SENA CENTRO DE GESTIN DE MERCADOS, LOGSTICA Y

TECNOLOGAS DE LA INFORMACIN

Tecnlogo en Gestin Logstica

Ficha 1310133

Resultado de aprendizaje:
Tablas comparativas

Presentado al instructor:

ELMER ZULUAGA R

Presentado por:
Vctor Alfonso Dussn Saavedra

Bogot D.C.
CONTENIDO

Introduccin

Objetivos

Tabla comparativa con las variables que se deben tener en cuenta para la
ubicacin y el diseo del Centro de Distribucin.

Impacto de los CEDI y su participacin en la cadena de suministro.

Conclusiones
Introduccin

Cuando se toma la decisin de llevar a cabo la ubicacin y diseo de un Centro

de Distribucin, es de vital importancia abarcar aspectos como lo son la necesidad
del cliente como tambin la importancia de la demanda. Durante el diseo del
Centro de Distribucin, se deben tener en cuenta los recursos disponibles y
realizar la bsqueda de la manera ms eficiente y rentable para que la operacin
del mercado sea competente, considerndose todos los aspectos con respecto a
la calidad y productividad.

Conforme a lo anterior, se debe realizar un anlisis de variables tanto internas

como externas, las cuales orientaran a la gestin administrativa hacia la
optimizacin de los procesos logsticos y recursos.
Objetivos

Objetivo General
Identificar mediante tablas comparativas, las variables que se deben tener en
cuenta para la ubicacin y el diseo del Centro de Distribucin, y el impacto de
los Centros de Distribucin y su participacin en la cadena de suministro.

Objetivos Especficos

- Describir las variables a considerar en la ubicacin del Centro de

Distribucin
- Describir las variables a considerar en el diseo del Centro de Distribucin
- Describir cual es impacto de los Centros de Distribucin y su participacin
en la cadena de suministro.
Tabla comparativa con las variables que se deben tener en cuenta para
el diseo y Ubicacin de un Centro de Distribucin.

El desarrollo de la logstica ha sido prolongado, trascendiendo ms all de su

cobertura tradicional. Las actividades de transporte y almacenamiento, las
actividades de embalar, etiquetar, ensamblar, comprar, distribuir, entre otras,
son conocidas como actividades de "Sector bajo" y "Gama alta" o value added
servicios de logstica, son actividades que se desarrollan como principal fuente
para la generacin de ingreso y aadir el valor a centros de distribucin. Una de
estas actividades es decidir a dnde llevar a cabo estos servicios de logstica. Las
variables que afectan la seleccin de sitio son, numerosas y muy diversas, pueden
ser de naturaleza cuantitativa o cualitativa; la situacin de la empresa, el tamao
del mercado, la trayectoria, la regin y sus atributos, los costos, la calidad, la
productividad, el capital financiero, las polticas gubernamentales, los impuestos.

Los criterios de seleccin de ubicacin tradicionales han enfatizado en variables

de costo como las economas de escala y los gastos de transporte. Sin embargo,
estos das las variables de no costo tienen tambin un papel importante para
escoger la ubicacin de un centro de distribucin, variables como infraestructura,
caractersticas del mercado, y los factores institucionales. (Chen & Notteboom,
2012)

En cuanto a los criterios para la ubicacin del centro de distribucin, es un

proceso que requiere de varios factores desde el punto de vista econmico,
social, poltico, ambiental y del mercado, entre otros. Adicionalmente es
importante tener en cuenta los parmetros definidos por cada municipio en su
plan de ordenamiento territorial POT, el cual es un instrumento de gestin
administrativa, que racionaliza la toma de decisiones sobre la asignacin y
regulacin del uso del suelo urbano.. (Soto, Castao, & Vasquez, 2004)

Adems de los aspectos anteriormente mencionados para la ubicacin del centro

de distribucin, para hacer el anlisis de viabilidad de la propuesta de traslado se
deben tener en cuenta varios aspectos como se mencionan a continuacin. En
cuanto a las inversiones a realizar se debe analizar al detalle los costos del
proyectos en cuanto a diseo, implantacin y gestin del mismo, los costos del
suelo y la edificacin, la inversin en equipos y elementos para la operacin, la
inversin en sistemas de informacin y tecnologas de identificacin, y los costos
de puesta en marcha y/o traslado.

As mismo se debe realizar un anlisis de las variaciones de gastos e ingresos

entre la situacin actual y el nuevo escenario propuesto teniendo en cuenta
costos de mano de obra, costos de operacin como el agua, electricidad,
comunicaciones, gastos de manutencin, seguros, entre otras; los costos de
gestin, los costos de capital de la inversin realizada, amortizaciones, aumento
de la capacidad de respuesta, fiabilidad en los stocks, disminucin de errores en
el proceso y disminucin de re trabajos por disminuir la manipulacin de los
vehculos. (Lpez, 2012)

Tabla comparativa del diseo del Centro de Distribucin.

Perfil de despacho Perfil de recoleccin

El perfil de despacho permite identificar el
nmero y tipo de vehculos que se
cargarn con sus respectivos pedidos;
estar definido en funcin de la demanda
y las ventanas de entrega a los diferentes
tipos de clientes y destinos. La capacidad
de despacho debe considerar la holgura
conveniente para atender variaciones de
demanda en la ventana de tiempo de
preparacin. No debera estar configurada
al promedio por que sera insuficiente, ni
puede estar definida como el mximo
observado, porque se generara exceso
de recursos. Como criterio prctico, se
puede hacer una proyeccin que tome
como base un percentil del 90-95% de los
das y de all derivar nmero y altura de
muelles requeridos.
El perfil de recoleccin estima el flujo y
movimiento de productos desde las
posiciones de almacenamiento o recibo
hacia las ubicaciones de despacho
(jaulas/zonas de alistamiento), y ello est
en funcin de la cantidad y tipos de
pedido. Este flujo se obtiene de tomar las
cantidades de pedido para separarlas
segn la ventana de tiempo de
preparacin y el flujo de despacho
vehicular. Segn el perfil de recoleccin
se pueden considerar diferentes tipos de
agregacin, ya sea por orden, camin u
olas de recoleccin, para obtener el flujo
de unidades (cajas, estibas, pacas, litros,
etc.) que se deben movilizar, utilizando la
combinacin entre la modulacin de
entrega y almacenamiento de los
diferentes productos. As mismo,
diferentes tipos de recoleccin con zonas

Perfil de
almacenamiento/inventario
El perfil de almacenamiento est definido
en funcin de la poltica de inventario y el
perfil de productos, precisando las
cantidades a almacenar por familia de
producto. Se proyectan necesidades
volumtricas que en lo posible se deben
validar contra el registro histrico y
verificar que estn alineadas con la
estrategia de abastecimiento y polticas
comerciales. No olvidar un espacio para
productos obsoletos, descontinuados,
averiados, en proceso y en cuarentena,
que pueden llegar a ocupar ms del 15-
20% de la capacidad de almacenamiento.
Otro elemento a considerar es la
estimacin de la densidad, picos de
almacenamiento y el vaco operativo.
Los mdulos de almacenamiento y tipos
de estantera disponibles son un elemento
clave en la definicin de capacidad de
almacenamiento, productividad en
movimientos y layout del CEDI, y son
parte de esta definicin.
Proyecciones
El diseo de un layout no se realiza
esperando cumplir las necesidades
actuales sino las necesidades futuras. Por
eso, se deben considerar proyecciones
separadas para almacenamiento, recibo,
despacho y recoleccin (puede incluir el
reabastecimiento de zonas de picking),
con el nivel necesario de agregacin.
Es recomendable utilizar al menos cinco
aos como horizonte de planeacin e
identificar los picos operacionales; as se
disminuye el riesgo por interrupcin de la
operacin, el impacto de tener una obra
o recolectores especializados o inclusive
con zonas de picking de unidades
diseadas de alta productividad. Cada
zona de picking requiere un diseo
especfico que debe considerar
ergonoma, recorridos, productos,
productividad, espacio, tecnologa e
infraestructura; por ello, su planeacin y
diseo deben ser realizados por
profesionales con amplia experiencia. El
diseo de este proceso y la configuracin
del mismo son claves dentro del layout.
Perfil de recibo
El perfil de recibo contempla el flujo y
movimiento de productos desde las
puertas y muelles de recibo hasta las
ubicaciones de almacenamiento. Puede
incluir recepcin de materias primas,
transferencias, productos en proceso,
zonas de cuarentena, trnsitos
aduaneros, recibos de planta y
devoluciones (usualmente subestimado).
Adems del perfil de descargue, donde las
estimaciones se hacen en nmero de
vehculos, el perfil de recibo incluye la
estimacin de movimientos (cajas,
estibas, unidades, bidones, granel) que se
requieren almacenar y el tiempo y tipos
de muelles requeridos.
rea disponible
Este elemento se refiere al espacio fsico
con el que se cuenta. Es necesario
conocer el rea fsica donde se construir
el CEDI o su expansin: espacio en m2,
edificabilidad permitida, lmites fsicos
(vas, edificaciones fronterizas) y aspectos
geogrficos como el terreno y sus posibles
riesgos de inundacin. Tambin es
necesario identificar zonas reservadas
como zonas de parqueos, oficinas, zonas
verdes (restriccin mnima de zonas
verdes) u otras que por aspectos legales
civil de gran tamao y en el caso de las
expansiones, una perturbacin de las
operaciones actuales.
Consideraciones del layout
El layout es un grupo de diseos que toma
en cuenta todos los criterios anteriores y
los integra en el rea disponible a travs
de representaciones grficas en 2D o 3D.
El diseo debe considerar no solo la
disposicin espacial, sino el flujo de
productos y espacios adecuados para
circulacin y maniobra de equipos. La
seleccin del layout definitivo se basa en
criterios de productividad, costos,
inversin, cualitativos y operacionales.
Perfil de equipos
Existen diferentes equipos que se pueden
comprar o rentar para ser usados en un
CEDI, los cuales van a depender de la
configuracin definida. La solucin a los
equipos puede variar con base en el
tamao y peso de los SKU a manejar, la
altura definida en el diseo, el ancho de
pasillo, su confiabilidad y la disponibilidad
del proveedor, no solo para suministro,
sino mantenimiento.
Balance de carga de la operacin
El balance de carga se basa en sopesar
las necesidades de recursos con los
requerimientos de flujo. Tener menos
equipos restara eficiencia y, por lo tanto,
no puedan ser usadas. Cada lote puede
producir un diseo de layout diferente.
Otras reas a considerar
Normalmente en el layout no se tienen en
cuenta las reas administrativas, las
cuales requieren de su zona y limitan el
espacio del CEDI. Siempre es
recomendable considerar baos,
vestidores, lockers, oficinas de operacin
(sala de reuniones, capacitacin,
comedor) y documentacin, cuarto de
planta elctrica, cuarto de bombas, entre
otros. Adems de otras zonas
operacionales como: devoluciones y
roturas, estibas vacas, reparacin y
fbrica de estibas, parqueo de
montacargas y carga de bateras,
mantenimiento de equipos, material de
empaque, sala de espera de conductores,
residuos y desperdicios.
Otros aspectos a considerar son las zonas
de parqueo y los patios de maniobras,
donde deben garantizarse los radios de
giro para los diferentes tipos de vehculos
grandes, como tractomulas y sencillos.
Los aspectos de ingeniera civil son
fundamentales, como iluminacin, techos,
pisos (planicidad, juntas, cargas), redes
elctricas, acueducto, entre otros. Sin
embargo, aqu solo se hace nfasis en los
aspectos logsticos, los cuales son
frecuentemente olvidados. Considerando
todas las reas y los criterios anteriores se
puede generar el layout.
Tecnologa y sistemas de
informacin
El manejo de la informacin permite la
eficiencia y rastreo de los flujos fsicos a
manejar. Todas las zonas que componen
el almacn o el CEDI deben permanecer
perfectamente identificadas. Una
codificacin sencilla, como delimitacin
por colores o carteles, podra funcionar
bien para un bajo nmero de SKU. Sin
embargo, si el nmero de referencias y
flujo de producto es muy alto se
recomienda el uso de WMS (Sistema de
Gestin de Almacenes, o software
especializado en la gestin operativa de
un almacn). La importancia de estas
soluciones avanzadas es que permiten
 afectara los niveles de productividad, manejar consistentemente la informacin
incurriendo en un menor servicio. No y su transmisin; de esta manera, se
obstante, tener equipos de ms generara optimizan los flujos de recibo,
sobrecostos al CEDI almacenamiento, despacho y
reabastecimiento.
Fuente: Diez elementos claves en el diseo logstico de un CEDI. Revista de Logstica.
Recuperado de: https://revistadelogistica.com/actualidad/diez-elementos-claves-en-
el-diseno-logistico-de-un-cedi/

Tabla comparativa de la ubicacin de un Centro de Distribucin.

Ubicacin De Mltiples Instalaciones

El problema de ubicacin ms complejo, y ms realista, para la mayora de las

empresas se presenta cuando deben ubicarse dos o ms instalaciones en forma
simultnea, cuando se ubicarn instalaciones adicionales y la menos una ya
existe. Los mtodos matemticos de ubicacin pueden catalogarse como
exactos, de simulacin y heursticos.

Mtodos exactos: Se refieren a aquellos Mtodos de simulacin: Los defensores

procedimientos con la capacidad de
garantizar una solucin matemtica
ptima al problema de ubicacin, o al
menos una solucin de precisin
conocida. En muchos aspectos, este es
un mtodo ideal para el problema de la
ubicacin; sin embargo, el mtodo puede
provocar largos tiempos de ejecucin de
cmputos, amplios requerimientos de
memoria y una definicin comprometida
del problema cuando se aplique a
problemas prcticos.
Mtodos heursticos: La heurstica se
refieren a todos los principios o conceptos
que contribuyen a reducir el tiempo
promedio de bsqueda de una solucin;
en ocasiones se denominan reglas
empricas que guan la resolucin de
problemas. Al aplicarla a los problemas
de ubicacin, tales reglas empricas, que
son consecuencia de un entendimiento
que demandan que una descripcin
precisa del problema sea la principal
prioridad, con frecuencia dependen de la
simulacin como el mtodo de planeacin
seleccionado. Un modelo de simulacin
de la ubicacin de instalaciones se refiere
a una representacin matemticas de un
sistema logstico mediante expresiones
algebraicas o lgicas que pueden
manipularse con la ayuda de una
computadora. En tanto que los modelos
algortmicos buscan el mejor nmero,
ubicacin y tamao de las instalaciones,
un modelo de simulacin intenta
encontrar la mejor red mediante la
aplicacin repetida del modelo, dadas
diferentes opciones de almacenamiento y
patrones de asignacin.
Valoracin de los mtodos de ubicacin
de instalaciones mltiples: Ofrecen apoyo
a la decisin para resolver un problema de
grandes consecuencias para la
administracin de la empresa; son lo
suficientemente fuertes como para
reproducir una amplia variedad de redes
logsticas con un detalle aceptable para
propsito de planeacin; son econmicos
 del proceso de solucin, permiten que se de aplicar, de tal forma que los beneficios
obtengan soluciones adecuadas en forma derivados de su uso exceden por mucho
rpida a partir de numerosas alternativas. su costo de aplicacin; la informacin
El problema de la ubicacin consiste en requerida por ellos, se obtiene fcilmente
balancear los costos relevantes a la en la mayora de las empresas.
ubicacin, los cuales incluyen: Costos de
produccin y de adquisiciones, costos de
almacenamiento y manejo de almacn,
costos fijos de almacn, costos de
manejar el inventario, costos de
procesamientos de pedidos de inventario
y de pedidos de clientes, costos de
transporte d entrada y de salida del
almacn.

Otros Problemas De Ubicacin

Algunos problemas adicionales que pueden utilizar la metodologa de solucin ya

presentada o que pueden requerir procedimientos especializados de solucin.

Concentrador y Periferia: La solucin de un problema de ubicacin que popularizaron

las aerolneas, los servicios de entrega de paquetes pequeos (FedEx y UPS) y los
sistemas de comunicacin es el concepto de concentrador y periferia; en vez de
desplazar el trafico directamente del origen al destino, el trfico se direcciona a travs
de uno o dos concentradores, o instalaciones de transferencia.
Instalaciones Dainas: Resulta comn que la ubicacin sea juzgada sobre un criterio
de minimizacin de costos o de maximizacin de utilidades; las instalaciones dainas
como tiraderos de basura, plantas de tratamiento de aguas, plantas de recuperacin
de qumicos y las prisiones se ubican sobre un criterio que intenta maximizar la
distancia mnimas entre ellas y la poblacin.
Micro ubicacin: Los problemas prcticos de ubicacin con frecuencia implican reas
geogrficas de importante tamao donde las aproximaciones de distancias sobre las
redes de camiones, de trenes, martimas y reas sean razonables. Sin embargo, donde
las instalaciones implican pequeas reas de demanda, las imprecisiones en la
estimacin de distancias recorridas no pueden tolerarse.

Tablas comparativas con el impacto de los CEDI y su participacin en

la cadena de suministro.

Sin lugar a dudas una de las actividades de mayor relevancia que agregan valor
al consumidor hoy en nuestros das es la distribucin de productos, desde que
stos salen de la lnea de produccin hasta que se encuentran en el anaquel
dentro de la categora que les corresponde, listos para que sean adquiridos por
las personas al ir a una tienda de autoservicio o departamental. Es aqu donde
los llamados CEDIS, centros de distribucin, cobran importancia a lo largo de
la cadena de suministro y a travs de los cuales, las cadenas comerciales realizan
esfuerzos de mayor eficiencia para cumplir con la promesa de llevar el producto
en el momento, cantidad y lugar adecuados para satisfacer las necesidades de
un consumidor mucho ms exigente a la hora de encontrarse en el punto de
venta.
Qu debe incluir el diseo de las instalaciones?

El diseo de las instalaciones hace parte de los procesos estratgicos que debe
ejecutar la gestin de almacenes, dicho diseo debe incluir:

Nmero de plantas: preferentemente almacenes de una planta.

Planta del almacn: diseo en vista de planta de la instalacin.
Instalaciones principales: Columnado, instalacin elctrica, ventilacin, contra-
incendios, seguridad, medio ambiente, eliminacin de barreras arquitectnicas.
Materiales: principalmente los suelos para los cuales se debe tener presente
la resistencia al movimiento de los equipos de manutencin, la higiene y la
seguridad.

Un almacn, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacn

y el tipo de almacenamiento que es ms efectivo, dadas las caractersticas de los
productos, el mtodo de transporte interno dentro del almacn, la rotacin de
los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de
la preparacin de pedidos.
Modelos De Gestin Segn La Organizacin Fsica De Los Almacenes Y
Centros De Distribucin

Un ptimo diseo de las instalaciones de un almacn y un centro de distribucin

debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimizacin de costes,
elevados niveles de servicio al cliente y ptimas condiciones de trabajo para los
empleados.

Cuando la organizacin opta por ejercer la gestin fsica del almacn, se debe
decidir acerca del modelo de gestin que se aplicar a nivel operativo, con base
en su organizacin fsica. Segn la organizacin fsica se considera dos tipos de
modelos de gestin operativa de los almacenes, estos son el Almacn
Organizado y el Almacn Catico.
Gestin Del Almacn Organizado

Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicacin especfica en almacn

y cada ubicacin tiene asignadas referencias especficas.
Caractersticas:

Facilita la gestin manual del almacn

Necesita preasignacin de espacio (independientemente de existencias).

Gestin Del Almacn Catico

Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan

segn disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.

Caractersticas:

Dificulta el control manual del almacn

Optimiza la utilizacin del espacio disponible en el almacn
Acelera el almacenamiento de mercancas recibidas
Requiere sistemas de informacin electrnicos
Principios De La Distribucin De Almacenes

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la

distribucin en planta de un almacn, estos son:

Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de la salida para

acortar el tiempo de desplazamiento.
Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal
manera que minimicen el trabajo que se efecta al desplazarlos y almacenarlos.
Los espacios altos deben usarse para artculos predominantemente ligeros y
protegidos.
Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algn anexo, en el exterior del edificio del almacn.
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artculos que lo
requieran.
Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relacin a los materiales almacenados.

Etapas De La Distribucin Fsica De Un Almacn

La distribucin fsica de un almacn puede dividirse en cinco etapas

fundamentales, estas son:

Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de

almacenamiento.
Establecer el sistema de manejo de materiales.
Mantener un sistema de control de inventarios.
Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
Seleccionar el medio de transporte.
Conclusiones

Se logra concluir que es muy importante que la localizacin de una empresa es

el proceso de elegir un lugar geogrfico entre varios para ubicar la sede de una
empresa y desde all realizar las operaciones de la organizacin; esta es una
decisin de gran importancia tanto para la empresa como para la comunidad con
la cual va a tener contacto directo e indirecto. De la ubicacin de la empresa
depender la competitividad de la misma; la movilizacin de recursos tanto
financieros, materiales, humanos, etc.; la capacidad productiva, los beneficios
gubernamentales, etc., lo cual incidir directamente en la misma.

Por otro lado, estas caractersticas y/o variables determinaran adems, el tipo
de instalaciones, el producto a fabricar, a almacenar, a vender, etc. en ella, de
igual forma la calidad del servicio que se ofrezca, los medios empleados en los
procesos productivos que se llevaran a cabo al interior de la planta, determinan
y condicionan el xito de las operaciones y de la organizacin como tal,
condicionando as la cantidad de producto o servicio a obtener y ofrecer.