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I. DEFINICIÓN DE SOSTENIMIENTO:
Es el refuerzo que requiere una labor cuando las condiciones de inestabilidad y
seguridad lo requieran. Para conseguir un buen sostenimiento es necesario una
correcta indagación y evaluación del macizo rocoso a fin de elegir el correcto
elemento de soporte.
Es todo lo que sirve para contener el desprendimiento de trozos de roca y
proteger al personal, impidiendo el derrumbe de los techos y de las paredes de
las labores mineras.
EL ACERO
I. DEFINICIÓN:
Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una
aleación de hierro con una cantidad de carbono variable, es decir son aquellos
productos ferrosos
II. COMPOSICION:
El acero está formado por hierro y carbono entre el 0,1 y el 2,1% en peso de su
composición, aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,2% y el
0,3%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son quebradizas y no es posible
forjarlas sino que deben ser moldeadas.
El hierro que es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de
2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C.
El carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la
mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión
de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la
diferencia en diámetros atómicos.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.
III. CLASIFICACIÓN:
1. Aceros al carbono:
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso,
el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con
aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor
parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres
y horquillas.
2. Aceros aleados:
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y
cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se
pueden subclasificar en:
Estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas
partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además
se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de
automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la
aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Para herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo
tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas
tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros
inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente
superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las
altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.
4. Aceros inoxidables:
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de
aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y
oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas.
Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces
con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y
tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los
aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar
instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya
que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable,
ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
5. Aceros para herramientas:
Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y
modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos
de aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad
IV. PROPIEDADES:
1. Densidad: su densidad media es de 7850 kg/m³.
2. Dilatar o fundir: En función de la temperatura el acero se puede contraer.
3. Punto de fusión: depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor
de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión alrededor de 1375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas
que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 °C.
4. Punto de ebullición: Es de alrededor de 3.000 °C.
5. Tenacidad: Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las
aleaciones usadas para fabricar herramientas.
6. Dúctil: Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
7. Maleable: Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
8. Mecanización: Permite una buena mecanización en máquinas herramientas
antes de recibir un tratamiento térmico.
9. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
10. La dureza: Varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá
el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto
contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un
alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas
de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre
otros.
11. Soldabilidad: Se puede soldar con facilidad.
12. Corrosión: Es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida
con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los
aceros inoxidables.
13. Conductividad Eléctrica: Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque
depende de su composición es aproximadamente de 3.106 S/m. En las líneas
aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con
alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria
para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la
instalación.
14. Magnetismo: Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes
artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si
no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace
por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que
respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el
imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la
fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los
aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes
del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
15. Dilatación: Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca
un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresión: δL= α δ t° L, siendo a el coeficiente de
dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α =
0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas
subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado
por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos
complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae
según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del
hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción,
formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.El
acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus
propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las
altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un
incendio.
MALLA METALICA
Para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando en este
caso como sostenimiento de la superficie de la roca.
Para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre los pernos,
actuando en este caso como un elemento de seguridad.
Como refuerzo del shotcrete.
La malla de alambre se utiliza para proteger a las personas de las rocas sueltas que pueden
desprenderse de la superficie del terreno. No está considerado como sostenimiento pero sí
como un elemento de seguridad
Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta para servir
de refuerzo al concreto lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las
mallas, no recomendándose para este uso.
I. GENERALIDADES:
La malla electrosoldada es un producto formado por dos sistemas de elementos
(barras o alambres), uno longitudinal y otro transversal, que se cruzan entre sí
perpendicularmente y cuyos puntos de contacto están unidos, mediante soldaduras
eléctricas por fusión, es decir sin aporte de material, esto permite lograr uniones
sólidas y terminaciones de alta calidad.
Las mallas electrosoldadas se fabrican con alambre trefilado laminado en frio,
adquiriendo gran resistencia a la tensión. Las propiedades mecánicas corresponden
a un acero de alta resistencia, con una tensión de fluencia 500 MPa. Tiene una
resistencia a la tracción: 53kg/mm2 mínimo y una resistencia a la fluencia: 50
kg/mm2 mínimo.
Es la más utilizada en las labores de avance juntamente con los pernos helicoidales
o Split set anclados en el techo y en los hastíales a una distancia de 1.50 a 1.55 de
perno a perno y de 1.0 a 1.6 del piso a perno.
Malla electrosoldada
II. VENTAJAS:
La malla es muy económica y rápidamente se puede ser instalada. Es fácil de
acomodar corresponder a la superficie del techo con la ayuda de pernos de roca.
En caso de ser dañada se repara fácilmente.
III. DESVENTAJAS:
La malla no puede resistir mucho sobrepeso de roca quebrada sin sostenimiento
adicional, lo cual lleva al fallamiento de esta.
Es fácilmente dañable por flyrock de explosiones cercanas.
IV. PRESENTACIONES MÁS COMUNES:
Alambre de acero Negro e Inoxidable:
Calibre Nº 8 (4.15 mm)
Calibre Nº 10 (3.40 mm)
Calibre Nº 12 y 14
Abertura: cocadas de 1"x1", 2"x2", 3"x3", 4"x4"
En Paneles:
1.50 x 3.00 mts.
2.00 x 3.00 mts.
2.20 x 5.00 mts.
2.40 x 6.20 mts.
En Rollos de:
1.50 x 25.00 mts.
2.00 x 25.00 mts.
2.40 x 25.00 mts.
Otras medidas y calibres especiales a solicitud del cliente.
V. PROCESO DE INSTALACIÓN
Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.
Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
Anclar definitivamente con pernos de roca.
Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido
instalado, o arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si el perno ya
fue instalado.
Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando
ganchos de fierro corrugado de 3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de longitud.
Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm y deben estar asegurados con
pernos de anclaje, con un amarre inicial de alambre #8.
En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales de la malla
metálica en el tercio inferior de los hastiales, estos traslapes deben efectuarse a una
altura mínima de 2.5 m respecto al nivel del piso. Los empalmes verticales en estos
casos deben reforzarse con varillas de fierro corrugado de 3/8” y 0.7 m de longitud.
Cuando el uso de la malla es puntual, se puede recortar la malla para su
manipulación sencilla.
La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo
recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una nueva
o siempre se debe colocar a una cierta distancia atrás del frente para no dañar con la
voladura.
VI. USOS Y APLICACIONES.
Malla Electrosoldada en Rollos:
En el refuerzo de túneles, como malla para shotcrete y malla de temperatura para la
construcción.
Malla Electrosoldada en Planchas:
En el sector construcción, reemplazando a las mallas de fierro tradicional.
Malla Electrosoldada:
En el sector minero, para canales hidráulicos, en acero inoxidable, para filtrado y
multiusos.
Actualmente la Malla Electrosoldada en acero trefilado, se ha convertido en un
complemento imprescindible, para el reforzamiento del concreto armado en diversas
construcciones, que ameriten una larga duración y permanencia estable.
El acero bajo carbón es usado para cribar material poco o nada abrasivo. Además es
utilizado en todo tipo de malla para reforzamiento en construcción civil y sostenimiento en
galerías subterráneas y mineras.
El acero alto carbón es usado para cribar material 100% abrasivo y su durabilidad es mayor
que el bajo carbón.
La aleación básica del acero inoxidable 304, tiene excelente resistencia a la corrosión.
La cinta Strap es fabricada en frió, con lamina de acero, se fabrican en diferentes anchos,
longitudes y espesores de acuerdo a los requerimientos del cliente. Se entregan con
Multiperforaciones en diferentes diámetros de 65 mm, 50 mm, 45 mm, 35 mm y 30 mm,
y centradas, pero usualmente tienen 1.8 m de longitud, 20 cm de ancho y 5 cm de
espesor, están provistas de agujeros de 39 mm x 65 mm, para permitir pasar por ellos los
pernos de roca a fin de fijarlos sobre la superficie de la roca.
A diferencia de la malla metálica, que es utilizada cuando la roca ubicada entre los
pernos presenta bloques pequeños, las cintas son utilizadas típicamente cuando la roca
circundante a la excavación presenta bloques medianos a grandes.
Se recomienda en terrenos con bloques, fracturado, a través de las fallas, para asegurar
pilares etc.
Dimensiones:
1/8” x 6” x 8 pies
3/16” x 6” x 6 pies
Y también en otras medidas a pedido.
II. VENTAJAS:
Las cintas metálicas son fáciles de instalar con pernos de roca. Son muy efectivas en
suelo estratificado.
III. DESVENTAJAS:
Las cintas, metálicas no pueden usarse para controlar o sostener en suelo suelto, ya
que si el tamaño del bloque es pequeño puede pasar entre cinta y cinta para lo cual
generalmente estos elementos de sostenimiento se usa en combinación con otro
elemento de soporte.
IV. APLICACIONES:
Las cintas metálicas aceradas se usan para dar control del techo en suelo donde los
pernos de roca a solas no pueden sujetar bloques intermedios y relativamente las
tablas i zonas delgadas de roca. Las cintas se colocan acomodando a la superficie
de la roca y sujetadas con refuerzo normal de la roca (pernos) o alfileres
especialmente instalados. Las cintas siempre deberán ser instaladas a través de
zonas de debilidad.
Entonces:
RCM = 6,12 TN
LARCO=
Dónde:
Luego para calcular el radio(r) aplicamos el teorema de Pitágoras debido a que se forma un
triángulo rectángulo. Entonces:
r =CB=√
CB= √
CB= r = 2.92m
= tan-1 (2)
= 61.93º
Por lo tanto con estos datos reemplazamos en la fórmula de longitud de arco y
obtendremos:
LARCO=
LARCO=
LARCO= 3.2 m
Dibujado en AutoCAD
Después de calcular esta longitud de arco la labor tiene un perímetro a sostener de 8.2m,
pero como la malla se coloca a 1m del piso entonces se utilizara una malla de 6.20m
aproximadamente 6m de ancho por una longitud de 100 metros debido a que con una buena
voladura se podrá evitar daños en la malla cuando se realice la voladura.
0.1
0.1
LONGITUD
3.0
6.2
ANCHO
6.2
5. una vez perforados los taladros se procede a la colocación de la malla, los pernos y
las cintas metálicas para lo cual se utilizara un andamio. Una vez colocado el
andamio en su posición adecuada se procede a tomar la malla.
Primero se colocara la malla electrosoldada para lo cual esta debe de estar colocada
en forma opuesta a la manera en la que fue enrollada. Luego en cada traslape de la
malla (con un cruce de aproximadamente tres cocos de la malla que equivale a
30cm) se colocaran las cintas metálicas y los pernos Split sets, de estos últimos 2 se
introducirán en los taladros perforados y los otros 3 se introducirán en las aberturas
de la cintas metálicas y a la vez dentro de los taladros perforados. La colocación de
los pernos se realizara con la perforadora para lo primero se hace pasar la placa a
través del tubo ranurado y se coloca el extremo del tubo en la entrada del taladro. Se
saca el barreno de la perforadora y se coloca el adaptador o culatín, acoplándose
éste al otro extremo del tubo. Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta
pegar la platina contra la roca.
Las cintas metálicas solo se colocara en la parte del techo de la labor y es por eso
que solo se utilizan 3 pernos Split sets para su fijación.
Después de realizar esta actividad se procede a colocar los ganchos de fierro
corrugado en los taladros de menor diámetro y menor longitud que los anteriores,
con este trabajo la malla podrá trabajar adecuadamente.
6. Este mismo procedimiento de instalación se repetirá a partir del segundo tramo que
se colocara, con la única diferencia de que la malla que se cortara de una longitud
de 3m, se colocara sobrepasando a la primera malla colocada en una longitud de tres
cocadas con una distancia aproximada de 30 cm, por lo tanto el avance total será de
2.7 m.
B. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD
II. Los cálculos varios para definir el costo por tarea se realizara para la cantidad de
pies perforados ,costo de los implementos de seguridad, costo de herramientas
menores las cuales se podrán calcular dividiendo su costo por unidad entre la vida
útil por tarea. A continuación se describe cada uno de estos cálculos:
III. El caculo de costo por tarea es necesario calcular la cantidad de dinero que se debe
adicionar al sueldo de cada trabajador, el cual se conoce como cargas sociales. Este
porcentaje de carga social se puede calcular teniendo en cuenta varios factores tal y
como se muestran en el cuadro siguiente;
VENEFICIOS SOCIALES =
×=12.75=13 guardias
Con esto podemos calcular el número de días necesarios para realizar el
trabajo
CUADRO RESUMEN
Con este dato se procede a calcular el costo total, realizándolo de la siguiente manera:
CUADRO RESUMEN
Con estos datos calculamos el costo de cada elemento para sumarlo al final y
obtener el costo total.
http://www.monografias.com/trabajos82/sostenimiento-labores
mineras/sostenimiento-labores-mineras.shtml.
http://www.secinfo.com/duvJ5.5fd.3.htm
http://www.ingenieroenminas.com/manual-de-geomecanica-aplicada-a-la-
prevencion-de-accidentes-por-caida-de-rocas-en-mineria-subterranea.
http://webcache.googleusercontent.com/search?hl=es&q=cache:Sdqn30UMBi8J:htt
ps://intrawww.ing.puc.cl/siding/datos/departamentos/files/imm/Eduardo_Rojas.pdf
+fortificacion+con+malla+electrosoldada+en+mineria&ct=clnk.
www.monografias.com › Ingeniería.
www.unasam.edu.pe/facultades/minas/pdfs/31Trabajo.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Acero.
J:\infor buscada\Castem - Soporte Subterraneo.mht.
http://html.rincondelvago.com/el-acero-y-sus-aplicaciones.html.
J:\infor buscada\MALLAS ELECTROSOLDADAS.htm.
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ANEXOS
Imagen de la colocacion de una cinta Imagen de una malla electrosoldada