AGRADECIMIENTO

Siempre dar gracias a Dios por prestarnos la vida, darnos sabiduría necesaria
para poder desarrollar este Proyecto, llevado a cabo del curso de Diseño de
Elementos de Maquina II, y al ING. TELLO RODRIGUEZ JORGE, por brindarnos
sus conocimientos, su comprensión y asesoramiento en el desarrollo del tema.

Para el ING. CESAR VÁSQUEZ MEDINA, Gerente General de la empresa

“MOLINERA SAN FERNANDO S.R.L” a quien agradecemos por brindarnos las
facilidades de hacer nuestras visitas técnicas y obtener datos e información para
poder realizar este proyecto.

Así mismo darle gracias a nuestros padres por el esfuerzo de día a día que hacen
para poder brindarnos las facilidades de estar aquí estudiando nuestra carrera
universitaria.

A todos ellos, muchas gracias.

 INDICE
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I: MEMORIA DESCRIPTIVA
1.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO:
1.1.1. Objetivo general:
1.1.2. Objetivos específicos:
1.2. CONTENIDO:
1.3. DESCRIPCION:
CAPITULO II: DATOS GENERALES
2.1. NOMBRE DEL PROYECTO:
2.2. DATOS DE LA EMPRESA:
2.2.1. Datos principales.
CAPITULO III: FLUJOGRAMA
3.1. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESOS DEL ARROZ
ELABORADO:
A. RECEPCIÓN:
B. ANÁLISIS DE LABORATORIO:
C. SECADO:
D. DESCARGADO EN TOLVA
E. PRE-LIMPIA.
F. SILOS DE ALMACENAMIENTO
G. DESCARGA DE ARROZ.
H. APILADORA O DESCASCARADO
I. MESA PADDY
J. PULIDORA
K. SELECCIONADORA DE GRANO
L. SELECTORA POR COLOR
M. ENVASADO Y SELLADO
N. ALMACENAMIENTO POR LOTE:
Ñ. VENTA:
CAPITULO IV: CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS
CAPITULO V: PLANOS
CAPITULO VI: ANÁLISIS DE COSTOS
6.1. MATERIALES A UTILIZAR
6.2. MANO DE OBRA
6.3. COSTO TOTAL
CAPITULO VII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUISIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
LINKOGRAFIA
CAPITULO VIII: ANEXOS
 INTRODUCCIÓN
El Diseño Mecánico industrial busca crear o modificar objetos o ideas para
hacerlos útiles, prácticos o atractivos visualmente, con la intención de cubrir
necesidades del ser humano, adaptando los objetos e ideas no solo en su forma
sino también las funciones de éste, su concepto, su contexto y su escala,
buscando lograr un producto final innovador.
El diseño Mecánico sintetiza conocimientos, métodos, técnicas, creatividad y
tiene como meta la concepción de objetos de producción industrial, atendiendo
a sus funciones, sus cualidades estructurales, formales y estéticas simbólicas,
así como todos los valores y aspectos que hacen a su producción,
comercialización y utilización, teniendo al ser humano como usuario. Es una
actividad creativa, que establece las cualidades polifacéticas de objetos, de
procesos, de servicios y de sus sistemas en ciclos vitales enteros. Por lo tanto,
el diseño es el factor central de la humanización innovadora de tecnologías y el
factor crucial del intercambio económico y cultural. El diseño de máquinas es un
proceso bastante complejo que no solo aplica conocimientos relativos al análisis,
síntesis de mecanismos y máquinas, sino que además requiere la aplicación
directa de otras disciplinas, tanto tecnológicas como de otro tipo. En este sentido
el proyecto propuesto tiene como finalidad diseñar el eje y selección de
rodamientos de la prelimpiadora de arroz para la empresa MOLINO SAN
FERNANDO S.R.L.
El proyecto de investigación se estructura de la siguiente manera:
CAPITULO I : Memoria Descriptiva.
CAPITULO II : Datos Generales.
CAPITULO III: Flujograma y descripción del proceso.
CAPITULO IV: Cálculos Justificativos.
CAPITULO V: Planos.
CAPITULO VI: Análisis de costos.
CAPIYULO VII: Conclusiones, recomendaciones y anexos.
CAPITULO VIII: Tablas utilizadas
 CAPITULO
II:
DATOS
GENERALES

2.1. NOMBRE DEL PROYECTO:

“DISEÑO DEL EJE Y SELECCIÓN DE RODAMIENTOS DE LA MESA PADDY

PARA LA EMPRESA MOLINO SAN FERNANDO S.R.L.”
2.2. DATOS DE LA EMPRESA:

Molino San Fernando S.R.L es una empresa sólida del sector arrocero peruano;
tiene presencia en toda la cadena productiva del arroz (cultivo, acopio,
transporte, procesamiento y comercialización).
Desarrolla sus procesos con tecnología de vanguardia, cumpliendo con los
estándares de calidad exigidos por el mercado.
En la actualidad molinera tropical brinda servicio de pilado en una moderna
planta que tiene al servicio del productor arrocero báscula para el pesaje de
camiones, torres de secado, silos de almacenamiento, almacenes y oficinas
administrativas destinadas a brindar un servicio de calidad.
2.2.1 Datos principales.
 Razón Social: MOLINO SAN FERNANDO S.R.L.
 Nombre Comercial: MOLINO SAN FERNANDO
 Tipo Empresa: Sociedad de responsabilidad limitada.
 Condición: Activo.
 Actividad Comercial: Elaboración de productos de molinería.
 Marca de actividad Comercio: Interno.
2.2.2 Ubicación.

Molino San Fernando S.R.L se encuentra ubicada en la Panamericana Norte

KM.778–LAMBAYEQUE.
 Vista panorámica del molino San Fernando SRL.

2.2.3 Clientes.
Sus clientes son los productores arroceros de la costa norte y nororiente del país.
2.2.4 Descripción del servicio:
 Control de peso: Se realiza en una báscula electrónica.
 Pre limpieza del grano: Se realiza con un sistema de extracción de
impurezas de la maquina: un cilindro “scalper” para separar las impurezas
de mayor tamaño, una cámara de aspiración para separar las impurezas
livianas y prelimpiadoras “Page” para la separación de la tierra e
impurezas de mayor y menor tamaño que el grano.
 Secado: Esta operación se realiza en 6 silos de secado húmedo
(aireación) a una temperatura aproximada de 24ºC a la cual llega el grano
del campo. Los silos son 3 PAGE Y 3 KEPLER. El tiempo de permanencia
es de 14 horas de reposo, en el cual se obtendrá las ventajas necesarias
para pasar al siguiente proceso. Luego de ello, el arroz pasa hacia dos
silos de secado por flujo cruzado tipo KEPLER Y PAGE con capacidades
de 35 toneladas. La temperatura oscila entre 50ºC - 55ºC. La disminución
de humedad será de 1% cada hora, hasta llegar a un 13% de humedad
final.
Después de este proceso, existen dos rutas alternativas:
 De tratarse de arroz de primera calidad el arroz será llevado por medio
de fajas transportadoras aéreas hacia dos silos añejadores de tipo
KEPLER WEBBER con capacidades de 2400 toneladas, donde serán
almacenados por un periodo de entre 7 y 8 meses.
 De tratarse de un arroz de menor calidad será llevado por medio de un
elevador hacia una faja aérea que alimenta a 15 silos de
almacenamiento donde permanecerá de 15 a 24 horas.

 Despedrado: se realiza en un depósito rectangular llamado cámara de

almacenamiento por efecto gravimétrico.
 Calibrado: separa los granos inmaduros.
 Descascarado: se realiza en una cámara descascaradora que esa
equipada con un par de rodillos de caucho que giran hacia la dirección
interna a varias velocidades. Las cascaras son usadas como combustible
para los hornos.
 Blanqueado: Concite en la eliminación de los estratos de salvado. Son
estratos que están íntimamente adheridos al endospermo y que deben
frotarse contra una superficie abrasiva y contra otros granos. En esta
etapa se produce la mayor parte del polvillo.
 Pulido: Es la etapa final más suave, del limpiado de las partículas de
salvado y polvo de arroz blanco y de alisamiento de su superficie para
darle mejor aspecto.
 Seleccionado: Se clasifican el producto de acuerdo al tamaño del grano
de arroz.
 Selectora: Se selecciona el grano de arroz de acuerdo al color o brillo.
 Envasado: Se envasa en sacos de 50 kg.
 Almacenamiento: Realizado asa
CAPITULO
III:
FLUJOGRAMA
Flujograma del Molino San Fernando
3.1. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESOS DEL ARROZ
ELABORADO:
A. RECEPCIÓN:
Los vehículos como camiones, tráiler que transportan los sacos de arroz, antes
de ingresar a las instalaciones son pesados en una balanza de plataforma.
El encargado de la balanza a través de un sistema computarizado registra el
número de placa del vehículo, cliente, variedad, peso de ingreso, guía de
remisión para finalmente asignar un código de acuerdo a la zona de procedencia.
Ejemplo:
Código: BG 200
Descripción: BG Procedencia: BAGUA GRANDE
200 (nº correlativo de llegada del vehículo)
Esta numeración correlativa es asignada al inicio de cada campaña según zona
respectiva.
TABLA 1º ABREVIATURAS DE ZONAS COMERCIALES
ZONA ABREV. ZONA ABREV.
BAGUA CHICA BA NUEVA CAJAMARCA NC
BAGUA GRANDE BG OYOTUN OY
CAYALTI CA PACORA PA
CHEPEN CH PIMENTEL PM
CHICLAYO CY PITIPO PT
CHONGOYAPE CP PIURA PI
FERREÑAFE FE REQUE RE
ILLIMO IL SAN PEDRO SP
JAEN JA SULLANA SU
JAYANCA JY TARAPOTO - CHICLAYO TA
LAMBAYEQUE LA TUCUME TC
MOCHUMI MO TUMBES TU
MOCUPE MC PEDRO RUIZ PR

Posteriormente, se destina hacia:

El Secado Industrial; donde serán descargados a las tolvas de recepción.
A medida que se va descargando el lote, El supervisor inspecciona de manera
visual el estado de la unidad y del lote, corroborando que no halla signos de
infestación y/o proliferación de hongos.
De darse lo último inmediatamente será separado y comunicando al jefe de
secado y al de Saneamiento para que tomen las acciones pertinentes.
B. ANÁLISIS DE LABORATORIO:
Es un proceso muy rápido donde se recoge una pequeña muestra del arroz con
una sonda manual de diferentes sacos aleatoriamente para su pilado rápido y
poder determinar la calidad y tipo de arroz. Dicha muestra estará acompañada
de su ticket de identificación y será llevado a laboratorios acreditados por
INDECOPI para el análisis de presencia de AFLATOXINAS y PESTICIDAS
análisis realizado cada 6 meses.

Muestra para análisis de laboratorio.

C. SECADO:
Tiene por objeto reducir la humedad del grano a 13.5 % ± 0.5.
(SI LLEGA AL 13% DE HUMEDAD)
 SECADO NATURAL.
En el secado natural el tiempo de secado depende de las condiciones del grano,
como humedad, maduración, temperatura del medio ambiente como intensidad
solar, humedad y velocidad del aire. Normalmente oscila desde algunas horas
hasta dos días cuando las condiciones ambientales son buenas y según el grado
de humedad del arroz.
Los inconvenientes de este sistema son: necesidad de gran superficie de terreno
por volumen de arroz secado, dependencia de las condiciones climáticas,
excesivo tiempo y gran cantidad de mano de obra.
Sin embargo, hay secadores en las que el aire se mueve por acción de las
diferencias de presión, producidas por la diferencia de temperatura y humedad,
entre el aire de secado y el aire ambiente. Estos secadores se denominan
secadores con movimiento del aire por convección natural y han tenido éxito en
países de África y Asia; han beneficiado principalmente a los agricultores de
bajas producciones, con poca capacidad técnica y sin capital para adquirir
equipos de secado.

(SI NO LLEGA AL 13% DE HUMEDAD)

 SECADO ARTIFICIAL.
En el secado artificial tenemos los siguientes tipos:
Secado de granos a bajas temperaturas
Se define como secado de granos a bajas temperaturas el método artificial de
secado en que se ocupa aire natural o aire ligeramente calentado (1 a 5°C por
encima de la temperatura ambiente). En general, este proceso se realiza en silos
secadores almacenadores y, luego del secado, el producto queda almacenado
en el mismo lugar.
Para que un silo se preste para el secado a bajas temperaturas, debe presentar
ciertas características especiales que no se exigen a los silos que sirven sólo
para almacenar. La primera de estas características se refiere al piso, el cual
debe ser hecho totalmente de metal, con un 10%, por lo menos, de su superficie
perforada, para promover la distribución uniforme del aire, factor importante en
la seguridad del proceso. El ventilador debe proporcionar una cantidad de aire
suficiente para efectuar el secado de toda la masa de granos sin que haya
deterioro. Las dimensiones del silo (diámetro y altura) condicionan la potencia
del ventilador que se necesita para realizar el secado.
D. Descargado en Tolva
En esta etapa se recepciona el arroz cascara en la tolva de cemento previo el
análisis emitido por control de calidad (no teniendo contaminación biológica y
pasando las pruebas organolépticas del lote (olor y color)), del cual se ha dado
conformidad para ser recepcionado el lote y posteriormente pasara a la limpieza
del grano de arroz mediante un elevador mecánico (fajas con cangilones),
accionado por un motor eléctrico de 1 HP.
Si se encontrara llenas las tolvas se arrumará en sacos sobre parihuelas hasta
esperar esté disponible las tolvas.
E. PRE-LIMPIA.
En esta etapa se retiran la mayor
cantidad de impurezas: piedras,
paja, semillas objetables y menores
como grano inmaduro del arroz
cáscara, con la finalidad de evitar el
transporte de material vano, atascos
y bloqueos del equipo con
impurezas, espacio ocupado con
material vano.
En el proceso de pre limpiado de
arroz PADDY (arroz con cascara)
existen diversas variables que lo
afectan como son el tamaño del
arroz, el tamaño de los orificios de
las cribas, el ángulo de inclinación de las mismas y la velocidad del cribado.
Tamaño del Arroz. El grano de arroz tiene tres dimensiones: largo, ancho y
grosor.
Tamaño de los orificios en las cribas.
El proceso de cribado normalmente involucra tres cribas, con frecuencia se utiliza
orificios cuyo tamaño varía entre 2/3 de la longitud promedio, entre 1 y 2 mm
mayor que la anchura del grano de mayor tamaño.
 Las perforaciones de la primera criba desbrozadora, deberían tener un
diámetro que oscilara entre 4.5 mm (2.47+2) y 6.6 mm (2/3X9.85), de
acuerdo con el contenido y tipo de impureza.
 La segunda criba, clasificadora, normalmente tiene orificios alargados que
tienden a realizar la separación de los granos con base en su ancho
 La tercera criba clasificadora normalmente es suficiente utilizar un ancho
de 1 mm menor que el ancho que se desee separar.
Angulo de Inclinación.
Las cribas deben estar inclinadas para facilitar la caída o paso del arroz PADDY
a través de la malla de una criba a otra, además la evacuación y recolección de
la impureza en el caso de las dos primeras y en la tercera la recolección del arroz
PADDY limpio, la inclinación y movimiento de roto vaivén, facilita el
esparcimiento de la muestra formando una capa homogénea, permitiendo la
separación del material extraño.
Velocidad de Cribado.
Se debe tener especial cuidado con la velocidad de cribado debido a que si la
frecuencia de oscilación es alta puede ocasionar que la muestra pase demasiado
rápido por cada criba y por tanto el proceso de limpieza no sea correcto o deba
pasarse varias veces la muestra por la máquina. Esta depende del tamaño de la
muestra a analizar.
Operación del equipo diseñado
La alimentación, es realizada por la parte superior, el arroz entra a una tolva de
alimentación a la maquina la cual por medio de un extractor extrae el polvo de la
muestra, seguidamente cae a una zaranda de movimiento oscilante con malla
redonda, de orificios notoriamente grandes, desbrozadora burda, la cual elimina
pajas y elementos de tamaño mucho mayor al grano normal, posteriormente el
producto cae a una zaranda sellada, desbrozadora fina, con inclinación, que está
encargada de eliminar las impurezas más pequeñas.

COMPONENTES DE LA
MAQUINA
PRELIMPIADORA

1. Tolva de alimentación
2. Extractor de polvo.
3. Motor.
4. Carcasa.
5. Refuerzo de la carcasa.
6. Soporte de bandeja.
7. Base.
8. Cribas
Luego de esto, el arroz que ha sido limpiado en la prelimpiadora, es transportado
a través de una faja para pasar a los elevadores de cangilones hacia los silos de
almacenamiento.

F. SILOS DE ALMACENAMIENTO.
Cuenta con dos tipos de silos:
 Silos de almacenamiento temporales.
Una vez recepcionados y limpiados los lotes de ingreso (arroz cascara), los lotes
que aún tienen una humedad no adecuado ingresan a estos silos a esperar en
un tránsito no mayor de 12 horas para ser secados en el punto justo. Después
de esto va a la planta de apilado para descascarar el arroz.
 Silos de almacenamiento duradero.
En caso de que el arroz aún no se va a apilar y tiene una fecha prevista de
apilado de mayor tiempo, el arroz en cascara se llevará a estos tipos de silos
para su almacén. El tiempo que puede estar allí es de 8 meses a 1 año y medio
para que alcance el punto de AÑEJAMIENTO manteniendo su humedad, porque
sabemos que el arroz puede recoger humedad del medio que lo rodea.
Tiene dos silos que son de gran tamaño, teniendo una estructura de hasta 12
terrazas en su interior con una capacidad de 200 toneladas cada una.
G. DESCARGA DE ARROZ.
Luego de tener el arroz en lo silos de almacenes temporales o hayan alcanzado
una temperatura justa se descarga el arroz a través de una tubería gravitatoria
hacia la zona de apilado o descascarado.
PROCESO DE PILADO
H. APILADORA O DESCASCARADO
Aquí viene a hacer la parte principal del proceso y es gracias a una máquina que
funciona a través de rodillos de goma que giran de manera convergente, se retira
la cáscara que envuelve el grano de arroz. Y se realiza por la combinación de
tres efectos: presión de los rodillos, efecto de la velocidad diferencial de los
mismo e impacto contra la platina puesta debajo de la descarga de los rodillos.

La descascaradora es accionada por un motor de 10HP.

I. MESA PADDY
 Separación Gravimétrica
El arroz en cáscara y el descascarado es recepcionado en un canal que lo
distribuye por igual en unas gavetas que separan los granos descascarados de
los no descascarados, a través de movimientos oscilatorios.
El movimiento oscilatorio de la mesa inclinada hace que los granos de peso
específico más liviano asciendan a través de los compartimentos dispuestos en
zigzag. Mientras que el material de peso específico mayor desciende por las
mismas.
 Separación por espesor (Menor que)
La separación de los granos de menor tamaño del promedio (1 a 1.4 mm) se
realiza en 6 mallas cilíndricas
 Separación por espesor (Mayor que)
La separación de los granos de mayor tamaño del promedio (2 – 2.25 mm) se
realiza en 8 mallas cilíndricas. Aquí también se logra atrapar piedras del mismo
espesor del grano separado.
J. PULIDORA

 Pulido por abrasión

En esta etapa se remueve la película oscura que cubre al grano de arroz: salvado
o polvillo; es decir el arroz es “blanqueado”.
Consta de un distribuidor con regulación de flujo de alimentación de arroz, el cual
abastase a una sección de 6 piedras abrasivas ordenadas verticalmente
cubiertas por unas cribas que ejercen una acción suficientemente fuerte para
separar las capas blandas (salvado) pero sin demasiado esfuerzo o presión que
puedan dañar al grano.
En el pulido se genera harina la cual es separada mediante aspiración generada
por un ventilador y llevada hacia un ciclón, Luego esta es colocada en sacos
para su posterior venta como polvillo. Las partículas de menor tamaño que la
harina de arroz (polvillo) es recuperada en unos filtros de manga con la finalidad
que no se produzca polución en el medio ambiente.

 Pulido Por Fricción

La etapa anterior crea en el arroz una superficie rugosa, que puede presentar
grietas o fisuras donde se acumule harina residual. Esta harina es propensa a
descomponerse y absorber humedad lo que favorece la presencia de
microorganismos y larvas de insectos, ocasionando alteraciones en la apariencia
externa y olor, reduciendo su vida útil.
Por medio de esta etapa se remueven todo exceso de harina.
Aquí el pulido se realiza por fricción, por medio de pulidoras horizontales que
trabajan con dosificación de agua atomizada con la finalidad de ejercer un
ablandamiento sobre el salvado no removido, para facilitar su extracción a baja
presión.
 Separación del Ñelen
La separación se realiza en una zaranda "roto vaivén" modelo ZR, la cual es una
máquina especialmente diseñada para la clasificación precisa de productos
granulares por tamaño (longitud y grosor). La acción de cribado combinando
movimiento rotativo y lineal por acción de un eje excéntrico, y movimiento de
vaivén por acción de unas elásticas flexibles producen una separación precisa
con alta capacidad de flujo. Cuando el material es alimentado en la canal de
entrada de producto, el movimiento circular al inicio rápidamente distribuye el
producto a todo el ancho de la máquina, después de lo cual se comienza a
transportar hacia la descarga por acción combinada del movimiento de vaivén y
la inclinación de la superficie.
La máquina consta de dos (estándar) o más pisos o módulos de cribado con
malla de aberturas diferentes, las partículas grandes permanecen arriba de la
superficie de cribado, mientras que las partículas pequeñas y medianas pasan a
través de la malla según lo determine su tamaño.

K. SELECCIONADORA DE GRANO
Esto se realiza en un cilindro de alvéolos. A través de una caja de entrada, el
arroz fluye al interior del cilindro rotativo, cuya cubierta esta provista con alvéolos
de diseño especial: esférica, para la separación según su longitud. Los granos
que encajan totalmente en el alveolo, serán elevados, y a cierta altura (ajustable)
caerán fuera de los alvéolos cayendo por gravedad a la bandeja y será
descargado por medio de una rosca sin fin. Los granos sin embargo, son más
grande que el diámetro del alveolo, deslizan y permanecen sobre la superficie
interior del cilindro (producto de la camisa). Este fluye al punto de descarga del
cilindro.
En este primer paso de clasificado se obtiene el arrocillo de ½ y ¾ juntos, en el
segundo grupo de clasificadores se separa el arrocillo ½ del de ¾.
L. SELECTORA POR COLOR
 Abrillantamiento
Este equipo trabaja en una atmósfera con agua tratada con los objetivos de:
limpiar las partículas sueltas de salvado, emulsificar y esparcir el aceite de la
superficie y enfriar el grano.
La adición de agua se hace normalmente en cantidades muy reducidas (0.2 % a
0.4 % en peso) y su principal efecto final es el de ejercer una acción de
ablandamiento sobre el salvado aun no removido, para facilitar su extracción con
baja presión. Una fuerte corriente de aire remueve todo el material que se va
aflojando y evita que sea depositado nuevamente sobre el producto.
 Selección por color
El arroz después de ser clasificado es llevado a través de un elevador y faja
transportadora hacia la etapa de seleccionado por color, con la finalidad de
separar los granos yesosos, manchados, o materia extraña de color diferente.
La selectora por color presenta bandejas vibratorias que alimenta un conjunto de
canales metálicos por donde se desliza el grano hasta alcanzar una velocidad
uniforme.
Cuando finaliza el recorrido por el canal, durante un instante permanece en
suspensión en el aire, momento en que se aprovecha para observarlo por una
foto celda u ojo electrónico que al detectar grano manchado, piedra o cualquier
otro elemento que no tenga la transparencia o blancura calibrada como patrón
da una orden a un expulsor, que opera con aire a presión, para que lo saque del
camino hacia otro sitio de salida diferente al grano aceptado.
M. ENVASADO Y SELLADO
Deben ser de material inerte a la acción del producto en este caso son sacos de
50kg aproximadamente, de tal forma que no altere sus características físicas,
organolépticas, nutricionales y a la vez no produzca sustancias toxicas.

 Ensacado

El proceso de ensacado se realiza en sacos de polipropileno de 50 Kg y/o 25 Kg;

previo pesaje en una balanza automatizada al proceso.
Los sacos son llevados hacia el almacén de producto terminado puestos sobre
parihuelas en rumas de sacos (4 filas de alto).
N. ALMACENAMIENTO POR LOTE:
Este proceso es la fase final de todo el proceso del apilado de arroz. Aquí los
sacos son cargados a mano por una cuadrilla de trabajadores hacia un lugar de
almacenamiento.
Ñ. VENTA:
La venta se hace de manera administrativa al interior del país.