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ESTUDO DA INFLUNCIA DA HIDRATAO COMPLEMENTAR

NAS PROPRIEDADES MECNICAS DE PELOTAS

AUTORREDUTORAS

Felippe de Oliveira Sousa

Projeto de Graduao apresentado ao Curso de

Engenharia Metalrgica da Escola Politcnica,

Universidade Federal do Rio de Janeiro, como

parte dos requisitos necessrios obteno do

ttulo de Engenheiro.

Orientadora: Giselle de Mattos Arajo

Rio de Janeiro

Agosto 2013
Sousa, Felippe de Oliveira
Estudo da influncia da hidratao complementar nas
propriedades mecnicas de pelotas autorredutoras / Felippe de
Oliveira Sousa - Rio de Janeiro: UFRJ/ Escola Politcnica, 2013.
x, 30 p.: il.; 29,7cm
Orientadora: Giselle de Mattos Arajo
Projeto de Graduao UFRJ/ Escola Politcnica/ Curso de
Engenharia Metalrgica, 2013.
Referencias Bibliogrficas: p. 58-60
1. Pelotas Autorredutoras 2. Hidratao 3. Cura a frio
4. Propriedades Mecnicas
I. Arajo, Giselle de Mattos. II. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, UFRJ, Engenharia Metalrgica. III Estudo da influncia da
hidratao complementar nas propriedades mecnicas de pelotas
autorredutoras.

iii
O sucesso consiste em ir de fracasso em fracasso sem perder o entusiasmo

Winston Churchill

Dedico este trabalho aos meus pais,

Jos Carlos e Mabel.

iv
Agradecimentos

A Deus pela minha vida.

Aos meus pais, Jos Carlos e Mabel, e a minha irm Alinne, pelo apoio incondicional

em todas as escolhas da minha vida, alm do amor, incentivo, dedicao e esforo para

que esse sonho se tornasse realidade. Essa conquista nossa!

minha orientadora Giselle Matos, que esteve sempre disposta a ajudar, pela pacincia

e pela confiana depositada em mim.

Ao Prof. Luis Marcelo, responsvel pelo Laboratrio de Tecnologia Mineral (LTM) da

UFRJ, pelo espao cedido e pela ajuda dos seus funcionrios, especialmente ao Rangler

e ao Pedro Porto.

Ao tcnico Marcos Silva do laboratrio multi usurios da Metalmat pela imensa ajuda

nos testes de compresso.

Ao LNDC, pela realizao dos ensaios de microdureza, especialmente ao meu amigo

Gustavo Balderramas.

Aos amigos Metalmat underground, que levarei para vida toda, por dividirem comigo

todos esses anos.

minha namorada Isadora, pelo amor e pelo incentivo.

Aos professores do DEMM/UFRJ pelos ensinamentos profissionais ao longo da

graduao.

A todos meus amigos de infncia, professores, familiares e pessoas que passaram pela

minha vida e que, de alguma forma, me ajudaram a me tornar uma pessoa melhor.

v
Resumo do Projeto de Graduao apresentado Escola Politcnica/ UFRJ como parte
dos requisitos necessrios para a obteno do grau de Engenheiro Metalurgista.

Estudo da Influncia da Hidratao Complementar nas Propriedades Mecnicas de

Pelotas Autorredutoras.

Felippe de Oliveira Sousa

Agosto/2013

Orientadora: Giselle de Mattos Arajo

Curso: Engenharia Metalrgica

No presente trabalho investigou-se como diferentes meios e tempos de hidratao


complementares em pelotas autorredutoras afetam suas propriedades mecnicas. Para
tal, pelotas idnticas, de peso e tamanho controlados, foram confeccionadas
manualmente pela adio de pellet feed, finos de carvo no coqueificado, cimento e
cal. Essas pelotas foram divididas em diversos grupos que foram submetidos a
hidrataes por imerso ou em cmara mida por tempos distintos. Um grupo no
hidratado serviu como referncia para a avaliao do efeito da hidratao. As pelotas
ento foram caracterizadas por meio de ensaios mecnicos de compresso e
tamboramento. Os resultados comprovaram as expectativas de aumento na resistncia a
compresso das pelotas, e definiram o meio de hidratao por cmara mida sendo mais
eficiente que por imerso.

Palavras-chave: Pelotas Autorredutoras, Hidratao, Cura a frio, Propriedades

Mecnicas.

vi
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for degree of Metallurgical Engineer.

Study of the influence of complementary hydration on the mechanical properties of self-

reducing pellets

Felippe de Oliveira Sousa

August/2013

Advisor: Giselle de Mattos Arajo

Course: Metallurgical Engineering

This study has investigated how different ways and time of complementary hydration

affects the cold strength of self-reducing pellets. Identical pellets, with weight and size

controlled, were made manually by the addition of pellet feed, coal, cement and lime.

These pellets were divided into several groups that have been subjected to hydration by

water immersion or in a moist chamber, for different periods. A group of non-hydrated

pellets was used as reference for evaluation the effect of hydration. The pellets were

then characterized by mechanical tests of compression and tumbling strength. The

results have shown an increase in the mechanical properties of pellets and have proved

that the means of hydration by moist chamber was more efficient than by water

immersion.

Keywords: Self-reducing pellets, Hydration, Green Strength, Mechanical Properties.

vii
NDICE GERAL

1. Introduo ...................................................................................................................1

2. Reviso Bibliogrfica................................................................................................. 2

2.1. Matrias primas para reduo...............................................................................2

2.1.1 Fontes Ferrferas...........................................................................................2

2.1.2 Fontes Carbonceas......................................................................................5

2.1.3 Fundentes......................................................................................................7

2.1.4 Aglomerado Autorredutor.............................................................................8

2.2 Cimento.................................................................................................................9

2.2.1 Cura do cimento..........................................................................................11

2.3 Uso do aglomerado Autorredutor........................................................................17

2.3.1 Fundamentos da Autorreduo...................................................................17

2.3.2 Processos de Autorreduo.........................................................................18

2.3.3 Estados da Arte...........................................................................................21

3. Materiais e mtodos...................................................................................................27

3.1 Composio das pelotas autorredutoras..............................................................27

3.2 Cura a frio............................................................................................................31

3.3 Ensaios mecnicos...............................................................................................34

3.3.1 Ensaio de Tamboramento...........................................................................34

3.3.2 Ensaio de compresso a frio.......................................................................35

3.3.3 Ensaio de Microdureza...............................................................................36

4. Resultados e Anlise..................................................................................................38

4.1 Compresso a frio................................................................................................38

4.2 Ensaio de Microdureza........................................................................................47

4.3 Ensaio de Tamboramento....................................................................................48

viii
5. Concluses.................................................................................................................57

6. Referncias Bibliogrficas.........................................................................................58

ix
NDICE DE FIGURAS

Figura 1 Minrio Granulado (Extrado de [1])...............................................................3

Figura 2 Aspecto de pelotas aglomeradas a quente (Extrado de [9] )...........................5

Figura 3 Representao de uma pelota autorredutora (Extrada de [4]).........................8

Figura 4 Resistncia a compresso versus tempo de cura do cimento (Extrado de

[5])...................................................................................................................................11

Figura 5 Estrutura aberta do tri-clcio silicato (C3S) (Extrado de [8])........................15

Figura 6 Estrutura compacta do di-clcio silicato (C2S) (Extrado de [8])..................15

Figura 7 Evoluo da resistncia compresso com o tempo de cura (Extrado de

[5])...................................................................................................................................16

Figura 8 Relao de resistncia a compresso com o teor de cimento. (Adaptada de

[8])...................................................................................................................................17

Figura 9 Forno TECNORED para fuso redutora (Adaptado de [2]).......................19

Figura 10 Tempo de processamento no Alto Forno e no processo TECNORED


(Extrado de [13])............................................................................................................20

Figura 11 Processo Itmk3 para autorreduo. Adaptado de [13].................................20

Figura 12 Curvas de frao reduzida x tempo por diferentes autores e condies


(Adaptado de [24])...........................................................................................................22

Figura 13 Frao reduzida x tempo para diferentes temperaturas em pelotas com e sem
cimento (Adaptado de [24]).............................................................................................25

Figura 14 Sequncia de etapas para confeco das pelotas autorredutoras..................31

Figura 15 Pelotas imersas em gua...............................................................................33

Figura 16 Cmara mida utilizada para hidratao das pelotas...................................33

Figura 17 - Representao do movimento das pelotas num ensaio de tamboramento


(Extrada de [22]).............................................................................................................34

Figura 18 - Prensa EMIC utilizada no ensaio de compresso a frio................................35

Figura 19 - Representao esquemtica das pelotas inteiras e lixadas pela metade........36

x
Figura 20 Pelota embutida a frio..................................................................................37

Figura 21 - Medio de microdureza...............................................................................37

Figura 22 Medio do dimetro da pelota....................................................................37

Figura 23 Pelotas curadas por 28 dias sem hidratao complementar.........................39

Figura 24 Pelotas imersas em gua por 10 minutos.....................................................39

Figura 25 Pelotas imersas por 10 minutos, curadas por 3 dias e novamente imersas por
10 minutos.......................................................................................................................40

Figura 26 Pelotas imersas em gua por 20 minutos.....................................................40

Figura 27 Pelotas imersas em gua por 30 minutos.....................................................41

Figura 28 Comparao dos resultados entre os tipos de pelotas Imerso.................41

Figura 29 Mdia de resistncia por tipo de pelota Imerso em gua........................42

Figura 30 Pelotas hidratadas em cmara mida por 1 dia............................................44

Figura 31 Pelotas hidratadas em cmara mida por 2 dias...........................................44

Figura 32 Pelotas hidratadas em cmara mida por 5 dias...........................................45

Figura 33 Pelotas hidratadas em cmara mida por 7 dias...........................................45

Figura 34 Comparao dos resultados entre os tipos de pelotas Cmara mida.......46

Figura 35 Mdia de resistncia por tipo de pelota Cmara mida............................46

Figura 36 Comparao entre todos os tipos de pelotas produzidas..............................48

Figura 37 Tempo transcorrido desde a confeco aos ensaios.....................................49

Figura 38 Pelotas antes do ensaio de tamboramento....................................................50

Figura 39 Microdureza atravs do raio das pelotas......................................................51

Figura 40 - Pelotas aps tamboramento Base...............................................................51

Figura 41 - Pelotas aps tamboramento Imerso 10 minutos (tipo I)..........................42

Figura 42 Pelotas aps tamboramento Imerso 20 minutos (tipo II)........................52

Figura 43 Pelotas aps tamboramento - Imerso 20 minutos (tipo III)........................53

Figura 44 Pelotas aps tamboramento Imerso por 30 minutos (tipo IV).................53

Figura 45 Pelotas aps tamboramento Cmara mida 1 dia (tipo I).........................54

xi
Figura 46 Pelotas aps tamboramento Cmara mida 2 dias (tipo IV).....................54

Figura 47 Pelotas aps tamboramento Cmara mida 5 dias (tipo III).....................55

Figura 48 Pelotas aps tamboramento Cmara mida 7 dias (tipo IV).....................55

xii
NDICE DE TABELAS

Tabela 1 Composio qumica do cimento (Extrado de [5]).......................................10

Tabela 2 Componentes do Cimento Portland (Extrado de [5])...................................12

Tabela 3 Relao dos autores das curvas mostradas na figura 12................................23

Tabela 4 Composio qumica do pellet-feed utilizado...............................................28

Tabela 5 Distribuio granulomtrica do pellet-feed utilizado....................................28

Tabela 6 Composio qumica do cimento Portland ARI............................................28

Tabela 7 Composio qumica tpica da cal hidratada.................................................29

Tabela 8 Configurao geomtrica das pelotas............................................................29

Tabela 9 Massa dos constituintes utilizados na mistura autorredutora........................29

Tabela 10 Percentagem de constituintes em cada pelota..............................................29

Tabela 11 Tipos de pelotas produzidas.........................................................................33

Tabela 12 Comparao dos valores para pelotas hidratadas por imerso em gua......43

Tabela 13 - Comparao dos valores para pelotas hidratadas por cmara mida...........46

xiii
1. INTRODUO

O setor Siderrgico vem passando nos ltimos anos por um processo de

reestruturao, onde a busca por processos mais eficientes, melhor uso de matrias-

primas e o respeito a legislao ambiental ganham cada vez mais importncia.

A forte competio entre as empresas do setor Siderrgico, e tambm o aumento

do rigor da legislao ambiental, fez com que surgissem diferentes rotas de produo

de ao, a liga metlica de maior importncia e uso mundial, com processos distintos e

de caractersticas peculiares, embora com iguais objetivos: maior produtividade a um

menor custo respeitando os requisitos ambientais [23].

Dentre os processos alternativos de produo de ao utilizando minrio de ferro,

o uso de aglomerados autorredutores vem ganhando destaque.

A autorreduo permite o aproveitamento de minrios de ferro de granulometria

muito fina e carves diversificados, que so aglomerados a frio com auxlio de algum

aglomerante, como cimento, por exemplo. Aliado ao aproveitamento de matrias-primas

mais baratas e resduos metalrgicos, a cintica de reduo dessas pelotas apresenta

uma vantagem comparada a cargas de minrio como snter e pelotas aglomeradas a

quente, pois os gases so gerados no interior da prpria pelota, estando em contato com

a carga a ser reduzida, diminuindo assim o tempo total de reduo.

Para utilizao de pelotas autorredutoras em processos de produo de ferro

primrio, propriedades mecnicas devem ser atingidas para que no haja degradao

excessiva durante o transporte, manuseio e na sua utilizao propriamente dita.

Parmetros como resistncia a compresso e a abraso, por exemplo, podem ser

utilizados para caracterizar o comportamento dessas pelotas e viabilizar seu uso em

grandes reatores metalrgicos, ou simplesmente evitar multas contratuais [19].

1
As pelotas autorredutoras estudadas no presente trabalho foram confeccionadas

manualmente pela adio de minrio de ferro, carvo no-coqueificado, cimento

Portland ARI(Alta resistncia inicial), cal e gua. As pelotas foram confecionadas pelo

mesmo mtodo e apresentavam peso e tamanho mdio iguais.

As pelotas foram submetidas a diferentes meios e tempos de hidratao

complementar, com objetivo de avaliar o ganho em suas propriedades mecnicas. Para

efeito de comparao, um grupo de pelotas foi produzida sem hidratao complementar,

e os outros tipos foram hidratados por imerso em gua, onde variou-se o tempo de

imerso. Outro grupo foi hidratado em uma cmara mida de temperatura e umidade

controlada, onde tambm foi variado o tempo de residncia das pelotas na cmara. Para

comparao dos efeitos da hidratao complementar das pelotas, foram utilizadas

tcnicas de ensaio por tamboramento e compresso a frio.

2. REVISO BIBLIOGRFICA

2.1. Matrias-primas para reduo

O processo de obteno de ferro gusa para posterior produo de aos necessita,

independente da rota de processamento utilizada - fuso redutora em alto-fornos,

reduo direta ou autorreduo de matrias primas, que podem ser divididas em fontes

ferrferas, fontes carbonceas e eventuais fundentes, aglomerantes ou fluxantes.

2.1.1 Fontes Ferrferas

O Ferro um dos elementos mais abundantes da crosta terrestre e encontrado

na natureza na forma de carbonatos, sulfetos, silicatos e xidos, sendo os xidos os mais

2
importantes para siderurgia [1]. Os principais minrios de ferro encontrados na natureza

so: Hematita (Fe2O3), Magnetita (Fe3O4), Goethita (FeO-OH), Limonita (Fe203.nH20),

Siderita (FeCO3), Pirita (FeS2) e a Ilmenita (FeTiO2).

As fontes de ferro usadas para obteno de ferro gusa por processos de fuso

redutora em alto-fornos podem ser divididas em minrio granulado, snter, pelotas e

pelotas autorredutoras, sendo estas ltimas ainda em fase de avaliao [14,15,16].

O Granulado ou Lump Ore um tipo de minrio rico em ferro e que no

demanda um processo de aglomerao como os sinters ou pelotas, necessitando apenas

de ajuste da granulometria adequada a sua utilizao, que obtido por processos de

britagem e/ou moagem seguido de classificao em peneiras. O minrio granulado

possui qualidade metalrgica inferior ao sinter e pelotas, porm seu custo menor.

Figura 1 Minrio Granulado - Extrado de [1].

O snter um tipo de carga ferrfera advinda do processo de sinterizao, que

consiste em aglomerar por meio de fuso localizada uma mistura composta de finos de

minrio de ferro, carvo ou coque, fundentes, snter de retorno e gua.

O processo de sinterizao confere caractersticas adequadas aos sinteres que

sero utilizados posteriormente na reduo e consegue aproveitar os finos de minrios

3
de ferro que seriam descartados. Entretanto sua produo gera custos adicionais a

produo de ferro gusa, e as regulamentaes do setor tem se tornado cada vez mais

rgidas com a questo ambiental da produo de sinteres, devido aos gases poluentes

gerados no processo.

Na unidade de sinterizao, uma camada de snter depositada sobre uma grelha

que passa por um ignitor de combusto, fazendo com que a carga comece a queimar

pela combusto da fonte carboncea. Exaustores succionam o ar atravs do leito da

mistura e o coque ou carvo queimado fornece o calor que funde parcialmente a carga e

aglomera as partculas, conferindo-lhes a desejada resistncia mecnica.

A temperatura na frente de combusto precisa ser controlada e estar entre

1300C e 1400C, pois baixas temperaturas resultam em snteres menos resistentes

mecanicamente e sobre temperaturas acarretam fuso exagerada e perda da

permeabilidade da carga.

Ao final do processo, o sinter descarregado, quebrado, resfriado e peneirado.

Os finos gerados podem ser reutilizados aps serem capturados pelo sistema de suco

de ar e o produto final esta pronto para ser usado na reduo.

As propriedades metalrgicas de reduo do snter so superiores aos do minrio

granulado, o que justifica seu custo mais elevado. Alm disso, o minrio granulado,

com propriedades adequadas a utilizao, cada vez mais escasso de ser obtido, e o

snter permite o aproveitamento de granulometrias mais finas das minas de minrio de

ferro.

Pelotas so outro tpo de carga ferrfera compostas por finos de minrio, gua,

finos de coque e eventualmente aglutinantes. Se comparado ao minrio granulado e ao

snter quanto ao tempo de uso da tcnica pode ser considerado a mais recente [2]. Sua

produo pode ser dividida em 4 passos.

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O 1 passo a formao de pelotas verdes, onde minrios muito finos, qual

podero ser adicionados finos de coque (mximo de 1%) so misturados [2]. A mistura

pr-aglomerada em pelotas denominadas verdes em discos ou tambores rotativos.

Neste passo, gua e um aglutinante so adicionados a mistura. Conforme a pelota gira

no tambor as particulas vo se aderindo pois uma fina camada de gua formada na

superficie da partcula de minrio, permitindo formar uma ponte de gua com outra

partcula.

O passo 2 composto pela secagem, onde a gua de ligao substituida por um

aglomerante qumico que pode ser mineral (bentonita) ou orgnico [2]. As pelotas so

aquecidas a temperaturas entre 300 e 350 C.

O 3 passo a queima, tambm chamada de endurecimento. As pelotas secas

so aquecidas a uma temperatura de 1250 a 1350 C e o calor necessrio a essa etapa

vem dos queimadores e da queima dos finos de coque adicionados. [2].

Por fim faz-se o resfriamento, processo de resfriamento controlado para evitar a

degradao das pelotas levando as mesmas a temperatura ambiente.

A principal vantagem do uso de pelotas o aproveitamento de granulometrias de

minrio de ferro ainda mais finas que o snter e sua elevada porosidade, o que ajuda na

percolao dos gases redutores pela carga nos alto-fornos, levando a maiores taxas de

reduo nos alto-fornos.

Fig. 2 Aspecto de pelotas aglomeradas a quente Extrado de [9].

5
2.1.2 Fontes Carbonceas

O carbono utilizado tanto como redutor quanto combustvel na reduo de

xidos de ferro para obteno de ferro gusa e pode ser obtido, basicamente, de duas

fontes: coque ou carvo vegetal.

O coque o produto slido resultante da pirlise de certos carves betuminosos

na ausncia de oxignio. Seu processamento na coqueria tm como objetivo a retirada

de material voltil, impurezas, aumento de sua porosidade e, principalmente, de sua

resistncia mecnica.

O carregamento nos fornos composto por mistura de tipos de carvo

coqueificveis, geralmente entre 7 e 10 tipos [2]. O ciclo operacional da coqueria pode

ser resumido nas seguintes fases:

Preparao da mistura de carves;


Enfornamento;
Aquecimento;
Desenfornamento;
Apagamento;
Preparao de coque;
Tratamento das matrias volteis;

O ciclo trmico que a carga enfrenta pode ser dividido em 5 etapas:

desgaseificao, amolecimento, inchamento, ressolidificao e contrao. [2]

Na desgaseificao ocorre a evaporao da umidade, decomposio trmica do

carvo e nicio da perda de volteis . No amolecimento, o carvo mineral comea a

amolecer e comeam a surgir poros, que vo ser benficos no processo de reduo.

As propriedades desejadas do coque para uso na metalurgia so, principalmente:

alta resistncia compresso, alta resistncia ao choque, alta resistncia ao atrito, boa

reatividade e elevada porosidade.

6
O coque representa em torno de 50% do custo total das matrias-primas nos

altos-fornos brasileiros [3], por isso justifica-se ateno especial ao seu papel no preo

final do ferro gusa. Alm disso, 95% do ferro primrio produzido no mundo usa alto-

fornos a coque [3]. O Brasil importa os carves coqueificveis da Austrlia, Estados

Unidos e Canad e o principal problema causado pelo seu uso no que diz respeito ao

dano ambiental causado no seu apagamento, frequentemente utilizando gua, onde

gases txicos e poluentes como benzeno, tolueno e xileno que so altamente poluentes e

txicos so lanados a atmosfera.

O carvo vegetal obtido pela combusto, na ausncia de oxignio, de madeira

ou lenha. As madeiras, em sua maioria, so provenientes do eucalipto, rvore que pode

ser replantada o que configura uma fonte renovvel de fonte carboncea. Seu uso

restrito a alto-fornos pequenos, pois no possui boa resistncia mecnica a compresso,

o que acarretaria esmagamento da carga, gerao de finos e perda de permabilidade dos

gases. Em contrapartida, possui menor teor de enxofre e fsforo que o coque, o que

facilita a produo de ao na aciaria e permite a obteno de aos mais puros, de maior

valor agregado.

2.1.3 Fundentes

Os fundentes usados na fuso redutora tem a funo de auxiliar a formao de

uma escria com baixo ponto de fuso e fluida o suficiente para ser separada do ferro

gusa. Os principais insumos usados como fundentes so CaO, MgO e SiO2. O calcrio,

carregado nos alto fornos, pode ser usado no estado bruto ou j calcinado. A escria

gerada com o auxlio do uso de fundentes um sub-produto na produo de gusa e

usada como matria-prima da indstria cimenteira.

7
2.1.4 Aglomerado Autorredutor

As pelotas verdes ou autorredutoras so produzidas misturando-se finos de

minrio de ferro, agente redutor carvo vegetal ou coque -, aglomerante (cimento) e

fluxantes, se necessrios. O objetivo na produo das pelotas autorredutoras produzir

pelotas mais homogneas e resistentes possvel.

Fig. 3 - Representao de uma pelota autorredutora. Extrado de [4].

A tcnica de autorreduo permite aproveitar matrias-primas extremamente

finas que seriam descartadas por se encontrarem em granulometria muito baixa, alm de

possibilitar uma velocidade de reao muito mais rpida visto que a carga carboncea

redutora se encontra em contato direto com a carga ferrferra que ser reduzida. Outro

fato benfico no uso de pelotas seu tamanho reduzido, que tambm aumenta a

velocidade de reduo.

8
2.2. Cimento

A palavra cimento originada do latim caementu, que designinava na Velha

Roma, uma espcie de pedra natural de rochedos e no esquadrejada [5]. O cimento

pode ser definido como um p fino, com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou

ligantes, que endurece sob a ao de gua [5] .

O cimento Portland composto por clnquer e adies. O clnquer o principal

componente, sendo obtido pela mistura de calcrio e argila misturada, que atravessa um

forno giratrio de grande dimetro e comprimento, cuja temperatura interna chega a

alcanar 1450 C. O intenso calor transforma essa mistura num novo material

denominado clnquer, que ainda incandescente resfriado rapidamente para ser

finamento modo e transformado em p.

As adies para obteno do cimento so o gesso, as escrias de alto-forno, os

materiais pozolnicos e carbonticos. O gesso tem a funo de controlar o tempo de

pega, isto , o incio do endurecimento do clnquer modo quando este entra em contato

com a gua. Sem adio do gesso o tempo de pega seria muito reduzido, ou seja, o

cimento endureceria muito rpido em contato com a gua, dificultando o seu uso. [5]

A escria de alto-forno, subproduto na produo de ferro gusa, possue

caracterstica de ligante muito resistente quando em presena de gua, propriedade

semelhante ao clnquer e que permitiu a adio da escria na produo de cimento.

Alm disso, sua adio provoca aumento na durabilidade do cimento e maior resistncia

final [5].

Os materiais pozolnicos so rochas vulcnicas ou matrias orgnicas

fossilizadas que possuem propriedade de ligante quando em contato com gua e

hidrxido de clcio, este presente no clnquer.

9
Os materiais carbonticos so rochas modas que apresentam carbonato de clcio

e servem para tornar os concretos mais trabalhveis pois os gros ou particulas desses

materiais modos tm dimenses adequadas para se alojar entre os gros ou particulas

dos demais componentes do cimento, funcionando como verdadeiro lubrificante.

Conforme variado o tipo e a quantidade dos componentes mecionados,

diferentes tipos de cimentos Portland so obtidos como: Cimento Portland Comum (CP

I), Cimento Portland Composto (CP II), Cimento Portland de Alto-Forno (CP III),

Cimento Portland Pozolnico (CP IV), Cimento Portland de Alta Resistncia Inicial (CP

V-ARI), Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS), Cimento Portland de Baixo Calor

de Hidratao (BC) e Cimento Portland Branco (CPB).

O cimento de uso mais comum no mercado brasileiro o cimento Portland

Composto CP II, respondendo por aproximadamente 75% do mercado [5].

Tabela 1 Composio qumica do cimento. Extraido de [5].

10
Cada tipo de cimento responde ao tempo de cura de maneira diferente, mas

como pode ser observado na Figura 5, invariavelmente, a resistncia mxima a

compresso obtida aps 28 dias de cura.

Fig. 4 Resistncia a compresso versus tempo de cura do cimento Extrado de [5].

2.2.1 Mecanismo de cura das pelotas autorredutoras

A preparao das pelotas autorredutoras estudadas no presente trabalho, envolve

a adio das matrias-primas j citadas, como pellet feed, carvo, cimento e fluxantes,

alm de gua.

O papel da gua nesse processo muito importante devido ao seu efeito de

capilaridade, que aglomera as matrias-primas e confere resistncia inicial para que as

pelotas sejam produzidas. Portanto, materiais hidroflicos e com granulometrias

reduzidas tendem a apresentar melhores propriedades mecnicas neste estgio.

O uso de cimentos Portland, material inorgnico, como ligante prefervel

quando comparado ao uso de ligantes orgnicos, pois o primeiro apresenta melhores

propriedades a altas temperaturas, sendo uma caracterstica essencial e desejvel visto

que as pelotas sero submetidas a altas temperaturas na reduo.

11
A cura de pelotas autorredutoras usando cimento em sua composio envolve

uma reao de hidratao com a formao de um complexo de clcio e silcio hidratado

tipo gel, assim como ocorre no concreto [6,7]. Existe tambm a reao de carbonatao,

mas a mesma pode ser desprezada devido ao pequeno tempo de cura encarado pelas

pelotas e dado ao fato das pelotas serem feitas numa atmosfera normal, que representa

baixa presso parcial de CO2 [6].

O cimento Portland um material complexo que apresenta em sua composio

qumica compostos que contm clcio, tais como silicatos, aluminatos e outros xidos e

sulfatos. A tabela 2 apresenta os mais importantes constituintes do mesmo [6]:

Tabela 2 Componentes do Cimento Portland Extrado de [5].

xido Simbolo Componente Abreviao

CaO C 3CaO.SiO2 C3S

SiO2 S 2CaO.SiO2 C2S

Al2O3 A 3CaO.Al2O3 C3A

Fe2O3 F 3CaO.Al2O3.Fe2O3 C3AF

MgO M 4CaO.3Al2O3.SO3 C4A3S'

SO3 S' 3CaO.2SiO2.3H2O C3S2H3

H2O H CaSO4.2H2O CS'H2

O processo de hidratao do cimento bastante complexo e consiste em vrias

reaes distintas com a gua devido ao fato do material ser composto por diferentes

componentes, como mostrado na Tabela 2. A taxa de hidratao vai depender desses

componentes do cimento. Reaes dos aluminatos de tri-clcio (C3A), silicato de tri-

12
clcio (C3S) e aluminato de tetra-clcio (C4A3S) ocorrem mais rpido que as de

dissilicato de clcio (C2S), por exemplo [5,6].

Quando adicionamos gua ao composto, a reao de hidratao dos aluminatos,

que podem ser basicamente definidos como aluminato de tri-clcio (C3A),

extremamente rpida, da ordem de minutos o que deve ser considerado muito rpido,

haja vista que o cimento cura completamente com 28 dias - e muito exotrmica,

formando compostos hidratados como C3AH6, C4AH19 e C2AH18 [6]. Conforme citado

anteriormente, o gesso, formado basicamente por CaSO4 adicionado para retardadar

essa cura muito rpida que inviabilizaria a utilizao do cimento. O cimento Portland

formado por aproximadamente 5 a 15% de aluminato de tri-clcio (C3A) e 5 a 15% de

tetra-clcio aluminato de ferrita (C4AF). Aps a neutralizao dos aluminatos pelo

gesso, o silicato de tri-clcio (C3S) assume a posio de principal componente a dar

resistncia mecnica durante a cura a frio [6].

Os silicatos esto presente no cimento Portland em proporo de

aproximadamente 75%, onde entre 40 e 65% destes sendo silicato de tri-clcio (C3S) e

10 a 35% de silicato de di-clcio (C2S)[7]. Esses silicatos participam ativamente na cura

dos aglomerados com cimentos na reao de hidrao completa do silicato de tri-clcio

(C3S) que a reao mais rpida e a do silicato de di-clcio (C2S), mais lenta.

A reao de hidratao, quando completa, pode ser representada pelas seguintes

reaes [6]:

2 C3S + 6H = C3S2H3 + 3CH (1)

2 C2S + 4H = C3S2H3 + CH (2)

13
A reao de hidratao pode formar produtos mais complexos mas, baseado na

teoria coloidal [7], razovel admitir que a coeso entre as particulas dada pela

precipitao de um tipo de gel coloidal que endurece com a perda de gua.

Pode-se, ento, criar uma sequncia cronolgica que descreve a cura do cimento:

1) A cura inicial vai ocorrer com uma rpida reao, dentro de poucos minutos,

seguida de um perodo de induo que leva entre 30 e 150 minutos para

ocorrer. Durante esse perodo, um filme dos produtos hidratados formado

nas partculas de cimento e diminui a velocidade da hidratao de produtos

coloidais.

2) A reao prossegue com a quebra do gel formado devido a diferena de

presso osmtica ditada pela diferena de concentrao dos ons. Esse gel

possui uma estrutura porosa e tende a alcanar uma fase

termodinmicamente mais estvel. Conforme os novos cristais de silicatos

hidratados so formados as propriedades mecnicas dos aglomerados so

melhoradas.

A diferena entre a estrutura dos cristais explica as taxas de reaes de

hidrataes mencionadas acima entre os di clcios e tri-clcios silicatos. A estrutura

cristalina dos tri-clcios silicatos (C3S) mais aberta que as do di-clcio silicato (C2S),

como pode ser visto nas Figura 5 e 6, respectivamente. Alm disso, os tri-clcios

silicatos (C3S) so termodinamicamente meta-estveis a temperaturas abaixo de 1300

C [8]. A temperatura ambiente, a cura dos aglomerados na primeira semana pode ser

creditada a reao de hidratao dos tri-clcios silicatos (C3S). Por outro lado, a

estequiometria das reaes, mostradas em (1) e (2), mostra que o C3S da origem a 61%

de C3S2H3 enquanto o C2S da origem a 82% desse mesmo produto. Tal fato explica a

14
maior resistncia obtida para longos perodos de cura (mais que 90 dias), usando

cimentos contendo uma grande quantidade de C2S em comparao a cimentos com o

mesmo tipo de cimento contendo maiores teores de C3S [10].

Fig. 5 Estrutura aberta do tri-clcio silicato (C3S) Extrado de [8]

Fig. 6 Estrutura compacta do di-clcio silicato (C2S) Extrado de [8]

A evoluo da resistncia a compresso tpica de cura de pelotas autorredutoras

pode ser observado na Figura 7. Durante os primeiros dias de cura, o elevado aumento

nas propriedades mecnicas devido a fcil hidratao dos componentes do cimento.

Essa primeira fase pode ser definida como primeiro patamar. O segundo estgio do

15
aumento da resistncia compresso pode ser atribuido a maior hidratao do C2S. A

melhor resistncia alcanada normalmente dentro de 3 ou 4 semanas, como ocorre

normalmente com o cimento [8].

Fig. 7 Evoluo da resistncia compresso com o tempo de cura. Extrado de [5].

Como a reao de hidratao favorecida pela alta presso de vapor de gua e a

taxa aumentada com o aumento da temperatura, o perodo de cura pode ser

drasticamente reduzido pela cura em reator com vapor de gua a temperatura de 200C

durante 1 hora [11].

Outro fato importante nas propriedades alcanadas pelo uso de cimentos na

aglomerao a frio a quantidade de cimento utilizado. Existe uma quantidade tima de

cimento para obteno da melhor propriedade mecnica possvel. Essa quantidade esta

relacionada a formao de uma camada sobre a superfce entre as partculas, e

quantidades de cimento acima dessa quantidade, ou seja, que formam mais de uma

camada sob as particulas, no aumentaro a resistncia final do aglomerado [8]. Pela

16
Figura 8, observa-se que a mxima resistncia compresso obtida para teores de

cimento entre 6 e 8%, independente do tempo de cura.

600
30
Reskstncia (N/pelota)

500
20
400 Tempo de
cura (dias) 15
300
10
200
100 5

0
0 2 4 6 8 10 12

Cimento (%)

Fig. 8 Relao de resistncia a compresso com o teor de cimento. Adaptada de [8].

Outros aglomerantes podem ser usados no lugar do cimento ou em combinao

com o cimento, como a cal. Quando a cal usada e curada sob uma atmosfera rica em

CO2 h formao de carbonato de clcio [8]. A vantagem desse produto que o mesmo

se decompe a temperaturas mais altas (acima de 900 C) que os hidratos de clcio

(acima de 650 C).

2.3. Uso do Aglomerado Autorredutor

2.3.1 Fundamentos da autorreduo

O desenvolvimento e uso das pelotas autorredutoras um processo recente se

comparado a outros tipos de cargas ferrferas, e atualmente existem diversos processos

17
que fazem uso das mesmas, como por exemplo o Tecnored, Itmk3, Fastmet, Inmetco

entre outros [9].

A principal vantagem em se utilizar pelotas autorredutoras compostas por

minrio de ferro e material carbonoso aglomeradas a frio a taxa que a reduo ocorre,

uma vez que h grande proximidade entre os reagentes devido ao pequeno tamanho das

pelotas [12]. A reao pode ser atingida em tempos variando de 5 a 10 minutos para

temperaturas entre 1273 K e 1423 K.

Algumas vantagens podem ser destacadas pelo uso de pelotas autorredutoras em

substituio aos processos tradicionais, dentre eles [12]:

Maior flexibilidade no uso de matrias primas;

Aproveitamento de fraes finas de minrio de ferro e de redutores;

Maior velocidade de reduo se comparado aos processos tradionais;

Proximidade entre minrio a ser reduzido e o redutor por estarem

agredados numa pelota, gerando grande rea superficial disponvel para

as reaes necessrias reduo ocorrerem;

Os gases redutores so gerados no interior da pelota, eliminando a etapa

de difuso destes gases do ambiente externo para o interno, como nos

processos tradicionais;

Maior presso parcial de CO pela inexistncia de gases inertes como o

nitrognio.

2.3.2 Processos de autorreduo

O Processo TECNORED um processo desenvolvido pela Tecnologos, numa

parceria entre a PUC/RJ e a USP. As pelotas autorredutoras podem ser utilizadas em

18
substituio a carga ferrfera composta por minrio aglomerado, snter e pelotas

representando uma diminuio de custos financeiros e de emisses de poluentes com a

sinterizao e pelotizao.

Na Figura 9 o processo TECNORED pode ser melhor entendido com a

separao do forno em zonas e a diviso de cargas e produtos.

Fig. 9 Forno TECNORED para fuso redutora. Adaptado de [2]

Outra vantagem destacada no processo TECNORED o ganho de

produtividade com a reduo no tempo de residncia da carga no reator, que pode ser

visualizado na figura 10, alm do baixo custo operacional, de instalao, ampliao e

reforma [16].

19
Fig. 10 Tempo de processamento no Alto Forno e no processo TECNORED.
Extrado de [13].

Outro processo de destaque no uso de pelotas autorredutoras o processo ITmk3

onde as pelotas autorredutoras so dispostas sequencialmente e so submetidas a

aquecimento [13]. O carbono, j contido nas pelotas, reage para formar o CO e reduzir

as pelotas, e a reao de ps combusto 2CO + O2 -> 2CO2 por ser exotrmica gera

mais calor para o processo. O gs de sada o CO2 e o produto so ncleos de Fe e

escria, ambos no estados slido [21].

Fig. 11 Processo Itmk3 para autorreduo. Adaptado de [13].

20
2.3.3 Estado da Arte

Existem diversos pesquisadores espalhados pelo mundo estudando as

propriedades mecnicas das pelotas autorredutoras e seus mecanismos de reduo.

A reduo no isotrmica de pelotas autorredutoras curadas a frio sob a ao de

vapor de gua pressurizado j foi objeto de estudo [14]. Para tal, os autores do estudo

utilizaram misturas diversas compostas de finos de minrio de ferro e carvo mineral

no coqueificvel ou carvo vegetal, ao qual foi adicionado aglomerante inorgnico em

teores variados, com o objetivo de se otimizar a resistncia a compresso das mesmas.

As amostras foram aquecidas com taxas diferenciadas e de tendncias opostas, e os

gases de sada foram monitorados, e as medidas do avano da reduo bem como a

resitncia mecnica ps-reao tambm foram medidas.

Os resultados mostraram que algumas misturas propostas obtiveram timo

desempenho em reduo atingindo mais de 90% de reduo, estando este resultado

associado maiores teores de carbono presentes e mais baixas taxas de aquecimento. Os

piores desempenhos (46% de frao reduzida) estiveram associados quelas amostras

com baixo teor de carbono contido, sendo que neste caso no houve distino no que

tange taxa de aquecimento.

Durante o aquecimento pode-se observar a secagem e a desvolatilizao no

caso das amostras com carvo vegetal das pelotas. Porm, os autores estimam que

uma considervel quantidade de H2O e CO2 ficou retida nas pelotas secas, e assim

afetaram a gerao de H2 e CO durante o aquecimento, fazendo com que apesar de no

ser intencionado, o hidrognio tenha contribudo para a reduo. A resistncia

compresso aps a cura (em cmara mida pressurizada) variou de 200 a 1000 N/pelota,

j os valores aps a reduo foram muito inferiores, no chegando a ultrapassar os 100N

21
e tambm no tendo sido evidenciando uma correlao clara com o teor de carbono

presente ou com a taxa de aquecimento.

Um amplo estudo de reviso da bibliografia dedicada a auto-reduo [6],

abordando os fundamentos das reaes e fenmenos envolvidos, a cintica, processos

industriais, comportamento mecnico e uso de aglomerantes tambm foi realizado. As

observaes evidenciaram que a reduo em temperaturas elevadas acima de 1200C

nitidamente mais rpida e mais sensvel s condies de trocas trmicas, enquanto

que em temperaturas mais baixas a gaseificao do carbono se torna mais relevante,

assim como mais impactante as diversas caractersticas do redutor (quantidade,

granulometria e tipo da fonte de carbono), como pode ser visto na figura 12 e na tabela

3, que detalha as condies relatadas em cada uma das referncias mencionadas.

Fig. 12 Curvas de frao reduzida x tempo por diferentes autores e condies -


Adaptado de [24].

22
Tabela 3 Relao dos autores das curvas mostradas na figura 12.

Autor Fonte de Fe Fonte de C Amostra


Hematita em grau
Carbono amorfo abaixo de
Rao (1971) reagente escala Pelotas de aproximad. 1g.
50 mcrons
submcron
FeO sinttico abaixo Carvo vegetal de de cco 1g de mistura em
Fruehan (1977)
de 74 mcrons abaixo de 74 mcrons cadinho.
Pelotas de 14 mm de
Seaton et.al. Concentrado de Finos de carvo
dimetro com CaO e slica
(1983) magnetita betuminoso.
como aglomerante.
Mouro e Carvo vegetal
Minrio hemattico Pelotas de 16 mm de
Capoccchi desvolatilizado abaixo de
abaixo de 44 mcrons dimetro
(1996) 44 mcrons
Paul e Hematita em pelota sem
No utilizada CO como
Mukherjee fluxo, queimada a ----
redutor
(1992) 1473K, 55% de poros.

Alm disso, foram discutidos as diversas opes de processos e como eles fazem

uso dos aglomerados autorredutores, ficando evidente que os aglomerados a frio (apenas

por efeitos qumicos sem a adio de calor), atendem a maior parte destes processos,

seja por estes usarem aglomerados de maior resistncia a frio, seja por adotarem leitos

de poucas camadas de pelotas, no necessitando assim que estas tenham grande

resistncia. Foi mencionada tambm a possibilidade de se adotar o aquecimento por

microondas para promover a autorreduo, ficando evidente que esta uma opo

vivel visto que com o fato de o calor ser dissipado da pelota para o forno tem-se um

gradiente trmico de dentro para fora da mesma, que no demanda uma atmosfera

externa ao aglomerado com altos nveis trmicos, minimizando as perdas de calor.

A resistncia mecnica em algomerados autorredutores tambm foi abordada

pelos pesquisadores visando elucidar os mecanismo a envolvem. A literatura relata o

uso das chamadas pelotas de cura a frio, que usam tipicamente cimentos e/ou outros

aglomerantes inorgnicos, sendo que opes orgnicas tambm podem ser adotadas,

porm com perda de resistncia durante o aquecimento em nveis trmicos mais altos.

Foram relatadas tambm experincias que envolvem o uso do carvo como aglomerante

em briquetes fabricados pela compresso a quente nas matrias-primas pr-aquecidas,

23
sendo que produto final mais denso que as pelotas tpicas, e possui resistncia a

compresso a frio da ordem de 1 kN.

Em estudo mais recente SANTOS, MOURO e TAKANO [24] focaram nas

interaes dos aglomerantes com o fenmeno da auto-reduo. Pelotas de pequeno

dimetro (para minimizar as barreiras troca de calor), contendo minrio de ferro e

fonte de carbono foram produzidas com e sem aglomerante (cimento Portland), e

submetidas a testes de reduo com acompanhamento da perda de massa nas

temperaturas de 1150C a 1350C. Os resultados mostraram que a presena do cimento

tem maior impacto em mais baixas temperaturas, como se pode notar na figura 13. Para

as curvas referentes a 1150C (1423K), observa-se inicialmente um melhor desempenho

na presena de cimento, que creditada liberao da umidade do cimento que neste

estgio reage com os gases liberados pelo carvo gerando redutores (CO e H2). Esse

efeito tambm foi observado para os testes a 1250C (1523K). A presena do cimento

tambm interfere na estrutura interna do produto reduzido. Nas temperaturas mais

baixas o cimento promove maior disperso das partculas de ferro metlico. E em

temperaturas mais elevadas as pelotas sem cimento sofreram fuso completa com

aproximadamente 50% de reduo, enquanto que nas pelotas com cimento, pontos de

escria lquida se formaram contendo FeO, mas na medida que este xido lquido foi

gradativamente reduzido a temperatura liquidus desta escria se elevou, ocorrendo a

ressolidificao da mesma, o que manteve a resistncia da pelota em altas temperaturas.

24
Frao reduzida
fuso

com cimento
com cimento
com cimento
sem cimento
sem cimento
sem cimento

Tempo (s)
Fig. 13 Frao reduzida x tempo para diferentes temperaturas em pelotas com e sem
cimento - Adaptado de [24]

KASAI e colaboradores [15,16,17] desenvolveram pesquisas focadas na

utlizao de briquetes auto-redutores como parte da carga de um alto-forno. Tais

briquetes eram constiudos de finos de minrio e carvo mineral, que pela aglomerao

a quente se torna densificado e resistente. Partindo da previso de que o uso de

aglomerados auto-redutores provocariam abaixamento na temperatura da zona de

reserva trmica (considerando que a temperatura desta aproximadamente consistente

com a tempeartura de incio da reao de Boudouard), testes experimentais simulando

leitos de carga de AF`s contendo tais briquetes foram realizados. Os resultados

mostraram que em virtude do grande contato entre o xido de ferro e a fonte carboncea

promovido pelo briquete, a temperatura de ncio da gaseificao do carbono cai

notavelmente, sendo este efeito observado mesmo quando o briquete adicionado em

pequenas quantidades alimentao do leito. Outra observao feita pelos autores foi o

uso mais eficiente do CO como redutor, uma vez reduzida a temperatura da zona de

reserva trmica, atingindo altos graus de reduo com uma menor quantidade de CO

gerada.

25
UEDA e colaboradores [18] desenvolveram modelo para prever o

comportamento e as interaes com os demais componentes da carga quando um

aglomerado auto-redutor submetido s condies tpicas de um alto-forno.

Consideraram para tal que o aglomerado funciona a princpio como um microreator.

Um modelo matemtico associando as diversas reaes envolvidas foi proposto e testes

experimentais da oxidao do carbono foram feitos em equipamento termogravimtrico.

Os resultados mostraram que aqueles parmetros j anteriormente identificados na

literatura como sendo influentes (dimetro de partcula, reatividade do redutor) mantm

seu efeito. Outros parmetros tais como a variao da composio da atmosfera ao redor

da partcula tambm se mostraram importantes. Com relao a carga do forno como um

todo, as avaliaes apontaram que se na mistura a proporo C/O aumenta, a taxa de

reao aumenta, e pode-se ento projetar uma frao tima em funo do desempenho

desejado para a reduo.

YOKOYAMA e colaboradores [20] tambm investigaram os efeitos de se usar

aglomerados autorredutores como parte da carga de um alto-forno. Para tal foram

preparadas diferentes misturas contendo teores variados de carbono, e estas foram ento

testadas em um leito que combinou camadas de coque, sinter e pelota autorredutora, sob

temperatura de 1100C e aplicao de carga. As amostras, que continham 10% de

cimento como aglomerante passaram tambm por testes de resistncia a frio. Os

resultados mostraram que o uso de pelotas aglomeradas com o auxlio do cimento

podem ser ferramentas promissoras na busca pela reduo do consumo de carbono em

altos-fornos, visto sua rpida reduo. Alm disso, o uso de pelotas com altos teores de

carbono no s potencializou sua prpria reduo como tambm a dos snteres que

estavam em sua vizinhana. Levando em conta estes efeitos positivos associados s

avaliaes de resistncia mecnica (antes e depois da reduo), os autores concluiram

26
que uma participao do carbono da ordem de 20% na mistura com o xido de ferro

desejvel.

3. MATERIAIS E MTODOS

No presente trabalho onde o objetivo foi determinar como a hidratao

complementar - realizada aps a produo das pelotas que j demandam gua em sua

produo - afetaria as propriedades mecnicas das pelotas autorredutoras. Para que o

resultado encontrado representasse apenas o efeito da hidratao, foram produzidas

pelotas de mesma composio qumica e tamanho, que foram submetidas a dois

diferentes processos de hidratao complementar: hidratao por imerso e em cmara

mida.

A verificao da influncia da hidratao complementar nas propriedades

mecnicas de pelotas autorredutoras ocorreu atravs de ensaios mecnicos de

compresso e atravs do ensaio de tamboramento, que sero explicitados a seguir.

3.1 Composio das pelotas autorredutoras

Como citado em 2.1.4, as matrias-primas usadas na preparao de pelotas

autorredutoras so: minrio de ferro, fonte carboncea, ligante e fundente. No presente

trabalho foi utilizado o pellet-feed como fonte ferrfera, carvo mineral no-

coqueificado, cimento Portland ARI (alta resistncia inicial) como aglomerante e cal

como fundente.

Pellet-feed:

O pellet-feed utilizado tem como origem uma grande mineradora brasileira e sua

composio qumica e granulomtrica podem ser verificadas nas tabela 4 e 5,

27
respectivamente. A sua distribuio granulomtrica foi realizada com auxlio de um

peneirador automtico do tipo ROTAP.

Tabela 4 Composio qumica do pellet-feed utilizado.

Fe2O3 FeO SiO2 Al2O3 CaO MgO P LOI

93,80% 1,28% 1,53% 0,42% 0,12% 0,05% 0,072% 2,73%

Tabela 5 Distribuio granulomtrica do pellet-feed utilizado

+150m +106m +75m +53m +53m

(#100) (#140) (#200) (#270) (Fundo)


1,82% 4,83% 9,45% 19,13% 64,78%

Carvo Mineral:

O carvo utilizado mineral e comercialmente puro, tendo sido obtido

diretamente do descarregamento do navio no porto. O carvo passou por moagem em

moinho de barras e foi peneirado com auxlio de equipamento ROTAP, e separado nas

faixas de 75m, 53m e fundo.

Cimento Portland ARI:

O cimento utilizado foi do tipo alta resistncia inicial (ARI) sendo obtido de lote

comercial. Sua composio qumica tpica apresentada na Tabela 6.

Tabela 6 Composio qumica do cimento Portland ARI.

CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 SO2 K2O MgO Na2O CaO Outros
64,3% 19,1% 4,9% 2,8% 2,6% 0,7% 0,6% 0,1% 1,0% 4,0%

28
Cal Hidratada:

A cal hidratada, usada para ajudar na aglomerao, regular a basicidade e

diminuir o ponto de fuso da escria, alm de atuar como fluxante das impurezas do

minrio, tem composio qumica conforme Tabela 7.

Tabela 7 Composio qumica tpica da cal hidratada.

CaO SiO2 MgO Umidade


62,8% 3,8% 27,3% 6,1%

Preparao das pelotas autorredutoras

Para chegar as propores de cada matria-prima que seriam usadas na mistura,

estimativas de massa por pelota, densidade e raio das mesmas foram feitas. As pelotas

foram confecionadas atravs da mistura das matrias-primas com proporo

representada na Tabela 10. A mistura foi homogeinizada com auxlio de mquina

misturadora. No total foram preparadas 280 pelotas.

Tabela 8 Configurao geomtrica das pelotas.

Raio da Pelota (cm) Volume da pelota (cm3) Massa (g/unid) Densidade (g/cm3)
0,6 0,91 2,96 3,27

Tabela 9 Massa dos constituintes utilizados na mistura autorredutora.

Pellet Feed (g) Carvo (g) Cal (g) Cimento (g)


663,50 165,88 29,03 82,94

Tabela 10 Percentagem de constituintes em cada pelota.

Pellet Feed Carvo Cal Cimento


70,5% 17,6% 3,1% 8,8%

29
As pelotas foram confeccionadas manualmente, por etapas que podem ser

observadas na sequncia de Figura 14. A fig. 14.a mostra a mistura homognea.

Primeiramente, foi feita a separao das particulas que se aglomeraram na mistura

homogeinizada e a quebra de torres (fig. 14.b). A mistura era ento separada em

formas de pilha, para facilitar a homogeinizao da mistura e sua hidratao (fig. 14.c).

Feito isso, a adio de gua foi realizada com intuito de aglomerar as partculas e

conferir resistncia mecnica a pelota (fig. 14.d). Cuidados para que as pelotas no

ficassem mida demais e ento achatassem quando postas para cura foram tomados, o

que tambm facilitava sua modelagem (fig. 14.e). A mistura mida formada era ento

moldada para forma esfrica pelo movimento rotativo das mos (fig. 14.f).

O controle do dimetro e do peso foram feito por amostragem, onde as pelotas

passavam por anel de 1 polegada e eram ento pesadas em balana de preciso.

30
Fig. 14 Sequncia de etapas para confeco das pelotas autorredutoras.

3.2 Cura a frio

Aps a preparao das pelotas autorredutoras elas foram divididas em trs

diferentes grupos que foram submetidos a processos de cura diferenciados: cura sem

31
hidratao complementar, cura seguida de hidratao complementar por imerso em

gua e cura seguida de hidratao complementar em cmara mida.

No primeiro grupo as pelotas foram deixadas ao ar para que sua cura ocorresse

de maneira natural, sem adio de gua, ou seja, a gua necessria para as reaes

qumicas destacadas na aglomerao a frio pelo cimento era proveniente apenas do

processo de pelotizao manual. As pelotas foram submetidas ao ensaio de

tamboramento e de compresso frio aps 28 dias curando ao ar.

O segundo grupo de pelotas foi submetido a hidrataes complementares por

imerso em gua, de maneira a acrescentar maiores teores de gua as mesmas e assim

promover uma aglomerao mais eficiente dado as reaes de hidratao do cimento

[6]. As pelotas foram confeccionadas e aps 72 horas do incio da cura, foram sub-

divididas em quatro sub-grupos, que diferenciaram entre si pelo tempo de imerso

aplicado. No primeiro grupo foi realizada uma imerso de 20 minutos e aps 7 dias de

cura as pelotas foram submetidas ao ensaio de tamboramento e de compresso frio.

No segundo grupo duas imerses foram realizadas: a primeira imerso de 10 minutos e,

aps 72 horas de cura ao ar, nova imerso de 10 minutos. Aps 7 dias de cura ao ar, as

pelotas foram submetidas aos mesmos ensaios que o grupo 1. No terceiro grupo uma

imerso de 10 minutos foi realizada aps os 3 dias de cura. O quarto grupo foi

submetido a imerso de 30 minutos aps os 3 dias de sua confeco.

O terceiro grupo de pelotas foi submetido a cura em cmara mida aps 72 horas

transcorridas de sua confeco. As pelotas foram sub-divididas em 3 grupos e

colocadas na cmara mida e aps 24 horas, 48 horas e 120 horas elas foram retiradas,

submetidas a cura por 7 dias ao ar e submetidas ao ensaio de tamboramento e de

compresso a frio. O quarto e ltimo grupo foi deixado por 7 dias seguidos na cmara

mida e ento ensaiados aps outros 7 dias de cura ao ar.

32
Tabela 11 Tipos de pelotas produzidas.

Cura
Imerso em gua Cmara mida
ao Ar

Tipo I Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV

Hidratao 10 10 + 10 20 30
- 1 dia 2 dias 5 dias 7 dias
complementar minutos minutos minutos minutos

28 3+7 3+3+7 3+7 3+7 3+7 3+7


Tempo de cura 3 + 7 dias 3 + 7 dias
dias dias dias dias dias dias dias

28
Tempo Total 10 dias 16 dias 10 dias 10 dias 11 dias 12 dias 15 dias 17 dias
dias

Fig. 15 Pelotas imersas em gua.

33
Fig. 16 Cmara mida utilizada para hidratao das pelotas.

3.3 Ensaios Mecnicos

Dois ensaios foram utilizados para a caracterizao das pelotas autorredutoras:

ensaio de tamboramento e compresso a frio.

3.3.1 Ensaio de Tamboramento

Para a medio da resistncia a abraso das pelotas foi utilizado um moinho de

tamboramento, que funciona como ilustrado na Figura 17. No ensaio de tamboramento,

as pelotas so elevadas at a uma determinada altura pelas ps que ficam dentro do

tambor e ento caem sobre o tambor, de modo contnuo e repetitivo. Esse experimento

pode ser entendido como um ensaio de resistncia degradao por quebra volumtria

[22]. A quebra volumtrica a mais importante nesse tipo de ensaio, embora tambm

ocorra a quebra superficial.

No ensaio de tamboramento realizado no presente trabalho foram utilizadas 15

pelotas autorredutoras, com pesagem realizada antes e aps o ensaio. Os parmetros do

34
ensaio foram iguais para todas as pelotas, onde a velocidade do moinho foi de 12,7 rpm

e o tempo de ensaio 2 minutos. O dimetro do moinho de 1 metro.

Fig. 17 - Representao do movimento das pelotas num ensaio de tamboramento.


Retirada de [22].

3.3.2 Ensaio de Resistncia compresso a frio

O ensaio de compresso a frio um ensaio de rotina realizado nas unidades

pelotizadoras e que permite prever, com certa limitao, a fora mdia de esmagamento

suportada pelas pelotas durante o seu manuseio e o carregamento nos fornos. O ensaio

consiste em aplicar uma fora por uma prensa com uma base plana, onde colocada a

pelota, at o seu esmagamento. Um computador registra o deslocamento e a fora

realizada pela mquina.

A prensa utilizada para realizao do ensaio era da marca EMIC modelo DL

1000, equipada com clula de carga de 10kN e usando taxa de avano do cabeote de

5mm/min. Com auxlio de bases planas para apoio das pelotas foi realizado o ensaio em

temperatura ambiente. O teste transcorreu at que as pelotas fraturassem e a informao

gerada no ensaio consistiu em um grfico em fora versus deslocamento do cabeote.

Foram ensaiadas 10 pelotas de cada grupo.

35
Fig. 18 - Prensa EMIC utilizada no ensaio de compresso a frio.

3.3.3 Ensaio de microdureza

Foram realizados testes de microdureza ao longo do raio das pelotas com intuito

de verificar a extenso de hidratao pelo interior da mesma. Os testes foram de difcil

execuo, assim como a interpretao dos dados, haja vista a porosidade do material, o

que prejudicou definio das diagonais necessrias ao clculo do resultado. A carga

aplicada as pelotas foi de 100 gf. As pelotas foram lixadas at seu centro em ausncia de

gua e embutidas a frio, como pode ser visto nas Figuras 20, 21 e 22. O identador

utilizado foi uma pirmide de diamante com ngulo de 136 e o tempo de penetrao foi

de 15 segundos.

Fig. 19 - Representao esquemtica das pelotas inteiras e lixadas pela metade.

36
Fig. 20. Pelota embutida a frio.

Fig. 21 Medio de microdureza.

Fig. 22 Medio do dimetro da pelota.

37
4. RESULTADOS E ANLISES

Os resultados dos testes realizados nas pelotas foram separados pelos ensaios

mecnicos. A comparao entre os mtodos de hidratao dada primeiramente pelo

mesmo meio, ou seja, pela busca da otimizao no tempo de hidratao, seja ele em

cmara mida ou por imerso. Finalmente comparou-se os resultados obtidos pelos dois

mtodos e pode ser definido o mais eficiente.

4.1 Compresso a frio

Imerso em gua

As pelotas que no sofreram hidratao complementar funcionaram como base

para caracterizarmos e compararmos os efeitos da hidratao complementar nas

propriedades das pelotas. Foram ensaiadas 10 pelotas de cada um dos quatro tipos de

pelotas hidratadas por imerso e mais 10 pelotas no hidratadas, totalizando 50 pelotas

ensaiadas. A hidratao pode ser observada na Figura 15, onde todas as pelotas esto

completamente imersas em gua a temperatura ambiente e o tempo de permanncia foi

cronometrado. As Figuras 23, 24, 25, 26 e 27 apresentam os resultados obtidos para

cada tipo de pelota.

38
Pelotas sem hidratao complementar
250,00

200,00
Fora de compresso (N)

150,00

100,00

50,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelotas

Fig. 23 Pelotas curadas por 28 dias sem hidratao complementar.

Imerso em gua - tipo I


250,00

200,00
Fora de compresso (N)

150,00

100,00

50,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelotas

Fig. 24 Pelotas imersas em gua por 10 minutos

39
Imerso em gua - tipo II
250,00

200,00
Fora de compresso (N)

150,00

100,00

50,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelotas

Fig. 25 Pelotas imersas por 10 minutos, curadas por 3 dias e novamente


imersas por 10 minutos.

Imerso em gua - Tipo III


250,00

200,00
Fora de compresso (N)

150,00

100,00

50,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelotas

Fig. 26 Pelotas imersas em gua por 20 minutos.

40
Imerso em gua - tipo IV
250,00

200,00
Fora de compresso (N)

150,00

100,00

50,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelotas

Fig. 27 Pelotas imersas em gua por 30 minutos.

250,00

200,00
Fora de compresso (N)

10'
150,00
10+10'
20'
100,00
30'
Base
50,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fig. 28 Comparao dos resultados entre os tipos de pelotas - Imerso

Como pode ser observado na figura 28, as pelotas do Tipo II apresentaram a

maior resistncia a compresso comparada as outras pelotas, embora tenham sofrido o

mesmo tempo de imerso, de 20 minutos, que as pelotas do tipo III. A diferena do

preparo desses dois tipos foi a pausa entre as imerses de 3 dias que sofreram as pelotas

41
do tipo II, seguido por nova imerso. Essa sequncia de duas hidrataes, ao invs de

apenas uma, fez com que as pelotas atingissem as maiores resistncias a compresso, o

que pode ser explicado devido ao intervalo de tempo que permite as reaes qumicas

de hidratao ocorram.

Por fim, observa-se que para os tempos de 10, 20 e 30 minutos de imerso sos

resultados foram muito prximos, indicando que existe um tempo de saturao para as

pelotas avaliadas, e que neste caso deve ser menor que 10 minutos, e deve ser afetado

pela porosidade total da pelota, comprimento mdio dos poros e geometria do

aglomerado.

Pode-se observar tambm, na figura 29, que o a resistncia mdia das pelotas

aumentou consideravelmente em todos os tipos de imerso. O maior aumento de

resistncia foi observado para pelotas do tipo II, onde sua resistncia mdia mais que

duplicou de valor, saltando de 70,8N para 163,0N.

200,0

163,0
Resistncia mdia a compresso (N)

150,0
126,8
117,3 115,8

100,0
70,8

50,0

0,0
10' 10+10' 20' 30' Base

Fig. 29 Mdia de resistncia por tipo de pelota Imerso em gua

42
Tabela 12 Comparao dos valores para pelotas hidratadas por imerso em gua.

10 10+10 20 30 Base
Mdia (N) 117,3 163,0 115,8 126,8 70,8
Mximo (N) 150,5 199,5 139,8 161,1 85,3
Mnimo (N) 78,8 144,1 90,1 104,5 51,4
Desvio Padro (N) 23,1 19,4 15,5 17,6 10,1

O valor mximo de resistncia a compresso encontrado para uma pelota foi de

199,5N para uma pelota do tipo II, e o menor valor foi de 51,4N para uma pelota no

hidratada, o que j era de se esperar. A comparao entre pelotas produzidas em escala

industrial e em escala laboratorial, com o mesmo material, mostrou que pelotas

industriais possuem resistncia aproximadamente 5 vezes maior [6]. Apesar da

necessidade de estudos mais aprofundados no assunto, tal fato vm sendo creditado a

maior compacidade das pelotas industriais. O aumento da resistncia das pelotas pode

ser creditado a reao de hidratao dos tri-clcios silicatos (C3S), dado ao pouco tempo

de cura que as pelotas enfrentaram [6]. A mxima resistncia poderia ser alcanada

dentro de 3 a 4 semanas de cura, pela hidratao de C2S [6].

Cmara mida

A Cmara mida utilizada no ensaio apresentava umidade de 99% e

temperatura de 25C. As pelotas foram dispostas em bandejas que no entravam em

contato direto com a gua. As Figuras 30, 31, 32 e 33 apresentam os resultados

encontrados para cada um dos 3 lotes de amostras.

43
Cmara mida - Tipo I
400,00
350,00
300,00
Fora de compresso (N)

250,00
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelotas

Fig. 30 Pelotas hidratadas em cmara mida por 1 dia.

Cmara mida - Tipo II


400,00
350,00
Fora de compresso (N)

300,00
250,00
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelotas

Fig. 31 Pelotas hidratadas em cmara mida por 2 dias.

44
Cmara mida - tipo III
400,00
350,00
Fora de compresso (N)

300,00
250,00
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelotas

Fig. 32 Pelotas hidratadas em cmara mida por 5 dias

Cmara mida - tipo IV


250,00

200,00
Fora de compresso (N)

150,00

100,00

50,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pelotas

Fig. 33 Pelotas hidratadas em cmara mida por 7 dias

45
400,00

350,00

300,00
Fora de compresso (N)

250,00 1 dia

200,00 2 dias

5 dias
150,00
7 dias
100,00
Base
50,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fig. 34 Comparao dos resultados entre os tipos de pelotas Cmara mida

250
218

200 186
Fora de compresso (N)

158
150 143

100
71

50

0
1 dia 2 dias 5 dias 7 dias Base

Fig. 35 Mdia de resistncia por tipo de pelota Cmara mida

46
Tabela 13 - Comparao dos valores para pelotas hidratadas por cmara mida.

Cmara mida
1 dia 2 dias 5 dias 7 dias Base
Mdia (N) 158,1 185,9 218,4 142,7 70,8
Mximo (N) 247,5 247,1 335,9 197,0 85,3
Mnimo (N) 105,6 141,8 144,6 115,16 51,4
Desvio Padro (N) 46,3 27,1 62,3 21,37 10,1

A resistncia mdia das pelotas aumentou gradativamente com o tempo de

residncia na cmara mida, como pode ser observado na Figura 35.

O maior valor encontrado entre todas as pelotas foi a do tipo III que permaneceu

durante 5 dias na cmara, e a resistncia mdia das pelotas deste tipo triplicou de valor

quando comparadas quelas de referncia. Houve grande oscilao das medidas feitas

das pelotas do tipo I e III, fato sem evidncia direta da influncia do tipo de hidratao,

e sim associado ao possvel preparo das pelotas desses tipos. Outra observao que pode

ser feita sobre as pelotas que foram hidratadas em cmara mida que aps atingido

determinado valor em 5 dias, sua resistncia mdia caiu significamente, o que pode ser

entendido como uma degradao pelo excesso de umidade dado o longo tempo de

exposio na cmara. O ponto timo de hidratao em cmara mida se encontra

prximo a 5 dias.

47
250,0
218,4

200,0 185,9
163,0 158,1
142,8
Fora de compresso (N)

150,0
126,8
117,3 115,8

100,0
70,8

50,0

0,0
10' 10 + 10' 20' 30' 1 dia 2 dias 5 dias 7 dias
Imerso em gua Cmara mida Base

Fig. 36 Comparao entre todos os tipos de pelotas produzidas.

Quando so comparados todos os lotes de amostras, observamos uma clara

vantagem das pelotas hidratadas em cmara mida. Tal fato pode ser explicado pela

maior quantidade disponvel de gua para hidratao do cimento, que confere o

aumento da resistncia. Entretanto, o excesso de umidade produz uma diminuio na

resistncia da pelota, como mostrado para pelotas hidratadas por 7 dias em cmara

mida.

A imerso em gua por 10 minutos seguido por cura de 3 dias e mais 10 minutos

de imerso, pelotas tipo II, que obtiveram melhor desempenho em hidratao por

imerso, produziu resultado prximo a imerso em cmara mida por 24 horas.

48
18 17
16 15
14 13
12
12 11
10 10 10
10
Dias

8
6
4
2
0
Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV
Imerso em gua Cmara mida

Fig. 37 Tempo transcorrido desde a confeco aos ensaios.

Considerando o tempo total de produo at o ensaio das pelotas, pode-se

afirmar que nenhum grupo que sofreu hidratao atingiu o tempo de resistncia

mxima, que de 4 semanas [8].

4.2 Testes de microdureza

Os dois tipos de pelotas escolhidos para realizao da microdureza foram

aquelas que apresentaram os maiores resultados de compresso a frio, ou seja, do tipo II

(10+10) por imerso e do tipo III (5 dias) em cmara mida. As medies foram feitas

no sentido vertical e horizontal a partir do centro para borda das pelotas, e ento feito a

mdia dos resultados. A figura 36 apresenta os grficos obtidos para cada tipo de

pelota.

49
35,00

30,00

25,00
Microdureza (HV)

20,00 Imerso

15,00 Cmara
mida
10,00

5,00

0,00
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
Distncia do centro da pelota (mm)

Fig. 38 Microdureza ao longo do raio das pelotas.

Analisando a figura 38, observa-se uma constncia dos resultados de

microdureza para as pelotas que sofreram imerso, o que induz a concluso de saturao

de gua no interior da pelota. Diferentemente das pelotas que sofreram imerso, as que

ficaram em cmara mida por 5 dias apresentaram caractersticas de aumento da dureza

em relao ao raio, ou seja, menores durezas foram encontradas no centro, onde menos

gua conseguiu penetrar no material, causando menos hidratao e ento ficando menos

resistentes. Pode-se, novamente, confirmar que as pelotas expostas por 5 dias em

cmara mida ainda no atingiram o ponto mximo de hidratao.

4.3 Testes de tamboramento

A norma ISO 3271 (Determination of tumble strength) seguida para realizao

de ensaios de tamboramento em pelotas, entretanto os ensaios no seguiram essa norma,

dado a pequena quantidade de pelotas autorredutoras confeccionadas, frente a grande

quantidade de pelotas que o ensaio normatizado necessita.

50
O tamboramento foi realizado com 15 pelotas de cada tipo, durante 2 minutos

em velocidade de 12,7 RPM.

Fig. 39 Pelotas antes do ensaio de tamboramento

Fig. 40 Pelotas aps tamboramento Base

51
Fig. 41 Pelotas aps tamboramento Imerso 10 minutos (tipo I)

Fig. 42 Pelotas aps tamboramento Imerso 10 + 10 minutos (tipo II)

52
Fig. 43 Pelotas aps tamboramento - Imerso 20 minutos (tipo III)

Fig. 44 Pelotas aps tamboramento Imerso por 30 minutos (tipo IV).

53
Fig. 45 Pelotas aps tamboramento Cmara mida 1 dia (tipo I).

Fig. 46 Pelotas aps tamboramento Cmara mida 2 dias (tipo II).

54
Fig. 47 Pelotas aps tamboramento Cmara mida 5 dias (tipo III).

Fig. 48 - Pelotas aps tamboramento Cmara mida 7 dias (tipo IV).

Pode-se observar que em todos os casos as pelotas no resistiram ao ensaio de

tamboramento, embora nas pelotas cmara mida tipo III, 3 pelotas resistiram inteiras.

55
Nas pelotas imersas em gua, a tipo II (10+10) mostrou qualitativamente maior

frao de partculas mais grossas, porm pelotas carregadas no tambor foram

fragmentadas totalmente.

Entre as pelotas hidratadas na cmara mida, aquelas expostas por 2 e 5 dias

apresentaram maior quantidade de fragmentos grosseiros, o que indica um melhor

desempenho destes lotes no ganho de resistncia das pelotas individualmente (menor

quebra volumtria), que tambm acompanhado melhores desempenhos em

compresso a frio.

A maior dureza na regio central das pelotas da cmara mida compatvel com

a presena de fragmentos mais grosseiros aps o tamboramento das pelotas desse tipo, e

indicam que a hidratao no ambiente saturado (cmara mida) atinge regies mais

internas do aglomerado, promovendo um maior ganho de resistncia volumtrica

individual.

56
5. CONCLUSES

A anlise que pode ser feita dos resultados dos ensaios nas pelotas

autorredutoras mostraram que:

A hidratao complementar realizada nas pelotas, independente do tempo

e do meio, aumentou sua resistncia a compresso;

O aumento no tempo de imerso em gua ou residncia em cmara

mida, aumenta a resistncia a compresso das pelotas at determinado

ponto, que sendo ultrapassado, causa reduo no aumento das

propriedades finais das pelotas, caracterizando a existncia de uma

condio tima de hidratao.

A hidratao por meio de uma cmara mida se mostrou mais eficiente

que aquela por imerso em gua. A mdia de resistncia a compresso

para o melhor tempo de imerso em gua foi de 163 N, enquanto que

para o melhor resultado de cmara mida foi 218 N. As pelotas no

hidratadas apresentaram mdia de 71N.

A cmara mida promove uma hidratao mais eficiente ao longo da

pelota, gerando um ganho de resistncia a quebra volumtrica mais

relevante.

O aumento da resistncia a compresso diretamente proporcional

resistncia a quebra volumtrica das pelotas;

57
6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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60