5.1. ADQUISICION DE DATOS.

El propsito de adquisicin de datos es medir un

Fenmeno elctrico y fsico como voltaje, corriente,
temperatura, presin o sonido. La adquisicin de datos
basada en PC utiliza una combinacin de hardware modular,
software de aplicacin y una PC para realizar medidas.
Mientras cada sistema de adquisicin de datos se define
por sus requerimientos de aplicacin, cada sistema
comparte una meta en comn de adquirir, analizar y
presentar informacin. Los sistemas de adquisicin de datos
incorporan seales, sensores, actuadores, acondicionamiento
de seales, dispositivos de adquisicin de datos y software de
aplicacin.

La adquisicin de datos o adquisicin de seales, consiste en la toma de

muestras del mundo real (sistema analgico) para generar datos que puedan ser
manipulados por un ordenador u otras electrnicas (sistema digital). Consiste,en
tomar un conjunto de seales fsicas, convertirlas en tensiones elctricas y
digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una computadora o PAC. Se
requiere una etapa de condicionamiento, que adecua la seal a niveles
compatibles con el elemento que hace la transformacin a seal digital. El
elemento que hace dicha transformacin es el mdulo de digitalizacin o tarjeta
de
Adquisicin de Datos (DAQ).

El control digital asistido por computador puede:

Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo

tanto una mejor produccin con menores costes
gracias a la utilizacin eficiente del material y del
equipo.

Mayor calidad en los productos fabricados a costos

muy reducidos.

Mayor seguridad, ya que la accin de correccin y

activacin de alarmas es casi inmediata.

Estructura de un sistema de control.

Tenemos 2 tipos de estructura diferente de lazo de control:

SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO.

Es aquel en el que ni la salida ni otras variables del sistema tienen

Efecto sobre el control.

NO TIENE REALIMENTACION.

SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO.

Es aquel que su salida del sistema y otras variables, afectan el

Control del sistema.

TIENE REALIMENTACION.

5.2.CONTROL SUPERVISORIO

SUPERVISORIO (SCADA). Es una aplicacin o conjunto de aplicaciones

software especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores de control de
produccin, con acceso a la planta mediante la comunicacin digital con los

instrumentos y actuadores, e interfaz grfica de alto nivel con el usuario .

5.3. CONTROL DIGITAL

DIGITAL DIRECTO (DDC). Es el control automtico de una condicin o proceso

por un dispositivo digital o un microprocesador.
El DDC permite una transferencia automtico-manual sin perturbaciones y
admite una fcil modificacin de las acciones y de las configuraciones de los
sistemas de control lo cual es muy importante en la puesta en marcha de la
Planta.

El DDC tiene la ventaja sobre los controladores convencionales de estar provisto

de un calibrado automtico que corresponde a las acondiciones de operacin
instantnea. Es decir, el computador ajusta la calibracin de sus algoritmos de
acuerdo con una funcin predeterminada de la variable medida o de una
combinacin de variables en lugar de requerir peridicamente la calibracin
individual de cada instrumento por un instrumentista o especialista tal como
acurre en los instrumentos convencionales.
5.4 Control Distribuido

El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas de

control que se han expuesto en el punto anterior. As, en los sistemas
centralizados, ya clsicos, su potencia de tratamiento se concentra en un nico
elemento (el ordenador central), mientras que en el control distribuido la
potencia de tratamiento de la informacin se encuentra repartida en el espacio.
Podramos decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados
para proporcionar las ventajas del control por ordenador pero con ms
seguridad y flexibilidad. En los aos setenta, dentro de los esfuerzos de
investigacin dedicados a la resolucin del problema del control electrnico de
fbricas con gran nmero de lazos (variables), y teniendo en cuenta el estado
de la tcnica de los microprocesadores por un lado y la fuerte inercia de la
industria a los cambios por otro, se lleg a las siguientes conclusiones
generales:

a) Descartar el empleo de un nico ordenador (control DDC) por el serio

inconveniente de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales
capaces de controlar individualmente un cierto nmero de variables, para
as distribuir el riesgo del control nico.

b) Cada controlador digital deba ser universal, es decir, disponer de

algoritmos de control seleccionables por software, que permitieran resolver
todas las situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema.

c) La velocidad en la adquisicin de los datos y su salida hacia los actuadores

deba ser en tiempo real, lo que obligaba a utilizar la tecnologa ms avanzada
en microprocesadores.

d) Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo (que

suministran datos), los controladores y las interfaces para la comunicacin con
el operador de planta, se adopt el empleo de una va de comunicaciones, en
forma de cable coaxial instalado en la planta, con un recorrido paralelo a los
edificios y a la sala de control.

e) El panel clsico requerido por el control tradicional, se sustituir por uno o

varios monitores CRT, en los cuales, el operador con la ayuda del
teclado/puntero deber examinar las variables de proceso, las caractersticas
de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control de la planta y con la opcin
de cambiar cualquiera de las caractersticas de control de las variables de
proceso.

En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clsico

puede compararse a la existente entre una mquina cuya configuracin
se hace mediante el cambio de cables y otra donde cualquier
modificacin se hace por software. En este aspecto el ordenador
personal es un elemento fundamental, tanto a nivel de planta como en
escalafones superiores y permite la visualizacin de las seales de
mltiples transmisores, el diagnstico de cada lazo de control, el acceso
a los datos bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los
transmisores.

Sus elementos principales son:

Controlador Bsico
Es un mdulo estructurado en torno a un microprocesador que permite realizar
controles PID (Proporcional-Integral-Derivativo) y otros algoritmos de control
basados en sumas, multiplicaciones, divisiones, relaciones, races cuadradas,
contadores, etc. Un controlador bsico puede controlar varios lazos, es decir,
puede estar pendiente de mltiples variables de forma simultnea y
proporcionar un control sobre ellas. Estos algoritmos pueden configurarse, y en
caso de avera en las unidades de control superiores, el control que ejercer el
regulador digital ser el correspondiente al ltimo algoritmo configurado: tipo de
control (directo, inverso, etc.), tipo de seal de entrada (lineal, exponencial,
etc.), alarmas a generar, sensores a muestrear, etc. Como vemos, en este
controlador bsico se establece ya el primer paso en la dotacin de cierta
autonoma a los diferentes elementos de un control distribuido.

La red de comunicacin externa suministra los datos necesarios que definen el

comportamiento del regulador. Estos datos externos junto a los propios del
proceso se optimizan, obtenindose los parmetros que se introducen en el
algoritmo de regulacin y que unidos a la consigna (referencia), permitirn
enviar al proceso la actualizacin correspondiente.
Controlador multifuncin
Utiliza en su programacin un lenguaje de alto nivel y permite controlar
procesos complejos en los que el regulador digital bsico no puede:

Control de procesos por lotes o discontinuos (batch). Un ejemplo puede ser

una cadena de dosificacin en la que no se fabrica siempre el mismo
producto y hay que estar variando la consigna de los dosificadores de
acuerdo al producto o receta que se est fabricando en el momento.

Control en tiempo real. La complejidad de las ecuaciones y la dinmica del

proceso no pueden ser encomendadas a un controlador bsico.

El controlador multifuncin suele estar constituido por un equipo basado en un

ordenador personal con elevada capacidad operativa y de comunicacin.

Estacin de trabajo del operador

Proporciona la comunicacin con todas las seales de la planta para el
operador de proceso, el ingeniero de proceso y el tcnico de mantenimiento. La
presentacin de la informacin a cada uno de ellos se realiza mediante
programas de operacin. De este modo:

a) El operador de proceso ve en la pantalla un grfico del proceso (o parte

de l) que le interesa, y puede manipular las variables deseadas, las alarmas,
las curvas de tendencia, etc. Puede archivar datos histricos de la planta
que crea interesantes, obtener copias en impresora de las tendencias o de
los estados de alarma, etc.

b) El ingeniero de proceso puede editar los programas de control del proceso,

construir las representaciones en pantalla de partes del proceso, etc. Tendr
un acceso al proceso mucho ms crtico que el operador y su actuacin ser
ms puntual que la de ste.

c) El tcnico de mantenimiento se dedicar desde la estacin de trabajo,

fundamentalmente, a diagnosticar y resolver problemas en los elementos de
control distribuido de la planta.

Todos los componentes del control distribuido estn perfectamente

comunicados entre ellos, siendo sta la clave para conseguir una elevada
eficiencia global.
consecuencias de un fallo, manteniendo el control del sistema y mejorando la
fiabilidad.

Niveles de un control distribuido

Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales,
un sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o ms niveles de
control, los cuales, estn vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente
tareas complejas con un mximo de efectividad y una elevada optimizacin en
el uso de los recursos.

En la figura siguiente se muestra la relacin existente entre los diferentes

niveles de un DCS, sobre los cuales sera interesante hacer la siguiente
precisin: en su definicin original (clsica) eran los niveles 1, 2 y 3 los que
realmente formaban el DCS, estando el restante (4) ms vinculado al sistema
de gestin de la empresa. Sin embargo, hoy en da, cuando se habla de
control distribuido se est haciendo referencia a la totalidad de la figura
siguiente, de ah que se tienda a utilizar cada vez ms el nombre de sistemas
de informacin total. En los niveles inferiores de un control
distribuido estarn aquellos elementos que estn en contacto con el proceso
y, por tanto, ajustados a los parmetros y variables que el proceso
suministra y que el DCS debe controlar.

En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los

autmatas pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como:
concentracin de datos, anlisis y optimizacin de unidades (plantas o
divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del proceso. La adicin
de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades
relacionadas con una divisin o una planta, tal como compras, recepcin de
material, control de inventario, facturacin, control de calidad y servicios al
cliente o usuario.

Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades de

un sistemas de control centralizado, mientras conservan la flexibilidad,
seguridad y rapidez de respuesta de los controladores autnomos basados
en microprocesadores. Por ejemplo, el fallo de cualquier componente de un
DCS afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por otro lado, si
un elemento de un nivel superior falla, los controladores del NIVEL 1
continuarn el control del proceso normalmente, entendiendo por
normalidad la ejecucin de la ltima labor encomendada (programada).

A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar conectado a

las entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicacin
entre los controladores y la interface del operador. Esta distribucin fsica en
varios niveles de control puede reducir significativamente el coste del cableado y
las modificaciones y mantenimiento pueden llevarse a cabo sin interrumpir el
proceso.

Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya de
aadirse se comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo lugar.
Esta modularidad proporciona una significativa mejora de costes durante todas
las fases de un plan de automatizacin.

5.5 INSTRUMENTACIN VIRTUAL

La rpida adopcin de la PC en los ltimos 20 aos gener una revolucin en la
instrumentacin de ensayos, mediciones y automatizacin. Un importante
desarrollo resultante de la ubicuidad de la PC es el concepto de instrumentacin
virtual, el cual ofrece variados beneficios a ingenieros y cientficos que requieran
mayor productividad, precisin y rendimiento.

Un instrumento virtual consiste de una computadora del tipo industrial, o una

estacin de trabajo, equipada con poderosos programas (software), hardware
econmico, tales como placas para insertar, y manejadores (drivers) que
cumplen, en conjunto, las funciones de instrumentos tradicionales. Los
instrumentos virtuales representan un apartamiento fundamental de los sistemas
de instrumentacin basados en el hardware a sistemas centrados en el software
que aprovechan la potencia de clculo, productividad, exhibicin y capacidad de
conexin de las populares computadoras de escritorio y estaciones de trabajo.
Aunque la PC y la tecnologa de circuitos integrados han experimentado avances
significativos en las ltimas dos dcadas, es el software el que realmente provee
la ventaja para construir sobre esta potente base de hardware para crear los
instrumentos virtuales, proveyendo mejores maneras de innovar y de reducir los
costos significativamente.