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Asperso Trmica

Princpios e Aplicaes

Prof. Paulo Villani Marques Dr.


Asperso Trmica - Princpios e Aplicaes(1) ................................................... 5
1. Fundamentos ...................................................................................... 5
2. Processos ........................................................................................... 7
2.1. Processos por combusto ou chama ................................................. 7
2.2. HVOF......................................................................................... 10
2.3. Detonao.................................................................................. 11
2.4. Processos eltricos ...................................................................... 11
3. Preparao da superfcie e criao de rugosidades .................................. 15
3.1. Introduo ................................................................................. 15
3.2. Limpeza e manuseio .................................................................... 15
3.3. Criao de Rugosidades................................................................ 17
4. Caractersticas dos revestimentos ........................................................ 31
4.1. Introduo.................................................................................. 31
4.2. Formao e estrutura dos revestimentos ......................................... 32
4.3. Propriedades dos revestimentos..................................................... 34
4.4. Revestimentos produzidos em atmosfera controlada ......................... 39
5. Acabamento e tratamentos ps-asperso de revestimentos ..................... 39
5.1. Introduo ................................................................................. 39
5.2. Mtodos de acabamento ............................................................... 40
5.3. Seleo de abrasivos ................................................................... 40
5.4. Variveis de polimento ................................................................. 42
5.5. Recomendaes gerais ................................................................. 42
5.6. Tratamentos ps-asperso............................................................ 43
6. Avaliao dos revestimentos e controle de qualidade .............................. 50
6.1. Ensaios destrutivos...................................................................... 50
6.2. Ensaios no destrutivos................................................................ 59
7. Segurana das operaes de asperso trmica....................................... 61
8. Seleo e Aplicao dos Revestimentos ................................................. 62
8.1. Introduo ................................................................................. 62
8.2. Camadas de ligao ..................................................................... 62
8.3. Aplicaes eltricas...................................................................... 63
8.4. Atrito e desgaste ......................................................................... 64
8.5. Recuperao............................................................................... 64
8.6. Revestimentos para controle de folga ............................................. 65
8.7. Proteo contra as condies do ambiente ...................................... 65
8.8. Revestimentos decorativos ........................................................... 67
8.9. Classificao dos materiais............................................................ 67
8.10. Aplicaes ................................................................................ 73

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Asperso Trmica - Princpios e Aplicaes(1)
1. Fundamentos

A asperso trmica consiste de um grupo de processos nos quais


partculas finamente divididas de materiais para revestimentos, metlicos
ou no metlicos, so depositadas sobre um substrato devidamente
preparado, na condio fundida ou semi-fundida, para formar uma
camada superficial. O calor necessrio para a operao gerado na tocha
de asperso e pode vir da queima de um gs combustvel ou da gerao
de um arco eltrico. As partculas aquecidas so aceleradas por um gs
comprimido, confinadas num feixe, e dirigidas ao substrato. Ao se
chocarem, as partculas se achatam e formam finas lentes, que se
conformam e aderem s irregularidades superficiais e entre si. Com a
continuidade do processo, as partculas se resfriam, formando um
revestimento com estrutura lamelar.

Os processos de asperso trmica so especializados e tm larga


utilizao tanto na fabricao quanto na manuteno. A natureza dos
processos sinergstica, isto , o nmero de componentes e variveis
envolvidos grande e, quando adequadamente escolhidos em conjunto e
devidamente aplicados, produzem um efeito muito maior do que quando
considerados individualmente. Ainda, cada componente ou varivel deve
ser bem entendido, para permitir sua escolha e operao adequada, em
cada processo em particular.

As variaes bsicas nos processos de asperso trmica se referem ao


material a ser aplicado, ao mtodo de aquecimento e ao mtodo de
acelerao das partculas em direo ao substrato.

Os materiais podem ser fornecidos na forma de vareta, arame, cordo


(tubo de plstico contnuo) e p. Metais, xidos, compostos intermetlicos,
cermets, plsticos orgnicos e alguns vidros podem ser depositados por
uma ou mais variaes de processos.

Os processos de asperso trmica podem ser classificados em dois grupos


bsicos, dependendo da fonte de calor usada, como mostrado na Tabela
1.I.

Tabela 1.I - Processos de asperso trmica

Combusto Eltrico

Chama Plasma
Detonao Arco

O sucesso no uso de revestimentos aspergidos termicamente depende


basicamente de sua aplicao cuidadosa, segundo procedimentos bem
estabelecidos. Qualquer desvio destes procedimentos leva, em geral, a
resultados no confiveis. Os revestimentos termicamente aspergidos
apresentam trs aspectos bsicos: o substrato, a adeso do revestimento
e a estrutura deste.

Os substratos sobre os quais os revestimentos termicamente aspergidos


podem ser aplicados incluem metais, xidos, cermicos, vidros, a maioria
dos plsticos e madeira, sendo que algumas tcnicas especiais podem ser

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necessrias. Nem todos os materiais para asperso podem ser aplicados a
qualquer tipo de substrato. Uma preparao adequada deste necessria
antes da asperso propriamente dita, independentemente do processo a
ser usado. Essa preparao essencialmente a mesma para cada
processo a ser usado e consiste de duas etapas bsicas: limpeza da
superfcie para eliminar contaminantes e obteno de rugosidades para
aumentar a rea superficial efetiva e melhorar a adeso.

A ligao ou adeso entre revestimento e substrato pode ser mecnica,


qumica e/ou metalrgica e influenciada por diversos fatores, tais como:
material do revestimento, condio do substrato, rugosidade, limpeza e
temperatura da superfcie a ser revestida, antes e durante o processo e
velocidade de impacto das partculas.

A estrutura e a qumica do depsito aspergido em ar (figura 1.1)


diferente do material no estado original. Estas diferenas so devidas
natureza progressiva do revestimento, reao com gases durante o
processo e atmosfera em contato com o material enquanto lquido. Por
exemplo, quando ar ou oxignio so usados, xidos podem ser formados e
se incorporarem ao revestimento. Revestimentos metlicos tendem a ser
porosos e frgeis, com uma dureza diferente do material original. A
estrutura de revestimentos na condio como aspergidos similar quanto
natureza lamelar, mas pode exibir diferentes caractersticas em funo
do processo, dos parmetros, da tcnica e do material usados. A
densidade do depsito varia com a temperatura da fonte de calor usada
(Tabela 1.II) e com a velocidade das partculas no impacto (figura 1.2).

xido Poro Partcula Partcula no


aderida fundida

Rugosidade
Superficial

Substrato

Figura - 1.1 Desenho esquemtico da seo transversal tpica de um


revestimento aspergido termicamente.

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Tabela 1.II - Temperatura das fontes de calor
Fonte Temperatura C
Propano + oxignio 2640
Gs natural + oxignio 2735
Hidrognio + oxignio 2690
Acetileno + oxignio 3100
Arco e plasma 2200 - 8300

Figura 1.2 Velocidade de impacto mdia das partculas.

A aplicao final determina as propriedades necessrias para o


revestimento e o tipo de consumvel e equipamentos necessrios.
Revestimentos termicamente aspergidos tm sido usados intensivamente
na fabricao de componentes nas indstrias automotivas, de petrleo,
eltrica, eletrnica, gerao de energia, e particularmente na aeroespacial.
Em manuteno, milhes de dlares tm sido economizados com o uso da
asperso trmica. Ela tem sido usada tanto em oficina como no campo, no
revestimento de estruturas e partes de equipamentos, com economia de
tempo e recursos.

2. Processos

2.1. Processos por combusto ou chama

Este grupo de processos utiliza o calor gerado pela queima de um gs


combustvel. Qualquer substncia que se funda e no sublime a
temperaturas inferiores a cerca de 2760C pode ser aspergido por estes
processos. Os materiais aplicados podem ser metais e ligas na forma de
arame, cordo ou p e cermicos, na forma de vareta, cordo ou p.

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2.1.1. Arames e varetas

O equipamento usado para aplicao de arames e varetas similar, como


mostrado na figura 2.1. A seo transversal tpica de uma tocha utilizada
para asperso com estes processos mostrada na figura 2.2.

Contrle de Ar
gs Comprimido

Contrle Tocha
de ar

Filtro

Combus- Oxig-
tvel nio

Figura 2.1 Equipamento tpico para asperso trmica por combusto (esquemtico).

Substrato

Bocal Revestimento
Jato
aspergido

Arame ou
vareta Chama

Oxigenio

Combustivel

Ar para
atomizacao

(a) (b)

Figura 2.2 Seo transversal de uma tocha para asperso por chama (esquemtica).

O material a ser aspergido inserido por roletes alimentadores na parte


posterior da tocha. Estes podem ser tracionados por um motor eltrico ou
pneumtico, ou por uma turbina a ar. O material alimentado atravs de
um bocal, onde fundido por uma chama de gs combustvel, concntrica
a este.

Os gases combustveis usados juntamente com o oxignio foram


mostrados na tabela II. O acetileno o mais largamente usado por sua
maior temperatura de chama. Entretanto, em certos casos, temperaturas
mais baixas so usadas com vantagens econmicas. A chama usada
apenas para fundir o material. Para se obter asperso, um jato de gs, em
geral ar comprimido, usado para pulverizar o material e acelerar as
partculas em direo ao substrato. Em aplicaes especiais, um gs inerte
pode ser usado.

Os roletes de alimentao devem ser escolhidos de acordo com a forma do


material a ser alimentado, isto , se um arame, vareta ou cordo.

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2.1.2. P

Tochas para asperso a chama com p so mais leves e mais compactas


que tochas para outros processos. Devido s menores temperaturas e
velocidades alcanadas pelas partculas, os revestimentos obtidos tm, em
geral, menor resistncia adesiva ao substrato, menor resistncia coesiva
entre as lamelas e maior porosidade, quando comparados com os
depositados por outros processos de asperso trmica.

O material a ser aspergido pode ser um metal puro, uma liga metlica, um
compsito, um carboneto, um cermico, um cermet ou combinaes
destes. O processo geralmente usado para aplicao de ligas metlicas
auto-fluxadas, que devem ser fundidas aps a asperso. Estes materiais
contm boro e silcio que servem como agentes fluxantes e minimizam a
oxidao. Sua fuso e/ou ligao metalrgica a um substrato metlico
obtida aquecendo-se o revestimento at sua temperatura de fuso, que,
em geral, inferior a 1040 C e pode ser feita com o uso de qualquer
fonte de calor, como uma chama, uma bobina de induo ou um forno.
Um arco eltrico tambm pode ser usado, mas com certo cuidado, para
evitar ou minimizar a fuso do substrato.

O p para asperso armazenado num recipiente que pode ser parte


integrante da tocha ou ser acoplado a ela. Uma pequena quantidade de
gs desviada para arrastar o p at o jato da mistura
oxignio/combustvel em chama, quando ele fundido e acelerado em
direo ao substrato. Um corte transversal de uma tocha tpica para
asperso de p por chama mostrado na figura 2.3.
Substrato

Po
Revestimento

Bocal
Chama

Gas Combustivel Jato de particulas

Oxigenio

(a) (b)
Figura 2.3 Corte transversal de uma tocha para asperso trmica de p a chama
(esquemtico).

Variaes do processo de asperso trmica de p a chama incluem: gs


comprimido para alimentao do p na chama, jatos adicionais de ar
comprimido para acelerar as partculas fundidas, alimentador de p
remoto, com arraste do p para a tocha por um tubo pressurizado com
gs inerte e dispositivos para acelerao a alta velocidade presso
atmosfrica. Esses refinamentos tendem a aumentar a taxa de
alimentao de p e, s vezes, a velocidade das partculas fundidas, que
aumentam a resistncia adesiva e a densidade do revestimento aspergido.

Revestimentos fundidos aps a asperso so densos e relativamente


isentos de porosidade. A composio da liga pode levar a revestimentos

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com nveis de dureza Rockwell C superiores a 50. A espessura destes
revestimentos limitada quelas faixas que podem ser aquecidas at a
temperatura de fuso sem descamao. O uso de ligas auto-fluxantes
limitado a aplicaes em que os efeitos da fuso e de distoro podem ser
tolerados. Revestimentos mais espessos de metais dissimilares podem ser
aplicados em passes mltiplos. A superfcie que vai receber o segundo
revestimento deve ser limpa de todos os resduos de xido aps cada
etapa de fuso

Em todos os processos de asperso trmica, a taxa de alimentao de p


afeta a estrutura e a eficincia de deposio do revestimento. Se o
material no aquecido adequadamente a eficincia de deposio cai
rapidamente e o revestimento conter partculas no fundidas retidas. Se
a taxa de alimentao de p for muito baixa, uma certa quantidade de p
pode se volatilizar, resultando em deteriorao do revestimento e
elevao de custos. Os alimentadores de p so compostos por um
recipiente e um sistema de medio que regula a taxa de alimentao de
material no dispositivo transportador por gs.

2.2. HVOF

O processo por chama de alta velocidade (High Velocity Oxi-fuel Flame)


utiliza um gs combustvel em alta presso (em geral, propano, propileno,
metil-acetileno-metadieno ou hidrognio), que queimado em presena
de oxignio puro numa cmara de combusto. Os produtos liberados se
expandem num bocal, de forma que a velocidade pode atingir valores
superiores velocidade do som. P introduzido axialmente no bocal,
aquecido e acelerado para fora deste. A cmara de combusto e o bocal
so refrigerados a gua. A figura 2.4 mostra o processo.

Figura 2.4 Esquema de uma tocha para asperso trmica HVOF a querosene.

A velocidade atingida pelos gases resultantes da combusto pode atingir


valores entre 1.500 e 2.000 m/s, enquanto que a velocidade das
partculas de p fica entre 550 e 800 m/s, enquanto a temperatura da
ordem de 2.900 C, em geral. Este valor relativamente baixo, o que
torna difcil a asperso de alguns cermicos e metais refratrios. Alguns
equipamentos utilizam querosene lquido como combustvel e ar
comprimido, sendo esta variao a que resulta em maiores presses nos
processos HVOF.

Como a velocidade de impacto das partculas sobre o substrato muito


elevada, estas no precisam estar totalmente fundidas para se obter um
bom resultado. Alm disso, como no h superaquecimento, o problema
das tenses residuais minimizado, o que particularmente interessante
em revestimentos internos espessos.

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A taxa de alimentao de p fica entre 20 e 80 g/min e a distncia de
operao varia na faixa de 120 a 300 mm. O consumo de combustvel
de cerca de 40 a 60 l/min e o de oxignio pode chegar a 400 l/min. Em
certos casos utiliza-se nitrognio como gs de arraste na alimentao de
p. O rudo gerado no processo HVOF elevado, podendo ultrapassar os
140 dB.

2.3. Detonao

A tocha de detonao diferente de outros equipamentos de asperso por


combusto. Ela utiliza a energia de exploses de uma mistura oxignio-
acetileno, ao invs de uma chama estacionria, para aquecer e
impulsionar o p at a superfcie do substrato. O depsito resultante
extremamente duro, denso, fortemente ligado ao substrato.

Uma tocha de detonao, mostrada na figura 2.5, consiste basicamente


de um tubo comprido, no qual introduzida uma mistura de gs
combustvel, oxignio e p. Quando feita a ignio da mistura, uma
onda de choque controlada aquece e acelera as partculas de p, cuja
velocidade de sada de 760 m/s aproximadamente. Aps cada injeo de
mistura, uma certa quantidade de nitrognio introduzida no tubo para
purga deste. Ocorrem vrias detonaes por segundo, gerando um rudo
da ordem de 150 dB, sendo muitas vezes utilizadas instalaes especiais
com isolamento acstico para estas operaes.

Vela de
ignio

Gs de
purga

Combustvel Oxignio

Figura 2.5 Tocha de detonao (Esquemtica).

Dentro do tubo, temperaturas superiores a 3300C so atingidas,


enquanto a temperatura do substrato deve ser mantida abaixo dos 150C,
usando-se dispositivos de resfriamento, se for o caso.

A espessura dos revestimentos geralmente situa-se entre 0,05 e 0,5 mm.


A operao normalmente mecanizada e s vezes remotamente
controlada. Excelente acabamento pode ser obtido, devido baixa
porosidade do revestimento.

2.4. Processos eltricos

2.4.1. Arco eltrico

No processo de asperso a arco eltrico, dois arames eletrodos


consumveis so alimentados de forma a se encontrar em um ponto
frente de um jato de gs, que serve para atomizao. Uma diferena de

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potencial de 18 a 40 V estabelecida entre os arames, produzindo um
arco eltrico que funde a ponta destes. O jato de gs atomizante (em
geral ar comprimido) destaca o material fundido, produzindo um jato de
gotculas fundidas que dirigido ao substrato. A figura 2.6 mostra um
desenho esquemtico de uma tocha para asperso a arco.

O equipamento bsico para este processo consiste de uma fonte de


corrente contnua tipo tenso constante, alimentadores de arame do tipo
velocidade constante, tocha de asperso e um sistema de fornecimento de
gs comprimido controlvel. Os arames utilizados so, em geral, de
grande dimetro, da ordem de 5 mm. Este processo experimentou um
avano recente com o desenvolvimento de arames tubulares com
enchimento metlico.

(a) (b)

Figura 2.6 Tocha para asperso a arco eltrico (esquemtica).

A temperatura do arco consideravelmente maior que o ponto de fuso


do material aspergido, de modo que algum superaquecimento e
volatilizao podem ocorrer, particularmente na aplicao de zinco e
alumnio. A alta temperatura das partculas pode produzir zonas de reao
qumica ou difuso ou ambas, aps o impacto com o substrato. Estas
interaes so similares a pequenas soldas a ponto e conferem excelente
resistncia de adeso e coeso ao revestimento. Este processo apresenta
taxas de deposio mais altas que outros processos de asperso. Os
fatores que influenciam esta taxa so a corrente e a velocidade de
alimentao de arame, que dependem do equipamento usado.

O comprimento do arco e o tamanho das gotculas tendem a aumentar


com a elevao da diferena de potencial entre os arames. Esta deve ser
mantida em valores mnimos, compatveis com a estabilidade do arco,
para se obter revestimentos densos e de melhor acabamento.

2.4.2. Arco plasma no transferido

O desenvolvimento de turbinas e motores de foguetes tem exigido bom


desempenho de materiais de engenharia em condies cada vez mais
severas. Para satisfazer estas exigncias, xidos e carbonetos tm sido
considerados, devendo ser aplicados por processos de asperso trmica de
alta temperatura. O processo plasma tem atendido esta necessidade e
levou ao desenvolvimento de uma nova famlia de materiais e tcnicas de
aplicao para uma ampla faixa de aplicaes industriais.

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Na asperso a plasma, o material aplicado a partir de um p. Aplicao a
partir de arames tem sido desenvolvida mais recentemente. Neste
processo, um gs ou mistura de gases passa atravs de um arco eltrico
estabelecido entre um ctodo de tungstnio e um nodo de cobre, dotado
de um orifcio, alinhados coaxialmente. Em sua passagem, o gs
aquecido, gerando o plasma.

O p alimentado no plasma, fundido e acelerado em direo ao


substrato por um jato de alta velocidade. A energia, temperatura e
velocidade do jato de plasma so controladas pelo tipo de bocal constritor,
intensidade da corrente eltrica, composio e vazo do gs de plasma.
Em geral, nitrognio ou argnio usado como gs de plasma, podendo
conter adies de hidrognio ou hlio para aumentar sua potncia e
velocidade.

O equipamento bsico para a asperso a plasma, mostrado na figura 2.7,


consiste de uma fonte de corrente contnua constante, alimentador de p,
fonte de gs e um sistema de controle, que permite ajustar os parmetros
de operao (corrente, vazes de gs, fluxo de gua para refrigerao) e
faz a sincronia de todo o sistema.

Gases de Sistema de
plasma Controle
e arraste Tocha
Plasma

CA

CC
CC Ignitor de
Alta freqncia

gua
Fonte CC Alimentador
de p (duplo)

(a) (b)
Figura 2.7 - Sistema para asperso trmica a plasma (esquemtico)

2.4.3. Arco plasma transferido

Neste caso, o processo uma combinao de asperso trmica e


soldagem. O substrato deve ser condutor e faz parte do circuito do arco
eltrico que gera o plasma. O material aspergido se mistura com o
material da poa de fuso formada no substrato, isto , ocorre diluio. O
equipamento usado similar ao necessrio para plasma no transferido,
com exceo da tocha.

A ligao do revestimento ao substrato essencialmente metalrgica e as


espessuras utilizadas so em geral maiores que em outros processos de
asperso trmica. O depsito denso, uniforme e com bom acabamento.
A operao geralmente mecanizada e com boa reprodutibilidade.
Entretanto, a combinao de substratos e materiais aplicveis mais
limitada.

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A Tabela 2.I Apresenta uma comparao entre as principais caractersticas dos diversos processos de asperso trmica, segundo
THORPE (1993) (1)

Tabela 2.I - Comparao de caractersticas de processos de asperso trmica.

Caracterstica Taxa de
Teor Energia
Vazo de Atmosfera Velocidade Aderncia Coeso Custo depo- Potncia
Temperatura de para
gases em torno da de impacto relativa relativo sio
mdia (C) xidos fuso
(m3/h) gotcula (m/s) (1 a 10) interlamelar (1 a 10) mxima (kW)
(%) (kW/kg)
Processo (kg/h)
Chama (P) 11 2200 CO, CO2, H2O 30 3 Baixa 6 3 7 25 - 75 11 - 22

Chama (Arame) 71 2800 N2, CO, CO2, H2O 180 4 Mdia 4 3 9 50 - 100 11 - 22

Arco (Arame) 71 5500 N2, O2 240 6 Alta 0,5 - 3 1 16 4-6 0,2 - 0,4

Plasma 4,2 5500 N2, Ar, H2, O2 240 6 Alta 0,5 - 1 5 5 30 - 80 13 - 22

Detonao 11 3900 N2, CO, CO2, H2O 910 8 Muito Alta 0,1 10 1 100 - 270 220

HVOF 28 - 57 3100 N2, CO, CO2, H2O 610 - 1060 8 Muito Alta 0,2 5 14 100 - 270 22 - 200

Plasma de alta
17 - 28 8300 N2, Ar, H2, O2 240 - 1220 8 Muito Alta 0,1 4 23 100 - 250 9 - 13
energia

Plasma a vcuo 8,4 8300 Ar, He 240 - 610 9 Muito Alta ppm 10 10 50 - 100 11 - 22

(1)
THORPE, M. L. Thermal spray - industry in transition. Advanced Materials & Processes, v.143, n.5, p.50-61, 1993

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3. Preparao da superfcie e criao de rugosidades

3.1. Introduo

A preparao da superfcie a etapa mais crtica da operao de


asperso trmica. A qualidade da adeso do revestimento est
diretamente relacionada com a limpeza e a rugosidade da superfcie do
substrato. A obedincia rigorosa a procedimentos padronizados de
preparao da superfcie necessria para garantir o sucesso na
aplicao de revestimentos por asperso trmica. O tipo de material do
revestimento e do substrato so os fatores principais na determinao
do processo e qualidade da preparao necessria da superfcie para se
obter adeso suficiente a uma dada aplicao.

Em partes sujeitas a fortes tenses mecnicas, uma inspeo prvia


operao de revestimento necessria, para a deteco de falhas no
metal base, que feita normalmente atravs de ensaios no
destrutivos. Falhas estruturais no metal base induziro falhas similares
no revestimento. Trincas no substrato no podem ser reparadas por
asperso trmica e revestimentos depositados por esta tcnica no
adicionam resistncia mecnica ao substrato.

3.2. Limpeza e manuseio

O primeiro passo na preparao de um substrato para asperso trmica


a retirada de todos os contaminantes superficiais, tais como poeira,
leo, graxa e pintura. O calor do processo de asperso no remove
contaminao e esta inibe a adeso do revestimento. Depois que todos
os contaminantes forem eliminados, a limpeza deve ser mantida at que
o ciclo de revestimento se complete. As peas devem ser protegidas de
partculas transportadas pelo ar e marcas de dedos, bem como ser
manuseadas com ferramentas e material limpo.

3.2.1. Desengraxe com vapor

Desengraxe a quente com vapor um mtodo comum, econmico e


eficiente na remoo de contaminantes orgnicos. As peas devem ser
lavadas por 15 a 30 minutos para remoo de leo dos interstcios e
poros da superfcie. Materiais porosos como fundidos em molde de areia
e ferros fundidos cinzentos devem ser lavados por perodos de tempo
maiores. Se as peas forem muito grandes para desengraxe com vapor,
lavagem a vapor, imerso em soluo detergente a quente ou limpeza
manual com um detergente sem gordura podem ser usadas
alternativamente. Resduos devem ser removidos mecanicamente.

Solventes desengordurantes comuns como o percloroetileno, o


tricloroetileno e o tricloroetano so normalmente usados por razes de
segurana, na faixa de temperaturas necessrias limpeza. A maioria
dos solventes com hidrocarbonetos perigosa e as instrues dos
fabricantes quanto ao uso e armazenagem devem ser rigorosamente
seguidas.

A reciclagem (ou recuperao) de solventes deve ser pesquisada com o


fornecedor. Solventes clorados deixam resduos que podem ser
removidos com lavagem por imerso ou esfregamento com lcool
isoproplico ou metiletil cetona (MEK).

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O uso de solventes clorados em titnio e suas ligas proibido, uma vez
que o cloro pode induzir trincas nestes materiais. Mtodos de limpeza
alternativos como lavagem em meio alcalino, jateamento com vapor,
decapagem, lavagem com solventes inflamveis ou mais de um desses
mtodos podem ser necessrio.

3.2.2. Jateamento mido

Jateamento com vapor, jateamento com abrasivo mido ou polimento


por jateamento de lquido com abrasivo usam uma suspenso de um
meio abrasivo projetada por um jato de ar contra a superfcie. A limpeza
feita em recinto fechado, similar a uma cabine de jateamento
abrasivo, usando como meio abrasivo o xido de alumnio, novaculite
ou farinha de granada. A granulometria de muitos abrasivos se situa na
faixa de 200 a 1200 mesh e estes so misturados com gua numa
proporo de 0,6 kg/l. Aditivos podem ser usados, como inibidores de
ferrugem e compostos anti-solidificantes. As peas devem ser
cuidadosamente lavadas aps a limpeza.

Jateamento pode ser usado com um dos seguintes propsitos: remover


pequenas rebarbas, remover produtos de corroso, remover
revestimentos e camadas superficiais anteriores e gerar rugosidades
superficiais para asperso a plasma.

3.2.3. Decapagem cida

Decapagem ou ataque com cido diludo um procedimento de limpeza


mais drstico que o jateamento. A decapagem deve ser realizada
quando a pea estiver na etapa final de usinagem, minimizando o risco
de reteno de cido ou e subseqente ataque intergranular. Os
procedimentos de decapagem requerem imerso total da pea na
soluo cida. O tempo de imerso depende da condio da superfcie,
da quantidade de remoo desejada ou de ambos. Depois da
decapagem, lavagem em gua quente, imerso em soluo alcalina ou
limpeza com jato de vapor ou gua quente so geralmente usados.

Superfcies contaminadas com cido podem ser neutralizadas por


escovamento com uma soluo de bicarbonato de sdio ou imerso num
meio alcalino quente. De modo similar, superfcies contaminadas por
agentes bsicos podem ser neutralizadas por escovamento com soluo
de cido hidroclrico a 1% ou de cido actico a 10%. Aps esta etapa,
a superfcie deve ser lavada com gua limpa fria e secada ao ar ou com
jato de ar.

3.2.4. Aquecimento em forno

Vrios elementos de mquinas fabricados em materiais porosos, como


fundidos em molde de areia, podem absorver considerveis quantidades
de leo, que pode escapar durante a operao de asperso. Conjuntos
soldados inspecionados por lquidos penetrantes fluorescentes esto
particularmente sujeitos absoro de contaminantes. O aquecimento
em forno, em torno de 320 C, por 4 horas seca o leo e previne
problemas de contaminao.

16
3.2.5. Limpeza Ultrasnica

Limpeza ultrasnica pode ser usada quando os contaminantes esto


alojados em reas confinadas. O equipamento consiste de um tanque
que contm a soluo de limpeza e uma fonte para produzir vibrao
ultrasnica dentro deste. A seleo da soluo de limpeza depende do
contaminante a ser eliminado. Solventes inflamveis ou muito volteis
devem ser evitados em operaes longas, devido ao aquecimento
produzido durante o processo.

3.2.6. Jateamento Seco

Jateamento abrasivo a seco um mtodo efetivo para remoo de


depsitos estufados ou salientes, carepa ou xidos. O jateamento
abrasivo conseguido dirigindo-se um jato de ar comprimido contendo
partculas abrasivas, atravs de um bocal, contra a superfcie do
substrato. A operao de jateamento deve ser feita em outro
equipamento que no o designado para preparao do substrato para
asperso. Isto previne a contaminao do abrasivo. A seleo do tipo e
tamanho do abrasivo deve ser cuidadosa.

Painis de folha metlica, estampados e soldados so mais difceis de


preparar que peas usinadas. Chapas do estoque so geralmente
identificadas por pintura com o nome do fabricante, tipo de material,
nmero da corrida. A superfcie contm, freqentemente, carepa
proveniente da laminao ou tratamento trmico, que deve ser
removida. Processos subsequentes de fabricao usualmente adicionam
ou criam oxidao que tambm deve ser eliminada.

3.2.7. Escovamento

Escovamento usado quando somente uma limpeza localizada


necessria. Pequenas escovas rotativas acionadas por ferramentas
potentes limpam a superfcie por roamento.

3.3. Criao de Rugosidades

3.3.1. Generalidades

Aps a limpeza, vrios mtodos so usados para produzir uma superfcie


mais adequada para a aderncia do revestimento. Os principais so:
jateamento abrasivo, macroenrugamento (macroroughening) e
aplicao de um revestimento de ligao. Combinaes destes mtodos
so tambm empregadas, incluindo jateamento abrasivo com
subsequente aplicao de um revestimento de ligao e usinagem
seguida de jateamento abrasivo.

A obteno de uma rugosidade adequada to importante quanto a


limpeza. Durante a asperso, as partculas fundidas ou semi-fundidas
formam bolachas quando se chocam com a superfcie do substrato.
Estas, medida que se resfriam e se contraem, precisam aderir uma
superfcie que favorea o ancoramento mecnico.

A gerao de uma superfcie rugosa usada para aumentar a aderncia


e a coeso entre as partculas do revestimento por: gerao de tenses
superficiais de contrao, intertravamento de camadas, aumento da
rea de interao e descontaminao da superfcie.

17
O grau de enrugamento necessrio para produzir um revestimento
resistente e adequado depende do material aplicado, do processo e das
condies de servio da pea final.

3.3.2. Medio da rugosidade

A medida da rugosidade pode ser feita por diferentes tcnicas e


diferentes parmetros. A norma brasileira ABNT NBR 6405 (1988) define
alguns parmetros desta medio utilizando-se um sistema de
apalpamento atravs de dispositivos eletro-mecnicos, tomando-se
como referncia uma linha mdia, chamado sistema M:

a linha mdia definida como uma linha paralela superfcie, dentro


do percurso de medio lm, de modo que a soma das reas
superiores seja exatamente igual das reas inferiores;

o percurso inicial lv a extenso da primeira parte do trecho


apalpado, projetado sobre a linha mdia, no utilizado na avaliao.
Este trecho tem por finalidade permitir o amortecimento das
oscilaes eltricas e mecnicas iniciais do sistema de medio e a
centragem do perfil de rugosidade;

o percurso de medio lm a extenso do trecho til do perfil de


rugosidade, projetado sobre a linha mdia, usado diretamente na
avaliao;

o comprimento de amostragem le tomado como sendo um quinto


do percurso de medio e deve conter todos os elementos
representativos da rugosidade e eliminar aqueles inerentes ao perfil,
da ser de grande importncia a sua escolha;

o percurso final ln a extenso da ltima parte do trecho apalpado,


projetado sobre a linha mdia, no utilizado na avaliao. Este
trecho tem por finalidade permitir o amortecimento das oscilaes
eltricas e mecnicas finais do sistema de medio;
o percurso de apalpamento lt a soma dos percursos inicial, de
medio e final;

a rugosidade mdia Ra a mdia aritmtica dos valores absolutos


das ordenadas de afastamento dos pontos do perfil de rugosidade,
em relao linha mdia, dentro do percurso de medio;

a rugosidade mdia Rz a mdia aritmtica dos 5 valores de


rugosidade parcial Zi, definida como a soma dos valores absolutos
das ordenadas dos pontos de maior afastamento acima e abaixo da
linha mdia, dentro de um comprimento de amostragem.

a rugosidade mxima Rmx o maior valor de rugosidade parcial Zi


que se apresenta dentro do percurso de medio.

A Tabela 3.I apresenta os valores recomendados pela ABNT para medida


de Ra em perfis aperidicos e a figura 3.1 ilustra os conceitos acima
definidos.

18
Linha Media

le
lv lm ln

lt
(a)

Ra
LM

(b)

Z1 Z2 Z 3 Z4 Z5

R mx

le
l lm ln

lt
(c)
Figura 3.1 - Definies de parmetros associados medida de rugosidade.
(a) linha mdia, lv, le, lm, ln, e lt;
(b) linha mdia e Ra e
(c) Zi e Rmx.

(Adaptado de NOVASKY, 1994)

Tabela 3.I - Comprimento de amostragem para a determinao de Ra


em perfis aperidicos (NBR 6405).
Comprimento de
Rugosidade - Ra Percurso de Medio
Amostragem
(m) lm (mm)
le (mm)
At 0,1 0,25 1,25
de 0,1 at 2 0,80 4,00
de 2 at 10 2,50 12,50
Acima de 10 8,00 40,00

19
3.3.3. Jateamento Abrasivo

O jateamento abrasivo a tcnica mais comumente usada para se obter


uma rugosidade adequada asperso trmica. A superfcie a ser
revestida condicionada pelo choque de partculas abrasivas. A seleo
do abrasivo a ser usado deve ser feita com cuidado e diversos fatores
devem ser considerados: dureza e espessura do substrato, tamanho da
pea, tipo de revestimento, rugosidade requerida, condies de servio,
taxa de produo necessria, tamanho da partcula abrasiva, presso de
ar, tamanho do bocal de jateamento e ciclo de vida.

Os efeitos do jateamento abrasivo so dependentes do tipo e tamanho


do abrasivo usado. Partculas pontudas, duras e anguladas produzem
melhores resultados. Partculas esfricas ou arredondadas no devem
ser usadas. Os abrasivos devem estar secos, limpos e livres de
contaminao.

Diversos tipos de abrasivos esto disponveis comercialmente. Os mais


comuns so: xido de alumnio, ferro de coquilha, ao angulado, carbeto
de silcio e abrasivo de granada. As tabelas 3.II e 3.III resumem
algumas caractersticas e usos dos abrasivos para jateamento.

Tabela 3.II - Caractersticas de abrasivos usados para jateamento anterior asperso trmica.
Principal
Natural ou Densidade Perda % Dureza
Meio abrasivo component Forma
fabricado (g/cc) (*) Rockwell C
e qumico
Ferro
Ao coquilhado
Fabricado Ferro Angular 7,65 0 100
Ferro coquilhado
Fabricado Alumnio Angular 7,40 8 97
xido de alumnio virgem
Fabricado Alumnio Cbico 3,80 24 76
xido de alumnio
Fabricado Ferro slica Cbico 3,76 34 66
reciclado
Natural Slica, Al, Cbico 4,09 46 54
Granada
Fabricado Fe Cbico 2,79 61 39
Escria mineral
Natural Slica Cbico 2,61 77 23
Areia silicosa
Natural Slica Angular 2,63 90 10
Areia silicosa
Fabricado Carbeto de Blocos 3,81 57 43
Carbeto de silcio
Natural Si Angular 2,62 84 16
Areia comum
Slica

(*) Quantidade da amostra reduzida a um tamanho inaceitvel num teste de jateamento padro.

Tabela 3.III - Abrasivos recomendados para uso em jateamento

Abras. Fe
Abras. Abras. Abras.
Servio Recomendado(*)) Al Slica Escria Mineral coqui- Ao
Sintticos Especiais Recozido
natural lhado

Limpeza em geral (com reutilizao) C C C P P C


Limpeza em geral (sem reutilizao) P C C

Jateamento pr-asperso P C C C C P C C
Jateamento com rigor dimensional
C
Jateamento em cabines e salas
P C C C C P C
fechadas
C - Usado comumente, P - preferido para aplicao em asperso trmica

20
A dureza do substrato um fator importante a ser considerado. xidos
refratrios pontudos, com arestas cortantes, podem ficar incrustados na
superfcie de materiais macios, como o alumnio. Ferro de coquilha, que
arredonda ao invs de fraturar durante o impacto, melhor para
limpeza de substratos com dureza inferior a 40-45 Rockwell C. Abrasivo
de ferro coquilhado cria, em geral, maiores tenses no substrato que o
xido de alumnio. Por essa razo, ele no deve ser usado em peas
finas, que podem empenar pelo jateamento.

xido de alumnio deve ser usado em substratos de dureza elevada,


como os aos martensticos. Quando usado em substratos macios,
jateamento somente com ar pode ser necessrio aps o jateamento
abrasivo, para remover partculas retidas.

Carbeto de silcio tem uma tendncia ainda mais elevada a ficar


incrustado na superfcie e se quebra mais facilmente que o xido de
alumnio.

Como a rugosidade final do substrato depende do tamanho do abrasivo


usado, estes so fornecidos em diferentes tamanhos. Partculas menores
permitem a preparao de reas maiores por hora de trabalho.
Partculas abrasivas maiores resultam em remoo mais rpida de
material e maior rugosidade da superfcie. A Tabela 3.IV mostra a
distribuio granulomtrica de partculas com diferentes tamanhos
nominais e a Tabela 3.V mostra alguns tamanhos de peneiras padro.
O tamanho recomendado de partculas entre 16 e 60 para preparao
de substratos metlicos e entre 60 e 100 para a maioria dos plsticos.

Tabela 3.IV - Distribuio granulomtrica das partculas em funo de seus tamanhos nominais
Peneira Tamanho do abrasivo
N 6 8 10 12 14 16 20 22 24 30 36 40 46 54 60 70 80 90 100 120 150 180 220 240
4 0
5 15
6 45 0
7 25 15 0
8 12 45 15 0
10 3 30 45 15 0
12 7 30 45 15 0
14 3 7 30 45 15 0 0
16 3 7 30 45 15 0
18 3 7 30 45 20 0
20 3 7 30 45 20 0
25 3 7 25 45 25 0
30 3 7 25 45 25 0
35 3 2 25 45 25 0
40 3 2 25 45 30 0
45 3 2 25 40 30 0
50 3 2 25 40 30 0
60 3 2 25 40 15 0
70 3 2 25 45 25 0
80 3 2 25 40 15 0
100 3 12 30 45 15 0
120 3 7 30 45 15 0
140 3 12 20 30 15 0
170 3 10 30 20 15 0
200 7 15 20 20 15 5
230 3 7 35 20 20
270 3 7 25 20 8
325 3 17 20 30
325 3 25 57

21
Tabela 3.V - Dimenses padro de peneiras
Designao Abertura Variao Abertura mdia Abertura Dimetro nominal
Padro da nominal permitida mxima individual do arame
peneira mxima (mm)
(mm) (pol) (mm) (mm) (mm)
125 5.00 3,70 130,0 130,9 8,00
106 4.24 3,20 110,2 111,1 6,40
100 4.00 3,00 104,0 104,8 6,30
90 3,50 2,70 93,6 94,4 6,08
75 3.00 2,20 78,1 78,7 5,80
63 2.50 1,90 65,6 66,2 5,50
53 2.12 1,60 55,2 55,7 5,15
50 2.00 1,50 52,1 52,6 5,05
45 1.75 1,40 46,9 47,4 4,85
37,5 1.50 1,10 39,1 39,5 4,59
31,5 1.25 1,00 32,9 33,2 4,23
26,5 1.06 0,80 27,7 28,0 3,90
25,0 1.00 0,70 26,1 26,4 3,80
22,4 0.875 0,60 23,4 23,7 3,50
19,0 0.750 0,50 19,9 20,1 3,30
16,0 0.625 0,41 16,7 17,0 3,00
0,39
13,2 0.530 13,83 14,05 2,75
0,500 0,30
12,5 13,10 13,31 2,67
11,2 0.438 0,25 11,75 11,94 2,45
9,5 0.375 0,21 9,97 10,16 2,27
8,0 0.312 0,20 8,41 8,58 2,07
6,7 0.265 0,18 7,05 7,20 1,87
6,3 0.250 0,15 6,64 6,78 1,82
5,6 0.223 0,13 5,90 6,04 1,68
4,75 0.187 0,11 5,02 5,14 1,54
4,00 0.157 0,095 4,23 4,35 1,37
3,35 0.132 0,080 3,55 3,66 1,23
2,80 0.111 0,070 2,975 3,07 1,10
2,36 0.0937 0,060 2,515 2,60 1,00
2,00 0.0787 0,050 2,135 2,215 0,900
1,70 0.0661 0,045 1,820 1,89 0,810
1,40 0.0555 1,505 1,565 0,725
0,040
1,18 0.0469 1,270 1,330 0,650
35 m
1,00 0.0394 1,080 1,135 0,580
30 m
0,85 0.0331 925 m 970 0,510
25 m
0,71 0.0278 775 m 815 0,450
0.0234 20 m
0,60 660 m 695 0,390
0,50 0.0197 19 m
550 m 585 0,340
0,425 0.0165 16 m
471 m 502 0,290
0,355 0.0139 14 m
396 m 425 0,247
0,300 0.0117 12 m
337 m 363 0,215
0,250 0.0098 10 m
283 m 306 0,180
0,212 0.0083 9 m
242 m 263 0,152
0,180 0.0070 8 m
207 m 227 0,131
0,150 0.0059 7 m
0.0049 174 m
0,125 6 m 192 0,110
0,106 0.0041 147 m
5 m 163 0,091
0,090 0.0035 126 m
5 m 141 0,076
0,075 0.0029 108 m
4 m 122 0,064
0,063 0.0025 91 m
4 m 103 0,053
0,053 0.0021 77 m 89 0,044

Para revestimentos muito finos, particularmente quando depositados em


substratos de pouca espessura, partculas finas (25 a 120) devem ser
usadas, Abrasivos mais grosseiros (18 a 25) produzem acabamentos
mais rugosos e so usados para revestimentos de maior espessura (>
0,25mm), resultam tambm em maior aderncia.

22
A aparncia de uma superfcie com acabamento adequado operao
de asperso trmica uma de cor cinza metlico uniforme, com
aparncia rugosa, isenta de leo, graxa, poeira, carepa ferrugem, xidos
ou produtos de corroso, pintura e qualquer outro material estranho.

A rugosidade (Ra) adequada do substrato para a maioria dos


revestimentos por asperso trmica de 2,5 a 13 m. Para algumas
aplicaes crticas, especialmente peas metlicas de pequena
espessura, pode ser necessria uma rugosidade de 1,3 m. Peas
plsticas revestidas com materiais de baixo ponto de fuso, como o
zinco, a rugosidade mnima deve ser de 6 m.

A resistncia de adeso em geral aumenta com o aumento da


rugosidade at 10 m, continuando a aumentar a taxas menores para
rugosidades acima deste valor. A melhor resistncia de adeso est
associada a dimenses de rugosidade da ordem de do dimetro das
partculas usadas.

Alm do tipo e tamanho do abrasivo, outras variveis importantes na


obteno de uma superfcie com rugosidade adequada so: presso de
ar, ngulo de jateamento, distncia e tempo. A Tabela 3.VI mostra
algumas combinaes tpicas.

Tabela 3.VI - Condies usuais de jateamento para obteno de rugosidade


adequada.
Tamanho Presso Dimetro Rugosidade
do Material de ar do bocal Tipo de Ra
Substrato
abrasivo abrasivo Equipamento
psi kPa pol mm Mils mm
(mesh)
xido
24 de 60 414 5/16 7,9 Presso Ao 500 13
alumnio
Carbeto
de Si ou
60 60 414 5/16 7,9 Suco Inox 250 6
xido
de Al
xido
80 60 414 5/16 7,9 Presso Plstico 250 6
de Al

Todas as reas do substrato que puderem ser danificadas pela operao


de jateamento devem ser protegidas com uma cobertura adequada.
Poeira e material abrasivo aderidos superfcie do substrato devem ser
removidos por jato de ar antes da asperso propriamente dita.

As presses de ar para jateamento esto na faixa de 30 a 100 psi (34 a


88 kg/cm2), dependendo do material do substrato, do acabamento
superficial desejado da vazo, peso e tamanho do abrasivo, do tipo de
equipamento e de bocal usados. Baixas presses de ar e abrasivo fino
ou macio so usados para substratos como o alumnio, cobre e suas
ligas e plsticos, para minimizar a incrustao de partculas. Presses de
ar elevadas, alm de provocar deteriorao rpida do abrasivo, produz
tenses de compresso que podem distorcer substratos finos.

Para equipamentos de jateamento por presso, as seguintes presses


de ar no bocal devem ser usadas:

1 - Com xido de alumnio, carbeto de silcio ou escria: 50 psi


(345 kPa) no mnimo e 60 psi (414 kPa) no mximo.

23
2 - Com areia, granada ou ferro coquilhado: 75 psi (517 kPa) no
mnimo.

Estas no so as presses no reservatrio do compressor, mas no bocal


de jateamento, medidas com um medidor de ponteiro.

Se jateadoras de suco estiverem sendo usadas, as seguintes presses


mximas de ar no bocal devem ser usadas:
1 - Com xido de alumnio, carbeto de silcio ou escria: 75 psi
(517 kPa).
2 - Com areia, granada ou ferro coquilhado: 90 psi (621 kPa)

O jato de abrasivo deve ser dirigido contra a superfcie do substrato,


num ngulo entre 75 e 90 e movido de uma extremidade a outra. A
distncia do bocal ao substrato pode variar de 10 a 30 cm, dependendo
do tamanho e tipo de abrasivo usado. abertura do bocal, tamanho e
capacidade do equipamento. O tempo de jateamento determinado por
uma inspeo visual da superfcie. Jateamento excessivo pode resultar
em textura superficial inadequada.

A velocidade e o custo de jateamento dependem de vrios fatores,


incluindo o tipo, tamanho e capacidade do equipamento e do material do
substrato usados. A Tabela 3.VII mostra o desempenho tpico de
alguns sistemas de jateamento.

Tabela 3.VII - Velocidade de limpeza p/ acabamento metlico


brilhante.
rea limpa (m2/h)
Tipo de equipamento
Mnima Mxima

Sifo
0,93 1,86
Presso
1,86 3,72
Cabine c/ retorno manual de abrasivo
2,79 5,51
Cabine c/ retorno automtico de
4,65 9,30
abrasivo

Bicos maiores cobrem uma superfcie maior que bicos com menor
dimetro, por hora. Entretanto, o tamanho do bocal deve ser escolhido
em funo da quantidade de ar comprimido disponvel.

O tipo e tamanho d abrasivo tambm influenciam a velocidade de


jateamento. Em geral, quanto maior o tamanho da partcula, mais lenta
a operao. Aproximadamente 6,8 kg de xido de alumnio ou 11,3 kg
de ferro coquilhado so necessrios para cada p quadrado (0,1 m2) de
superfcie a ser jateada.

Abrasivos usados podem reciclados, limpos e reutilizados. Ferro


coquilhado angular e xido de alumnio so comumente reciclados.
Abrasivos reutilizados devem ter pelo menos 80% de material com a
granulometria original. Os gros finos ou contaminados ou de qualidade
questionvel devem ser retirados, sob pena de comprometer o
desempenho do revestimento. A Tabela 3.VIII d uma idia do
nmero de vezes que um material abrasivo pode ser reciclado. Este
nmero depende de diversas variveis e serve apenas como indicao. A
figura 3.2 mostra partculas abrasivas de carbeto de silcio novas e
aps algumas horas de uso.

24
Tabela 3.VIII - Vida til de abrasivos

Material N de reciclagens

xido de alumnio 10
Ferro coquilhado 15
Ao 100
Granada 7

(a) (b)
Figura 3.2 - Partculas de xido de alumnio para jateamento
(a) sem uso e
(b) aps algumas horas de uso. MEV.

3.3.4. Macro enrugamento (macroroughening)

O macro-enrugamento outro mtodo de preparao da superfcie para


asperso trmica, usualmente feito por usinagem ou esmerilhamento, e
utilizado juntamente com o jateamento abrasivo, deposio de
revestimentos ou camadas de ligao ou ambos. Ele pode ser de
diferentes tipos.

Rebaixamento (undercutting) usado para alojar o revestimento e pode


ser feito por usinagem ou esmerilhamento e sempre necessrio na
reconstituio de peas. Outra funo deste tipo de preparao
contribuir para uniformizao do revestimento e a retirada de camadas
de material encruado, contaminado quimicamente, oxidado ou com
revestimentos prvios. Como o rebaixamento diminui a seo da pea
original, ele pode comprometer a resistncia mecnica ou fadiga da
mesma.

Ressaltos (shoulders) em ngulo reto ou ligeiramente obtuso (15)


devem ser usados em rebaixamentos em peas cilndricas, evitando que
o rebaixamento se prolongue at a extremidade de eixos. Raios de 0,4 a
0,5 mm devem ser usados em quinas. O dimetro do ressalto deve ser
maior que o dimetro da pea revestida, sempre que possvel, como
mostrado na figura 3.3.

25
O sulcamento (grooving) consiste em fazer estrias finamente espaadas
no substrato, similares a uma rosca, e tem as seguintes funes:
restringir as tenses de contrao, aumentar a rea de contato e
produzir dobras nas camadas do revestimento, para limitar as tenses
internas. Tenses internas de contrao se desenvolvem nos
revestimentos e podem resultar em falhas de adeso. Estas tenses
aumentam com a espessura o revestimento e so mais severas em
metais duros ou materiais cermicos. O sulcamento tende a dividir estas
tenses em segmentos menores, como ilustra a figura 3.4. As quinas
em cada rebaixo ou ressalto do sulcamento devem ser arredondadas,
para evitar efeito de entalhe.

Como os revestimentos aspergidos termicamente so constitudos por


camadas de partculas achatadas, parecido com a madeira, de fibras
alongadas, sua resistncia mecnica na direo perpendicular s
camadas inferior resistncia na direo paralela. Na superfcie
ondulada ou sulcada, as partculas so deformadas para cima e para
baixo sobre uma superfcie com sulcos relativamente grandes,
diminuindo a tendncia separao das lamelas e melhorando a
resistncia do revestimento como um todo.

Errado

Certo

Figura 3.3 - Eixo com rebaixamento correto e incorreto

26
Figura 3.4 - Revestimento aspergido em superfcies com diferentes
acabamentos.

O sulcamento deve ser considerado nas seguintes situaes: todos os


tipos de revestimentos com espessura acima de 1,25 mm, prximo de
arestas, revestimentos com alta contrao, em espessuras superiores a
0,75mm, prximos de arestas e revestimentos que no possuam
arestas, tais como revestimentos contnuos em superfcies cilndricas em
condies severas de servio, sob risco de trincamento ou materiais de
alto coeficiente de contrao.

Revestimentos metlicos duros depositados em superfcies planas


apresentam problemas especiais. Se o substrato tambm um material
duro, a rugosidade reduzida e a adeso do revestimento tambm ser
reduzida. Alm disso, revestimentos metlicos duros so geralmente
aplicados em espessuras maiores que os de revestimentos mais macios
como o alumnio e o zinco. Conseqentemente, a quantidade total de
contrao do revestimento no resfriamento ser muito maior. Em tais
aplicaes, freqentemente necessrio fazer um ancoramento (stud
the surface) do revestimento. Esta operao consiste em fazer furos na
superfcie a ser revestida, a intervalos de 25 mm, e inserir nestes
parafusos de cabea chata, com a mesma composio qumica do
substrato. O dimetro pode variar de 3 a 6 mm. A superfcie e os
parafusos devem se jateados antes da asperso.

Em algumas aplicaes em que o sulcamento no pode ser feito na


prtica, mas nas quais o macro-enrugamento desejvel, um super-
jateamento pode produzir resultados similares. Neste caso, um abrasivo
extremamente grosseiro usado, com a vantagem de diminuir custos e
aumentar a produo. O abrasivo de ferro coquilhado SAE G-14 prov
rugosidade adequada para revestimentos com grande adeso e
dobramento suficiente das partculas que formam o revestimento , como

27
se fossem finos sulcos. Este mtodo pode ser usado tambm em
conjunto com rebaixos.

3.3.5. Rugosidade para aplicaes especficas

3.3.5.1. Revestimentos resistentes corroso

Quando revestimentos de zinco at 0,23 mm de espessura e de alumnio


at 0,18 mm, inclusive, os seguintes abrasivos so recomendados para
uso em jateadoras de presso, para produzir rugosidade Ra de 7,5 m:
xido de alumnio ou carbeto de silcio de tamanho mesh SAE G-25 a
SAE G-40; abrasivo de ao duro na mesma faixa de tamanho ou areia
angulada, granada ou escria na faixa de tamanho mesh de SAE G-20 a
SAE G-50.

Para revestimentos de zinco com espessura acima de 0,25 mm ou de


alumnio acima de 0,20 mm, os seguintes abrasivos so recomendados
para uso em jateadoras de presso, para produzir rugosidade Ra de 13
m: xido de alumnio ou carbeto de silcio de tamanho mesh SAE G-18
a SAE G-25; abrasivo de ao duro na mesma faixa de tamanho ou areia
angulada, granada ou escria, tambm na faixa de tamanho.

3.3.5.2. Revestimentos fundidos ps asperso

Na aplicao de revestimentos de ligas auto-fluxantes, a preparao da


superfcie deve ser suficiente para assegurar a adeso do revestimento at
o trmino da operao de fuso. Este tipo de revestimento fica sujeito a
altas tenses quando da sua fuso, que feita na faixa de 980 a 1150C.

Na preparao da superfcie, abrasivo de ferro coquilhado SAE G-25


normalmente usado. O tamanho do abrasivo pode variar em funo da
dureza do substrato, etc. Em superfcies cilndricas que precisam de
acabamento de preciso, rebaixos so quase sempre necessrios. A
profundidade do rebaixamento determinada pelas condies de servio.
Se o desgaste mximo permissvel de 0,5 mm, um rebaixo adicional de
0,4 mm recomendado, de forma que algum revestimento permanea
quando o desgaste mximo ocorrer.

Os ressaltos nas extremidades rebaixadas devem ter um ngulo de 40 a


45. Para revestimentos com espessura superior a 1,0 mm, sulcamento da
superfcie rebaixada aconselhvel, antes do jateamento.

3.3.5.3. Revestimentos de ao inoxidvel

Para revestimentos de ao inoxidvel em ao, duro um abrasivo de xido


de alumnio SAE G-20 prov uma rugosidade Ra da ordem de 13 m. Se o
substrato for um ao doce ou ferro fundido, um abrasivo de ferro
coquilhado SEA G-25 recomendado.

3.3.5.4. Substratos plsticos

Substratos macios, como os plsticos, requerem um abrasivo mais fino e


uma menor presso de jateamento. xido de alumnio SAE G-50 ou 80
prover uma rugosidade superficial Ra da ordem de 6 m.

28
3.3.6. Limpeza aps a preparao da superfcie

Logo aps o jateamento para preparao da superfcie para a asperso


trmica, esta fica extremamente suscetvel contaminao. Manuseio
deve ser evitado, pois pode depositar gordura ou deixar impresses
digitais na pea, o que afeta a adeso do revestimento. A asperso deve
ser realizada antes que ocorra a oxidao da superfcie limpa.
Superfcies limpas e jateadas podem ser degradadas por umidade ou
condensao; mesmo uma oxidao muito ligeira uma indicao de
umidade. Onde for possvel a umidade deve ser mantida abaixo de 60%
na rea de preparao e revestimento. Em certos casos, um ligeiro pr-
aquecimento antes do jateamento pode ser til.

Superfcies recm preparadas, que no vo ser aspergidas


imediatamente devem ser protegidas por uma cobertura de plstico
limpa. Se os perodos de espera forem longos, as peas devem ser
guardadas em uma cabine ou estufa aquecida e limpa ou em
embalagem selada, com dissecante. A armazenagem em ambiente
aquecido pode facilitar o pr-aquecimento para a asperso. O manuseio
de peas preparadas deve ser feito com luvas limpas at a aplicao do
revestimento.

3.3.7. Camadas de ligao

O uso de camadas de ligao outro mtodo de preparao superficial.


Certos materiais aderem a uma superfcie limpa e rugosa, formando
fortes ligaes entre o revestimento e o substrato, numa ampla faixa de
condies. Uma camada fina de um material de ligao serve como um
sub-revestimento de ancoramento, antes da aplicao do revestimento
propriamente dito. Para melhores resultados, o substrato deve ser
jateado antes da aplicao da camada de ligao. A adeso obtida com a
aplicao de uma camada de ligao normalmente superior obtida
com a aplicao direta do revestimento ao substrato.

Camadas de ligao so particularmente aplicveis a substratos que so


muito finos ou muito duras para preparao por jateamento ou macro-
enrugamento. Ela so tambm aplicveis quando o tamanho ou a
configurao da pea tornam estas operaes difceis. Freqentemente
camadas de ligao so selecionadas para prover proteo ao substrato,
alm da melhoria na adeso.

Certas regras gerais devem ser observadas na utilizao de camadas de


ligao. A deciso quanto a seu uso deve levar em considerao as
condies nas quais o revestimento ser usado, principalmente se ser
exposto a condies corrosivas ou oxidantes. O molibdnio tem pouca
resistncia oxidao e no adequado para uso em ar a temperaturas
superiores a 315C. Revestimentos de liga Ni-Al so susceptveis
corroso em solues salinas aquosas. Em aplicaes onde o
revestimento ser exposto solues eletrolticas, a camada de ligao
deve ser catdica em relao ao substrato, resultando em maiores taxas
de corroso e delaminao.

O uso de uma camada de ligao limita, s vezes, a espessura do


revestimento a ser posteriormente aplicado. A menos que o substrato
tenha sido tratado anteriormente, a camada de ligao pode no ser
capaz de absorver as tenses de contrao produzidas por depsitos
metlicos duros e espessos. A camada de ligao deve ser
suficientemente espessa para cobrir toda a superfcie do substrato,

29
geralmente entre 0,08 e 0,18 m. No h nenhuma vantagem em se
aplicar camadas de ligao muito espessas, a no ser que ela constitua
o revestimento principal.

Materiais comercialmente disponveis para serem usados como camadas


de ligao incluem molibdnio, compsitos Ni-Al e ligas que produzem
alguma interao metalrgica com o substrato durante a asperso. A
Tabela 3.IX apresenta alguns materiais usados como camada de
ligao e sua temperatura de servio. Ligas Ni-Al so usadas em muitas
aplicaes devido s suas boas propriedades a altas temperaturas e fcil
aplicao a vrios substratos. Materiais como alumnio, estanho e zinco
ajudam a adeso de revestimentos depositados em substratos para
trabalho a baixas temperaturas, como os plsticos. Ligas Cr-Ni e Ni-Al
com outros metais (MCrNiY) resistem melhor a choques trmicos. Elas
so particularmente adequadas aplicao de revestimentos para
barreiras trmicas, em ambientes a alta temperatura (1260 a 1316C).

Tabela 3.IX - Temperatura de servio mxima


aproximada para algumas camadas de ligao.

Revestimento Temperatura (C)


Molibdnio 315
80 Ni - 20 Al 620
95 Ni - 5 Al 1010
80 Ni - 20 Cr 1260
94 NiCr - 6 Al 980

A preparao da superfcie para revestimentos cermicos a mesma


usada para revestimentos metlicos. Camadas de ligao so
extensivamente usadas e variam com a composio e caractersticas do
substrato. O ambiente no qual o revestimento vai operar define o tipo
de material a ser usado nesta camada.

Camadas de ligao de nquel, cromo, ao inoxidvel ou outras ligas


resistentes corroso como a MCrAlY so freqentemente aplicadas (a
80 Ni - 20 Cr especialmente boa) em espessuras entre 0,05 e 0,33
mm, s vezes mais. Estes materiais provm camadas de ligao
flexveis e aderentes para depsitos cermicos. Revestimentos
cermicos freqentemente esto sujeitos a variaes cclicas de
temperatura, exposio a altas temperaturas e corroso qumica.
Camadas de ligao mais espessas podem aumentar a vida til nessas
condies.

A resistncia de adeso inerentemente alta alcanada na asperso a


arco eltrico permite eliminar, em certas aplicaes, o jateamento da
superfcie, quando se utiliza uma camada de ligao de liga Ni-Al. Isto
contudo deve ser tomado como exceo e no como regra. Uma
superfcie rugosa sempre recomendvel.

Altas resistncias de ligao podem ser obtidas com asperso a arco


depositando a primeira camada com partculas grandes superaquecidas
(usando baixa presso de ar e distncia de trabalho de 50 mm), que
favorecem a aderncia. Trs materiais, 9Al-91Cu (bronze-alumnio),
80Ni-20Cr e 95Ni-5Al tm excelentes caractersticas de aderncia, que
juntamente com sua habilidade para produzir uma superfcie rugosa na

30
primeira camada, os tornam idealmente adequados para camadas de
ligao.

Para asperso a chama, jateamento e camadas de ligao so


usualmente necessrias na maioria das aplicaes devido ao baixo calor
de combusto e baixa velocidade das partculas.

A preparao da superfcie e camadas de ligao para asperso a


plasma so as discutidas nesta seo.

4. Caractersticas dos revestimentos

4.1. Introduo

Para se entender as caractersticas de depsitos aspergidos


termicamente, um conhecimento dos vrios processos de asperso
trmica, dos combustveis associados, dos materiais usados e da
cintica da deposio necessrio.

Alm das caractersticas operacionais dos processos, tambm


caractersticas dos consumveis devem ser consideradas, especialmente
dos ps para asperso. Forma e tamanho das partculas, densidade e
teor de xidos, tudo isso influi no resultado final. As temperaturas de
fuso e vaporizao do material do revestimento so importantes
porque restringem o uso de um material e determinam condies de
operao. Por exemplo, a faixa de temperatura lquido-vapor para a
alumina pura estreita e vaporizao do material pode ocorrer em
condies de superaquecimento, produzindo um revestimento de
estrutura esponjosa.

O critrio bsico que as partculas sejam completamente fundidas,


sem vaporizao excessiva, e permaneam fundidas at se chocarem
com o substrato. Embora partculas menores sejam mais fceis de se
fundir completamente, mais difcil introduzir partculas finas (menores
que 5 m) no sistema de aquecimento. No caso de asperso a chama,
deve ser levada em considerao a quantidade de finos contida no p. O
uso de ps com alto teor de finos levar a excessiva oxidao do
revestimento e formao de vazios.

Em sistemas plasma com alimentao externa, o gradiente de


velocidades no jato de plasma de alta energia restringe a entrada de
partculas finas na regio aquecida. Com isso, algumas partculas so
transportadas na periferia do jato, e no so suficientemente aquecidas
antes do impacto. Ainda, partculas finas resfriam mais rapidamente e
conseqentemente, podem se solidificar parcialmente antes do impacto.
Somente partculas apropriadamente alinhadas se fundem
completamente pela absoro da radiao emanada dos gases
aquecidos na vizinhana.

Alguns modelos simplificados tm sido propostos para descrever a fuso


de partculas slidas num fluxo de gs aquecido. Variveis relacionadas
com o material, como condutividade trmica e temperatura de fuso,
tm sido combinadas em equaes de dinmica de fluxo de gases e
conduo de calor, resultando na seguinte equao:

31
S.(kT)2 L2D2
, onde: (Equao 4.1)
V 16p
(fluxo) (partcula)

S a distncia de vo da partcula (distncia de aplicao ou de


trabalho),
K a condutividade trmica mdia na camada limite,
T o gradiente de temperatura mdio na camada limite,
V a velocidade mdia de fluxo,
a viscosidade mdia do meio,
L o calor da partcula, na temperatura de fuso,
D o dimetro mdio da partcula e
p a densidade da partcula.

De acordo com a equao 4.1, h um tempo de residncia crtico da


partcula e um tamanho crtico de partcula para os quais fuso completa
alcanada. O tempo de residncia determinado principalmente pela
velocidade do gs, energia e distncia de aplicao. As propriedades
fsicas da partcula, do lado direito da equao, dependem do material
sob considerao.

4.2. Formao e estrutura dos revestimentos

A observao do material de revestimento saindo de uma tocha de


asperso revela que o jato tem uma forma cnica, com uma maior
concentrao no centro. Examinando-se ao microscpio a seo
transversal do revestimento depositado num nico passe, observa-se
uma distribuio de material ou uma variao de espessura, como
mostrada na figura 4.1.

Figura 4.1 - Variao de espessura de um revestimento termicamente aspergido,


depositado em um nico passe (esquemtica).

As partculas na periferia do depsito (ponto A) so bastante espaadas


pouco aderidas superfcie do substrato. O depsito tende a ser mais
denso e espesso, medida que considera regies cada vez mais
prximas da regio central (D). O revestimento final numa operao de
asperso trmica uma mistura destas regies, j que a tocha se
movimenta relativamente na deposio dos diversos passes.

Durante a asperso, as partculas so aquecidas e aceleradas em


direo ao substrato com diferentes intensidades. Uma morfologia tpica,
porosa, resulta do rpido achatamento e resfriamento das partculas que
se chocam contra o substrato, independentemente de camadas
previamente depositadas. A figura 4.2 mostra a seo transversal tpica
de um revestimento depositado por asperso trmica. Observa-se um

32
depsito com aparncia lamelar (partculas de contornos onduladas),
numa mistura de material aspergido, incluses de xido e vazios. A
ligao do depsito se d por forcas de adeso ao substrato e de coeso
entre as partculas.

Figura 4.2 - Seo transversal de revestimento aspergido termicamente.

A figura 4.3 mostra a superfcie de um revestimento cermico aplicado


por chama, como vista em um microscpio eletrnico de varredura.
Observam-se partculas mais e menos achatadas, em funo de sua
velocidade, tamanho e temperatura no momento do impacto, bem como
trincas, resultantes das tenses desenvolvidas durante resfriamento a
altas taxas.

Figura 4.3 - Superfcie de um revestimento cermico aspergido por chama.


MEV.

De modo geral, a orientao dos gros na estrutura interna das


partculas na condio como aspergidas determinada pelas condies
de extrao de calor e resfriamento de cada partcula. O exame
microestrutural de depsitos espessos revela gros colunares
direcionalmente orientados, prximo ao substrato. Esta orientao

33
colunar tende a diminuir medida que a espessura aumenta, quando
passam a uma estrutura mais ao acaso. Acredita-se que isto se deve
progressiva diminuio da velocidade de resfriamento com o aumento
da espessura.

4.3. Propriedades dos revestimentos

Uma importante vantagem da asperso trmica a possibilidade de


adequar as propriedades do revestimento s necessidades da aplicao.
Um determinado material pode ser aspergido de forma a depositar um
revestimento duro ou macio, poroso ou denso. Esta versatilidade,
contudo, representa uma dificuldade quando se tenta fazer comparaes
de propriedades de revestimento. Efeitos outros se adicionam quando
diferentes tcnicas de ensaio so usadas. Os valores apresentados nas
tabelas a seguir apresentam valores que devem ser entendidos apenas
como informao geral.

Tabela 4.I - Propriedades fsicas de varetas para revestimentos cermicos


Resistivi-
Densidade
Forma Microdureza Porosidade dade
Tipo de revestimento mdia
Cristalina Knoop (%) (aberta) eltrica*
(g/cm3)
(ohm.m)
1,14 x
105
xido de alumnio Gama 3,3 2000 8 (7%)
Zirconato de brio Cbico 5,25 10 (5,1%)
Zirconato de clcio Cbico 4,41 5,7 (4,5%)
xido de cromo Hexagonal 4,6 1900 4 (2%)
Aluminato de magnsio Cbico 3,3 6 (4%)
Zirconato de magnsio Cbico 4,52 4,8 (4,5%)
Zirconato de Estrncio Ortorrbico 4,71 9,8 (7,8%)
6,9 x
xido de zircnio Cbico 5,2 1000 8 (7%)
103
Silicato de zircnio Cbico 3,8 1000 8 (4%)
2,8 x
104
(*) a 260C

34
Tabela 4.II - Propriedades trmicas e qumicas de varetas para
revestimentos cermicos
Resis- Resist
Temp. Calor Coef. de Condutiv. Resistncia
tncia n-cia
Tipo de revestimento de fuso especfico# expanso# Trmica a choques
a a
(C) (J/kg.K) (m/mC) (W/m.C) trmicos
cidos lcalis
xido de alumnio 1982 0,067 2,3 x 10-6 2,7 Boa Boa -
-6
Zirconato de brio 2688 - 1,9 x 10 - - - Boa@
Zirconato de clcio 2340 - 2,6 x 10-6 - - - -
-6
xido de cromo 1649 0,048 2,8 x 10 2,6 Moderada Boa* Boa@
Aluminato de magnsio 1927 0,06 2,5 x 10-6 2,6 Boa Boa* Boa@
Zirconato de magnsio 2138 - 2,2 x 10-6 - - - -
-6
Zirconato de Estrncio 2799 - 2,6 x 10 - - - -
-6
xido de zircnio 2482 0,042 2,7 x 10 1,15 Muito Boa Boa Boa
-6
Silicato de zircnio 1648 0,04 2,3 x 10 2.2 Boa Fraca* Boa@
# - numa ampla faixa de temperaturas, * exceto HF, @ - Exceto a quente

Tabela 4.III - Propriedades mecnicas de varetas para revestimentos cermicos


Resistncia Coeficiente % de
Resistncia a Acabamento
aprox. de de frico deformao
Tipo de revestimento compresso* superficial
adeso ao em bronze em trao
(MPa) mnimo (@)
ao (MPa) (ao) *
xido de alumnio 255 6,89 # (0,10) 0,7
Zirconato de brio 9,5
Zirconato de clcio 7,76
xido de cromo 724 # 0,11 1,3
Aluminato de magnsio #
Zirconato de magnsio 6,89
Zirconato de Estrncio 7,78
xido de zircnio 145 6,89 # (0,10) 1,4
Silicato de zircnio 6,89 # (0,10) 0,7
* - num revestimento de espessura de 0,5 mm, (@) medido em perfilmetro,
# - como aspergido: (5,1-7,6) m; como retificado: (760-1270) m; como
polido: (435-1143)m

35
Tabela 4.V - Propriedades mecnicas tpicas de revestimentos
aspergidos a plasma
Resistncia de Dureza
Densidade
Material adeso (MPa) Rockwell
(g/cm3)
macro/micro
Metais Puros
Alumnio 8,3 RH 45/48 2,48
Cobre 21,4 RB 65/142 7,20
Molibdnio (fino) 57,5 R15N 70/1450 9,90
Molibdnio (grosseiro) 55,2 RA 65/1448 8,96
Nquel (fino) 23,4 R15T 84/-- 7,95
Nquel (grosseiro) 33,1 R15T 81/-- 7,48
Nibio 54,5 RC 61/1344 7,06
Tntalo 46,9 RA 65/1585 14,15
Titnio 41,4 R15N 78/-- 4,17
Tungstnio 40,0 RA 50/500 16,9

Ligas Metlicas
Ao inoxidvel 304 17,6 R15T 88/-- 7,22
Ao inoxidvel 316 23,4 R30T 70/-- 6,80
Ao inoxidvel 431 31,0 RC 35/-- 6,25
80 Ni 20 Cr (fino) 31,0 R15 90/-- 7,48
80 Ni 20 Cr (grosseiro) 29,0 R15T 90/-- 7,19
40 Ni 60 Cu 24,1 RB 72/-- 7,89
35 Ni 5In 60 Cu 24,1 R15T 83/-- 7,94
10 Al 90 Cu (fino) 28,3 R15T 88/-- 6,73
10 Al 90 Cu (grosseiro) 22,1 R15T 81/-- 6,30
Hastelloy (fino) 41,4 R15T 79/-- 7,65
Hastelloy (grosseiro) 23,4 R15T 79/-- 7,83
5 Al 95 Ni 68,3 RB 80/490 7,51
20 Al 80 Ni 47,6 RB 80/510 6,92
6 Al 19 Cr 75 Ni 49,6 RB 90/250 7,51
12 Si 88 Al 16,5 R15T 78/60 2,49
5 Al 5 Mo 90 Ni 37,9 RB 80/200 7,43
Hastelloy X 42,7 R15T 89/-- 7,65
Hastelloy C 42,1 R15T 90/-- 8,25
Ao Inoxidvel 420 22,1 R15T 70/-- 7,10
Ao 0,9 C 33,8 RC 35/-- 7,05
Ferro fundido 35,9 RC 28/-- 7,00
Ti 6Al 4 Va 33,1 RC 35/-- 4,30
Monel 44,8 R15N 35/-- 8,50
Ao 0,2 C 22,1 RB 95/-- 6,90

Compsitos Metlicos
95 Ni 5 Al 33,8 R15T 80/500
80 Ni 20 Al 32,4 R15T 86/500 7,39
65 Ni 35 Ti 32,1 R15N 72/660 7,02
75 Ni 19 Cr 6 Al 42,7 R15T 92/250 6,62
75 Ni 9 Cr 7 Al 5 Mo 5 27,6 RB 80/250 7,71
Fe 90 Ni 5 Al 5 Mo 48,3 RB 80/200 6,90
7,40
Carbonetos
88 WC 12 Co (fund, fino) 44,8 R15N 88/--
88 WC 12 Co (fund, gros) 44,8 R15N 81/-- 13,75
88 WC 12 Co (sinter) 55,2 R15N 85/-- 12,41
83 WC 17 Co 68,9 R15N 85/950 14,55
75 Cr3C2 25 Ni Cr (fno) 41,4 R15N 84/950 11,10
75 Cr3C2 25 Ni Cr (gros.) 34,5 R15N 80/1850 6,41
75 Cr3C2 25 Ni Cr -- R15N --/1850 6,23
(comp.) -- R15N 80/1850 --
85 Cr3C2 15 Ni Cr 5,80

36
Tabela 4.V - Continuao

Resistncia de Dureza
Densidade
Material adeso (MPa) Rockwell
(g/cm3)
macro/micro

xidos Cermicos 44,8 R15N 70/--


Zircnia (calcinada) 44,8 R15N 90/-- 5,30
xido de Cromo 15,2 R15N 80/-- 4,80
80 Zircnia, 20 Ytria -- R15N 87/-- 5,00
xido de Titnio 44,8 -- 4,10
Alumina branca 15,5 R15N 90/-- --
87 Alumina 13 Titnia 27,6 R15N 90/850 3,50
60 Alumina 40 Titnia 6,9 R15N 87/-- 3,50
Alumina cinza (fina) 17,2 R15N 75/-- 3,30
Zirconato de Magnsio 4,20

Revestimentos como aspergidos apresentam um acabamento fosco. Em


alguns casos, a superfcie pode ficar mais rugosa que a original jateada.
Medidas tomadas em perfilmetro variam na faixa de inferior a 2,5 a 38
m. A rugosidade de revestimentos depositados por plasma de alta
energia ou por detonao se situa na faixa de 1,5 a 2,2 m;
revestimentos a plasma convencional entre 2,5 e 12,5 m, em valores
mdios. A rugosidade depende tambm do tamanho das partculas de
p. Quanto mais fino este, mais suave a superfcie. Varetas e arames
depositam revestimentos mais grosseiros, com a rugosidade na faixa de
7,5 a 25 m. Revestimentos aplicados com chama so ainda mais
grosseiros, podendo ter rugosidade acima de 25 m, sendo que algumas
leituras podem exceder a 35 m. Asperses a arco utilizando baixas
presses de ar podem produzir perfis de rugosidade de at 3,2 mm

A resistncia trao de um revestimento aspergido termicamente


depende da adeso entre este e o substrato e da coeso entre as
partculas que o compe. A adeso do revestimento ao substrato pode se
dar por trs mecanismos: mecnico, qumico/metalrgico ou fsico e, em
geral, devida uma combinao destes trs. Uma partcula fundida, ao
se chocar com uma superfcie adequadamente preparada, se achatar e se
conformar segundo as ondulaes da superfcie, ficando mecanicamente
aderida s suas asperezas. Quando difuso ou formao de compostos
(incluindo intermetlicos e solues slidas) ocorre, o mecanismo de
adeso qumico/metalrgico. A ligao das partculas por foras de Van
der Waals ou ligaes covalentes secundrias fsica. O componente
mecnico da adeso o principal e da a importncia da preparao da
superfcie.

Materiais auto-aderentes (molibdnio, nibio, tntalo, ligas nquel/alumnio


e compsitos nquel/alumnio) apresentam resistncia de ligao acima de
17,2 MPa. Por esta razo, eles so usados como camadas de ligao entre
o substrato e outros revestimentos, fazendo com que a adeso total do
sistema seja aumentada. A adeso destas camadas se d por fuso
localizada e formao de ligas com o substrato. O calor necessrio para a
reao vem da partcula fundida. A quantidade de fuso/difuso depende
da taxa de resfriamento da partcula. As zonas de interao esto
localizadas no centro da partcula ou na regio contendo maior massa.
A ligao coesiva entre as partculas se d pelos mesmos mecanismos e
depende de caractersticas das partculas como massa, taxa de
resfriamento e contedo energtico ou trmico.

37
Como em outros tipos de depsitos, revestimentos termicamente
aspergidos apresentam tenses residuais de origem trmica, resultantes
da contrao durante a solidificao e o resfriamento, que podem causar
trinas e escamao. A magnitude destas tenses depende do coeficiente
de expanso trmica do material do revestimento. Revestimentos finos
raramente causam problemas de tenses residuais, que so mais comuns
em revestimentos mais espessos de materiais com alto coeficiente de
expanso trmica.

Algumas maneiras de reduzir as tenses residuais nos revestimentos e


assim as tenses de cisalhamento na camada de ligao so: expanso do
substrato antes da asperso atravs de pr-aquecimento, seleo de
materiais com baixa tendncia contrao, macro-enrugamento da
superfcie no limite das tenses uso de camadas de baixo coeficiente de
expanso.

Revestimentos aspergidos termicamente possuem uma estrutura


heterognea, que inclui o material do revestimento, xidos e poros. Como
resultado, os valores de macrodureza (Brinell ou Rockwell, em geral) so
inferiores aos do mesmo material na forma fundida ou forjada. Ensaios de
microdureza (em geral Vickers ou Knoop) so usados para avaliao de
partculas individuais. A dureza , geralmente, um indicador da qualidade
do revestimento depositado. Revestimentos mais duros indicam condies
de aplicao mais prximas da ideal. Entretanto, em revestimentos
metlicos, dureza elevada pode indicar presena excessiva de xidos.
Alm dos ensaios de dureza por indentao, testes de dureza por
riscamento tambm podem ser usados. Quanto mais largas e fundas as
marcas deixadas, menos resistente o depsito.

Revestimentos por asperso trmica tm sido usados para melhorar a


resistncia ao desgaste de substratos macios, em termos de eroso, atrito,
roamento, ao combinada de impacto/roamento, cavitao e
escamao. Revestimentos por asperso trmica so considerados mais
resistentes que o material obtido por outras formas de processamento.
Isto atribudo s altas velocidades de resfriamento das partculas, da
estrutura resultante, ocorrncia de porosidade e, no caso de revestimentos
metlicos, presena de xidos. A porosidade possibilita a manuteno de
filmes lubrificantes entre as superfcies. Outra vantagem da porosidade
reter os resduos gerados pelo desgaste.

Existem poucos dados a respeito do desempenho de revestimentos


termicamente aspergidos quanto fadiga. Eles no so recomendados
para uso sob cargas trativas nem em condies de flexo cclica. Sua
estrutura e lamelar inerentemente sensvel propagao de trincas
nestas condies. A preparao do substrato tambm afeta o
desempenho. O jateamento abaixa o limite de resistncia fadiga do
alumnio, nquel, ferro, cobalto e ligas de nquel, proporcionalmente sua
intensidade, mas este efeito pode ser compensado por martelamento
antes do jateamento. Camadas de ligao tambm reduzem o limite de
fadiga, bem como revestimentos com carbetos depositados por detonao
ou plasma de alta energia. Esta perda atribuda fuso ou difuso do
revestimento no substrato, j que cada ponto de unio atua como um
entalhe que favorece a nucleao e a propagao de trincas. A superfcie
irregular do revestimento tambm abaixa a resistncia fadiga, que no
melhorada de modo significativo pelo polimento da superfcie.

A ductilidade de revestimento aspergidos termicamente ligeiramente


maior que a de ferros fundidos, mas inferior da maioria dos outros

38
metais nesta condio, raramente excedendo os 2%. Isto devido baixa
adeso e coeso das lamelas do revestimento.

4.4. Revestimentos produzidos em atmosfera controlada

Os processos a arco ou a plasma podem ser conduzidos em atmosfera


controlada, geralmente composta por gs inerte. Esta proteo do cone
de asperso reduz significativamente a contaminao do revestimento
por oxignio, nitrognio e hidrognio, melhorando a adeso e a coeso
do revestimento. As cmaras de atmosfera controlada so, em geral,
evacuadas a presses inferiores a 2,4 kPa (20 Torr) e depois
preenchidas com gs inerte, at uma presso adequada.

A porosidade de revestimentos metlicos depositados em atmosfera


inerte usualmente inferior a 1%, no estado como aspergidos, mesmo
com a tocha operando a ngulos de 45 ou menos com a superfcie,
aumentando a densidade e a resistncia do revestimento como um todo.
A ausncia de xidos entre as partculas contribui fortemente neste
sentido.

Tochas a plasma tambm podem operar em ambiente de baixa presso.


Neste caso as partculas do jato de asperso atingem o substrato a
temperaturas e velocidades mais elevadas que presso ambiente,
resultando em melhor aderncia e maior densidade do revestimento ao
substrato, que pode ser pr-aquecido sem risco de oxidao.

Os depsitos feitos a baixa presso apresentam um nvel mais baixo de


tenses residuais e composio qumica comparvel do material
original. Perdas de elementos de liga ou formao de xidos, nitretos e
hidretos no so observadas.

5. Acabamento e tratamentos ps-asperso de


revestimentos

5.1. Introduo

O acabamento de revestimentos metlicos, cermicos e cermets por


asperso trmica tema de variadas opinies e prticas. Os muitos
mtodos de acabamento tm gerado variaes prprias de
procedimentos e tcnicas que devem ser usadas para se obter
resultados especficos. Aplicaes para resistncia corroso e
depsitos feitos com plasma transferido ou fundidos aps asperso em
geral no requerem nenhuma operao posterior. A usinagem de
revestimentos pode ser problemtica para operadores pouco experientes
e materiais resistentes abraso so difceis de serem esmerilhados ou
lixados. Revestimentos aspergidos so porosos e acabamentos
altamente reflexivos no so facilmente obtidos. Presses elevadas de
corte podem resultar em arrancamento de partculas ou partes de
revestimentos. Assim, mtodos e prticas aceitas e usadas para corte,
lixamento e polimento de materiais obtidos por outros tipos de
processamento no so aplicveis aos mesmos materiais aspergidos
termicamente.

39
5.2. Mtodos de acabamento

Revestimentos depositados por asperso trmica podem ser acabados de


muitas maneiras. O mtodo escolhido pode variar de um simples
polimento manual a usinagem complexa, com o uso de retficas de
preciso. Os fatores que afetam a escolha do mtodo de acabamento
incluem o tipo do material, forma, acabamento e tolerncia necessrios,
equipamentos disponveis e custos. Em geral, para a maioria das
aplicaes, quanto mais fino e uniforme o material aplicado, melhor o
acabamento final.

Polimento manual normalmente usado em depsitos macios como zinco


e alumnio e com formas geomtricas mais complexas, para aumentar o
brilho e diminuir a rugosidade. No se consegue bom acabamento com
este mtodo em aos carbono e inoxidveis. Em geral utilizam-se
abrasivos mais grosseiros no incio sucedendo-se abrasivos
progressivamente mais finos at que o acabamento final seja obtido.
Embora simples e fcil de ser aplicado, este mtodo exige cuidados para
evitar a retirada completa de material nas bordas e na manuteno de
uma espessura uniforme.

Quando acabamentos suaves so necessrios em grande nmero de


pequenas partes ou em reas de contorno pouco usual, rebarbao ou
brunimento podem ser procedimentos econmicos de acabamento. Na
rebarbao, as peas so colocadas num recipiente vibrante ou rotativo,
contendo abrasivo e gua. A interao do abrasivo e das peas faz o
polimento do revestimento. A seleo adequada do abrasivo e do tempo
de vibrao permite a obteno de acabamentos especficos. O
brunimento conseguido de maneira similar. Esferas de metal duro so
usadas para comprimir a superfcie e a suavidade da superfcie ser funo
da presso e freqncia dos contatos esferas-pea.

Revestimentos metlicos e cermicos podem ser efetivamente lixados e


polidos por abraso mecnica principalmente na seqncia de operaes
de torneamento. Rebolos e lixas abrasivos so usados na operao de
acabamento. Melhoramentos tm sido introduzidos nos materiais,
permitindo a fabricao de sistemas de abraso resistentes gua e muito
durveis, que produzem excelente acabamento a altas taxas de remoo,
com o mnimo aquecimento da superfcie e baixo custo.

A usinagem de revestimentos aspergidos termicamente envolve tcnicas


especiais. Ferramentas de carbeto so geralmente usadas. Os ngulos de
ferramenta, velocidades de corte e de avano so crticas e presses
excessivas podem resultar em arrancamento de partculas ou mesmo do
revestimento. O aquecimento das ferramentas deve ser minimizado.

5.3. Seleo de abrasivos

Quatro regras bsicas devem ser consideradas na escolha do abrasivo:


1. Sempre use o rebolo mais estreito possvel, que corta mais rpido e
sem superaquecimento;
2. Escolha rebolos que permitam ao de corte livre (granulao mais
grosseira do abrasivo);
3. Escolha o tipo de ligao mais adequado operao e ao equipamento
4. Conhea o equipamento: mquinas e discos abrasivos.
A Tabela 5.I d algumas recomendaes para escolha de abrasivos a
serem usados em revestimentos aspergidos termicamente.

40
Tabela 5.I - Recomendaes para abrasivos
Aplicao
Material Especificao
Fora de Centro Cilndrico Interno Superficial
Alumina
Titanato de brio
Boro
Titanato de clcio C (verde) C (verde) C (verde) C (verde)
Zirconato de clcio 80 (180 m) 80 (180 m) 80 (180 m) 80 (180 m)
xido de cromo Tipo de abrasivo: G G J F
Zircnia cobalto Tamanho: Vitrificado Vitrificado Vitrificado Vitrificado
Carbeto de cromo Grau:
Nibio Ligao:
Nquel-alumina
xido de nquel Fabr. Ni Clad Fabr. Ni Clad Fabr. Ni Clad Fabr. Ni Clad
Silcio 120 (125m) 120 (125m) 150/180 120 (125m)
Tntalo Tipo de diamante: (100/83m)
Alumina-titnia Tamanho: R R R/N R
xido de titnio 75 75 100 75
Tungstnio Grau: Resinosa Resinosa Resinosa Resinosa
Carbeto de tungstnio Concentrao:
Zircnio Ligao:
xido de zircnio
Silicato de zircnio
Tipo de abrasivo: C/A C/A C/A C/A
Cromo
Tamanho: 60 (250 m) 60 (250 m) 80 (180 m) 46 (340 m)
Cobalto
Grau: J J L H
Nquel
Ligao: Vitrificado Vitrificado Vitrificado Vitrificado
Tipo de abrasivo: C (Preto) C (Preto) C (Preto) C (Preto)
Tamanho: 46 (340 m) 46 (340 m) 60 (250 m) 46 (340 m)
Ferro
Grau: J J M K
Ligao: Vitrificado Vitrificado Vitrificado Vitrificado
Tipo de abrasivo: C (verde) C (verde) C (verde) C (verde)
Tamanho: 80 (180 m) 80 (180 m) 80 (180 m) 80 (180 m)
Grau: G G L F
Ligao: Vitrificado Vitrificado Vitrificado Vitrificado

Zirconato de Magnsio Tipo de diamante: Fabr. Ni Clad Fabr. Ni Clad Fabr. Ni Clad Fabr. Ni Clad
Tamanho: 120 (125m) 120 (125m) 150/180 120 (125m)
(100/83m)
Grau: R R R/N R
Concentrao: 75 75 100 75
Ligao: Resinosa Resinosa Resinosa Resinosa
Tipo de abrasivo: C (Preto) C (Preto) C (Preto) C (Preto)
Tamanho: 60 (250 m) 60 (250 m) 80 (180 m) 80 (180 m)
Molibdnio
Grau: I I N H
Ligao: Vitrificado Vitrificado Vitrificado Vitrificado

A
Tipo de abrasivo: A A A 46 (340 m)
Ao Inoxidvel
Tamanho: 60 (250 m) 60 (250 m) 80 (180 m) H
(Srie 400)
Grau: J J L Vitrificado
Ligao: Vitrificado Vitrificado Vitrificado
Tipo de abrasivo: C/A C/A C/A C/A
Ligas de nquel e aos Tamanho: 60 (250 m) 60 (250 m) 80 (180 m) 46 (340 m)
inoxidveis (Srie 300) Grau: J J J/L H
Ligao: Vitrificado Vitrificado Vitrificado Vitrificado

Observaes: Tipo de abrasivo: C- Carbeto de silcio, A - xido de alumnio.


Rebolo adiamantado preferido.
Lixamento mido. Para lixamento a seco, escolher discos 1 ou 2 graus mais macios.
Acabamento obtido: 0,75 a 1,25 m. Acabamentos mais finos requerem abrasivos mais
finos.
Recomendaes iniciais. Ajustes podem ser necessrios em funo das condies do
equipamento e tcnica usados.

41
5.4. Variveis de polimento

A velocidade do disco afeta o acabamento e a taxa de remoo de


material. Velocidades mais baixas equivalem a um disco mais macio e
vice-versa. Idealmente, a velocidade da mquina deve ser controlvel,
de forma que a velocidade efetiva de operao mantida a uma taxa
constante, medida que o rebolo se desgasta.

A ao de corte do rebolo pode ser alterada pela velocidade da pea.


Aumentando-se esta, a abraso se torna mais agressiva. Velocidades
mais baixas melhoram o acabamento da superfcie.

Um princpio bsico em todos os tipos de abraso a presso por


unidade de rea. Quanto maior a presso, maior profundidade de
penetrao do abrasivo Para uma mquina de uma dada potncia, um
rebolo mais estreito exercer mais presso por unidade de rea que um
largo, devido menor rea de contato. Assim, rebolos mais estreitos
so mais agressivos e mais efetivos em materiais duros.

Materiais aspergidos podem ser acabados a seco, se cuidados especiais


forem tomados, mas as vantagens de polimento mido so muito
maiores que os benefcios do acabamento a seco. Rebolos mais duros
podem ser usados sem problemas de aquecimento, o arrancamento
minimizado e melhores acabamentos podem ser obtidos. Alm disso, os
rebolos retm menos material, requerendo menos limpeza, tanto do
rebolo quanto do revestimento.
Limpeza e concentrao do fluido de acabamento so to importantes
para o acabamento superficial quanto sua limpeza. leos solveis em
gua com agentes anti-soldagem so normalmente usados. As
recomendaes do fabricante quanto concentrao devem ser
seguidas.

Durante o uso, as condies de a face de corte do rebolo vo se


degradando. Depois de um certo tempo, os gros abrasivos da face do
rebolo vo se desgastar, de forma que as alturas destes e do elemento
de ligao sero as mesmas, ou a face cortante do rebolo se enche de
resduos do material desgastado. Em qualquer dos casos, a capacidade
de corte do rebolo diminui e sua face precisa ser recondicionada ou
limpa (dressed). Quando feita com ferramenta de diamante, a
velocidade de deslocamento da ferramenta sobre a face do rebolo
governa a ao de corte final deste. Velocidades maiores abriro a face
de corte, reapontando os gros do abrasivo e tornando a ao de corte
mais livre. Inversamente, velocidades baixas so usadas para produzir
acabamentos mais finos em materiais convencionais e no so
recomendadas para materiais aspergidos. O uso de uma ferramenta de
diamante afiada importante e sua rotao peridica recomendada.

5.5. Recomendaes gerais

Bons acabamentos podem ser obtidos em peas revestidas por asperso


trmica, desde que os cuidados adequados sejam tomados durante o
processo de acabamento. Uma lista de recomendaes dada a seguir:

1. Use rebolos macios, com ao de corte livre. As chance de


arrancamento so bastante reduzidas;
2. Mantenha a face de corte de rebolos limpa e afiada;

42
3. Observe as tcnicas de recondicionamento de rebolos
(dressing);
4. Use rebolos grosseiros para mxima remoo e rebolo finos para
acabamento;
5. Retire pouco material. Revestimentos so, em geral, pouco
espessos. Presso de abraso excessiva pode causar delaminao
ou arrancamento de partculas do revestimento;
6. Use abraso mida sempre que possvel;
7. Use abrasivos finos em revestimentos densos e duros;
8. Use rebolos mais estreitos em equipamentos de menor potncia
e para maior rapidez na remoo de material;
9. Mantenha sempre o revestimento sob compresso. Esforos
aplicados no sentido revestimento-pea minimizam a ocorrncia
de delaminao e arrancamento e
10. Em caso de problemas com um rebolo, tente variar as
velocidades de giro e de deslocamento e as tcnicas de
recondicionamento.

O desempenho de revestimentos por asperso trmica depende em


grande parte das operaes de acabamento. Por sua natureza no
homognea, as tcnicas de acabamento destes no so similares s
usadas nos mesmos materiais obtidos por outras formas de
processamento. O uso de tcnicas e rebolos adequados pode tornar as
operaes de acabamento relativamente simples.

5.6. Tratamentos ps-asperso

5.6.1. Uso de selantes

Revestimentos aspergidos termicamente so inerentemente porosos e


esta porosidade pode variar de menos de 1% a mais de 15% e estar
interconectada, estendendo-se desde a superfcie at o substrato.
Selantes so usados como aps a asperso para preencher estes poros,
com as seguintes funes:

1. Preveno ou retardamento da corroso na interface


substrato/revestimento;
2. Extenso da vida til de revestimentos preventivos de alumnio e
zinco;
3. Preveno de vazamento de fluidos e perda de presso em partes de
equipamentos;
4. Preveno de contaminao do revestimento por substncias
estranhas ou resduos da operao de acabamento e
5. Manuteno de constantes dieltricas de revestimentos cermicos.

Diversos materiais so disponveis para atuarem como selantes. As


propriedades necessrias de tais materiais so:

1. Penetrao adequada;
2. Resistncia a solventes qumicos;
3. Resistncia a esforos mecnicos no revestimento;
4. Estabilidade na temperatura de operao;
5. Inrcia em relao ao revestimento e ao substrato;
6. No txico e
7. Segurana na aplicao.

43
Uma lista de materiais selantes, classificados de acordo com o seu
mecanismo de formao, mostrada na Tabela 5.II. Maiores
informaes sobre desempenho, custos e procedimentos de aplicaes
podem ser obtidas com os fornecedores.

Tabela 5.II - Materiais selantes


(1) No secveis (3) Secados em estufa
Cera Resina fenlica e epxi-
leo fenlica
Graxa Resina epxi diluda
Polister
(2) Secveis ao ar
Pintura com borracha clorada (4) Catalticos
Resina fenlica e epxi-fenlica Resina epxi
Vinil Polister
Polister Poliuretano
Resina de silicone
leo de linhaa (5) Outros
Alcatro mineral Silicato de sdio
Poliuretanos Silicato etil
Metacrilato anaerbico

A proteo contra corroso de substratos de ferro ou ao por


revestimentos de zinco ou alumnio melhorada com o uso de selantes
de baixa viscosidade, a base de vinil, resinas fenlicas ou epxi-fenlicas
modificadas e resinas de poliuretano. Aps a asperso, os revestimentos
so preparados com um lquido de limpeza, em geral cido fosfrico,
que forma um filme fino de um composto metlico complexo e auxilia na
adeso do selante. Algumas vezes possvel melhorar a atuao do
selante impregnando-o com flocos de alumnio. O alumnio penetra nos
poros do revestimento e retarda a penetrao futura de lquidos.

Os selantes so dissolvidos para garantir boa penetrao e podem ser


aplicados por asperso ou pintura. Se alguma manuteno for
necessria, coberturas de vinil so facilmente reaplicadas. A nova
camada amacia e se liga ao material original, formando uma camada
slida. A temperatura mxima de servio do vinil de 65 C.

Resinas epxi, epxi-fenlicas e resinas base de silicone podem ser


usadas para determinadas condies de corroso at temperaturas
limite de sua estabilidade. Epxi de alcatro mineral pode ser usado em
aplicaes em que necessria imerso em gua doce ou salgada.

Para atmosferas oxidantes em temperaturas elevadas, selantes de


resina de silicone pigmentadas com alumnio so satisfatrias at
480C. Aplicaes tpicas so exaustores e muflas. Selante de alcatro
mineral contendo alumnio recomendado como selante de
revestimentos de ligas de alumnio e cromo-nquel operando a
temperaturas entre 870 e 980C. O carbono preserva o teor de alumnio
do revestimento no estgio de reao do primeiro ciclo de aquecimento,
quando compostos protetores de ferro e alumnio so formados.

Selantes so usados em revestimentos de partes de mquinas para


prevenir ataques corrosivos e vazamentos. Eles so tambm usados
para garantir uma melhor e mais limpa operao de acabamento. A
selagem antes desta operao previne a entrada de resduos nos poros
do revestimento e facilita a limpeza aps o acabamento.

44
H vrios tipos de selantes usados comumente hoje em dia. Cera um
material inerte usado na preveno de infiltrao de lquidos e
provimento de lubrificao em servio a baixas temperaturas. Fornecida
na forma de basto, ela se funde a aproximadamente 90C e aplicada
diretamente atritando-se o basto sobre o revestimento logo aps a
operao de asperso ou depois de pr-aquecimento acima de sua
temperatura de fuso.

A cera resistente gua doce e salgada e a muitos cidos e lcalis. Ela


no resistente a solventes orgnicos ou hidrocarbonos e, quando
usada sob lubrificao, ser liberada dos poros dos revestimentos para o
leo ou graxa. O selante base de cera no pode ser usado em pistons
hidrulicos com fluidos que a dissolvem.

A cera tem tambm excelentes propriedades lubrificantes em alta


presso e usada em aplicaes secas, onde lubrificao em servio
no pode ser feita adequadamente. Como a cera inerte, ela usada
para selagem e lubrificao de revestimentos metlicos aspergidos sobre
elementos de mquinas na indstria qumica e alimentcia, onde
contaminao por outros lubrificantes pode ser um problema.

Resinas fenlicas em soluo so amplamente usadas como selantes.


Diversas variaes de composio esto disponveis para secagem ao ar
ou em estufa. A temperatura de servio desta classe de materiais se
situa na faixa de 150 a 260C. Quando curada, a resina exibe boa
resistncia a solventes orgnicos e cidos fracos. A falha do
revestimento ocorre com certa freqncia em partes no seladas,
quando a presso do fluido e o ar no depsito destacam o revestimento
do substrato.

Em geral, um sistema fenlico secado em estufa oferece melhor


proteo que um sistema secado ao ar, devido polimerizao mais
completa. Outras alternativas so selantes catalticos, que so resinas
epxi ou polisteres que requerem a adio de catalisadores para
produzir a polimerizao. O catalisador deve ser compatvel com o metal
aspergido e a aplicao. Eles so usados na selagem de grandes reas
ou peas que no podem ser colocadas em estufa.

Para boa penetrao, impregnao vcuo o mtodo de selagem mais


efetivo. A pea a ser selada imersa num recipiente contendo a resina e
ambos so colocados numa cmara sob vcuo, que auxilia na remoo
do ar dos poros do revestimento. A ao capilar promove o
preenchimento dos poros e vazios pelo selante.

Selantes de metacrilato de baixa viscosidade que se curam por reao


anaerbica tm a vantagem de penetrar mais profundamente sem
necessidade de vcuo. Eles permanecem lquidos enquanto expostos ao
ar, mas endurecem quando confinados em poros desprovidos de
oxignio. Eles so bastante adequados para selagem de revestimentos
sob presso hidrulica, como cilindros hidrulicos e pistons.

Revestimentos selados com metacrilato tm sido usados em aplicaes


at 20 MPa, sem vazamento, a temperaturas at 150C, e so
resistentes gua, leo, combustveis, fluidos hidrulicos e solventes.
Eles so aplicados com pincel, a temperatura ambiente, j que
temperaturas mais elevadas aceleram a cura. Esta ocorre dentro do
revestimento, mesmo quando a superfcie ainda est mida. Os tempos

45
de penetrao e cura variam de 30 minutos a varias horas, dependendo
da espessura do revestimento, porosidade e temperatura da pea.

Geralmente o selante aplicado aps a asperso e antes das operaes


de acabamento. Em alguns casos a selagem feita aps o acabamento.
Isto porque alguns poros isolados do revestimento, no interconectados
e sem aflorar na superfcie podem ser expostos ou abertos durante esta
operao. Entretanto, a superfcie menos porosa depois da usinagem e
a penetrao observada significativamente menor.

Em cilindros hidrulicos, a presena de um material nos poros


superficiais pode adicionar alguma resistncia mecnica ao revestimento
e reduzir os vazamentos ao longo da superfcie. Fluidos de lubrificao e
leo de corte devem ser removidos depois da usinagem e antes da
selagem.

5.6.2. Fuso de revestimentos auto-fluxados

Fuso como ps-tratamento o segundo passo na aplicao de


revestimentos de ligas auto-fluxadas. O primeiro passo, a asperso
propriamente dita, deposita o p sobre o substrato. Nesta etapa, a
temperatura do material se aproxima da temperatura de fuso, ele se
torna macio, se deforma com o impacto e um alto nvel de vazios entre
partculas obtido. O segundo passo funde e densifica o revestimento,
eliminando a maioria dos poros. Molhamento e coalescncia so
conseguidos pela ao de escorificao de xidos no p e na superfcie
do substrato. A fuso necessria como ps-tratamento na asperso a
chama ou a plasma na maioria das ligas duras auto-fluxadas.

Todas as ligas auto-fluxadas tm ampla faixa de fuso e exibem


comportamento bem viscoso no estado parcialmente fundido. Na fuso,
o revestimento aspergido aquecido a uma temperatura entre a
temperatura de fuso e a de solidificao, na qual a superfcie mantm
uma aparncia altamente reflexiva e vtrea. Neste caso h uma
combinao tima de fuso de partculas, diminuio da distncia
interpartculas e escorificao de xidos e ocorre uma contrao em
torno de 20%. O silcio e o boro na liga formam silicetos e boretos, que
permanecem dispersos no revestimento. Molhamento e ligao ocorrem
entre as partculas do p e o metal base, resultando num depsito
denso, com baixo nvel de porosidades.

Uma tcnica de fuso adequada importante para obteno de


caractersticas timas para o revestimento. Se o depsito aquecido
insuficientemente, a fuso e escorifcao sero incompletas, resultando
em falha de ligao e porosidade indesejada. Aquecimento excessivo
produzir fase lquida e induzir rechupes, distoro e deslocamento do
depsito e eventualmente diluio com o substrato. importante
aquecer o revestimento e concluir a fuso rapidamente. Isto evita
escorificao excessiva, que empobrece a liga em cobre e silcio e cria
escria adicional interna ao revestimento.

As temperaturas de fuso para ligas auto-fluxadas de diferentes


composies so dadas na Tabela 5.III. Algumas ligas so viscosas em
ampla faixa de temperaturas, combinado com uma baixa tenso
superficial, que facilita o controle da fuso e diminui a tendncia
formao de glbulos do material depositado.

Tabela 5.III - Temperaturas de fuso aproximadas de algumas ligas auto-fluxadas tpicas.

46
Temp. de Dureza Composio qumica da liga (% em peso)
Fuso (Rockwell
Ni Cr B Si Fe C Co Cu Mo W
(C) C)
1093 21 Bal. 5,0 1,25 3,25 2,0 0,30 - - - -
1079 30 Bal. 1,5 3,5 1,5 0,25 - - - -
1024 35 82,9 10,0 2,5 2,5 2,0 0,10 - - - -
1100 35-42 85,0 7,5 1,5 4,0 1,5 - - - - -
1050 49-52 77,0 10,0 1,5 4,0 4,0 - - - - -
1020 59-62 70,0 15,0 3,0 4,5 4,5 - - - - -
1024 58-61 67,0 16,0 4,0 4,0 2,5 0,5 - 3,0 3,0 -
1024 60-63 70,5 17,0 3,5 4,0 4,0 1,0 - - - -
1120 43-46 13,0 19,0 1,5 2,5 - 1,0 50,0 - - 8,0
1121 50 27,0 19,0 3,0 4,0 1,0 - 40,0 - 6,0 -
1125 54-56 13,0 19,0 2,5 3,0 - 1,0 45,0 - - 13,0
1204 53-58 2,0 30,0 1,5 3,0 - 1,5 Bal. - - 14,0
1049 60-62 13,0 19,0 3,0 3,0 - 1,5 42,0 - - 15,0

A fuso com uma tocha oxi-combustvel a mais comum. Chamas oxi-


acetilnica ou oxi-propano, com um ou mais jatos so usadas. Em
componentes grande e pesados, at 5 ou 6 tochas so usadas
simultaneamente. As tcnicas de fuso variam com o tamanho, forma e
material da pea revestida. Uma chama neutra usada para ligas de
nquel e uma ligeiramente redutora para ligas de cobalto. Uma chama
de baixa velocidade usada para prevenir o fluxo de metal pela
superfcie. Peas cilndricas so giradas a uma velocidade que evite a
perda de metal devido fora centrfuga e permita uma boa viso da
condio superficial. A massa total, pea e revestimento, gradual e
uniformemente aquecida at atingir uma cor vermelha escura (da ordem
de 760 a 870C) e em seguida regies do revestimento so aquecidas
at a fuso, movimentando-se a tocha de um extremo a outro da
regio. Este movimento deve ser lento o bastante para aquecer o
depsito, mas rpido o suficiente para prevenir a formao de glbulos
deste. O controle adequado exige um operador experiente, que
reconhea a cor e a refletividade como indicadores da qualidade da
operao.

Equipamentos mecanizados so freqentemente usados para asperso e


fuso de peas cilndricas longas. Uma ou mais tochas de asperso e
vrias tocas para fuso so montadas num mecanismo de translao. A
velocidade deste sistema, posicionamento das tochas e fluxo de p e
gases so controlados de forma que o revestimento possa ser
depositado num s passe. A temperatura de fuso suprida pela ltima
tocha na montagem.

Sistemas de controle instrumentado tm sido desenvolvidos para


automatizar a fuso. Sua operao baseada na avaliao da
emissividade ou refletividade da amostra, que traduzida num sinal
eltrico que usado para ajustar o movimento da tocha de fuso.

Fuso em forno oferece a vantagem de aquecimento, resfriamento e


atmosfera controlados. Devido s necessidades de caractersticas muito
especficas para o equipamento, a fuso em forno no amplamente
usada. Ela mais adequada para componentes planos, peas com
formas e sees irregulares, revestimentos pouco espessos e itens de
alta produo. A fuso em forno tambm tem sido usada em grandes
peas, nas quais as tochas no conseguem gerar calor suficiente para
elevao da temperatura e fuso. Como a taxa de aquecimento e
resfriamento podem ser bem controladas, trincas no revestimento

47
devido expanso podem ser minimizadas. Atmosferas de hidrognio
seco, argnio ou vcuo so necessrias. Bom controle e uniformidade de
temperaturas ( 3C) em toda a extenso do forno so tambm
necessrios para resultados otimizados.

Fuso por induo est se tornando popular, devido economia de tempo


e custos. Para peas grandes, este mtodo tem ainda a vantagem de
reduzir os nveis de rudo e quantidade de energia transferida,
aumentando o conforto para o operador. Fuso por induo automatizada
tem sido usada em peas pequenas e grandes.

possvel a fuso de revestimentos com ligas auto-fluxadas aplicados a


uma ampla variedade de substratos, incluindo aos carbono, aos ligados,
aos inoxidveis, ferros fundidos e ligas de nquel e cobalto. Contudo, este
tipo de revestimento no pode ser aplicado a metais base que contenham
elementos de liga cujos xidos no sejam reduzidos por boro e silcio, por
exemplo, aos ligados com mais de 1% de alumnio e titnio. Dificuldades
podero ser encontradas tambm com aos de usinagem fcil ao enxofre
ou selnio, devido aos efeitos de fragilidade formao de porosidade no
revestimento, particularmente para revestimentos pouco espessos.

Diferenas no coeficiente de expanso entre revestimento e substrato


precisam ser compatibilizadas para evitar potenciais problemas de
trincamento no revestimento. Ligas e nquel auto-fluxadas de alta dureza
(> 40 HRc) so bastante frgeis e tm alto coeficiente de expanso
trmica (14 a 16 x 10-6 m/mC). Pr-aquecimento mais elevado do ao
carbono no necessrio antes da asperso. Ao inoxidvel austentico
requer um pr-aquecimento da ordem de 315C para evitar trincas no
revestimento, devido ao seu alto coeficiente de expanso trmica (11 X
10-6).

Aos de alto carbono requerem, em geral, aquecimento na faixa de 320C


aps a asperso e antes da fuso, para evitar trincas no revestimento. O
aquecimento precisa ser total e o resfriamento aps a fuso deve ser
lento, para evitar trincamento.

Aos temperveis que sofrem expanso durante a transformao


martenstica apresentam um problema. Um procedimento seguro
enfornar a pea logo aps a fuso, seguindo-se um tratamento isotrmico
de normalizao.

Problemas de trincamento devido fuso advm da natureza frgil e do


alto coeficiente de expanso das ligas. Eles so minimizados por
aquecimento uniforme e baixas velocidades de resfriamento das peas.
Cuidados especiais devem ser tomados com aos temperveis.

Porosidade excessiva no revestimento final pode resultar de vrias causas.


Aquecimento insuficiente deixa grandes vazios em todo o revestimento e
na interface devido fuso, molhamento e escorificao incompletas.
Aquecimento excessivo cria grandes vazios e grandes quantidades de
escria no revestimento. Porosidade excessiva pode se formar em peas
grandes, devido ao tempo necessrio para se atingir a temperatura de
fuso. Teores elevados de enxofre, selnio e chumbo no substrato podem
causar problemas de porosidade. Outras causas so quantidades
excessivas de finos ou contaminao no p para asperso e parmetros de
operao incorretos.

Globulizao ou escorrimento ou ambos podem resultar de temperaturas


muito altas durante a fuso. Estas ocorrem mais facilmente em peas cas

48
ou com espessura de parede varivel. O problema minimizado fazendo-
se a fuso da parte menos espessa para a mais espessa.

Nem sempre possvel evitar totalmente o empenamento em peas de


formato irregular ou pouco espessas, revestidas em uma de suas
superfcies. O problema pode ser minimizado com pr-aquecimento ou
aquecimento uniforme durante a fuso e escolha de ligas de revestimento
com coeficiente de expanso trmica bem prximo daquele do substrato.
Ligas auto-fluxadas contendo carbeto de tungstnio t6 em coeficientes de
expanso mais baixo e podem ser usadas com vantagem.

5.6.3. Outros tratamentos ps-fuso

Revestimentos pouco espessos de alumnio podem ser difundidos em


substratos de ao ou bronze silcio, para proteo contra a ao corrosiva
de gases aquecidos at 870C. Aps a asperso, a pea coberta com um
selante de alumnio betuminoso ou outro material adequado para prevenir
a oxidao do depsito aspergido, aquecido a 790C e esta temperatura
pelo tempo necessrio difuso, tipicamente da ordem de 1 hora por
polegada de espessura do substrato. Se o revestimento for usado em
servio for acima da temperatura de fuso do alumnio (660C), este passo
pode ser eliminado.

Tratamentos de difuso so freqentes em peas de turbinas aspergidas


por plasma em vcuo. Temperaturas entre 980 e 1090C so usadas com
atmosferas de argnio, hidrognio ou vcuo. Este tratamento aumenta a
integridade do revestimento, pela formao de ligao metalrgica e
melhorando a densidade, ductilidade e resistncia oxidao e corroso
do revestimento.

A impregnao de revestimentos de carbeto de tungstnio com ligas


usadas na brasagem aumenta sua resistncia mecnica e ao desgaste. O
processo realizado em vcuo a 1000C ou em atmosfera de hidrognio a
800 C. Nestas temperaturas, a liga preenche os espaos vazios entre as
partculas, sem fundir o carbeto. A ao capilar auxilia o processo e o
tempo de permanncia necessrio da ordem de 1 a 2 minutos. aceito
que a maioria das ligas de chumbo, estanho, prata e cobre apresentam
bons resultados.

Alguns revestimentos metlicos termicamente aspergidos podem ser


tratados mecanicamente para fechar poros superficiais conectados e
diminuir a ondulao superficial. Martelamento usado em algumas partes
de turbinas aeronuticas. Martelamento e laminao podem ser usados
em revestimentos metlicos para melhorar a resistncia cavitao e
corroso, devido ao fechamento de poros e induo de tenses residuais
de compresso. A resistncia cavitao de chapas de ao revestidas com
zinco em gua salgada melhora com a laminao da chapa aps a
asperso. Entretanto, nenhuma melhora similar observada em um
revestimento 85Zn e 15Al.

A aplicao de presso isosttica a quente (aplicao de presso e calor


simultnea em atmosfera inerte) pode ser usada com dois objetivos:
promover difuso na interface substrato/ revestimento e fechamento de
poros. A ductilidade, resistncia mecnica e resistncia ao impacto do
revestimento aumentam com este processo. Entretanto, os custos desta
operao limitam sua aplicao a situaes especiais.

49
Tratamento por laser de revestimentos termicamente aspergidos
possibilita aquecimento e fuso de forma altamente controlada. Devido
ampla faixa de densidades de energia e formas do feixe disponveis
com equipamentos de alta potncia, temperaturas precisas podem ser
produzidas a profundidades especficas do revestimento. Estudos tm
mostrado as aplicaes deste tratamento na reduo da porosidade,
aumento de adeso, modificao do acabamento superficial e formao
de fases metalrgicas especiais. Tambm possvel a fuso de uma fina
camada do substrato, sem fuso do revestimento, quando a
temperatura de fuso deste maior que a do substrato.

6. Avaliao dos revestimentos e controle de


qualidade

6.1. Ensaios destrutivos

Nesta seo sero apresentados os principais ensaios destrutivos para


verificao de diferentes caractersticas de revestimentos depositados
por asperso trmica.

6.1.1. Ensaio padronizado de adeso

A adeso de um revestimento ao substrato a principal caracterstica


para definio da qualidade e aplicao de revestimentos. Em substratos
metlicos, a adeso pode ser verificada pelo mtodo padronizado pela
ASTM na norma C633-79 - Standard method of adhesive/tensile
strength determination. O ensaio consiste em recobrir uma face do
substrato e col-la a um dispositivo com um adesivo adequado. O
sistema ento tracionado temperatura ambiente e de forma que no
se desenvolvam tenses de cisalhamento, por exemplo, com o uso de
garras biarticuladas. A espessura do revestimento deve ser superior a
0,35 mm, em funo da penetrao do adesivo no revestimento. Este
ensaio relativamente simples e bastante til na comparao de
tcnicas de aplicao e caractersticas dos revestimentos resultantes. A
fratura pode indicar falha adesiva ou coesiva, como mostrado na figura
16. Diz-se que a falha adesiva quando o revestimento se separa
inteiramente do substrato. Falhas totalmente adesivas ocorrem
raramente, devido natureza rugosa da interface. Mais comumente, a
falha ocorre prximo a esta e a superfcie de fratura exibe reas isentas
de revestimento. Quando a fratura ocorre inteiramente no revestimento,
esta considerada de natureza coesiva. A resistncia dada por:

R = L/A, onde: (Equao 6.1)

R a resistncia de adeso/coeso, L a carga aplicada e A a rea da


seo transversal da amostra.

50
Mon

Figura 6.1 - Ensaio de adeso de revestimentos por asperso trmica.

Outras tcnicas tm sido propostas a partir deste mtodo. Algumas das


limitaes deste ensaio so:

1. Se a falha ocorrer na camada de adesivo, s se pode afirmar que as


resistncias de adeso e coeso so superiores calculada. Pode
indicar ainda montagem inadequada ou adesivo deteriorado;
2. O modo de carregamento do revestimento no o tpico das
condies de servio;
3. O valor medido influenciado pela simetria da montagem e pela
penetrao do adesivo no revestimento;
4. O adesivo precisa ser mais resistente que o revestimento;
5. Temperaturas de cura elevadas para o adesivo podem afetar a
adeso do revestimento, j que a distribuio das tenses residuais
pode ser alterada;
6. A superfcie de fratura pode apresentar falha mista, adesiva e
coesiva, indicando apenas valores mdios;
7. No permite estudos dos mecanismos de adeso e
8. Descontinuidades como microtrincas, porosidades e incluses de
segunda fase no revestimento afetam a adeso e sua importncia
no pode ser determinada pelo ensaio.

51
6.1.2. Resistncia de cisalhamento

A figura 6.2 mostra arranjos experimentais para testes de


cisalhamento. Por exemplo, (a) e (b) mostram como suportes
transmites esforos de cisalhamento aplicados perpendicularmente
superfcie. A fora aplicada obriga o depsito a escorregar sobre a
superfcie do substrato, de forma que uma forca de atrito adicional deve
ser superada. Se esta fora excede a adeso das partculas entre si,
ento a ruptura aparentar ser coesiva. Os resultados destes testes de
cisalhamento so influenciados pelo ajuste da amostra no suporte.

Figura 6.2 - Testes de cisalhamento de revestimentos aspergidos


termicamente.

Um mtodo que no apresenta este problema tambm mostrado na


figura, pois neste caso o revestimento cisalhado na condio como
aspergido.

52
6.1.3. Resistncia compresso

Amostras so revestidas at uma espessura de 8,4 mm. Do


revestimento obtido, corpos de prova individuais so usinados, nas
dimenses aproximadas de 8,5 mm de dimetro e 5 mm de espessura.
O corpo de prova ento colocado em uma matriz macho/fmea e
carregado em compresso numa mquina de ensaio. A resistncia
compresso dada por:

C = F/A, onde: (Equao 6.2)

C a resistncia `compresso, F a fora de compresso mxima e A a


rea inicial da pea.. Alm da resistncia compresso, a percentagem de
deformao Y pode ser determinada por:

Y = (h1 - h2)/h1, onde: (Equao 6.3)

h1 e h2 so, respectivamente, as espessuras inicial e final da amostra em


teste.

6.1.4. Ensaios de adeso no padronizados

O teste de ressonncia aplicado a revestimentos com espessura igual ou


superior a 1 mm aplicados a eixos ou guias de mquinas. O procedimento
consiste em bater no depsito com uma vareta de ao. A vareta deve ter
dimetro entre 9,5 a 12,5 mm e 120 mm de comprimento. A amostra
deve ser capaz de vibrar livremente. Um som metlico representa boa
ligao, enquanto que um som abafado indica que o depsito apresenta
ligao parcial com o substrato ou est totalmente solto.

O teste da talhadeira usado para determinar se a rugosidade do


substrato suficiente para garantir a adeso. A aresta da talhadeira
colocada na interface entre o revestimento e o substrato e a cabea desta
golpeada. Se a ligao satisfatria, apenas pequenas lascas do
revestimento so arrancadas e no ha separao do depsito. Se a adeso
ruim, grandes sees do revestimento sero perdidas. O teste da
talhadeira tambm usado para depsitos de pequena espessura, por
exemplo, 0,5 mm ou mais finos. Ele especialmente adequado como teste
de produo. Neste caso, reas escolhidas ao caso de 19 x 19 mm so
marcadas sobre o revestimento com uma talhadeira bem afiada. A seguir,
a talhadeira posicionada formando um ngulo entre 30 e 60 com a
pea, de forma que o dano se d na parte marcada. O revestimento
ento arrancado at que o substrato seja exposto. O objetivo arrancar o
revestimento na forma de um quadrado. A adeso considerada
adequada se a seo quebradia e o(s) pedao(s) arrancado(s) (so)
menor(es) que um quadrado de 6 x 6 mm; e inadequada se pedaos
maiores so facilmente destacados.

H dois testes de adeso para revestimentos plsticos. Este tipo de


material requer ensaios diferentes devido sua baixa resistncia de adeso
(1,4 a 7,0 MPa) e substratos mais macios.

O primeiro se assemelha a um ensaio de trao, e utiliza um pequeno


aparelho de ensaio manual, mostrado na figura 6.3. Um anel pr usinado
colado ao revestimento com o auxilio de um anel de presso que
distribui uniformemente as presses. O aparelho de teste ento

53
posicionado e fixado, exercendo uma tenso de trao sobre o anel. O
equipamento possui uma mola calibrada e uma escala, que retornam
sua posio original quando o anel arrancado. Neste tipo de ensaio, a
falha normalmente adesiva. O resultado uma medida direta da
resistncia de adeso do revestimento ao substrato.

Figura 6.3 - Ensaio de adeso para revestimentos plsticos.

Um teste de riscamento ou da fita como padronizado pela ASTM


D3359-78 - Mtodos padro para medida de adeso pelo teste da fita -
tambm tem sido usado. Ele consiste em riscar vrias linhas
perpendiculares entre si, formando uma rede, no revestimento, cobri-las
com uma fita adesiva e arranc-la, como mostrado na figura 6.4. Uma
observao com um microscpio porttil com 10X de aumento permite
determinar a porcentagem do revestimento que arrancada.

Figura 6.4 - Ensaio de riscamento ou da fita para revestimentos plsticos.

Nos ensaios anteriores, se as reas de teste forem reparadas, o ensaio


pode ser considerado no destrutivo. Uma vantagem adicional destes

54
que eles podem ser aplicados diretamente nas peas, sem necessidade
de preparao de corpos de prova.

6.1.5. Resistncia coesiva

A resistncia coesiva uma medida da atrao entre as lamelas do


revestimento. Ela determinada usando-se uma amostra livre deste,
isto , separada do substrato. O depsito aspergido usinado na forma
de um corpo de prova de trao convencional e testado tambm da
maneira usual.

A estrutura heterognea dos revestimentos termicamente aspergidos faz


com que sua dureza seja menor que a de materiais fundidos ou
processados de outras maneiras. A dureza das lamelas individuais que
compem o revestimento maior que a do revestimento como um todo.
A dureza deste referida como sua macrodureza, enquanto que a
dureza das lamelas, obtidas com baixas cargas e uso de microscpios
para leitura das impresses, a microdureza.

6.1.6. Ensaios de macrodureza

O ensaio de macrodureza mais usado o teste de dureza Rockwell


superficial. As cargas de indentao so baixas e aplicadas sobre a
maior rea possvel. As escalas 15Y e 15W so usadas para materiais
mais macios. Na determinao da macrodureza, a espessura dos
revestimentos tem forte influncia no resultado; a Tabela 6.I fornece
valores indicativos. As espessuras indicadas so aps operaes de
lixamento ou usinagem

Tabela 6.I - Espessuras mnimas para


medida de dureza Rockwell.
Escala Rockwell Espessura (mm)
15N 0,40
30N 0,64
45N 0,90
A 1,0
B 1,6
C 1,8
D 1,3
15Y 1,8
15W 1,8

O ensaio de dureza Shore usado para revestimentos de ao com


espessura acima de 1,0 mm e realizado quando o revestimento j sofreu
as operaes de acabamento. A liberao de uma trava causa o choque
de um pequeno martelo com a amostra. O recuo do martelo aps o
choque atua no ponteiro de uma escala e o valor assinalado pelo
ponteiro convertido valores de dureza Rockwell ou Brinell. Este ensaio
usado para comparao e verificao somente.

55
6.1.7. Ensaios de microdureza

Dois tipos de ensaio de microdureza so o Knoop e o Vickers ou


pirmide de diamante (Diamond Pyramid Hardness - DPH). O nmero de
dureza Knoop (Knoop Hardness Number - KHN) medido com um
penetrador de diamante romboidal sob cargas de 10 a 1000 gramas.
Uma carga de 50 g preferida na determinao da dureza de partculas
nicas, auxiliando na manuteno da impresso dentro de seus limites.

A microdureza Vickers normalmente usada para revestimentos de


materiais duros, especialmente carbonetos. A carga usada
normalmente de 300g. A impresso distribuda sobre vrias partculas
e a dureza a razo entre a carga e a rea da impresso, calculada a
partir das diagonais da impresso quadrada.

O teste de dureza por riscamento de Hoffman uma ferramenta para


avaliar a abrasividade de revestimentos para controle de folga. Um
estilete forado sobre a superfcie como aspergida de um revestimento
com espessura mnima de 0,9 mm, riscando-a. A largura do trao indica
a abrasividade. Quanto mais largo o trao, menor a coeso e do
revestimento e mais abrasvel o revestimento.

6.1.8. Ensaios de desgaste

Os tipos de ensaios de desgaste usualmente realizados em


revestimentos industriais aspergidos termicamente so desgaste por
deslizamento metal-metal sob lubrificao, teste de abraso em roda de
borracha com areia seca e testes de eroso por partculas slidas.

Testes de deslizamento so teis na determinao do desgaste metal-


metal em diversas combinaes. A figura 6.4 mostra o princpio de
operao de um equipamento tpico de teste. Uma amostra com 20 x
60 mm tirada de um revestimento com 6 mm de espessura. As
superfcies do corpo de prova devem ser paralelas. A avaliao por
comparao com um material homogneo fundido ou obtido por outro
processo convencional, como o alumnio ou o ao. O mesmo tipo de
ensaio pode ser usado para deslizamento a seco, isto , sem
lubrificao.

56
Figura 6.4 - Esquema do equipamento para ensaio de desgaste por
deslizamento.

Testes de abraso fornecem informaes sobre a habilidade dos


materiais resistirem eroso por partculas duras. No teste padro de
abraso em roda de borracha com areia seca, mostrado na figura 6.5,
um abrasivo de granulometria especfica aplicado entre o corpo de
prova e uma roda girante, forrada com uma borracha de dureza
especfica (conforme ASTM G65-81 - Prtica para realizao do teste
de abraso borracha/areia seca). A amostra pesada antes e depois do
ensaio e a perda de massa convertida em perda volumtrica.

Figura 6.5 - esquema do equipamento para ensaio de abraso borracha/areia


seca

Os ensaios de eroso utilizam um pequeno jateador com bocal de alumina,


de dimetro conhecido. Uma quantidade predeterminada de p de alumina

57
de 1,25 m soprada contra a amostra com ar comprimido a numa vazo
de 12 l/min, at que o p seja consumido. O tempo gasto nominalmente
100 s. A profundidade de eroso medida e a erosividade calculada por:

E = t/D, onde : (Equao 6.4)

E a erosividade, t o tempo em segundos para soprar a quantidade de


alumina e D a profundidade de eroso.

6.1.9. Avaliao metalogrfica

A preparao de amostras para avaliao metalogrfica bem


documentada, mas algumas consideraes especiais devem ser feitas
quando se trata de ensaios em revestimentos termicamente aspergidos,
de forma a possibilitar a observao de microporosidades, incluses de
xidos, camadas de xidos, microestrutura, coalescncia, camadas
difundidas e efeito da rugosidade superficial. Micrografias de
revestimentos termicamente aspergidos revelam ainda efeitos da
energia utilizada, distncia de aplicao e atomizao.

Para determinao do nvel de incluses de xido e porosidades


necessrio observar amostras da seo transversal e da superfcie dos
revestimentos. Ampliaes de 100X ou maior so comuns. A regio de
ligao normalmente observada com aumentos maiores. Camadas de
difuso so observadas com aumentos da ordem de 1000X.
Observaes de rugosidade do substrato so facilitadas com ataque
qumico do revestimento pouco antes da observao. Ataques com
muita antecedncia podem mascarar resultados e nem sempre podem
ser facilmente removidos em revestimentos porosos. Consideraes
semelhantes podem ser feitas a respeito de polimento eletroltico.
Limpeza com ultra-som deve ser evitada, para prevenir o arrancamento
de partculas.

O tempo de preparao para lixamento e polimento deve ser o menor


possvel, principalmente para materiais macios (por exemplo, chumbo,
zinco, alumnio e cobre) e abrasivos adiamantados so recomendados
para materiais duros.

Metalografia quantitativa com auxlio de dispositivos eletrnicos (cmara


de TV e programas de computador) so particularmente teis na
determinao de percentagens de xidos, poros incluses e outras
descontinuidades.

6.1.10. Outros ensaios

Testes de fadiga so usados para determinar os efeitos de novos


mtodos de preparao da superfcie, novos materiais e variaes no
processo de aplicao. Os processos ou revestimentos em teste devem
ser aplicados em amostras de um material base padro, na forma de
corpos de prova para ensaio de alto ou baixo ciclo de fadiga. A avaliao
baseada em curvas de fadiga e dados previamente estabelecidos.

A resistncia oxidao e corroso testada para estimar a vida til


de um determinado revestimento em um certo ambiente de servio. So
ensaios acelerados, tais como o ASTM B117 - Teste do jato (nuvem) de
sal. O ambiente de teste contem contaminantes previstos, tais como
hidrocarbonos, sais, enxofre, etc. e a temperatura de teste controlada.
Na maioria dos casos, os testes so especficos, adaptados para um
produto e uma aplicao particular.

58
Dois ensaios simples so realizados para avaliao do desempenho de
revestimentos quanto a choques trmicos: uma pea revestida
aquecida e rapidamente resfriada em gua fria ou um lado da amostra
aquecido enquanto o outro refrigerado. O primeiro um teste emprico
para avaliar diferenas no coeficiente de expanso trmica e o ltimo
para averiguar caractersticas de escamao de revestimentos
aspergidos, particularmente barreiras trmicas. Temperaturas, tempos e
ciclos de teste variam dependendo do local de realizao, do tipo de
revestimento e do uso pretendido.

A densidade determinada por usinagem de um volume mensurvel de


revestimento de forma que todas as superfcies fiquem planas e
paralelas. O volume calculado e a massa medida. A densidade
ento determinada calculando-se a razo massa/volume. Este valor
pode ser comparado com a densidade do material original do
revestimento e expresso como porcentagem desta ltima.

Outras caractersticas fsicas dos revestimentos de interesse seriam o


coeficiente de expanso trmica, a resistividade eltrica, a contrao, as
tenses residuais e a condutividade trmica. Testes para determinao
destes parmetros so relativamente limitados.

6.2. Ensaios no destrutivos

A avaliao no destrutiva de revestimentos por asperso trmica se


limita principalmente a medidas de espessura, rugosidade, inspeo
visual e ensaios por lquidos penetrantes. Procedimentos estabelecidos
fazem uso de compassos, micrmetros, gabaritos para altura e
espessura, perfilmetros e tcnicas de replica, microscpios,
microscpios estereogrficos e lquidos penetrantes. Tcnicas de
medidas baseadas em princpios trmicos, magnticos, sonoros,
eltricos e luminosos esto em desenvolvimento.

6.2.1. Medidas de espessura

O mtodo padro industrial para medida em asperso trmica


magntico e consiste de uma medida direta da espessura de qualquer
revestimento no magntico sobre um substrato de ferro ou ao. O
medidor colocado sobre o revestimento e a espessura lida sobre um
dial, correspondendo distncia de interrupo do circuito magntico.

A espessura de revestimentos no condutores pode ser medida usando-


se medidas de resistncia eltrica. O aparelho tem sensibilidade na faixa
de miliohms e as leituras so convertidas em espessura. Deve-se ter
cuidado quando opera-se na faixa de 12 mm prximo de ngulos e
arestas, pois as medidas so fortemente afetadas. Uma curva de
calibrao deve ser montada, usando-se amostras de espessura
conhecida. Zinco ou plstico fornecem valores tpicos, como os
mostrados na Tabela 6.II.

59
Tabela 6.II - Resistncia de revestimentos de
zinco ou plstico
Espessura (mm) Resistncia (m)
0,025 6,08
0,127 4,98
0,25 2,51
0,45 1,98
0,76 0,094
2,5 0,054
5,1 0,041
7,6 0,033

6.2.2. Mtodos trmicos para deteco de falta de ligao

A taxa na qual um revestimento perde calor depende de dois fatores


principais: condutividade do revestimento e contato trmico com o
substrato. Quaisquer diferenas entre uma parte e outra de
revestimentos ou diferenas de adeso afetaro a temperatura
superficial e podero ser detectadas. H trs mtodos para deteco de
pequenas variaes de temperatura: cmara infra-vermelho, cristais
lquidos e tintas termogrficas.

Cmaras infravermelhas so baseadas em detetores de antimoneto de


ndio refrigerados com nitrognio lquido. Eles exibem uma imagem do
tipo TV, com sensibilidade de 1,6C a 30C. Sistemas para gravao e
exibio em cmara lenta de imagens de eventos rpidos e lentes de
aproximao esto disponveis. Sua utilizao com sucesso depende da
velocidade de resposta do sistema de captao das imagens. Um pulso
de calor pode ser aplicado ao revestimento e o desenvolvimento de um
campo de temperaturas pode ser observado ou um gradiente de
temperaturas pode ser estabelecido na direo paralela ou perpendicular
ao revestimento. Superfcies pouco aderidas se aquecem mais
rapidamente que reas ligadas. Entretanto, pequenas variaes na
temperatura da superfcie so transientes e muito rpidas para serem
acompanhadas a olho nu, dai a necessidade de um sistema de registro e
exibio em cmara lenta. A utilizao desta tcnica envolve a aplicao
de calor em diferentes condies e experincia necessria na
interpretao dos dados obtidos.

Cristais lquidos so grandes cadeias de compostos orgnicos que


apresentam um certo grau de ordenamento molecular. O estado
ordenado exibe vrias propriedades ticas no mostradas no estado
desordenado. A variao ordenado/desordenado causada por tenses
trmicas. Cristais lquidos esto disponveis na forma de tintas ou de
fitas.

Tintas termogrficas so compostos de fsforo ativados por luz


ultravioleta. A fosforescncia subseqentemente extinguida pelo calor,
numa estreita faixa de temperaturas e a faixa de operao pode ser
ajustada para uma aplicao particular. Elas oferecem a possibilidade de
aplicao diretamente sobre o revestimento de forma que resoluo
trmica e espacial podem ser obtidas.

60
7. Segurana das operaes de asperso trmica

As operaes de asperso trmica, incluindo os procedimentos de


preparao e acabamento das peas, apresentam situaes de risco e
cuidados especiais de segurana devem ser tomados. fortemente
recomendvel que todas as pessoas envolvidas estejam devidamente
informadas e treinadas para agir em caso de necessidade. Muitos destes
riscos so similares aos decorrentes de operaes de soldagem e corte
trmico dos metais e a farta literatura sobre o assunto deve ser
consultada.

Recomendaes quanto proteo e preveno de incndios e


exploses, estocagem, manuseio e uso de cilindros de gases e ar
comprimido e manuteno e operao de equipamentos devem ser
conhecidas e obedecidas, particularmente as dos fabricantes e
fornecedores de consumveis e equipamentos.

A proteo individual de operadores e ajudantes envolve proteo dos


olhos e da pela contra radiao e partculas; uso de respiradores e
mscaras contra poeira, partculas e vapores txicos; proteo contra
rudos pelo uso de protetores auriculares, realocao e/ou isolamento
acstico do equipamento, alm de mudanas nas condies de operao
e reduo do tempo de exposio. A Tabela 7.I mostra os limites
recomendados de exposio a rudos, em funo do nvel destes.

Tabela 7.I - Tempos mximos de exposio a rudos


Nvel de rudo Tempo de exposio
(dB) (horas/dia)
90 8
92 6
95 4
97 3
100 2
102 1,5
105 1
110 0,5
115 0,25

Cuidados especiais devem ainda ser tomados quanto ventilao e


exausto do ambiente durante a asperso trmica, levando em
considerao o volume de espao disponvel, nmero de operadores,
evoluo de fumos, gases, poeira e vapor, em funo dos materiais
usados, calor gerado e presena de solventes orgnicos.

61
8. Seleo e Aplicao dos Revestimentos

8.1. Introduo

A seleo do material adequado para um revestimento envolve mais do


que a escolha das propriedades desejadas para o depsito. Ela deve ser
entendida como um problema de engenharia e itens como funo do
revestimento, condies de servio, alm das propriedades fsicas e
qumicas do revestimento e do substrato, devem ser consideradas. A
seleo de um material para asperso mais complexa que a escolha de
um material obtido pelos processos convencionais para a mesma
aplicao. As propriedades destes ltimos so bem compreendidas e seu
desempenho em servio pode ser previsto. Isto no verdadeiro para
revestimentos depositados por asperso trmica. As propriedades
mecnicas e qumicas destes so diferentes das do p ou de peas
slidas do material de mesma composio qumica, como visto na seo
anterior.

O ambiente operacional global deve ser examinado antes da escolha de


um material. Embora a funo primria de um revestimento possa ser
proteo contra o desgaste, a temperatura de operao e as condies
de servio, como o meio corrosivo, por exemplo, devem se
consideradas. A seleo do material de revestimento deve se basear
ainda na compatibilidade do revestimento com o substrato. Entretanto,
esta tarefa no difcil depois que todos os elementos importantes
forem considerados.

A informao necessria seleo a seguir apresentada de duas


formas: a funo principal do revestimento e um estudo de aplicaes.
Materiais para revestimentos e camadas de ligao so discutidos, de
acordo com sua funo bsica, seguindo-se uma extensa lista de
materiais (ps, varetas e arames), classificados de acordo com sua
classe metalrgica mais comum e consideradas as modificaes
requeridas pela tcnica de asperso trmica. Cada material recebe um
cdigo referente a uma lista de aplicaes. Aplicaes tpicas so
listadas de acordo com a funo principal e, onde aplicvel, ao tipo de
indstria relacionado.

8.2. Camadas de ligao

O materiais mais usados para esta aplicao so os metais refratrios


como o molibdnio, tntalo, nibio, compsitos nquel-alumnio e ligas
nquel-alumnio, nquel-cromo e bronze alumnio, como mostra do na
Tabela 8.I. A espessura normalmente varia entre 0,08 e 0,18 mm. A
princpio, estes materiais apresentam boa aderncia mesmo a
superfcies lisas, mas a prtica industrial de jatear as peas antes da
asperso, para melhorar adeso e a integridade do revestimento.

62
Tabela 8.I - Materiais para camadas de ligao e mtodos de aplicao
a chama a plasma a arco a chama
Material
(p) (p) (arame) (arame)
Molibdnio
- x - x
Nibio
- x - -
Tntalo
- x - -
Nquel-alumnio (80/20)
x x x x
Nquel-alumnio (83/17)
x - x x
Nquel-alumnio (95/5)
x x x x
Nquel-cromo-alumnio
- x x x
Nquel-cromo (80/20)
- - x x
Bronze alumnio
x x x -
Nquel-alumnio-molibdnio
x x - -
(90/5/5)

8.3. Aplicaes eltricas

Revestimentos aspergidos so usados extensivamente na indstria


eltrica para diversas aplicaes, incluindo condutividade eltrica e
circuitos de aquecimento resistivo.

8.3.1. Condensadores, resistores e buchas

Uma aplicao a produo de capacitores eletrolticos. Num


equipamento automtico de asperso trmica a chama com arame
usada para aplicar alumnio em uma tela fina, tipo gaze. Bocais de ar
especiais so empregados para permitir um jato uniforme a altas
velocidades. Resistores cermicos e de carbono e buchas de carvo so
aspergidos com finos filmes de cobre para obteno de contatos
eltricos de boa condutividade. Fios podem ser brasados nas camadas
de cobre de buchas de carvo. Resistores cermicos tambm so
revestidos. No necessria nenhuma preparao da superfcie, j que
as partculas de cobre aderem facilmente superfcie porosa das peas
cermicas ou de grafite.

8.3.2. Circuitos, placas e chaves

Asperso trmica um mtodo til na deposio de filmes grossos de


circuitos eltricos. Estes circuitos podem conduzir correntes mais
elevadas que as placas de circuito impresso convencional e so mais
versteis que estampagem ou prensagem. Os circuitos so produzidos
por asperso sobre um substrato no condutor, geralmente de plstico,
cermica ou vidro. Os plsticos devem ser jateados para garantir
adeso. Cermicas no vitrificadas podem ser revestidas sem
preparao especial. As trilhas do circuito so produzidas por asperso
atravs de mscaras ou por moldagem no plstico. Aps toda a
superfcie ter sido revestida, o circuito desejado obtido por
esmerilhamento ou usinagem do excesso de revestimento sobre o
substrato plstico.

Os metais mais usados para aplicao de filmes espessos so o cobre,


alumnio, zinco e prata. Materiais especficos para asperso na indstria
eltrica tm sido desenvolvidos para fabricao de capacitores,
resistores e indutores mais estveis. Painis aquecedores tm sido

63
produzidos por asperso sobre vidro tratado termicamente. Alumnio o
material mais usado para asperso sobre vidro. Usa-se prata para
revestir as regies de contato de grandes chaves tipo faca para
melhorar o contato eltrico.

8.3.3. Proteo

Material de proteo usado para eliminar interferncia eletromagntica


e radio-freqncia e dissipar fagulhas devidas a descargas
eletrostticas. As aplicaes incluem terminais de computador,
equipamentos para escritrio, dispositivos de monitorao mdica e
outros equipamentos eletrnicos sensveis. Revestimentos de zinco
constituem proteo barata e facilmente aplicvel. Sua adeso
excelente, assim como sua condutividade eltrica, obtendo-se altos
nveis de atenuao, na faixa de 60 a 120 dB. Em aplicaes eletrnicas
em que resistncia ao desgaste com alto fator dieltrico necessria,
xido de alumnio puro tem sido aplicado por chama a partir de cordo.

8.4. Atrito e desgaste

Desgaste pode ser causado por atrito, deslizamento, impacto, abraso,


eroso ou outras condies de servio. Conseqentemente,
revestimentos resistentes ao desgaste so geralmente duros e exibem
ainda resistncia ao calor e ao ataque qumico. Ligas auto-fluxantes de
ferro, nquel e cobalto oferecem tais propriedades. Quando o material
no pode suportar as altas temperaturas de fuso, carbetos, cermicos
e ligas com fases de Laves (nas quais um tomo cerca de 20 a 30%
menor que o outro, permitindo arranjos compactos) base de cobalto e
molibdnio oferecem excelente proteo.

Carbetos de tungstnio so melhor usados temperaturas inferiores a


480C. Entre 480 e 650C, carbetos de titnio e cromo so preferidos.
Acima de 650C carbetos de cromo ou cermicos so melhores. Ligas
com fases de Laves podem ser usadas para resistir a desgaste por atrito
ou deslizamento at 980C. Materiais muito lubrificantes como o
alumnio, bronze, cobre-nquel-ndio e muitos poliesters previnem o
desgaste por atrito. Aos de alto carbono, ferro fundido, aos
inoxidveis martensticos e ligas de molibdnio, cromo e nquel, alm de
outros materiais tm sido usadas na proteo contra o desgaste por
deslizamento. Em qualquer situao onde proteo necessria, o
melhor selecionar o material e test-lo em condies de servio antes
da aplicao sobre reas extensas.

8.5. Recuperao

A asperso trmica uma tcnica de baixo custo para restaurao.


Quando uma pea fica comprometida em suas dimenses em funo do
desgaste por uso ou erro de fabricao, material pode ser acrescentado
sem os problemas de distoro causados pela soldagem ou de custos
elevados da eletrodeposio. Ainda, as novas superfcies podem ser
construdas com materiais resistentes corroso ou desgaste ou mesmo
com o material original da pea. Aplicaes tpicas incluem eixos e
espigas de mquinas e motores, cilindros de laminao para a indstria
de metal e papel, bombas e alavancas, lminas de corte, etc.

Os revestimentos usados na preveno do desgaste, corroso, ou


ambos, incluem aos carbono, aos inoxidveis, aos ao cromo-nquel,
aos de baixa-liga, nquel, bronze e outras ligas. A recuperao de

64
dimetros de componentes tais como eixos e polias que devem ser
montados com interferncia, pode ser obtida por asperso com ao,
nquel-alumnio ou molibdnio. No recomendada a deposio de
revestimentos de molibdnio por asperso a arco eltrico. Este processo
entretanto apresenta bons resultados em termos de adeso e coeso na
aplicao de revestimentos com arames base de ferro e nquel, que
devam ser usinados aps asperso.

Tubos de ao carbono usados em caldeiras e fornos a carvo esto


sujeitos corroso e s vezes tambm abraso e eroso.
Revestimentos aplicados por asperso trmica numa espessura nominal
de 0,75 mm so considerados uma boa proteo neste caso.
Revestimentos de aos inoxidveis da srie 400 tm sido usados com
sucesso na recuperao de tubulaes de vapor de instalaes para
secagem de papel, por apresentarem boa adeso e resistncia ao
desgaste, sem perda aprecivel de condutividade trmica.

8.6. Revestimentos para controle de folga

Revestimentos abrasveis se desgastam preferencialmente quando em


contato com outras partes. Isto torna possvel o estabelecimento
automtico das folgas necessrias, provendo timas selagens. Materiais
abrasveis ou de sacrifcio tm sido empregados com xito em rotores de
motores aeronuticos. Diversos revestimentos deste tipo vm sendo
empregados na selagem de passagem de gases em turbinas a jato e
melhorias significativas em eficincia tm sido obtidas na aplicao
destes materiais em outras partes. Um revestimento tpico consiste de
uma matriz metlica com adies de no metlicas tipo grafita,
polister, nitreto de boro ou minerais quebradios. As adies servem
para diminuir a integridade da matriz e facilitar a abraso.
Revestimentos abrasveis so aplicados diretamente sobre o motor
aeronutico com plasma ou chama, em condies econmicas, tanto na
fabricao como na manuteno.

8.7. Proteo contra as condies do ambiente

8.7.1. Barreiras trmicas

Barreiras trmicas (thermal barrier coatings - TBCs) que normalmente


so usadas em pistons de motores diesel, cmaras de combusto de
turbinas a gs, queimadores, etc., so geralmente sistemas de dois
componentes, consistindo de uma camada metlica recoberta por um
cermico ou mistura, que protegem o substrato das altas temperaturas
de operao, melhorando a eficincia do equipamento, limitando sua
temperatura entre 10 e 65C durante a operao. Barreiras trmicas
possuem tipicamente duas ou trs camadas, sendo uma metlica e uma
cermica e, s vezes uma intermediria. O componente metlico pode
ser cobalto ou nquel com adies de um material contendo cromo,
alumnio e ytrio ou nquel e alumnio ou ainda nquel, cromo e alumnio.
Zircnia estabilizada com ytria ou magnsia tem sido o constituinte
cermico preferido. Barreiras trmicas tm sido usadas tambm na
proteo de sistemas para extruso de materiais refratrios e de
exausto de gases aquecidos ou de lanas de oxignio e rolos
transportadores usados na fabricao do ao.

65
8.7.2. Alta temperatura e revestimentos resistentes oxidao

Revestimentos de alumnio so adequados para a proteo de ferro e


ao contra oxidao ou corroso ou ambos, a temperaturas entre 120 e
870C. Para temperaturas de trabalho acima de 530C, apenas um
selante de silicone o nico tratamento adicional necessrio. Para
temperaturas elevadas em servio, revestimentos de alumnio por
combusto devem ser recobertos com um selante betuminoso ou outro
base de carbono. O componente tratado ento aquecido a alguma
temperatura acima do ponto de fuso do alumnio e compostos se
formam na superfcie, oferecendo tima proteo em servio.
Revestimentos de alumnio aplicados por arco no necessitam de
tratamento posterior, j que compostos so formados por difuso
quando em servio.

8.7.3. Proteo contra corroso

Revestimentos por asperso trmica so usados para proteo de ferro


e ao em diversos ambientes corrosivos com grande efetividade. Casos
de proteo por longos perodos, acima de 20 anos, tm sido
reportados, em ambientes industriais e marinhos. Aos inoxidveis
austenticos, bronze-alumnio e ligas base de nquel e cobalto, quando
seladas, oferecem vrios graus de proteo atmosfrica. O ambiente
particular determinar a escolha apropriada na seleo da liga. Zinco e
alumnio constituem a proteo atmosfrica mais ampla e a escolha
entre eles freqentemente baseada na facilidade relativa de aplicao
e custos. Eles protegem ainda substratos ferrosos em solues
eletrolticas, de forma que o revestimento serve como eletrodo (nodo)
de sacrifcio. O alumnio se corri mais lentamente que o zinco em
condies altamente cidas, enquanto o zinco melhor em ambientes
alcalinos. Para a proteo de ao em temperaturas acima de 200C o
alumnio usado, mas deve ser evitado em caso de risco de incndios e
exploses, como minas. Zinco ligado com alumnio tem sido usado e
oferece as propriedades de ambos os elementos.

Aplicao a arco ou por chama resulta em cobertura rpida, uniforme e


econmica, substituindo a pintura em muitos casos, e pode ser feita no
campo ou em oficina. A forma e o tamanho da estrutura no so fatores
limitantes, como no caso da galvanizao. A automao pode ser
implantada em casos de aplicao repetitiva. A espessura pode ser
controlada, em funo do grau de proteo necessrio. A vida til do
revestimento proporcional ao peso do revestimento por unidade de
rea. Revestimentos de zinco podem ser aplicados com espessura entre
0,05 e 0,5 mm e os de alumnio entre 0,10 e 0,25 mm.

Revestimentos contra corroso tm sido aplicados em estruturas


metlicas de edifcios, pontes, torres, antenas, instalaes de radares,
coberturas e passarelas. Na indstria qumica, em atmosferas sulfurosas
ou oxidantes, eles so usados em tanques de estocagem de
combustveis, lcool, acetato, tolueno e glicerina e em hastes de
bombas. Tambm podem ser usados em plataformas marinhas, para
proteo contra corroso salina e como preveno contaminao de
fluidos por ferro, no revestimento interno de tanques de transporte
rodovirio ou ferrovirio. Revestimentos de zinco tm sido utilizados na
proteo de concreto para retardar a corroso, particularmente em
ambiente marinho. Embarcaes e instalaes ligadas navegao
tambm tm sido protegidas por revestimentos termicamente
aspergidos, com excelentes resultados.

66
8.8. Revestimentos decorativos

Revestimentos por asperso trmica no foram amplamente adaptados


para fins decorativos. Efeitos decorativos mais notveis ocorrem quando
pontes, mastros, torres, chamins, tubulaes areas e outras grandes
estruturas so protegidas contra atmosfera com alumnio ou zinco, sem
selagem posterior ou com uso de um selante claro, sem tratamento
posterior. Tambm concreto e blocos tm sido revestidos por asperso
trmica com fins decorativos.

8.9. Classificao dos materiais


Apresenta-se a seguir uma classificao dos materiais usados em asperso
trmica.
(a)
8.9.1. xidos cermicos

Forma disponvel
Arame/Vareta/
Cdigo Composio (% peso) P Observaes
Cordo
Tamanho da Dimetro
Tipo
partcula (m) (mm)
a Al2O3 94; TiO2 2,5; SiO2 2; FeO 4,8 cordo
1 Composto -53 +15
1; outros xidos balano 3,2 vareta
2a TiO2 99 No alterado -53 +10 4,8 cordo
Al2O3 98; SiO2 0,5; 4,8 cordo
3a No alterado -53 +10
outros xidos balano 3,2 vareta
3,2 cordo; 3,2
4a Cr2O3 98 No alterado -90 +15
vareta
5a Al2O3 50; TiO2 50 Misturado -53 +10 ---
a
6 TiO2 55; Cr2O3 45 Misturado -106 +10 ---
-30 +5, -53 Compsito de TiO2
7a Al2O3 87; TiO2 13 Compsito ---
+10 mais Al2O3
Compsito de TiO2
8a Al2O3 60; TiO2 40 Compsito -45 +5 --- mais Al2
mais Al2O3
SiO2 5-9; outros 3-5; Cr2O3 SiO2 cladeado com
9a Compsito -53 +15 ---
balano Cr2O3
3,2 e 4,8
ZrO2 93; Ca) 1-5; Al2O3 0,5; -53 +10, Zircnia estabilizada
10a Compsito cordo
SiO2 0,4; -53 +10 com Calcia
3,2 vareta
Compsito ou fundido
Composto ou
11a ZrO2 80; Y2O3 20 -90 +10 --- Zircnia estabilizada
Compsito
com Ytria
Zircnia estab. com
12a MgO 24; ZrO2 balano Composto -53 +10 ---
Magnsia
3a CaO 31; ZrO2 balano Misturado -53 +10 ---
Zircnia estabilizada
14a ZrO2 88, Y2O3 12 Composto -53 +10 ---
com Ytria
-53 +10; -70 Zircnia estabilizada
15a ZrO2, Y2O3 6-8 Composto ---
+ 44 com Ytria
Cr2O3 40-50; SiO2 7-9; TiO2 3-4
16a Composto -44 +5 ---
Al2O3 3-5; MgO 2-3; CuO 0,2-0,5
Cu2O3 82-85; MgO 1-10; Fe2O3
a
17 2-10; Composto -44 +5 ---
TiO2 1-10; Al2O3 5-40; SiO2 0-8
18a Cr2O3 95; TiO2 5 Composto -44 +10 ---

67
(b)
8.9.2. Ligas de ferro

Forma disponvel
Arame/Vareta/
Cdigo Composio (% peso) P Observaes
Cordo
Tamanho da
Tipo Dimetro (mm)
partcula (m)

1b Mn 0,5; C 0,10; Fe balano Liga -106 +45 3; 3,2; 4,8 Ao baixo carbono

Compsito ao
2b Al 10; Mo 1; C 0,2; Fe balano Compsito -125 +45 ---
baixo C

Compsito ao alto
3b Al 3; Mo 3; C 3; Fe balano Compsito -125 +45 ---
C
C 0,35; P 0,02; S 0,02; Mn 0,5; Cr
4b 13; Liga -74 +44 2; 3; 3,2; 4,8 Ao inoxidvel 420
Si 0,5; Fe balano
C 0,15; P 0,06; S 0,03; Mn 8,5; Ni
5b Liga --- 2; 3; 3,2; 4,8 Ao inoxidvel 202
5,1; Cr 18; Si 1,0; Fe balano

C 0,8; P 0,04; S 0,04; Mn 0,7; Fe


6b Liga --- 2; 3; 3,2; 4,8 Ao alto carbono
bal.

C 0,04; P 0,03; S 0,03; Mn 2; Ni 4


7b Liga --- 2; 3; 3,2; 4,8
Cr 1,5; Fe balano

Cr 17; Ni 12; Mo 2,5; Si 1;


8b Liga -53 +10 --- Ao inoxidvel 316
C 0,1; Fe balano

9b Cr 16; Ni 2; C 0,2; Fe balano Liga -106 +45 2 Ao inoxidvel 431

Compsito
10b Mo 15; C 3; Mn 0,25; Fe balano Compsito -90 +10 --
molibdnio alto C

11b C 3,5; Mn 0,35; Fe balano Liga -53 +10 2; 3; 3,2; 4,8 Ferro alto carbono

Cr 19; Ni 9,5; Mn 2; Si 1; Fe
12b Liga -90 +10 --- Ao inoxidvel 304
balano

68
(c)
8.9.3. Ligas de nquel e cobalto

Forma disponvel
Arame/Vareta/
Cdigo Composio (% peso) P Observaes
Cordo
Tamanho da
Tipo Dimetro (mm)
partcula (m)
1c Ni 99,5 Elemento -75 +45 1,2; 3,2; 4,8 Nquel
Nquel cladeado com
2c Al 20; Ni balano Compsito -90 +53 ---
Alumnio
Cr 8,5; Al 7,5; Mo 5; Si 2; Fe 2; B 2 Compsito inoxidvel
3c Compsito -125 +45 ---
Ni balano para ligao
Compsito Nquel
4c Al 6; NiCr balano Compsito -120 +45 ---
Cromo/Al
Compsito
5c Cr 9; Al 7; Mo 5,5; Fe 5; Ni balano Compsito -125 +45 ---
auto-ligante
6c Ni 60; Cr 16; Si 1,15; Fe balano Liga -120 +45 ---1,8; 3,2; 4,8
Compsito/ Alumnio/Nquel p/
7c Al 4,5; Ni balano -90 +45 2; 3,2
Liga ligao
Cr 9,5; Si 2,5; B 1,5; Al 0,5; Ni Nquel/Cromo/
8c Mistura -106 +45 ---
balano Alumnio
Compsito Ni/Al
9c Ni 80; Al 20 --- -- 3,2
arame p/ ligao
10c Ni 80; Cr 20 Liga -106 +45 2
Ni 67; C 0,15; Fe 1,5; Mn 1; Si 0,1; Al
11c Liga -74 +44 2; 3,2; 4,8
0,1; Cu balano
Cr 25,5; Ni 10,5; W 7,5; C 0,5; Co
12c Liga -45 +5 ---
bal.
3c Ni 95; Al 5 Liga -88 +37 ---

14c Cr 9; Al 7; Mo 5,5; Fe 5; Ni balano Liga -88 +37 ---

15c Cr 22; Al 10; Y 1; Ni balano Liga -45 +5 --- Ni, Cr. Al, Y

16c Mo 28; Cr 8; Si 2,5; Fe 1; Co balano Liga -45 +20 ---

17c Ni 60, Ti 40 Liga -45 +20 ---

18c Ni 32; Cr 21; Al 8; Y 0,5; Co balano Liga -45 +5 --- Ni, Co, Cr, Al Y

69
8.9.4. Materiais no ferrosos(d)

Forma disponvel
Arame/Vareta/
Cdigo Composio (% peso) P Observaes
Cordo
Tamanho da
Tipo Dimetro (mm)
partcula (m)
1d Al 9,5; Fe 1; Cu balano Liga -125 +45 2; 3; 3,2; 4,8 Bronze-alumnio

2d Si 12; Al balano Liga -106 +45 2; 3; 3,2; 4,8 Liga silcio-alumnio

3d Al 99 Elemento -90 +45 2; 3; 3,2; 4,8 Alumnio

4d Cu 99 Elemento -90 +45 2; 3; 3,2; 4,8 Cobre

5d Ni 38; Cu balano Liga -75 +45 2 Liga nquel-cobre


Liga cobre-nquel-
6d Ni 36,5, In 5; Cu balano Liga -75 +45 ---
ndio
7d Zn 99 Elemento --- 2; 3; 3,2; 4,8 Zinco

8d Cu 66; Zn 34 Liga --- 2; 3; 3,2; 4,8 Lato


d
9 Cu 90; Zn 10 Liga -- 1,8; 2; 3,2; 4,8 Lato

10d Cu 95; Sn5 Liga 3,2; 4,8 Lato


Cu 58,2; Sn 0,8; Fe 0,75; Mn 0,25;
11d Liga 3,2; 4,8
Zn balano
Tubo de Cu com
12d Cu/Sic Compsito 3,2
enchimento de SiC
13d Zn 80; Sn 20 Liga 2; 3; 3,2

14d Sn 90; Sb 7; Cu 3 Liga 3; 3,2 Babbit

15d Zn 85; Al 15 Liga 2; 3; 3,2

16d Sn Elemento 3; 3,2

17d Pb Elemento 3; 3,2 Cuidado!!!

18d Pb 85; Sn Liga 3; 3,2 Cuidado!!!

70
8.9.5. Outros carbonetos(e)

Forma disponvel
Arame/Vareta/
P
Cdigo Composio (% peso) Cordo Observaes
Tamanho da
Tipo Dimetro (mm)
partcula (m)
1e Cr3C2 99 Composto -140 +30 --- AMS 7875
Carboneto de cromo
2e Cr3C2 75; Ni 20; Cr 5 Mistura -45 +5 ---
+ liga Cr/Ni misturada
Carboneto de cromo
3e Cr3C2 82; Ni 12; Cr 3 Mistura -140 +10 ---
+ liga Cr/Ni misturada
Mistura carboneto de
Cr 48; Ni 28; C 6; Al 2; Mo 2; B 1;
4e Mistura -75 +10 --- cromo + aluminato
Si 1; Co balano
de Ni
Partculas finas de
5e TiC 55; Co 45 Compsito -44 +10 --- TiC cladeadas com
Co
Partculas finas de
6e TiC 55; Ni 45 Compsito -44 +10 ---
TiC cladeadas com Ni
Partculas finas de
e Compsito + TiC cladea-das com
7 WC 67, NiCrB 33 -44 +10 ---
Mistura Co, misturadas com
Ni

(f)
8.9.6. Metais e ligas refratrias

Forma disponvel
Arame/Vareta/
Cdigo Composio (% peso) P Observaes
Cordo
Tamanho da
Tipo Dimetro (mm)
partcula (m)
1f W 99,5 Elemento -200 +30 ---

2f Ta 99,5 Elemento -90 +44 ---

3f Mo 99 Elemento -200 +30 1,8; 3,2; 4,8

4f Mo 99,5 Elemento -90 +44 1,8; 3,2; 4,8


Mo 75; Cr 4,25; B 0,8; Si 1; Fe 1; Liga auto-fluxante +
5f Mistura -90 +15 ---
C 0,2; Ni balano molibdnio misturado

71
8.9.7. Ligas auto-fluxantes(g)

Forma disponvel
Arame/Vareta/
Cdigo Composio (% peso) P Observaes
Cordo
Tamanho da
Tipo Dimetro (mm)
partcula (m)
Cr 10; B 2,5; Fe 2,5; Si 2,5, C 0,15;
1g Liga/mistura -125 +45 3,2
Ni balano
Cr 17; Fe 4; Si 4; B3,5; C 1; Ni -106 +45; -53
2g Liga 3,2
balano +15
Co 40; Cr18; Mo 6; Si 3,5; B 3; Fe
3g 2,5; Liga -125 +53 ---
C 0,2; Ni balano
Cr 16; Si 4; B 4; Fe 4; Cu 2,4; Mo
4g 2,4; Liga -106 +45 ---
W 2,4; Co 0,5; Ni balano
Ni 46; WC/Co 35; Cr 11; Fe 2,5; Mistura de po WC/Co
5g Mistura -125 +45 ---
Si 2,5; B 2,5; C 0,5 + liga auto-fluxante
WC/Co 80; Ni 14; Cr 3,5; B 0,8; Mistura de po WC/Co
6g Mistura -125 +45 ---
Fe 0,8; Si 0,8; C o,1 + liga auto-fluxante
WC/Co 50; Ni 33; Cr 9; Fe 3,5; Si 2; Mistura de po WC/Co
7g Mistura -53 +15 ---
B 2; C 0,5 + liga auto-fluxante
WC/Co 3; Co 28; Ni 19; Cr 12,5; Mistura de po WC/Co
8g Mistura -125 +45 ---
Mo 4,2; Si 2,5; B 2; Fe 1,9; C o,1 + liga auto-fluxante
WC/C 35, Cr 11; B 2,5; Fe 2,5; Si
9g Mistura de po WC/Co
2,5; Mistura -150 +45 ---
+ liga auto-fluxante
C 0,5; Ni balano
Si 1,6; B 2,4; Cr 19; Co 0,06; Ni 2,7
10g --- --- 4,8
W 4,5, Co balano

8.9.8. Carboneto de tungstnio(h)

Forma disponvel
Arame/Vareta/
P
Cdigo Composio (% peso) Cordo Observaes
Tamanho da
Tipo Dimetro (mm)
partcula (m)
P sinterizado e
1h Co 12; C 4; Fe 1; WC balano Compsito -45 +5 --- triturado
AMS 7879
P sinterizado e
2h Co 12; WC balano Compsito -45 +15 --- triturado
AMS 7879
Compsito + p
3h Co 17; WC balano Compsito -53 +10 ---
sinterizado
Compsito no
4h Co 12; WC balano Compsito -30 +5 ---
sinterizado
C o,5; Si 1,5; Cr 6; B 1; Fe 1,5; Mistura de WC/Co +
5h Mistura -170 +15 ---
Al 0,7; WC 12; Co 50; Ni balano Ni/Al
WC 12; Co 75; Cr 3; Al 1,5; Fe 0,8; Mistura de WC/Co +
6h Mistura -90 +14 ---
Si 0,8; B 0,5; C 0,15; Ni balano Ni/Al
Partculas finas de
7h Co 20; WC 80 Compsito -44 +10 --- WC cladeadas com
Co
Partculas finas de
8h Co 12; WC 88 Compsito -44 +10 --- WC cladeadas com
Co

72
8.9.9. Revestimentos abrasveis(i)

Forma disponvel
Arame/Vareta/
Cdigo Composio (% peso) P Observaes
Cordo
Tamanho da
Tipo Dimetro (mm)
partcula (m)
BN 5,5; Al 3,5; Fe 8; Cr 14; Ni Compsito nitreto de
1i Compsito -125 +45 ---
balano boro + liga de nquel
Compsito nquel +
2i Ni 75; C 25 Compsito -90 +30 ---
grafita
Compsito nquel +
3i Ni 85; C 15 Compsito -90 +30 ---
grafita
Compsito Al/Si +
4i Al 57; C 35; Si 8 Compsito -125 +15 ---
grafita
Compsito Al/Si +
5i Al Si 55; C 45 Compsito -125 +15 ---
grafita
Mistura alumnio +
6i Al (12 Si) 60; polister balano Mistura -140 +10 ---
polister
7i Al Si 60; PI 40 Compsito -140 +10 ---
P bronze-alumnio +
8i Cu 9,5; Al 1; Fe BN 7 Compsito -75 +10 ---
nitreto de boro
9i Compsito nquel +
Ni 80; C 20 Compsito -90 30 ---
grafita

8.10. Aplicaes

Apresenta-se a seguir uma classificao das aplicaes da asperso


trmica.

8.10.1. Elementos de Mquina - Recuperao dimensional

Cdigo do
Nome da pea Tipo de asperso trmica Observaes
material
Superfcies de sustentao,
sem corroso acentuada:
superfcie de rolos, 4b, 10b Arame, combusto ou arco
Acabamento por
virabrequins, munhes, 11b, 6b P, combusto ou plasma
esmerilhamento
tambores para secagem de
papel
Superfcies de sustentao,
necessria resistncia
Arame, combusto ou arco
corroso: pisto de bombas, Acabamento por
4b, 3c, 8c P, combusto ou plasma
mbolos hidrulicos, esmerilhamento
impulsores, eixos
Sustentao de cargas em Arame, combusto ou arco
11c
ambiente marinho ou custico P, combusto ou plasma
Reparo: superfcies de rolos de
impresso, aterradores Arame, combusto ou arco Para condutividade
eltricos, eixos ferrovirios, 4d P, combusto ou plasma eltrica
rolos transportadores

73
8.10.2. Corroso e desgaste

Tipo de asperso
Nome da pea Cdigo do material Observaes
trmica
Resistncia a desgaste e
Ps de ventiladores 1h, 2h, 3h Detonao, plasma
impacto
Resistncia a desgaste e
Ps de compressores 1h, 2h, 3h Detonao, plasma
impacto
Resistncia ao desgaste e
Abas de bocais de exausto 16c, 2e, 3e, 3h Plasma
frico
Desgaste/corroso por
Selos de bocais de exausto 16c, 2e, 2h Plasma
vibrao
Desgaste/corroso por
Suportes diversos 5d, 6d, 2h, 7h, 8h Plasma
vibrao
5d, 6d, 2h, 3h, 7h, Desgaste/corroso por
Grampos e braadeiras diversos Plasma
8h vibrao
Engrenagens de apoio de trem
2d Plasma e arco Recuperao
de pouso
Rotores de helicpteros 6b Arame, combusto Recuperao

Bocais de exausto 16c, 2e Plasma


Desgaste/corroso por
Selos de estatores 2e Plasma vibrao em altas
temperaturas
Bocais de diafragmas 16c, 2e, 2g Plasma
Desgaste/corroso por
Selos 16c, 5d Plasma
vibrao
Palhetas de compressores e Desgaste/corroso por
16c, 5d, 6d Plasma
ventiladores vibrao
Discos de presso de
5d, 6d Plasma Amortecimento de vibraes
ventiladores
Anis retentores 16c, 5d Plasma

Assentos de mancais 3f Plasma

Desgaste/corroso por
Suportes de motores 2h Plasma
vibrao
Excntricos e seguidores 16c, 2h Plasma Desgaste por deslizamento

Cabrestantes de trefilao 4a, 17a, 18a, 19a Plasma Desgaste por deslizamento

Puxadores de trefilao 4a, 18a, 19a Plasma Desgaste por deslizamento

Viradeiras de bordas a leo 4a, 11b Plasma

Selos 16a, 17a, 5d, 6d Plasma Desgaste por deslizamento

74
8.10.3. Controle de folga

Nome da pea Cdigo do material Tipo de asperso trmica Observaes


Arame, arco ou combusto
Eixos de ventiladores 2d, 6I
e plasma
Baixa presso - selos internos e Arame, arco ou combusto,
2d, 2i, 3i, 6i
externos de compressores P, combusto ou plasma
Presso intermediria - vasos de
6i Plasma
compressores
Alta presso - selos internos e Arame, arco ou combusto,
2d, 1i, 2i, 3i, 6i
externos de compressores P, combusto ou plasma
Compressores centripetas
6i Plasma
(pequenos motores)
Caixas de turbinas de baixa Arame, arco ou p,
7c, 1i, 8i Estrutura aberta
presso (<800C) combusto
Necessrio Cermet
Caixas de turbinas de alta presso 11a Plasma
intermedirio
Vlvulas de combustvel selos e
1i P, combusto
bocais
Bocais de turbinas de baixa
8i P, combusto
presso
1i, 2i, 3i, 4i, Ni-
P, combusto
Selos de labirintos Al+Ag
Plasma
6I, Ni-Al-1

8.10.4. Petroqumica e papel

Nome da pea Cdigo do material Tipo de asperso trmica Observaes


Arame, arco ou combusto
Rolos secadores Yankee 4b Indstria do papel
e plasma
Rolos corrugados - alavancas e Arame, arco ou combusto
4b Indstria do papel
munhes e plasma
Rolos de presso - alavancas e Arame, arco ou combusto
4b Indstria do papel
mancais e plasma
Cilindros compressores Arame, arco ou combusto
4b, 11c Indstria do petrleo
Articulaes giratrias Plasma
Pistons de compressores 4b, 1d, 11d, 12d Combusto, arame ou p Indstria do petrleo
Arame, combusto ou
Varetas de pistons de compressores 7a, 4b, 3h Indstria do petrleo
plasma
Roldanas de turbinas 4b Arame, combusto Indstria do petrleo
Selos de mancais de roldanas de
4b Arame, combusto Indstria do petrleo
turbinas
Bicos queimadores 10a, 12a, 15a Plasma, Chama (vareta) Barreira trmica
Resistncia eroso por
Vlvulas rotativas 1a Chama (vareta)
partculas
Tubos de vapor 4b, 5c, 14c, 3d Arame, plasma Resistncia corroso
Munhes e alavancas de
7a, 14a, 15a, 16a Plasma Indstria do papel
enfardamento
Resistncia eroso por
Caixas de bombas 14a, 15a, 16a, 17a Plasma
partculas
Resistncia eroso por
Parafusos de extruso 16a, 17a Plasma
partculas

75
8.10.5. Corroso atmosfrica e marinha

Nome da pea Cdigo do material Tipo de asperso trmica Observaes

Guinchos 3d, 7d Arame, arco ou combusto

Lanas 3d, 7d Arame, arco ou combusto

Tubulaes 3d, 7d Arame, arco ou combusto


os revestimentos devem
Escoras 3d, 7d Arame, arco ou combusto
ser selados
Tirantes e dormentes 3d, 7d Arame, arco ou combusto para desempenho mximo

Vlvulas 3d, 7d Arame, arco ou combusto

Chamins, torres de exausto 3d, 7d Arame, arco ou combusto

Pontes 3d, 7d Arame, arco ou combusto

8.10.6. Eletricidade

Nome da pea Cdigo do material Tipo de asperso trmica Observaes

Capacitores 3d, 4d, 7d, 13d, 16d Arame, arco ou combusto

Resistores cermicos 3d, 4d, 7d Arame, arco ou combusto

Eletrodos de grafite 3d, 4d Arame, arco ou combusto

Varistores 3d, 7d Arame, arco ou combusto

xidos 3d, 7d Arame, arco ou combusto

Vidros 3d, 4d Arame, arco ou combusto

Proteo 3d, 7d Arame, arco ou combusto

(1) - Baseado em Thermal spraying - Pratice, theory and application. American


Welding Society. Miami: AWS, 1985. 170 p. e em Asperso Trmica - Fundamentos e
Aplicaes. Lima, C. R. C. e Trevisan, R. E. So Paulo: Artliber, 2001. 148p.

76