
combustvel adicionado como agente para ajudar a atingir a temperatura necessria, pois a
combusto desse material libera calor, utilizado como energia trmica no processo de sinterizao. A
temperatura de combusto do coque, que equivale temperatura de sinterizao da carga da ordem
de 1300 C, permitindo variaes de cerca de 50 C para cima ou para baixo.
Finos de retorno: originam-se da sinterizao incompleta, nesse caso o material no sinteriza bem,
esboroando de forma a gerar esses finos. Umidade de sinterizao umidade para a qual o material
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em% 2/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
pulverulento (em forma de ps) transformado em snter, quando fornecido calor suficiente para
iniciar a reao.
No forno de ignio da mistura, h um valor de velocidade de oxidao, obtido aps certo tempo, a
partir do qual a reao acelerada. A mistura colocada num caixa sobre a qual introduzido o ar
necessrio para a combusto. A ignio inicia-se na extremidade que primeiro recebe essa entrada de
ar e prossegue gradativamente ao longo da mistura (alimentao da sinterizao), formando uma frente
de combusto, que desce, depois de queimar primeiramente em cima, at esgotar o carbono
presente, prosseguindo mais para baixo, e assim sucessivamente, at se completar o ciclo de
sinterizao em toda a caixa.
O ar frio, ao ser injetado para cima aquecido pela camada de coque j queimada o suficiente para
sinterizar a camada seguinte. A primeira camada deve sofrer combusto homogeneamente para que
haja avano homogneo da frente de combusto, assegurando a produo de um snter homogneo.
Quanto maior a temperatura de sinterizao e mais longo o tempo de residncia da mistura em
combusto, maior ser a resistncia mecnica, porm menor a porosidade necessria percolao
pelos gases no alto forno. A velocidade da frente de combusto deve ser semelhante velocidade de
movimentao da grelha, pois caso seja maior, a sinterizao se completar antes da descarga. Por
outro lado, quando a velocidade da frente de combusto significativamente menor do que a
velocidade de movimentao da grelha, o processo de sinterizao ainda estar incompleto no
momento da descarga, resultando numa mistura de snter e finos. A altura da camada sinterizada
determina as dimenses e a velocidade da grelha, ao determinar a velocidade de sinterizao.
Bedding o snter britado e usado para forrar a grelha e proteg-la contra a alta temperatura, pois o
bedding possui baixa condutividade trmica. importante para aumentar a vida til da grelha.
A mistura colocada em cima do bedding (e este em cima da grelha) submetida suco de ar, que
esfria o snter e aquece o ar. O resfriamento brusco do snter fragiliza o snter (massa vtrea): alm da
heterogeneidade da mistura (granulometria varivel), a resistncia mecnica (incluindo ao choque
trmico) do snter superficial menor do que a do snter presente nas camadas mais internas. Para
evitar essa heterogeneidade de resistncia mecnica/ao choque trmico, utiliza-se o snter superficial
como snter de retorno. Como a faixa de variao de granulometria muito grande, pode correr
segregao de fases, acarretando heterogeneidade. Como consequncia dessa heterogeneidade, a
slica (SiO2) com pequeno tamanho de gro reage bem com a cal (CaO), mas o mesmo no ocorre com
a slica que apresenta tamanho de gro mais grosseiro. Assim, o snter pode at parecer homogneo
do ponto de vista macroscpico, porm este mesmo material pode ser muito heterogneo do ponto de
vista microscpico.
importante ressalvar que a adio de fundentes reduz a temperatura liquidus (que no caso da slica
inferior ao da cal) e tambm a viscosidade (facilitando assim a formao de uma rede contnua).
Leito fino: num corte vertical da grelha, na parte superior injetado o ar frio (a cerca de 30C). Mais
abaixo est a zona sinterizada, por onde avana a frente de sinterizao, na qual se atinge
temperaturas da ordem de 1300 a 1400C: nesta regio ocorre a combusto do coque. O ar sugado
(aquecido) transfere calor da zona de sinterizao para a zona de secagem, onde est a mistura que
ainda no sinterizou. Mais abaixo se chega zona de secagem e depois, mais abaixo ainda, zona
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em% 3/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
mida, na qual o teor de umidade da mistura aproxima-se do teor de umidade da mistura inicial.
Ao esgotar os finos de coque da zona sinterizada, a camada inferior imediata atinge a temperatura de
sinterizao.
1 Transferncia de calor do snter para o ar frio e do ar aquecido para a camada inferior ainda no
sinterizada.
Quanto maior o dimetro das partculas do coque e sua quantidade, maior o tempo necessrio para
sinterizar, pois o maio tempo de residncia resulta em menor tempo de percolao.
Ao aumentar a altura da camada sinterizada, a carga perde a permeabilidade, forma finos e compacta,
sendo necessrio maior consumo de coque. A permeabilidade da mistura aumenta com a temperatura,
inicialmente de maneira mais lenta, e depois de certo tempo, aumenta acentuadamente, at atingir um
patamar onde se estabiliza. A permeabilidade do snter muito maior do que a da mistura. Entretanto, o
ideal um valor de permeabilidade intermediria, na qual a porosidade, por outro lado, no seja
excessiva a ponto de comprometer a resistncia mecnica do snter.
Da esquerda (entrada) para a direita (sada) e de baixo para cima predominam sequencialmente: a
zona mida, a zona de secagem, a zona de snter (zona de reao) e a zona de resfriamento. A
superfcie do snter aquece o ar, que entra na zona de combusto (mais abaixo) j pr-aquecido. Mais
abaixo, na zona de secagem o ar novamente aquecido e mais abaixo aquece a mistura inicialmente
mida. A frente de sinterizao ocupa uma camada de cerca de 8 cm, que equivale a 5 % do total da
altura do leito (1,60 m), enquanto a zona de secagem ocupa aproximadamente 40 cm. O tempo de
reao (combusto do coque na regio de sinterizao) bastante curto: de 1 a 2 minutos. A
temperatura de sinterizao alta, porm o tempo curto, o que dificulta a difuso, devido variao
de tamanho de partcula, composio, e heterogeneidades, como, por exemplo, a segregao, o que
no permite formar fase lquida (que tem maior difusividade) completamente.
Na zona de secagem ocorre a desidratao dos hidrxidos, embora a temperatura seja mais baixa do
que na calcinao. Estes hidrxidos se decompem entre 500 e 900C, endotermicamente (com
absoro de calor), sendo, portanto, necessrio um excesso de coque para eliminar a umidade e a
gua combinada, esta presente nos hidrxidos.
medida que se afasta da zona de reao, e da zona de pr-aquecimento, ocorre queda brusca de
temperatura, chegando-se zona de resfriamento. Na zona de reao, medida que a temperatura
aumenta (para cerca de 800 a 950C) ocorrem as reaes de calcinao de carbonatos (CaCO3,
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em% 4/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
medida que a frente de sinterizao avana para baixo, aumenta a temperatura do fundo das grelha,
porque aumentam as dimenses da zona sinterizada e diminuem as dimenses das outras zonas.
2C+O2 = 2CO
CO2 + C = 2CO
Na sinterizao a mistura (com CO e CO2) mais rica em CO2. Em altas temperaturas forma-se CO,
que apresenta bom potencial redutor, promovendo a reduo da carga.
Deve-se considerar que ocorrem duas reaes separadas: a combusto do coque e a reduo do
minrio (carga):
3Fe2O3 = 2Fe3O4+ O2
Esta reao ocorre quando h boa quantidade coque no muito fino e quando as temperaturas so
superiores a 1350C.
Ocorrendo esta reao, a consequente densificao leva ao aumento da resistncia do bolo e queda
da reatividade, o que no desejvel. Assim, o limite de temperatura de sinterizao deve ser a
temperatura de decomposio da hematita.
Com maior quantidade de coque, com maior granulometria e tempo de residncia maior, forma mais
quantidade de FeO.
A sinterizao ocorre quando atingida temperatura que permita: reaes de difuso no estado slido
entre xidos de ferro e a formao da fase escria (magma, a partir da mistura de xidos de ferro,
ganga e fundentes.
A temperatura de 1100 a 1200C, ocorrendo fuso, aps a qual forma-se ganga cida:
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em% 5/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
Fe3O4 (ou FeO) + SiO2 = 2FeO.SiO2 (fayalita, com temperatura de fuso = 1100C).
Tanto a fayalita quanto o silicato de clcio so irredutveis, pois se mantm firmes, com boa resistncia
mecnica, na descida do alto forno.
Na fayalita no h reduo do ferro na percolao e sim na parte baixa do alto forno, implicando em
maior consumo de energia.
Quando se forma fayalita, o amolecimento da carga inferior temperatura de fuso do snter. Por
isso, no desejvel a formao de fayalita, que causa problemas operacionais no forno e geralmente
est associada a uma baixa quantidade de fundentes e grande quantidade de combustvel. O xido
FeO o grande responsvel pela formao da fayalita, promovendo amolecimento e baixa
redutibilidade.
As outras reaes (slica presente nos contornos de gros de FeO) com a ganga e os fundentes
impedem a reoxidao.
Aps a sinterizao das camadas inferiores deixa-se, durante um certo tempo de resfriamento, o snter
na grelha.
a) Minrio fino: 650 kg/ton (material do sinter feed com cerca de 1 a 8 mm).
Em geral a razo entre o snter e a soma do snter com o snter de retorno fica em torno de 65 a 70 %.
Para cada tonelada, a massa de fundentes adicionada chega a 140 kg, a de coque a 48 kg e a de gua
a 90 kg. No final obtido um snter com a seguinte composio aproximada:
Fe2O3 = 81 %; FeO = 3,3 %; SiO2 = 5,2 % e CaO = 8,9 %. O restante composto por outras
substncias, sendo que o percentual de no metlicos chega a 14 %, nvel que pode ser considerado
alto.
Com o avano da frente de sinterizao, as partculas, que inicialmente eram compostas por Fe2O3 no
interior e Fe3O4 na superfcie, so oxidadas pelo ar, tornando-se partculas compostas
majoritariamente por Fe2O3. Entretanto, a reoxidao no total, devido formao de fayalita, a qual
irredutvel. Esta fase (2FeO.SiO2), que funde a 1100C, distribui-se nos interstcios existentes entre
as partculas de hematita (Fe2O3). Quando o teor de fayalita alto, dificulta a passagem dos gases
redutores no alto forno, caracterizando a irredutibilidade da matria-prima. Alm disso, como sua
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em% 6/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
O processo de sinterizao heterogneo, com o objetivo de obter o snter mais homogneo possvel.
Quanto granulometria, necessrio evitar tanto partculas muito finas quanto partculas muito
grossas, ou seja, a faixa de granulometria ideal relativamente estreita: de 1 a 8 mm.
A altura da camada, quando excessiva, provoca queda de produtividade, porm quando muito baixa
tambm nociva, pelos motivos expostos anteriormente. Assim, existe uma altura tima que tambm
est relacionada com a velocidade da grelha.
Quando inicia-se a ignio esta atinge uma camada inicial da mistura com cerca de 30 a 40 mm de
altura, por onde propaga-se a frente de sinterizao com uma certa velocidade. Mais embaixo existe
uma camada de 10 a 20 mm de bedding.
O fator que controla a velocidade total do processo a velocidade de sinterizao. De um modo geral,
quanto maior a permeabilidade, maior ser a produtividade do processo de sinterizao. No incio do
processo, quanto maior a permeabilidade da mistura, maior a produtividade. medida que aumenta a
camada de snter, aumenta a permeabilidade com a temperatura. Quando a permeabilidade mais
baixa, menor a velocidade da frente de sinterizao, o que exige que a velocidade da grelha seja
menor, de modo a existir sincronia de reaes qumicas e transferncia de calor, o que garante a
utilizao correta da grelha de sinterizao. Quando ambas as velocidades da grelha e da frente de
sinterizao so baixas, menor a produtividade do processo de sinterizao.
O material cominudo (finos e gua) resiste suco no incio do processo. A presso de suco cai
com o aumento do tempo aps a ignio. Esta presso de suco mais elevada quando a reatividade
baixa, devido ao excesso de combustvel, diminui ao atingir a camada de snter e atinge valores ainda
mais baixos, ao atingir regies com deficincia de coque e, por isso, alta permeabilidade e baixa
resistncia mecnica.
Quando a granulometria maior (partculas mais grosseiras) o tempo de reao maior, havendo
considervel residncia em combusto. A temperatura de reao tambm pode ser maior, gerando um
produto mais denso, com maior formao de fase lquida, que preenche os vazios, sendo necessria
mais energia para manter o snter na temperatura de sinterizao pelo tempo necessrio.
A carga tem que possuir certa densidade, de modo a haver contato fsico entre as partculas. Se a
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em% 7/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
permeabilidade for alta, a produtividade deve ser mais alta, desde que no prejudique a resistncia
mecnica.
O combustvel mais fino tambm mais reativo, reduzindo o tempo em estado de ignio, fornecendo
energia. Assim, a largura da frente de sinterizao menor, havendo piores condies de transferncia
de calor dos gases para a carga.
Por outro lado, quando a granulometria maior, melhor a transferncia de calor, porm a velocidade
de sinterizao menor, sendo necessrio reduzir a velocidade da esteira, o que diminui a
produtividade, significando a necessidade de aumentar a temperatura e o tempo de sinterizao, com o
objetivo de melhorar a resistncia mecnica, atravs das reaes de sinterizao e formao de
silicatos.
A sinterizao entre duas partculas de Fe2O3 leva formao de uma interface em forma de
pescoo como consequncia do processo de aglomerao. Na sinterizao com a formao de fase
lquida o resfriamento proporciona a solidificao que aglomera as partculas. Estes so os dois
mecanismos de aglomerao possveis, devido heterogeneidade do material (fases ricas e pobres em
fundentes).
A escria, gerada em funo da presena dos fundentes, dificulta o acesso dos agentes oxidantes s
partculas de minrio, devido formao da fase lquida que preenche os poros, molhando as
partculas e assim impedindo a passagem dos gases. Na reduo parcial ( de Fe2O3 a Fe3O4 ou FeO)
a sada de oxignio causa o surgimento de poros ou trincas, aumentando o acesso do agente oxidante,
quando este passa posteriormente nessas regies. Se existirem fundentes, estes reduzem as
dimenses dos poros. Interface topoqumica: a composio qumica varia com a profundidade. Quando
a interface irregular, devido presena de poros, facilita a passagem dos gases. A ignio no deve
ser intensa a ponto de comprometer a qualidade do snter e nem acarretar excessivo consumo de
energia.
Fatores que influem na queda de temperatura dos gases nas ltimas caixas de vento:
a) Falta de combustvel (quantidade insuficiente) ou granulometria muito fina: influem no consumo total.
b) Excessiva permeabilidade do leito: menor tempo de residncia dos gases no leito, acarretando
menor transferncia de calor do snter para o gs.
Fatores que influem na elevao da temperatura dos gases (aferida com termopar):
a) Snter muito compactado: os gases ficam com maior tempo de residncia no snter.
A permeabilidade funo da proporo de gua utilizada (quando excessiva deixa vazios, o que
aumenta a permeabilidade, mas reduz a aglomerao), da densidade da mistura (quanto maior, menor
a permeabilidade) e da quantidade de combustvel (quanto menor, maior a permeabilidade). O teor
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em% 8/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
timo de finos de retorno fica entre 5 a 10 %, pois nessa proporo melhora a qualidade do snter.
O rendimento da mistura parcial (xidos e fundentes, sem combustvel) expresso pela razo entre a
quantidade de snter e a mistura parcial. Por outro lado, o rendimento da mistura total igual razo
entre a quantidade de snter e a soma da mistura parcial com o coque, os finos de retorno e o
bedding. O rendimento da mistura total geralmente fica entre 65 e 75 %. O rendimento do bolo
expresso pela razo entre a quantidade de snter e a soma da quantidade de snter com a quantidade
de finos de retorno, sendo de mais fcil visualizao.
a) Manuseio e transporte: est relacionado com a resistncia mecnica e tem por objetivo minimizar a
gerao de finos: so necessrios testes de resistncia compresso e tamboreamento.
b) Reatividade: significa redutibilidade no caso dos minrios de ferro. A reduo aumenta com o tempo
e com o aumento da redutibilidade. Entretanto, se a redutibilidade for muito alta, a resistncia mecnica
ser muito baixa. A redutibilidade uma caracterstica importante para o snter que ser usado como
carga no alto forno.
Alm de formar fase lquida com o objetivo de aglomerar o snter, os fundentes escorificam a ganga
cida (rica em SiO2), formando uma escria com composio prxima da ideal para uso no alto forno,
evitando adio posterior de hidrxidos e carbonatos de clcio (desidratao e calcinao, que
consomem energia), ocorrendo a refuso da escria do snter. A coqueificao gera muitos finos, que
podem ser utilizados na sinterizao, mas no no alto forno.
Pelotizao
um processo que permite granulometria mais fina e sua alimentao realizada com pellet feed. Na
concentrao do minrio, gera-se sinter feed e pellet feed. O sinter feed apresenta alto teor de
ganga, devido sua maior granulometria. O pellet feed um material mais fino, com excelente
liberao, j que apresenta alta concentrao de ferro, ou seja, baixo teor de ganga.
O material para ser pelotizado deve apresentar alta superfcie especfica (baixa granulometria): cerca
de 1,5 metro quadrado por grama. Os catalisadores apresentam superfcie especfica de 50 a 100
metros quadrados por grama. A reduo parcial gera poros e trincas, aumentando a superfcie
especfica. O minrio natural submetido a tratamentos qumicos/precipitao qumica, provocando
variao granulomtrica. No minrio cominudo a superfcie especfica determinada pela superfcie
externa. A entrada do gs redutor e a sada de oxignio acarretam o surgimento de poros e trincas,
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em% 9/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
devido variao volumtrica associada. A superfcie especfica pode ser considerada como o
somatrio de todas as superfcies existentes no slido, internas e externas, considerando poros e
outros defeitos. Consequentemente, quanto maior o nmero e menor a dimenso, maior a superfcie
especfica.
Slidos espessados (a partir do material com granulometria inferior a 325 malhas) passam pelo filtro a
disco e saem com muita gua, sendo necessrio acertar o teor, dentro de limites muito estreitos.
Quando a quantidade de gua insuficiente, o material fica muito seco, mas quando a quantidade de
gua excessiva, forma-se lama, gerando pelotas. Assim, deixa-se margem de gua para adicionar no
disco de pelotizao. Adiciona-se CaO/fundentes em menor quantidade do que na sinterizao, assim o
pellet feed apresenta menor quantidade de ganga do que o sinter feed. Deste modo, mesmo com a
mesma basicidade a pelota possui menos ganga/fundentes do que o snter. A basicidade expressa
como a razo entre as quantidades de CaO e MgO somadas e as quantidades de SiO2 e Al2O3
somadas. Existem altos fornos que trabalham preferencialmente com pelotas.
O pellet feed sofre separao magntica de alta intensidade, at atingir 90 % de Fe2O3. O sinter
feed no submetido a esse tipo de concentrao.
O teor de escria do forno tem que ser adequado marcha de operao do mesmo. Pelotas para alto
forno apresentam alto teor de escria (ganga e fundentes) relativamente alto, ao passo que pelotas
para reduo direta (produo de ferro esponja em forno a arco eltrico) possuem baixo teor de
escria. Assim, existem plantas diferentes e separadas para produzir cada tipo de pelota, cada qual
com um silo dosador de cal diferente. Aps a homogeneizao da mistura o material lanado no disco
pelotizador. A adio de gua cal promove a aglutinao a verde, resultando na cal hidratada com
plasticidade, viabilizando o transporte do disco ao equipamento que vai acarretar reaes em alta
temperatura, endurecendo o material. As pelotas rolam e crescem, absorvendo partculas slidas: ao
atingir tamanho crtico, so descarregadas, e levadas esteira onde ocorre o endurecimento. A
pelotizao produz um material esfrico, homogneo (em forma e tamanho), a no ser que as
condies operacionais sejam inadequadas ao processo, mas nesse caso possvel identificar os
erros. A granulometria resultante fica entre 12 e 15 mm, havendo pequena disperso. Geralmente
quando a pelota mais esfrica e o tamanho pouco varia, ocorre melhor distribuio deste material no
forno, melhorando a percolao dos gases.
A pelotizao mais cara e mais complexa do que a sinterizao. Alm disso, enquanto a sinterizao
est integrada usina/alto forno, a pelotizao geralmente est integrada mina ou ao porto. Dois
fatores que determinam a escolha do processo de aglomerao de minrios (entre sinterizao e
pelotizao) so o tipo de minrio (fator tcnico) e a capacidade de investimento do empreendedor
(fator econmico).
As pelotas verdes, ainda midas, no apresentam boa resistncia mecnica. possvel endurec-las
por duas maneiras: a frio ou a quente.
Na aglomerao a frio, resinas, cimentos e alcatro conferem melhor resistncia mecnica mesmo
temperatura ambiente. Este processo apresenta como desvantagens: a reduo e a temperatura
diminuem a resistncia mecnica, e quanto mais intensa a aglomerao, menor a reatividade.
a) Grelha mvel.
b) Forno rotativo.
c) Forno de cuba.
Forno rotativo: quando a grelha mais curta o restante do material adicionado no forno rotativo, que
acarreta solicitao mecnica, abraso, choque e presso, gerando finos, uma vez que as pelotas
assim produzidas no so to esfricas.
Forno de cuba: mais adequado para minrio magntico. A energia de oxidao da Fe3O4 (atmosfera
oxidante) liberada em maior quantidade e fornecida ao ciclo trmico como parte da energia total para
a pelotizao. O forno de cuba deve ser alimentado com pelotas verdes, uma carga slida que deve ser
percolada pelos gases ascendentes resultantes da queima de combustvel na cmara de combusto. A
temperatura dos gases chega faixa de 1300 a 1400C: o choque trmico nas pelotas verdes acarreta
a desintegrao do material: as pelotas verdes devem apresentar considervel percentual de
aglomerantes, porm mesmo assim ocorre certa gerao de finos. O restante do alto forno utilizado
para o resfriamento da carga. Quando a altura do forno maior, ocorre melhor distribuio de
temperaturas. Por outro lado, quando a altura do forno excessiva, a altura da coluna de material
tambm excessiva, gerando uma presso muito intensa sobre o material seco, que foi aquecido pelos
gases, os quais transferiram calor para este material, formando uma zona de transferncia de calor
estreita, gerando muitos finos.
No forno rotativo e na grelha mvel as pelotas so formadas com menor homogeneidade de tamanhos
e com menor esfericidade. O material vai para a grelha mvel e no final desta j sofre certa sinterizao
(a cerca de 900C), entrando no forno rotativo com certa resistncia mecnica: o aquecimento no forno
rotatrio, do fim para o comeo, completa o ciclo trmico. A eficincia do processo menor do que na
grelha mvel, na qual a menor solicitao mecnica gera menor quantidade de finos. No forno rotatrio
so atingidas altas temperaturas perto da zona de descarregamento: os gases que percolam a carga
no forno rotativo so usados para aquecer o material na grelha mvel.
A aglomerao na pelotizao feita por queima de combustvel externo mistura (queima de leos,
gs natural e outros combustveis), ao contrrio da sinterizao, pois neste caso o prprio snter j
contm o combustvel.
Na grelha o material percola a mesma sem choque significativo (estatisticamente) durante a secagem, o
preaquecimento, a queima e o resfriamento. Na grelha mvel quem circula so os gases, transferindo
calor para a carga. Este equipamento mais eficiente e moderno.
Hidrociclones
O hidrociclone funciona em circuito fechado (no sendo um classificador) com moagem a mido, para
evitar a gerao de poeira. 78 % de slidos so utilizados no moinho de bolas: o consumo elevado, e
como o minrio abrasivo, a moagem autgena no seria eficiente. Cerca de 45 % saem do moinho.
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em 11/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
Adio de aglomerante (CaO) realizada no disco pelotizador, com dimetro de cerca de 7 m e altura
entre 50 e 60 cm. O ps sobe e rola no disco e o material cresce em camadas, que vo se aderindo at
que o material atinja a granulometria suficiente para descarregar. Quando a aba menor, resulta em
pelotas menores. Depois dessa etapa, o material encaminhado para a unidade de endurecimento
(queima), onde no reator de grelha mvel, no qual h camadas de forramento para proteo da grelha,
formada por pelotas j queimadas, devido s altas temperaturas tpicas da regio de combusto. Assim,
o material alimentado sobre a camada de forramento. No caso do forno rotativo, a solicitao
mecnica no permite suficiente aglomerao do material como na grelha.
Gases caros devem ser reaproveitados para formar ciclo trmico. O perfil se compe de aquecimento,
patamar e resfriamento, porm a proporo da extenso de cada etapa varia de forno para forno. Em
qualquer caso, o calor sensvel dos gases aproveitado.
A secagem ascendente carrega a umidade para cima, seca uma regio e condensa gua, formando
uma zona supermida ao transferir a umidade para cima: atinge-se o ponto de orvalho. Se fosse ao
contrrio, a zona seca em cima comprimiria a mida embaixo com baixa resistncia deformao.
Depois vem a secagem descendente, para completar o ciclo. O resfriamento da cara aglomerada
aquece o ar, que usado para secagem descendente e para o preaquecimento de combusto,
economizando combustvel. A secagem ascendente utiliza ar do resfriamento. Se a temperatura for
insuficiente, aproveita-se parcialmente os gases da combusto para aumentar a temperatura do ar do
resfriamento para a secagem ascendente: o chamado calor sensvel. O ar usado na secagem
descendente descartado. Quando a quantidade de aglomerantes insuficiente, o material vira p
durante a secagem: pois eliminada a gua, que era o nico agente de aglomerao. Como resultado,
o minrio sai pela chamin. Assim, as secagens, ascendente e descendente, so etapas crticas para a
resistncia mecnica do aglomerado. Na sinterizao ocorre o mesmo tipo de problema, porm a
granulometria bem maior.
A primeira reao que ocorre aps a secagem a desidratao da cal. Esta reao endotrmica,
ocorrendo em temperaturas relativamente baixas. O aquecimento leva calcinao e depois
sinterizao: so reaes no estado slido, que acontecem em temperaturas relativamente baixas,
entre xidos metlicos, fundentes e ganga. Cineticamente so reaes desfavorecidas, pois variam
exponencialmente com a temperatura, pois o aumento da temperatura favorece as reaes que
envolvem difuso no estado slido. Aumentando ainda mais a temperatura passam a ocorrer reaes
que envolvem a formao de fases lquidas, que evidentemente apresentam maior difusividade: no
estado slido tem que haver contato fsico (ponte) entre as partculas. Aps atingir a temperatura
mxima de endurecimento o material passa a apresentar boa resistncia mecnica e considervel
homogeneidade.
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em 12/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
isso necessrio trocar os queimadores, o que representa certo custo. Assim, na pelotizao o
combustvel pode no ser totalmente externo. Se houver excesso de combustvel, ou granulometria
grosseira, a queima do combustvel deixar vazios (poros), diminuindo a resistncia mecnica da carga.
Finos de carvo vegetal constituem um material muito poroso, com alta superfcie especfica, que
proporciona alta reatividade, e consequentemente considervel oxidao, que pode at mesmo
provocar exploso no depsito (silo), tornando necessrio o uso de nitrognio como gs inerte para a
refrigerao.
Testes de qualidade: so realizados testes especficos para materiais de alto forno e de reduo direta,
assim como testes de simulao (dependendo do tipo de utilizao das pelotas). Antes dos testes
metalrgicos, so realizados os testes fsicos: resistncia mecnica (no transporte e no manuseio,
evitando-se a gerao de finos), resistncia ao choque e resistncia abraso. Depois destes so
realizados os testes metalrgicos: resistncia compresso durante a reduo (com temperaturas mais
altas e compresso maior mais embaixo na carga), de degradao em alta temperatura (choque e
abraso no forno rotativo: condies ainda mais agressivas do que no alto forno), de degradao a
baixa temperatura (em atmosfera redutora: parte de cima do forno: reduo de Fe2O3 para Fe3O4:
baixo potencial redutor e variaes volumtricas, se o aglomerado no est bom, as pelotas se
desintegram em finos, acarretando baixa permeabilidade).
No alto forno o teor de ganga e de fundentes deve ser mais alto, no s para formar escria, mas
tambm para aumentar a resistncia mecnica: ligaes entre xidos metlicos, as quais se desfazem
com a variao volumtrica, envolvida na expanso de Fe2O3 para Fe3O4. Na reduo direta as
solicitaes mecnicas so mais baixas, pois o leito fixo e o forno menor.
Secagem de Minrios
Como no casso da calcinao, deve haver fornecimento de energia para transformar gua em vapor,
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em 13/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
Quando um minrio de ferroe seco pela passagem de gases ascendentes em contracorrente com a
descida do minrio, o volume de gases que entra no forno (7200 m3/h) pode ter a seguinte composio
aproximada: 10,6 % de CO2, 6,5 % de O2; 74,8 % de N2 e 8,1 % de H2O.
O minrio contm cerca de 90 % De F2O3 e 10 % de SiO2 quando seco, sendo que o minrio mido
contm 16 % de H2O, porm esta umidade totalmente removida pelo secador.
Delta G conhecido, mas varia de carbonato para carbonato: para uma presso de O2 de 1 atm a
temperatura de decomposio do CaCO3 maior do que a do MgCO3, que por sua vez maior do que
a do FeCO3. A reao corre quando a pCO2 1 atm, supondo que no forno haja somente CO2: o
incio da reao de decomposio isotrmica. Outros carbonatos: (Ca,Mg)CO3 e MnCO3.
A temperatura necessria para a calcinao deve ser razoavelmente maior do que a temperatura para
incio de calcinao, garantindo condies cinticas para que a reao ocorra: formao da camada de
produto (camada limite). A reao na interface provoca queda de temperatura nesta regio, pois
endotrmica. A calcinao deve levar obteno do produto xido, porm necessrio fornecer
energia, pois uma reao fortemente endotrmica.
Combusto do coque misturado com CaCO3: este o agente trmico para a reao: alimenta-se
CaCO3 e coque, descarrega-se CaO e injeta-se ar em contracorrente por baixo para queimar, saindo
de gases de combusto por baixo. Os gases saem da zona 2 (zona de reao) a 800 C, porm a
temperatura deve ser inferior a 900 C, para que no corra reao na zona 1 (zona de
preaquecimento).
Os gases da reao aquecem a cal a 1000 C e calcinam o carbonato. Os gases saem a 900 C
aquecendo o slido, que entra a 800 C. A zona 3 a zona de resfriamento: nela o ar frio aquecido
pela cal, que resfriada pela pelo ar frio at 100 C. O excesso de 25 % de ar garante a combusto
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em 14/16
20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |
total. A razo entre 43,8 kcal/mol de CaCO3 e 78,3 kcal/mol de C corresponde a 0,56 mol de C por mol
de CaCO3.
Os fornos de cuba correspondem a 30 % dos fornos de calcinao, sendo a maior parte constituda
pelos fornos rotativos. Para minimizar o consumo/custo dos combustveis deve-se aproveitar o calor dos
gases: o pr-aquecimento melhora as condies de combusto, diminuindo o consumo de combustvel
e o custo da mo-de-obra, aumentando a produtividade.
O forno rotativo proporciona maior agitao da carga, resultando em maior contato e melhoras nas
condies de transferncia de calor, sendo a granulometria mais fina.
Quando a granulometria mais grosseira utiliza-se o forno de cuba, evitando o arraste de partculas e
a baixa permeabilidade (percolao heterognea dos finos pelos gases). Entretanto, a granulometria
mais grosseira implica em piores condies de transferncia de calor e de massa, pois a cal possui
baixa condutividade trmica e dificulta a difuso atravs das camadas. Assim, o forno rotativo, embora
com menores dimenses, permite maior produtividade. Entretanto, a instalao do forno rotativo
apresenta um custo bem mais elevado, justamente devido ao grande nmero de componentes mveis.
Alm do forno rotativo e do forno de cuba, possvel calcinar com leito fluidizado (o gs usado para a
areao fluidiza) e arrastado (problema de co-corrente: deve promover turbulncia).
1 Tamanho de partcula: quanto menor, mais rpida a difuso do CO2 da interface para fora
(transporte de massa): a interface move-se com maior velocidade do exterior para o ncleo, sendo
menor o tempo necessrio e consequentemente maior a velocidade de calcinao.
2 Temperatura: quanto maior, mais rpida a calcinao, que deve ocorrer por volta de 900 C,
temperatura na qual a cintica da calcinao mais rpida. Na partcula de CaCO3 ocorre difuso de
CO2 do ncleo para fora e de calor de fora para dentro, de tal modo que no incio s h CaO nas
regies mais externas da partcula, havendo ainda CaCo3 no ncleo da mesma. Quanto mais alta a
temperatura, mais rpida a transformao de CaCO3 em CaO, de fora para dentro.
A sinterizao na partcula de CaO formada afeta a difuso do CO2 para fora, diminuindo a velocidade
de reao; este bloqueio interno torna necessrio atingir a temperatura mxima para calcinao.
Quando a calcinao corre em temperatura mais alta, h a tendncia de obteno de cal menos
reativa. Quando a temperatura de calcinao mais baixa, forma-se um produto poroso, trincado pela
sada de CO2, resultando num produto bastante reativo, que viabiliza a dissoluo da cal na escria.
A temperatura deve ser cineticamente favorvel e o tempo no deve ser muito longo, desde que o
produto tenha razovel reatividade. Deste modo, determinam-se limites, inferior e superior, para as
temperaturas de calcinao.
Voltar
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22m-bottom-m%22%20style%3D%22box-sizing%3A%20border-box%3B%20font-size%3A%202em 16/16