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20/08/2015 01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao | Processo Siderrgico | Ao: Processos de Fabricao | Aos & Ligas |

Aos & Ligas | Ao: Processos de


Fabricao | Processo Siderrgico
01 - Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e
Pelotizao
As operaes de aglomerao de minrios destinam-se a conferir s cargas a serem alimentadas no
alto forno, constitudas basicamente por minrios de ferro e fundentes (slica, alumina e cal), um
formato adequado e resistncia mecnica apropriada ao percurso descendente dessa carga no alto
forno com percolao de gases atravs da carga. Os processos de reduo que correm no alto forno
no podem ser estritamente classificados como reaes gs-slido, porque podem envolver o
surgimento de uma fase lquida (como no caso da sinterizao), constituindo assim uma categoria mista
parte, que tambm envolve fases lquidas.

Os processos mais comuns de aglomerao de minrios de ferro utilizados como carga dos
altos fornos na siderurgia so:

a) Briquetagem;

b) Sinterizao;

c) Pelotizao.

(Na briquetagem as matrizes de conformao de briquetes so utilizadas para briquetar o minrio passo
a passo, em geral utilizando compactao a frio, o que acarreta baixa produtividade, inviabilizando
assim a utilizao desse processo em alto forno, por exemplo, no qual h grande demanda. Mesmo
assim, a briquetagem utilizada para aglomerar finos industriais (poeiras, lamas e resduos).

Exemplos de utilizao da briquetagem:

a) Obteno de briquetes (de finos) para utilizar na aciaria ao invs de usar sucata na carga.

b) Obteno de briquetes de coque de carves no coqueificados (aglomerados com piche).

c) Briqueta-se finos de ferro esponja para diminuir a reatividade (oxidao) e facilitar o transporte do
mesmo.

Sinterizao (granulometria grosseira):

Antigamente o minrio de ferro utilizado em siderurgia era a hematita compacta devido ao seu elevado
teor de Fe2O3 (aproximadamente 97 %). Por outro lado, esse minrio apresentava baixa reatividade e
alto custo de transformao. Como consequncia, passou-se a utilizar o itabirito em alto forno, pois
apesar de apresentar um teor sensivelmente mais baixo (cerca de 50 % de Fe2O3 e 50 % de SiO2)
bem mais facilmente modo e concentrado, permitindo a obteno de sinter feed e pellet feed. Utiliza-
se blue dust (abaixo de 150 malhas e 97 % de Fe2O3) para acertar a superfcie especfica do pellet
feed. Deve ser observado que na sinterizao de sulfetos deve-se antes transformar o sulfeto em
xido para depois sinteriz-lo.

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Sinterizao de finos um processo de aglomerao no qual a utilizao de calor permite transformar


uma massa de granulometria fina em carga bitolada. O material sinterizado mais poroso, o que
garante melhor percolao pelos gases no alto forno, porm, por outro lado, apresenta menor
resistncia mecnica, p ser menos denso do que o minrio compacto.

O mecanismo de sinterizao a difuso no estado slido, porm esta est associada ao calor, ou
seja, s altas temperaturas, diminuindo a energia superficial das partculas, diminuio que se constitui
na fora motriz do processo. Assim, so necessrios tempo e temperatura suficientes para que a
sinterizao se complete. Reforando o que foi mencionado antes, a presena de poros entre as
partculas sinterizadas permite a passagem dos gases, o que aumenta a reatividade/produtividade.

Utiliza-se fundentes para formar a fase lquida, o que aumenta a rapidez da produo e a qualidade do
produto, pois a difuso no estado lquido maior, aumentando a velocidade de sinterizao.

O minrio basicamente constitudo por Fe2O3 misturado com SiO2 e Al2O3, possuindo baixos teores
de P2O5.

Os fundentes so basicamente xidos bsicos, como CaO e MgO, e aumentam a resistncia mecnica,
ao forma uma estrutura vtrea, quando corre a reao com a ganga (impurezas ou parte do minrio sem
aproveitamento econmico para a extrao de metais). Essa fase lquida ao solidificar forma uma rede
envolvendo a hematita (Fe2O3), o que tambm aumenta a resistncia mecnica.

O produto sem aglomerante (minrio e poros) possui maior reatividade, porm menor resistncia
mecnica, pois formam-se poros e trincas devido reduo de Fe2O3 para Fe3O4, deste xido para
FeO e deste para o metal (Fe), havendo variaes volumtricas associadas a essas transformaes.

No minrio com aglomerante a rede vtrea formada (inerte) limita as variaes volumtricas associadas
a essas redues.

Durante a percolao da carga pelos gases no alto forno, os finos prejudicam a homogeneidade da
passagem de gs.

O processo completo compreende as seguintes etapas:

a) Introduo de minrio, fundentes, gua e combustvel slido (finos de coque ou de carvo vegetal).

b) Mistura.

c) Sinterizao: introduo de calor e sada de gases.

d) Tratamento mecnico: britagem do snter para atingir a granulometria adequada. Produz finos de
retorno que so reintroduzidos (a).

A funo da gua consiste em melhorar a homogeneizao da mistura (em forma de ps), enquanto o
combustvel adicionado como agente para ajudar a atingir a temperatura necessria, pois a
combusto desse material libera calor, utilizado como energia trmica no processo de sinterizao. A
temperatura de combusto do coque, que equivale temperatura de sinterizao da carga da ordem
de 1300 C, permitindo variaes de cerca de 50 C para cima ou para baixo.

Finos de retorno: originam-se da sinterizao incompleta, nesse caso o material no sinteriza bem,
esboroando de forma a gerar esses finos. Umidade de sinterizao umidade para a qual o material

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pulverulento (em forma de ps) transformado em snter, quando fornecido calor suficiente para
iniciar a reao.

No forno de ignio da mistura, h um valor de velocidade de oxidao, obtido aps certo tempo, a
partir do qual a reao acelerada. A mistura colocada num caixa sobre a qual introduzido o ar
necessrio para a combusto. A ignio inicia-se na extremidade que primeiro recebe essa entrada de
ar e prossegue gradativamente ao longo da mistura (alimentao da sinterizao), formando uma frente
de combusto, que desce, depois de queimar primeiramente em cima, at esgotar o carbono
presente, prosseguindo mais para baixo, e assim sucessivamente, at se completar o ciclo de
sinterizao em toda a caixa.

O ar frio, ao ser injetado para cima aquecido pela camada de coque j queimada o suficiente para
sinterizar a camada seguinte. A primeira camada deve sofrer combusto homogeneamente para que
haja avano homogneo da frente de combusto, assegurando a produo de um snter homogneo.
Quanto maior a temperatura de sinterizao e mais longo o tempo de residncia da mistura em
combusto, maior ser a resistncia mecnica, porm menor a porosidade necessria percolao
pelos gases no alto forno. A velocidade da frente de combusto deve ser semelhante velocidade de
movimentao da grelha, pois caso seja maior, a sinterizao se completar antes da descarga. Por
outro lado, quando a velocidade da frente de combusto significativamente menor do que a
velocidade de movimentao da grelha, o processo de sinterizao ainda estar incompleto no
momento da descarga, resultando numa mistura de snter e finos. A altura da camada sinterizada
determina as dimenses e a velocidade da grelha, ao determinar a velocidade de sinterizao.

Bedding o snter britado e usado para forrar a grelha e proteg-la contra a alta temperatura, pois o
bedding possui baixa condutividade trmica. importante para aumentar a vida til da grelha.

A mistura, de gua, fundentes e finos homogeneizada no tambor, gera micropelotas, aumentando a


permeabilidade.

A mistura colocada em cima do bedding (e este em cima da grelha) submetida suco de ar, que
esfria o snter e aquece o ar. O resfriamento brusco do snter fragiliza o snter (massa vtrea): alm da
heterogeneidade da mistura (granulometria varivel), a resistncia mecnica (incluindo ao choque
trmico) do snter superficial menor do que a do snter presente nas camadas mais internas. Para
evitar essa heterogeneidade de resistncia mecnica/ao choque trmico, utiliza-se o snter superficial
como snter de retorno. Como a faixa de variao de granulometria muito grande, pode correr
segregao de fases, acarretando heterogeneidade. Como consequncia dessa heterogeneidade, a
slica (SiO2) com pequeno tamanho de gro reage bem com a cal (CaO), mas o mesmo no ocorre com
a slica que apresenta tamanho de gro mais grosseiro. Assim, o snter pode at parecer homogneo
do ponto de vista macroscpico, porm este mesmo material pode ser muito heterogneo do ponto de
vista microscpico.

importante ressalvar que a adio de fundentes reduz a temperatura liquidus (que no caso da slica
inferior ao da cal) e tambm a viscosidade (facilitando assim a formao de uma rede contnua).

Leito fino: num corte vertical da grelha, na parte superior injetado o ar frio (a cerca de 30C). Mais
abaixo est a zona sinterizada, por onde avana a frente de sinterizao, na qual se atinge
temperaturas da ordem de 1300 a 1400C: nesta regio ocorre a combusto do coque. O ar sugado
(aquecido) transfere calor da zona de sinterizao para a zona de secagem, onde est a mistura que
ainda no sinterizou. Mais abaixo se chega zona de secagem e depois, mais abaixo ainda, zona
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mida, na qual o teor de umidade da mistura aproxima-se do teor de umidade da mistura inicial.

Ao esgotar os finos de coque da zona sinterizada, a camada inferior imediata atinge a temperatura de
sinterizao.

Existem dois mecanismos bsicos de sinterizao:

1 Transferncia de calor do snter para o ar frio e do ar aquecido para a camada inferior ainda no
sinterizada.

2 Reaes qumicas de combusto do coque (e as que se originam dessa reao). 85 % da energia


do processo de sinterizao so originrios do combustvel (coque fino), mas os outros 15 % vm da
ignio (do queimador).

O excesso de ar necessrio para a combusto total do coque. Assim, a quantidade de ar sugado


muito maior do que a quantidade de oxignio necessrio para a combusto do coque.

Quanto maior o dimetro das partculas do coque e sua quantidade, maior o tempo necessrio para
sinterizar, pois o maio tempo de residncia resulta em menor tempo de percolao.

Ao aumentar a altura da camada sinterizada, a carga perde a permeabilidade, forma finos e compacta,
sendo necessrio maior consumo de coque. A permeabilidade da mistura aumenta com a temperatura,
inicialmente de maneira mais lenta, e depois de certo tempo, aumenta acentuadamente, at atingir um
patamar onde se estabiliza. A permeabilidade do snter muito maior do que a da mistura. Entretanto, o
ideal um valor de permeabilidade intermediria, na qual a porosidade, por outro lado, no seja
excessiva a ponto de comprometer a resistncia mecnica do snter.

Da esquerda (entrada) para a direita (sada) e de baixo para cima predominam sequencialmente: a
zona mida, a zona de secagem, a zona de snter (zona de reao) e a zona de resfriamento. A
superfcie do snter aquece o ar, que entra na zona de combusto (mais abaixo) j pr-aquecido. Mais
abaixo, na zona de secagem o ar novamente aquecido e mais abaixo aquece a mistura inicialmente
mida. A frente de sinterizao ocupa uma camada de cerca de 8 cm, que equivale a 5 % do total da
altura do leito (1,60 m), enquanto a zona de secagem ocupa aproximadamente 40 cm. O tempo de
reao (combusto do coque na regio de sinterizao) bastante curto: de 1 a 2 minutos. A
temperatura de sinterizao alta, porm o tempo curto, o que dificulta a difuso, devido variao
de tamanho de partcula, composio, e heterogeneidades, como, por exemplo, a segregao, o que
no permite formar fase lquida (que tem maior difusividade) completamente.

A zona mida apresenta temperaturas entre 70 e 90 C: gases frios no influem no processo de


sinterizao. A gua homogeniza a mistura, mas se estiver presente em excesso, diminui a integridade
do material na secagem, e como necessrio eliminar essa umidade, consome mais energia.

Na zona de secagem ocorre a desidratao dos hidrxidos, embora a temperatura seja mais baixa do
que na calcinao. Estes hidrxidos se decompem entre 500 e 900C, endotermicamente (com
absoro de calor), sendo, portanto, necessrio um excesso de coque para eliminar a umidade e a
gua combinada, esta presente nos hidrxidos.

medida que se afasta da zona de reao, e da zona de pr-aquecimento, ocorre queda brusca de
temperatura, chegando-se zona de resfriamento. Na zona de reao, medida que a temperatura
aumenta (para cerca de 800 a 950C) ocorrem as reaes de calcinao de carbonatos (CaCO3,

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MgCO3 e (Ca,MG)CO3) provenientes dos fundentes adicionados mistura. Ao atingir a temperatura de


calcinao, esta reao corre atravs da decomposio do carbonato, como por exemplo:

CaCO3 = CaO + CO2

medida que a frente de sinterizao avana para baixo, aumenta a temperatura do fundo das grelha,
porque aumentam as dimenses da zona sinterizada e diminuem as dimenses das outras zonas.

A prximas reaes resultam da combusto do coque:

C + O2 = CO2 (esta a reao predominante na combusto do coque)

2C+O2 = 2CO

CO2 + C = 2CO

Na sinterizao a mistura (com CO e CO2) mais rica em CO2. Em altas temperaturas forma-se CO,
que apresenta bom potencial redutor, promovendo a reduo da carga.

Deve-se considerar que ocorrem duas reaes separadas: a combusto do coque e a reduo do
minrio (carga):

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

Podendo ocorrer tambm a formao de FeO:

Fe3O4 + Co = 3FeO + CO2

E tambm decomposio trmica da hematita:

3Fe2O3 = 2Fe3O4+ O2

Esta reao ocorre quando h boa quantidade coque no muito fino e quando as temperaturas so
superiores a 1350C.

Ocorrendo esta reao, a consequente densificao leva ao aumento da resistncia do bolo e queda
da reatividade, o que no desejvel. Assim, o limite de temperatura de sinterizao deve ser a
temperatura de decomposio da hematita.

Ao descer a frente de combusto, a passagem de ar reoxida a magnetita.

Com maior quantidade de coque, com maior granulometria e tempo de residncia maior, forma mais
quantidade de FeO.

A sinterizao ocorre quando atingida temperatura que permita: reaes de difuso no estado slido
entre xidos de ferro e a formao da fase escria (magma, a partir da mistura de xidos de ferro,
ganga e fundentes.

As primeiras reaes no estado slido so:

Fe2O3 + CaO = Cao.Fe2O3 (a chamada calciferrita) e 2CaO.Fe2O3

A temperatura de 1100 a 1200C, ocorrendo fuso, aps a qual forma-se ganga cida:

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CaO.Fe2O3 + SiO2 = CaO.SiO2 + Fe2O3

No havendo reoxidao total, formam-se Fe3O4 e FeO:

Fe3O4 (ou FeO) + SiO2 = 2FeO.SiO2 (fayalita, com temperatura de fuso = 1100C).

Tanto a fayalita quanto o silicato de clcio so irredutveis, pois se mantm firmes, com boa resistncia
mecnica, na descida do alto forno.

Na fayalita no h reduo do ferro na percolao e sim na parte baixa do alto forno, implicando em
maior consumo de energia.

Quando se forma fayalita, o amolecimento da carga inferior temperatura de fuso do snter. Por
isso, no desejvel a formao de fayalita, que causa problemas operacionais no forno e geralmente
est associada a uma baixa quantidade de fundentes e grande quantidade de combustvel. O xido
FeO o grande responsvel pela formao da fayalita, promovendo amolecimento e baixa
redutibilidade.

As outras reaes (slica presente nos contornos de gros de FeO) com a ganga e os fundentes
impedem a reoxidao.

Aps a sinterizao das camadas inferiores deixa-se, durante um certo tempo de resfriamento, o snter
na grelha.

Parmetros que influem na sinterizao:

a) Minrio fino: 650 kg/ton (material do sinter feed com cerca de 1 a 8 mm).

b) Minrio grosso: 45 kg/ton.

Os itens a e b constituem a alimentao metlica, que tambm composta por:

c) Bedding (snter para forramento): 125 kg/ton.

d) Carepa de laminao (xidos bem puros): 33 kg/ton.

e) Snter de retorno (finos de retorno): 480 kg/ton.

Em geral a razo entre o snter e a soma do snter com o snter de retorno fica em torno de 65 a 70 %.
Para cada tonelada, a massa de fundentes adicionada chega a 140 kg, a de coque a 48 kg e a de gua
a 90 kg. No final obtido um snter com a seguinte composio aproximada:

Fe2O3 = 81 %; FeO = 3,3 %; SiO2 = 5,2 % e CaO = 8,9 %. O restante composto por outras
substncias, sendo que o percentual de no metlicos chega a 14 %, nvel que pode ser considerado
alto.

Com o avano da frente de sinterizao, as partculas, que inicialmente eram compostas por Fe2O3 no
interior e Fe3O4 na superfcie, so oxidadas pelo ar, tornando-se partculas compostas
majoritariamente por Fe2O3. Entretanto, a reoxidao no total, devido formao de fayalita, a qual
irredutvel. Esta fase (2FeO.SiO2), que funde a 1100C, distribui-se nos interstcios existentes entre
as partculas de hematita (Fe2O3). Quando o teor de fayalita alto, dificulta a passagem dos gases
redutores no alto forno, caracterizando a irredutibilidade da matria-prima. Alm disso, como sua

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temperatura de fuso relativamente baixa, provoca amolecimento, que tambm reduz a


permeabilidade devido plastificao.

No processo de sinterizao, algumas reaes so endotrmicas e outras so exotrmicas. Entre as


reaes endotrmicas esto a secagem, a desidratao de hidrxidos e a calcinao de carbonatos. As
reaes exotrmicas limitam-se praticamente combusto do coque da mistura. necessrio
considerar, no balano trmico, o calor de formao da fayalita, da calciferrita e do silicato, reaes
endotrmicas. Enquanto a formao de Fe3O4 endotrmica, a reoxidao exotrmica. A
vaporizao da gua consome cerca de 13 % de toda a energia do processo de sinterizao.

A granulometria do minrio, a altura da camada sinterizada, a quantidade de combustvel e a de gua


na mistura so fatores (parmetros) que influem na sinterizao. A quantidade de fundentes e a
intensidade de ignio so parmetros de entrada, sendo controlados para evitar ao mximo a gerao
de finos de retorno e conseguir boa qualidade no snter. Entre outros parmetros operacionais
importantes est a velocidade da grelha.

O processo de sinterizao heterogneo, com o objetivo de obter o snter mais homogneo possvel.
Quanto granulometria, necessrio evitar tanto partculas muito finas quanto partculas muito
grossas, ou seja, a faixa de granulometria ideal relativamente estreita: de 1 a 8 mm.

A altura da camada, quando excessiva, provoca queda de produtividade, porm quando muito baixa
tambm nociva, pelos motivos expostos anteriormente. Assim, existe uma altura tima que tambm
est relacionada com a velocidade da grelha.

Quando inicia-se a ignio esta atinge uma camada inicial da mistura com cerca de 30 a 40 mm de
altura, por onde propaga-se a frente de sinterizao com uma certa velocidade. Mais embaixo existe
uma camada de 10 a 20 mm de bedding.

O fator que controla a velocidade total do processo a velocidade de sinterizao. De um modo geral,
quanto maior a permeabilidade, maior ser a produtividade do processo de sinterizao. No incio do
processo, quanto maior a permeabilidade da mistura, maior a produtividade. medida que aumenta a
camada de snter, aumenta a permeabilidade com a temperatura. Quando a permeabilidade mais
baixa, menor a velocidade da frente de sinterizao, o que exige que a velocidade da grelha seja
menor, de modo a existir sincronia de reaes qumicas e transferncia de calor, o que garante a
utilizao correta da grelha de sinterizao. Quando ambas as velocidades da grelha e da frente de
sinterizao so baixas, menor a produtividade do processo de sinterizao.

O material cominudo (finos e gua) resiste suco no incio do processo. A presso de suco cai
com o aumento do tempo aps a ignio. Esta presso de suco mais elevada quando a reatividade
baixa, devido ao excesso de combustvel, diminui ao atingir a camada de snter e atinge valores ainda
mais baixos, ao atingir regies com deficincia de coque e, por isso, alta permeabilidade e baixa
resistncia mecnica.

Quando a granulometria maior (partculas mais grosseiras) o tempo de reao maior, havendo
considervel residncia em combusto. A temperatura de reao tambm pode ser maior, gerando um
produto mais denso, com maior formao de fase lquida, que preenche os vazios, sendo necessria
mais energia para manter o snter na temperatura de sinterizao pelo tempo necessrio.

A carga tem que possuir certa densidade, de modo a haver contato fsico entre as partculas. Se a

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permeabilidade for alta, a produtividade deve ser mais alta, desde que no prejudique a resistncia
mecnica.

Parmetros de fcil controle: velocidade da mquina (grelha) e quantidade de combustvel. A


velocidade da esteira definida como a razo entre o comprimento e o tempo, enquanto a velocidade
de sinterizao definida como a razo entre a altura da camada e o tempo. Assim, a razo entre a
velocidade de sinterizao e a velocidade da esteira equivale razo entre a altura e o comprimento.

O combustvel mais fino tambm mais reativo, reduzindo o tempo em estado de ignio, fornecendo
energia. Assim, a largura da frente de sinterizao menor, havendo piores condies de transferncia
de calor dos gases para a carga.

Por outro lado, quando a granulometria maior, melhor a transferncia de calor, porm a velocidade
de sinterizao menor, sendo necessrio reduzir a velocidade da esteira, o que diminui a
produtividade, significando a necessidade de aumentar a temperatura e o tempo de sinterizao, com o
objetivo de melhorar a resistncia mecnica, atravs das reaes de sinterizao e formao de
silicatos.

A sinterizao entre duas partculas de Fe2O3 leva formao de uma interface em forma de
pescoo como consequncia do processo de aglomerao. Na sinterizao com a formao de fase
lquida o resfriamento proporciona a solidificao que aglomera as partculas. Estes so os dois
mecanismos de aglomerao possveis, devido heterogeneidade do material (fases ricas e pobres em
fundentes).

A escria, gerada em funo da presena dos fundentes, dificulta o acesso dos agentes oxidantes s
partculas de minrio, devido formao da fase lquida que preenche os poros, molhando as
partculas e assim impedindo a passagem dos gases. Na reduo parcial ( de Fe2O3 a Fe3O4 ou FeO)
a sada de oxignio causa o surgimento de poros ou trincas, aumentando o acesso do agente oxidante,
quando este passa posteriormente nessas regies. Se existirem fundentes, estes reduzem as
dimenses dos poros. Interface topoqumica: a composio qumica varia com a profundidade. Quando
a interface irregular, devido presena de poros, facilita a passagem dos gases. A ignio no deve
ser intensa a ponto de comprometer a qualidade do snter e nem acarretar excessivo consumo de
energia.

Fatores que influem na queda de temperatura dos gases nas ltimas caixas de vento:

a) Falta de combustvel (quantidade insuficiente) ou granulometria muito fina: influem no consumo total.

b) Excessiva permeabilidade do leito: menor tempo de residncia dos gases no leito, acarretando
menor transferncia de calor do snter para o gs.

Fatores que influem na elevao da temperatura dos gases (aferida com termopar):

a) Snter muito compactado: os gases ficam com maior tempo de residncia no snter.

b) Excesso de combustvel na mistura.

A permeabilidade funo da proporo de gua utilizada (quando excessiva deixa vazios, o que
aumenta a permeabilidade, mas reduz a aglomerao), da densidade da mistura (quanto maior, menor
a permeabilidade) e da quantidade de combustvel (quanto menor, maior a permeabilidade). O teor

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timo de finos de retorno fica entre 5 a 10 %, pois nessa proporo melhora a qualidade do snter.

O rendimento da mistura parcial (xidos e fundentes, sem combustvel) expresso pela razo entre a
quantidade de snter e a mistura parcial. Por outro lado, o rendimento da mistura total igual razo
entre a quantidade de snter e a soma da mistura parcial com o coque, os finos de retorno e o
bedding. O rendimento da mistura total geralmente fica entre 65 e 75 %. O rendimento do bolo
expresso pela razo entre a quantidade de snter e a soma da quantidade de snter com a quantidade
de finos de retorno, sendo de mais fcil visualizao.

A qualidade do snter leva em considerao os seguintes fatores:

a) Manuseio e transporte: est relacionado com a resistncia mecnica e tem por objetivo minimizar a
gerao de finos: so necessrios testes de resistncia compresso e tamboreamento.

b) Reatividade: significa redutibilidade no caso dos minrios de ferro. A reduo aumenta com o tempo
e com o aumento da redutibilidade. Entretanto, se a redutibilidade for muito alta, a resistncia mecnica
ser muito baixa. A redutibilidade uma caracterstica importante para o snter que ser usado como
carga no alto forno.

Assim, deve haver um compromisso entre redutibilidade e resistncia mecnica. Controlando o


processo de reduo, possvel controlar a posio dentro do forno na qual ocorre a reduo.

Alm de formar fase lquida com o objetivo de aglomerar o snter, os fundentes escorificam a ganga
cida (rica em SiO2), formando uma escria com composio prxima da ideal para uso no alto forno,
evitando adio posterior de hidrxidos e carbonatos de clcio (desidratao e calcinao, que
consomem energia), ocorrendo a refuso da escria do snter. A coqueificao gera muitos finos, que
podem ser utilizados na sinterizao, mas no no alto forno.

Pelotizao

um processo que permite granulometria mais fina e sua alimentao realizada com pellet feed. Na
concentrao do minrio, gera-se sinter feed e pellet feed. O sinter feed apresenta alto teor de
ganga, devido sua maior granulometria. O pellet feed um material mais fino, com excelente
liberao, j que apresenta alta concentrao de ferro, ou seja, baixo teor de ganga.

O minrio concentrado geralmente transportado em pilhas de homogeneizao (de composio) e


encaminhado para a moagem (com o objetivo de aumentar a superfcie especfica), que resulta em
granulometria mais fina, aumentando a reatividade, e realizada com bolas metlicas ou de maneira
autgena (partculas de minrio fragmentando-se ao se chocarem umas contra as outras). O consumo
causado pelo desgaste das bolas elevado, uma vez que a hematita (Fe2O3) um xido duro. A
moagem reduz a granulometria de abaixo de 100 malhas (mesh em ingls) para abaixo de 325
malhas, que corresponde a cerca de 90 % do material modo. Todo o processo de moagem realizado
em circuito fechado, de modo que o material mais grosseiro retorna e os finos so espessados.

O material para ser pelotizado deve apresentar alta superfcie especfica (baixa granulometria): cerca
de 1,5 metro quadrado por grama. Os catalisadores apresentam superfcie especfica de 50 a 100
metros quadrados por grama. A reduo parcial gera poros e trincas, aumentando a superfcie
especfica. O minrio natural submetido a tratamentos qumicos/precipitao qumica, provocando
variao granulomtrica. No minrio cominudo a superfcie especfica determinada pela superfcie
externa. A entrada do gs redutor e a sada de oxignio acarretam o surgimento de poros e trincas,
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devido variao volumtrica associada. A superfcie especfica pode ser considerada como o
somatrio de todas as superfcies existentes no slido, internas e externas, considerando poros e
outros defeitos. Consequentemente, quanto maior o nmero e menor a dimenso, maior a superfcie
especfica.

Slidos espessados (a partir do material com granulometria inferior a 325 malhas) passam pelo filtro a
disco e saem com muita gua, sendo necessrio acertar o teor, dentro de limites muito estreitos.
Quando a quantidade de gua insuficiente, o material fica muito seco, mas quando a quantidade de
gua excessiva, forma-se lama, gerando pelotas. Assim, deixa-se margem de gua para adicionar no
disco de pelotizao. Adiciona-se CaO/fundentes em menor quantidade do que na sinterizao, assim o
pellet feed apresenta menor quantidade de ganga do que o sinter feed. Deste modo, mesmo com a
mesma basicidade a pelota possui menos ganga/fundentes do que o snter. A basicidade expressa
como a razo entre as quantidades de CaO e MgO somadas e as quantidades de SiO2 e Al2O3
somadas. Existem altos fornos que trabalham preferencialmente com pelotas.

O pellet feed sofre separao magntica de alta intensidade, at atingir 90 % de Fe2O3. O sinter
feed no submetido a esse tipo de concentrao.

O teor de escria do forno tem que ser adequado marcha de operao do mesmo. Pelotas para alto
forno apresentam alto teor de escria (ganga e fundentes) relativamente alto, ao passo que pelotas
para reduo direta (produo de ferro esponja em forno a arco eltrico) possuem baixo teor de
escria. Assim, existem plantas diferentes e separadas para produzir cada tipo de pelota, cada qual
com um silo dosador de cal diferente. Aps a homogeneizao da mistura o material lanado no disco
pelotizador. A adio de gua cal promove a aglutinao a verde, resultando na cal hidratada com
plasticidade, viabilizando o transporte do disco ao equipamento que vai acarretar reaes em alta
temperatura, endurecendo o material. As pelotas rolam e crescem, absorvendo partculas slidas: ao
atingir tamanho crtico, so descarregadas, e levadas esteira onde ocorre o endurecimento. A
pelotizao produz um material esfrico, homogneo (em forma e tamanho), a no ser que as
condies operacionais sejam inadequadas ao processo, mas nesse caso possvel identificar os
erros. A granulometria resultante fica entre 12 e 15 mm, havendo pequena disperso. Geralmente
quando a pelota mais esfrica e o tamanho pouco varia, ocorre melhor distribuio deste material no
forno, melhorando a percolao dos gases.

A pelotizao mais cara e mais complexa do que a sinterizao. Alm disso, enquanto a sinterizao
est integrada usina/alto forno, a pelotizao geralmente est integrada mina ou ao porto. Dois
fatores que determinam a escolha do processo de aglomerao de minrios (entre sinterizao e
pelotizao) so o tipo de minrio (fator tcnico) e a capacidade de investimento do empreendedor
(fator econmico).

As pelotas verdes, ainda midas, no apresentam boa resistncia mecnica. possvel endurec-las
por duas maneiras: a frio ou a quente.

Na aglomerao a frio, resinas, cimentos e alcatro conferem melhor resistncia mecnica mesmo
temperatura ambiente. Este processo apresenta como desvantagens: a reduo e a temperatura
diminuem a resistncia mecnica, e quanto mais intensa a aglomerao, menor a reatividade.

Na aglomerao a quente, processo mais importante, no forno de grelha as reaes ocorrem


individualmente em cada pelota, ao contrrio do processo global em todo o bolo do snter. Caso as
pelotas grudem umas nas outras, a prpria vibrao mecnica separa as pelotas, quebrando as
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ligaes estreitas. Depois as pelotas so descarregadas e embarcadas.

O endurecimento das pelotas pode ocorrer em trs tipos de fornos:

a) Grelha mvel.

b) Forno rotativo.

c) Forno de cuba.

Grelha mvel: o material no sofre movimento significativo ao longo do forno.

Forno rotativo: quando a grelha mais curta o restante do material adicionado no forno rotativo, que
acarreta solicitao mecnica, abraso, choque e presso, gerando finos, uma vez que as pelotas
assim produzidas no so to esfricas.

Forno de cuba: mais adequado para minrio magntico. A energia de oxidao da Fe3O4 (atmosfera
oxidante) liberada em maior quantidade e fornecida ao ciclo trmico como parte da energia total para
a pelotizao. O forno de cuba deve ser alimentado com pelotas verdes, uma carga slida que deve ser
percolada pelos gases ascendentes resultantes da queima de combustvel na cmara de combusto. A
temperatura dos gases chega faixa de 1300 a 1400C: o choque trmico nas pelotas verdes acarreta
a desintegrao do material: as pelotas verdes devem apresentar considervel percentual de
aglomerantes, porm mesmo assim ocorre certa gerao de finos. O restante do alto forno utilizado
para o resfriamento da carga. Quando a altura do forno maior, ocorre melhor distribuio de
temperaturas. Por outro lado, quando a altura do forno excessiva, a altura da coluna de material
tambm excessiva, gerando uma presso muito intensa sobre o material seco, que foi aquecido pelos
gases, os quais transferiram calor para este material, formando uma zona de transferncia de calor
estreita, gerando muitos finos.

No forno rotativo e na grelha mvel as pelotas so formadas com menor homogeneidade de tamanhos
e com menor esfericidade. O material vai para a grelha mvel e no final desta j sofre certa sinterizao
(a cerca de 900C), entrando no forno rotativo com certa resistncia mecnica: o aquecimento no forno
rotatrio, do fim para o comeo, completa o ciclo trmico. A eficincia do processo menor do que na
grelha mvel, na qual a menor solicitao mecnica gera menor quantidade de finos. No forno rotatrio
so atingidas altas temperaturas perto da zona de descarregamento: os gases que percolam a carga
no forno rotativo so usados para aquecer o material na grelha mvel.

A aglomerao na pelotizao feita por queima de combustvel externo mistura (queima de leos,
gs natural e outros combustveis), ao contrrio da sinterizao, pois neste caso o prprio snter j
contm o combustvel.

Na grelha o material percola a mesma sem choque significativo (estatisticamente) durante a secagem, o
preaquecimento, a queima e o resfriamento. Na grelha mvel quem circula so os gases, transferindo
calor para a carga. Este equipamento mais eficiente e moderno.

Hidrociclones

O hidrociclone funciona em circuito fechado (no sendo um classificador) com moagem a mido, para
evitar a gerao de poeira. 78 % de slidos so utilizados no moinho de bolas: o consumo elevado, e
como o minrio abrasivo, a moagem autgena no seria eficiente. Cerca de 45 % saem do moinho.

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Os hidrociclones trabalham com rejeito grosso e espessamento, elevando a concentrao de slidos


em at 70 %. Assim, ocorre a separao de material slido-lquido fino com diferena de densidade,
com a filtrao a vcuo reduzindo a quantidade de gua da polpa, de 20 a 25 % de gua para 8 a 10
%, que a faixa ideal do teor de gua no material.

Adio de aglomerante (CaO) realizada no disco pelotizador, com dimetro de cerca de 7 m e altura
entre 50 e 60 cm. O ps sobe e rola no disco e o material cresce em camadas, que vo se aderindo at
que o material atinja a granulometria suficiente para descarregar. Quando a aba menor, resulta em
pelotas menores. Depois dessa etapa, o material encaminhado para a unidade de endurecimento
(queima), onde no reator de grelha mvel, no qual h camadas de forramento para proteo da grelha,
formada por pelotas j queimadas, devido s altas temperaturas tpicas da regio de combusto. Assim,
o material alimentado sobre a camada de forramento. No caso do forno rotativo, a solicitao
mecnica no permite suficiente aglomerao do material como na grelha.

Gases caros devem ser reaproveitados para formar ciclo trmico. O perfil se compe de aquecimento,
patamar e resfriamento, porm a proporo da extenso de cada etapa varia de forno para forno. Em
qualquer caso, o calor sensvel dos gases aproveitado.

A secagem ascendente carrega a umidade para cima, seca uma regio e condensa gua, formando
uma zona supermida ao transferir a umidade para cima: atinge-se o ponto de orvalho. Se fosse ao
contrrio, a zona seca em cima comprimiria a mida embaixo com baixa resistncia deformao.
Depois vem a secagem descendente, para completar o ciclo. O resfriamento da cara aglomerada
aquece o ar, que usado para secagem descendente e para o preaquecimento de combusto,
economizando combustvel. A secagem ascendente utiliza ar do resfriamento. Se a temperatura for
insuficiente, aproveita-se parcialmente os gases da combusto para aumentar a temperatura do ar do
resfriamento para a secagem ascendente: o chamado calor sensvel. O ar usado na secagem
descendente descartado. Quando a quantidade de aglomerantes insuficiente, o material vira p
durante a secagem: pois eliminada a gua, que era o nico agente de aglomerao. Como resultado,
o minrio sai pela chamin. Assim, as secagens, ascendente e descendente, so etapas crticas para a
resistncia mecnica do aglomerado. Na sinterizao ocorre o mesmo tipo de problema, porm a
granulometria bem maior.

A primeira reao que ocorre aps a secagem a desidratao da cal. Esta reao endotrmica,
ocorrendo em temperaturas relativamente baixas. O aquecimento leva calcinao e depois
sinterizao: so reaes no estado slido, que acontecem em temperaturas relativamente baixas,
entre xidos metlicos, fundentes e ganga. Cineticamente so reaes desfavorecidas, pois variam
exponencialmente com a temperatura, pois o aumento da temperatura favorece as reaes que
envolvem difuso no estado slido. Aumentando ainda mais a temperatura passam a ocorrer reaes
que envolvem a formao de fases lquidas, que evidentemente apresentam maior difusividade: no
estado slido tem que haver contato fsico (ponte) entre as partculas. Aps atingir a temperatura
mxima de endurecimento o material passa a apresentar boa resistncia mecnica e considervel
homogeneidade.

Os gradientes de temperatura da superfcie da camada de pelotas para a camada inferior atingem


cerca de 100C, devido heterogeneidade do grau de queima e de composio: material mais
compacto em cima e mais reativo embaixo. Para economizar combustvel, ou para reduzir o gradiente
trmico adicionando-se combustvel slido embaixo, alm do uso de leo, adiciona-se pequena
proporo de combustvel slido, misturado com a carga: leo com carvo misturado. Entretanto, para

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isso necessrio trocar os queimadores, o que representa certo custo. Assim, na pelotizao o
combustvel pode no ser totalmente externo. Se houver excesso de combustvel, ou granulometria
grosseira, a queima do combustvel deixar vazios (poros), diminuindo a resistncia mecnica da carga.
Finos de carvo vegetal constituem um material muito poroso, com alta superfcie especfica, que
proporciona alta reatividade, e consequentemente considervel oxidao, que pode at mesmo
provocar exploso no depsito (silo), tornando necessrio o uso de nitrognio como gs inerte para a
refrigerao.

Na zona de resfriamento para o material permanecer ntegro na grelha, antes do descarregamento.


Gera calor sensvel para a secagem. Em funo da qualidade dos produtos obtidos, ou seja, dos
diferentes tipos de pelotas, estes so destinados a diferentes aplicaes; alto forno ou reduo direta
(1 a 1,5 % de slica), alto forno com alto (5 a 6 %) ou baixo (cerca de 2,8 %) teor de slica. O teor de
slica determinado na usina de concentrao de minrio, em funo da demanda do comprador.

Testes de qualidade: so realizados testes especficos para materiais de alto forno e de reduo direta,
assim como testes de simulao (dependendo do tipo de utilizao das pelotas). Antes dos testes
metalrgicos, so realizados os testes fsicos: resistncia mecnica (no transporte e no manuseio,
evitando-se a gerao de finos), resistncia ao choque e resistncia abraso. Depois destes so
realizados os testes metalrgicos: resistncia compresso durante a reduo (com temperaturas mais
altas e compresso maior mais embaixo na carga), de degradao em alta temperatura (choque e
abraso no forno rotativo: condies ainda mais agressivas do que no alto forno), de degradao a
baixa temperatura (em atmosfera redutora: parte de cima do forno: reduo de Fe2O3 para Fe3O4:
baixo potencial redutor e variaes volumtricas, se o aglomerado no est bom, as pelotas se
desintegram em finos, acarretando baixa permeabilidade).

No alto forno o teor de ganga e de fundentes deve ser mais alto, no s para formar escria, mas
tambm para aumentar a resistncia mecnica: ligaes entre xidos metlicos, as quais se desfazem
com a variao volumtrica, envolvida na expanso de Fe2O3 para Fe3O4. Na reduo direta as
solicitaes mecnicas so mais baixas, pois o leito fixo e o forno menor.

Existem tambm testes de inchamento e de redutibilidade (tempo de residncia da carga no forno, em


dadas temperaturas sabe-se qual a reao que ocorre, dependendo do minrio).

Analisando os resultados do teste de redutibilidade, existe uma relao do percentual de reduo


(perda de oxignio no xido) com o tempo. Em geral o percentual de reduo aumenta com o tempo e
com a porosidade das pelotas. Entretanto, esta porosidade no pode ser excessiva, pois nesse caso
comprometeria a ligao entre xidos metlicos e assim a resistncia mecnica do material. Contudo,
s pode ser comparada a redutibilidade de pelotas produzidas com o mesmo minrio.

No teste de inchamento analisa-se a variao volumtrica associada transformao de Fe2O3 em


Fe3O4, deste xido em FeO e deste em Fe metlico. Fatores como a presena de impurezas
aumentam o inchamento (aumentam a variao volumtrica percentual). Interface topoqumica: a partir
da partcula de FeO ocorrem a nucleao e o crescimento de Fe do exterior para o interior, mantendo a
geometria da interface. Quando a interface heterognea, ocorre nucleao heterognea de Fe: o
crescimento leva expanso, causada pela presena de enxofre ou lcalis.

Secagem de Minrios

Como no casso da calcinao, deve haver fornecimento de energia para transformar gua em vapor,

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pois a calcinao, ou desidratao, uma decomposio trmica. Estas reaes de vaporizao so


fortemente endotrmicas.

Quando um minrio de ferroe seco pela passagem de gases ascendentes em contracorrente com a
descida do minrio, o volume de gases que entra no forno (7200 m3/h) pode ter a seguinte composio
aproximada: 10,6 % de CO2, 6,5 % de O2; 74,8 % de N2 e 8,1 % de H2O.

O minrio contm cerca de 90 % De F2O3 e 10 % de SiO2 quando seco, sendo que o minrio mido
contm 16 % de H2O, porm esta umidade totalmente removida pelo secador.

O minrio entra no secador a 20 C e descarregado a 200 C. os gases entram no secador a 450 C


e o deixam a 90 C, estando estes saturados em de vapor dgua na sada. A presso baromtrica
de 740 mm Hg. O objetivo determinar a quantidade de minrio seco (em toneladas) num perodo de 8
horas de operao do secador.

A 90 C a presso de saturao da gua 526 mm Hg.

Entre as operaes de calcinao e desidratao, a mais importante a de calcinao. Na


desidratao, hidrxidos e xidos hidratados (Me2O3.nH2O) so submetidos a reaes do tipo: Me2O3
+ nH2O: perda de molculas de gua combinadas: reaes endotrmicas. A remoo das molculas de
gua (umidade) ocorre gradativamente a cada temperatura. Com o aumento da temperatura ocorre a
liberao gradativa da gua, comeando pelas molculas mais fracamente ligadas, j temperatura
ambiente, at que em temperaturas mais elevadas completa-se o ciclo, com a liberao das ltimas
molculas, mais fortemente ligadas estrutura cristalina do material. A desidratao tem temperatura
definida para determinado nmeros de molculas residuais de gua que devem ser eliminadas.

A calcinao a decomposio trmica de um composto estequiomtrico:

MeCO3 = MeO + CO2 ; k = pCO2 ; Delta G = -RT lnpCO2

Delta G conhecido, mas varia de carbonato para carbonato: para uma presso de O2 de 1 atm a
temperatura de decomposio do CaCO3 maior do que a do MgCO3, que por sua vez maior do que
a do FeCO3. A reao corre quando a pCO2 1 atm, supondo que no forno haja somente CO2: o
incio da reao de decomposio isotrmica. Outros carbonatos: (Ca,Mg)CO3 e MnCO3.

A temperatura necessria para a calcinao deve ser razoavelmente maior do que a temperatura para
incio de calcinao, garantindo condies cinticas para que a reao ocorra: formao da camada de
produto (camada limite). A reao na interface provoca queda de temperatura nesta regio, pois
endotrmica. A calcinao deve levar obteno do produto xido, porm necessrio fornecer
energia, pois uma reao fortemente endotrmica.

Combusto do coque misturado com CaCO3: este o agente trmico para a reao: alimenta-se
CaCO3 e coque, descarrega-se CaO e injeta-se ar em contracorrente por baixo para queimar, saindo
de gases de combusto por baixo. Os gases saem da zona 2 (zona de reao) a 800 C, porm a
temperatura deve ser inferior a 900 C, para que no corra reao na zona 1 (zona de
preaquecimento).

Os gases da reao aquecem a cal a 1000 C e calcinam o carbonato. Os gases saem a 900 C
aquecendo o slido, que entra a 800 C. A zona 3 a zona de resfriamento: nela o ar frio aquecido
pela cal, que resfriada pela pelo ar frio at 100 C. O excesso de 25 % de ar garante a combusto
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total. A razo entre 43,8 kcal/mol de CaCO3 e 78,3 kcal/mol de C corresponde a 0,56 mol de C por mol
de CaCO3.

Os fornos de cuba correspondem a 30 % dos fornos de calcinao, sendo a maior parte constituda
pelos fornos rotativos. Para minimizar o consumo/custo dos combustveis deve-se aproveitar o calor dos
gases: o pr-aquecimento melhora as condies de combusto, diminuindo o consumo de combustvel
e o custo da mo-de-obra, aumentando a produtividade.

O forno rotativo proporciona maior agitao da carga, resultando em maior contato e melhoras nas
condies de transferncia de calor, sendo a granulometria mais fina.

Quando a granulometria mais grosseira utiliza-se o forno de cuba, evitando o arraste de partculas e
a baixa permeabilidade (percolao heterognea dos finos pelos gases). Entretanto, a granulometria
mais grosseira implica em piores condies de transferncia de calor e de massa, pois a cal possui
baixa condutividade trmica e dificulta a difuso atravs das camadas. Assim, o forno rotativo, embora
com menores dimenses, permite maior produtividade. Entretanto, a instalao do forno rotativo
apresenta um custo bem mais elevado, justamente devido ao grande nmero de componentes mveis.
Alm do forno rotativo e do forno de cuba, possvel calcinar com leito fluidizado (o gs usado para a
areao fluidiza) e arrastado (problema de co-corrente: deve promover turbulncia).

A calcinao ocorre na superfcie, formando crosta de CaO (produto): analisa-se a transferncia de


calor desde essa superfcie at a superfcie de reao: h um gradiente de temperatura. A reao
endotrmica, esfriando a superfcie de reao, assim, esta no pode ser considerada uma reao
isotrmica: necessrio considerar a transferncia de calor atravs da camada, afetando a cintica da
reao. Reaes de oxidao so mais complexas, envolvem transferncia de calor e de massa.

Parmetros cinticos da reao de calcinao:

1 Tamanho de partcula: quanto menor, mais rpida a difuso do CO2 da interface para fora
(transporte de massa): a interface move-se com maior velocidade do exterior para o ncleo, sendo
menor o tempo necessrio e consequentemente maior a velocidade de calcinao.

2 Temperatura: quanto maior, mais rpida a calcinao, que deve ocorrer por volta de 900 C,
temperatura na qual a cintica da calcinao mais rpida. Na partcula de CaCO3 ocorre difuso de
CO2 do ncleo para fora e de calor de fora para dentro, de tal modo que no incio s h CaO nas
regies mais externas da partcula, havendo ainda CaCo3 no ncleo da mesma. Quanto mais alta a
temperatura, mais rpida a transformao de CaCO3 em CaO, de fora para dentro.

A sinterizao na partcula de CaO formada afeta a difuso do CO2 para fora, diminuindo a velocidade
de reao; este bloqueio interno torna necessrio atingir a temperatura mxima para calcinao.
Quando a calcinao corre em temperatura mais alta, h a tendncia de obteno de cal menos
reativa. Quando a temperatura de calcinao mais baixa, forma-se um produto poroso, trincado pela
sada de CO2, resultando num produto bastante reativo, que viabiliza a dissoluo da cal na escria.

A temperatura deve ser cineticamente favorvel e o tempo no deve ser muito longo, desde que o
produto tenha razovel reatividade. Deste modo, determinam-se limites, inferior e superior, para as
temperaturas de calcinao.

Um subproduto importante para a Pirometalurgia a cal hidratada. A cal , naturalmente, altamente


higroscpica: a presena de H2O forma hidrxido mais estvel do que a cal virgem. Como esta reao
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exotrmica, o hidrxido formado mais facilmente transportado. O CaO no estvel em condies


atmosfricas: deteriora-se em presena de umidade do ar, acarretando problemas de estocagem. Com
a hidratao da cal o hidrxido se esfolha, favorecendo a reao. A funo primordial da cal como
fundente para escorificar gangas cidas.

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