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CARRERA
Sumario
1 GLOSARIO......................................................................................7
2 INTRODUCCIN.............................................................................9
2.1 OBJETIVOS .........................................................................................9
2.2 JUSTIFICACIN DEL PROYECTO ............................................................9
3 RESUMEN.....................................................................................11
4 ESTADO DE LA TCNICA...........................................................13
4.1 PROPIEDADES DEL MAGNESIO ............................................................13
4.2 OBTENCIN DEL MAGNESIO ...............................................................14
4.3 ALEACIONES DE MAGNESIO. ...............................................................15
4.3.1 Elementos aleantes del magnesio ....................................................15
4.3.2 Clasificacin de las aleaciones de magnesio....................................16
4.4 CONFORMACIN EN ESTADO SEMISLIDO ...........................................18
4.4.1 Origen de la tcnica ..........................................................................18
4.4.2 Ventajas y desventajas de los procesos de conformacin en estado
semislido frente a los convencionales. ....................................................19
4.4.3 Procesos para la obtencin de una estructura globular....................20
4.4.5 Procesos de conformado en estado semislido ...............................24
4.5 CALENTAMIENTO POR INDUCCIN.......................................................26
4.5.1 Fundamentos tericos de la induccin..............................................26
4.5.2 Calentamiento por induccin ............................................................29
4.5.3 Hornos de induccin .........................................................................31
5 MATERIALES Y EQUIPOS ..........................................................33
5.1 ALEACIN DE MAGNESIO AZ91D........................................................33
5.2 PRODUCTOS PARA EL PULIDO Y REACTIVOS QUMICOS ATAQUE DE LA
PROBETA ................................................................................................35
5.3 HORNO DE INDUCCIN .......................................................................35
5.4 TRONZADORA....................................................................................36
5.5 PULIDORA .........................................................................................36
5.6 MICROSCOPIO PTICO .......................................................................36
6 MTODO EXPERIMENTAL .........................................................37
6.1 PREPARACIN DEL MATERIAL .............................................................37
6.2 CALENTAMIENTO POR INDUCCIN.......................................................39
6.3 PREPARACIN METALOGRFICA. ........................................................41
6.3.1 Eleccin y corte de la seccin de estudio. ........................................41
6.3.2 Desbaste y pulido de la probeta. ......................................................41
7 RESULTADOS EXPERIMENTALES............................................43
7.1 ESTUDIO DE LOS PARMETROS EN EL CALENTAMIENTO .......................43
7.1.1 Efecto del voltaje ..............................................................................43
7.1.2 Efecto de la temperatura y del medio en la combustin ...................44
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
Pg. 4
1 Glosario
2 Introduccin
2.1 Objetivos
El objetivo principal de este proyecto es obtener una estructura globular de la
aleacin de magnesio AZ91D mediante la fusin parcial. El calentamiento se
realizar en un horno de induccin.
Para alcanzar el objetivo del proyecto se debe analizar, en primer lugar, las
propiedades de la aleacin de trabajo as como la metodologa para la obtencin
de una estructura globular.
Por otra parte, se deben conocer los principios tericos de la induccin y del
calentamiento por induccin para poder realizar la puesta en marcha del horno y
poder determinar las concisiones de trabajo de los ensayos.
Finalmente, es esencial saber utilizar los equipos del laboratorio para poder
realizar la preparacin de las probetas para el anlisis.
3 Resumen
4 Estado de la tcnica
Propiedad
Propiedad Especifica Valor Unidades Observaciones
Hexagonal
Estructura Cristalina a = 0,32092 nm 20 C
Estructura
c = 0,52105 nm
Dureza 30 - 47 HB
1,23 mPas 650 C
Viscosidad
1,13 mPas 700 C
45,3 nm a axis
Elctrica Resistividad
37,8 nm c axis
Punto de fusin 650 +/- 1 C
Punto de ebullicin 1090 C
Coeficiente de 26,1 mC 20 - 100 C
expansin trmica 29,9 mC 20 - 500 C
Trmica Conductividad 156 Wm-1K-1 27 C
trmica (en fase 149 Wm-1K-1 327 C
slida) 130 Wm-1K-1 650 C
Conductividad
trmica (en fase 78 W/m K 650 C
lquida)
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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Aunque por su parte, el magnesio y las aleaciones que derivan del mismo, tienen
varias desventajas que limitan su funcionalidad. En primer lugar, al ser un
material que en estado lquido se oxida rpidamente, presenta dificultades en
conformacin por fundicin, por lo que se debe trabajar en atmsferas no
oxidantes. Seguidamente, su coste econmico supera a otros metales, de
funcionalidad parecida, como el aluminio [CRo87].
Por otra parte, al tener una baja densidad y ser un material abundante, es un
componente fundamental de muchas aleaciones.
Aluminio:
El aluminio aumenta la dureza, la resistencia mecnica as como la
aptitud para el moldeo. Tambin implica un aumento en la
resistencia a la corrosin. Por otra parte, la ductilidad y la
resistencia a la fractura disminuyen gradualmente a la vez que se
incrementa el porcentaje en peso de aluminio en la aleacin.
Cinc:
El cinc proporciona una mejor capacidad de deformacin
permanente a la vez que una buena aptitud para el moldeo y a la
resistencia a la corrosin. En casos de porcentajes altos, forma
compuestos intermetlicos.
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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Manganeso:
El manganeso tiene la finalidad de controlar el contenido en hierro
de la aleacin. Incrementa el lmite elstico sin influir en la
resistencia a traccin.
Silicio:
El silicio se aade con la finalidad de aumentar la resistencia a la
fluencia, pero presenta el inconveniente de que la adicin de un
porcentaje de 1,16%, cuyo valor corresponde al punto eutctico del
diagrama Mg-Si, provoca la aparicin de bloques gruesos de
partculas intermetlicas, que empeoran las propiedades mecnicas
de la pieza.
Calcio:
El calcio tiene la finalidad de mejorar el control de grano y la
resistencia a la fluencia. Aunque presenta una solubilidad
relativamente baja, no influye en la mejora de las propiedades
mecnicas.
Circonio:
El circonio posee una solubilidad mxima en magnesio de 0,6% lo
que le impide poseer efectos reforzantes. Aun eso, el circonio
posee la capacidad de afinar el grano de la aleacin.
Berilio:
El berilio disminuye la tendencia a la inflamacin durante la colada.
Se restringe su uso porque es un elemento que no se considera
afinador de grano, si no todo lo contrario.
Este criterio se basa en designar las aleaciones de magnesio por dos letras
maysculas seguidas de dos o tres nmeros. Las letras representas los dos
elementos que principalmente componen la aleacin, ordenados segn la
concentracin que posean, empezando por el de concentracin superior. Los
nmeros, por su parte, se encargan de mostrar el porcentaje en peso de los
elementos principales que forman la aleacin representados por las letras.
Finalmente, en algunas aleaciones podemos encontrar un ltimo trmino que
precede a los nmeros, el cual indica el tipo de trabajo o tratamiento trmico
aplicado a la aleacin [Tabla 4. 3] y [Tabla 4. 4] [Blb02].
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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AZ91D
Letra
Elemento
Asignada
A Aluminio
B Bismuto
C Cobre
D Cadmio
E Tierras raras
F Hierro
G Magnesio
H Torio
J Fsforo
K Circonio
L Berilio
M Manganeso
N Nquel
P Plomo
Q Plata
R Cromo
S Silicio
T Estao
V Arsnico
W Itrio
Y Antimonio
Z Cinc
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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Este proceso posee dificultades para obtener una estructura fina por su gran
tamao de grano.
Estas aleaciones suelen tener un tamao de grano inicial elevado, por lo que las
transformaciones de fase necesitan ms tiempo que en el proceso SIMA.
Segn el tamao de grano inicial que posea la aleacin (obtenida por colada), la
microestructura sufre distintos procesos [CJM10]:
Spray Forming
Un flujo de metal fundido es atomizado en gotas lquidas por un inyector de gas
inerte de alta presin. Estas gotas son enfriadas y se las conduce hacia un
soporte giratorio, donde se condensaran. Durante este proceso, el metal en
estado liquido solidifica, creando una microestructura equiaxial [Cze08].
Agitacin mecnica
La agitacin cizalla la microestructura inicial del metal liquido, durante su proceso
de solidificacin, aumentando la estabilidad morfolgica en la interfaz slida y
liquida, y en consecuencia, promoviendo el crecimiento globular.
Las aleaciones con un alto punto de fusin pueden daar el crisol que las
contiene, contaminando la mezcla que las contiene. Por otra parte, la agitacin
mecnica implica un gran control del proceso.
Thixoforming:
El proceso de Thixoforming se lleva a cabo en dos etapas fundamentales. En la
primera de ellas, consiste en calentar parcialmente el lingote del material
deseado hasta alcanzar un estado semislido. Una vez conseguido este estado,
se traspasa de forma inmediata a la maquina de conformado, evitando el cambio
de temperatura.
Thixoforging:
Este proceso se basa en el recalentamiento de lingotes, obtenidos
mediante agitacin electromagntica, hasta el estado semislido.
Una vez conseguida esta temperatura, la solidificacin tiene lugar a
presiones entre 10 y 100 MPa, impidiendo as la aparicin de
fisuras y porosidades [Fig. 4. 7].
Thixomolding:
El proceso de conformacin Thixomolding se basa en la inyeccin
del material en el molde.
Flujo magntico.
El flujo magntico es la cantidad de medida del magnetismo [PaT00]. Si se
observa un campo magntico B sobre un rea limitada S por un simple circuito
formado por una vuelta de conducto [Fig. 4. 9], el flujo magntico se define
como [Ec 4. 1].
BScos
FEM
t
Fig. 4. 11: Un imn en forma de barra se mueve hacia la espira, la FEM inducida
en sta produce una corriente en el sentido indicado. El campo magntico
debido a la corriente inducida en la espira produce un flujo a travs de la espira
debido al movimiento del imn.
Corrientes de Foucault.
Las corrientes circulares que se generan en una masa metlica por la accin de
un flujo magntico variable se denominan corrientes de Foucault [PaT00].
Inductancia
La inductancia es la capacidad que posee un solenoide o una bobina para
almacenar energa de un campo magntico [PaT00]. El flujo magntico que
atraviesa un circuito est relacionado con la corriente del circuito por [Ec 4. 3].
LI
L 0 n 2 AX
Aunque los principios bsicos de la induccin son conocidos, los ltimos avances
en la tecnologa del estado slido han simplificado notablemente el
calentamiento por esta tcnica, consiguiendo un mtodo de calentamiento muy
rentable en aplicaciones que impliquen tratamientos trmicos, calentamientos y
prueba de materiales.
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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Frecuencia de trabajo.
La frecuencia de funcionamiento posee una relacin directa con la profundidad
con la que penetra el calor en el material de trabajo, ya que si un aumento de la
frecuencia de trabajo supone aumentar el flujo de calor.
Las frecuencias bajas (de 5 a 30 kHz) son efectivas para materiales gruesos que
requieran una penetracin profunda del calor. Por otra parte, las frecuencias ms
altas (de 100 a 400 kHz) son ms efectivas para calentamientos focalizados o
con poca profundidad de penetracin. El aumento de la frecuencia de trabajo
supone un aumento en el flujo de calor [AMB10].
Profundidad de penetracin
El flujo de corriente inducida en la pieza es ms intenso en la superficie, y este
va disminuyendo rpidamente por debajo de esta. Por esa razn, la zona exterior
se calentar ms rpidamente que la interior. El 80% del calor generado por
induccin en la pieza, se produce en la corteza externa.
Diseo de la bobina.
La bobina inductora, de un calentamiento por induccin, est hecha de un tubo
de cobre con un dimetro de 3 a 5 mm y es refrigerada por agua. Su forma y su
tamao deben reflejar la forma del material de trabajo [AMB10].
El generador de RF
El generador de RF produce un campo magntico alrededor del material de
trabajo enviando una corriente alterna a travs de la bobina. La potencia de
salida determina la velocidad a la que puede calentarse el material de trabajo.
Tienen la desventaja del alto coste de sus instalaciones, si son comparados con
los hornos de resistencias o de llamas de la misma capacidad. Adems, en
piezas de forma irregular, no poseen la precisin de hornos convencionales.
5 Materiales y equipos
Elemento Al Zn Mn Be Si Cu Fe Otros Mg
Contenido en 8,5 - 0,45 - 0,17 - 0,005 - 0,05 0,025 0,004
0,01mx resto
peso /% 9,5 0,9 0,3 0,015 mx. mx. mx.
b)
a) c)
5.4 Tronzadora
El corte de la seccin de estudio de las probetas se ha realizado con una
tronzadora del fabricante Struers, modelo Labotom 3.
5.5 Pulidora
El procedimiento de desbaste y pulido de las probetas se ha realizado mediante
una pulidora del fabricante Struers, modelo Rotopoll-II.
6 Mtodo experimental
Una vez obtenido el lingote, se han cortado las pertinentes probetas con una
altura de 20 mm. Se puede observar una sntesis del proceso de corte en la
siguiente figura [Fig. 6. 3]
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
Pg. 38
A cada una de estas probetas se le has realizado dos orificios con una broca de
1,5 mm de dimetro, uno en el centro de la cara de la pieza y otro en un extremo
prximo al borde [Fig. 6. 4]. Estos orificios sern la cavidad donde se introducir
los dos termopares del horno de induccin, para conocer a que temperatura se
encuentra la pieza.
Taladro
termopar Taladro
lateral termopar
central
Por otra parte, para realizar las pruebas previas en el horno de induccin y no
utilizar material mecanizado, se decidi realizar estas con un material de la
misma aleacin AZ91D cortado directamente del lingote [Fig. 6. 1]. Este lingote
fue cortado en varias partes, de forma irregular obteniendo as las probetas para
la calibracin [Fig. 6. 5]
Para evitar posibles confusiones entre las temperaturas que mostraban los
termopares, el termopar 1 se ha colocado en el orificio central de la probeta, y el
termopar 2 en el orificio lateral.
EN 61010-1:2001
Safety Requirements for Electrical Equipment for Measurement,
Control and Laboratory Equipment General Requirements.
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EN 61326:2002
Electrical Equipment for Measurement, Control and Laboratory Use
EMC Requirements.
Proceso 1 2 3 4
Superficie Papel de SiC Papel de SiC Papel de SiC Papel de SiC
Tamao del
#500 #800 #1200 #4000
grano
Lubricante Agua Agua Agua Agua
Velocidad /rpm 250 250 250 250
Fuerza /N 10 10 10 10
Tiempo /min 2 2 2 2
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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Proceso 5
Superficie MD-Nap
Abrasivo OP-S
1
Lubricante Agua con parte de jabn
10
Velocidad /rpm 125
Fuerza /N 15
Tiempo /min 2
Para revelar la microestructura con claridad, las probetas han sido atacadas con
el reactivo de etanol con 1 % HNO3.
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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7 Resultados experimentales
800
700 Termopar
central
600
Temperatura /C
500
400
300 Termopar
lateral
200
100
0
0
20
60
80
0
0
0
0
40
0
0
0
14
16
20
22
10
12
18
Tiempo /s
Voltaje inferior
a 100 V para el
3 300 560-575 Continua 10
mantenimiento;
Apto
Aumento de
voltaje a 500
C para
4 100 560-575 Continua 10
conseguir
temperatura
final; Apto
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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600
Termopar
500 central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0 20 40 60 80
Tiempo /s
600
Termopar
500 central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0 20 40 60 80
Tiempo /s
800
700 Termopar
central
600
Temperatura /C
500
400
300 Termopar
lateral
200
100
0
40
60
80
0
0
0
0
0
0
0
20
0
10
12
14
16
18
20
22
Tiempo /s
600
Termopar
500
central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0
0
0
0
60
18
24
30
42
12
36
Tiempo /s
600
Termopar
500 central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0
60
0
12
18
42
48
24
30
36
Tiempo /s
7.3 Ensayos
Al determinar los procesos de calentado, se ha procedido a la realizacin de los
ensayos para posteriormente analizar los resultados obtenidos. En la siguiente
tabla se puede observar un breve resumen de todos los ensayos [Tabla 7. 2].
Todos los ensayos se han realizado con las probetas obtenidas del lingote
mecanizado, ya que al tener una forma regular cilndrica, la homogenizacin de
la temperatura es mayor.
600
Termopar
500
central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0 80 160 240 320
Tiempo /s
600
Termopar
500 central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tiempo /s
Al retirar el termopar se ha abierto la probeta por uno de los laterales [Fig. 7. 12],
debido a la alta temperatura.
600
Termopar
500 central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo /s
600
Termopar
500 central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0 20 40 60 80 90
Tiempo /s
600
Termopar
500 central
Te m p era tu ra /C
400
300
200 Termopar
lateral
100
0
0 180 360 540 720
Tiempo /s
600
500 Termopar
central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0 180 360 540 720
Tiempo /s
600
Termopar
500 central
Temperatura /C
400
300
Termopar
200 lateral
100
0
0 180 360 540 720 900
Tiempo /s
700
600 Termopar
central
500
Temperatura /C
400
300
Termopar
lateral
200
100
0
0 180 360 540 720 900 1080
Tiempo /s
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)
8. Discusin de resultados
600
500 V
500 Induccin
Discontinua
400
Temperatura /C
300 V
Induccin
Continua
300
100 V
200 Induccin
Continua
100
0
0 60 120 180 240 300 360 420
Tiempo /s
a) b) c)
a) b) c)
Fig. 8. 3: a) Ensayo 1 (540 C); b) Ensayo 2 (560 C); c) Ensayo 6 (575 C).
1
Tm T 1 k
fs 1
m1c0
Ec. 8. 1: Clculo de la fraccin slida, donde Tm es punto de fusin, T es
temperatura del material, m1 es el pendiente de la lnea liquidus, Co es contenido
en peso y k coeficiente de particin
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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600
500 300 V
Induccin
Discontinua
400
Temperatura /C
300
300 V
Induccin
Continua
200
100
0
0 30 60 90 120 150 180
Tiempo /s
a) a)
b) b)
a) b)
9 Conclusiones
10 Presupuesto
Coste
Preparacin del Proyecto Horas Total /
hora-1
Documentacin 6 40 240
Formacin previa 6 15 90
Total 330
Coste
Ensayos realizados Horas Total /
hora-1
Total 540
Coste
Preparacin Metalogrfica Horas Total /
hora-1
Ataque metalogrfico 6 1 6
Total 180
Obtencin de una aleacin de magnesio en estado semislido por fusin parcial en un horno de induccin
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Coste
Material Utilizado Unidades Total /
und-1
AZ91D 40 1/2 Kg 20
OPS 80 1 80
Discos de pulido 5 4 20
Broca 2,5 2 5
Total 175
Coste
Edicin del Proyecto Horas Total /
hora-1
Redaccin artculo 6 5 30
Edicin pster 6 2 12
Impresin memoria 60
Total 1082
11 Gestin ambiental
12 Agradecimientos
En segundo lugar, gracias a la Dra. Maite Baile, al Dr. Josep A. Picas y a la Dra.
Montserrat Carbonell por su atencin, como miembros de este tribunal.
Nada de esto podra a ver sido posible, sin el gran apoyo de la mujer con ms
esperanza y paciencia que he conocido, mi seora madre, Hilara. Y como no,
tampoco habra sido posible sin las correcciones del inconformista de mi seor
padre, Joaqun.
13 Bibliografa
[CJM10] T.J. Chen, X.D. Jiang, Y. Ma, Y.D. Li, Y. Hao. Microstructural
evolution and phase transformations during partial remelting of
AZ91D magnesium alloy refined by SiC. Journal of Alloys and
Compounds Vol. 497, 2010, p. 147154,.
14.1 Figuras
Fig. 4. 1: Evolucin microestructural del sistema, previa al estado semislido,
durante en proceso de la fusin parcial [CJM10] _______________________ 21
Fig. 4. 2: Evolucin microestructural y transformacin de fase de la aleacin
AZ91D [Cze08]. ________________________________________________ 21
Fig. 4. 3: Micrografas de la aleacin AZ91D calentada durante 20 minutos a (a)
550 C, (b) 560 C, (c) 570 C y (d) 580 C [CJM10]. ____________________ 22
Fig. 4. 4: Evolucin de la microestructura de la aleacin manteniendo la
temperatura de 580 C durante: a) 20 minutos, (b) 30 minutos y (c) 120 minutos
[CJM10]. ______________________________________________________ 22
Fig. 4. 5: Micrografa de la aleacin AZ91D en estado globular con diferentes
dimetros. (a) y (b) 16 mm de , (c) y (d) 45 mm de , (e) y (f) 70 mm de
[CJM10]. ______________________________________________________ 23
Fig. 4. 6: Proceso esquematizado NRC.______________________________ 24
Fig. 4. 7: Proceso esquematizado thixoforging _________________________ 25
Fig. 4. 8: Proceso esquematizado thixomolding ________________________ 26
Fig. 4. 9: Flujo magntico del campo magntico sobre la superficie S. ______ 27
Fig. 4. 10: FEM inducida por el campo magntico B. ____________________ 27
Fig. 4. 11: Un imn en forma de barra se mueve hacia la espira, la FEM inducida
en sta produce una corriente en el sentido indicado. El campo magntico
debido a la corriente inducida en la espira produce un flujo a travs de la espira
debido al movimiento del imn._____________________________________ 28
Fig. 4. 12: Corrientes de Foucault. __________________________________ 28
Fig. 4. 13: Demostracin de las corrientes de Foucault.__________________ 29
14.2 Tablas
Tabla 4. 1: Propiedades del magnesio en estado puro [Cze08] ___________ 13
Tabla 4. 2: Minerales que contienen magnesio [Cze08] _________________ 14
Tabla 4. 3: Simbologa empleada para aleaciones base magnesio, segn norma
ASTM B93 ___________________________________________________ 17
Tabla 4. 4: Simbologa empleada para denominar los estados metalrgicos de
las aleaciones base magnesio ____________________________________ 18