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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SO CARLOS

Departamento de Engenharia Civil


Programa de Ps-Graduao em Estruturas e Construo Civil

AVALIAO DE DESEMPENHO ESTRUTURAL E MANIFESTAES


PATOLGICAS EM ESTRUTURAS METLICAS

Caio Csar Sacchi

So Carlos - SP
2016
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SO CARLOS
Departamento de Engenharia Civil
Programa de Ps-Graduao em Estruturas e Construo Civil

AVALIAO DE DESEMPENHO ESTRUTURAL E MANIFESTAES


PATOLGICAS EM ESTRUTURAS METLICAS

Caio Csar Sacchi

Dissertao apresentado ao Programa de Ps-


Graduao em Estruturas e Construo Civil da
Universidade Federal de So Carlos, como parte dos
requisitos para obteno do ttulo de Mestre em
Estruturas e Construo Civil.

rea de Concentrao: Sistemas Construtivos de


Edificaes

Orientador: Prof. Dr. Alex Sander C. de Souza

So Carlos - SP
2016
Ficha catalogrfica elaborada pelo DePT da Biblioteca Comunitria UFSCar
Processamento Tcnico
com os dados fornecidos pelo(a) autor(a)

Sacchi, Caio Csar


S119a Avaliao de desempenho estrutural e manifestaes
patolgicas em estruturas metlicas / Caio Csar
Sacchi. -- So Carlos : UFSCar, 2016.
137 p.

Dissertao (Mestrado) -- Universidade Federal de


So Carlos, 2016.

1. Estrutura metlica. 2. Controle de qualidade.


3. Fabricao. 4. Montagem. I. Ttulo.
Agradecimentos

Aos meus pais, minha irm e minha esposa pelo apoio nos estudos e
compreenso nos momentos de ausncia.

Ao meu orientador Alex Sander Clemente de Souza pela oportunidade da


orientao, pelo apoio e pacincia, e por ter colaborado na execuo da pesquisa e
proporcionado auxlio tcnico.

Por fim, a todos os amigos e as empresas que participaram deste


aprendizado, como o professor Jos Jairo Sales e as empresas Sidertec e Construao
Industria.
Resumo

Este trabalho um estudo cientfico e tecnolgico sobre o controle de


qualidade na fabricao e montagem de estruturas metlicas, elaborado por meio da
anlise e interpretao de informaes obtidas em levantamentos bibliogrficos,
visitas tcnicas e entrevistas empresas do setor, evidenciando o conhecimento da
literatura existente. Sendo assim, so abordados os processos de obteno do ao
estrutural e suas propriedades, as diversas etapas da fabricao e da montagem das
estruturas metlicas, assim como ensaios no destrutivos. A pesquisa tem como
objetivos, definir critrios de inspeo durante a fabricao e a montagem das
estruturas metlicas, para identificao prematura de manifestaes patolgicas,
apresentar os principais sintomas patolgicos encontradas em estruturas de ao,
estabelecendo suas origens e causas, expor um fluxograma sobre o processo de
produo de uma estrutura metlica, indicando os principais pontos de checagem de
desempenho e, por fim, analisar algumas manifestaes patolgicas, indicando as
falhas no processo de produo. Conclui-se que existem cuidados a serem
observados para no cometer erros construtivos, facilmente evitveis por meio de
planejamento e fiscalizao eficientes. O intuito do estudo promover o intercmbio
dos resultados da pesquisa com o setor produtivo e colaborar na reviso e elaborao
de normas.

Palavras-chave: Estrutura Metlica; Controle de qualidade; Fabricao;


Montagem
Abstract

The paper it is a scientific and technological study about quality control in the
fabrication and assembly of steel structures, developed through the analysis and
interpretation of information obtained from literature surveys, technical visits and
interviews with companies in the sector, highlighting the knowledge the existing
literature. Therefore, they will discuss the processes for obtaining structural steel and
its properties, the various stages of fabrication and assembly of steel structures, as
well as nondestructive testing. The survey aims to define inspection criteria for the
fabrication and assembly of steel structures for early identification of pathological
manifestations, present the main pathological symptoms found in steel structures,
establishing its origins and causes, exposing a flow chart of the process production of
a steel structure showing the main performance checkpoints and, finally, to analyze
certain pathological events, indicating failures in the production process. It is concluded
that there are precautions to be observed not to make constructive errors, easily
preventable through efficient planning and supervision. The study's aim is to promote
the exchange of research results to the productive sector and assist in the review and
development of standards.

Keywords: Steel structure; Quality control; Fabrication; Assembly.


Lista de Figuras

Figura 1: Processo de Lingotamento e laminao Tiras a frio e a quente..................23

Figura 2: Fluxograma simplificado de produo do ao..............................................24

Figura 3: Fluxograma bsico do processo siderrgico................................................25

Figura 4: Perfiladeira de chapas..................................................................................35

Figura 5: Padro comercial de perfis metlicos...........................................................36

Figura 6: Perfil soldado: abreviaturas segundo a ABNT NBR 5884:2005...................38

Figura 7: Especificao de um perfil soldado..............................................................38

Figura 8: Exemplos de perfis tubulares.......................................................................41

Figura 9: Galpo de armazenamento de perfis e chapas............................................49

Figura 10: Pr-deformao das mesas.......................................................................51

Figura 11: Furao em perfil utilizando broca..............................................................52

Figura 12: Acabamento feito por lixadeiras para eliminar as rebarbas, limpar as soldas
e retirar os respingos de solda....................................................................................59

Figura 13: Cmara de limpeza com jato abrasivo de granalha....................................60

Figura 14: Limpeza manual de perfis mediante lixadeiras...........................................61

Figura 15: Pintura de estrutura metlica e viga rolante................................................63

Figura 16: Fluxograma bsico dos principais pontos de inspeo de qualidade........69

Figura 17: Celas de aerao sugeita a corroso.........................................................81

Figura 18: Foto da esquerda mostrando a pea antes da inspeo por partculas e a
foto da direita mostrando a trinca originada do furo....................................................97

Figura 19: Inspeo em solda por partcula magntica...............................................98

Figura 20: Junta soldada apresentando trinca longitudinal na superficial na solda....100

Figura 21: Inspeo em solda por ensaio de Ultrassom............................................101

Figura 21: Empolamento...........................................................................................102


Figura 23: Crateras...................................................................................................103

Figura 24: Fiapos......................................................................................................103

Figura 25: Mancha pontual em rea pintada.............................................................104

Figura 26: Escorrimento de tinta em superfcie.........................................................104

Figura 27: Impregnao de abrasivos.......................................................................104

Figura 28: Gretamento ou fendilhamento..................................................................105

Figura 29: Enrugamento da tinta...............................................................................105

Figura 30: Sangramento...........................................................................................106

Figura 31: Graus de formao de bolhas (tamanhos 2 e 4) ......................................107

Figura 32: Graus de formao de bolhas (tamanhos 6 e 8) ......................................107

Figura 33: Medio da espessura de pelcula de tinta...............................................108

Figura 34: Falhas em construes metlicas provenientes de erros ou


incompatibilidade de projetos...................................................................................115

Figura 35: Adaptao na montagem por falta de previsibilidade de espao para os


parafusos..................................................................................................................117

Figura 36: Falhas na soldagem que pode ser inspecionadas visualmente................118

Figura 37: Falhas na montagem de estruturas metlicas..........................................122


Lista de Tabelas

Tabela 1: Dimenses de chapas grossas, tiras a quente e tiras a frio........................22

Tabela 2: Classificao dos aos carbono..................................................................27

Tabela 3: Aos ABNT para usos estruturais: perfis, chapas e tubos............................29

Tabela 4: Aos ASTM de uso aceito pela ABNT.........................................................30

Tabela 5: Equivalncia de aos entre ABNT e ASTM.................................................31

Lista de Quadros

Quadro 1: Quadro esquemtico dos estgios da estrutura.........................................79

Quadro 2: Quadro com os ENDs mais comuns realizados em estruturas metlicas,


com suas respectivas caractersticas, vantagens e desvantagens.............................93

Quadro 3: Principais origens de manifestaes patolgicas na construo civil em


geral..........................................................................................................................112

Quadro 4: As manifestaes patolgicas mais comuns e as principais causas.........113

Quadro 5: Principais causas de falhas em projetos de estruturas metlicas.............116

Quadro 6: Alguns defeitos em pinturas de estruturas metlicas................................119

Quadro 7: Extenso e seleo de END para ligaes soldadas................................126

Quadro 8: Esquemas de pintura para ambientes normais Pouco agressivos.........128

Quadro 9: Esquemas de pintura para ambientes normais - Mediamente


agressivos................................................................................................................128

Quadro 10: Esquemas de pintura para ambientes normais Altamente agressivos.129


SUMRIO
1. INTRODUO ......................................................................................... 13

1.1 Apresentao ........................................................................................... 13

1.2 Objetivos .................................................................................................. 14

1.3 Justificativa ............................................................................................... 15

1.4 Metodologia .............................................................................................. 16


2. PROCESSO DE PRODUO DE ESTRUTURA METLICA ................. 18

2.1 PROCESSO DE FABRICAO DO AO E PERFIS ESTRUTURAIS .... 18

2.1.1 Classificao bsica dos aos estruturais ................................................ 26

2.1.1.1 Ao carbono ............................................................................................. 26

2.1.1.2 Ao de baixa liga ...................................................................................... 27

2.1.2 Normatizao ........................................................................................... 28

2.1.3 Perfis estruturais....................................................................................... 31

2.1.3.1 Perfis laminados ....................................................................................... 32

2.1.3.2 Perfis formados a frio ............................................................................... 33

2.1.3.3 Perfis soldados ......................................................................................... 37

2.1.3.4 Perfis eletrosoldados ................................................................................ 39

2.1.3.5 Perfis tubulares......................................................................................... 39

2.2 PROJETO DE ESTRUTURAS METLICAS ............................................ 41

2.3 PROCESSO DE FABRICAO DE ESTRUTURAS METLICAS........... 43

2.3.1 Suprimento ............................................................................................... 49

2.3.2 Preparao ............................................................................................... 50

2.3.3 Desempeno e aplainamento ..................................................................... 50

2.3.4 Dobramento, calandragem e pr-deformao .......................................... 50

2.3.5 Cortes ....................................................................................................... 51

2.3.6 Usinagem ................................................................................................. 52


2.3.7 Furao .................................................................................................... 52

2.3.8 Montagem e pr-montagem de oficina ..................................................... 53

2.3.9 Alargamento em conjunto ......................................................................... 53

2.3.10 Parafusagem ............................................................................................ 53

2.3.11 Soldagem ................................................................................................. 54

2.3.12 Contraflechas em vigas e trelias na oficina ............................................ 58

2.3.13 Acabamento ............................................................................................. 59

2.3.14 Limpeza dos perfis ................................................................................... 59

2.3.15 Pintura ...................................................................................................... 62

2.3.16 Galvanizao ou zincagem ...................................................................... 63

2.3.17 Transporte ................................................................................................ 63

2.3.18 Proteo contra fogo ................................................................................ 64


3. CONTROLE DE QUALIDADE ................................................................. 65

3.1 CONCEITOS DE QUALIDADE................................................................. 65

3.2 TIPOS DE CONTROLE DE QUALIDADE ................................................ 68

3.2.1 Controle de qualidade de projeto.............................................................. 70

3.2.2 Controle de qualidade de fabricao ........................................................ 75

3.2.2.1 Controle de qualidade de furao............................................................. 76

3.2.2.2 Controle de qualidade de ligaes soldadas ............................................ 77

3.2.3 Controle de corroso ................................................................................ 79

3.2.4 Controle de qualidade na mo de obra .................................................... 83

3.2.5 Controle de qualidade de montagem........................................................ 84

3.2.5.1 Controle de qualidade de ligaes parafusadas ....................................... 86


4. INSPEES NA FABRICAO ............................................................. 88

4.1 FABRICAO .......................................................................................... 88

4.1.1 Principais etapas da inspeo de soldagem ............................................ 89

4.1.1.1 Soldagem ................................................................................................. 89


4.1.1.2 Qualificao dos Procedimentos de Soldagem ........................................ 90

4.1.1.3 Qualificao dos Soldadores .................................................................... 91

4.1.1.4 Inspeo de Soldas .................................................................................. 92

4.2 ENSAIOS NO DESTRUTIVOS PARA LIGAES SOLDADAS ............ 92

4.2.1 Inspeo visual ......................................................................................... 94

4.2.2 Lquido Penetrante ................................................................................... 96

4.2.3 Partculas Magnticas .............................................................................. 97

4.2.4 Ensaios Radiogrficos .............................................................................. 99

4.2.5 Ultrassom ............................................................................................... 100

4.3 ENSAIOS NO DESTRUTIVOS PARA INSPEO DE PINTURA........ 102

4.3.1 Inspeo Visual da Superfcie Pintada ................................................... 102

4.3.2 Aferio das Espessuras das Pelculas de Tinta .................................... 108

4.3.3 Determinao de Descontinuidades ....................................................... 109

4.4 TOLERNCIAS NA FABRICAO ........................................................ 110


5. MANIFESTAES PATOLGICAS EM ESTRUTURAS METLICAS 112

5.1 FALHAS EM PROJETOS ....................................................................... 114

5.2 FALHAS NA FABRICAO ................................................................... 117

5.3 FALHAS NA PINTURA ........................................................................... 119

5.4 FALHAS NA MONTAGEM ..................................................................... 122

5.5 FALHAS NA MANUTENO ................................................................. 123


6. CRITRIOS PROPOSTOS PARA INSPEO...................................... 125
7. CONCLUSO ........................................................................................ 130
REFERNCIAS ....................................................................................................... 132
13

1. INTRODUO

1.1 APRESENTAO

A tendncia de industrializao da construo civil mundial indica o crescente


desenvolvimento de edificaes em ao. Entretanto a falta de conhecimento tcnico
dos sistemas construtivos em ao e dos componentes que o acompanham, so fortes
oponentes aplicao dessa filosofia e ao aperfeioamento do sistema no Brasil. A
utilizao dos sistemas industrializados exige inovaes tecnolgicas e viso
sistmica da construo. Seus componentes, como os fechamentos e as vedaes,
devem estar devidamente associados ao processo de produo que deve ser
condizente com as condies reais de execuo.

Para se realizar um bom projeto de estruturas metlicas, necessrio um


aprofundamento no processo de industrializao aliado ao controle de qualidade em
todas as etapas de produo. Todavia, a rea de construo civil no Brasil no possui
um programa de controle de qualidade normatizado, ficando este critrio sob
responsabilidade do contratante estabelecer. Tendo em vista que atualmente o padro
de qualidade de suma importncia para todas as empresas, muitas vezes, os
contratantes determinam para os fabricantes de estruturas metlicas os requisitos
mnimos de controle de qualidade, como a deciso de quais ensaios sero exigidos
nas estruturas.

Uma construo sistmica est menos sujeita a falhas quando seu


responsvel possui uma viso global de todo o processo construtivo. Para um maior
desenvolvimento na execuo, cada detalhe deve ser pensado da forma como ser
executado, evitando-se improvisos no canteiro de obras.

Defeitos executivos podem vir a surgir durante as diversas etapas construtivas


de uma edificao e, com o passar do tempo, podem se agravar ou at causar o
colapso de uma estrutura. Isso, devido desde m utilizao dos materiais
industrializados em obras de estruturas metlicas, at a falta de conhecimentos
tcnicos sobre a correta execuo, preveno de manifestaes patolgicas e as
vrias formas e ensaios existentes para se examinar uma estrutura metlica.
14

Para se evitar danos maiores nas estruturas metlicas, a implantao de um


controle de qualidade no detalhamento, fabricao e montagem das estruturas, alm
de criar um plano de manutenes preventivas ou corretivas frequente, garante a vida
til de projeto. Utilizar ensaios no destrutivos pode ser uma ferramenta de grande
importncia na avaliao da integridade e do atual estado de uso das edificaes.

Diante do exposto, este trabalho pretende estudar e determinar um plano de


qualidade mnimo para a fabricao e montagem de estruturas metlicas, definindo
critrios de inspeo durante a fabricao e a montagem dessas estruturas, alm dos
diversos tipos de origens de manifestaes patolgicas, com o intuito de prevenir por
meio de um bom planejamento, projeto, fabricao, montagem e manuteno da
estrutura, garantindo sua integridade e, concomitantemente, proporcionando seu uso.

Neste momento, procurou-se apresentar uma viso geral da construo em


estruturas metlicas com foco na gesto do controle de qualidade, desde a fabricao
do ao, passando pelo projeto, fabricao e finalmente a montagem.

1.2 OBJETIVOS

O presente trabalho tem como objetivos os seguintes tpicos, abaixo


relacionados:

Recomendar um plano de qualidade mnimo para a fabricao e montagem


de estruturas metlicas, definindo critrios para diferentes padres de
estruturas.

Definir critrios de inspeo durante a fabricao e a montagem de estrutura


metlica, para identificao prematura de manifestaes patolgicas.

Fazer um levantamento das principais manifestaes patolgicas estruturais


encontradas em construes de ao, estabelecendo suas origens e causas.

Analisar as manifestaes patolgicas mais frequentes e propor as correes


adequadas.
15

1.3 JUSTIFICATIVA

Embora hoje o conhecimento tcnico seja mais difundido do que h alguns


anos atrs, o nmero de profissionais especializados atuantes no mercado ainda no
suficiente para acompanhar a demanda, em crescimento, do mercado da construo
metlica.

O profissional para atuar na rea de construo metlica precisa possuir um


conhecimento especfico para tal rea, que na maioria das vezes no adquirido com
a graduao. Percebe-se que, muitas vezes, o conhecimento tcnico para se realizar
os desenhos de fabricao das peas transmitido dentro da prpria indstria.

O interesse na realizao desta pesquisa justificado pela possibilidade de


contribuio no mbito cientfico, tecnolgico, social e econmico, no sentido de
comprovar a necessidade de estudos que contribuam para o aprimoramento da
tecnologia e aplicao de sistemas estruturais metlicos na construo civil.

O estudo das patologias nas estruturas metlicas necessita ser tratado de


forma mais acurada, sistematizando os dados coletados para manter um controle
maior sobre o desenvolvimento das patologias e suas causas.

Considerando isso, as justificativas mais significantes para a conduo do


trabalho so as que seguem:

A carncia da ABNT NBR 8800:2008 - Projeto de estruturas de ao e de


estruturas mistas de ao e concreto de edifcios em dispor detalhadamente sobre
um Plano de inspeo da fabricao e montagem de estruturas metlicas, para se ter
um melhor controle de qualidade nesse tipo de construo.

A escassez da ABNT NBR 15575:2013 - Edificaes habitacionais


Desempenho em estabelecer, de maneira abrangente, os requisitos e critrios de
desempenho que se aplicam ao sistema estrutural metlico de uma edificao, citando
apenas de modo superficial poucas observaes.

A insuficincia de pesquisas e publicaes nacionais na rea de controle de


qualidade e manifestao patolgica em construes metlicas, estabelecendo uma
nova linha de pesquisa e subsidiando futuras revises de normas.

A necessidade de conhecimentos mais aprofundados e especficos a respeito


das manifestaes patolgicas e de suas respectivas terapias, fornecer subsdios para
16

preveno por meio de controle de qualidade mais apurado, orientar as intervenes


de forma a aperfeioar os processos de recuperao.

Finalmente, por se tratar de assuntos de forte interesse prtico, observando


tambm uma contribuio para a formao mais racional e madura no que se refere
a avaliao de desempenho estrutural e manifestaes patolgicas em estruturas
metlicas.

Sendo assim, com a falta de conhecimentos tcnicos sobre a correta utilizao


dos materiais industrializados nas obras em estruturas metlicas, as manifestaes
patolgicas e defeitos executivos que podem vir a surgir durante as diversas etapas
construtivas de uma edificao e, com o passar do tempo, estas patologias vo se
agravando, podendo at ocorrer o colapso parcial ou total de uma estrutura. Deve-se
observar que na graduao no possvel abordar com profundidade os referidos
temas.

1.4 METODOLOGIA

Este trabalho tem caractersticas que o classificam como uma pesquisa


exploratria-descritiva, afim de buscar e desenvolver conceitos sobre um plano de
qualidade no projeto, fabricao e montagem de estruturas metlicas. O estudo
exploratrio, foi til para diagnosticar situaes e explorar alternativas para os
problemas encontrados, e dessa forma, descrever melhorias no desenvolvimento dos
processos de controle de qualidade dessas estruturas.

Foram feitos diversos levantamentos bibliogrficos, alm de visitas tcnica e


entrevistas em empresas do setor. Foram visitadas as empresas Sidertec, com matriz
em So Carlos-SP e Filial em Ibat-SP e Construao Industria, dedicadas ao clculo,
projeto, fabricao e montagem de estruturas metlicas.

Com base em literatura com artigos tcnicos, normas nacionais e


internacionais, livros e manuais, outras visitas tcnicas e entrevista a profissionais da
rea, analisou-se as principais etapas para o controle de qualidade, alm das
principais manifestaes patolgicas que ocorrem por negligncia ou inexistncia de
controle de qualidade.
17

Assim, apresenta-se as principais origens de manifestao patolgicas


motivadas por falhas no controle de qualidade em alguma etapa da construo.
Manifestaes estas, levantadas em visitas tcnicas realizadas em empresas de
projeto, fabricao e montagem de estruturas metlicas. Com isso, aprofunda-se o
conhecimento em relao aos procedimentos para elaborao do projeto, fabricao
e montagem de estruturas metlicas, com controle de qualidade da gesto das
principais fases do processo.

Por fim, elaborou-se um plano de inspeo em ligaes soldadas, indicando


quais inspees devem ser feitas, baseado nos diferentes padres de tolerncia das
estruturas metlicas.
18

2. PROCESSO DE PRODUO DE ESTRUTURA METLICA

A fronteira entre o ferro e o ao foi determinada na Revoluo Industrial, com


a inveno de fornos que permitiam no s eliminar as impurezas do ferro, como
adicionar-lhes parmetros como resistncia ao desgaste, ao impacto, corroso, etc.
A propagao da Revoluo Industrial pela Europa continental no sculo XIX, fez com
que vrios pases comeassem a empregar estruturas metlicas em suas obras
pblicas.

Em 1857, foi inaugurada a primeira ponte metlica da Alemanha, a ponte


Werchsel. No ano de 1887, concluiu-se a primeira ponte metlica de Portugal, a ponte
Pia Maria que apresenta um arco treliado de ferro fundido, projetado por Gustave
Eiffel (LOURENO; LOURENO; MENDES, 2009).

O incio da produo em ferro no Brasil deu-se por volta de 1812, sendo que
o grande avano na fabricao de perfis em larga escala ocorreu com a implantao
das grandes siderrgicas. Como exemplo, tem-se a Companhia Siderrgica Nacional
CSN, que comeou a operar em 1946. Imagina-se que a obra pioneira em usar
ferro pudlado (ao pouco carregado de carbono), foi a Ponte de Paraba do Sul, no
Estado do Rio de Janeiro, com cinco vos de 30 metros, cuja data de construo de
1857, e ainda sendo utilizada. A primeira obra em que se usou ao importado em
edifcios no Brasil foi o Teatro Santa Izabel, em Recife, inaugurado em 1850. (BELLEI,
2010; PINHEIRO, 2005).

Apenas aps a segunda Guerra Mundial com a construo da Usina de Volta


Redonda no Rio de Janeiro, a Indstria Siderrgica implantou-se de fato no Brasil.
Entre as dcadas de 50 e 60 surgiram algumas obras em estrutura de ao no Brasil,
como o Edifcio Avenida Central no Rio de Janeiro e o Viaduto Rodovirio sobre a BR-
116, em Volta Redonda.

2.1 PROCESSO DE FABRICAO DO AO E PERFIS ESTRUTURAIS

O ao produzido em uma grande variedade de tipos e formas, atendendo


eficientemente diversas aplicaes. Essa variedade decorre da necessidade de
contnua adequao do produto s exigncias de aplicaes especficas que vo
19

surgindo no mercado, seja pelo controle da composio qumica, seja pela garantia
de propriedades especficas.

Basicamente, o ao uma liga de ferro e carbono. Os aos-carbono possuem


em sua composio apenas quantidades limitadas dos elementos qumicos carbono,
silcio, mangans, enxofre e fsforo. Outros elementos qumicos existem apenas em
quantidades residuais. A quantidade de carbono presente no ao define sua
classificao.

Na construo civil, o interesse maior recai sobre os chamados aos


estruturais de mdia e alta resistncia mecnica, termo designativo de todos os aos
que, devido sua resistncia, ductilidade e outras propriedades, so adequados para
a utilizao em elementos da construo sujeitos a carregamento. Os principais
requisitos para os aos destinados aplicao estrutural so: elevada tenso de
escoamento, elevada tenacidade, boa soldabilidade, homogeneidade microestrutural,
susceptibilidade de corte por chama sem endurecimento e boa trabalhabilidade em
operaes tais como corte, furao e dobramento, sem que se originem fissuras ou
outros defeitos. Os aos estruturais podem ser resumidos em trs grupos:

Aos com baixo teor de carbono.

Aos com baixo teor de carbono de alta resistncia mecnica e baixa liga.

Aos com baixo teor de carbono de alta resistncia mecnica e baixa liga,
resistentes a corroso atmosfrica.

Existem diversas normas nacionais e estrangeiras que especificam os aos


usados no Brasil e as siderrgicas criaram, para alguns aos, denominaes
comerciais prprias.

O ao pode ser classificado como ao comum com baixo teor de carbono se:

Os teores mximos especificados dos elementos de liga no excedam o


seguinte: mangans (1,65%), silcio (0,60%), cobre (0,40%);

No sejam especificados limites mnimos para outros elementos adicionados


para obter-se o efeito desejado da liga. O ao ASTM A36 e o principal ao
carbono para uso estrutural para edifcios, pontes, etc. O seu limite de
escoamento mnimo e de 250 MPa para perfis e chapas.
20

Aos com baixo teor de carbono, alta resistncia e baixa liga possuem limite
de escoamento acima de 275 MPa e atingem a sua resistncia durante o processo de
laminao a quente, independentemente de tratamento trmico. Como esses aos
oferecem maior resistncia, com custo um pouco maior que os aos carbono, so
bastante competitivos para diversas aplicaes estruturais. O ao ASTM A572 G50
o principal ao de alta resistncia e baixa liga, com um limite de escoamento mnimo
de 345 MPa.

A adio de alguns elementos de liga, como o cobre, o nquel e o cromo, reduz


o efeito da corroso, quando os aos so expostos a atmosfera. A pelcula de oxido
formada, denominada patina, se desenvolve de forma aderente, protegendo o ao e
reduzindo a velocidade de ataque dos agentes corrosivos presentes no meio
ambiente.

O ao ASTM A588 o principal desse grupo de aos, tambm conhecidos


como aos patinveis. No Brasil so conhecidos como COR ou SAC.

Alm da resistncia e de outras propriedades, importante observar a


disponibilidade e o custo relativo dos aos

Algumas informaes importantes para a escolha do tipo de ao:

O custo relativo pode variar em funo do peso/m e da quantidade.

Aos de alta resistncia, mesmo de custo mais alto, pode significar elementos
mais delgados, mais leves e mais econmicos.

Aos de resistncia a corroso (patinveis), so mais adequados quando no


ser pintado.

Os parafusos compatveis com os aos patinveis so o ASTM A325 tipo 3.

Quando o limite de deformao comanda o dimensionamento, no haver


ganhos em peso com aos de alta resistncia.

A fabricao das estruturas constituda das atividades de transformao dos


materiais bsicos como chapas e perfis, em peas da estrutura de acordo com o
projeto detalhado, formando-se as vigas, pilares e outras peas da estrutura. A
fabricao normalmente executada no interior de uma unidade fabril, mas poder
eventualmente ser feita no local da obra.
21

Esta parte do processo de fabricao do ao consiste na reduo do minrio


de ferro, utilizando o coque metalrgico e outros fundentes, que misturados com o
minrio de ferro so transformados em ferro gusa. A reao ocorre no equipamento
denominado Alto Forno, e constitui uma reao exotrmica. O resduo formado pela
reao, a escria, aplicada para a indstria de cimento.

Na aciaria, o ferro gusa transformado em ao por meio da injeo de


oxignio puro sob presso no banho de gusa lquido, dentro de um conversor. A
reao, constitui na reduo da gusa mediante combinao dos elementos de liga
existentes (silcio, mangans) com o oxignio soprado, o que provoca uma grande
elevao na temperatura, atingindo aproximadamente 1700C. Os gases resultantes
do processo so queimados logo na sada do equipamento e a os demais resduos
indesejveis so eliminados pela escria, que fica na superfcie do metal. Aps outros
ajustes finos na composio do ao, este transferido para a prxima etapa que
constitui o lingotamento contnuo.

No processo de lingotamento convencional o ao lquido transferido para


moldes onde se solidificar. O veio metlico continuamente extrado por rolos e aps
resfriado, transformado em placas rsticas por corte com maarico. A Figura 01
ilustra o processo de lingotamento.

Finalmente, a terceira fase clssica do processo de fabricao do ao a


laminao podendo ser a quente ou a frio, onde se transformaro em chapas aps a
diminuio da rea da seo transversal. O produto recebido do lingotamento pr-
aquecido e deformado pela passagem sobre presso em laminadores (cilindros),
reduzindo sua espessura at a medida desejada para comercializao

Na laminao a quente, a pea com aproximados 250 mm aquecida e


submetida deformao por cilindros que a pressionaro at atingir a espessura
desejada.

Com a evoluo da tecnologia, as fases de reduo, refino e laminao esto


sendo reduzidas no tempo, assegurando maior velocidade na produo.

Devido ao resfriamento desigual das peas, chapas e perfis laminados a


quente apresentam tenses que permanecem aps o completo resfriamento. Em
chapas, por exemplo, as bordas se solidificam mais rapidamente que o centro,
22

servindo como uma moldura que impedir a retrao da pea como um todo, fazendo
com que o centro da pea permanea tracionado

Ao contrrio do processo de laminao a quente as peas laminadas a frio


so normalmente mais finas, com melhor acabamento e sem a presena de tenses
residuais. A Tabela 01 apresentam s dimenses das chapas grossas, tiras a frio e a
quente, e Figura 01 a ilustra o lingotamento e os laminadores.

Tabela 1: Dimenses de Chapas grossas, Tiras a quente e Tiras a frio.


Chapa Grossas Tiras a quente Tiras a frio

6 a 200 mm 1,2 a 12,50 mm 0,3 a 3,00 mm


Espessura
1.000 a 3.800 mm 800 a 1800 mm 800 a 1600 mm
Largura
5.000 a 18.000 mm 2000, 30000 e 60000 mm 2000, 25000 e 3000 mm
Comprimento
Fonte: ABNT NBR 11889:2013
23

Figura 01 Processo de Lingotamento e laminao tiras a frio e a quente.

Fonte: PROGER ENGENHARIA LTDA, 2015.


24

A laminao a frio tem como caracterstica principal o melhor acabamento final


do produto.

De forma a facilitar o entendimento do processo de produo do ao, segue


abaixo dois fluxogramas da fabricao do ao. A Figura 02 um fluxograma
simplificado, que ilustra bem as etapas principais da produo. J a Figura 03, esboa
com mais detalhes o processo siderrgico.
Figura 02 - Fluxograma simplificado de produo do ao.

Fonte: INSTITUTO AO BRASIL, 2015.

Pode-se ter dois tipos de usina siderrgica: usina integrada produzindo o ao


a partir do minrio de ferro ou usina de reduo direta obtendo o ao a partir de sucata.
25

Figura 03 - Fluxograma bsico do processo siderrgico.

Fonte: RAAD JR, 1999.


26

2.1.1 CLASSIFICAO BSICA DOS AOS ESTRUTURAIS

Os aos estruturais so aqueles que devido a sua resistncia, ductilidade e


outras propriedades mecnicas, so utilizados em elementos que suportam e
transmitem cargas mecnicas. A sua classificao pode ser feita sob diversas formas,
onde pode-se citar, suas propriedades mecnicas, quantidades de carbono e
elementos de liga, grau de desoxidao e de desgaseificao.

Todas essas propriedades vo garantir ao projeto bem executado a


segurana, solidez, estabilidade da estrutura e a certeza da qualidade do material,
sempre acompanhado rigidamente das exigncias arquitetnicas. Isso vai garantir ao
projetista o desempenho desejado quando o material estiver na obra.

2.1.1.1 Ao carbono

o ao mais empregado nas construes, e o aumento da sua resistncia


obtida principalmente por meio do acrscimo de carbono em relao ao ferro puro.
Este acrscimo de carbono na composio do ao implica em algumas modificaes
em suas propriedades, como reduo da sua ductilidade, dificultando a soldagem. Os
aos com teor de carbono inferior a 0,30% podem ser soldados sem a necessidade
de precaues especiais. utilizado em temperaturas normais e quando no se faz
necessrio severas exigncias de resistncia mecnica e resistncia corroso.

Os aos-carbono se classificam em cinco tipos de acordo com o seu teor de


carbono e dureza (Tabela 2), podendo tambm ser divididos em trs classes somente
pelo seu teor de carbono.
27

Tabela 2: Classificao dos aos carbono


Tipos Teor de Classe Caractersticas Principais aplicaes
carbono (%)
Extra-doce <0,15 Pontes, edifcios,
Baixo Boa ductilidade, navios, caldeiras,
tenacidade e
Doce 0,15C0,30 carbono tubos, estruturas
soldabilidade
mecnicas, etc.
Estruturas
parafusadas, vages,
Baixa tenacidade,
Mdio tubos, estruturas
Meio-duro 0,30C0,50 ductilidade e
carbono mecnicas,
soldabilidade
implementos
agrcolas, etc.
Duro 0,50C1,40 Alta resistncia ao Peas mecnicas,
Alto desgaste. M implementos
Extra-duro 1,40C2,00 carbono soldabilidade e agrcolas, trilhos e
tenacidade rodas ferrovirias.

Fonte: RAAD JR, 1999.

2.1.1.2 Ao de baixa liga

So aos que podem ou no serem patinveis, e apresentar alta ou mdia


resistncia mecnica.

Com uma pequena variao na composio qumica e com adio de


elementos, como cobre, cromo, nquel, alumnio, fsforo e silcio, obtm-se aos de
baixa liga e alta resistncia mecnica, soldveis e com caractersticas de elevada
resistncia corroso atmosfrica. Denominados aos patinveis ou aclimados, estes
aos desenvolvem em determinadas condies de exposio ao meio ambiente
(ciclos alternados de umidade e vento) uma camada de xido compacta e aderente
ao substrato metlico (ptina), que age bloqueando o processo corrosivo, protegendo
o metal. So empregados onde se requer uma reduo de peso aliado a uma
resistncia maior corroso atmosfrica (RAAD JUNIOR, 1999).
28

2.1.2 NORMATIZAO

Raad jnior (1999) cita que os materiais a serem empregados na construo


metlica como conectores de cisalhamento, parafusos, eletrodos para soldagem e em
especial os aos estruturais, a partir dos quais so laminados perfis, chapas planas
(utilizadas na obteno de perfis dobrados e soldados) e perfis tubulares, so
normalizados e seu uso estabelecido por normas.

Os aos estruturais estabelecidos seguem normatizao brasileira pela


ABNT, conforme Tabela 3, onde esto listados e com suas respectivas propriedades
mecnicas. Como no Brasil muito comum a utilizao da nomenclatura americana
da ASTM, as normas da ABNT tambm permitem o uso de outros aos, contanto que
cumpram os parmetros estabelecidos, como dos aos estabelecidos pela ASTM, os
quais encontram-se apresentados na Tabela 4. A equivalncia aproximada dos aos
entre as normas est relacionada na Tabela 5.

Siderrgicas brasileiras, tais como a Usiminas, CSN e Cosipa, produzem e


comercializam aos estruturais, que possuem normas especficas e recebem
designaes comerciais prprias. Estes aos apresentam requisitos de composio e
de propriedades mecnicas bem definidos, sendo adequados para diversos tipos de
utilizao estrutural (BELLEI, 2010).
29

Tabela 3: Normas ABNT para usos estruturais: perfis, chapas e tubos.


ABNT NBR Ttulo Descrio

Esta Norma estabelece os requisitos a que devem


Aos para perfis
atender as barras e os perfis estruturais
7007 laminados para uso
laminados a quente, de ao-carbono ou de ao
estrutural.
microligado, empregados em estruturas de ao.

Esta Norma estabelece os requisitos para


encomenda, fabricao e fornecimento de
Chapas grossas de
bobinas e chapas finas laminadas a frio, de aos
5920 ao carbono para uso
de baixa liga e alta resistncia, resistentes
estrutural.
corroso atmosfrica, para uso estrutural, bem
como os respectivos ensaios.

Estabelece os requisitos para encomenda,


Chapas finas de ao fabricao e fornecimento de bobinas e chapas
carbono para uso grossas de ao-carbono para uso estrutural, com
6648/6650 estrutural a fino e a espessura mxima de 100 mm. No caso de
quente, espessuras acima de 100 mm, esta Norma pode
respectivamente. ser aplicada mediante acordo prvio entre
produtor e comprador.

Esta Norma estabelece os requisitos para


Chapas grossas de
encomenda, fabricao e fornecimento de
5000 ao de baixa liga e alta
bobinas e chapas grossas de ao para uso
resistncia mecnica
estrutural, bem como os respectivos ensaios.

Chapas finas de ao Esta Norma estabelece os requisitos para


carbono para uso encomenda, fabricao e fornecimento de
5008 estrutural a fino e a bobinas e chapas grossas laminadas a quente, de
quente, aos de baixa liga e alta resistncia, resistentes
respectivamente. corroso atmosfrica, utilizadas em uso estrutural.

Chapas finas de ao
Esta Norma estabelece os requisitos para
de baixa liga e alta
encomenda, fabricao e fornecimento de
resistncia mecnica,
bobinas e chapas finas laminadas a quente, de
5920/5921 resistentes corroso
aos de baixa liga e alta resistncia, resistentes
atmosfrica, para usos
corroso atmosfrica, para uso estrutural, bem
estruturais a frio/ a
como os respectivos ensaios.
quente.

Perfil tubular de ao- Esta Norma estabelece os requisitos exigveis


carbono, formado a para encomenda, fabricao e fornecimento de
frio, com e sem solda, tubos de ao-carbono, formado a frio, com e sem
8261
de seo circular, solda, de seo circular, quadrada e retangular,
quadrada ou retangular destinado a aplicao em estruturas soldadas,
para usos estruturais parafusadas e rebitadas.

Fonte: Autor.
30

Tabela 4: Aos ASTM de uso aceitado pela norma ABNT.


fy fu
Classificao Denominao Produto Grupo / Grau Caracterstica
(MPa) (MPa)

Perfis Todos os grupos usado em perfis, chapas


e barras, para construo de
A 36 Chapas t <= 200mm 400 a 550
250 edifcios, pontes e estruturas
Barras t <= 100mm em geral.
Aos carbono Todos Empregado principalmente
Grau 40 280 380
A 570 os para perfis de chapa
Chapas
dobrada, devido sua
grupos Grau 45 310 410 maleabilidade.
Grupos 1 e 2 345 485 Usado onde se requer um
Perfis
Grupo 3 315 460 grau de resistncia maior,

A 441 t <= 19 345 485 resistncia corroso


Chapas e atmosfrica duas vezes
19 < t <= 38 315 460
Aos de baixa barras maior que a do ao
38 < t <= 100 290 435
liga e alta 100 < t <= 200 275 415 carbono.
resistncia Usado onde se requer um
Todos Grau 42 290 415
mecnica grau de resistncia maior,
Perfis os
resistncia corroso
A 572 grupos Grau 50 345 450
atmosfrica duas vezes
Chapas e Grau 42 t<= 150 290 415 maior que a do ao
barras Grau 50 t<= 50 345 450 carbono.

Grupos 1 e 2 345 480 Possuem o dobro de


Perfis
Grupo 3 315 460 resistncia corroso do
Aos de baixa A 242 t <= 19 345 480
Chapas e ao-carbono, uso exposto a
liga e alta 19 < t <= 38 315 460 intempries.
barras
resistncia 38 < t <= 100 290 435
mecnica Perfis Todos os grupos 345 485 Empregado onde se requer
resistentes t <= 100 345 485 uma reduo de peso
corroso 100 < t <= 127 315 460 aliada a uma resistncia
A 588 Chapas e
atmosfrica maior corroso
barras
127 < t <=200 290 435 atmosfrica (4 x maior que
a do ao carbono).

Fonte: RAAD JUNIOR, 1999 Adaptado.


31

Tabela 5: Equivalncia de aos entre as normas ABNT e ASTM.


Norma ABNT Classe ASTM
fy (MPa) fu (MPa)
Produto Classe Grau
NBR Equivalente

7007 MR-250 250 400 A-36


-
7007 AR-290 290 415 A-572 GR-42
-
Perfis 7007 AR-345 345 450 A-572 GR-50
-
7007 AR-COR-345 345 485 A-242 GR-1
AB
7007 AR-COR-345 345 485 A-242 GR-2 e A-588
6648 CG-26 - 255 410 A-36

6649/6650 CF-26 - 260 410 A-36

5000 G-30 - 300 415 A-572 GR-42

Chapas 5000 G-35 - 345 450 A-572 GR-50

5004 F-35/Q-35 - 340 450 A-572 GR-50

5008 1, 2 e 2A t19mm 345 480 A-588

5920/5921 CF - 340 480 A-588

8261 Circular B 290 400 A-500 GR-8


Quadrado ou
8261 B 317 400 A-500 GR-8
retangular
Tubos
8261 Circular C 317 427 A-500 GR-8
Quadrado ou
8261 retangular C 345 427 -

Fonte: RAAD JUNIOR, 1999.

2.1.3 PERFIS ESTRUTURAIS

Destinados ao uso na construo de estruturas, obedecem a normas e


requisitos de propriedades mecnicas bem definidas e, em alguns casos, a requisitos
de soldabilidade, superfcie para revestimento, resistncia corroso atmosfrica e
resistncia ao fogo.

Os perfis mais usados em geral so:

Perfis tipo I e H laminados da srie W e HP padro americano.


Perfis soldados tipos I e H, com as designaes VS, CVS, CS e VSM
Perfis eletrosoldados tipos I e H, com as designaes VE, CVE, CE.
32

Perfis L e U padro americano,


Perfis de chapa dobrada tipos U enrijecido, caixa formado por dois Us.

Os produtos mais utilizados nesse mercado so, para estruturas leves, as


chapas planas, os perfis laminados at 200 mm e os perfis de chapas dobradas, j
para estruturas mdias e pesadas so os perfis soldados e laminados acima de 200
mm.

2.1.3.1 Perfis laminados

Os perfis laminados so obtidos diretamente por laminao a quente,


podendo ser de abas inclinadas (padro americano faces internas das abas no
paralelas as faces externas) ou de abas paralelas (padro europeu).

Os perfis laminados a quente so produzidos por meio da laminao de


blocos de ao, em sistema de laminao contnua. As limitaes de fabricao so
devidas s prprias cadeiras de laminao que impem uma bitola de altura mxima
e mnima, varivel de acordo com o equipamento. Podem ser aplicados nos mais
diversos segmentos da construo civil, indstria, construo naval e fundaes. No
exterior os perfis laminados so largamente utilizados na execuo de obras e as
indstrias siderrgicas os mantm como um forte fator para a obteno de lucros.
Entretanto, a oferta de perfis laminados fabricados no Brasil bastante restrita,
obrigando em determinadas situaes a importao do produto.

Os produtos siderrgicos, via de regra, podem ser classificados de forma geral


em perfis, chapas e barras. As indstrias siderrgicas produzem cantoneiras de abas
iguais, perfis H, I ou T, perfis tipo U, barras redondas, barras chatas, tubos circulares,
quadrados ou retangulares, chapas em bobinas, finas ou grossas. Os produtos
metalrgicos so os compostos por chapas dobradas tais como perfis tipo U enrijecido
ou no, cantoneiras em geral de abas iguais, perfil cartola, perfil Z ou trapezoidais, ou
ainda, compostos por chapas soldadas para perfis tipo T soldado ou I soldado.

Os perfis laminados normalmente so utilizados em obras de mdio porte, e


tm como vantagem a reduo do trabalho de transformao da chapa, pois j vem
pronto e muitas vezes cortados na dimenso que o cliente necessita. Os principais
perfis laminados fabricados no Brasil so: cantoneira, U, I e H.
33

A designao de perfis metlicos laminados segue determinada ordem, sendo


- Cdigo, altura (mm), peso (Kg/m).

Como exemplo de designao de perfis tem-se:

L 50 x 2,46 Perfil L de abas iguais de 50mm e peso de 2,46 kg/m

L 100 x 75 x 10,71 Perfil L de abas desiguais de 100mm de altura por 75mm de


largura e peso de 10,71 kg/m

I 200 x 27 Perfil I com altura de 200mm e peso de 27 Kg/m

H 200 x 27 Perfil H com altura de 200mm e peso de 27 Kg/m

U 200 x 17 Perfil U com altura de 200mm com peso de 17 Kg/m

Para perfis I, alguns fabricantes tm suas prprias siglas. Os perfis laminados


produzidos pela Gerdau Aominas so especificados pela letra W. Os perfis soldados
da Usiminas pela sigla VE, onde a letra E indica que so executados por
eletrosoldagem. A Usiminas ainda usa a sigla VEE para perfis I eletrosoldados que
tm as mesmas sees dos perfis laminados padro americano. Como por exemplo:

I 12 x 60,6 kg/m ou I 12 - 1 alma;


VS 300 x 62, onde o ltimo nmero o peso por metro linear;
W 310 x 28,3, onde o ltimo nmero o peso por metro linear;
VE 250 x 19, onde o ltimo nmero o peso por metro linear.

Os perfis H laminados produzidos pela Gerdau Aominas recebem a sigla W


ou HP. Os perfis eletrosoldados produzidos pela Usiminas recebem a sigla CE, de
Coluna Eletrosoldada. Como por exemplo: CS 300 x 26, W 310 x 93 ou CE 300 x 76,
onde o ltimo nmero o peso por metro linear (REBELLO, 2010).

O perfil H, pelas suas caractersticas geomtricas quase que unicamente


utilizado como pilar, pois apresenta boa rigidez em ambas as direes, respondendo
bem ao esforo de compresso axial. A inrcia de sua seo faz com que o perfil H
seja indicado, tambm, para pilares submetidos a flexo-compresso
(flexo+compresso axial).

2.1.3.2 Perfis formados a frio

Os perfis formados a frio, popularmente conhecidos como perfis de chapa


dobrada, so obtidos por conformao a frio de chapas ou tiras provenientes de fardos
34

ou bobinas, seja por dobragem ou por perfilagem. Perfis formados a frio so obtidos,
de acordo com normas como a ABNT NBR 6355:2012 e a do AISI Specification for
the design of cold-formed steel structural members.

Os Perfis formados a frio so feitos com chapas finas so fabricados em


perfiladeiras contnuas ou em dobradeiras. Podem ser confeccionados com ou sem
reforo de borda.

Quando as chapas so finas, entre 1,5 mm a 5 mm, os perfis recebem a


designao de perfis leves. Por serem muito esbeltos exigem cuidados especiais na
sua utilizao, tanto solicitao aos esforos quanto pela possibilidade de fcil
deteriorao. Esse tipo de perfil contemplado em norma especfica, a ABNT NBR
14762:2010 Dimensionamento de estruturas de ao constitudas por perfis formados
a frio.

Os perfis mais pesados podem ser executados com chapas com espessuras
de at 25 mm. Neste caso so exigidos raios de curvaturas mnimos na dobragem
(CBCA, 2015).

Embora possuam dimenses padronizadas, como ilustrado a Figura 05,


podem ser produzidos pelos fabricantes com a forma e o tamanho solicitados,
limitadas pelas dimenses das linhas e processos.

As chapas podem ser formadas ou dobradas tanto por dobradeiras quanto por
perfiladeiras. Enquanto as dobradeiras trabalham com comprimentos de 3.000 a 6.000
mm, com capacidade de dobrar chapas at 12,5 mm de espessura, as perfiladeiras
podem produzir perfis de qualquer comprimento, estando limitadas a perfis mais leves,
por trabalhar com chapas mais finas. A Figura 04 ilustra uma perfiladeira de chapas.
35

Figura 04: Perfiladeira de chapas.

Fonte: MAC, 2016.

Em geral, esse tipo de equipamento opera com espessura mxima de 3 mm


e com dimenses mximas dos perfis de 50 x 150 x 50 mm.

Os perfis leves so mais comuns e so utilizados em obras de pequeno porte


ou em elementos estruturais secundrios. Em coberturas o uso de perfil de chapa
dobrada mais econmico. Os perfis de chapas dobradas permitem grande variao
de forma e dimenses das sees, mas podem, tambm, ser encontrados prontos e
padronizados. Os perfis de chapas dobradas mais comuns so: cantoneira, U, U
enrijecido e Z.

A designao de perfis de ao formados a frio (PFF) segue determinada


ordem - Tipo, Altura, Enrijecedor, Dobra, Espessura (todas as medidas em mm),
como:

L 50 x 30 x 3 Perfil L de abas desiguais de 50mm por 30mm e espessura


de 3mm.
UE 150 x 60 x 20 x 2,65 Perfil U enrijecido com altura de 150mm, mesa
de 60mm, enrijecedor de 20mm e espessura de 2,65mm.
36

Figura 05: Padro comercial de perfis metlicos

Fonte: NETTO, 2010.


37

2.1.3.3 Perfis soldados

Devido ao custo de fabricao mais elevado, o perfil soldado utilizado em


obras de mdio a grande porte. No entanto, quando o projeto exigir sees com
formas especiais, essa soluo pode ser usada em obras de menor porte. Esses perfis
so obtidos por meio do corte, composio e soldagem de produtos laminados planos
(chapas), sendo amplamente utilizados nas construes em face da grande variedade
de dimenses possveis. Podem ser fabricados por solda eltrica ou por caldeamento
(eletrofuso) utilizando o efeito joule quando passa uma corrente entre os pontos que
se vai querer soldar. Os perfis soldados normalizados apresentam seo transversal
em forma de H ou I, sendo as abreviaturas das caractersticas geomtricas do perfil
indicadas na Figura 06.

Os perfis soldados para uso estrutural no devem ser executados com chapas
provenientes de bobinas, pois por ocasio de soldagem dos perfis, devido ao
consequente aquecimento, as chapas tendem a retornar sua posio deformada na
bobina, ocasionando problemas de qualidade pea.

A fabricao de perfis soldados depende do tipo de equipamento de cada


fabricante, podendo ir do artesanal ou convencional ao processo industrializado,
obedecendo a ABNT NBR 5884:2005.

A designao de perfis soldados seguem especificaes dos fabricantes


sempre na forma de perfil tipo I.

CS Perfil coluna soldada, em que h = b (altura e abas com a mesma


dimenso);
VS Perfil viga soldada, em que 2 < h/b 4;
CVS Perfil coluna-viga soldada, em que 1 < h/b 1.5.
Como exemplo de designao de perfis teremos:
CS 250 x 52 Perfil CS com altura de 250mm e peso de 52 Kg/m
VS 600 x 95 Perfil VS com altura de 600mm e peso de 95 kg/m
CVS 450 x 116 Perfil CVS com altura de 450mm e peso de 116 Kg/m

A Figura 06 ilustra alguns parmetros dos perfis soldados.


38

Figura 06 Perfil soldado: abreviaturas segundo a ABNT NBR 5884:2005.

H altura do perfil
b largura da mesa
ea espessura da alma
h altura da alma
em espessura da mesa
ec espessura do cordo de solda
S rea da seo transversal do perfil
P peso nominal do perfil
Eixo X-X linha paralela mesa,
que passa pelo centroide do perfil
Eixo Y-Y linha perpendicular ao
eixo X-X, que passa pelo centro de
gravidade da seo do perfil

Fonte: RAAD JUNIOR, 1999.

Os perfis soldados so geralmente especificados conforme indicado na Figura


07, porm quando no produzidos industrialmente, podem ser especificados
genericamente, seja perfil I ou H pela sigla PS de Perfil Soldado.

Figura 07 - Especificao de um perfil soldado.

CS 400 x 201 x 6.000 II A-36

Material
Padro de qualidade
Comprimento em milmetros
Massa por metro (Kg/m)
Altura em milmetros
Tipo de srie do perfil
Fonte: Autor.

H tambm tubos de seo circular e tubos de seo retangular. Estes perfis


so mais eficientes em termos estruturais, porm, mais difcil a execuo de ligaes
e emendas quando comparado com os perfis abertos. Alm disso mais difcil o
controle da corroso pois esta pode estar na face interna do tubo, e portanto, sem
visibilidade.
39

2.1.3.4 Perfis eletrosoldados

Perfis eletrosoldados so perfis fabricados a partir de bobinas de ao pelo


processo de soldagem por resistncia eltrica, tambm conhecida por eletrofuso. A
unio de duas abas ou flanges e uma alma por esse processo de acordo com as
especificaes ASTM A769 / A769M e JIS G3353 e as tolerncias da ABNT NBR
5884:2005 deu origem aos perfis Usilight fabricados pela Usiminas Mecnica. So
produzidos na faixa de 100 a 500 mm de altura, com espessuras de alma variando de
3,0 a 9,5 mm, largura das mesas, de 80 a 300 mm e espessura das mesas, de 3,0 a
12,5 mm.

Trata-se do processo de fabricao continua de perfis de ao com emprego


de sistema de eletrosolda por alta frequncia, que se baseia no uso da corrente
eltrica com frequncia de 400.000 Hz que flui pela superfcie metlica a uma
profundidade no superior a 0,8 mm, gerando uma potncia de alta densidade nas
superfcies a serem soldadas. A unio eletrosoldada se caracteriza pela ausncia do
crescimento de gro, to caracterstico nos processos de solda por fuso.

No processo de alta frequncia, no h a introduo e deposio de um outro


material, uma vez que a unio das partes ocorre por caldeamento.

Inerente ao processo de solda por alta resistncia, por efeito da presso dos
rolos de compresso, origina-se, na zona de unio entre a alma e as abas, um produto
derivado do excesso de material, denominado splash de solda. Apresentando-se na
forma de pequenas rebarbas, o splash um produto em excesso, resultante da
penetrao que ocorre aps a compresso.

Dependendo da matria-prima utilizada, a sua aparncia poder se


apresentar com maior ou menor irregularidade, no acarretando, entretanto
problemas de corroso localizada ou corroso por espao confinado. O processo
contnuo de soldagem por resistncia eltrica apresenta alta produtividade, permitindo
soldar a uma velocidade superior a 30 metros por minuto (LUCCHINI, 2009).

2.1.3.5 Perfis tubulares

Os perfis tubulares podem ser obtidos pelo processo de extruso, quando no


apresentam costura, ou pela calandragem (processo para curvar chapas ou perfis) de
chapas e posterior costura. Os primeiros so chamados tubos sem costura e os
40

ltimos tubos com costura. No h diferena quanto s propriedades fsicas de um


ou outro, mas apenas no processo de fabricao, onde os tubos de maiores
dimenses so obtidos com costura e os de menores sem costura. Tubos sem costura
so obtidos com dimenses que no ultrapassam o dimetro de 355,6 mm. Os perfis
tubulares tm uma grande variedade encontrada no mercado, sendo fornecidos no
comprimento padro de 6.000 mm.

As sees dos tubos podem ser circulares, quadradas ou retangulares. Os


tubos so especificados em projeto pela dimenso externa seguida da espessura em
milmetros, e so designados por smbolos que definem a forma e as dimenses da
sua seo. Os perfis tubulares de seo quadrada e retangular so indicados na sua
primeira parte por RHS e os perfis de seo circular, por CHS. Como por exemplo:

RHS 80 x 80 x 6 e CHS 500 x 12


200 x 3 (tubo circular)

Os aos utilizados na fabricao dos perfis tubulares so classificados nos


graus A, B e C, que se diferenciam por sua composio qumica, tratamento trmico
e propriedades mecnicas.

A encomenda de 50.000 kg de perfil tubular de seo retangular, com 100 mm


de lado da face maior, 60 mm de lado da face menor, 5 mm de espessura de parede,
comprimento de 12.000 mm e extremidades isentas de rebarbas de corte deve ser
apresentada da seguinte forma: 50.000 kg RHS 100 x 60 x 5 ANBR 8261 grau B
12.000 extremidades isentas de rebarbas de corte.

Um problema relevante nos perfis tubulares a possibilidade de sofrerem


deterioraes de dentro para fora e que no podem ser detectadas visualmente. Por
isso recomenda-se o uso de tubos em aos resistentes corroso. Os tubos so mais
usados em barras de trelias planas e espaciais ou em pilares, apresentando maior
resistncia flambagem por toro.

A Figura 08 ilustra alguns tipos, dimenses e simbologias usadas para os


tubos com costura e sem costura.
41

Figura 08 - Exemplos de perfis tubulares.

Fonte: BELLEI, 2010.

2.2 PROJETO DE ESTRUTURAS METLICAS

importante que o projeto de estrutura em ao comece a ser pensado com


os conceitos inerentes ao material. Tambm relevante observar as possibilidades
de padronizao das peas, pois como todo sistema industrializado, a repetitividade
barateia o processo. Outro ponto a ser pensado decidir se a estrutura fica aparente
ou revestida, j que mostrar a plasticidade do ao pode acarretar a necessidade de
proteo contra corroso e fogo (DIAS, 1998).

A padronizao dos elementos estruturais com a repetio de uma mesma


pea vrias vezes, a simplicidade no detalhamento e execuo das ligaes, e a
utilizao de perfis estruturais facilmente encontrados no mercado, minimizam os
custos de fabricao. Peas elaboradas a partir de perfis padres so mais baratas
que outras que exijam a ligao de diversas partes, formando perfis compostos ou
trelias.

No processo de produo de um projeto de estrutura metlica deve ser


considerado como composto de duas partes: Projeto para o Uso e Projeto das
Estruturas.

O Projeto para o Uso deve garantir os resultados pretendidos pela arquitetura,


como por exemplo: reas e espaos adequados para o trabalho; uma ventilao e/ou
sistema de ar condicionado adequado; sistemas de transporte adequados tais como
escadas, elevadores; iluminao adequada e boa esttica.
42

O Projeto das Estruturas a escolha dos arranjos e dimenses dos elementos


estruturais de forma que as aes de servio decorrentes do uso e outras aes
externas sejam resistidas com segurana e os deslocamentos decorrentes estejam
dentro de limites aceitveis.

A sequncia abaixo mostra a integrao das fases para a produo das


estruturas metlicas:

Projeto de Arquitetura - Onde desenvolvido todo o estudo da obra, materiais


de acabamento, dimenses, caractersticas de ventilao, iluminao, formato etc.
Uma arquitetura desenvolvida para o ao torna esse material mais competitivo, tirando
partido da sua melhor resistncia e menores dimenses das sees transversais dos
perfis, etc.

Projeto estrutural - Onde se d corpo ao projeto arquitetnico, calculando-se


os elementos de sustentao, ligaes principais, tipos de ao, cargas nas fundaes,
especificando se a estrutura ser soldada ou parafusada na montagem, etc. uma
das etapas mais importantes, pois um projeto mal elaborado pode causar prejuzo
econmico ao fabricante e ao construtor. Nesta fase gerada uma lista bsica de
material (chapas e perfis), com peso total previsto para a estrutura.

Incorporado ao projeto estrutural, e partindo do princpio que o estudo de


viabilidade e a anlise financeira j terem sido feitos, encontra-se um processo
iterativo que pode ser resumido nas seguintes etapas:

1) Planejamento - Estabelecimento das funes para as quais a estrutura deve


servir (funcionalidade, segurana, economia, esttica, etc.) como definio
dos critrios que resultaro num projeto timo.
2) Configurao estrutural preliminar - Arranjo dos elementos estruturais para
atender s funes do item 1. Aps uma srie de esboos feita a escolha da
configurao estrutural mais conveniente nessa fase.
3) Determinao das aes - Levantamento de todas as aes que atuaro na
estrutura.
4) Seleo preliminar dos elementos - Com base nas decises das etapas 1,2 e
3, feita a seleo das dimenses dos elementos para atender a critrios
objetivos, tais como menor peso ou custo.
43

5) Anlise estrutural - Anlise estrutural envolvendo as aes levantadas e o


modelo estrutural adotado para obter as foras internas e deformaes
desejadas em alguns pontos.

6) Avaliao - Esto sendo atendidos todos os requisitos de resistncia e


utilizao e o resultado est de acordo com os critrios preestabelecidos?

7) Novo projeto - Dependendo da comparao do item anterior, ser necessria


a repetio de qualquer parte da sequncia de 1 a 6, o que representa um
processo iterativo.

8) Deciso final - A determinao se foi ou no encontrado o projeto timo.

Aps realizado o projeto estrutural bsico, inicia-se os detalhamentos.

No detalhamento o projeto estrutural definido e descrito pea por pea,


dentro das recomendaes do projeto, indicando o tipo de ligao, se parafusada ou
soldada, procurando agrupar ao mximo as peas, isso tudo visando atender ao
cronograma de fabricao e montagem. Fornece ainda os diagramas de montagem
com posicionamento das peas na estrutura para orientao dos servios de campo
(BELLEI; PINHO; PINHO, 2008).

Revises de projetos bsicos so recebidas pelo setor de contratos e


controladas por meio da lista de liberao de estruturas/projetos. As revises so
analisadas pelo setor de projetos e podem ser aplicadas a qualquer etapa ou em todas
as etapas do projeto, conforme a necessidade.

Caso haja reviso de projeto bsico, aps liberao do projeto para a fbrica,
gerada uma lista de peas em Hold, referente as partes do projeto atingidas pelas
alteraes, com isso, a fabricao pode continuar trabalhando nas reas no afetadas
pela reviso.

2.3 PROCESSO DE FABRICAO DE ESTRUTURAS METLICAS

As principais etapas de fabricao sofrem algumas variaes de fabricante


para fabricante, no entanto, as etapas fundamentais foram abordadas nos tpicos
seguintes.
44

A seguir apresentado um fluxograma preparado pelo autor, referente ao


processo de produo de estruturas metlicas, visando a padronizao dos
procedimentos e a melhoria no controle de qualidade. O fluxograma foi fundamentado
em observaes realizadas em visitas tcnicas e entrevistas s empresas do setor,
assim como pesquisas bibliogrficas.

Neste fluxograma apresentado, de forma simplificada, as principais etapas


do processo, desde a solicitao do cliente com um projeto bsico e requisitos
mnimos exigidos de controle de qualidade, at o planejamento da montagem da
estrutura metlica no canteiro de obras.
45
46
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48
49

2.3.1 SUPRIMENTO

Mediante dados estatsticos, o rgo responsvel pelo setor de suprimento


mantm um estoque mnimo de materiais considerados padro (BELLEI, 2010).

So elaboradas listas de materiais preliminares em funo dos desenhos de


projeto, permitindo providencias com antecedncia a quantidade de material
necessrio, seja pela verificao do estoque disponvel, seja pela sua aquisio junto
aos fornecedores.

So elaboradas com o mesmo objetivo as listas avanadas de perfis, para que


a sua fabricao ou aquisio antecipada no venha ocasionar nenhum atraso na
fabricao das peas estruturais.

Todos os materiais ao serem recebidos devem ser inspecionados de acordo


com as normas vigentes quanto a sua qualidade e tolerncias. Os perfis laminados,
chapas e parafusos devem ser recebidos com os certificados respectivos das suas
usinas. A Figura 09 mostra o galpo de estocagem de uma fbrica visitada pelo autor.
Figura 09 - Galpo de armazenamento de perfis e chapas.

Fonte: Autor.
50

2.3.2 PREPARAO

Bellei (2010) cita que a preparao para fabricao consiste em um


planejamento, programao e controle, executados na seguinte ordem:

Ordens de fabricao: informaes para a oficina com definies sobre


quem, quando, como e onde dever se processar a fabricao em suas
etapas;
Fichas de controle: arquivo que informa a posio de cada elemento
estrutural no fluxograma de fabricao;
Gabaritos e croquis: desenhos de peas, em escala natural, executados
em papelo (gabarito), ou sem escalas (croquis), que facilitam a execuo
das operaes de oficina, agilizando os processos e melhorando a
garantia de qualidade;
Planejamento: executado por equipes experientes, determinando os
melhores procedimentos de fabricao para os elementos estruturais,
acompanhando sua evoluo na oficina e corrigindo os processos assim
que necessrio.

2.3.3 DESEMPENO E APLAINAMENTO

Os materiais laminados enviados pelas usinas nem sempre se encontram em


condies de serem utilizados na fabricao das peas estruturais, devido a
deformaes apresentadas. Quando estas deformaes so excessivas s toleradas,
h necessidade de um aquecimento controlado, desempeno mecnico ou
aplainamento do material (BELLEI, 2010).

2.3.4 DOBRAMENTO, CALANDRAGEM E PR-DEFORMAO

O dobramento das peas pode ser realizado a frio ou a quente. Os materiais


que sofrem dobramento a frio devem ser considerados a resistncia do material ao
dobramento, ngulo e raio de dobramento, seo reta do material. Quando houver
necessidade da aplicao de calor ao material para execuo de dobramento, a
temperatura no dever ultrapassar os valores fornecidos pelos fabricantes ou por
normas tcnicas vigentes.
51

No momento da calandragem devem ser consideradas as mesmas


recomendaes adotadas no dobramento.

A pr-deformao uma operao realizada com o objetivo de evitar a


deformao, provocada pelo aquecimento imposto a pea. Como exemplo, Bellei,
2010 cita a pr-deformao em mesas dos perfis soldados antes da ligao com a
alma, conforme Figura 10.
Figura 10 - Pr-deformao das mesas

Antes Aps

Fonte: BELLEI, 2010.

2.3.5 CORTES

Os cortes so executados a calor ou mecnico.

No corte a calor pode-se utilizar a chama oxi-GLP ou oxi-acetileno, eletrodo


de carvo ou eletrodo de chanfro.

Os cortes executados por chama oxi-GLP e oxiacetileno tm praticamente as


mesmas caractersticas. S podem ser cortados por estes materiais o ferro, o ao-
carbono com at 0,7% de carbono e aos de liga pobre (BELLEI, 2010).

J os cortes mecnicos podem ser executados por tesouras, tesouras-


guilhotinas e serras.

As tesouras so utilizadas em cortes de chapas de pequenas espessuras


como calhas, tubos de descidas, rufos, etc.

As tesouras-guilhotinas so utilizadas em cortes de chapas e pequenos perfis


com espessura mxima de 12,5 mm. Este mtodo normalmente gera pequenas
deformaes nas extremidades cortadas.

As serras so utilizadas em cortes de perfis em geral, apresentados bom


acabamento nas extremidades.
52

2.3.6 USINAGEM

A usinagem s deve ser utilizada quando necessrio, pois se trata de um


processo caro de fabricao. utilizada quando exigem um perfeito contato entre
duas peas como as bases de colunas, ligaes a momento soldadas, enrijecimento
de ligaes, etc.

2.3.7 FURAO

Os aspectos normativos das ligaes parafusadas podem ser determinadas


pela AISC:05 e na ABNT NBR 8800:2008.

As furaes podem ser executadas com broca ou puno. Nos casos da


furao puncionada, deve ser verificada a relao entre a capacidade do
equipamento, espessura da chapa, dimetro do furo e folga entre puno e matriz.

Na furao para chumbadores de bases de colunas, pode-se utilizar broca,


puno ou ainda o corte por meio de oxi-GLP ou oxiacetileno (BELLEI, 2010).

Em visita fbrica pode-se presenciar furao com utilizao de broca, como


pode ser visto na Figura 11.
Figura 11 - Furao em perfil utilizando broca.

Fonte: Autor
53

2.3.8 MONTAGEM E PR-MONTAGEM DE OFICINA

Segundo Bellei (2010) a montagem de oficina deve ser executada de modo


que as dimenses e peas fiquem rigorosamente de acordo com as medidas dos
desenhos de fabricao, dentro das tolerncias previstas em normas internas ou
externas. Essa montagem pode ser chamada de montagem intermediria, tendo em
vista que se trata da montagem de mdulos estruturais que sero incorporados
estrutura final no canteiro de obras.

A pr-montagem realizada na oficina, objetivando a preciso para sua


montagem em campo. O seu uso evita a ocorrncia de erros que poderiam ser
prejudiciais para a montagem de campo, como posicionamento correto de partes de
um conjunto, verificao de contraflechas, etc. No entanto, atualmente, com a
utilizao da plataforma BIM na maioria dos escritrios de clculo, a pr-montagem
utilizada apenas em casos excepcionais.

2.3.9 ALARGAMENTO EM CONJUNTO

Durante a fabricao feito o alargamento do conjunto que assegura a


coincidncia dos furos em ligaes, proporcionando maior rendimento na montagem
de campo. Esta operao comum em estruturas de pontes ferrovirias e rodovirias,
silos com chapas de desgaste, estruturas espaciais de grande porte, etc. (BELLEI,
2010).

2.3.10 PARAFUSAGEM

A parafusagem das conexes estruturais na oficina feita com chaves


manuais ou de impacto. Na maioria das conexes so utilizados parafusos ASTM
A307. Estes parafusos podem ser apertados a mo, com chaves manuais, girando o
parafuso ou a porca at que as partes conectadas estejam perfeitamente assentadas.
O uso de chaves de impacto operadas a ar comprimido mais econmico.

Os parafusos de alta resistncia ASTM A325 ou A490 so bastante utilizados


em conexes com altas solicitaes ou sujeitos a esforos dinmicos.
54

O aperto dos parafusos de alta resistncia efetuado com chaves de impacto


com controle de torque ou pelo mtodo de aperto pela rotao da porca (BELLEI,
2010).

2.3.11 SOLDAGEM

A soldagem a tcnica de unir duas ou mais partes constitutivas de um todo,


assegurando entre elas a continuidade do material e em consequncia suas
caractersticas mecnicas e qumicas, bem como os esforos a que ela est sujeita.

A ligao de elementos estruturais com solda e os processos de soldagem


constituem um vasto campo de atividade prtica e de investigao experimental.

Como a soldagem de uma junta obtida pela fuso do ao, pode-se classificar
esta fuso como uma operao metalrgica localizada na junta da unio. Da pode-
se, com facilidade, notar que a qualidade da unio est submetida influncia de
numerosos fatores como as propriedades fsicas e qumicas dos eletrodos; as
propriedades fsicas e qumicas do metal base (ao dos elementos a serem unidos);
as condies de execuo e a ao dos agentes exteriores como o ar e a temperatura.

Antes de se executar uma solda necessrio saber se o metal soldvel.


Caso contrrio, a ao do arco endurece-o, tornando frgil a sua estrutura e impedindo
que seja utilizado na construo. Um resultado semelhante obtido com o
resfriamento repentino da solda (por exemplo, com gua), pois nesse caso se forma
no local uma estrutura cristalina dura e quebradia, com propenso ruptura frgil.

Segundo Bellei (2010) o fabricante deve fornecer procedimento de soldagem,


indicando pelo menos os seguintes dados:

a) Processo de soldagem. (Manual, arco-submerso etc)

b) Tipo de junta e sua configurao.

c) Especificao e espessura do material-base.

d) Especificao e classe do material de deposio.

e) Temperatura de pr-aquecimento (mnima).

f) Temperatura entre passes (mxima).


55

g) Nmero aproximado de passes.

h) Parmetros de soldagem (voltagem, amperagem, velocidade).

i) Controle do material de solda.

Como, durante a execuo da soldagem, o metal base sofre modificaes


fsico-qumicas acentuadas e que podem influenciar na resistncia da junta soldada,
a qualidade do metal de grande importncia. Caso o metal base no seja soldvel,
a ao do arco endurece tornando frgil sua estrutura e impedindo que o mesmo seja
utilizado na construo.

Hoje em dia, aps inmeros estudos realizados por renomados especialistas


para demonstrar as influncias fsicas e qumicas do ao sobre sua soldabilidade,
pode-se afirmar que as qualidades que devem apresentar um ao para ser soldado
so, entre outras, as seguintes: grande pureza, grande alongamento, boa resilincia,
gros finos, etc. Os eletrodos revestidos possibilitam uma solda de qualidade superior
aos sem revestimento.

Primeiro, importante saber quais os diversos tipos de soldagem, como elas


podem ser classificados de acordo com a fonte de energia utilizada ou de acordo com
a natureza da unio.

Para compreender melhor todo o processo executado durante o processo de


soldagem, importante saber como funciona o conceito de intensidade de fonte de
energia. Por exemplo, quando o processo exige alta intensidade de energia, h
reduo no tempo, o que evita ou minimiza efeitos desagradveis, como a distoro,
por exemplo. Isso acontece porque a intensidade da energia transferida acontece de
forma muito rpida, dentro de uma rea muito limitada, permitindo a fuso quase que
instantaneamente.

Pode-se dividir os processos de soldagem em dois grandes grupos: por fuso


e por presso.

Por fuso, em que a energia aplicada para produzir calor capaz de fundir o
material de base. Diz-se neste caso que a solubilizao ocorre na fase lquida que
caracteriza o processo de soldagem por fuso. Assim, na fuso, a soldagem obtida
pela solubilizao na fase lquida das partes a unir, e subsequentemente, da
solubilizao da juno.
56

J por Presso, a energia aplicada para provocar uma tenso no material


de base, capaz de produzir a solubilizao na fase slida, caracterizando a soldagem
por presso.

Existem hoje inmeros processos de soldagem que foram aprimorados e


outros desenvolvidos aps a Segunda Guerra Mundial e, entre os mais usados cm
estruturas metlicas, pode-se citar:

Processo manual com eletrodo revestido (SMAW).


Processo a arco submerso (SAW).
Processo MIG, MAG, TIG ou soldagem em atmosfera gasosa (GMAW).
Processo arame tubular (FCAW).
Processo de soldagem eletro-escria.

A soldagem por eletrodo revestido um processo a arco eltrico produzido


entre um eletrodo revestido e a pea a ser soldada. Assim, o eletrodo consumido
medida que vai se formando o cordo de solda, cuja proteo contra contaminaes
do ar atmosfrico feita por atmosfera gasosa e escria, proveniente da fuso do seu
revestimento.

Esse revestimento tem como funo estabilizar o arco eltrico, gerar gases de
proteo da poa de fuso e do carto de solda, produzir escria para evitar
contaminao, adicionar elementos de liga, facilitar a soldagem fora de posio e
facilitar a fabricao dos eletrodos revestidos.

Isso garante baixo custo ao processo e soldagem em locais de difcil acesso,


no entanto, h tambm limitaes, como a baixa produtividade devido taxa de
deposio, pois h a necessidade de remoo da escria, e no um processo
automatizvel alm da posio de soldagem ser muito restrita.

O processo de soldagem por arco submerso um processo no qual o calor


para soldagem fornecido por um (ou alguns) arco(s) desenvolvido(s) entre eletrodos
de arame slido ou tubular e a pea da obra. O arco fica protegido por uma camada
de fluxo granular fundido que o proteger, assim como o metal fundido e a poa de
fuso, da contaminao atmosfrica. Como o arco eltrico fica completamente coberto
pelo fluxo, este no visvel, e a solda se desenvolve sem fascas, luminosidades ou
respingos, que caracterizam os demais processos de soldagem em que o arco
aberto.
57

A maior limitao deste processo de soldagem o fato que no permite a


soldagem em posies que no sejam a plana ou horizontal. Ainda assim, a soldagem
na posio horizontal s possvel com a utilizao de retentores de fluxo de
soldagem.

O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) definido como o processo


de soldagem a arco eltrico estabelecido entre um eletrodo no consumvel (a base
de tungstnio) e a pea a ser soldada. A poa de fuso protegida por um fluxo de
gs inerte.

Como vantagem possvel dizer que as soldas TIG possuem soldas de


excelente qualidade, com acabamento de cordo de solda. H tambm menor
aquecimento da pea soldada, alm disso, h menor risco corroso granular e pode
ser automatizado. Em contrapartida, um processo de difcil uso com corrente de ar,
sendo inadequado para a soldagem de chapas de mais de 6 mm, tambm possui
baixa produtividade devido alta taxa de deposio.

No processo de soldagem MIG (Metal Inert Gas) o arco eltrico aberto entre
um arame alimentado continuamente e o metal de base. A regio fundida protegida
por um gs inerte ou mistura de gases.

Neste processo h uma boa facilidade de operao, alta produtividade,


tambm pode ser automatizado, oferece baixo custo, no forma escria, cordo de
solda com bom acabamento e garante boas soldas. Porm, este processo exige uma
regulao bastante complexa e tambm no deve ser feito na presena de corrente
de ar, h tambm produo de respingos e necessita de manuteno mais trabalhosa.
Sem falar que h uma alta probabilidade de se criar porosidade no cordo de solda.

O processo de soldagem com arame tubular tem seu incio com os processos
TIG e MIG, mas s na dcada de 60 que o arame autoprotegido foi introduzido por
pesquisadores e engenheiros.

A utilizao de arame tubular deu uma alta qualidade ao metal de solda


depositado, excelente aparncia ao cordo de solda, boas caractersticas de arco,
alm de diminuir o nmero de respingos e possibilidade de solda em todas as
posies, tendo ganho popularidade para soldagem de aos carbono e baixa liga, em
chapas de espessura grossa e fina. Muitas vezes utilizado em grandes espessuras
58

onde a geometria de junta e posio de soldagem no permitia a aplicao de outros


processos de alto rendimento tal como arco submerso ou eletroescria.

Atualmente, a utilizao de arames tubular autoprotegido tem tido grande


interesse pelo fato da sua versatilidade e possibilidade de aplicao em ambientes
sujeitos a intempries.

Este processo definido como um processo de soldagem por fuso, onde o


calor necessrio ligao das partes fornecido por um arco eltrico estabelecido
entre a pea e um Arame alimentado continuamente.

A Norma PETROBRAS N-133 de 2005 SOLDAGEM fixa as condies


exigveis e as prticas recomendadas para a execuo da soldagem por fuso,
empregada em fabricao, montagem, reparo e manuteno de equipamentos e
estruturas.

Quanto ao tipo, as soldas podem ser de: filete, entalhe ou chanfro, ranhura ou
tampo. A mais usada a solda de filete. Para cargas de pouca intensidade a mais
econmica, devido pouca preparao do material. Para cargas de maior intensidade,
as soldas de entalhe, de penetrao parcial ou total, so as mais aconselhveis por
possurem resistncia bastante elevada com menor volume de solda, sendo que, no
caso de penetrao total superior ao do metal base desde que o metal de solda seja
compatvel. O uso de solda de ranhura ou tampo est limitado a casos especiais
onde a solda de filete ou entalhe no so prticas.

2.3.12 CONTRAFLECHAS EM VIGAS E TRELIAS NA OFICINA

Bellei (2010) cita que as contraflechas podem ser executadas das seguintes
maneiras:

Na preparao executando o corte da alma com a curvatura desejada.


Calor aplicando calor na alma antes da fabricao do perfil.
Na pr-montagem executando a montagem com a curvatura desejada.
Em vigas laminadas aplicando esforos mecnicos ou calor localizado.
utilizando calandras, prensas, macacos ou maaricos.
59

2.3.13 ACABAMENTO

De modo geral, o acabamento das peas deve obedecer s vrias exigncias


normativas, dentro das tolerncias ou limitaes admissveis, referentes s superfcies
inacessveis, em contato, adjacentes s soldas de campo. Com referncia ao
acabamento operacional, necessrio eliminar as rebarbas em extremidades
cortadas ou furadas, eliminar as ranhuras, limpar as soldas, retirar os respingos de
solda e eliminar outros defeitos ou falhas ocasionais.

A Figura 12 mostra uma pea logo aps receber acabamento feito por
lixadeiras.
Figura 12 - Acabamento feito por lixadeiras para eliminar as rebarbas, limpar
as soldas e retirar os respingos de solda.

Fonte: Autor

2.3.14 LIMPEZA DOS PERFIS

Aps a fabricao, as peas que vo compor a estrutura so preparadas,


quando necessrio, para receber proteo contra a corroso.

A limpeza o processo pelo qual as peas passam antes de receber qualquer


tratamento de superfcie. O processo de limpeza das peas visa remoo de leos,
gorduras, graxas, cascas de laminao e partes oxidadas. Segundo Bellei (2010) os
processos de limpeza mais empregados so os seguintes:
60

Utilizao de solventes feita com solventes isentos de leos, aplicado


sobre a superfcie, com panos.
Desagregao natural deixar a estrutura exposta s intempries por
determinado perodo, at que haja a formao abundante de ferrugem sob
a casca de laminao.
Limpeza manual mediante raspadeiras, escova manuais ou mecnicas,
lixadeiras, pistolas de agulhas, etc.
Limpeza mecnica adotado o mesmo processo da limpeza manual at
que toda a estrutura obtenha um brilho metlico.
Limpeza com chamas aplicada uma chama de maarico na superfcie
metlica. Devido diferena de dilatao, h desagregao da casca de
laminao. Finalmente feito uma limpeza com escova mecnica.
Limpeza com jato abrasivo (areia ou granalha) este mtodo o mais
utilizado e de maior eficincia na preparao das superfcies para pintura.
Para executar este servio, so utilizados equipamentos de jato,
composto por reservatrio de abrasivo, acoplado a uma tubulao de ar
comprimido e a um tubo flexvel com um bico na extremidade para a
projeo do abrasivo na superfcie metlica.

A Figura 13 apresenta uma cmara de limpeza com jato abrasivo de granalha,


utilizado na fbrica visitada.
Figura 13 - Cmara de limpeza com jato abrasivo de granalha.

Fonte: Autor
61

Decapagem os processos de decapagem dependem do grau de limpeza


desejada. Para executar a decapagem so utilizados processos
mecnicos ou qumicos. Os processos mecnicos j foram citados nos
itens anteriores, e os processos qumicos so empregados com material
cido como cido clordrico, cido sulfrico e cido fosfrico. O processo
consiste em submeter o material a uma sucesso de banhos em tanques
ou cubas, contendo cido apropriado, obtendo-se normalmente a seguinte
sequncia de operaes: desengraxamento, decapagem e neutralizao.

Aps a limpeza, a estrutura deve ser pintada ou ento deixada em estado


natural, se a estrutura for receber proteo contra a ao do fogo.

A Figura 14 ilustra algumas peas sendo lixada para serem unidas por
soldagem.

Figura 14 - Limpeza manual de perfis mediante lixadeiras.

Fonte: Autor
62

2.3.15 PINTURA

A pintura e toda a composio aplicada superfcie do ao tm a finalidade


de proteg-la contra corroso causada pela exposio ao meio ambiente garantindo
assim sua vida til.

Uma das principais inovaes introduzidas pela ABNT NBR 8800:2008 diz
respeito s exigncias para garantir que, independente da estrutura projetada, seja
alcanada a vida til prevista para o ambiente existente, com a manuteno preventiva
especificada, dentro das condies de carregamento impostas. Essas exigncias
devem ser adotadas de comum acordo e referendadas pelo Proprietrio ou por
preposto por ele indicado. muito importante identificar a categoria de corrosividade
do ambiente no qual a estrutura ser implantada, a fim de se definir o sistema de
proteo corroso do ao, principalmente no caso da estrutura ficar aparente,
visando garantir sua durabilidade. Para atender a essas exigncias de norma, o
projeto estrutural dever prever: - classificao correta do tipo de ambiente e sua
categoria de corrosividade (Anexo N da ABNT NBR 8800:2008); - inteno de vida til
da estrutura projetada; - escolha do tipo de proteo mais adequado.

As estruturas que no recebem devidas protees sofrero danos por


corroso durante o transporte, estocagem e montagem de campo, antes de sua
utilizao.

Usualmente as estruturas recebem de uma a duas demos de tinta de fundo,


imediatamente aps a sua limpeza, na oficina, e em seguida recebem as duas demos
de tinta de acabamento (LUCCHINI, 2009).

Eventualmente ser executada a pintura de acabamento ou simplesmente


retoques na mesma.

Exigncias quanto o rigoroso controle de qualidade, execuo de jateamentos


e pinturas sofisticadas, devem ser estabelecidas para peas que tero contato com o
meio externo agressivo. Como exemplo, segue a Figura 15.
63

Figura 15 - Pintura de estrutura metlica e viga rolante.

Fonte: Autor

2.3.16 GALVANIZAO OU ZINCAGEM

Segundo Bellei (2010) a galvanizao funciona como um revestimento de


grande resistncia a corroso, em funo das propriedades de proteo catdica do
zinco.

A durao da proteo depende da espessura da camada de zinco


depositada. Os princpios bsicos da zincagem por imerso permanecem
praticamente inalterados desde a sua introduo na indstria, consistindo do seguinte:
tratamento prvio, fluxagem, secagem em estufas, banho de zinco e resfriamento.

2.3.17 TRANSPORTE

Na fase inicial de projeto e detalhamento necessrio indicar o tamanho das


peas, procurando dentro do possvel evitar o transporte especial. Esta fase inclui
tambm a conferncia dos materiais embarcados e o fornecimento dos meios de
transporte at o local de montagem, com providncias fiscais, licenas e seguros.

O planejamento de transporte essencial para o sucesso da obra. Deve ser


feita uma anlise da ordem de embarque das peas em funo da sequncia de
montagem e da maneira de se estocarem as peas no canteiro. Pode ser mais
adequado embarcar antes um grupo de peas que sero montadas aps outro grupo.
Isto ocorre quando a rea de armazenagem restrita e as peas sero empilhadas
64

umas sobre as outras. As primeiras a serem montadas devem ficar no alto da pilha, o
que obtido embarcando-as aps.

A disponibilidade de espao na prpria fbrica tambm deve ser analisada ao


se elaborar o planejamento de transporte, pois existem limitaes na rea de
armazenagem. Caso o canteiro de obras no possa receber maior quantidade de
peas e a fbrica no consiga armazenar as excedentes, dever ser criado um ptio
intermedirio de estocagem no trajeto. conveniente que este entreposto fique o mais
prximo possvel do local da obra, para que o prprio pessoal do canteiro execute as
operaes de transbordo, otimizando a utilizao de equipamentos e veculos de
transporte.

2.3.18 PROTEO CONTRA FOGO

De acordo com o tipo de ocupao e altura da estrutura feita uma verificao


de acordo com as normas vigentes para saber se h necessidade de proteo passiva
das estruturas ao do fogo em caso de incndio, e qual o material a ser empregado.

As solues mais frequentementes empregadas para evitar o aumento


excessivo da temperatura das estruturas de ao em situaes de incndio, revesti-
las com argamassa projetada cimentitious, fibra projetada, placas ou pintura
intumescente.
65

3. CONTROLE DE QUALIDADE

Os sistemas de qualidade se espalharam pelo mundo a partir da dcada de


50, principalmente devido ao sucesso dos produtos norte-americanos no perodo ps-
guerra, o que gerou a multiplicao das suas empresas multinacionais.

No Brasil, o movimento da qualidade reconhecido pelos japoneses como o


segundo maior do mundo. A caracterstica mais importante no Brasil a adeso de
empresas de todos os setores (indstrias de transformao e de construo,
comrcio, servios inclusive o servio pblico e o setor agrcola).

Castro (1999) menciona que na Espanha, em obras onde o controle de


qualidade esteve presente de forma aguda e eficiente, tem sido possvel observar a
reduo ou at mesmo a inexistncia de manifestaes patolgicas.

O controle de qualidade e as exigncias que so objetos de fiscalizao, so


determinantes para a composio dos custos da estrutura e devem estar claramente
especificadas na proposta e no contrato. Dados imprecisos quanto aos critrios de
aceitao da estrutura podem vir a dar margem para uma fiscalizao pouco exigente
durante a obra, o que certamente prejudicar sua execuo. Para minimizar
problemas futuros deve-se atentar para os detalhes de especificaes tcnicas na
elaborao do contrato. Um cliente que desconhea os critrios de aceitao das
normas e o nvel aplicvel para a obra, pode exigir exames de raio-X em peas que
apenas o ultrassom seria aceitvel. As exigncias quanto qualidade podem envolver
as especificaes dos materiais, o controle de qualidade de solda, tolerncias
dimensionais e outros critrios de aceitao, e se constituem em fatores essenciais
para um resultado satisfatrio (BELLEI; PINHO ; PINHO, 2008).

3.1 CONCEITOS DE QUALIDADE

Controle de qualidade uma medida adotada por organizaes de diferentes


segmentos em todo mundo para definir padres em procedimentos, polticas e aes,
de maneira uniforme. Desde a criao da linha de montagem, por Henry Ford, surgiu
a necessidade de entidades que normatizassem, fiscalizassem e padronizassem
produtos e servios. Em todo o mundo, h entidades que regulamentam o controle de
66

qualidade de acordo com a legislao de cada pas. Um dos rgos pioneiros em


padronizao de produtos a International Organization for Standardization (ISO), em
portugus, Organizao Internacional de Estandardizao ou padronizao. Fundada
em 1947, em Genebra, Sua, a organizao est presente em 157 pases e tem a
inteno de normatizar diferentes produtos para que a qualidade dos mesmos seja
sempre melhorada.

A ISO institui requisitos que aperfeioam processos internos e produtos,


monitora o ambiente de trabalho e satisfao dos clientes. Mesmo tendo sido criada
mais tarde, a ISO se tornou uma das entidades de estandardizao mais influentes
do mundo e abriu precedentes para os rgos nacionais com a mesma inteno.

Muitos pases possuem entidades que administram o controle de qualidade e


aplicam as legislaes especficas de controle de qualidade. No Brasil, se
destacam Inmetro (Instituto de Metrologia, Normalizao e Qualidade
Industrial), ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas), ABCQ (Associao
Brasileira de Controle de Qualidade), CRB (Centro de Referncia Brasil), dentre
outras. Entre as atribuies das entidades de carter nacional, esto a realizao de
testes com os produtos, fiscalizao, normatizao e criao de padres para
determinados materiais.

A ABNT referncia em certificao de produtos de ao tais como barras e


fios de ao, tubos, cabos, telhas, trelias, telas e perfis. Os principais benefcios da
Certificao so:

1) Promover o comprometimento com a qualidade.

2) um mtodo gerencial que lhe permite medir a melhoria continua do


desenvolvimento do negcio.

3) Assegurar eficincia e eficcia do produto, servio ou sistema.

4) Reduzir perdas no processo produtivo e melhorar a sua gesto.

5) Diminuir controles e avaliaes por parte dos clientes.

6) Assegurar que o produto, servio ou sistema atende s normas.

7) Tornar a organizao altamente competitiva com produtos em


conformidade s normas tcnicas.
67

A ABNT atua em quase todos os segmentos de produtos para construo civil


sejam eles voluntrios ou com creditao do INMETRO.

O controle de qualidade rene todas as atividades que visam a preveno dos


defeitos de fabricao e montagem, no se restringindo somente funo de
inspeo. Alm da verificao das matrias-primas, do produto em fabricao, da
montagem, das ferramentas e dos calibradores, inclui a investigao das causas dos
defeitos, a escolha dos mtodos e dos planos de inspeo, a anlise dos dados
relativos s perdas e a determinao do nvel de qualidade desejado no mercado.

A inspeo como tarefa de melhoria na qualidade do produto surgiu nos


primrdios da era industrial em que os processos de fabricao eram todos artesanais,
as quantidades eram pequenas e praticamente um nico trabalhador participava de
todo o processo. Com a produo em massa, as inspees ganharam um carter mais
formal e j na administrao cientfica esta atividade tornou-se uma profisso, havia
um funcionrio especializado em inspecionar. Durante muitos anos todo o lote
produzido era inspecionado, porm no da forma como hoje. Este tipo de controle
de qualidade era restrito a contagem, classificao pela qualidade e reparos. Solues
de problemas eram vistos como atividades fora das responsabilidades deste
departamento (GUARNIER, 1999).

O controle de qualidade com base em metodologias cientficas melhorou a


qualidade dos produtos e era cada vez mais confivel, porm a partir do momento em
que o produto era entregue ao cliente no se tinha controle. Desta necessidade surgiu
a engenharia de confiabilidade e a qualidade expandiu-se para o uso dos clientes.

Conceitos como Qualidade Total e Gesto da Qualidade vm se firmando


como verdadeiras estratgias empresarias para expanso ou permanncia dentro de
um mercado cada vez mais competitivo.

Andery (2004) trata o projeto como um processo que deve ser gerido e
apresenta como as empresas de projeto so afetadas pelos sistemas de gesto da
qualidade. A implementao desses so avaliados no processo projetual e no
encaram o projeto como produto. As rotinas de elaborao desses projetos e suas
interfaces so o foco dessas empresas. Ao se projetar com qualidade tm-se a
qualidade do projeto.
68

Andery (2004) apresenta ainda a eficcia da implantao desses sistemas na


melhoria dos projetos se alguns requisitos forem observados: forte comprometimento
dos profissionais envolvidos, uma anlise crtica do processo de implementao,
cautela com burocracias desnecessrias e maior uso de tecnologia da informao.

Como principais benefcios na implementao dos sistemas de gesto tm-se


a reestruturao do processo de projeto, a reduo dos erros e do retrabalho devido
a uma melhor documentao do processo, maior clareza (transparncia) das
informaes, delegao de responsabilidades e a introduo de uma cultura de
melhoria contnua.

3.2 TIPOS DE CONTROLE DE QUALIDADE

No setor da construo civil, a efetiva competitividade presente em


determinados segmentos de mercado, tem provocado a conscientizao dos diversos
agentes intervenientes quanto necessidade de se promover melhoras no
desenvolvimento de processos e na qualidade dos produtos.

Os trabalhos realizados em uma fbrica de estruturas metlicas esto sujeitos


a diversos mtodos de inspeo que devem ser executados pelo prprio fabricante ou
terceirizados, que devem desenvolver procedimentos para obterem um controle de
qualidade de acordo com o que julgar necessrio, ou com as exigncias do cliente, de
modo a garantir que a produo esteja de acordo com a especificao prescrita.

O processo de projeto deve passar por verificaes e controles frequentes,


que devem gerar dados para a realimentao de todo o processo, criando um ciclo de
melhoria contnua. Os mecanismos de controle criam a possibilidade de verificar se
as especificaes de projeto esto sendo utilizadas adequadamente durante a
produo.

Segundo Bellei (2010), em uma fbrica so realizadas geralmente as


seguintes inspees:

Do ao composio qumica, resistncia mecnica e tolerncias


dimensionais (certificao fornecida pelas usinas).

Dos perfis soldados e das estruturas tolerncias dimensionais conforme


padres especificados ou com variaes mediante acordo.
69

Da solda exame visual, dimenses do cordo da solda, liquido penetrante,


raio-X ou gama, ultrassom e magnaflux (partcula magntica).

Segundo Pinho (2005) os Ensaios No Destrutivos (END) so realizados nas


soldas das estruturas em ao para verificar a qualidade das mesmas, detectando a
presena, posio e extenso das descontinuidades. So chamados de no
destrutivos porque so ensaios que no alteram as caractersticas das soldas
ensaiadas. Isto permite que a qualidade da solda seja averiguada conforme padres
estabelecidos que classificam os defeitos, sua localizao e extenso, bem como os
critrios de aceitao pertinentes. Caso as exigncias de qualidade sejam atingidas,
a solda ser aceita; caso contrrio, sero indicados os locais e a extenso dos reparos
necessrios.

Os critrios de aceitao devem estar definidos no contrato de fornecimento


e montagem das estruturas, em harmonia com a complexidade da obra. Sero
delimitados levando-se em considerao qual nvel apropriado de qualidade se requer
para o tipo de junta, sua responsabilidade, a finalidade da estrutura e suas condies
de utilizao durante sua vida til. No se deve esquecer que o objetivo dos ensaios
determinar a qualidade da solda, para que se possa avaliar se a mesma possui
caractersticas que garantam a transmisso dos esforos de projeto e que no levem
a ocorrncia de defeitos futuros que comprometam a durabilidade da estrutura.

Na montagem tambm devem existir controles de qualidade proporcionais a


complexidade da estrutura. Um dos controles mais comuns na execuo da estrutura
no canteiro de obras a aferio do torque no momento da parafusagem das ligaes.

Na Figura 16 apresentado um fluxograma resumido das principais etapas


que devem compor o controle de qualidade na concepo de uma estrutura metlica.
70

Figura 16: Fluxograma bsico dos principais pontos de inspeo de qualidade.

Fonte: Autor

Nesse fluxograma pode-se visualizar quais os pontos crticos na criao de


uma estrutura metlica.

Na fase de projetos, os pontos mais suscetveis falhas ficam por conta da


compatibilizao do projeto de estruturas metlica com os demais projetos, como de
concreto armado ou de instalaes prediais. Outros pontos vulnerveis so o
detalhamento, e as revises de projeto. comum identificar projetos que sofrem
revises na sua concepo, mas que no so devidamente comunicadas aos demais
setores responsveis pelo projeto, por exemplo, o de detalhamento.

Na fabricao, as inspees de soldagem, furao e pintura podem ser


identificadas como as principais etapas de checagem do controle de qualidade. J na
montagem, as dimenses do gabarito e o controle de troque so os fatores que mais
causam falhas nas estruturas.

3.2.1 CONTROLE DE QUALIDADE DE PROJETO

A vida til de uma estrutura nasce no projeto e se consolida na execuo, mas


os princpios do projeto devem chegar at o final da execuo. Em cada uma das
diretrizes h vrios desafios a serem vencidos, como o de entender que projetar
fazer a gesto do desempenho da estrutura ao longo do tempo, controlando o
processo de perda da performance e prevenindo falhas durante um tempo que
justifique os recursos investidos (SILVA FILHO, 2013).
71

Conforme as empresas do setor, entrevistadas pelo autor e ainda, segundo


Castro (1999) e Panossian (1993), no geral, a predisposio da construo para
apresentar problemas patolgicos nas estruturas de ao, ou de uma de suas partes
so resultantes da m concepo de projeto, erros de clculo, no sistema de
montagem, na escolha inadequada dos perfilados, definio equivocada das
espessuras das chapas, do uso de tipos de ao com resistncias diferentes das
consideradas no projeto, ou ainda, de falta de um controle de qualidade nas etapas
de projeto, fabricao e montagem. Tais problemas ainda, muitas vezes so
resolvidos de maneira inadequada e ineficiente.

Jardim (2010) cita a preocupao sem precedentes com a implantao de


polticas e instrumentos de melhoria da qualidade nas empresas construtoras, que
vm atreladas a inovaes nos processos construtivos. A isso se soma a
considerao, ainda incipiente, de melhorias nas formas de integrao entre projeto
(desenvolvimento do produto edificao) e execuo nos canteiros de obra.

A necessidade de maior integrao entre diversos agentes do processo


produtivo foi tambm identificada por Bobroff (1993), segundo a qual, no momento
atual, tenta-se reagrupar projetistas, construtoras e parceiros em uma mesma equipe
de trabalho que possibilite a busca de melhores solues dentro de uma viso global
do empreendimento.

Um aspecto importante a se destacar o da busca de mecanismos de


integrao entre projeto e produo nos canteiros. O estabelecimento de mecanismos
de coordenao de projetos e de valorizao dos mesmos, de forma que estejam
efetivamente orientados melhoria das condies de construtibilidade nos canteiros.

De acordo com vrios autores, dentre eles, Picchi (1993), Melhado (1994) e
Novaes (1996), o projeto fundamental para que o empreendedor obtenha a
qualidade almejada. Todos eles destacam a importncia da utilizao dos
instrumentos para a garantia da qualidade do projeto de edificaes, dentre as quais
a coordenao de projetos, o planejamento de projetos, a sistematizao das
informaes, a compatibilizao dos projetos e a anlise crtica.

A no utilizao destes implica em adoo de solues no otimizadas para


o sistema de produo do empreendimento, com consequente elevao dos custos
da obra e ocorrncia de patologias.
72

Segundo Franco e Agopyan (1993), a fase de concepo e de projeto


desempenha um papel estratgico na medida em que as decises tomadas trazem
maior repercusso nos custos, velocidade e qualidade dos empreendimentos.

A Qualidade final das estruturas metlicas est dependente da correta


aplicao de mtodos e procedimentos, em todas as fases do Projeto, desde a fase
de definio at recepo definitiva.

Moraes (2000) afirma que a falta de compatibilizao de projetos tambm


um problema na construo metlica, como ocorre na construo civil em geral. Os
profissionais de uma determinada especialidade no participam dos demais projetos
e no conhecem as possveis interferncias entre as especialidades. A viso de cliente
do processo de projeto resume-se ao contratante ou ao empreendedor. As
necessidades dos clientes internos do processo de projeto no so explicitadas, no
sendo consideradas no desenvolvimento dos projetos. No se consegue uma
definio completa dos desejos e necessidades de todos os clientes do processo de
projeto, contribuindo para a reduo do valor final do produto.

Conforme Costa (2012), somente um detalhamento de clculo estrutural e o


projeto bsico no so suficientes para garantir a qualidade de uma construo em
ao. Os perfis estruturais de um empreendimento representam algo em torno de 30%
do projeto e execuo da obra, os 70% restantes dividem-se entre fechamentos,
acabamentos e outros elementos.

Bauermann (2002) analisa as rotinas de projeto de edifcios de andares


mltiplos estruturados em ao, avaliando as dificuldades e problemas enfrentados por
equipes multidisciplinares e, prope alternativas como forma de minimizar as
manifestaes patologias, como:

- os sistemas industrializados sejam definidos anteriormente ao incio do


desenvolvimento dos projetos para execuo;

- o planejamento do processo de execuo seja iniciado to logo sejam


definidos os sistemas construtivos e as tecnologias;

- a compatibilizao das solues comece ainda no planejamento do processo


de projeto.
73

- No desenvolvimento do projeto para execuo, as atividades sejam


planejadas com os pr-requisitos necessrios, que seja levado em considerao a
logstica, os prazos de fabricao e o transporte dos componentes industrializados.

Calmon e Moraes (2000) citam algumas observaes importantes que se


relacionam com o projeto em construes metlicas baseados em Castro (1999):

- Concepo: a compatibilizao e o planejamento de modificaes devem


ser previstos anteriormente, j que as peas so produzidas fora da obra e montadas
no canteiro;

- Projeto estrutural: deve levar em conta a padronizao, modulao, para


melhoria da produtividade na fabricao e montagem.

Assim, a estrutura metlica depende da etapa de projetos, da sua


compatibilizao a sistemas complementares associados para o bom desempenho da
fabricao e montagem, ganhos de produtividade, prazos e custos e a reduo de
desperdcio.

Ainda segundo Bauermann (2002), no desenvolvimento dos projetos deve-se


levar em conta todo o processo de produo, e no caso das construes metlicas,
incluem-se a fabricao de componentes industrializados, o transporte e a montagem
dos mesmos, resultando em um plano de atividade que deve ser desenvolvida pelos
especialistas envolvidos no projeto.

Teixeira (2007) apresenta como um dos problemas enfrentados na escolha da


construo metlica a falta de sistemas construtivos complementares compatveis
com a mesma, especialmente nos acabamentos e vedaes. As opes so pouco
difundidas e escassas. Ocorre utilizao da industrializao no momento da
montagem da estrutura metlica, sendo que as demais etapas no acompanham,
utilizam sistemas convencionais no industrializados da construo, o que gera
problemas de interface com a estrutura metlica e atrasa o desenvolvimento da
construo.

Segundo a ABECE (2000), as empresas de projeto estrutural deveriam ser


contratadas ainda no incio da concepo do empreendimento, permitindo a
racionalizao e compatibilizao prvia dos projetos a fim de minimizar
improvisaes e aumentar a qualidade da edificao. Em se tratando de edifcios em
estrutura metlica, esta necessidade se torna ainda maior devido ao processo de
74

produo da estrutura ser industrializado, exigir preciso milimtrica e maior


capacitao tcnica.

A dificuldade em especificar materiais que sejam compatveis com a estrutura


metlica provoca a no utilizao em larga escala da construo metlica em edifcios
de andares mltiplos, gera baixa qualidade final da edificao com a utilizao
incorreta dos materiais e aumenta o custo final do empreendimento.

Segundo Castro (1999), dentre as diversas formas de patologias construtivas,


as chamadas atvicas so aquelas resultantes de m concepo de projeto, erro de
clculo, escolha de perfis ou chapas de espessura inadequada ou aos com
resistncia mecnica inferior considerada no projeto estrutural. So perigosas, pois
comprometem a segurana e funcionalidade da estrutura e so difceis de serem
reparadas. Quando ocorrem, exigem recuperao de alto custo.

A seguir so indicados alguns itens que devem ser observados nesta fase:

1) Qualidade dos Materiais.

2) Especificao dos materiais.

3) Indicao dos carregamentos adotados.

4) Certificados exigidos.

5) Ensaios Complementares.

6) Especificaes.

7) Pormenores Construtivos.

8) Facilidade de interpretao dos desenhos.

9) Posio das juntas, conforme modelo estrutural adotado.

10) Filas e eixos de locao da obra posicionados claramente.

11) Indicaes claras de pontos especiais da estrutura, tais como: rebaixos


de vigas e lajes; furos em vigas para passagem de dutos; contraflechas etc.

12) Tipos de ligaes adotados.

13) Plano de Inspeo e Ensaio.

14) Especificaes da fabricao.


75

15) Especificaes de Soldagem.

16) Qualificao de Procedimentos de Soldagem.

17) Qualificao de Soldadores.

18) Especificaes de Ensaio.

3.2.2 CONTROLE DE QUALIDADE DE FABRICAO

O trabalho realizado dentro de uma fbrica de estruturas metlicas est sujeito


a diversos mtodos de inspeo. O fabricante deve estabelecer mtodos de controle
de qualidade, dentro do rigor que julgar necessrio e que for solicitado pelo cliente,
para garantir que todo o trabalho seja executado de acordo com as exigncias. A
inspeo executada por funcionrio qualificado e certificado para exercer a funo
e atuam em todas as fases do processo de fabricao. Na maioria das obras o cliente
pode contratar inspetores para atuarem junto ao fabricante. Alm dos procedimentos
de controle de qualidade do fabricante, o material e a qualidade do servio devem ficar
permanentemente sujeitos inspeo por parte de profissionais qualificados,
representantes do proprietrio da obra.

Os elementos bsicos para o inspetor so os desenhos de detalhes


aprovados e a instruo de inspeo.

Se aps uma inspeo for constatado defeito, este dever ser suficientemente
retificado, porm no havendo falhas, ser remetido um relatrio de inspeo oficial
indicando, se possvel, o tempo gasto com ela.

Bellei (2010) adverte para que os principais itens a serem inspecionado sejam
os seguintes:

a) Certificados da usina para a matria-prima.

b) Se espessura do material inferior ao dimetro nominal do parafuso + 1/8.

c) Verificar se as superfcies em contato esto isentas de leo, pintura, graxa,


etc.

d) Verificar se o processo de soldagem e a sequncia empregada, deformaram


a pea alm dos limites tolerveis especificados na ASTM-A6.
76

e) Verificar se as arestas ou superfcies especificadas como usinadas ou


chanfradas foram executadas conforme projeto e especificaes.

f) Verificar se a pea depois de pronta tem a contra-flecha exigida no projeto.

g) Verificar se as soldas temporrias foram removidas e as superfcies limpas.

h) Verificar o acabamento da soldas nos pontos de contato e se apresentam


trincas que comprometem sua integridade.

i) Verificar se as peas soldadas no apresentam encurtamento, empenos ou


outras deformaes por conta das contraes de solda.

j) Verificar se as peas esto executadas de acordo com os desenhos de


detalhes aprovados.

k) Confirmar se as peas a serem embutidos no concreto esto realmente sem


pintar.

l) Verificar se as peas em comprimento inferior a 10 m tem uma variao de no


mximo 1,5 mm e para as superiores a 10 m uma variao de no mximo 3
mm.

m) Na checagem das dimenses reais so observados os gabaritos tamanho 1 x


1, as posies das emendas dos pilares, distncia do centro da coluna s
chapas de conexes, nervuras, etc.

n) No caso de parafusos ou furos para recebe-los, so checadas as distncias


entre eles, gabarito de extremidades e dimetros dos furos.

o) A inspeo nas marcas de montagem dever observar se estas esto de


acordo com o mostrado nos desenhos de detalhes.

p) O inspetor dever observar se nas peas de peso elevado foram marcadas


com o sinal + na sua posio central.

3.2.2.1 CONTROLE DE QUALIDADE DE FURAO

As especificaes utilizadas para definio das ligaes parafusadas so


determinadas na ABNT NBR 8800:2008.

So inmeros os equipamentos utilizados para furao das peas, alguns s


tendo justificvel sua utilizao para fbricas com grande volume de trabalho. As
77

furaes podem ser executadas com broca ou puno. Nos casos da furao
puncionada, deve ser verificada a relao entre a capacidade do equipamento,
espessura da chapa, dimetro do furo e folga entre puno e matriz. O punonamento
o mtodo mais comum usado para fazer furos para parafusos.

Furos feitos a broca um sistema usado somente em materiais em que a


puno no possa ser utilizada ou para fazer tarefas especiais. Bellei (2010) cita que
no h, necessariamente, limites rgidos para o uso da furao puncionada, mas
normalmente a espessura do material no deve ser superior ao dimetro do parafuso
mais 3 mm. Quando a pea puncionada, nota-se uma diferena entre o dimetro de
entrada e o de sada do furo.

Os dimetros dos furos para parafusos no ajustados devero ter uma folga
mxima de 1,6 mm em relao ao dimetro do parafuso. No caso de parafusos
ajustados, este valor da folga ser de 0,5 mm. Nas furaes, a preciso dever ser tal
que, aps a montagem, um pino de dimetro igual 0,9 d, sendo d o dimetro nominal
do furo possa ser introduzido perpendicularmente s faces das peas sem deformar
os furos. As peas a serem furadas em conjunto devero ser rigorosamente
apertadas, para evitar a penetrao de rebarbas entre as superfcies de contato.

3.2.2.2 CONTROLE DE QUALIDADE DE LIGAES SOLDADAS

Antes de se iniciar a solda, todas as ligaes devero ser previamente


inspecionadas, visando limpeza da junta, posicionamento, pr-aquecimento do
metal-base, sequncia de soldagem, tratamento da raiz etc. Sero inspecionados
durante a fabricao, de acordo com as recomendaes tcnicas constantes na AWS
D1.1 e ABNT NBR 8800:2008.

Apesar de todos os cuidados, necessria, em muitos casos uma


confirmao da qualidade das soldas. Cabe ao engenheiro projetista indicar as
regies crticas, em termos de solicitaes estticas ou dinmicas, que devero ser
analisadas, e o mtodo de inspeo. Os mtodos de inspeo no destrutivo mais
usuais em estruturas metlicas so:

Visual.
Lquido penetrante.
Partculas magnticas.
78

Ultrassnicos.
Radiogrficos.
Estanqueidade.

Os dois primeiros medem trincas superficiais e os demais medem trincas e


porosidades mais profundas. Todos os mtodos sero aprofundados mais adiante. Os
mais usados no caso dos edifcios so o lquido penetrante e o ultrassom.

Qualquer que seja o tipo de inspeo dever ser feito por pessoal qualificado.

Um aspecto importantssimo que deve ser definido a respeito dos Ensaios


No Destrutivos a amostragem, ou seja, a extenso de solda que ser objeto dos
ensaios. Devem tambm estar definidos, aps os resultados dos ensaios, quais e
quantos defeitos sero aceitveis, e em qual extenso. E, por outro lado, o que ser
inaceitvel e dever obrigatoriamente ser removido e refeito.

De acordo com Bellei, Pinho e Pinho (2008), para se ter uma boa solda, em
qualquer tipo de obra, necessrio seguir quatro passos:

1) Um bom projeto de junta, pois o seu desconhecimento pelo projetista pode levar
a solues de fabricao onerosas, com resultados imprevisveis como trincas,
fissuraes, porosidades e escrias, que so problemas metalrgicos, e
problemas mecnicos como distores e empenamentos, etc. Um caso tpico
de erro de projeto o fissuramento lamelar, cujo defeito ocorre no metal de
base durante a soldagem de ligaes rgidas e onde h excessivo volume de
solda;

2) Estabelecer bons procedimentos de soldagem.


3) Usar soldadores devidamente qualificados pelas normas.
4) Empregar inspetores competentes e bem treinados.

A ABNT NBR 8800:2008 no item 12.2.1.5, indica a norma AWS D1.1 para ser
seguida, com relao tcnica que deve ser empregada na soldagem, execuo,
aparncia e qualidade das soldas, bem como os mtodos usados na correo de
defeitos. No caso de se descobrir defeitos internos, a aplicao dos critrios
determinar a aceitao ou rejeio das juntas analisadas. A rejeio de algumas
implicar em nova soldagem e ensaios.
79

Segundo Bellei (2010), a responsabilidade sobre a qualidade da solda recair


sempre sobre o fabricante, mesmo havendo um inspetor credenciado pela contratante
para fiscalizar.

Todos os soldadores devem ser qualificados de acordo com as exigncias das


normas vigentes. Atualmente a ABNT NBR 14842:2015 - Critrios para Qualificao
e Certificao de Inspetores de Soldagem e a PETROBRAS N-2033 de 2011 -
Inspeo de Fabricao - Qualificao de Pessoal estabelecem os critrios e a
sistemtica para a qualificao e certificao de inspetores de soldagem.

3.2.3 CONTROLE DE CORROSO

A corroso um processo de deteriorao do material que produz alteraes


prejudiciais e indesejveis nos elementos estruturais. Sendo o produto da corroso
um elemento diferente do material original, a liga acaba perdendo suas qualidades
essenciais, tais como resistncia mecnica, elasticidade, ductilidade e esttica.

Existem trs estgios importantes na vida de uma estrutura: projeto,


construo e utilizao, conforme Quadro 01. O controle da corroso desempenha um
papel importante em cada um destes estgios:
Quadro 01: Quadro esquemtico dos estgios da estrutura.

- Forma geomtrica e estrutura.


PROJETISTA
- Escolha de materiais.
- Ambiente operacional.
- Uso de revestimentos.

- Reproduo precisa do projeto.


- Planejamento e controle de qualidade.
FABRICANTE
- Uso dos materiais especificados.
- Uso das tcnicas de fabricao corretas.
- Aplicao correta dos revestimentos de proteo.

- Procedimentos corretos de manuteno.


USURIO
- Uso de materiais corretos para substituir as partes corrodas.
- Manuteno do revestimento protetor.

- A falha em qualquer estgio resulta na anomalia prematura


da estrutura.
80

Fonte: PANNONI, 2016 adaptado.

A falha de qualquer um destes aspectos do controle da corroso resultar,


possivelmente, na falha prematura da estrutura.

O controle da corroso pode ser feito de vrios modos, mas os mais


importantes so:

Alterao do projeto.
Modificao do ambiente.
Aplicao de revestimentos de barreira.
Seleo de materiais.
Proteo andica ou catdica.

So apresentados a seguir algumas recomendaes para o controle da


corroso na fase de projeto.

1 - Evite o contato eltrico entre metais e ligas diferentes:

Evite todos os pares bimetlicos possveis. No verdadeiro dizer que a


juno de metais distantes na srie galvnica provocar problemas de corroso.
Existem inmeros exemplos de metais ou ligas conectados eltricamente que nunca
apresentaram problemas. A corroso s acontecer se uma cela galvnica for
formada, isto , se houver dois metais ou ligas situados distantes na srie galvnica
conectados eltricamente e imersos em um mesmo eletrlito.

Os efeitos galvnicos acontecem quando a diferena de potencial medida


(com um multmetro, p.ex.) entre os dois metais ou ligas imersos no mesmo eletrlito
particular supera os 0,05 V.

O meio mais comum de se prevenir da corroso galvnica intercalar, entre


os dois metais ou ligas, um isolante eltrico. Dentre os muitos compostos orgnicos
existentes no mercado alguns resistem s altas presses de contato exigidas em
muitas situaes. importante ressaltar que o material isolante no deve ser poroso,
pois ele poderia absorver gua e propiciar a formao da corroso por frestas. A
utilizao de juntas coladas auxilia em muito a preveno da corroso galvnica,
impedindo o ingresso de eletrlitos

Algumas vezes conveniente introduzir uma pea intermediria, que pode ser
facilmente substituda ou ento que tenha um potencial intermedirio. Um exemplo
81

desta ltima situao o do uso de arruelas de zinco entre parafusos de ao


conectando chapas de alumnio.

Outra soluo possvel a utilizao de pintura. Recomenda-se pintar os


componentes mais nobres e os menos nobres. Caso no se possa pintar todo o
conjunto, recomenda-se pintar o membro mais nobre do par galvnico (membro
catdico). A pintura apenas do membro menos nobre (andico) pode agravar a
situao, pois ela poder levar ao intenso ataque por pites nos poros do revestimento.

Pannoni (2011), sugere algumas formas de evitar a corroso:

2 - Evitar frestas:

A corroso por frestas pode se estabelecer sempre quando existir uma


abertura que possa acumular umidade. As juntas devem ser dispostas de modo a
propiciar linhas limpas e contnuas. Soldas sem qualidade, com pouca penetrao,
descontinuas ou com respingos, colaboram para o desenvolvimento de frestas.

Qualquer ponto onde duas superfcies metlicas so separadas por uma


pequena distncia uma cela de corroso em potencial. A umidade entra pela fresta,
em muitos casos, por ao capilar. Onde o lquido est em contato com o ar, o oxignio
consumido no processo de corroso rapidamente reposto, mas, no fundo da fresta,
a gua estar empobrecida em oxignio. O oxignio do exterior deve se difundir por
meio do eletrlito para atingir o fundo da fresta. Isso costuma ser muito dificultado
pelas condies de estagnao do lquido e pela existncia de produtos de corroso
que dificultam ou mesmo impedem o deslocamento inico.

Frestas so formadas em muitas situaes, como por exemplo, atrs de


pontos de solda descontnuos, em juntas parafusadas ou rebitadas ou mesmo em
chapas sobrepostas.

3 - Evitar celas de aerao diferencial:

A corroso bimetlica bastante comum e destrutiva, mas celas de aerao


diferencial causadas por diferenas de oxigenao do eletrlito so ainda mais
comumente observadas, e costumam causar danos ainda maiores.

Uma cela de aerao diferencial, conforme apresentado na Figura 17, pode


ser desenvolvida em qualquer situao onde a gua estiver em contato com uma
superfcie. Assim, todo cuidado deve ser tomado para se prevenir do ingresso da gua
82

em reas onde ela possa ficar retida por longos perodos. Frestas potenciais devem
ser preenchidas com selantes (epoxdicos, poliuretnicos ou base de silicone).
Figura 17: Celas de aerao sugeita a corroso.

Fonte: Autor
Deve-se permitir a ventilao de todo conjunto, para que a gua possa
evaporar.

4 - Promover a drenagem e a ventilao:

Quando a chuva ou o orvalho umedecem uma estrutura metlica, pontos de


ferrugem sero observados aps a evaporao da gua. Cada gota age como uma
cela de aerao diferencial, mas, se a superfcie tiver a
oportunidade de secar (isto , se existir ventilao adequada), a corroso ser
limitada.

Problemas srios podem ser observados nas partes inferiores das estruturas,
onde a ventilao menos eficiente (a regio protegida das correntes de ar).

5 - Evitar o uso de materiais absorventes (feltro, amianto, tecido) em contato


com a superfcies metlica:

Materiais porosos e absorventes (como por exemplo, l de rocha, no tecidos,


feltro, etc.) tem sido muito utilizados como isolantes trmicos, isolantes acsticos, etc.
Estes materiais podem absorver gua como uma esponja, possibilitando a
ocorrncia de celas de aerao diferencial na interface material absorvente/metal.

Os materiais absorventes de gua devem ser evitados em todas as situaes


em que a umidade relativa do ambiente exceda (costumeiramente) os 60%.
83

3.2.4 CONTROLE DE QUALIDADE NA MO DE OBRA

Todos os soldadores devem ser qualificados de acordo com as exigncias das


normas vigentes. Atualmente a ABNT NBR 14842:2015 - Critrios para Qualificao
e Certificao de Inspetores de Soldagem e a PETROBRAS N-2033 de 2011 -
Inspeo de Fabricao - Qualificao de Pessoal estabelecem as condies
exigveis para qualificao de pessoal responsvel pela inspeo de servios e
fabricao dos materiais a serem utilizados.

A ABNT NBR 14842:2015 define atribuies e responsabilidades bsicas


inerentes ao inspetor de soldagem, como a qualificao de procedimento de soldagem
e de soldadores/operadores de soldagem, verificao de soldadores/operadores de
soldagem, verificao do material de base, verificao dos consumveis, inspeo de
equipamentos de soldagem, inspeo antes da soldagem, inspeo durante a
soldagem, inspeo aps soldagem, ensaios no-destrutivos, ensaio de dureza,
tratamento trmico aps soldagem, reparo de solda e registro de resultados.

J a norma da PETROBRAS N-2033 alm de outros critrios, define um Plano


de Inspeo e Testes (PIT), documento elaborado pelo fornecedor contido no seu
Plano da Qualidade, seguindo os padres estabelecidos pelas normas ISO de gesto
da qualidade.

Para as modalidades que fazem parte do Sistema Nacional de Qualificao e


Certificao, os certificados so emitidos pelos Bureau de Certificao e so eles:

Ensaios No Destrutivos: Bureau de Certificao da ABENDE.


Inspeo Subaqutica: Bureau de Certificao da ABENDE.
Controle Dimensional: Bureau de Certificao da ABENDE.
Soldagem e Dutos terrestres: Bureau de Certificao da FBTS.
Soldagem e Dutos terrestres: Bureau de Certificao da FBTS.
Pintura Industrial: Bureau de Certificao da ABRACO.

A qualificao da mo de obra para a execuo de estruturas metlicas a


diferena essencial, em matria de controle de qualidade, entre esse mtodo
construtivo e os mtodos construtivos com o uso do concreto.
84

3.2.5 CONTROLE DE QUALIDADE DE MONTAGEM

Apesar de recursos disponveis como a modelagem em ambiente BIM,


atualmente ainda muito utilizado em fbricas de pequeno e mdio porte a pr-
montagem para algumas estruturas. Para se evitar erros na fabricao, deve-se evitar
qualquer tipo de alterao ou adequao na execuo da obra, como recortes e furos.
As formas das peas devem se limitar ao menor nmero de tipos possveis, assim
como evitar a variao no dimetro dos furos e nos seus espaamentos. Tais fatos
ocorrem por erros nos desenhos.

A montagem da estrutura dever obedecer a um planejamento geral da obra


com base nos desenhos de montagem e considerando principalmente os seguintes
pontos:

a) Descarga e armazenamento das peas seguindo um agrupamento por tipo e


sequncia de montagem.
b) Verificar a necessidade de calos e pinos para levantamento das peas, assim
como prever reas para pr-montagem ou formao de subconjuntos.
c) Prever a necessidade de estacionamento da estrutura, distncias
necessrias, interferncias, contraventamentos provisrios, etc.
d) Separar os parafusos para montagem por tipo de junta a ser ligada, por nveis,
reas, etc.
e) Evitar a utilizao de meios de trabalho inadequados.
f) Evitar que a desativao de equipamentos instalados provisoriamente para
sustentao da estrutura seja efetuada por profissionais sem a devida
capacitao.

Antes da montagem final das partes componentes de uma estrutura, pode ser
feita uma pr-montagem do conjunto por meio de pontos de soldas, cavilhas ou
grampos, para possibilitar a checagem do conjunto em todas as dimenses.

A estabilidade final da estrutura depende do uso correto dos dispositivos de


fixao.

Nas estruturas onde as especificaes permitem, so usados parafusos


comuns nas conexes. Porm nas conexes sujeitas a aes dinmicas ou para
grandes carregamentos, o parafuso de alta resistncia deve ser utilizado.
85

Geradores de solda; transformadores de solda ou mquinas automticas de


solda so providos com controles ajustveis para obter da solda caractersticas e
taxas de depsitos mais adequados ao tipo de trabalho.

Soldas longas de tamanho uniforme so depositadas por soldadoras


automticas que alimentam o fio e fluxo de solda no arco a uma velocidade controlada.

No final de cada unidade executada feita a inspeo no s para checar as


dimenses, mas tambm a locao das chapas para as conexes.

Durante e aps sua montagem, a estrutura inspecionada com o objetivo de


verificar se o montador obedeceu aos critrios mnimos de tolerncias.

Dentre os principais itens a serem inspecionados em uma montagem


estrutural, chamamos a ateno para os seguintes:

a) Execuo de correes de furao, cortes adicionais, desbastamento que no


prejudiquem a integridade e a segurana da estrutura.

b) Verificar se os espaos livres sob as placas de base dos pilares foram


devidamente preenchidos com argamassa ou outro tipo qualquer de
enchimento.

c) Com o fim de evitar acidentes, verificar se os corrimos foram montados de


forma segura.

d) Verificar no s se a estrutura est contraventada provisoriamente para


montagem, mas tambm se as conexes desses contraventamentos esto
adequadas.

e) Verificar se as reas de contatos dos parafusos de alta resistncia esto


isentos de ferrugens, rebarbas, pintura, etc., e se os mtodos empregados no
aperto foram adequados, assim como se existe o controle dirio das
ferramentas de torque sua calibrao.

As ligaes soldadas devem ser preferencialmente executadas em fbrica.


Sua execuo no canteiro pode calhar em condies adversas e com menor controle
de qualidade, resultando em ligaes deficientes. Contudo, caso no seja possvel
evitar as soldas, se deve incluir alguns cuidados. A disponibilidade de energia pode
ser obtida com geradores. O posicionamento das peas pode ser proporcionado por
beros de apoio agregados a pea principal na fabricao ou na montagem. A fixao
86

provisria da pea (para que se possa liber-la do guindaste), ser resolvida com a
presena de um soldador em cada ponto de apoio. Neste caso ser executado um
filete de solda com a resistncia necessria para suportar os esforos do peso prprio
e do vento, at que se proceda a soldagem completa da ligao. Aps isso o guindaste
estar liberado para buscar a prxima pea (PINHO, 2005).

3.2.5.1 CONTROLE DE QUALIDADE DE LIGAES PARAFUSADAS

A parafusagem das conexes estruturais na oficina, quando permanente ou


definitiva, feita com chaves manuais ou de impacto. Em muitas conexes so usados
parafusos ASTM A307, normalmente chamados parafusos comuns, quando permitido
pelas especificaes. Estes parafusos podem ser apertados a mo, com chaves
manuais, girando o parafuso ou a porca at que as partes conectadas estejam
perfeitamente assentadas. Entretanto, o uso de chaves de impacto operadas a ar
comprimido mais econmico.

Segundo Lucchini, (2009) a parafusagem o processo mais usado na


montagem de campo, pela facilidade de sua execuo. Os parafusos ASTM A307,
tambm conhecidos como parafusos comuns, so geralmente utilizados em conexes
de peas secundrias, no sujeitas a esforos dinmicos, como teras, vigas de
tapamento, etc. As porcas correspondentes a estes parafusos devem ser apertadas
de acordo com as especificaes, de modo a evitar o seu afrouxamento. Para tanto,
quando necessrio, pode-se usar arruelas de travamento, porcas de travamento,
porcas de obstruo, amassamento da rosca, ponto de solda, etc.

Os parafusos de alta resistncia ASTM A325, A490 ou equivalentes, so


geralmente usados em ligaes muito solicitadas ou sujeitas a cargas dinmicas.
Podem ser empregados em conexes a esmagamento, em que o esforo se transmite
pelo contato do corpo do parafuso com a parede do furo, ou em conexes tipo frico,
pelo atrito entre as peas. Em conexes a esmagamento, as roscas podem estar
includas nos planos de cisalhamento ou fora deles.

importante que o montador conhea as consideraes de utilizao do


parafuso, para que d o aperto ou torque adequado.

Conforme o tipo de parafuso e de ligao, ser obrigatria a aplicao de


torque adequado a cada conjunto parafuso-porca. Os parafusos de alta resistncia
devem ser apertados de forma a se obter uma fora mnima de trao (Tm) adequada
87

a cada dimetro e tipo de parafuso usado. A trao no corpo do parafuso e a


consequente fora de atrito entre as peas dependem da intensidade do torque
aplicado no conjunto parafuso-porca. Este torque e a fora de trao mnima
fornecida pela ASTM e equivale a aproximadamente 70% da resistncia caracterstica
trao do parafuso (PINHO, 2005).

O torqueamento pela chave de impacto calibrada executado com ferramentas


eltricas ou pneumticas proporciona grande rapidez e agilidade a montagem. As
mquinas de torque devem ser aferidas com certa frequncia, de acordo com as
exigncias das normas. O aperto com torqumetro de estalo pode tornar-se pouco
prtico, dependendo da posio e do nmero de ligaes.

Os mtodos de indicao direta de torque so muito prticos, principalmente


com parafusos tipo TC (controle de trao), mas no dispensam a inspeo
necessria para qualquer tipo de ligao cujo torque seja imprescindvel.

A ABNT NBR 8800:2008, diz que os parafusos de alta resistncia devem ser
apertados de forma a obter uma fora mnima de proteno apropriada a cada
dimetro e tipo de parafuso usado, independentemente da ligao ser por atrito ou
por contato. O aperto deve ser aplicado pelo mtodo da rotao da porca, da chave
calibrada, ou do indicador direto de trao.
88

4. INSPEES NA FABRICAO

Plano de Inspeo e Ensaio o documento onde se enumeram todas as


Inspees e Ensaios a efetuar, os procedimentos a seguir, as Normas e critrios de
aceitao, quem executa quem certifica, que tipo de documentos devero ser emitidos
por cada inspeo ou ensaio. Este documento depois de concludas cada uma das
operaes a que ele se refere, deve ser assinado por forma a certificar o seu
cumprimento.

A inspeo e verificao ocorrem em cada fase do processo de fabricao e


no final da montagem. O intuito garantir que as imperfeies sejam suficientemente
pequenas para no se tornarem "defeitos", por meio dos quais possam prejudicar o
desempenho da estrutura. Os procedimentos que so usados a este respeito incluem
aprovao prvia de competncia do soldador e as especificaes de soldagem a
serem utilizadas.

Ambrozewicz (2003) relata que no basta inspecionar e eliminar falhas,


necessrio especificar e implantar uma estrutura de trabalho para toda a organizao,
documentada, com procedimentos tcnicos e gerenciais integrados, para coordenar
as aes dos trabalhadores e equipamentos, de modo a garantir a satisfao do
cliente a custos competitivos.

Tcnicas de inspeo por ensaios no destrutivos permitem verificar a


extenso dos danos e defeitos encontrados nas peas e ligaes das estruturas
metlicas. Estas inspees servem como fundamento na tomada de deciso para
aplicao de medidas de manutenes corretivas, preventivas ou at mesmo a
tomada de deciso na reabilitao das estruturas (COSTA, 2012).

4.1 FABRICAO

Estando o projeto adequado, faz-se a qualificao dos materiais, do processo,


dos soldadores e do procedimento. A simples combinao soldador equipamento e
materiais no significa que a estrutura possa ser fabricada adequadamente.

Com a aprovao dos materiais, passa-se fase de qualificao de


soldadores, de processos e procedimentos.
89

O fato de um indivduo ser um soldador no implica que o mesmo possa soldar


qualquer material em quaisquer circunstncias. Muitas vezes um soldador excelente
para soldagem pelo processo a arco manual com eletrodo revestido e totalmente
incapaz pelo processo MIG (Metal Inert Gas). Os testes de qualificao so
padronizados por entidades normativas que prescrevem toda a metodologia a ser
empregada.

A qualificao de processos e procedimentos tambm exigida e sua


especificao deve ser acompanhada de testes de qualificao.

De grande importncia tambm o controle durante a fabricao objetivando


assegurar que os processos, mtodos e procedimentos, especificados pelo projeto,
foram seguidos.

Aps a fabricao da estrutura, cabe ao controle de qualidade examin-la no


que concerne a defeitos superficiais e internos. Ensaios no destrutivos
desempenham nesta fase um papel de extrema relevncia. Entre eles pode-se citar:
para deteco de defeitos superficiais, Lquidos Penetrantes e ensaios magnticos e
para determinao de descontinuidades internas, Ultrassom e Radiografia.

4.1.1 PRINCIPAIS ETAPAS DA INSPEO DE SOLDAGEM

Nesse momento sero apresentados os principais requisitos para se realizar


inspees em soldas. Os procedimentos de soldagem, a qualificao dos soldadores
e a inspeo propriamente dita, so explicitados a seguir.

4.1.1.1 Soldagem

Antes de serem executadas, as soldas de responsabilidade, ou seja, soldas


referentes s peas principais e que recebero as maiores solicitaes, nas estruturas
em ao devem possuir garantias sobre a sua qualidade. Os materiais utilizados nos
eletrodos, nos fluxos e arames devem estar de acordo com as normas citadas. A
embalagem, transporte, armazenagem e conservao dos eletrodos devem garantir
as caractersticas necessrias ao trabalho de soldagem.

Entretanto, a maneira de soldar, a tcnica empregada, o equipamento e a


amperagem utilizadas devem estar em harmonia com o consumvel utilizado e este
com o metal-base a ser unido. Estas e outras variveis caractersticas faro parte de
90

uma Especificao de Procedimento de Soldagem (EPS). As EPSs indicaro o


nmero de passes de solda, a voltagem e amperagem de cada passe, o tipo de junta,
a posio em que ser executada, a espessura e o tipo do eletrodo. As normas AWS
(American Welding Society), da ASME (American Society of Mechanical Engineers)
ou as especificaes da API (American Petroleum Institute) so as mais conhecidas
e aceitas mundialmente no que prescrevem para a qualificao de procedimentos de
soldagem.

A responsabilidade sobre a qualidade da solda ser sempre do fabricante ou


do montador, embora haja inspetor ou empresa credencia pelo contratante para a
fiscalizao. Quando exigido, o fabricante deve fornecer uma EPS completa, que
descreva todas as variveis essenciais, no essenciais e, quando forem requeridas,
as variveis suplementares para cada processo de soldagem, como por exemplo:

a) Processo de soldagem (Manual, arco-submerso, etc.).

b) Tipo de junta e sua configurao.

c) Especificao e espessura do material base.

d) Especificao e classe do material de deposio.

e) Temperatura de pr-aquecimento (mnima).

f) Temperatura entre passes (mxima).

g) Nmero aproximado de passes.

h) Parmetros de soldagem (voltagem, amperagem, velocidade).

i) Controle do material de solda.

As informaes acima podem constar em um Registro de Qualificao de


Procedimento (RQP). Este ser o documento onde estaro consolidadas as
caractersticas da solda. Tambm devem ser registrados no RQP os tipos de ensaios,
o nmero de testes de cada tipo e os resultados dos mesmos.

4.1.1.2 Qualificao dos Procedimentos de Soldagem

Para que possam ser utilizados, os EPS devem ter sua adequao e
qualidade avaliados por testes especficos. Para a qualificao dos procedimentos os
testes mais comumente usados so os de trao e dobramento de face, dobramento
de raiz, dobramento lateral alm do teste de impacto.
91

Existem procedimentos de soldagem que so considerados pr-qualificados


desde que atendam s exigncias da norma AWS D1.1. Estes procedimentos so
aqueles em se julgou existir um histrico de aceitabilidade e de desempenho, no
estando sujeitos aos testes de qualificao impostos as outras EPS. De qualquer
maneira, sempre que exigidos, sero efetuados testes no-destrutivos mesmo nas
juntas pr-qualificadas procurando-se seguir as orientaes da norma.

A norma AWS D1.1, cobre os requisitos de soldagem aplicveis a estruturas


soldadas de ao carbono e aos de baixa liga. Mesmo quando o procedimento for
aprovado pela entidade competente, continua sendo unicamente do fabricante a
responsabilidade pela qualidade da junta soldada. Os cortes e entalhes que recebero
deposio de solda, no devem ter estrias que permitam incluses de impurezas.

4.1.1.3 Qualificao dos Soldadores

Para garantir a qualidade da solda preciso realizar a qualificao dos


procedimentos de soldagem, dos soldadores e operadores de soldagem. As
qualificaes so completamente fundamentadas em Normas e Especificaes
tcnicas, de modo que, seguindo-se o passo a passo do estabelecido numa
determinada Norma por meio dos seus requisitos, consegue-se, ao se comparar os
resultados obtidos com a tecnologia em teste, com o critrio de aceitao e
consequentemente do seu emprego na obra principal.

O termo "qualificao" significa que um soldador ou operador de soldagem


cumpre com os requisitos de uma determinada norma/procedimento e est qualificado
para executar soldas, no mbito desta norma/procedimento. Para serem certificados,
os soldadores devem possuir as competncias necessrias para produzir uma boa
solda, que seja visualmente aceitvel e que tambm cumpra os requisitos
estabelecidos para os testes.

No basta os procedimentos e materiais serem corretos se a execuo for


deficiente. As vantagens da soldagem s podem ser obtidas com pessoal treinado.
Alguns testes de qualificao so exigidos dos operadores, conforme a complexidade
dos procedimentos de solda, de acordo com as normas nacionais e internacionais.
Geralmente estes testes so baseados nas prescries da AWS B2.1 ou da ASME
seo IX. Os soldadores qualificados possuiro um certificado que especificar as
92

posies e tipos de junta nas quais est qualificado e o prazo de validade do


documento.

Para qualificar um soldador utiliza-se um procedimento, no qual se especifica


quais corpos de prova devem ser preparados e executados e as posies de teste
exigidas pelo trabalho a ser realizado. A seguir os corpos de prova sero fatiados e
submetidos a ensaios visuais macrogrficos, de raios-X, trao ou dobramento,
conforme o caso. Estes testes sero realizados e analisados em laboratrios
credenciados. Quando est qualificado para as posies mais complexas (5G e 6G,
por exemplo), normalmente o soldador se qualifica para as posies mais simples
automaticamente (1G, por exemplo).

4.1.1.4 Inspeo de Soldas

A inspeo das soldas deve ser feita de acordo com os requisitos da AWS
D1.1. A inspeo visual que for necessria dever ser especificada nos documentos
de licitao e do projeto. Quando forem necessrios ensaios no destrutivos (ENDs),
o processo, a extenso, a tcnica e os padres de aceitao devero ser claramente
definidos nos documentos de licitao e do projeto.

A seguir so detalhados os procedimentos para a realizao das inspees.

4.2 ENSAIOS NO DESTRUTIVOS PARA LIGAES SOLDADAS

Os ensaios no destrutivos so utilizados para determinar caractersticas,


propriedades (ensaios fsico - qumicos), dimenses (ensaios metrolgicos) ou
comportamento de peas ou equipamentos (ensaios funcionais).

A seguir, no Quadro 02, so apresentados os ensaios no destrutivos mais


comuns realizados em estruturas metlicas, com suas respectivas caractersticas,
vantagens e desvantagens.
93

Quadro 02: Quadro com os ENDs mais comuns realizados em estruturas metlicas,
com suas respectivas caractersticas, vantagens e desvantagens.

Continua na prxima pgina...


94

Fonte: ABENDI, 2015; SANTOS, 1999. Adaptado.

Esses ensaios daro origem a relatrios de inspeo que devem ser


elaborados por tcnicos qualificados, por rgo qualificador reconhecido, e aprovados
pelo supervisor do controle de qualidade. Esses ensaios so detalhados a seguir.

4.2.1 INSPEO VISUAL

A inspeo visual qualificada pela norma da Petrobras N - 1597 REV. D -


Ensaio no - destrutivo visual.

A inspeo visual sem dvida o mais poderoso mtodo de inspeo


disponvel. Por causa de sua relativa simplicidade e ausncia de equipamento
95

sofisticado, algumas pessoas menosprezam sua importncia. Porm, o nico


mtodo de inspeo que realmente pode melhorar a qualidade de fabricao e monta-
gem reduzindo a ocorrncia de defeitos de soldagem. o primeiro a ser realizado.

A inspeo visual comea muito antes do arco ser aberto. Todas as juntas de
ligaes a serem soldadas so previamente inspecionadas, visando a limpeza da
junta, posicionamento das peas entre si, pr-aquecimento do metal base, sequncia
de soldagem, tratamento da raiz, ponteamento para fixaes dos elementos, etc.

A menos que haja outra especificao, as superfcies a serem soldadas no


campo, numa faixa de 50 mm de cada lado da solda, devem estar isentas de materiais
que impeam a soldagem adequada ou que produzam gases txicos durante a
operao de soldagem. A pintura destas reas deve ser evitada. Aps a soldagem
tais superfcies devero receber a mesma limpeza e proteo previstas para toda a
estrutura.

O ensaio visual analisar os seguintes quesitos da solda, dentre outros:

a) Aspecto externo geral da solda.

b) Porosidades superficiais.

c) Presena de escria na superfcie.

d) Mordeduras.

e) Respingos excessivos.

f) Trincas visveis.

g) Falta de penetrao quando visveis pelo lado oposto.

h) Desalinhamentos.

i) Entalhe sem reforo ou mal preenchido.

j) Comprimento ou garganta de solda em desacordo com o projeto.

Todas as soldas devem ser totalmente inspecionadas visualmente e devem


atender os critrios de aceitao da Tabela 6.1 da AWS D1-1 e estar livres de trincas,
sobreposies e descontinuidades.

A AWS D1-1 estabelece critrios para a aceitao de inspeo visual, como:


qualquer trinca deve ser considerada inaceitvel, a despeito do tamanho; todas as
96

crateras devem ser preenchidas at a seo transversal completa da solda e a


mordedura no deve exceder 1/32 in (1 mm).

Na inspeo visual, verificam-se tambm a pea em si, como o paralelismo


entre as abas, o esquadro, a linearidade e a planicidade do perfil. Se necessrio, a
pea pode passar por uma desempenadeira, que corrigir quaisquer desvios
geomtricos.

A inspeo visual, para ter algum valor, deve ser executada por profissional
qualificado, que detectar numa inspeo cuidadosa trincas superficiais grosseiras,
excessos e falta de solda etc.

4.2.2 LQUIDO PENETRANTE

Este ensaio normatizado pela norma Petrobras N - 1596 REV H - Ensaio


no - destrutivo - Lquido penetrante.

Bellei (2010) explica que o ensaio de Lquido Penetrante (LP) envolve a


aplicao de um lquido que por sua ao capilar revela atravs da superfcie
possveis trincas, fissuras, porosidade, mordeduras, sobreposio etc. O mtodo
fundamenta-se no princpio da penetrao de um lquido por efeito de capilaridade,
dentro da descontinuidade no visvel na superfcie inspecionada. Quando o excesso
de lquido penetrante for cuidadosamente removido da superfcie, aplica-se um
produto contrastante, absorvente, denominado revelador ( base de talco ou gesso),
que absorver o lquido penetrante contido na descontinuidade. Isto resulta em uma
mancha no revelador, mostrando que uma descontinuidade est presente. Para se ter
um bom ndice de aproveitamento, necessrio que a superfcie seja limpa, com
removedores de gordura, leos e graxas, antes de se iniciarem os servios. Este
ensaio limitado a detectar descontinuidades superficiais. No tem nenhuma
capacidade de descobrir descontinuidades mais profundas, mas altamente efetivo
em identificar as continuidades que podem ser omitidas ou serem muito pequenas
para serem identificadas com inspeo visual. o ensaio seguinte a ser especificado
quando a inspeo visual no suficiente para garantir um nvel mnimo de qualidade.

Esse ensaio detecta microtrincas superficiais da ordem de 0,001 mm de


largura, porm podem ocorrer falsas indicaes de ranhuras.
97

4.2.3 PARTCULAS MAGNTICAS

A inspeo por partculas magnticas qualificada pela norma da Petrobras


N-1598 REV.E - ensaio no - destrutivo - partculas magnticas.

A inspeo de partcula magntica (MT) destina-se revelao de defeitos


superficiais, assim como o LP, mas esse utiliza a mudana do fluxo magntico
induzido na superfcie inspecionada, que acontece quando um campo magntico
cruza com uma descontinuidade. Esta mudana na densidade de fluxo magntico
aparecer como um padro diferente quando as partculas magnticas forem
aplicadas na superfcie da solda. O processo efetivo em localizar descontinuidades,
tanto na superfcie quanto sub-superficiais da ordem de 0,5mm. Para estruturas em
ao, a inspeo por partcula magntica mais efetiva que a de lquido penetrante, e
consequentemente, preferida na maioria das aplicaes. A inspeo por partcula
magntica pode revelar trincas prximas superfcie, incluses de escria, e
porosidade, alm de descontinuidades mascaradas por esmerilhamento, xidos, e as
escondidas sob pinturas.

As fotos da Figura 18, mostram o resultado de um ensaio realizado em uma


pea que acabou de receber um furo, visualmente no apresenta nenhuma
descontinuidade, porm aps o ensaio de PM a trinca fica evidente.

Figura 18: Foto da esquerda mostrando a pea antes da inspeo por


partculas e a foto da direita mostrando a trinca originada do furo.

Fonte: (ANDREUCCI, 2014).

A inspeo por partcula magntica mais eficaz quando a regio


inspecionada duas vezes: uma vez com o campo localizado paralelamente, e outra
com o campo perpendicular ao eixo da solda. O ensaio realizado com a criao de
98

um campo magntico por meio de um equipamento porttil com duas pontas


articuladas que so ligadas a pea, chamado Yoke.

A seguir so apresentadas, na Figura 19, as fotos registradas na visita tcnica


fbrica de estruturas metlicas, nelas ilustrado a inspeo de partculas
magnticas.
Figura 19 - Inspeo em solda por partcula magntica.

Fonte: Autor.

No ensaio da foto anterior no foi possvel identificar nenhuma


descontinuidade. Todas as descontinuidades relevantes detectadas devem ser
devidamente identificadas, mapeadas e registradas no relatrio de inspeo. As
descontinuidades reprovadas por norma, cdigo de projeto ou critrio de
aceitao/rejeio, devem ser removidas at a profundidade de 1 mm, desde que no
ultrapassem a espessura mnima de projeto do equipamento. Caso exista
descontinuidade que permanea aps esta remoo, o processo de remoo deve
ser acompanhado e autorizado pela fiscalizao. Nesta situao deve ser medida a
espessura residual na regio removida.
99

4.2.4 ENSAIOS RADIOGRFICOS

O ensaio radiogrfico qualificado pela norma Petrobras. N - 1595 REV. G -


Ensaio no - destrutivo Radiografia.

Destina-se revelao de defeitos internos dos materiais, sendo muito usado


na deteco de defeitos em juntas soldadas, exceto para soldas de filete cujo
resultado pode ser duvidoso.

A inspeo por ensaios radiogrficos utiliza raios-x ou raios gama que


atravessam a solda e sensibilizam um filme fotogrfico exposto no lado oposto da
junta. Radiografias so produzidas por geradores de alta voltagem, enquanto as
gamagrafias so produzidas por desintegrao atmica de istopos radioativos.

Sempre que radiografia usada, precaues devem ser tomadas para


proteger os operadores do excesso de exposio radiao.

Os ensaios radiogrficos contam com a capacidade dos materiais de reterem


parte da energia dos raios em seu interior quando so atravessados por eles.
Diferentes materiais possuem taxas de absoro diferentes e materiais finos
absorvem menos radiao que materiais espessos. Quanto mais alta a densidade do
material, maior a taxa de absoro.

Como nveis diferentes de radiao atravessam os materiais, o filme ser


exposto em diferentes regies em maior ou menor grau. Quando o filme revelado, o
resultado da radiografa mostrar uma imagem projetada no plano do filme, mostrando
a estrutura interna da pea.

Uma radiografia na realidade um negativo. As descontinuidades, que


representam as regies onde os raios foram menos absorvidos, aparecero mais
escuras que o restante da solda. Partes mais finas aparecero mais escuras nas
radiografias. A porosidade ser revelada como pontos pequenos, escuros e circulares.
A escria tambm geralmente mais escura, e parecer semelhante a porosidade,
mas ser irregular em sua forma. As trincas aparecem como linhas escuras. Falta de
fuso aparecer como lugares escuros e o reforo excessivo resultar em uma regio
mais clara.

Os ensaios radiogrficos so mais aplicveis a soldas de entalhe de


penetrao total, no sendo muito adequados a soldas de penetrao parcial ou de
100

filete. um ensaio aplicado em soldas de grande responsabilidade devido ao alto


custo.

Na Figura 20 apresentado um corte da seco transversal de uma junta


soldada de topo com penetrao total (JTPT) contendo uma indicao de trinca
longitudinal na superficial na solda.
Figura 20: Junta soldada apresentando trinca longitudinal na superficial na
solda.

Fonte: ANDREUCCI, 2014.


A gamagrafia um documento comprovado e a distino do tipo de
descontinuidade detectado mais fcil, alm de poder ser executado em qualquer
tipo de superfcie.

4.2.5 ULTRASSOM

A inspeo por Ultrassom qualificada pela norma Petrobras N - 1594 REV.F


- Ensaio no - destrutivo Ultrassom.

A inspeo por ultrassom, destina-se revelao de defeitos internos nos


materiais, assim como os ensaios radiogrficos, e conta com a transmisso de ondas
sonoras de alta frequncia atravs dos materiais. muito utilizado para anlise de
qualquer tipo de junta soldada. Os materiais livres de descontinuidade transmitiro o
som ao longo de sua espessura de um modo ininterrupto. Um transdutor ouve o som
refletido na face oposta da pea que est sendo inspecionada. Se uma
descontinuidade existir entre o transdutor e o lado de trs da pea, uma resposta
diferente do nvel de referncia ser enviada para o receptor indicando a presena
desta descontinuidade. Os pulsos so convertidos em sinais eletrnicos e mostrados
na tela LCD ou em um tubo de raios catdicos do aparelho. A magnitude da
perturbao recebida da descontinuidade proporcional a quantidade de som
101

refletido. O aparelho de ultrassom um dispositivo sofisticado e muito efetivo em loca-


lizar at pequenas descontinuidades.

As dimenses reais das descontinuidades podem ser estimadas com uma


razovel preciso, fornecendo meios para que a pea possa ser aceita ou rejeitada,
baseando-se em critrios de aceitao das normas aplicveis. Trata-se de um ensaio
poderoso e relativamente mais barato que as radiografias.

Esta inspeo importante principalmente em juntas soldadas como as juntas


de chafro ("groove welds") ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras, pois a
radiografia industrial no consegue boa sensibilidade de imagem. As dimenses reais
das descontinuidades podem ser estimadas com uma razovel preciso, fornecendo
meios para que a pea possa ser aceita ou rejeitada, baseando-se em critrios de
aceitao das normas aplicveis. Trata-se de um ensaio poderoso e relativamente
mais barato que as radiografias.

Na Figura 21 so apresentadas algumas fotos do ensaio de Ultrassom,


realizado em visita tcnica na empresa Sidertec (Ibat-SP).

Figura 21: Inspeo em solda por ensaio de Ultrassom.

Fonte: Autor.
Ao contrrio dos ensaios por radiaes penetrantes, o ensaio por ultrassom
no requer planos especiais de segurana ou quaisquer acessrios para sua
aplicao. A localizao, a avaliao do tamanho e a interpretao das
descontinuidades encontradas so fatores intrnsecos ao exame ultrassnico,
enquanto que outros exames no definem tais fatores. Por exemplo, um defeito
mostrado num filme radiogrfico define o tamanho do defeito mas no sua
profundidade e em muitos casos este um fator importante para proceder a um
reparo.
102

Porm, para se aplicar este ensaio necessrio grande conhecimento terico


e experincia por parte do inspetor. Alm disso, existe a falta de registro documental
e a difcil aplicao em peas de geometria complexa.

4.3 ENSAIOS NO DESTRUTIVOS PARA INSPEO DE PINTURA

4.3.1 INSPEO VISUAL DA SUPERFCIE PINTADA

Aps a aplicao de cada demo de tinta, toda a superfcie pintada deve ser
inspecionada visualmente ou com auxlio de algum instrumento tico para identificar
eventual aparecimento de defeitos (NUNES; LOBO, 2014).

A seguir so apresentados as principais falhas em pinturas industriais,


seguidas de fotos para ilustrao:

Poros: so normalmente ocasionados por m qualidade da tinta, adio


inadequada de solvente ou temperatura de superfcie elevada.
Bolhas ou empolamento e Crateras (Figura 23): normalmente
ocasionadas por m qualidade da tinta ou adio inadequada de solvente.
Empolamento (Figura 22) so bolhas surgidas em superfcies pintadas
que caracterizam a falta de aderncia da pelcula de tinta naquele ponto
e em regies imediatas. So muito frequentes em algumas tintas epxis
de acabamento ou acrlicas.

Figura 22: Empolamento

Fonte: ABRACO, 2011.


103

Figura 23: Crateras

Fonte: ABRACO, 2011.

Fiapos (Figura 24): normalmente ocasionados por seleo inadequada do


mtodo de aplicao (por exemplo, o bico da pistola), inabilidade do
aplicador ou inadequao das condies climticas, particularmente
ventos. So muito frequentes em tintas acrlicas.

Foto 24: Fiapos

Fonte: ABRACO, 2011.

Manchas (Figura 25): ocorre na forma de manchamento da rea pintada,


apresentando manchas pontuais (Figura 25) ou generalizada, suas
causas podem estar associadas tinta a mal misturada (heterognea) ou
respingos de solvente sobre a tinta fresca ou seca.
104

Figura 25: Mancha pontual em rea pintada.

Fonte: ABRACO, 2011.

Escorrimentos (Figura 26): normalmente ocasionados por diluio


excessiva ou deficincia de capacitao do aplicador.

Figura 26: Escorrimento de tinta em superfcie.

Fonte: ABRACO, 2011.

Impregnao de abrasivos (Figura 27): normalmente ocasionados pela


execuo de jateamento sem que uma tinta anteriormente aplicada tenha
alcanado a secagem ao toque.

Figura 27: Impregnao de abrasivos

Fonte: ABRACO, 2011.


105

Gretamento ou fendilhamento (Figura 28): normalmente observados em


tintas inorgnicas de zinco aplicadas em grandes espessuras.

Figura 28: Gretamento ou fendilhamento

Fonte: ABRACO, 2011.

Enrugamento (Figura 29): normalmente observado em tintas de alumino


fenlico aplicadas em superfcies com temperatura excessiva.

Figura 29: Enrugamento da tinta

Fonte: ABRACO, 2011.

Sangramento (Figura 30): a formao de manchas na superfcie do


acabamento. Esta ocorrncia mais acentuada na aplicao ou logo aps
a aplicao, como resultado da solubilizao de pigmentos solveis nas
demos anteriores, que se difundem. Normalmente, ocasionado quando
da aplicao de demo subsequente com incompatibilidade qumica em
relao demanda anterior, ou no observncia do intervalo mnimo entre
demos ou tempo de secagem para repintura.
106

Figura 30: Sangramento

Fonte: ABRACO, 2011.

Espessura irregular (falta ou excesso): a falta de uniformidade do filme,


fora das tolerncias mdias. As reas em escassez apresentam pouca
cobertura, podendo at favorecer a corroso. As causas podem ser: mo-
de-obra no qualificada; trincha ou rolo inadequado; pintura com pistola
ao vento; tinta muito viscosa ou com pouco alastramento; diluio
incorreta; falta de controle da espessura mida; pistola com pulverizao
espasmdica.

Atualmente, a experincia do inspetor que, na maior parte das vezes,


determina se o defeito aceitvel ou no. Contudo a Norma ASTM D 714 (2009),
estabelece um mtodo para qualificao do empolamento em funo do tamanho e
da distribuio das bolhas.

A Norma ASTM D 714 (2009) classifica as bolhas quanto ao tamanho e


frequncia que so apresentadas na superfcie. Os tamanhos, so classificados numa
escala de 0 a 10, onde o nmero 10 significa ausncia de bolhas. Bolhas N o 8
representam o menor tamanho facilmente identificadas a olho nu. A frequncia
qualificada em: D Densa, MD - Mdio-Densa, M Mdia, F Pouco.

A amostra avaliada quanto ao aparecimento e evoluo de bolhas e


classifica-se conforme os padres visuais apresentados nas Figura 31 e 32, a seguir:
107

Figura 31: Graus de formao de bolhas (tamanhos 2 e 4).

Fonte: Norma ASTM D 714, 2009.

Figura 32: Graus de formao de bolhas (tamanhos 6 e 8).

Fonte: Norma ASTM D 714, 2009.


108

4.3.2 AFERIO DAS ESPESSURAS DAS PELCULAS DE TINTA

Esta a mais tradicional das aes de controle de qualidade durante a


aplicao de um esquema de pintura. A medio das espessuras das pelculas de
tinta muito importante e deve ser realizada para cada demo de tinta em dois
estgios, primeiramente medida a espessura da pelcula mida e posteriormente
com a pelcula seca. A medio da espessura de pelcula mida normalmente feita
pelo pessoal da execuo e visa o controle da aplicao, evitando descontinuidades
ou consumo exagerado da tinta. Esta medio realizada com auxlio de instrumento
do tipo calibre comparador (NUNES; LOBO, 2014).

Para a espessura da pelcula seca utilizado instrumentos do tipo elcometer,


microtes ou eletrnicos e todos tm funcionamento baseados no princpio de emisso
de campo magntico. As imagens da Figura 33 a seguir foram registradas em um das
visitas tcnicas realizadas pelo autor.

Figura 33: Medio da espessura de pelcula de tinta

Fonte: Autor
A inspeo das pelculas secas de tinta consiste em avaliar algum tipo de
deficincia na pelcula de tinta, isso por estarem sujeitas a falhas que podem afetar a
real necessidade do desempenho das tintas. As falhas podem ser pontuais ou
109

generalizadas, que podem ter como principal causador itens j relacionados com
controles de processos, condies ambientais e aplicabilidade dos produtos.

Esse controle tem como objetivo evidenciar a camada de tinta seca


especificada pelo boletim tcnico da tinta, pois, a tinta serve como uma barreira que
promove a proteo anticorrosiva no substrato.

Segundo a norma Petrobras N-13 reviso K, a medio da espessura deve


ser afetada aps decorrido o tempo de secagem para repintura de cada demo e deve
ser realizado um nmero de medies correspondente, em valor absoluto, a 10 % da
rea total pintada.

Como critrio de aceitao ou rejeio deste item da norma Petrobras N-13


estabelece que nenhuma medio de espessura deve apresentar valor inferior
espessura mnima de pelcula seca especificada no esquema de pintura. Onde houver
constatao de espessura mnima inferior especificada, a rea deve ser mapeada
por meio de novas medies e em seguida ser aplicada uma demo adicional. Para
tintas ricas em zinco a tinta deve ser totalmente removida para nova aplicao. So
aceitas reas com aumento de at 40% da espessura prevista por demo no esquema
de pintura. Para aumentos superiores a 40% deve ser contatado o fabricante sobre a
possibilidade de aceitao. Para tintas ricas em zinco, aceito um aumento de at
20% acima da espessura mnima por demo prevista no esquema

4.3.3 DETERMINAO DE DESCONTINUIDADES

O teste de descontinuidade normalmente deve ser realizado aps a concluso


da aplicao de esquemas de pintura de alto desempenho no que diz respeito a
corroso. Quando efetuado, deve abranger toda a superfcie pintada. especialmente
recomendado para esquemas de pintura que iro trabalhar em imerso permanente e
em atmosferas muito midas e agressivas (NUNES; LOBO, 2014).

Existem dois aparelhos diferentes para avaliar eventuais descontinuidades no


esquema de pintura. Ambos tm como princpio avaliar a capacidade de uma corrente
eltrica de atravessar a pelcula de tinta. O aparelho por via mida de baixa voltagem
e s identifica falhas passantes, ou seja, que atravessam toda a espessura do
esquema de pintura. Uma esponja de poliuretano, na extremidade do cabo,
110

encharcada em gua salgada, cria condies ideais para a corrente eltrica atravessar
a pelcula de tinta na regio da falha e indic-las por meio de um sinal luminoso ou
sonoro. J o aparelho por via seca de alta voltagem (at 30.000 volts). A grande
vantagem desse aparelho o poder de identificar qualquer tipo de falha, passante ou
no, inclusive regies com baixas espessuras. A desvantagem que inadequado
para esquemas de baixa espessuras, pois por menor que seja a voltagem regulada, a
corrente pode perfurar a pelcula de tinta.

Desse modo, ao aparelho de via mida utilizado para avaliar


descontinuidades em esquemas de pintura cuja espessura total no ultrapasse 100
m, e o de via seca, para os demais casos.

4.4 TOLERNCIAS NA FABRICAO

As estruturas metlicas, como qualquer outro tipo de estrutura ou outro tipo


de fabricao, requerem padres de tolerncia que permitam ter uma estrutura de
qualidade e durabilidade e se comportem de acordo com o que foi calculado.

Bellei (2010) alega que, fundamentado na experincia, resultado de dilogos


constantes com os setores de fabricao e montagem da FEM S/A, que deve se
estabelecer, que para se obter uma fabricao mais racional e com custos compatveis
preciso respeitar padres de tolerncia, a saber:

Padro I

(Rigoroso) - Para estruturas que requerem maior rigor dimensional, como


pilares de edifcios de mltiplos andares, vigas de rolamento, estruturas-suporte de
grandes cargas, pontes ferrovirias etc.

Padro lI

(Normal) - Para estruturas convencionais, como galpes industriais, exceto


vigas de rolamento, vigas de edifcios etc.

Padro IlI

(Comercial) - Para estruturas secundrias e complementares, como estacas,


postes, escadas, corrimos etc.
111

As estruturas podem estar enquadradas em um padro, mas algumas de suas


partes podem estar em outro. O objetivo que com tempo e sugestes de outros
fabricantes tenhamos uma norma nacional de tolerncias na fabricao de estruturas
metlicas.

A ABNT NBR 8800:2008 orienta a tolerncia na fabricao da seguinte


maneira: aceitada uma variao de 1 mm no comprimento total de barras com
ambas as extremidades usinadas, com rugosidade mdia igual ou inferior a 12,5 m,
para ligao por contato.

Barras sem extremidades usinadas para contato, e que devem ser ligadas a
outras partes metlicas da estrutura, podem ter uma alterao em relao ao
comprimento detalhado em at 2 mm, para as barras de at 9.000 mm, e at 3 mm,
para barras com comprimentos acima de 9.000 mm.

Uma barra de perfil laminado pode ter as mesmas tolerncias permitidas pela
ASTM A6 para os perfis W. Para os perfis soldados deve ser obedecida a ABNT NBR
5884:2013. A tolerncia de falta de linearidade de barras comprimidas no pode
ultrapassar 1/1.000 do comprimento do eixo longitudinal entre pontos que sero
lateralmente contraventados.

Vigas e trelias detalhadas sem especificao de contraflecha devem ser


fabricadas de tal forma que, aps a montagem, qualquer flecha devida laminao
ou fabricao fique voltada para cima. Caso seja especificada contraflecha mas a
flecha decorrente da laminao ou da fabricao seja igual ou superior a 75 % desse
valor, a contraflecha pode ser dispensada. A contraflecha pode ter 13 mm acima do
valor estipulado nas vigas de alma cheia com at 15 m de comprimento, mais 3 mm
para cada 3 m ou frao que ultrapassar os 15 m, e 1/800 da distncia entre apoios
acima do valor estipulado nas trelias.

Qualquer diferena de altura em emendas com talas, dentro das tolerncias


prescritas, deve ser compensada por chapas de enchimento, com o conhecimento do
responsvel pelo projeto. Nas emendas soldadas de topo, o perfil da solda pode ser
adaptado para se ajustar s variaes permissveis de altura, desde que a solda tenha
a seo transversal mnima necessria e que a declividade da sua superfcie satisfaa
os requisitos da AWS D1.1.
112

5. MANIFESTAES PATOLGICAS EM ESTRUTURAS


METLICAS

Cada anomalia observada em uma edificao pode ter diversas causas e


origens, mesmo o mecanismo de desenvolvimento sendo um s. Por outro lado,
apenas por meio da identificao dos diversos tipos e origens, pode realizar-se um
bom planeamento e manuteno.

No Brasil, as construes desde pequeno porte at as de grande porte, como


pontes, viadutos, tneis, obras hidrulicas, construes residenciais e comerciais,
sofrem pela ao do clima. Elevados gradientes de temperatura, muitas vezes no
mesmo dia, grandes volumes de chuvas, poluio e ambientes de grande
agressividade contribuem para o surgimento de manifestaes patolgicas que esto
associadas com uma ou mais formas de deteriorao.

Este trabalho no est diretamente relacionado s anomalias em si, e nem


aos mecanismos de degradao das estruturas, mas sim, em apresentar os defeitos
que ocorrem por falhas ou ausncia de controle de qualidade no projeto, fabricao
ou montagem estruturas metlicas, com a inteno de garantir a vida til de projeto
da estrutura.

Nesse sentido, no Quadro 03 apresenta-se as principais origens de


manifestaes patolgicas na construo civil em geral.

Quadro 03: Principais causas de anomalias na construo civil em geral.


Fontes de anomalias na construo
Causa Porcentagem
Projeto 42,00%
Execuo 28,40%
Materiais 14,50%
Uso 9,50%
Vrios 5,60%
Fonte: HENRIQUES, 2001.
As anomalias em estruturas metlicas tambm so, na grande maioria,
resultantes de falhas de projetos, erros na fabricao e montagem das estruturas
113

causadas por negligncia ou inexistncia de controle de qualidade ou ento da falta


de manuteno.

Segundo Pravia e Betinelli (2016) as manifestaes patolgicas mais comuns


em estruturas de ao podem ser definidas em seis tipos principais, conforme
mostrados no Quadro 04.

Quadro 04: As manifestaes patolgicas mais comuns e as principais causas.

Manifestaes patolgicas no ao Principais causas


Causada por deficincia de drenagem das
guas pluviais e deficincias de detalhes
Corroso localizada
construtivos, permitindo o acmulo de
umidade e de agentes agressivos.

Corroso generalizada Causada pela ausncia de proteo


contra o processo de corroso.
Causadas por sobrecargas ou efeitos
trmicos no previstos no projeto original,
Deformaes excessivas
ou ainda, deficincias na disposio de
travejamentos.
Causadas pelo uso de modelos
estruturais incorretos para verificao da
estabilidade, ou deficincias no
Flambagem local ou global
enrijecimento local de chapas, ou efeitos
de imperfeies geomtricas no
consideradas no projeto e clculo.
Falhas estas iniciadas por concentrao
de tenses, devido a detalhes de projeto
Fratura e propagao de fraturas inadequados, defeitos de solda, ou
variaes de tenso no previstas no
projeto.
Fonte: PRAVIA; BETINELLI, 2016.

De maneira geral, os agentes agressivos que afetam o comportamento das


construes durante o seu tempo de vida til so:
Aes ambientais, como elevada umidade, respingos de mars, etc.
Agentes externos agressivos: guas contaminadas, terrenos com solo
contaminado, gases nocivos, produtos qumicos, etc.
Causas naturais ligadas ao envelhecimento dos materiais componentes das
estruturas (por exemplo, corroso).
114

A corroso um tipo de deteriorao que pode ser facilmente encontrada em


obras metlicas e se caracteriza como um fenmeno patolgico de maior
conhecimento pblico. O ao oxida quando em contato com gases nocivos ou
umidade, necessitando por isso de cuidados para prolongar sua durabilidade.

Segundo Castro (1999) como o fenmeno da corroso envolve vrios tipos de


mecanismos, importante conhec-los para que, no caso de sua ocorrncia, se possa
rapidamente estabelecer um diagnstico. A Inspeo Predial fonte de informao
para a manuteno, apresentada por meio de laudo com o levantamento de
anomalias, sua classificao quanto ao risco e urgncia de cada uma delas, gerando
lista de prioridades com orientaes tcnicas e informando o estado de conservao
da edificao. Falhas de manuteno ou ausncia de manuteno preventiva,
derivando numa possvel degradao acelerada da estrutura, podem comprometer a
sua segurana.

5.1 FALHAS EM PROJETOS

A vida til de uma estrutura nasce no projeto e se consolida na execuo, mas


os conceitos do projeto devem chegar at a concluso da execuo. Em cada uma
das diretrizes h vrios desafios a serem vencidos, como o de entender que projetar
fazer a gesto do desempenho da estrutura ao longo do tempo, controlando o
processo de perda do desempenho e prevenindo falhas durante um perodo que
justifique os recursos investidos.

Segundo empresas do setor entrevistadas pelo autor, no geral, a


predisposio da construo para apresentar problemas patolgicos nas estruturas
de ao, ou de uma de suas partes so resultantes da m concepo de projeto, erros
de clculo, m compatibilidade dos projetos, no sistema de montagem, na escolha
inadequada dos perfilados, definio equivocada das espessuras das chapas e do
uso de tipos de ao com resistncias diferentes das consideradas no projeto. Ou
ainda, por falta de um controle de qualidade nas etapas de projeto, fabricao e
montagem. Tais problemas ainda, muitas vezes so resolvidos de maneira
inadequada e ineficiente.

De extrema importncia, a integrao entre as reas de projeto, fabricao


e montagem, onde devero ser discutidas as solues de projetos e as caractersticas
115

das peas fabricadas, de tal sorte a se evitar na montagem a no disponibilidade de


equipamentos, custo excessivo, incompatibilidade da sequncia construtiva, alterao
no esquema esttico e falta de segurana do trabalho. (RAAD JNIOR, 1999).

As fotos da Figura 34 apresentam situaes devido a falhas de projeto:

Figura 34: Falhas em construes metlicas provenientes de erros ou


incompatibilidade de projetos.

Fonte: Autor

Nas fotos anteriores so apresentadas falhas como incompatibilidade dos


projetos de estruturas metlicas com os de estruturas em concreto armado e falhas
no gabarito de furao. Os novos furos tiveram a necessidade de serem executados
na montagem devido a pequena distncia deixada entre o furo e a borda da estrutura
de concreto, alm da coincidncia com as armaduras das vigas.

Segundo Bauermann (2002), no desenvolvimento dos projetos deve-se levar


em conta todo o processo de produo, e no caso das construes metlicas, incluem-
se a fabricao de componentes industrializados, o transporte e a montagem dos
mesmos, resultando em um plano de atividade que deve ser desenvolvida pelos
especialistas envolvidos no projeto.

As estruturas metlicas requerem cuidados no momento da concepo do


projeto e caderno de encargos (detalhamento das ligaes e tratamentos de
116

preveno). Falhas no seu cumprimento originam problemas frequentes, como


corroso dos elementos resistentes e uma menor segurana incndios. Outro
grande problema enfrentado em obra a presena de locais inacessveis para o
aperto dos parafusos.

A seguir apresentado o Quadro 05 com as principais causas que originam


anomalias em estruturas metlicas provenientes de falhas em projeto.

Quadro 05: Principais causas de falhas em projetos de estruturas metlicas.

Causas de falhas em projetos

10%
13% Detalhamento deficiente 59%

18% 59%
Concepo geral 18%

Erros de clculo 13%

Materiais inadequados 10%

Fonte: (BUREAU SECURITAS, 1979).


Em projetos, devem ser previstos espaos para facilitar a execuo da
montagem. Para realizar uma ligao, preciso colocar o parafuso no furo, colocar a
anilha e a porca no outro lado e ainda ter espao para a movimentao da chave de
aperto e do brao do montador. No caso da Figura 35 possvel notar a falta de
previso de espao para a parafusagem.
117

Figura 35: Adaptao na montagem por falta de previsibilidade de espao para


os parafusos.

Fonte: (NETTO, 2010).

Na Figura e na parte destacada, podem ser vistas dobras nos perfis para
colocao dos parafusos; esta prtica pode ser danosa estrutura.

Pode acarretar basicamente dois problemas: falta de resistncia nos


parafusos, se estes tm reas inferiores s calculadas; susceptibilidade de
escoamento ou rotura na regio dos furos, se esses tiveram de ser ampliados por
divergncias no projeto.

Neste caso a ligao deve ser recalculada para verificar a estabilidade


desejada. Esses erros ocorrem, muitas vezes, devido no observncia das
diferentes fases de um projeto. Muitas vezes, o projetista realiza alteraes e se
esquece de passar a informao para todos os nveis do projeto, chegando obra um
modelo de verso anterior e ao fabricante o modelo atualizado.

5.2 FALHAS NA FABRICAO

As atividades executadas nas fbricas de estruturas metlicas devem passar


por diversos mtodos de inspeo. O fabricante deve estabelecer mtodos de controle
de qualidade, para garantir que todo o trabalho seja executado de acordo com as
exigncias. A inspeo executada por funcionrio qualificado e certificado para
exercer a funo e atuam em todas as fases do processo de fabricao. Na maioria
das obras o cliente pode contratar inspetores para atuarem junto ao fabricante.
118

Alm dos procedimentos de controle de qualidade do fabricante, o material e


a qualidade do servio devem ficar permanentemente sujeitos inspeo por parte
de profissionais qualificados, representantes do proprietrio da obra.

As falhas mais comuns que podem ocorrer na fase de fabricao e esto


relacionadas as soldas, furaes e pinturas das estruturas. Na Figura 36, so
apresentados alguns exemplos de falhas na soldagem que pode ser inspecionadas
visualmente.

Figura 36: Falhas na soldagem que podem ser inspecionadas visualmente.

Foto 01: Falta de Fuso na Foto 02: Falta de penetrao.


soldagem.

1 2

Foto 03: 1-Sobreposio/ 2- Foto 04: Porosidade.


Mordedura.
119

Foto 05: Respingos. Foto 06: Penetreo excessiva.


Fonte: (NETTO, 2010).

5.3 FALHAS NA PINTURA

A pintura industrial uma tcnica de proteo anticorrosiva existente, e tem


por finalidade aplicao de revestimentos anticorrosivos por meio da pintura, sendo
uma das tcnicas mais utilizadas para proteo do ao. Os defeitos encontrados nas
pinturas so, em sua maioria, identificados visualmente. No Quadro 06, so
apresentados os defeitos mais comuns encontrados na prtica, suas formas de
apresentao, eventuais causas e possveis correes.

Quadro 06: Alguns defeitos em pinturas de estruturas metlicas.

Continua na prxima pgina...


120

Continua na prxima pgina...


121

Fonte: (NUNES; LOBO, 2014. Adaptado).


122

No raro observar esquemas de pintura, que teoricamente seriam de grande


desempenho, falharem rapidamente por aspectos associados m qualidade de
aplicao. Como consequncia de deficincias de aplicao, as pelculas de tinta
ficam sujeitas a falhas e defeitos que podem comprometer seu desempenho.

5.4 FALHAS NA MONTAGEM

Devido s condies particulares de cada obra, como acessibilidade,


topografia local, disponibilidade de canteiro, tipo de estrutura, entre outras, a
montagem estar sujeita a desafios especficos e prprios de cada empreendimento.
Sendo assim, deve ser elaborado um plano de montagem que contempla desenhos e
diagramas de montagem, desenhos e constituintes dos subconjuntos da estrutura
(trelias), programao de embarque, lista de expedio (define composio de cada
subconjunto e modo a ser enviado para obra), cronograma e prazo final, no intuito de
orientar todo o processo relacionado aos aspectos especficos de montagem, tipo de
estrutura e concepes de fabricao (RAAD JUNIOR, 1999).

Na Figura 37 so expostas algumas fotos que revelam falhas na montagem


de esturras metlicas.

Figura 37: Falhas na montagem de estruturas metlicas.

1 2

1 Eixo do pilar; 2 Eixo do Bloco de fundao.


123

Fonte: Autor
As fotos anteriores apresentam falhas no momento da montagem, como erro
de locao das estruturas. O eixo do pilar da estrutura metlica no coincidiu com o
eixo do bloco de fundao, com isso, foi realizado, de maneira inadequada e
ineficiente, um prolongamento no bloco de concreto, porm, sequer chegou-se a
concretar at a cota inicial do bloco, deixando um volume de concreto suspenso e sem
funo estrutural. Outras falhas apresentadas correspondem a emendas soldadas no
canteiro de obras, o que prejudica o controle de qualidade dessas ligaes e
demonstram a falta de planejamento na montagem, e parafusos danificados por razo
de impreciso e falta de capacitao da mo de obra.

5.5 FALHAS NA MANUTENO

Para se evitar danos maiores nas estruturas metlicas, a implantao de


manutenes preventivas ou corretivas deve ser executada frequentemente, por
profissionais com experincia neste tipo de avaliao e inspees, utilizando os
ensaios no destrutivos como uma ferramenta de grande importncia, sendo possvel
avaliar a integridade e o atual estado de uso das edificaes em estruturas metlicas.

A existncia de planos de manuteno nas edificaes fundamental para


que se disponha do conhecimento atualizado das condies funcionais da estrutura
de modo a que se possam programar antecipadamente as intervenes de
conservao necessrias para que estas estruturas mantenham os nveis de
segurana adequados e de desempenho durante seu tempo de vida, sem
necessidade de grandes reparaes. Estas intervenes devem prever a implantao
de sistema de manuteno dos materiais verificando sua conformidade tcnicas,
operacionais e gesto.
124

Os planos de manuteno devem compreender inspees rotineiras anuais,


que se baseiam numa observao visual e durante as quais podem ser efetuadas
operaes simples de manuteno e limpeza; as inspees principais com uso de
tcnicas de inspeo mais especficas, com a aplicao de ensaios no destrutivos,
que poder variar entre anuais, de 3 (trs) anos e de 5 (cinco) anos (COSTA, 2012).

A corroso o principal processo de deteriorao do ao que produz


alteraes prejudiciais e indesejveis nos elementos estruturais. Sendo o produto da
corroso um elemento diferente do material original, a liga acaba perdendo suas
qualidades essenciais, tais como resistncia mecnica, elasticidade, ductilidade,
esttica, etc.

Em certos casos quando a corroso est em nveis elevados, torna-se


impraticvel sua remoo sendo, portanto, a preveno e controle as melhores formas
de evitar problemas.

Em estudos realizados pelo Instituto Brasileiro de Avaliaes e Percias de


Engenharia de So Paulo (IBAPE, 2005), foi verificado que mais de 60% dos acidentes
ocorridos em edifcios com mais de 10 anos esto relacionados deficincia ou
inexistncia de manuteno, perda precoce de desempenho e degradao acentuada.
O estudo ainda concluiu que em mais da metade dos acidentes avaliados houve o
colapso parcial ou total do sistema estrutural, ora por falta de manuteno, ora por
erros de projeto ou de execuo da a importncia desse trabalho.
125

6. CRITRIOS PROPOSTOS PARA INSPEO

Neste trabalho apresentou-se os critrios mnimos que devem ser utilizados


no controle de qualidade de projeto, fabricao e montagem de estruturas metlicas,
alm das principais manifestaes patolgicas e suas origens, motivadas por falhas
no controle de qualidade em alguma etapa da construo. Manifestaes essas,
corroboradas em visitas tcnicas realizadas em obras de estruturas metlicas.
Relatou-se tambm os ensaios no destrutivos predominantes em ligaes soldadas,
com suas caractersticas, vantagens e desvantagens, assim como para a pintura de
estruturas metlicas, expondo as principais falhas nessa etapa. Com isso, prepe-se
um procedimento para elaborao do projeto, fabricao e montagem de estruturas
metlicas, com controle de qualidade da gesto das principais fases do processo e
utilizando os ensaios no destrutivos mais comuns no Brasil.

Um aspecto importantssimo a ser definido a respeito dos ensaios no


destrutivos a amostragem, ou seja, a extenso de solda que ser objeto dos ensaios.
Devem tambm estar definidos, aps os resultados dos ensaios, quais e quantos de-
feitos sero aceitveis, e em qual extenso. Normas mais completas como as da
Petrobras definem a amostragem de solda que devem sofrer inspeo para cada tipo
de ensaio, no entanto, essa preposio direcionada para as necessidades
especificas da Petrobras, como plataformas petrolferas, navios-sonda, estruturas
metlicas industriais e com elevada agressividade ambiental.

As estruturas metlicas, como qualquer outro tipo de estrutura ou outro tipo


de fabricao, requerem padres que permitam ter uma estrutura de qualidade e
durabilidade e se comportem de acordo com o que foi calculado, sem exageros ou
negligncias.

Prope-se neste trabalho diferentes nveis de controle de qualidade nas


ligaes soldadas, com base nos padres de construo indicados por Bellei (2010)
para as tolerncias de fabricao e na extenso e seleo de ensaios no destrutivos
recomendados pela Norma N-293 REV H da Petrobras.

Bellei (2010) estabelece padres como sendo rigoroso, normal e comercial.


Contudo, adaptou-se esses padres, discriminando mais tipos de estruturas em cada
126

padro e alterando o nome do padro comercial para brando. Portanto, a seguir esto
os trs padres propostos:

Padro I (Rigoroso) - Para estruturas que requerem maior rigor dimensional,


como vigas e pilares de edifcios industriais, edifcios com mais de quatro pavimentos,
vigas de rolamento, estruturas-suporte de grandes cargas, pontes ferrovirias, etc.

Padro II (Normal) - Para estruturas convencionais, como galpes industriais,


exceto vigas de rolamento, vigas e pilares de edifcios de pequeno porte, prticos,
mezaninos, steel-decks, etc.

Padro III (Brando) - Para estruturas secundrias e complementares, como


estacas, postes, escadas, corrimos, plataformas de acesso, etc.

As estruturas podem estar enquadradas em um padro, mas algumas de suas


partes podem estar em outro. O objetivo que com tempo e sugestes de outros
fabricantes se tenha uma norma nacional controle de qualidade na fabricao e
montagem de estruturas metlicas para diversos tipos de utilizao.

Por fim, se elaborou um plano de inspeo, indicando quais verificaes


devem ser feitas e a sua amostragem, baseado nos diferentes padres estabelecidos
de estruturas metlicas, conforme Quadro 07.

Quadro 07: Extenso e seleo de END para ligaes soldadas.


Extenso e seleo de END para ligaes soldadas, conforme o
padro da estrutura.
Extenso dos ensaio (%)
Padro (Nvel de
Tipo de solda
Inspeo) PM ou
ER US Visual
LP
JASA - - 100 100
I JTPT - 50 100 100
JAPT - 100 100 100
JASA - - 50 100
II JTPT - 50 50 100
JAPT - 50 50 100
Os smbolos utilizados significam:

a) JASA: junta de ngulo com solda de filete.


b) JTPT: junta de topo com penetrao total.
c) JAPT: junta de ngulo com penetrao total.
d) ER: ensaio radiogrfico.
127

e) US: ensaio por ultrassom.


f) PM: ensaio por partculas magnticas.
g) LP: ensaio por lquido penetrante.
As soldas dos componentes de nvel de inspeo III devem ser totalmente
inspecionadas visualmente segundo a AWS D1.1/D1.1M. Os ensaios de PM e LP
podem ser tratados como equivalentes, com preferncia para a utilizao do PM.
Portanto, sempre que previsto o ensaio PM mas no for possvel realizar, poder ser
usar do LP, sendo o inverso tambm vlido.

A extenso dos ensaios indicados no Quadro 07 para os nveis de Inspeo I


e II so aplicveis para cada solda. Todas as soldas dos componentes de nvel de
inspeo I, II e III devem ser inspecionadas por ensaio visual.

A extenso dos ensaios indicados neste Quadro para os nveis de Inspeo I


e II so aplicveis para cada solda.

Para o nvel de inspeo I, se uma solda em que esteja especificada a


extenso parcial de END revelar defeitos, duas outras regies adjacentes da mesma
solda devem ser examinadas cada uma com a extenso original. Se nos dois ensaios
adicionais no forem revelados defeitos, a solda pode ser aceita aps o reparo e
ensaio da regio original. Se um dos dois exames adicionais revelar defeitos, toda a
solda deve ser ensaiada.

Pelo lado interno, quando houver acesso, aplicar o mesmo percentual.

Em regies sem acesso para o ensaio por partculas magnticas pode ser
utilizado lquido penetrante.

Para o nvel de inspeo I, os casos de reparo do chanfro, a superfcie deve


ser ensaiada com lquido penetrante, em 100 %, ou por meio de partculas magnticas
(tcnica dos eletrodos). No caso de enchimento adicional com solda no chanfro, a
superfcie deve ser ensaiada 100 % com lquido penetrante e ultrassom.

Nos locais de membros nvel I e II, onde forem removidas soldas provisrias,
deve ser realizado ensaio por partcula magntica em 100 % da regio, aps
esmerilhamento.

As juntas com penetrao total, soldadas por um s lado, sem cobre junta,
exceto juntas circunferenciais em estacas, devem ter o percentual de inspeo
complementada para:
128

a) JTPT = 100 % ER.


b) JAPT = 100 % US.
Para JTPT onde haja acesso para ensaio visual pelo lado da raiz da junta
soldada e nos casos onde no haja acesso, porm a vida a fadiga da junta seja
superior h 100 anos, o ensaio radiogrfico pode ser substitudo pelo ensaio por
ultrassom. O percentual dos demais ensaios deve ser mantido conforme indicado no
Quadro 07.

Aps a realizao de pesquisas em diversas bibliografias, elaborou-se trs


esquemas de pintura para trs tipos de agressividade ambiental. Nos Quadros 08, 09
e 10 so apresentadas algumas sugestes para esquemas de pinturas de estruturas
metlicas em diferentes condies ambientais.

Quadro 08: Esquemas de pintura para ambientes normais Pouco agressivos.

Quadro 09: Esquemas de pintura para ambientes normais Mediamente


agressivos.

Quadro 10: Esquemas de pintura para ambientes normais Altamente


agressivos.
129

Em determinadas companhias comum a padronizao dos esquemas de


pintura, inclusive com a edio de Normas que regulam o uso desses esquemas. As
vantagens dessa padronizao esto no uso de um nmero menor de tintas, na
uniformizao dos esquemas e na facilidade de contratao dos servios de pintura.

Nesses procedimentos podem ser definidos as partes a serem pintadas, alm


dos esquemas de pintura de acordo com a agressividade dos ambientes e condies
operacionais que esto expostas as estruturas.
130

7. CONCLUSO

A construo em estrutura metlica um sistema que possui caractersticas


prprias tanto na concepo quanto no desenvolvimento. Isso significa que desde a
etapa do projeto at a fase final da montagem, existem cuidados que devem ser
observados para no cometer erros construtivos, facilmente evitveis por meio do
planejamento e fiscalizao eficientes. Normas e padres para estruturas metlicas
de pequeno e mdio porte que garantam a qualidade e a vida til do projeto, ainda
no so realidade no Brasil.

Diante do exposto, se pode constatar que a proposta apresentada um


fomento discusso sobre critrios para o controle de qualidade de estruturas
metlicas, desde as mais complexas, at as mais comuns. As ltimas inclusive, so
as que constituem a grande maioria das construes metlicas no Brasil e por esse
motivo se deve aprofundar os estudos nessa matria.

Desta forma, pode-se deduzir que possvel demonstrar que o controle de


qualidade se faz uma ferramenta essencial para garantir a vida til das estruturas,
uma vez que ao longo do processo construtivo, permite garantir uma padronizao
nas estruturas.

Trabalhos de levantamento de incidncias patolgicas em estruturas


metlicas, por meio de inspees rotineiras, podem ser considerados como a base de
uma metodologia racional e analtica de se encarar os problemas de durabilidade, vida
til, manuteno e gerenciamento de obras. Por meio da sistematizao dos
processos de obteno e construo de um banco de dados referentes s estruturas,
pode-se criar um sistema de gerenciamento com o objetivo de conhecer o real estado
da obra, analisar e diagnosticar as suas condies, planejar e priorizar as
intervenes, elaborar oramentos mais prximos da realidade, alm de ter
informaes gerais que garantam tomadas de decises adequadas.

Esforos devem ser feitos no sentido de concretizar os conceitos atuais de


durabilidade, vida til e patologia das estruturas metlicas, tanto no meio tcnico
quanto no acadmico. Muitas so as incidncias patolgicas que podem ser evitadas,
caso fossem aplicados antecipadamente os conhecimentos sobre as suas causas.
131

Desta maneira, nas fases de concepo, projeto e execuo, poderiam ser tomadas
as medidas cabveis de preveno.

A proposta de inspeo em estruturas metlicas, assim como o fluxograma


das etapas para projeto, fabricao e montagem de estruturas metlicas, propostos
pelo autor neste trabalho, podem ser o incio para o aprofundamento de outras
pesquisas com a finalidade de evoluir, de modo geral, a qualidade das estruturas no
Brasil.

O intuito do estudo foi contribuir para a capacitao dos profissionais,


fornecendo base de sustentao para a formao de engenheiros, arquitetos, tcnicos
e mo de obra especializada, promovendo o intercmbio dos resultados da pesquisa
com o setor produtivo e incentivando outras pesquisas cientficas e tecnolgicas, alm
de colaborar na reviso e elaborao de futuras normas.

Sugere-se para pesquisas futuras o aprofundamento nas propostas


apresentadas neste trabalho, com a realizao de ensaios e uma abrangncia maior
no nmero de profissionais e empresas do setor, cedendo a opinies e a experincia
na parte prtica do processo. Desse modo, poder validar ou aperfeioar a proposta,
sempre no sentido de aumentar a eficincia no controle de qualidade, padronizando e
sistematizando as atividades inerentes concepo de estruturas metlicas em
diversos ambientes de agressividade.
132

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