Técnicas de Controlo de Condição

CONTEÚDO
1. A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
2. MANUTENÇÃO CONDICIONADA E TÉCNICAS DE CONTROLO DE

CONDIÇÃO
3. CONTROLO DE CONDIÇÃO POR ANÁLISE DINÂMICA
4. CARACTERIZAÇÃO DA RESPOSTA DINÂMICA
5. CONTROLO DE CONDIÇÃO POR ANÁLISE DE LUBRIFICANTES
6. OUTRAS TÉCNICAS DE CONTROLO DE CONDIÇÃO
Colaboram nesta publicação:

Engº. João Taborda Craveiro
Prof. Jorge Oliveira Seabra
Prof. Júlio Montalvão e Silva
Prof. Luís Andrade Ferreira
Engº. Nuno Neves Nunes
TÉCNICAS
DE
CONTROLO DE
CONDIÇÃO
Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -1-

1. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
1.1 Introdução
Pode definir-se Engenharia de Manutenção como sendo o conjunto de acções técnicas

conducentes à fiabilização, melhoria da manutibilidade e consequente aumento da
disponibilização dos equipamentos, após uma análise técnico-económica desses mesmos
equipamentos.
Dado que em muitos casos não é exequível actuar ao nível de todos os equipamentos, é
importante determinar quais os que têm mais influência na perda de performance da
instalação, de forma a definir prioridades de actuação.
Por outro lado, para melhorar a disponibilidade das instalações e equipamentos, é necessário
caracterizar e avaliar qualitativa e quantitativamente as causas de indisponibilidade, de forma
a poder situar a Manutenção no contexto das funções produtivas e ver de que forma ela
influencia a performance da unidade.
1.2 Análise de Eficácia
Uma das metodologias de avaliação e caracterização da eficácia das funções produtivas, é a

preconizada pelo TPM - Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total) e que
consiste em proceder a uma análise conjunta da eficácia das funções produtivas (Produção,
Manutenção e Qualidade), caracterizando as perdas de produção de acordo com seis grupos
típicos de perdas, nomeadamente:
1- PERDAS POR AVARIA DE EQUIPAMENTO

(súbitas ou precedidas por degeneração da "performance")
2- PERDAS POR MUDANÇA DE FABRICO OU AFINAÇÕES
(mudança de ferramentas, regulação, ajustamentos)
3- PERDAS POR OPERAÇÃO EM VAZIO OU PEQUENAS INTERRUPÇÕES
(interrupções do ciclo de trabalho devidas a bloqueios ou defeitos de produto)
4- PERDAS POR REDUÇÃO DA VELOCIDADE NOMINAL DA PRODUÇÃO
(constrangimentos de Qualidade, problemas mecânicos, etc.)
5- PERDAS POR DEFEITOS NO PROCESSO
(rejeições, reciclagens, etc.)
6- PERDAS ASSOCIADAS AOS ARRANQUES DOS PROCESSOS
(estabilidade do processo produtivo, ...)
Estes tipos de perdas que se traduzem em diminuições na produtividade podem ser

representadas de forma gráfica, de acordo com a figura 1.

Tempo de Funcionamento
Avarias (1)
Tempo de Operação Paragens Mudança de Fabrico
Afinações (2)
Pequenas interrupções
Tempo Efectivo Redução de
(3)
Operações em vazio
de Operação Velocidade
Redução da velocidade nominal (4)
Tempo Produtos rejeitados

Efectivo de Defeitos (5)
Produtos a reciclar
Produção Funcionamento em condições não estáveis (6)
Figura 1- Caracterização do tempo de funcionamento
E podem ser quantificadas, recorrendo ao conceito de rendimento operacional, que é formado

pelo produto de três coeficientes, nomeadamente:
ÍNDICE DE TEMPO OPERACIONAL
tempo total - tempo de paragem

i1 =
tempo total
[Revela avarias, mudança de ferramentas e regulação]
ÍNDICE DE PERFORMANCE OPERACIONAL
[Revela paragens momentâneas e eficiência da produção]

tempo ciclo teórico qtd. produzida x tempo de ciclo efectivo
i2 = x
tempo ciclo efectivo tempo total - tempo de paragem
ÍNDICE DE PRODUTOS APROVADOS
qtd. total produzida - qtd. defeituosa

i3 =
qtd. total produzida [Revela qualidade da produção]
O rendimento operacional decorre do produto dos 3 índices acima definidos.
RENDIMENTO OPERACIONAL i = i1 . i 2 . i 3

Nesta abordagem, o rendimento operacional é efectuado por um nº significativo de variáveis,
que estão directa ou indirectamente relacionados com a Manutenção.
A Manutenção influi num conjunto de parâmetros que afectam significativamente o

rendimento operacional; por isso, seja qual for o tipo de Manutenção executada sobre os
equipamentos, deverá ter-se sempre presente que o seu melhoramento terá repercussões ao
nível do desempenho da instalação.
Só será possível realizar acções de melhoria dos equipamentos e instalação se a organização

do Serviço de Manutenção permitir uma análise correcta das avarias que se deram, assim
como o conhecimento exacto das acções de Manutenção entretanto executadas, quer de forma
correctiva/curativa, quer de forma preventiva. (Figura 2).
Trabalhos Novos
Renovação
Manutenção do Reconstrução
parque material Modernização
Canibalização
Avaria
Sub-contratação
Esperada Antecipada
Correctiva
Fortuita Preventiva
após avaria
MTBF
Inspecção
Rotina
Curativa
Paliativa Conhecido Desconhecido
Reparação
Sistemática Condicional
Melhoramento Planeada Preditiva
Figura 2 - As acções e os tipos de Manutenção
Nesta conformidade é fundamental que exista capacidade de recolher a informação de forma

ordenada e classificada, de forma a potenciar o seu tratamento e análise.

1.3 Fiabilidade, Manutibilidade e Disponibilidade
As melhorias a realizar nos equipamentos devem ter em vista o aumento da disponibilidade

destes para a Produção. Sendo a disponibilidade função da fiabilidade e da manutibilidade
ter-se-á de analisar os equipamentos nos três vectores. (Figura 3).
Vida de um bem material
(t) taxa de avaria (t) taxa de reparação

FIABILIDADE MANUTIBILIDADE
R (t) M (t)
probabilidade probabilidade de
de bom duração de uma
funcionamento reparação correcta
MTBF MTTR
Tempo médio de Média dos tempos
bom funcionamento técnicos de reparação
DISPONIBILIDADE
Probabilidade de
assegurar a função
MTBF
D=
MTBF + MTTR
Figura 3 - Disponibilidade, Fiabilidade e Manutibilidade
A forma mais simples de analisar os componentes críticos de um equipamento que

contribuem para a sua baixa de produtividade é a utilização de diagramas de Pareto e a
utilização da curva ABC para as avarias.
Tomemos o exemplo de um automóvel.
Para obter os diagramas de Pareto é necessário em primeiro lugar classificar as avarias dos
equipamentos por famílias. Assim, num automóvel:
1. Suspensão
2. Direcção
3. Transmissão
4. Motor
5. Equipamento Eléctrico
6. ......

Em seguida traçam-se três tipos de diagramas, a partir da análise do histórico do
equipamento, tendo em abcissas as famílias dos componentes do equipamento (k) e em
ordenadas:
1) n Número de avarias registadas por família

n Fiabilidade
1
4
2
3
Figura 4 - Representação qualitativa de avarias
2) t Média das durações das intervenções consecutivas às avarias
t Manutibilidade
3
2
5
1
Figura 5 - Representação qualitativa de durações de Manutenção
3) n . t Produto dos dados precedentes
Disponibilidade
n .t
1 2
3
k famílias
Figura 6 - Representação qualitativa das perdas de disponibilidade

O gráfico representado na figura 4 orienta para uma melhoria da fiabilidade, agindo sobre:
− modificações técnicas
− vigilância acrescida
− medidas preventivas
O gráfico representado na figura 5 orienta para a manutibilidade, agindo sobre:
− a organização da manutenção
− a melhoria da manutibilidade dos equipamentos
O gráfico representado na figura 6 é um indicador da disponibilidade (n. t estima a perda de

disponibilidade para cada família). Dá uma indicação de qual ou quais são as famílias
críticas, em termos de avarias.
A partir do histórico pode-se também traçar a curva ABC de Pareto (figura 7) tendo por
critério n ou n . t , e que dá uma ideia global das prioridades a adoptar nas acções de melhoria
dos equipamentos.
n 20% 60% 100%

ou
n. t 90%
60%
A B C
Decomposição em
módulos funcionai
Figura 7 - Análise A, B, C.

1.4 Análise Técnica de Avarias
Para realizar uma Engenharia de Manutenção correcta torna-se também necessário realizar
uma Análise Técnica das Avarias, atribuindo um grau de criticidade em função da
disponibilidade e da segurança. Assim, as avarias críticas serão aquelas que provocam
problemas graves de segurança e/ou afectam de modo determinante a capacidade produtiva
do equipamento. (Figura 8).
Grau de importância crítica

Grau Segurança Disponibilidade Produção
Crítico Risco de morte Imobilização com danos 3 Parada
Maior Ferimentos Imobilização sem danos 2 Diminuição de capacidade
produtiva
Menor Sem riscos Sem imobilização do 1 Normal
pessoais parque material
Gráfico de Markov: (1, 2, 3) efeito ⇒ ⇑
de avaria sobre o sistema
Podemos pois afirmar que para realizar uma Manutenção correcta não basta conhecer os
equipamentos em termos de fiabilidade, manutibilidade e disponibilidade. Torna-se
necessário melhorar os equipamentos e controlar o seu desempenho de modo a que estes
possam ter a maior disponibilidade possível para a Produção.

ANÁLISE DE AVARIAS
- Acidente (choque)
Procura do modo
- Má utilização
de avaria
- Ambiente não conforme
- Em funcionamento
- Não respeito das normas
- Pré-existentes
- Má conservação
- Avaria secundária
- Outra causa
Imputação Processo
extrinseca intrinseco
CAUSAS
mecânica -
eléctrica -
electrónica -
- fugitivo diagnóstico hidráulica -
- permanente etc -
Caracter Natureza
MANIFESTAÇÃO AVARIA IDENTIFICAÇÃO
Velocidade Situação
- súbita espaço -
- progressiva tempo -
POSSIBILIDADE
AMPLITUDE CONSEQUÊNCIAS
DE DETECÇÃO
- parcial
- Vigilância
- completa
preventiva
ANÁLISE
Remédios
Figura 8 - Processo de Análise de Avarias
No sentido de promover um aumento de disponibilidade dos equipamentos há conveniência

em articular de forma conveniente toda a informação disponível sobre eles, seja a que decorre
de um histórico de avarias e reparações, seja a que decorre da avaliação do seu estado ou
condição de funcionamento.
Ao conjugar os dois tipos de informação, um com carácter probabilístico, referente ao

passado dos equipamentos e baseado na análise de fiabilidade e outro que reflecte o seu
estado actual de funcionamento e que é baseado em técnicas de controlo de condição, é
possível optimizar a sua manutenção controlando o estado actual da sua degradação e
garantindo a maior disponibilidade.

Nesta perspectiva as técnicas de Controlo de Condição tornaram-se por isso um auxiliar
precioso para optimizar a manutenção, pois permitem complementar os meios para aumentar
a disponibilidade dos equipamentos.
Ao controlar-se o estado de funcionamento dos equipamentos, está a obter-se informação

sobre a adequação da operacionalidade do equipamento ao plano de produção em que este se
integra, permitindo quantificar esse estado operacional, graduando-o de acordo com uma
escala que traduz o risco de falha desse equipamento.
De modo análogo à determinação da fiabilidade de um sistema, formado por uma série de

equipamentos associados de determinado modo, é possível através da informação da condição
dos vários equipamentos determinar o risco de falha do mesmo sistema, em determinado
instante.
Esta informação que indica a probabilidade de falha na situação actual, permite actualizar a
informação que decorre da análise fiabilística normal, e constitui um acréscimo de
informação no sentido da tomada de decisões importantes que afectam quer a Manutenção
quer a Produção.
Todavia a informação da Manutenção, nomeadamente a referente à condição de

equipamentos pode ser utilizada para outros fins associados à produtividade de uma
organização, como por exemplo contribuir para o controlo de Qualidade dos bens ou serviços
produzidos.
Nesta perspectiva e, porque um bem é produzido por um equipamento, é possível através do

conhecimento dos parâmetros que têm influência relevante na condição de equipamento, e da
correlação que existe entre a condição do seu funcionamento e a Qualidade do bem
produzido, é possível, através do controlo de condição do equipamento determinar zonas de
funcionamento não recomendáveis, por produzirem bens sem qualidade.
Por tudo isto podemos afirmar que um serviço de Manutenção não se deve limitar a gerir
avarias, reparações (antes ou após a avaria), stocks de peças sobresselentes ou pessoal, mas
deve, através do recurso a todas as técnicas de análise aplicáveis, relevantes e convenientes,
constituir um factor de melhoria contínua para as empresas, contribuindo para o aumento da
produtividade das instalações e equipamentos.
Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 - 10 -

2. MANUTENÇÃO CONDICIONADA E TÉCNICAS DE CONTROLO DE
CONDIÇÃO
2.1 Introdução
Pode-se afirmar que a disponibilidade operacional e o correcto desempenho dos

equipamentos, sendo desejáveis a todos os níveis e em todos os sectores, constituem
imperativo de uma estrutura organizada.
Neste contexto, a Função Manutenção desempenha um papel primordial uma vez que o seu
objectivo é garantir a operacionalidade dos equipamentos numa perspectiva que leve em
consideração os atributos relevantes dos bens produzidos ou dos serviços prestados
nomeadamente qualidade, custos e prazos. É a Manutenção que deve providenciar para que se
minimizem os períodos de imobilização, os custos de manutenção por bem produzido ou
serviço prestado, as avarias previstas e os erros de planeamento.
De forma análoga ao que sucede com a Medicina, em que a partir de alguns indicadores
(parâmetros) do estado de saúde do indivíduo se traça o quadro clínico que o caracteriza e se
faz o respectivo diagnóstico, também nos equipamentos mecânicos é possível ter ideia da sua
condição de funcionamento e conservação a partir do conhecimento da evolução dos seus
parâmetros significativos.
Estas técnicas que recorrem à avaliação de parâmetros que caracterizam o equipamento na

sua condição de funcionamento, para definirem o seu estado de funcionamento e
conservação, designam-se por técnicas de controlo de condição; e constituem uma evolução,
relativamente às técnicas de avaliação do estado do equipamento tradicionalmente utilizadas,
que se baseiam em inspecções efectuadas com o equipamento fora de funcionamento e, em
geral, desmontado.
Tal como a Medicina, a partir da evolução dos parâmetros característicos do equipamento é

possível diagnosticar a sua situação e fazer um prognóstico do seu desempenho no futuro.
Assim a partir de alguns dados iniciais, nomeadamente da caracterização técnica do

equipamento e de um conjunto de valores de referência, complementados com a informação
recolhida ao longo do período de funcionamento, é teoricamente possível determinar a altura
em que as intervenções de manutenção devem ser efectuadas, pois a partir da análise da
evolução dos parâmetros controlados, que revela a degradação do equipamento e se designa
por análise de tendência, se pode determinar a altura óptima para a intervenção adequada.
Se a calendarização das acções de manutenção se basear na análise de tendência dos

parâmetros significativos controlados, através de técnicas adequadas de controlo de condição,
diz-se que se utiliza uma filosofia de Manutenção por Controlo de Condição ou Manutenção
Condicionada (Anglicismo derivado das designações Britânicas 'Condition Monitoring' ou
'Condition Maintenance').
Esta filosofia de manutenção é hoje em dia possível graças aos avanços científicos e
tecnológicos registados nas últimas décadas e traduzidos em meios de controlo e diagnóstico

que possibilitam uma crescente capacidade de acesso à caracterização da condição dos
equipamentos através da análise de parâmetros que reflectem o seu estado de funcionamento.

2.2 Técnicas de Controlo de Condição
A Manutenção por Controlo de Condição ou Condicionada já é uma filosofia e forma de

acção activa e efectivamente praticada em muitas indústrias e equipamentos, nomeadamente
em aviões, reactores nucleares, siderurgias, refinarias de petróleo, navios, centrais térmicas,
etc., sendo suportada por de um conjunto de tecnologias que se desenvolveram rapidamente
nas últimas décadas, e que permitem benefícios muito significativos.
Este tipo de Manutenção apresenta relativamente a um sistema tradicional de manutenção

uma necessidade de reforço da capacidade de diagnóstico dadas as potencialidades que este
encerra.
A implementação de um sistema de Manutenção por Controlo de Condição ou Condicionada

terá de obedecer a etapas, que de uma forma resumida poderão estar associadas a:
Avaliação da instalação - fase em que toda a instalação é analisada sistematicamente de modo

a determinar quais os componentes críticos ou não critícos que devem e podem ser
acompanhados do ponto de vista do Controlo da sua Condição.
Selecção da técnica de monitorização e dos correspondentes sensores - fase em que para os

equipamentos definidos e com base no conhecimento ou estimativa das suas avarias típicas e
do seu modo de funcionamento se selecciona a técnica ou técnicas mais adequadas para
acompanhar as respectivas condições operacionais. Nesta conformidade e após definição dos
parâmetros a controlar, definem-se os locais da sua recolha e a periodicidade desta.
Definição dos níveis de referência a utilizar - fase em que para os parâmetros seleccionados
se definem os níveis de referência e os limites que conduzam a alarme, ou intervenção sobre
os equipamentos.
As modernas técnicas de manutenção condicionada de máquinas e equipamentos implicam a

utilização de vários métodos de monitorização. Entre estes métodos assumem particular
importância a análise de vibrações e a análise de lubrificantes, em serviço, que são
frequentemente complementadas com informação referente a outras variáveis individuais
como sejam a pressão e/ou temperatura de funcionamento, solicitações aplicadas, etc.
Todavia é conveniente referir que há técnicas específicas, que são muito relevantes para o
acompanhamento da condição de equipamentos, que se baseiam no controlo de parâmetros do
processo produtivo, de que são exemplo a monitorização da pressão ou caudal de uma bomba
que, desde que acompanhada ao longo do tempo, pode dar uma informação preciosa sobre a
forma como esta está a funcionar.
Como nota final é pertinente referir que o Controlo de Condição é essencialmente

pluridisciplinar, e, embora o controlo de vibrações seja a técnica mais difundida, e talvez
devido à sua generalidade a mais importante, o acompanhamento de condição pode efectuar-
se através de um elevado número de variáveis ou parâmetros, cada um deles mais ou menos
adequado ao tipo de equipamento que se pretende controlar.

Nesta perspectiva e de um modo geral, nenhuma das técnicas de controlo de condição pode
ser considerada como absolutamente suficiente. Na realidade uma determinada técnica pode
cobrir uma larga gama de potenciais causas de avarias mas, em geral, não é suficiente para
garantir a detecção de todas as causas de degradação possíveis; daí que, em geral, haja
sempre complementaridade com outras técnicas também aplicáveis.

3. CONTROLO DE CONDIÇÃO POR ANÁLISE DINÂMICA
3.1 Introdução
As vibrações são talvez um dos parâmetros operativos mais adequados para avaliar as
condições de funcionamento de uma máquina. Situações como desequilíbrio, estabilidade de
chumaceiras, desalinhamento, folgas exageradas e desapertos, defeitos em rolamentos e rodas
dentadas, etc., produzem comportamentos dinâmicos típicos possíveis de interpretação, para
além de contribuírem para elevar o nível vibratório do equipamento mecânico.
Embora as análises de outros parâmetros, tais como as temperaturas, pressões e condições dos
óleos lubrificantes por exemplo, não devam de forma alguma ser ignorados, como já foi
referido anteriormente elas são aqui entendidas como complementares da análise das
vibrações à qual dedicaremos a nossa atenção.
Uma vez efectuadas as medições, a questão fundamental prende-se com o que fazer com o
resultado dessas medições. Se não existirem valores de referência, as medições poderão
perder no todo ou em parte o seu interesse. Há pois que estabelecer critérios, definindo
limites ou intervalos, que permitam a comparação com os valores medidos, a avaliação da
importância dos desvios observados e a correlação dos mesmos com sintomas de eventuais
avarias em desenvolvimento.
Há diversos tipos de limites a considerar. Para começar o próprio fabricante pode estabelecer
limites que se relacionam directamente com o dimensionamento e características do
equipamento. Entre estes situam-se, por exemplo, as pressões, as temperaturas e velocidades.
Com efeito, a maior parte dos manuais de operação dos equipamentos indicam valores
normais e máximos admissíveis dos parâmetros anteriores para um funcionamento em
segurança. De igual forma, as folgas indicadas podem ser interpretadas como valores de
referência de limites posicionais que, quando ultrapassados, resultam em avaria dos
equipamentos.
Em seguida temos limites de teor mais empírico. Estão neste caso os limites que se podem
impôr quanto ao nível das vibrações. Estes limites podem ser encontrados em diversos locais
nomeadamente como dados dos fabricantes (quando existem), valores de orientação
publicados por fabricantes de instrumentação de medida ou por literatura da especialidade e
resultados da experiência recolhida em máquinas semelhantes. Este tipo de informação pode
ainda surgir em Normas ou Regulamentos. É, no entanto, o histórico de cada máquina que
fornece as indicações mais adequadas para o estabelecimento destes limites.
No entanto, não será nunca demais insistir no facto de todos os limites anteriormente
referidos deverem ser encarados com sensatez atribuindo-se-lhes o seu real valor: o de linhas
de orientação! Cada equipamento terá os seus próprios limites, dependentes de diversos
factores nomeadamente o local onde está montado, condições de montagem, condições de
operação, etc..
Partindo do princípio de que se sabe quais as medições a realizar, onde e como medir e que
limites observar, o problema que se coloca é saber como utilizar os resultados com vista à
determinação do "estado de saúde" do equipamento sob observação.

Para avaliar a situação é necessário saber o que ultrapassou os limites ou, mesmo que isso não
tenha acontecido, o que se modificou. A grandeza da modificação e a rapidez com que
evoluiu assim como a existência de outras modificações são factores indispensáveis de
diagnóstico. Estamos pois perante uma técnica que tem a sua analogia na medicina. Em face
dos resultados de uma série de análises que estabelecem os sintomas da "doença", o "médico"
diagnostica a avaria no equipamento e estabelece o tratamento mais adequado assim como a
urgência da intervenção.
Estabelecido o parâmetro (ou parâmetros) a medir para avaliar a condição de uma máquina,
este deve ser medido periodicamente a fim de detectar eventuais variações no seu valor. Estas
variações quando representativas de um aumento (ou diminuição, em certos casos)
consistente, indicam uma alteração das condições de funcionamento que pode ser indiciadora
de uma degradação, em evolução, conducente a avaria. Uma análise deste tipo designa-se
vulgarmente por Análise de Tendência (figura 1).
Figura 9 - Exemplo esquemático de curva de análise de tendência
Esta informação é, em princípio, possível de se obter numa fase ainda muito inicial do
problema pelo que permite a programação atempada da intervenção de beneficiação. As
vantagens económicas decorrentes desta possibilidade são óbvias: intervenção localizada uma
vez que se sabe o que está avariado, garantia da disponibilidade do pessoal adequado á
intervenção, menores tempos de paragem, garantia da existência de peças de substituição,
etc..
Os parâmetros mais vulgarmente utilizados para caracterizar a vibração dos equipamentos

mecânicos são o deslocamento, a velocidade ou a aceleração associados a essa vibração.

Pode-se dizer que o deslocamento é o parâmetro mais adequado para quantificar o nível de
vibração de baixa frequência (até 10 ou 20 Hz.) uma vez que os danos resultantes são
fundamentalmente devidos às elevadas deformações associadas ao processo vibratório.
Para frequências médias (entre 10 e 200 Hz., por exemplo), o parâmetro caracterizador mais
adequado é a velocidade. Acima dos 200 Hz é mais adequado medir a aceleração uma vez
que esta quantidade, sendo proporcional à força, representa melhor o factor que contribui
mais para a avaria dos equipamentos.
Finalmente e no caso especial da análise de condição dos rolamentos, é vulgar encontrar

aparelhos que medem as vibrações e as quantificam através da "spike energy" (designação de
marca da IRD Mechanalysis). Os rolamentos tendem a deteriorar-se a partir do aparecimento
de falhas que produzem choques na passagem das esferas ou rolos pelo local das mesmas. É
pois a ocorrência de impactos entre peças metálicas que caracteriza as avaria dos rolamentos.
À medida que a deterioração progride, estes choques aumentam em número e severidade. Os
analisadores de rolamentos procuram detectar e contar estes impulsos de alta frequência
apresentando o resultado da análise sob a forma de "spike energy" ou "BCU" (bearing
condition units), por exemplo.
Seria presunção admitir que um texto como o presente poderia tornar o leitor um especialista
em controlo de condição por análise dinâmica. No entanto, julgamos que a sua leitura terá o
mérito de desmistificar o método familiarizando o leitor com alguns dos seus princípios
fundamentais, técnicas e instrumentação de análise, dando-lhe simultaneamente uma visão
alargada das potencialidades e elevado interesse da sua utilização prática.
3.2 Caracterização de Sinais Dinâmicos
Análise Global
A interpretação de sinais dinâmicos típicos decorrentes das vibrações que se verificam em

qualquer equipamento dinâmico é uma tarefa obviamente complexa. Esta complexidade pode
transformar-se em impossibilidade prática se considerarmos apenas o conhecimento do
registo da sua variação ao longo do tempo (figura 10). Note-se, no entanto que esta
representação pode, em certos casos, ser indispensável a uma melhor interpretação do
fenómeno.
O problema anterior é ultrapassável desde que se submeta o sinal dinâmico a um tratamento
que permita caracterizá-lo de uma forma mais clara.

Figura 10 - Exemplo de sinal dinâmico típico

Um dos processos mais simples de caracterização do sinal consiste na determinação do seu
valor eficaz ou seja da raiz quadrada do seu valor quadrático médio, vulgarmente
referenciado na literatura de especialidade e nos equipamentos como o valor R.M.S. ou r.m.s
(de "root mean square"). Considerando que um sinal, como o exemplificado na figura 10, era
observado durante um determinado intervalo de tempo T, o seu valor eficaz será dado por:
x ef =
1
T
z xaft .d
T
O
2
Trata-se no fundo de uma espécie de "valor médio" constante que é considerado equivalente,
nos seus efeitos, ao sinal dinâmico em estudo. De acordo com a sua definição, o valor eficaz é
uma quantidade que "avalia" o conteúdo energético associado ao sinal variável no tempo que
está a ser analisado.
É com base neste parâmetro, calculado em termos da velocidade associada à vibração, que
Normas como as ISO 2372 e 3945 definem a condição de funcionamento de equipamentos
mecânicos (figura 11).
De acordo com as normas anteriores, a medição do valor eficaz da velocidade de vibração, no

intervalo de frequências de 10 a 1000 Hz., permite conhecer a severidade da mesma vibração
e classificá-la em termos facilmente entendíveis por um leigo (Bom, Satisfatório, Não
Satisfatório e Inaceitável).
Uma das grandes aplicações da medição da severidade situa-se logo à partida na recepção dos
equipamentos após montagem, verificando-se se o seu nível de vibrações se encontra dentro
de limites aceitáveis.

Quality Judgement
for separate classes
Ranges of radial vibration severity of machines
rms velocity
In The Range 10-1000 Hz Class I Class II Class III Class IV
Range at the range limits
MM/S IN/SEC
0,28
0,28 .011
0,45
0,45 .018 A
0,71
0,71 .028 A
1,12
1,12 .044 B A
1,8
1,8 .071 B A
2,8
2,8 .11 C B
4,5
4,5 .18 C B
7,1
7,1 .28 D C
11,2
11,2 .44 D
18 C
D
18 .71
28 D
28 1.1
45
45 1.8
71
MACHINE CLASSES
CLASS I Small Machines to 20 HP
CLASS II Medium Size Machines 20 to 100 HP
CLASS III Large Machines 10-200 rev/sec, 400 HP and Larger Mounted on
Rigid Supports
CLASS IV Large Machines 10-200 rev/sec, 400 HP and Larger, Mounted on
Flexible Supports
ACCEPTANCE CLASSES
A GOOD C UNSATISFACTORY
B SATISFACTORY D UNACCEPTABLE
Figura 11 - Normas Internacionais ISO 2372 e 3945
Não termina aqui, obviamente, a utilidade deste parâmetro. Qualquer modificação do valor da
severidade que se venha a registar ao longo do tempo é um indicador de alteração do
comportamento do equipamento que pode estar associada a uma deterioração em evolução,
conducente a avaria.
A medição, em intervalos de tempo regulares, do valor eficaz do parâmetro caracterizador da

vibração permite que se efectue uma análise de tendência, prevendo e prevenindo assim a
ocorrência súbita de eventuais avarias de consequências muitas vezes catastróficas.
Apesar do óbvio interesse da medição do valor eficaz do parâmetro caracterizador da

vibração num vasto intervalo de frequências, uma vez que ao mesmo é possível associar o
significado fisíco de "avaliador" do conteúdo energético da vibração, não é este o parâmetro
requerido por uma grande diversidade de tabelas de severidade elaboradas com objectivos
semelhantes aos das Normas ISO referidas anteriormente.

Amplitude ou Valor de Pico
A utilização do valor de amplitude (pico) ou dupla amplitude (pico-a-pico) (figura 12) é, na

opinião de muitos autores, uma melhor forma de traduzir o comportamento vibratório de um
determinado equipamento, pese embora o facto de o valor eficaz (r.m.s) estar mais associado
ao conteúdo energético da vibração, já que um sinal pode ter um elevado valor de amplitude
(pico) sem possuir muita energia, desde que a duração deste valor elevado de amplitude seja
curta (figura 13).
Figura 12 - Comparação entre o valor de amplitude de pico, pico a pico, rms e médio
rectificado, de um sinal sinusoidal

Figura 13 - Caracterização de sinais por valor de amplitude de pico e rms
É assim que alguns fabricantes preferem recorrer à análise da vibração que se verifica à
frequência de funcionamento da máquina, ignorando a contribuição de todas as outras
frequências.
Um sinal dinâmico como o da figura 10, filtrado adequadamente para eliminar todas as
frequências menos a correspondente à velocidade de funcionamento da máquina sob
observação, passará a ter o aspecto de uma curva harmónica como a da figura 12.
A severidade desta vibração pode então ser avaliada pelo seu valor de pico (P), mais
vulgarmente designado por amplitude, ou pelo seu valor pico-a-pico (PP) que corresponde ao
dobro da amplitude. À semelhança das tabelas de severidade ISO anteriormente referidas,
utilizam-se agora outras que também classificam os níveis obtidos em intervalos associados a
designações que esclarecem sobre o seu significado (Bom, Aceitável, etc.). Alguns autores (1)
propõem, com base na sua própria experiência, tabelas de severidade alternativas como a da
figura 14.
1Victor Wowk, "Machinery Vibration, Measurement and Analysis", Mcgraw-Hill 1991

Figura 14 - Tabela de severidade sugerida por Wowk
De forma análoga, a medição periódica dos níveis de pico (ou pico-a-pico) do parâmetro
caracterizador da vibração permite realizar uma análise de tendência e assim prevenir a
ocorrência de avarias.
O único requisito de praticamente todas as normas que se baseiam num valor global (seja ele
o valor eficaz referido no parágrafo anterior ou o valor de pico referido neste parágrafo) é que
as medições se façam nas chumaceiras dos equipamentos ou tão próximas das mesmas quanto
possível.
Em termos genéricos e de acordo com o sugerido por Wowk, pode-se dizer que os valores
filtrados, de pico da velocidade, inferiores a 2,5 mm/s correspondem a um bom
comportamento. Entre 2,5 mm/s e 7,5 mm/s a vibração é tolerável mas deve-se prever que,
mais tarde ou mais cedo, surgirão problemas.
A partir dos 7,5 mm/s e até 15 mm/s, a vibração é excessiva e é caso para entrar em alerta ou
seja, há razões para sérias preocupações sobre a condição da máquina. Acima de 15 mm/s é
de esperar que a máquina sofra uma séria avaria muito rapidamente (poucas máquinas
aguentarão muito tempo estes níveis de vibração).

Espectro de Frequência
As formas de quantificação referidas nos parágrafos anteriores, sendo simples e fáceis de

realizar e interpretar, pecam pela falta de informação sobre a dependência do tempo de sinal
vibratório em análise ou seja sobre o seu conteúdo em frequência.
A análise em frequência é um descriminador muito mais fino e preciso do "estado de saúde"

de um equipamento. Infelizmente nenhuma norma se baseia nesta técnica. De uma forma
simplista pode-se dizer que a análise em frequência consiste na substituição da representação
no tempo (como a da figura 10) do sinal por uma representação em que se podem "ver" as
frequências de maior importância no fenómeno vibratório. Este processo baseia-se na análise
de Fourier e é conhecido também por análise espectral sendo a representação gráfica
designada por espectro de frequências. No fundo trata-se de substituir um sinal complexo
(periódico ou assumido como tal) por um somatório de sinais simples do tipo harmónico e
representar estes últimos a partir da sua amplitude e frequência num sistema de eixos
adequado (figura 15).
A grande vantagem desta última representação deriva não só de permitir o conhecimento das
componentes em frequência do sinal e da sua importância mas também de permitir associar a
cada componente importante do espectro um componente ou orgão mecânico específico da
máquina em observação (figura 16).
Figura 15 -Representação da análise de Fourier de um sinal complexo

Relação entre a representação no tempo e a representação
em frequência

Figura 16 - Correlação entre o funcionamento de um equipamento e o espectro de um sinal
vibratório por ele produzido (exemplo esquemático).
O interesse desta análise reside assim no facto de, por si só, o espectro de frequências
associado ás vibrações de uma máquina poder dar indicações imediatas sobre as condições de
funcionamento dos seus diferentes orgãos. A análise de tendência também é aqui aplicável,
com as vantagens inerentes ao que se afirmou antes. Trata-se agora de apreciar a variação do
nível de cada componente em frequência do espectro a partir da obtenção, em intervalos
regulares de tempo, de uma série de espectros.
A título de exemplo, se o componente do espectro cuja frequência corresponde à velocidade

de rotação de uma máquina mostrar um valor elevado ou uma tendência para um crescimento
do seu nível, isso indica que a máquina está desequilibrada ou a ficar cada vez mais
desequilibrada. Este tipo de raciocínio é muitas vezes efectuado recorrendo ao auxílio de
"mapas de avarias" que facilitam bastante a análise (figura 17).
O espectro de frequências é talvez o melhor exemplo de representação gráfica informativa.

Cada componente do espectro tem uma frequência lida no eixo das abcissas e uma amplitude
dada pela escala do eixo das ordenadas. Cada componente pode ser identificado,
relativamente à máquina, dividindo a sua frequência pela frequência de rotação do veio
principal da máquina. O quociente destas duas frequências corresponde à "ordem" da
harmónica da velocidade fundamental. Uma vez que se conheça a ordem é muito mais fácil
relacionar o componente espectral em causa com um orgão mecânico.
Por outro lado, um equipamento mecânico não mantém a sua velocidade de funcionamento
exactamente constante. Pequenas variações são normais. Nestas condições, espectros
recolhidos em intervalos de tempo diferentes darão origem, naturalmente, a componentes

espectrais em posições diferentes no eixo das frequências. Esta situação torna mais difícil
comparar espectros principalmente se se utilizarem meios automáticos para o fazer.
Pelas razões anteriores (e também por outras que não interessa agora referir) torna-se muitas
vezes mais prático e útil representar o espectro substituindo o eixo das frequências por um
eixo graduado em ordens da frequência fundamental.
À semelhança de qualquer outra medição nomeadamente as referidas nos parágrafos

anteriores, os locais mais apropriados para medir são as tampas das chumaceiras ou tão
próximo delas quanto possível. Esta localização é óbvia se nos lembrarmos que é através das
chumaceiras que os orgãos móveis transmitem para o exterior pertubações dinâmicas. Em
muitos casos é conveniente efectuar medições não só na direcção radial (vertical e/ou
horizontal) como também na direcção axial, dado que diversos tipos de avarias são mais
evidentes ao se observarem os espectros de sinais obtidos em determinadas direcções.

FREQUÊNCIA DE
CAUSA VIBRAÇÃO DOMINANTE DIRECÇÃO NOTAS
DESIQUILÍBRIO 1 x RPM RADIAL −A amplitude a 1x RPM aumenta com a
velocidade
− As harmónicas da velocidade têm um valor
baixo
− Nível baixo de vibração axial
− Componente 1x RPM estável
− Se uma pequena variação da velocidade
origina que o nível da componente 1x RPM
baixe drasticamente então é de suspeitar a
ressonância
DESALINHA- 1x, 2x ou 3x RPM RADIAL − Apresenta normalmente elevados níveis da
MENTO ou vibração axial
AXIAL − Componentes 1x, 2x e 3x RPM estáveis
(radial e axial)
− Nível baixo das harmónicas 4x a 10x RPM
− Se o nível axial for maior ou igual ao nível
radial então o problema é grave
DESAPERTOS OU 1x, 2x, ..., 10x RPM RADIAL − Níveis de vibração radial elevados
FOLGAS (essencialmente verticais)
− Harmónicas da velocidade de rotação bastante
elevadas, essencialmente 3x, ..., 10x RPM
− Normalmente associados com desiquilíbrio e
desalinhamento
ENGRENAGENS Frequências de Engrenamento RADIAL − Aparecimento de bandas laterais em torno das
e harmónicas e frequências de engrenamento
AXIAL − Uma zona mais vasta de bandas laterais em
torno da frequência de engrenamento resulta
normalmente de impactos ou súbitas
mudanças de carga
− As harmónicas das frequências de
engrenamento podem ser baixas e difíceis de
localizar para engrenamentos helicoidais com
um grande número de dentes engrenados
TRANSMISSÃO 1x, 2x, 3x e 4x Frequência das RADIAL − Causas prováveis: desalinhamento dos
POR CORREIAS Correias tambores ou incorrecto ajustamento das
correias.
− Luz estroboscópica é uma boa ferramenta
para visualizar o comportamento das correias.
IMPULSORES E 1x, 2x ou 3x RADIAL − Causas prováveis: sujidade acumulada,
VENTILADORES Frequências das Pás e AXIAL desgaste ou pás partidas.
RESSONÂNCIA Frequência Própria da RADIAL − Nível de vibração decresce de forma
Estrutura e AXIAL substancial noutra velocidade de
funcionamento.
MOTORES 1x RPM RADIAL − Problemas eléctricos: vibrações às frequências
ELÉCTRICOS 1x, 2x Frequência da Rede e AXIAL referidas desaparecem logo que o
equipamento seja desligado da rede
ROLAMENTOS − Harmónicas a Frequências RADIAL − Amplitude de vibração instável
não síncronas e AXIAL − As frequências dependem da localização do
− Vibrações na Gama das defeito, da geometria do rolamento e da
Altas Frequências velocidade do veio
Figura 17 - Exemplo de "mapa de avarias"

Análise de Órbitas
Até agora temos vindo a referir a análise de sinais que traduzem as vibrações de uma máquina
ou equipamento partindo do princípio de que esses sinais foram obtidos junto do corpo
exterior da mesma máquina ou equipamentos ou seja, junto de uma parte que não se move.
As vibrações, cuja origem são normalmente os orgãos em movimento, transmitem-se ao
corpo exterior da máquina através das chumaceiras como já se referiu anteriormente.
No entanto, há situações em que as chumaceiras se comportam como ligações muito flexíveis

reduzindo em parte o nível das vibrações que se transmitem ao exterior da máquina. Nestes
casos a medição no exterior pode não ser a mais aconselhável, embora não deixe de dar as
informações desejadas, devendo recorrer-se a meios complementares de diagnóstico. Um
exemplo típico desta situação corresponde a máquinas em que se utilizam chumaceiras de
escorregamento e em que é de interesse detectar condições de instabilidade de rotação dos
veios sobre a película lubrificante das chumaceiras.
Uma forma de visualizar problemas como o que se referiu acima é analisar a órbita do veio na
chumaceira. Neste caso utilizam-se transdutores de proximidade que se fixam sobre a tampa
da chumaceira de forma a medirem a distância da superfície do veio à superfície da
chumaceira onde o transdutor está instalado.
Recorrendo a dois transdutores de proximidade, colocados radialmente na chumaceira, a 90º,

é possível visualizar em tempo real a órbita descrita pelo veio no seu movimento de rotação
desde que se utilize um aparelho de registo adequado (osciloscópio em modo XY, por
exemplo, como se mostra na figura 18).
Figura 18 - Análise de órbita
Se os sinais oriundos de cada um dos transdutores contêm mais do que uma frequência a
órbita resultante será mais complexa. Por exemplo, a órbita representada na figura 19 é o
resultado de dois sinais complexos periódicos contendo cada um uma componente à
velocidade (frequência) fundamental e uma componente subsíncrona a 50% da velocidade
fundamental. Este tipo de sinal (e correspondente órbita) indicam fenómenos de instabilidade

em chumaceiras de escorregamento e podiam ser frequentemente observados em antigas
máquinas de alta velocidade.
Os efeitos de irregularidades superficiais nos veios e/ou de variações locais de características

eléctricas podem distorcer fortemente a órbita e fazê-la perder a sua eficácia como meio de
diagnóstico (figura 20). O mesmo tipo de fenómeno pode ocorrer se os sinais contêm mais do
que duas ou três componentes harmónicas, tornando-se indispensável recorrer à sua filtragem
a fim de garantir que o sinal resultante é suficientemente simplificado para que seja possível
analisá-lo eficazmente.
Figura 19 - Exemplo de uma órbita produzida por dois sinais periódicos complexos
Figura 20 - Órbita distorcida típica
Outras Formas de Análise e/ou de Representação
A análise de vibrações em máquinas ou equipamentos mecânicos não se resume à adopção de

técnicas como as referidas anteriormente para obter e interpretar sinais representativos do
fenómeno vibratório em estudo.
Outros tipos de análise existem e são, de forma geral, complementares. Muitas vezes torna-se
necessário recorrer a mais do que uma das técnicas disponíveis a fim de se poder diagnosticar
correctamente o problema. Este texto não pretende, de forma alguma, fazer uma descrição
exaustiva de todas as técnicas até por que se tornaria demasiadamente longo. Faremos apenas
referência a algumas a fim de dar um panorama mais vasto do controlo de condição por
análise dinâmica.
Um dos problemas que por vezes se apresentam é o aparecimento de componentes espectrais

que não se conseguem correlacionar com os orgãos da máquina em estudo. Esta situação
pode resultar da existência de componentes espectrais correspondentes a frequências naturais
da estrutura do equipamento em análise (e portanto independentes da sua velocidade de

funcionamento) ou correspondentes a frequências pertubadoras induzidas por outras
máquinas mais ou menos próximas e que se transmitem à máquina em análise através da
estrutura onde se encontram montadas (ou até mesmo por via acústica).
Uma forma de detectar as frequências não relacionadas com orgãos em movimento da

máquina sob observação é recolher uma série de espectros a diferentes valores da velocidade
de funcionamento (ao longo do arranque ou paragem da máquina, por exemplo). Se se
sobrepuserem estes espectros numa espécie de representação tridimensional (figura 21)
facilmente se identificam os componentes espectrais independentes da velocidade. Com
efeito estes ocorrem sempre à mesma frequência ao passo que os outros variam a sua
frequência de acordo com o valor da velocidade de funcionamento da máquina no instante da
medição. Este tipo de representação designa-se correntemente por cascata de espectros ou
análise em cascata.
Note-se que se se utilizar uma representação espectral em que o eixo das frequências seja
substituído por um eixo graduado em ordens da frequência fundamental, são os componentes
espectrais à velocidade de funcionamento (harmónicas da velocidade) que se mantêm
inalteráveis nas posições que ocupam nos diferentes espectros.
Figura 21 - Exemplo de representação em cascata de espectros
O método mais vulgarizado e talvez mais familiar de representar a resposta dinâmica de uma
máquina é a representação em diagrama de Bode da amplitude e da fase de uma dada
medição, em função da velocidade de funcionamento (figura 22). Este tipo de representação
contém informação que permite identificar velocidades críticas, avaliar o amortecimento
presente no sistema rotativo e determinar as velocidades mais adequadas para operações
correctivas de desequilíbrio. Em análise de condição de máquinas, quase todos os diagramas
de Bode são realizados a partir do sinal oriundo de um sensor de deslocamentos semelhante
aos utilizados para medição de órbitas. Nestas condições, se existir uma deformação inicial
no veio, por exemplo, o diagrama de Bode pode ser fortemente distorcido não permitindo
uma utilização adequada.

Figura 22 - Exemplo de um diagrama de Bode mostrando a velocidade crítica da máquina
Assim, se o diagrama de Bode representando a amplitude da resposta não se aproximar de

zero a baixas velocidades, é porque a informação que contém está provavelmente errada e
deverá ser utilizada com os devidos cuidados.
Existe, no entanto, uma outra técnica de representação da mesma informação que não é
afectada por uma distorção inicial do veio. Trata-se da representação de Nyquist ou
representação polar. Neste caso o que se faz é representar graficamente o vector resposta num
diagrama polar (figura 23). O efeito de distorção do veio (ou de qualquer outro desvio que
produza um sinal no transdutor que não está relacionado com a velocidade) pode então ser
cancelado se se deslocar a origem do sistema de eixos para a extremidade do vector
representativo da "resposta" a baixa velocidade ("slow roll vector").
Figura 23 - Representação polar típica do vector deslocamento de um rotor no arranque do

seu funcionamento
O diagrama de Nyquist é talvez mais útil em operações de equilibragem do que o diagrama de

Bode uma vez que os valores vectoriais indicativos da localização e valor das massas de
equilibragem se podem ler directamente da representação gráfica.
Muito mais se poderia dizer sobre estas e outras formas de representação e análise dos sinais
dinâmicos nomeadamente os espectros de cascata rodados, diagramas de Campbell, análise
de contornos, etc.. No entanto, parece-nos que o âmbito deste texto seria ultrapassado se o

fizéssemos, para além de corrermos o risco de o tornar demasiadamente confuso e como tal
perder-se o objectivo de desmistificação que inicialmente nos proposemos.
3.2.1 Breves notas sobre equipamentos de recolha e análise de sinal
Generalidades
A medição e análise de vibrações só pode ser bem sucedida se também existir alguma
familiaridade com os diferentes tipos de equipamentos de medição, nomeadamente os
sensores e os restantes elementos da cadeia de medição. Os elementos básicos de um sistema
de medição de sinais dinâmicos podem ser representados, de forma bastante simplificada pelo
esquema da figura 24.
Figura 24 - Componentes fundamentais de uma cadeia de medição de sinais dinâmicos
O transdutor (ou sensor) é um dispositivo que converte a grandeza fisíca que se pretende
medir (entrada) numa quantidade (normalmente eléctrica) que pode ser facilmente tratada
(amplificada e/ou condicionada) para posterior processamento. O condicionamento inicial
consiste vulgarmente na utilização de circuitos electrónicos adequados que convertem,
compensam, amplificam, filtram e/ou manipulam o sinal saído do transdutor a fim de o tornar
utilizável de forma eficaz.
O processador do sinal é a parte da cadeia de medição que trata o sinal anterior mostrando-o
numa forma em que pode ser lido, interpretado e armazenado permanentemente.
Os três parâmetros mais vulgarmente utilizados para medir vibrações são o deslocamento, a
velocidade e a aceleração. Em análise de condição uma das questões que sempre se colocam é
a de saber qual deles se deve medir. A correcta escolha do parâmetro a medir e a selecção do
transdutor mais adequado para o efeito depende da informação que se pretenda obter. Por
exemplo, se é o movimento do veio que se pretende medir então é melhor utilizar
transdutores de deslocamento. Se é o movimento vibratório da tampa de uma chumaceira
talvez a escolha mais adequada seja a de um transdutor de velocidades. As características de
sensibilidade e gamas de frequências utilizáveis são também indispensáveis à escolha
adequada do transdutor.
Para além das características já mencionadas anteriormente outras há que não podem ser
ignoradas na escolha dos transdutores nomeadamente as condições ambientais tais como
humidade, presença de óleo, pressão, temperatura e acessibilidade.
Transdutores de deslocamento
Os transdutores de deslocamento mais vulgarmente utilizados em análise de condição são

transdutores de proximidade (sem contacto) e geralmente operam com base nas correntes de

Foucault embora existam outros princípios de funcionamento (capacidade por exemplo)
aplicados a aparelhos que se encontram no mercado.
Os transdutores de proximidade são extremamente úteis como meios de monitorização da

posição do veio na chumaceira. Dois sensores deste tipo colocados numa chumaceira de
forma a fazerem 90º entre si, permitem visualizar a variação da posição do eixo do veio,
durante o seu movimento de rotação, sob a forma de uma órbita, tal como já se referiu em
2.1.2.4.
Basicamente, um transdutor de proximidade é constituído por uma extremidade (sensor),

cabo e oscilador-desmodulador (figura 25). O sensor propriamente dito consiste num
enrolamento montado num elemento não condutor (plástico, fibra de vidro ou material
cerâmico) e metido no interior de um corpo roscado. Este corpo pode surgir com diferentes
soluções construtivas a fim de facilitar e permitir diferentes formas de instalação. Em
operação, o sensor é excitado eléctricamente a uma frequência de cerca de 1,5 MHz, gerada
no oscilador-desmodulador. Esta excitação produz um campo magnético junto à extremidade
do sensor.
Figura 25 - Sensor de Proximidade
Quando a extremidade do sensor se aproxima da superfície de material condutor (superfície

do veio) gera na mesma correntes de Foucault que produzem uma perda de energia que
diminui a amplitude da excitação eléctrica. Assim, quando a distância da extremidade do
sensor ao material condutor varia, também o valor da perda de energia varia. O oscilador-
desmodulador produz então um sinal eléctrico (corrente contínua) proporcional à anterior
distância, tal como se mostra na figura 26, que representa uma curva típica de calibração de
um transdutor deste tipo.
A gama linear de funcionamento é vulgarmente de 4 mV/µm ou 8 mV/µm e abranje

distâncias entre a extremidade do sensor e a superfície condutora de 250 µm a 2250 µm. No
domínio da frequência estes transdutores cobrem uma gama geralmente entre 0 e 1500 Hz. A
capacidade de medida do sensor é também função do diâmetro da sua extremidade
(tipicamente com valores que vão dos 5 mm aos 12 mm). Quanto maior for este diâmetro
maior a distância que é possível medir. Maiores valores da corrente de alimentação do
aparelho também permitem maiores valores da mesma distância, como se pode inferir pela
figura 26.

Figura 26 - Exemplo de curva de calibração de um transdutor de proximidade
Dado que a excentricidade de um veio numa chumaceira varia com diferentes condições de
carga e temperaturas do veio e do óleo e ainda com diferentes valores de desalinhamento, é
conveniente dispôr de um transdutor com uma gama de medição alargada.
O transdutor de proximidade descrito é um sensor passivo e, como consequência, tem de ser

alimentado por uma fonte externa de corrente eléctrica. O conjunto deve ser
convenientemente calibrado. De acordo com o seu princípio de funcionamento, modificações
das características de condutividade e permeabilidade do material do veio irão produzir
modificações na resposta do transdutor. Nestas condições, um transdutor calibrado para um
determinado material tem de ser recalibrado para outro material. Especial cuidado é
necessário quando as superfícies do material condutor apresentam variações locais de
resistividade. O sinal destes transdutores pode também ser distorcido quando o material
condutor recebeu tratamentos superficiais (cromagem, metalização, etc.). Mudanças de
sensibilidade são também vulgares quando existem flutuações nos valores da pressão e da
temperatura.
Uma vez que o sistema opera com base em princípios de indução, a extremidade do sensor
não está em contacto com a superfície sob observação e o sinal que gera não é afectado por
materiais não metálicos nomeadamente ar, óleo, gás e materiais plásticos entre a referida
extremidade e a superfície em observação.
Irregularidades e/ou riscos na superfície do material condutor causam flutuações no sinal

gerado pelo transdutor que nada têm a ver com o fenómeno vibratório. Tal como no caso de
qualquer outro transdutor, deve-se ter cuidado na montagem assegurando-se a sua solidez. A
extremidade do sensor deve estar livre e afastada de materiais condutores que não pertençam
à superfície em observação (figura 27).

Figura 27 - Solução para evitar que material condutor adjacente afecte a resposta de um
transdutor de proximidade
Transdutores de velocidade
Quase todos os transdutores de velocidade de leitura directa se baseiam no princípio da

indução electromagnética em que o condutor se move no interior de um campo magnético (ou
vice-versa).
Os transdutores de velocidade são vulgarmente utilizados para medir vibrações no corpo

exterior das máquinas e cobrem uma gama de frequências que se situa geralmente entre 10 e
2000 Hz. Estes transdutores são talvez a melhor escolha para medições numa gama média de
frequências, correspondentes a problemas associados a desequilibragem e desalinhamento.
Note-se que, tratando-se de um produto do deslocamento pela frequência, a velocidade pode
qualificar as vibrações de um equipamento, sem necessidade de se conhecer a frequência, em
termos de severidade numa escala do tipo bom-razoável-mau, como se referiu na secção 3.2
"Análise Global" e "Amplitude ou Valor de Pico".
O transdutor de velocidade é um sensor sísmico e por isso é um sensor de contacto com uma
configuração típica conforme a representada na figura 28. É constituído por uma bobine
cilindrica rigidamente ligada ao invólucro, no interior da qual se encontra um íman
permanente, ligado por molas aos dois extremos. As molas são dimensionadas de forma a
originar uma frequência natural muito baixa, de modo que o íman permanece praticamente
imóvel no espaço, quando o invólucro vibra a frequências acima dos 8 a 10 Hz.
A frequência do sistema íman-molas é, em geral, criticamente amortecida por um fluido,

como por exemplo o óleo sintético, de modo que a sua resposta dinâmica se torna
aproximadamente constante, acima dos 10 Hz.
Figura 28 - Transdutor de velocidade

Quando o transdutor de velocidade está ligado a uma superfície vibrante, o movimento
relativo entre o íman (imóvel) e a bobine solidária com o invólucro animado de movimento
vibratório, provoca que as linhas de fluxo magnético daquele sejam cortadas por esta
induzindo na bobine uma corrente com uma voltagem proporcional à velocidade de vibração.
O transdutor de velocidade gera um sinal de baixa impedância o que o torna adequado para
analisar ou controlar equipamentos, sem necessidade de qualquer tipo de condicionamento
posterior do sinal. É possível serem gerados sinais relativamente fortes, da ordem dos 80
volts/ms-1, sendo a gama normal da ordem dos 20 volts/m s-1.
Na figura 29 apresenta-se uma curva de calibração típica de um transdutor de velocidade,

verificando-se que na zona das baixas frequências a utilização do transdutor está limitada
pela existência da primeira frequência natural, criticamente amortecida.
Figura 29 - Exemplo da curva de calibração de um transdutor de velocidade.
Todavia, e porque este tipo de transdutor gera sinais eléctricos fortes, a sua utilização pode
estender-se à gama de baixas frequências (abaixo dos 10 Hz), desde que seja conhecida a sua
resposta dinâmica em baixa frequência (ou seja, desde que seja conhecida a sua curva de
sensibilidade nessa zona).
Para frequências elevadas, a resposta está limitada não só pela necessidade do movimento
que se pretende medir dever ser suficiente para vencer a inércia do transdutor, como pelo
facto de existirem nesta zona frequências naturais de ordem superior.
Os transdutores de velocidade que utilizam um fluido amortecedor só podem ser utilizados

dentro de uma gama relativamente estreita de temperaturas, devido ao facto de ocorrerem
variações significativas de viscosidade com a variação de temperatura.
Os transdutores de velocidade são, em geral, robustos e têm pesos que variam entre os 200 e
os 800 gramas; são todavia bastante sensíveis a campos magnéticos, por isso a sua utilização
junto dos motores eléctricos ou linhas de potência pode gerar erros nas medições. Como são
sensores de contacto, haverá que tomar especiais cuidados com a sua montagem a fim de
evitar frequências naturais associadas a essa mesma montagem.
O facto de estes equipamentos electromecânicos terem componentes móveis, constitui muitas

vezes uma limitação efectiva à sua durabilidade, pois aqueles têm tendência para se
imobilizarem ou partirem.
No entanto e apesar daquelas limitações permitem uma montagem simples, não necessitam de
cabos especiais ou sistemas sofisticados de condicionamento de sinal e porque os sinais

obtidos podem ser facilmente integrados para obter valores de deslocamento, são
considerados transdutores adequados para utilização em equipamentos portáteis
(normalmente de baixo custo) de análise e controlo.
Transdutores de aceleração
Os transdutores de aceleração são talvez os mais conhecidos e divulgados, e são em geral

utilizados em situações em que as frequências das vibrações são elevadas.
São transdutores mais pequenos e leves que os de velocidade e chegam a pesar apenas 2
gramas.
Dentro dos transdutores destinados a medir a aceleração, os mais utilizados em aplicações

industriais e na generalidade das máquinas são os acelerómetros piezoeléctricos. Tal como os
transdutores de velocidade, os acelerómetros são instrumentos sísmicos, residindo a diferença
entre eles no facto de os transdutores de velocidade terem uma frequência natural baixa
enquanto os acelerómetros podem ter frequências naturais da ordem dos 50 KHz.
Um acelerómetro piezoeléctrico típico contém um ou mais cristais piezoeléctricos, que

podem ser naturais (por exemplo, em quartzo) ou sintéticos, montados no interior de um
invólucro robusto, de forma a que os cristais fiquem sujeitos a um pré-esforço imposto pela
massa sísmica (ver figuras 30 e 31).
Figura 30 - Transdutor de aceleração
Quando o corpo a que o acelerómetro está ligado vibra, o cristal piezoeléctrico fica sujeito a
tensões resultantes das forças criadas pela massa sísmica, o que gera um sinal eléctrico
proporcional à aceleração sofrida. Tal como o transdutor de velocidade o acelerómetro é um
instrumento que autogera o sinal. No entanto este é de alta impedância o que impossibilita a
sua utilização directa na maior parte dos equipamentos de análise e controlo e obriga à sua
modificação num sinal de baixa impedância através de conversão em carga ou voltagem.
O acelerómetro tem um comportamento semelhante a um sistema massa-mola, não

amortecido, apresentando junto à zona de ressonância um crescimento rápido de sensibilidade
(ver figura 31).

Figura 31 - Exemplo de curva de calibração de um transdutor de aceleração
Por esta razão a gama linear da resposta em frequência é habitualmente tomada até cerca de
1/5 a 1/3 da frequência natural do acelerómetro.
A sensibilidade de um acelerómetro é dependente da massa (valores de 100 mV/g são

vulgares). Valores superiores de sensibilidade, em geral, estão associados a maiores valores
de tamanho e peso, com contrapartida na redução do limite superior da gama linear de
resposta.
Por outro lado, acelerómetros pequenos e leves, têm menores sensibilidades, mas apresentam
maiores valores limites da gama linear de funcionamento (em termos de frequência).
Como foi referido anteriormente, os acelerómetros precisam de ser utilizados conjuntamente

com equipamento electrónico de condicionamento de sinal, que pode estar localizado tanto
nos próprios transdutores como no seu exterior mas próximo dele, ou mesmo no equipamento
de análise. A utilização de equipamento de condicionamento no transdutor pode limitar a
gama de utilização deste, até um valor máximo de 100º C. No entanto, a transmissão do sinal
de alta impedância até ao equipamento condicionador requere cabos especiais de baixo ruído
que são normalmente caros.
Apesar das limitações que os acelerómetros têm, nomeadamente o facto de gerarem sinais
que são susceptíveis de ser afectados pelo ruído induzido pelos cabos, pelo comprimento
destes, pelas deformações da base, etc., são transdutores com elevada gama dinâmica (90 dB
ou mais) e de frequência, o que os torna especialmente adequados para um número bastante
vasto de aplicações.
Localização dos Transdutores
A selecção da localização dos transdutores numa máquina que se pretende analisar é muito
importante, pois a escolha de locais não adequados para medir vibrações mecânicas traduz-se
normalmente em perdas de tempo, de informação e de paciência.
Os sensores devem ser colocados nos locais de suporte do rotor assim como nos pontos em
que o rotor regista movimentos de maior amplitude (se e quando isso for possível). Nesta
perspectiva a colocação de sensores junto das uniões, bucins, caixas de engrenagens, veios,
chumaceiras, etc, pode ser a mais adequada atendendo a que podem fornecer informação mais
útil.

As medições devem ser efectuadas tanto quanto possível perto da fonte de vibração, e na
zona de aplicação de cargas. Contudo deve ter-se especial cuidado em evitar os nodos, isto é,
os pontos de amplitude de vibração nula. Estes pontos podem ser determinados através da
execução de medições preliminares.
Basicamente há dois tipos de medição que podem ser efectuadas: relativas e absolutas. Deve
seleccionar-se o tipo de medição que permita melhores resultados, isto é o mais sensível aos
efeitos da vibração. Por exemplo, quando a relação de pesos entre o estator e o rotor é grande,
o rotor pode vibrar nas chumaceiras, sem que no entanto se verifiquem movimentos
significativos do estator; nesta situação a informação recolhida no estator (nos apoios do
rotor) dará informação pouco válida sobre a condição do equipamento. Uma situação oposta é
a que se verifica num sistema em que a relação de pesos entre o estator e o rotor é pequena; a
maior parte da vibração é transmitida ao estator e assim, a medição de vibrações no corpo do
estator ou nos apoios do rotor dá informação útil sobre o funcionamento do equipamento.
3.2.2 Equipamentos de análise e registo
O tratamento dos sinais obtidos pelos transdutores é o estágio onde os sinais são
transformados num formato adequado. Para este fim diversas possibilidades estão
disponíveis, dependendo a sua escolha do tipo de análise dos dados que se pretende efectuar.
Apesar das diferentes aplicações, todos estes equipamentos têm que ter altas impedâncias de
entrada para impedir carregar o sistema e atenuar os níveis de voltagem (níveis de vibração).
Um impedância excelente é 1 Mohm, típica de um osciloscópio, menos de 100 Kohms é
inaceitável enquanto 500 Kohms pode ser considerado bom.
Medidor de Vibrações
O aparelho básico mais barato e fácil de usar que deve fazer parte de um sistema de
monitorização de vibrações é o chamado medidor de vibrações.
Um medidor de vibrações típico é um aparelho portátil (com baterias) que usa transdutores
sísmicos (geralmente transdutores de velocidade) e está capacitado para medir amplitudes,
tanto em velocidade como em deslocamento, em diversas gamas. Electronicamente, o
medidor de vibrações é um mecanismo simples consistindo num circuito de ganho
seleccionável por gamas, um integrador que pode ser comutado para transformar o sinal de
velocidade de um transdutor em deslocamento (se necessário) e um conversor AC-DC para
transformar o sinal AC num valor DC que pode ser lido no medidor (ecran analógico ou
digital).
Osciloscópio
O equipamento mais simples para visualização (ou mesmo aquisição) de dados de movimento
em tempo real é o osciloscópio. De todos os equipamentos disponíveis para o analista, o
osciloscópio dá provavelmente a melhor imagem intuitiva do comportamento dinâmico da
máquina. Apesar do osciloscópio ser predominantemente um equipamento do domínio do

tempo, também pode ser usado para mostrar órbitas criadas por sinais obtidos por dois
sensores no veio, afastados entre si 90º, como já se referiu anteriormente. Portanto, é
desejável um osciloscópio de dois canais que fornece uma visão ampliada do movimento do
veio na chumaceira. Um osciloscópio de 4 canais é útil pois permite observar quatro ondas no
tempo ou duas órbitas em simultâneo.
Existem osciloscópios numa vasta gama de tamanhos desde pequenas unidades portáteis até
aos mais sofisticados modelos. Em geral, todos os osciloscópios têm uma frequência de
resposta que é mais do que adequada, para análise de máquinas. Em algumas aplicações, uma
opção de armazenamento é bastante útil. É o caso de observação de dados a frequências
muito baixas, de máquinas de baixa velocidade, fenómenos transientes ou para analisar um
sinal bastante complexo que pode variar irregularmente com o tempo. Quando se utiliza um
osciloscópio para a análise de condição de máquinas é bastante importante dispor da
capacidade de gerar um impulso por rotação, a partir de um sensor que detecte a passagem de
uma marca no veio, que possibilite "apagar" a imagem do écran correspondente à duração do
impulso. A imagem assim obtida do sinal, dispõe de uma zona identificável que normalmente
é utilizada para medições de ângulos de fase.
Dado que a maioria das marcas de referência para medição de fase são uma ranhura ou
depressão no veio, observada pela sonda de proximidade, o osciloscópio deixa de registar
imagem nesse instante, através da produção de um impulso negativo. Um impulso típico é de
cerca de 7 volts. Nestas condições um osciloscópio não deve precisar de mais do que 5 volts
para apagar a imagem.
Analisadores com Filtros
Sintonizados manualmente ou automaticamente, os analisadores com filtros são bastante

semelhantes aos medidores de vibrações simples descritos anteriormente, e têm a capacidade
suplementar de permitirem seleccionar a frequência específica da medição. Com esta
capacidade suplementar o medidor de vibrações torna-se uma ferramenta de análise poderosa
para extrair informações que permitam determinar a origem do problema numa máquina bem
como a sua gravidade. Basicamente, o sinal para ser analisado é fornecido ao medidor de
vibrações após passar por um filtro passabanda de banda estreita. Muitos analisadores de
vibrações incluem dois filtros com larguras de bandas diferentes: uma banda larga para
pesquisa mais grosseira e uma banda estreita para análise mais fina.
Tal como os medidores de vibrações simples, muitos analisadores com filtro sintonizável são
portáteis e funcionam com baterias.
Um estroboscópio e um sinal sincronizado com o estroboscópio são acessórios bastante úteis

para um analisador deste tipo se se pretender utilizá-lo em operações de equilibragem no
campo. Uma saída filtrada do sinal é também bastante útil para visualização num
osciloscópio. Se o sinal inicial e o sinal filtrado forem vistos simultaneamente num
osciloscópio pode-se imediatamente determinar se a frequência dominante está presente ou
não. Saídas DC de amplitude e frequência podem ser usadas para construir diagramas de
Bode.

Os analisadores com sintonia automática da frequência central do filtro passa-banda são
geralmente conhecidos por analisadores "seguidores". Estes analisadores têm a capacidade de
usar um sinal de referência exterior para sintonizar automaticamente o filtro para a frequência
de referência. Geralmente o sinal de referência é originado por uma marca no veio. O filtro
permanece sintonizado na velocidade de funcionamento mesmo que esta varie. Acessórios
(integrados ou separados) podem ser usados para multiplicar e/ou dividir a frequência do
sinal de referência, permitindo assim ao filtro ser sintonizado a frequências múltiplas e/ou
submúltiplas da frequência de referência.
Adicionalmente à sintonização do filtro, o sinal de referência permite a medição de ângulos

de fases. Isto é particularmente útil na equilibragem, fornecendo o analisador saídas em
frequência, amplitudes filtradas e fase.
Com estas capacidades um analisador seguidor pode ser usado para fazer diagramas de Bode
e diagramas polares.
A capacidade dos analisadores seguidores para acompanhar com precisão mudanças de

velocidade de aproximadamente 1000 rpm/s é importante.
Gravadores
A aquisição e armazenamento de dados para posterior análise e/ou comparação é um trabalho

comum no controlo de vibrações em máquinas, por isso gravadores de fita magnética de boa
qualidade são instrumentos necessários quando se precisa de registar, ao mesmo tempo,
vários sinais de vibração. Gravadores de quatro, sete, oito e catorze canais são usados nos
nossos dias como equipamento standard.
Os gravadores de fita magnética são também usados quer em situações de funcionamento

estabilizado, quer em acções de arranque e paragem das máquinas, fornecendo um método
prático de aquisição e preservação de dados transitórios simultâneos, de múltiplas fontes, para
análise detalhada.
A gravação directa é baseada em instrumentos tais como gravadores magnéticos

convencionais e algumas vezes encontram-se gravadores correntes (de música) convertidos
para a análise de máquinas. Devido aos princípios nos quais estes gravadores são baseados, é
impossível reproduzir baixas frequências no modo directo. A resposta de muitos gravadores
que funcionam no modo directo decresce abaixo dos 50 Hz. Limitações a altas frequências
ocorrem também em gravações directas quando o comprimento de onda do sinal gravado se
aproxima do valor do entre-ferro da cabeça de gravação. Velocidades mais elevadas da fita
permitem melhorar a resposta a alta frequência. Por outro lado o sistema de reprodução
directa do gravador não é muito linear e necessita de um equalizador para ser de alguma
utilidade prática.
A gravação em FM é baseada na modulação de uma frequência de transporte (de alta

frequência), usando a amplitude do sinal de entrada para esse propósito. Sendo assim o
gravador FM pode gravar sinais DC e esta propriedade é usada para calibrar o gravador. Em
oposição à gravação directa, a gravação e reprodução FM é inerentemente mais linear tanto

em amplitude como em fase. Apesar da gravação em FM ter suficientes vantagens, tais como
linearidade excelente e reprodução precisa, tem uma frequência máxima de resposta que é
geralmente 1/5 a 1/10 da correspondente frequência de um gravador directo para a mesma
velocidade da fita. Tal como na gravação directa, a gama de frequência de resposta aumenta
com a velocidade da fita.
A estabilidade da velocidade de transporte da fita magnética de gravação é bastante

importante: qualquer flutuação provoca distorções. Isto explica por que razão os gravadores
FM geralmente custam mais caro do que os gravadores directos.
Um gravador que se pretenda utilizar na análise de vibrações em máquinas deve ter

capacidade para reproduzir simultaneamente, pelo menos, três canais: dois canais com dados
e um canal com um sinal de referência. Contudo para outros trabalhos são indispensáveis
mais canais; por exemplo oito canais no caso de uma máquina motora e uma movida em que
existem quatro rolamentos e cada um deles for monitorizado por dois sensores (não
considerando o sensor de referência).
Analisadores Espectrais
A análise adequada de vibrações de máquinas é muitas vezes difícil ou mesmo impossível se

não se possuir a capacidade de separar um sinal de vibração complexa em muitas frequências
discretas. Estas frequências discretas podem ser relacionadas com as velocidades de
funcionamento de elementos diferentes da máquina (velocidade do veio, frequências de
rolamentos, frequências de engrenamento, etc.), como já se referiu anteriormente.
Para realizar a tarefa de transformar continuamente um sinal no domínio do tempo nos

componentes espectrais no domínio da frequência, a uma velocidade que permita que o
resultado seja visualizado num monitor e quaisquer mudanças no sinal do tempo sejam
imediatamente reflectidas pelas correspondentes mudanças no espectro, precisa-se de um
analisador de espectros em tempo real. Os analisadores FFT ("Fast Fourier Transform") estão
qualificados dentro desta definição e são bastante comuns, hoje em dia. Os analisadores FFT
utilizam um procedimento matemático para transformar em sinal no domínio equivalente da
frequência o sinal no domínio do tempo. Muitos analisadores FFT têm a capacidade para
calcular funções de correlação e coerência que podem ser usadas em ensaios mecânicos. A
fase é preservada e pode ser extraída em muitos analisadores sendo este factor uma
potencialidade importante.
Um analisador em tempo real tem que ter capacidade para fazer medidas de modo a obter
dados estatísticos precisos que podem ser usados para comparações. A possibilidade de fixar
o valor de pico ("peak hold mode") para a maior amplitude alcançada em qualquer
localização é também uma característica desejável e útil. A capacidade para normalizar os
eixos das frequências para ordens da velocidade de funcionamento, pode ser útil em diversas
situações. Muitos analisadores não possuem esta capacidade incorporada, requerendo um
adaptador auxiliar.
Outra função bastante útil é a capacidade de aumentar a resolução em torno de uma

frequência central, usualmente denominada "zoom" devido à analogia com uma máquina

fotográfica. Este é muitas vezes o único meio de analisar um espectro complexo com
componentes muito próximos. Tal capacidade é particularmente valiosa na análise de
engrenagens.
Muitas outras capacidades podem estar disponíveis em analisadores espectrais FFT

modernos. Estes analisadores, baseados em microprocessadores, fornecem uma melhor
resolução em bandas estreitas de frequência assim como um registo digital no domínio do
tempo que permite outra dimensão na análise. A compatibilidade com os computadores
permite controlo automático e um melhor armazenamento e processamento de dados.

4. CARACTERIZAÇÃO DA RESPOSTA DINÂMICA
4.1 Introdução
Como a resposta dinâmica de um sistema reflecte, em certa medida, o tipo dos componentes
que o integram e a forma como estes estão interligados, para poder ter a possibilidade de
identificar frequências típicas de alguns destes componentes é necessário conhecer as suas
características. A forma como os componentes se associam condiciona a resposta dinâmica
como um todo, e por isso é também necessário conhecer o modo de associação daqueles. Ao
medir a resposta dinâmica de um sistema está-se a ter uma medida conjunta da resposta de
cada componente "de per si".
Exemplificando, a resposta dinâmica de um conjunto moto-bomba, reflecte as características

dinâmicas do motor eléctrico e da bomba, assim como da forma como estes estão acoplados.
Na realidade as característica dinâmicas do motor eléctrico são função das suas
particularidades, podendo por exemplo reflectir os rolamentos que nele estão montados,
assim como no caso de uma bomba centrífuga a resposta dinâmica reflectirá entre outras
coisas o número de pás do rotor. Estas frequências típicas obter-se-iam de igual modo quer
com a bomba rodando isoladamente quer integrada no referido grupo moto-bomba. Todavia a
forma de associação destes dois componentes, para além de determinar algumas das
frequências naturais do sistema global, vai também impôr algumas frequências típicas, que
apenas têm a ver com o tipo de transmissão.
Nesta perspectiva, para analisar um determinado equipamento na óptica da sua resposta

dinâmica interessa caracterizar os componentes que o integram, quer do ponto de vista das
suas características dinâmicas (inércia, rigidez e amortecimento) quer na óptica das funções
de excitação que geram. Por outro lado é importante caracterizar a forma de associação, visto
ser determinante no comportamento dinâmico do sistema.
4.2 O Significado da Resposta Dinâmica Analisada em Frequência
Cada componente de um sistema mecânico pode ser caracterizado através das suas
propriedades dinâmicas, como a inércia, rigidez e amortecimento, cuja associação determina
as propriedades dinâmicas do sistema, nomeadamente as suas frequências naturais, pelo que
uma alteração daquelas características pode afectar de uma forma mais ou menos sensível o
valor das referidas frequências naturais.
Por outro lado, a alguns componentes estão associadas funções de excitação que existem pelo
simples facto destes componentes terem movimento ou estarem integrados no sistema em
movimento. Estas funções de excitação estão em geral associadas à geometria destes
componentes pelo que a sua frequência depende apenas das suas características mecânicas;
são exemplo os rotores de bombas, as engrenagens, rolamentos, etc..
Contudo existem outros componentes aos quais não estão associadas quaisquer funções de
excitação quando estão nas suas condições nominais de funcionamento, mas que passam a
existir desde que haja um desvio face a esta situação original; é o exemplo de um veio
alinhado e equilibrado, que não origina nenhuma resposta dinâmica particular, mas que se

estiver desequilibrado ou desalinhado passa a ter uma resposta dinâmica típica a determinada
frequência. Estes componentes em frequência resultam portanto de anomalias.
Finalmente existem ainda equipamentos que impõem excitações independentemente dos

orgão que os integram e que resultam do seu funcionamento. O caso de um motor de
explosão é um exemplo destes equipamentos, em que para além das excitações geradas pelos
componentes que os integram há a somar a excitação originada pelas forças de explosão no
interior dos cilindros.
Ao medir o comportamento dinâmico de um determinado sistema aparecem, no caso mais

geral, todas as frequências acima descritas.
Nesta perspectiva, os componentes espectrais da resposta dinâmica podem ser agrupados, em

função da sua origem, do seguinte modo:
• Frequências resultantes das características dinâmicas estruturais (frequências naturais)
• Frequências resultantes de funções de excitação normais e resultantes de anomalias
4.2.1 Frequências resultantes das características dinâmicas estruturais
Por frequências resultantes das características dinâmicas estruturais entendem-se as

componentes espectrais que resultam da forma de associação das diversas propriedades
dinâmicas - massa, rigidez e amortecimento dos vários elementos que constituem um
equipamento ou estrutura. Ex.: frequências naturais de um rotor.
As características dinâmicas estruturais dos equipamentos, são função das suas propriedades
dinâmicas que por sua vez são o resultado das propriedades dos componentes que os
integram.
Salvo se houver alteração destas propriedades a resposta dinâmica estrutural mantém-se, não
dependendo, por exemplo, de alterações na velocidade de funcionamento.
Há casos, embora raros, de alterações nas características dinâmicas estruturais que resultam
da degradação do estado operacional ou condição dos equipamentos. Constituem exemplo
deste caso a resposta de um veio de um rotor que após fissurado passa a registar frequências
naturais diferentes das originais ou a de um sistema em que o desgaste excessivo de
componentes originou alterações em termos de valor das frequências naturais.
Ressonância
O fenómeno da ressonância resulta da aplicação, a um sistema, de perturbações cuja

frequência coincida com qualquer uma das frequências naturais de vibração do sistema.
Esta situação traduz-se normalmente por uma resposta dinâmica excessiva ou seja, o sistema
tende a vibrar com elevados valores de amplitude. Caso o amortecimento presente não seja

suficientemente elevado, pode originar danos graves ou mesmo levar ao colapso do próprio
sistema.
Na maioria das máquinas os fenómenos de ressonância estão associados quer à parte móvel,
isto é às massas em rotação, quer à parte fixa, ou seja à estrutura da máquina.
Estes fenómenos são problemáticos quando a velocidade de funcionamento da máquina

coincide (ou está muito próxima) de um dos valores de frequência natural, ou quando a
máquina sofre regimes de velocidade variável (paragem, arranque, etc.) e passa por uma
destas frequências de forma não suficientemente rápida.
Em príncípio, muitos equipamentos são projectados de forma a evitar a existência de

frequências naturais no intervalo correspondente à gama de funcionamento. Todavia, se
ocorrerem alterações significativas das propriedades dinâmicas de algum ou alguns
componentes, as propriedades dinâmicas do sistema poderão ficar alteradas e disso
resultarem alterações nos valores das frequências naturais, que poderão vir a coincidir com a
gama operativa.
Exemplos deste tipo de alterações poderão ser os que correspondem à existência de

componentes partidos ou fracturados, alteração das fundações (soltas, danificadas, etc.),
desgastes excessivos ou acumulação de materiais estranhos em alguns componentes.
A figura 32 exemplifica este tipo de comportamento dinâmico, para um dado sistema, através
da representação da resposta nos domínios do tempo e frequência.

ESPECTRO
VELOCIDADE RMS
MM/SEG
FREQUÊNCIA EM Hz
FORMA DE ONDA
VELOCIDADE
MM/SEG
TEMPO EM MSEGS
Figura 32 - Resposta típica, no tempo e em frequência, de uma situação de ressonância

4.2.2 Frequências resultantes das funções de excitação
Às frequências resultantes de funções de excitação correspondem os componentes espectrais

que são consequência das características físicas ou do tipo de movimento dos diversos orgãos
que constituem um equipamento ou estrutura. Ex.: frequências de perturbação de um
rolamento.
Estas funções de excitação podem ser originadas intrinsecamente pelo próprio componente
que integra o sistema (ex.: frequências de um rolamento) ou serem devidas à associação de
componentes - se são geradas pelo mecanismo de associação de componentes (ex.: frequência
de uma transmissão por correias).
Consideram-se também frequências resultantes de funções de excitação as que decorrem do

tipo de funcionamento de um equipamento ou de eventuais anomalias que ocorram em alguns
dos seus orgãos, como é o caso de desequilíbrio ou desalinhamento.
Nesta perspectiva e a título de exemplo serão seguidamente caracterizadas algumas respostas

dinâmicas típicas de componentes ou ligações vulgarmente utilizadas, bem como algumas
anomalias típicas.
Componentes com resposta dinâmica típica
1. Rolamentos
As características construtivas dos rolamentos de rolos ou esferas dão origem a perturbações

ou excitações típicas, cujas frequências são função de alguns parâmetros destes componentes,
nomeadamente do diâmetro primitivo, do diâmetro e número dos corpos rolantes e do ângulo
de contacto, para além da velocidade de rotação.
Para o caso mais comum, em que a pista interior roda e a exterior está fixa, as diferentes
frequências típicas são obtidas através das seguintes expressões (ver também a figura 33):
PCRE =
F
N CR
G D IJ
n 1 - CR COSφ
H
2 DP K
PCRI =
N F1 + D COS φIJ
nG
CR CR
2 H D PK
n F D I
P =G G
1 -
2 H D
COS φJ
CR
P K

DP F F I COS MI
D CR
2
HG
G H JK JK 2
PCR = n 1-
2 D CR DP
em que:
PCRE - perturbação no caminho de rolamento exterior

PCRI - perturbação no caminho de rolamento interior
PG - perturbação na gaiola
PCR - perturbação no corpo rolante
sendo
n - velocidade de rotação do veio

DP - diâmetro primitivo
NCR - número de corpos rolantes
φ - ângulo de contacto
DCR - diâmetro do corpo rolante
Figura 33 - Esquema construtivo de um rolamento

Estas frequências manifestam-se de forma variável quando existem defeitos mecânicos nos
caminhos do rolamento ou dos corpos rolantes ou ainda por colapso da gaiola, para além de
fenómenos de erosão, corrosão ou ataque de contaminantes.
Muitas das avarias em rolamentos podem ter origem num manuseamento descuidado, ou na
montagem deficiente, podendo ainda ser devidos à existência de desalinhamento ou
impossibilidade de ajustamento devido a variações térmicas. Outros tipos de causas usuais
são a selecção inadequada do tipo de rolamento, o carregamento excessivo (por defeito, ou
por excesso), a lubrificação deficiente ou desadequada, ou ainda defeitos decorrentes do
processo de fabrico.
Na figura 34 apresentam-se as respostas típicas, quer no tempo, quer em frequência de um

rolamento danificado.
ESPECTRO
ACELERAÇÃO RMS
G-S
FREQUÊNCIA EM Hz
FORMA DE ONDA
ACELERAÇÃO G-S
TEMPO EM MSECS
Figura 34 - Respostas típicas, no tempo e na frequência, de um rolamento danificado

2. Turbomáquinas-bombas, ventiladores, misturadores, etc.
Este tipo de equipamento tem rotores com uma geometria particular, caracterizada pelas suas
pás, que têm um efeito excitador próprio, decorrente da existência de variações de carga em
função das posições angulares das pás.
Este efeito provoca no veio flutuações de binário e variações de pressão. A frequência destas
variações é função do número de pás e da velocidade de rotação do veio.
Todavia, o escoamento do fluido, perturbado pelo efeito das pás do rotor, poderá também ser
perturbado pelas pás fixas (do estator), provocando estas também outro tipo de excitação que
é função do seu número e da velocidade de rotação do veio.
As diferentes frequências típicas são obtidas através das seguintes expressões:
Perturbação devida às pás de rotor ou pás móveis
Pm = Zn * n
Perturbação devida às pás do estator ou pás fixas
Pe = Ze * n
Perturbação combinada devida às pás do rotor e do estator
Pc = Zm * Zc * n
Sendo
Zn - número de pás móveis
Ze - número de pás fixas
n - velocidade de rotação do veio
Estas máquinas, que trabalham com fluidos, têm em geral problemas relacionados com
avarias e desgastes nos orgãos móveis ou devidos a problemas de escoamento ou de carácter
termodinâmico.
Este tipo de problemas pode ter origem em componentes partidos ou desgastados, em

montagem deficiente, padrões de escoamento irregulares, desequilíbrio termodinâmico,
contaminações ou obstruções ao movimento do rotor ou orgãos móveis.
Na figura 35 ilustra-se um caso típico de um ventilador representado quer no domínio do

tempo, quer no domínio da frequência.

ESPECTRO
VELOCIDADE RMS
MM/SEG
FREQUÊNCIA EM Hz
FORMA DE ONDA
VELOCIDADE
MM/SEG
TEMPO EM MSEG
Figura 35 - Respostas típicas, no tempo e na frequência, de um ventilador
Os compressores de parafuso são um caso especial do tipo de máquinas aqui descritas, tendo
a particularidade de serem formados por um sistema de dois rotores (figura 36).
As frequências de excitação dependem da velocidade de rotação do rotor nº 1(n1), velocidade

de rotação do rotor nº 2 (n2), nº de lóbulos do rotor nº 1 (z1) e nº de lóbulos do rotor nº 2 (z2)

Figura 36 - Desenho esquemático dos rotores (lóbulos) de um compressor de parafuso
sendo a frequência de excitação típica ou de engrenamento dos lóbulos dada por:
z1n1 = z2n2
3. Transmissão por engrenagens
A existência de uma transmissão por engrenagens (que nunca são geometricamente perfeitas)
altera a velocidade de rotação de parte do sistema, introduzindo variações de velocidade sem
que todavia haja alteração da amplitude do sinal. Como esta variação da velocidade no tempo
é periódica, deste tipo de transmissão resulta uma modulação de frequência.
Na figura 37 apresenta-se um caso típico de modulação de frequência, representado quer no

domínio do tempo, quer no domínio da frequência.
Figura 37 - Caso típico de modulação de frequência

Note-se que o espectro de frequência deste tipo de comportamento, é formado por uma série
de picos (frequências) simetricamente dispostos em torno de um pico (frequência) central.
Estes pares de picos laterais em torno do pico central são designados bandas laterais, e o seu
espaçamento corresponde às modulações em frequência.
Sendo o engrenamento, ou seja os dentes das engrenagens, mecanismo responsável por este
tipo de excitação ele terá uma frequência de excitação típica (pico central) dada por :
z1n1 = z2n2
em que z1 é o nº de dentes do carreto
z2 é o nº de dentes da roda
n1 e n2 é o valor da velocidade de rotação em cada veio.
Na maior parte dos casos a frequência de engrenamento z1n1 é acompanhada pelas bandas
laterais acima referidas, sendo o afastamento destas em relação à frequência central função
das frequências correspondentes às diferentes velocidades de funcionamento dos orgãos em
movimento. As bandas laterais mais usuais encontram-se afastadas da frequência central de
engrenamento de um valor correspondente à velocidade de rotação do veio de entrada ou de
saída.
As caixas de engrenagens sofrem muitos dos problemas que afectam outras máquinas mas
têm problemas especiais como os desvios de diâmetro primitivo, descentramento e erros de
talhe dos dentes que se revelam nos valores medidos de vibração no engrenamento. Muitos
dos problemas podem ser causados por defeitos de fabrico, montagem e ajustamento
inadequados, utilização excessiva, lubrificação incorrecta, contaminação, mau alinhamento,
fadiga do material ou excesso de carga.
Na figura 38 exemplifica-se a resposta típica de uma transmissão por engrenagens,

representando-se a sua resposta em frequência e a correspondente resposta no tempo.
ESPECTRO
VELOCIDADE RMS
MM/SEG
FREQUÊNCIA EM Hz
Figura 38a) - Resposta típica, em frequência, de uma transmissão por engrenagens

Figura 38b) - Resposta típica, no tempo, de uma transmissão por engrenagens
4. Transmissão por correias
Tal como na transmissão por engrenagens esta transmissão introduz uma variação da
velocidade de rotação de parte do sistema, sem que todavia haja efeito perturbador do
engrenamento.
Este tipo de transmissão (figura 39) introduz assim uma perturbação típica que é função dos
diâmetros dos tambores de entrada e saída e da distância entre os respectivos eixos, para além
da velocidade de rotação.
Figura 39 - Representação esquemática de uma transmissão por correias

π
A frequência típica de excitação é dada por f HZ = n i D i .
L 60
Sendo:
ni(rpm) - velocidade de rotação do veio i
Di - diâmetro do tambor i
a f
L - comprimento da correia = 2C + 1,57 (d+D) + D d
2
4C

Os defeitos mais correntes na transmissão por correias podem ser causados pelos tambores
mal alinhados ou descentrados, montagem inadequada, tensão de ajustamento incorrecta, uso
excessivo ou defeitos de concepção (especialmente no caso das correias reforçadas).
Na figura 40 exemplifica-se a resposta típica de uma transmissão por correias, representando-

se a sua resposta no domínio da frequência e do tempo.
ESPECTRO
VELOCIDADE RMS
MM/SEG
FREQUÊNCIA EM Hz
Figura 40a - Resposta típica, em frequência, de uma transmissão por correias
Figura 40b - Resposta típica, no tempo, de uma transmissão por correias

4.2.3 Anomalias e deficiências típicas
Apesar das respostas dinâmicas dos equipamentos conterem informação referente aos orgãos
que os integram, incluem também outro tipo de informação que pode estar associado à
existência de algumas deficiências de funcionamento ou montagem, e que não decorrem
directamente dos componentes "de per si".
De forma a ilustrar esta situação apresentam-se a seguir alguns casos de situações típicas
nomeadamente desequilíbrio, desalinhamento, folgas excessivas ou desapertos, que estão já
referenciadas na tabela da figura 15 (página 23).
Desequilíbrio
O desequilíbrio em máquinas rotativas é um fenómeno que decorre do facto de não haver

simetria de distribuição de massas relativamente ao eixo de rotação, por parte dos corpos que
rodam. Esta situação extremamente vulgar, é em geral detectada pelo facto de a assimetria de
massas se reflectir numa força transmitida aos apoios do corpo em rotação, que tem
características de força centrífuga e portanto é função da velocidade de rotação do rotor. Se a
análise apenas conduzir a forças de desequilíbrio, diz-se estar numa situação de desequilíbrio
estático. Se conduzir a binários de desequilíbrio, diz-se estar em situação de desequilíbrio
dinâmico (figura 41). Todavia, para qualquer dos casos a solução é a mesma, e trata-se de
adicionar ou retirar massa para fazer com que as forças e os binários de desequilíbrio
existentes se anulem.
Figura 41- Tipos de desequilibrio

Contudo, convém referir que o equilíbrio absoluto, isto é a absoluta simetria de massas que
conduza à inexistência de forças ou binários de desequilíbrio é um caso ideal impossível de
atingir, pelo que há que definir para cada tipo de equipamento o nível de desequilíbrio
residual admissível. Com esse objectivo existem critérios publicados e normalização em
vigor (ex.: norma ISO 1940). Nesta perspectiva, diz-se que um equipamento está
desequilibrado quando o parâmetro utilizado para aferir este fenómeno ultrapassa os valores
de referência definidos pelos critérios ou normas.
O desequilíbrio pode ter origem em diversas causas, nomeadamente em montagem

inadequada, quebra ou fractura de componentes, material depositado ou em falta no rotor,
etc., e manifesta-se sempre pela existência de um valor apreciável do nível de vibrações à
frequência de rotação do equipamento (especialmente detectável na direcção radial).
Na figura 42 exemplifica-se a resposta dinâmica típica de um desequilíbrio, representada nos

domínios do tempo e da frequência.
ESPECTRO
VELOCIDADE RMS
MM/SEG
FREQUÊNCIA EM Hz
FORMA DE ONDA
VELOCIDADE
MM/SEC
TEMPO EM MSEGS
Figura 42 - Resposta típica, em frequência e no tempo, de um desequilíbrio

Desalinhamento
O desalinhamento ou alinhamento deficiente é uma situação extremamente frequente e com

potencialidades de ocorrer para quaisquer equipamentos que tenham de ser acoplados, sendo
por isso um problema que afecta engrenagens, transmissões por correias, cadeias,
embraiagens, ligações por flanges ou uniões especiais, etc..
Para o caso mais comum que é o de uma linha de veios, o desalinhamento é uma situação que
ocorre quando os dois equipamentos acoplados têm linhas de centro dos respectivos veios que
ou não são paralelas ou, se são, não coincidem existindo folgas entre elas. Esta situação
representada na figura 436 , pode ser quantificada por medidas destas folgas, que na literatura
anglo-saxónica são designadas por "gap" e "sag".
Figura 43 - Representação esquemática de desalinhamento
O desalinhamento pode ser motivado por montagem ou afinação deficientes, avarias nas
fundações, aumentos de temperatura, acoplamentos sem liberdade de movimento, etc..
Tal como o desequilíbrio, o desalinhamento é também uma causa muito frequente de

alterações do comportamento dinâmico, de um sistema. Analogamente o alinhamento perfeito
é um caso ideal, havendo por isso sempre um determinado desalinhamento residual. Nesta
perspectiva diz-se que há desalinhamento quando os valores tomados para referência são
ultrapassados.
Para alterar esta situação haverá que corrigir as posições relativas dos vários componentes
que integram o sistema que deve ser alinhado.
Na figura 44 exemplifica-se o fenómeno de desalinhamento para um acoplamento de veios,

representado no domínio da frequência e no domínio do tempo.

ESPECTRO
VELOCIDADE RMS
MM/SEG
FREQUÊNCIA EM Hz
FORMA DE ONDA
VELOCIDADE
MM/SEG
TEMPO EM MSEG
Figura 44 - Resposta típica, em frequência e no tempo, de um desalinhamento

Folgas Excessivas ou Desapertos
A existência de folgas excessivas e apertos insuficientes, pode levar a que a rigidez inicial da
ligação do equipamento quer ao fixe quer a outro componente, se altere. Esta situação traduz-
se por uma resposta dinâmica típica e é bastante corrente.
Este fenómeno pode ocorrer se houver perda da rigidez inicial ao nível da estrutura ou corpo
do equipamento, ou se houver diminuição da rigidez de ligação dos elementos em rotação.
As causas destas situações estão em geral associadas a montagens incorrectas, falta de

travamentos, danificação das fundações, peças fracturadas ou partidas, etc..
Na figura 45 apresenta-se um caso deste fenómeno, representado nos domínios do tempo e da

frequência.
AMPLITUDE
AMPLITUDE
Figura 45 - Resposta típica, no tempo e em frequência, de componentes desapertados

4.2.4 Normas sobre vibrações
Apresenta-se a referência de um conjunto de normas sobre vibrações que, não pretendendo

ser exautiva, dá ideia da diversidade da normalização sobre esta matéria.
VDI 2056 - Acceptance criteria for mechanical vibration of machinery

2059 - Shaft vibration of turbosets
1 - Guiding principles of measurement and evaluation
2 - Steamturb. generators in power plants
3 - Industrial turbosets
4 - Gasturbines
5 - Hydroturbines
ISO 2372 - Mech. vibration of machines operating 10-200 Rev/s guidelines

2373 - Mech. vibration of certain rotating electrical machinery with shaft
heights between 80 and 400 mm
2954 - Mechanical vibration of rotating and reciprocating machinery
3945 - Measurements and evaluation
BSI 4675 - Mechanical vibration in rotating and reciprocating machinery
API 670 - Proximity based monitoring systems

678 - Acceleration based monitoring systems
610 - Pumps
611 - General steamturbines
612 - Special steamturbines
613 - Special Gears
616 - Gasturbines
617 - General centrifical compressors
618 - General reciprocating compressors
619 - Rotary displacement compressors
672 - Packaged compressors
MIL-STD-167B (Ships) - Military standard - Mechanical vibrations of shipboard equipment
CDA/MS/NVSH 107 - Vibration limits for maintenance

5. CONTROLO DE CONDIÇÃO POR ANÁLISE DE LUBRIFICANTES
5.1 Introdução
A manutenção de maquinaria nas mais diversificadas indústrias engloba uma infindável

variedade de avarias de componentes lubrificados. Frequentemente parece que o lubrificante
ou o mecanismo de lubrificação contribuiram para essas avarias. Contudo, uma análise mais
detalhada de cada caso revela que raramente o defeito provém do lubrificante, se as boas
regras da lubrificação foram observadas.
Assim, o papel do lubrificante na avaria de um componente de uma máquina só pode ser

determinado através de uma análise objectiva.
As causas de avaria mais frequentemente detectadas são deficiências de concepção ou

utilização, defeitos de materiais ou de fabrico, e condições desfavoráveis de funcionamento
ou manutenção.
A última categoria engloba as avarias relacionadas com o uso de um lubrificante de qualidade

inadequada as quais são induzidas pelo próprio utilizador do equipamento. Portanto, as
avarias imputáveis ao uso de um lubrificante deteriorado apenas podem ser controladas e
adiadas, e nunca totalmente eliminadas.
A deterioração de um lubrificante assume as mais variadas formas, como sejam, a presença

de sujidade ou água, filtros sujos, acidez do lubrificante, débito insuficiente de lubrificante,
ou mesmo um grau de viscosidade inadequado.
Estas deteriorações provocam avarias dos componentes mecânicos lubrificados, e resultam

como é óbvio do não cumprimento das boas regras da lubrificação, atrás referidas.
No entanto, mesmo quando o circuito de lubrificação de um mecanismo é irrepreensível

quanto à sua concepção e manutenção, podem ser observadas avarias.
Estas resultam mais uma vez da deterioração do lubrificante, devido à emissão de partículas
de desgaste pelos sólidos em contacto no interior do mecanismo, ou devido à alteração das
propriedades fisico-químicas do lubrificante durante o funcionamento.
Os vários aspectos atrás referidos mostram o quão importante pode ser a análise periódica de
um lubrificante em serviço, de modo a avaliar o seu grau de deterioração, e assim poder
inferir da probabilidade de avaria de um dado componente lubrificado.
A análise de lubrificantes em serviço é portanto uma das técnicas de diagnóstico utilizável em

Manutenção Condicionada.

5.2 Contaminação e Degradação em Serviço de um Lubrificante Industrial
Em determinadas condições, dependentes de vários factores, um lubrificante pode deteriorar-

se no sentido em que deixa de poder cumprir a função que lhe estava destinada.
Durante o funcionamento de um mecanismo, o seu fluido lubrificante pode tornar-se

demasiado sujo ou viscoso, tornar-se corrosivo ou formar depósitos prejudiciais ao sistema.
Pode ainda ser contaminado com partículas abrasivas ou corrosivas para o mecanismo, e a
acção dos seus aditivos pode desaparecer com o tempo.
A deterioração de um lubrificante é usualmente função do tempo de serviço, da temperatura

do sistema, das condições ambientais e das solicitações a que está submetido.
A deterioração resulta de acções físicas e químicas, geradas internamente pelo lubrificante ou

devidas a fenómenos externos.
Contaminação do Lubrificante
A deterioração física, frequentemente designada por contaminação, é materializada pela

presença de materiais externos ao lubrificante, como por exemplo, água, areias de fundição,
partículas de escória de soldadura, aparas metálicas, poeiras abrasivas e partículas de
desgaste.
Os contaminantes externos penetram no circuito de lubrificação devido, nomeadamente, à

deterioração ou ineficácia dos sistemas de vedação, atesto a nível com um lubrificante
inadequado, etc.. Entre os contaminantes internos encontramos as partículas de desgaste, as
partículas de ferrugem e elastómeros provenientes dos sistemas de vedação.
Degradação do Lubrificante
A deterioração química de um lubrificante é frequentemente designada por degradação. Entre

os processos de degradação a oxidação do lubrificante é sem dúvida o mais comum, sendo
provocada pela elevada temperatura de funcionamento (ou ambiental), ou pelo oxigénio
contido no ar.
Quando o lubrificante se oxida, os seus constituintes mais instáveis combinam-se com o

oxigénio, formando ácidos, resinas, vernizes e depósitos carbonosos. Por outro lado a
oxidação produz um aumento da viscosidade do lubrificante, o que por si só pode afectar a
"performance" do mecanismo, podendo também obstruir orifícios e os filtros provocando
uma diminuição do débito.
Outras degradações do lubrificante podem resultar de temperaturas de funcionamento

excessivas. A degradação térmica provoca a chamada decomposição do lubrificante.

Expectativa de Vida de um Lubrificante
A vida de um lubrificante, em termos de expectativa de vida, é limitada por três factores

primordiais: a oxidação, a decomposição térmica e a contaminação.
Estes factores influenciam de modo igual a vida característica de um lubrificante. No entanto

uma análise detalhada da deterioração de um lubrificante mostra que uma diminuição linear
das propriedades de um óleo lubrificante provoca uma diminuição exponencial da sua vida
remanescente.
Filtragem e Limpeza
A contaminação pode ser reduzida, e eventualmente evitada, recorrendo a sistemas de

filtragem do lubrificante, e eliminando regularmente as partículas decantadas no fundo dos
reservatórios.
No circuito de lubrificação de uma máquina em funcionamento normal, a quantidade de

partículas geradas pelos fenómenos de desgaste tende a equilibrar as partículas eliminadas do
circuito por decantação e filtragem.
Este equilíbrio pode ser afectado por várias circunstâncias como o período de rodagem de um
mecanismo novo, durante o qual se produzem quantidades significativas de partículas, ou a
passagem de um processo de desgaste normal a um processo de desgaste severo ou
catastrófico.
O principal objectivo de uma operação de vigilância de uma máquina é detectar o mais cedo
possível a aparição de fenómenos de contaminação anormais, em particular no que diz
respeito ao desgaste.
5.3 Amostragem do Lubrificante
A análise de lubrificantes é realizada em alguns ramos da indústria de um modo regular e

continuado. Qualquer análise de um lubrificante em serviço envolve quatro operações
básicas.
(1) Obtenção de uma amostra,
(2) Realização de análises fisico-químicas,
(3) Interpretação dos resultados - Diagnóstico,
(4) Validação do diagnóstico.
Todos os procedimentos envolvidos numa determinada análise devem estar correcta e

completamente documentados, de modo a evitar qualquer tipo de ambiguidade ou confusão.
A responsabilidade por cada uma das operações deve ser claramente delegada a um
determinado agente.

Frequência da Amostragem
A frequência com que determinado lubrificante deve ser examinado depende de vários
factores operacionais, tais como:
(1) Importância do equipamento,
(2) Tempo total de serviço,
(3) Escala de afectação à produção,
(4) Razões de segurança,
(5) Tempo até à avaria após detecção,
(6) Tratar-se de um equipamento novo com características de manutenção ainda

desconhecidas.
Esta frequência é ainda fortemente influenciada pela variação das tendências exibidas pelos
resultados de análises anteriores.
Na figura 46 são apresentados alguns exemplos típicos de frequências de amostragem. Estas

frequências têm no entanto de ser ajustadas aos factores atrás enumerados.
Equipamento Horas
Reactores de avião 50
Sistemas hidráulicos de aviões 50
Motores secundários de aviões 50
Motores a diesel 200
Transmissões 200
Sistemas hidráulicos 200
Turbinas a gás pesadas 250 - 500
Turbinas a vapor 250 - 500
Grandes motores alternativos 250 - 500
Figura 46 - Exemplos de intervalos de amostragem

Obtenção de uma Amostra
Estão estabelecidas regras e procedimentos para se obterem amostras de lubrificantes em

serviço, que sejam genuínas e representativas.
O método que permite obter a amostra mais representativa consiste na recolha de uma
amostra, a partir da tubagem de circulação do lubrificante, num ponto situado imediatamente
após uma zona considerada vulnerável e antes do filtro, através de uma válvula de drenagem.
Outro processo consiste na recolha da amostra directamente do tanque usando uma bomba de
vácuo. Neste caso a recolha deve ser realizada aproximadamente a meia profundidade,
evitando a superfície do lubrificante e o fundo do tanque, contrariando assim o problema da
decantação do lubrificante e da acumulação no fundo.
É normalmente muito útil poder dispor de uma amostra de óleo virgem, pois que os
resultados da sua análise são uma base de referência para acompanhar a variação das suas
características no tempo.
Refira-se, finalmente, que é imprescindível realizar uma mudança de lubrificante após o

período de rodagem. Nesta fase produzem-se níveis de contaminação elevados, que iriam
dificultar o acompanhamento da evolução da contaminação do lubrificante, podendo impedir
a detecção de sinais percursores de uma eventual avaria.
Precauções na Amostragem
A recolha de uma amostra genuína e representativa de lubrificante, implica a observação de

determinadas precauções:
(1) Utilizar recipientes limpos e secos.
(2) Ter extremo cuidado durante a recolha do lubrificante de modo a impedir a

contaminação externa.
(3) As recolhas de amostras devem ser realizadas com o equipamento em serviço, com o
lubrificante à temperatura de funcionamento.
(4) A amostra deve ser convenientemente identificada e incluir todas as informações

consideradas pertinentes e úteis.

5.4 Métodos de Análise
O grau de deterioração física e química do lubrificante, isto é, o grau de contaminação e

degradação, pode ser avaliado através de um conjunto de ensaios normalizados e
especializados.
A degradação de um lubrificante pode ser avaliada através da medida de algumas das suas
propriedades e comparação com os valores correspondentes ao lubrificante virgem. A
contaminação de um lubrificante pode ser medida através da realização de vários testes.
Em ambos os casos o objectivo é obter informações qualitativas e quantitativas sobre o

lubrificante em si mesmo e sobre os mecanismos que ele lubrifica. Tais informações
permitem resolver problemas de avarias, estabelecer intervalos adequados de mudança de
lubrificante, e sobretudo apoiar as decisões do sistema de manutenção condicionada.
Existem "kits" que permitem realizar testes de campo e medir nomeadamente a viscosidade, o
teor em água, a quantidade de partículas e o grau de oxidação, e assim avaliar a deterioração
do lubrificante.
5.4.1 Análises laboratoriais
Estas análises permitem medir várias propriedades dos lubrificantes e avaliar a sua
degradação. As análises em seguida apresentadas são algumas das mais divulgadas.
1. Viscosidade
É a mais importante propriedade individual de um lubrificante. As variações de viscosidade

são muito úteis para o acompanhamento de um lubrificante em serviço.
Uma diminuição de viscosidade está normalmente relacionada com a adição de um produto

de menor viscosidade. Tal facto pode ser devido a contaminação por um solvente ou, no caso
dos motores, por diluição com combustível.
Um aumento de viscosidade está frequentemente relacionado com a adição de produtos de

maior viscosidade, mas pode ser devido a contaminação ou pela oxidação do lubrificante. Um
aumento de viscosidade entre 10 a 20% é considerado demasiado severo na maioria das
aplicações.
2. Índice de viscosidade
Um aumento do índice de viscosidade indica, normalmente, a contaminação por outro

produto. Uma redução do índice de viscosidade também pode ocorrer, e está relacionada com
a destruição da estrutura molecular dos aditivos poliméricos, usados em determinados
produtos, resultante da acção das tensões de corte no interior dos filmes lubrificantes.

3. Côr
O escurecimento do lubrificante entre duas análises consecutivas é, normalmente, um sinal

evidente de oxidação do lubrificante.
4. Água
A presença de água no lubrificante favorece a corrosão e oxidação. Num lubrificante com um

teor de água superior a 0.1% esta deve ser removida por centrifugação, filtragem ou
tratamento no vácuo.
5. Acidez
O TAN (do inglês "Total Acid Number"), é a medida mais corrente da acidez de um
lubrificante. O TAN é a medida do grau deterioração por oxidação de um lubrificante.
A interpretação deste parâmetro requere algum cuidado já que em determinadas

circunstâncias, podem ser medidos valores invulgarmente elevados.
Para a maioria dos lubrificantes o TAN apresenta um valor inicial baixo, que vai aumentando
gradualmente durante a vida em serviço do lubrificante.
6. Outras propriedades
Existem outros parâmetros que podem ser avaliados, mas cujo interesse em termos de análise
de lubrificantes em serviço é mais reduzido. Podem-se citar a gravidade específica, a
temperatura "Flash", o teor em insolúveis, a tensão interfacial (IFT), a desmulsibilidade, a
esfumagem, e o teste de ferrugem, e o teor em cinzas.
5.4.2 Análise de Contaminantes
As técnicas de análise de contaminantes mais usadas na análise de condição de lubrificantes,

são a espectrometria, a ferrografia e as buchas ou bujões magnéticos. Existem ainda outros
métodos, designadamente a filtragem por membrana e a contagem de partículas, ou ainda a
espectrometria por infravermelhos, a cromatografia gasosa e líquida, a difracção e a
flurescência por raios X.
1. Espectrometria
A análise por espectrometria permite determinar de maneira rápida as concentrações em ppm

(partes por milhão) em massa dos diferentes elementos (metais e metaloides) presentes nos
lubrificantes, quer sob a forma de aditivos quer sob a forma de partículas de desgaste
metálicas ou de contaminantes sólidos diversos.
Na análise de lubrificantes existem, e são usados, dois métodos de análise espectrométrica: a

espectrometria de emissão e a espectrometria de absorção atómica.

Ambas as técnicas estão baseadas nos princípios da física atómica, envolvendo variações de
energia no interior dos átomos as quais originam a emissão ou absorção de luz. A cada
elemento químico corresponde uma emissão ou absorção de luz com um determinado
comprimento de onda, que o espectrómetro pode detectar, e que permite portanto identificar
esse mesmo elemento. Na figura 47 são apresentados valores típicos dos comprimentos de
onda para vários elementos químicos.
Elemento e Símbolo Químico Comprimento de Onda (A)

Estanho (Sn) 2354
Sílica (Si) 2516
Chumbo (Pb) 2833
Magnésio (Mg) 2852
Alumínio (Al) 3092
Cobre (Cu) 3247
Prata (Ag) 3281
Níquel (Ni) 3415
Crómio (Cr) 3579
Ferro (Fe) 3720
Sódio (Na) 5890
Figura 47 - Comprimentos de onda espectrais usados na detecção de metais em óleos por
espectrometria de absorção atómica.
A figura 48 apresenta um espectro típico de uma análise espectrométrica.
Figura 48 - Espectro típico de uma análise espectrométrica [1].
A poeira do ar, as partículas provenientes da montagem ou reparação, as partículas devidas a

fenómenos de desgaste, são exemplos de materiais que podem ser detectados, estabelecendo a
sua relação com os resultados da análise espectrométrica.

Na figura 49 é apresentada uma relação genérica entre os elementos químicos detectados e a
sua origem mais frequente, no caso dos motores.
Elemento Origem
Alumínio e Sílica. Poeiras.
Borato, Potássio e Sódio. Resíduos de anticongelante.
Cálcio e Sódio. Resíduos de água salgada.
Crómio, Cobre, Ferro, Chumbo, Estanho e Desgaste, corrosão e resíduos de
Zinco. montagem.
Bário, Cálcio, Magnésio, Fósforo e Zinco. Aditivos de óleos lubrificantes.
Figura 49 - Elementos detectados em motores e sua origem mais frequente.
Devido à grande facilidade de implementação, as análises por espectrometria tiveram um

enorme desenvolvimento na vigilância da condição das máquinas.
Devido ao próprio princípio de funcionamento, a espectrometria de emissão tem tendência a

considerar apenas as partículas de pequenas dimensões, normalmente até 10 mm, pelo que a
interpretação dos resultados deve ser feita com grande prudência.
Hoje em dia estas análises são usadas na maioria dos serviços militares, caminhos de ferro,
companhias aéreas e outras, como um procedimento standard para a monitorização de
lubrificantes, para a programação de mudanças de óleo e mesmo para a detecção de avarias e
apoio à manutenção condicionada.
Exemplos
Em seguida são apresentados dois exemplos de análises espectrométricas.
O primeiro caso diz respeito ao acompanhamento por espectrometria do óleo lubrificante de

um compressor de ar de alta pressão de um navio figura 50 são apresentadas as evoluções das
concentrações em ppm de alguns elementos significativos.
Neste caso o compressor acabou por avariar devido ao colapso dos segmentos dos cilindros,
antes que a inspecção recomendada em consequência tivesse sido efectuada.
Elemento Químico Análise Normal Análise Anormal

ppm ppm
Cobre 20 59
Ferro 7 159
Níquel 2 3
Crómio 2 13
Figura 50 - Acompanhamento de um compressor de alta pressão por espectrometria
O segundo caso diz respeito ao acompanhamento, por espectrometria, de um óleo hidráulico

de uma máquina de injecção. A figura 51 mostra as evoluções das concentrações em ppm de
alguns elementos significativos.

Os resultados indicam que o lubrificante não pode continuar em serviço precisando de ser
substituído. Os valores da concentração em sílica e sódio indicam uma forte contaminação do
lubrificante por poeiras. As concentrações de ferro e cobre, revelam um desgaste fraco a
moderado dos componentes.
Elemento Químico Óleo Virgem Óleo usado

ppm ppm
Cobre <1 14
Ferro <1 48
Sílica <1 21
Sódio 2 18
Figura 51 - Acompanhamento de um óleo hidráulico de uma máquina de injecção
2. Ferrografia
A ferrografia é uma técnica de análise relativamente recente, desenvolvida nos EUA no início
da década de setenta. Esta técnica destina-se a estudar e acompanhar o desgaste dos
mecanismos lubrificados através da análise das partículas contaminantes.
A ferrografia consiste em fixar magneticamente e por sedimentação, sobre um substrato

adequado, as partículas contaminantes do fluido lubrificante, tirando partido das propriedades
magnéticas das partículas.
A figura 52 mostra esquematicamente o processo de fixação das partículas.
Figura 52 - Esquematização da ferrografia
A ferrografia apresenta algumas particularidades interessantes
A primeira resulta do facto de que o método foi especialmente concebido para reter os
contaminantes do lubrificante, nomeadamente as partículas de desgaste. Deste modo é
possível isolar, observar e mesmo analisar vários tipos de partículas. Estas análises podem
abordar vários aspectos como sejam as dimensões e morfologia das partículas, ou mesmo a
sua estrutura cristalina.

Em segundo lugar as partículas ferromagnéticas com dimensões entre 1 e 250 mm são
facilmente fixadas. Outros tipos de partículas são fixadas por sedimentação ou porque
adquiriram algum magnetismo devido ao atrito com o aço.
Finalmente o método permite eliminar facilmente as partículas carbonosas, através de um

processo de lavagem com um solvente, o que é muito interessante nomeadamente no caso da
análise de lubrificantes de motores diesel.
Existem dois tipos de técnicas, a ferrografia de leitura directa e a ferrografia analítica, que
fornecem resultados complementares entre si.
Ferrografia de leitura directa
A figura 53 mostra o princípio do ferrógrafo de leitura directa. Neste caso as partículas

contaminantes do lubrificante são fixadas num tubo de vidro por acção de um campo
magnético, posicionando-se em função do seu magnetismo e dimensões
(gravidade/sedimentação).
Figura 53 - Princípio do ferrógrafo de leitura directa
Um sistema óptico permite medir a densidade óptica dos dois depósitos e assim avaliar os
valores de "L" e "S" que representam respectivamente as quantidades de pequenas e grandes
partículas presentes na amostra de lubrificante analisada.
Com base nos valores de "L" e "S" é possível definir dois parâmetros ligados à severidade
dos fenómenos de desgaste. Esta possibilidade de quantificar a contaminação do lubrificante,
levou alguns autores a designar este método por Ferrometria.
O primeiro critério, designa-se por "Concentração de Partículas de Desgaste" - WPC (Wear

Particles Concentration) sendo definido do seguinte modo:
L + S
WPC =
Volume da amostra

O segundo critério, designa-se por "Percentagem de Grandes Partículas" - PLP (Percentage of
Large Particles) e é definido por:
L - S
PLP = x 100
L + S
Recentemente foram introduzidos novos critérios que fazem intervir a taxa de diluição da
amostra de lubrificante "d". Entre eles são de destacar dois parâmetros:
A Quantidade Específica de Partículas de Desgaste - CPUC, definida por,

L + S
CPUC =
d
O índice específico de Severidade do Desgaste - ISUC, definido por,

L2 - S2
ISUC =
d2
Ferrografia Analítica
A ferrografia analítica, por vezes designada apenas por Ferrografia, é normalmente utilizada
para aprofundar a análise das partículas contaminantes do lubrificante, quando os resultados
da ferrometria indicam um desgaste ou contaminação importantes ou anormais.
A figura 54 mostra o processo de fixação das partículas contaminantes usado na ferrografia

analítica.
Figura 54 - Princípio de funcionamento do ferrógrafo analítico
Neste método, as partículas são depositadas num substrato transparente (placa de vidro),
designado por ferrograma, por acção de um campo magnético e por sedimentação.
O processo de fixação das partículas origina que, da zona de entrada do ferrograma até à zona
de saída, haja uma graduação das partículas, que depende essencialmente das suas dimensões
e das suas propriedades ferromagnéticas.
Assim, as partículas ferrosas de grandes dimensões encontram-se predominantemente na zona

de entrada do ferrograma; em seguida surgem pequenas partículas ferromagnéticas e
partículas não ferrosas de grandes dimensões. Na zona de saída do ferrograma apenas se
encontram pequenas partículas não ferromagnéticas fixadas por sedimentação. É também de

referir que as partículas, em função do seu maior ou menor ferromagnetismo, assim aparecem
mais ou menos alinhadas segundo as linhas de força do campo magnético.
O ferrograma é pois uma óptima base de análise dos contaminantes de um lubrificante. Essa
análise é realizada ao microscópio óptico, com dupla iluminação (luz bicromática). A análise
e identificação das partículas, embora delicada, pode ser rapidamente realizada por um
técnico experimentado.
Estudos entretanto realizados e a experiência acumulada, permitiram identificar vários tipos

de partículas e associá-las em grandes famílias características da vida de um mecanismo.
A análise e classificação das partículas é baseada em vários aspectos, dos quais são de
destacar os seguintes:
− Dimensões (pequena, grande, fina, espessa, ...),
− Forma (rectangular, redonda, esférica, ...),
− Tipo de bordos (direitos, recortados, ...),
− Tipo de superfície (lisa, ondulada, fissurada, ...)
− Côr, em função da iluminação utilizada,
− Estrutura cristalina ou amorfa,
− etc.
O conjunto destes aspectos permite agrupar as partículas em famílias. Partículas

características do período de rodagem (R), características de um funcionamento normal (N),
de um fenómeno de fadiga (F),ou de uma gripagem (G), partículas características de uma
degradação mista por fadiga e gripagem (M), e finalmente partículas características de uma
avaria eminente (A).
A associação das partículas observadas com uma das famílias atrás referidas, permite avaliar
o estado de desgaste de um dado mecanismo e mesmo prever a sua vida remanescente.
A fiabilidade destas previsões vem significativamente melhorada se forem realizadas análises

periódicas do lubrificante em serviço, observando a evolução no tempo dos vários aspectos
que permitem classificar as partículas de desgaste.

3. Buchas Magnéticas
As buchas magnéticas, largamente difundidas na aviação militar e comercial, permitem fixar

as partículas metálicas contidas num lubrificante em serviço, que possuam propriedades
magnéticas.
Este tipo de captores é particularmente eficaz na fixação de partículas ferrosas de grandes

dimensões, como as que resultam de um processo de rotura por fadiga.
Um detector deste tipo é composto por um corpo exterior permanentemente montado no

sistema de lubrificação, e uma sonda magnética que pode ser introduzida de modo a que o
magnete esteja em contacto com o lubrificante.
Este tipo de detectores deve ser colocado numa posição tal, ao longo do circuito de
lubrificação, que permita captar um máximo de partículas.
As partículas de desgaste retidas nestas buchas magnéticas podem ser analisadas e

identificadas com os processos de deterioração de vários componentes típicos.
4. Outros métodos de análise da contaminação de um lubrificante em serviço
Vários outros métodos estão disponíveis para avaliar e quantificar a contaminação de um

lubrificante em serviço.
Teor em água e sedimentos
A determinação dos teores em água e sedimentos de um lubrificante é realizada por um

processo de centrifugação. Este método é de fácil implementação permitindo quantificar
globalmente a contaminação de um lubrificante, mas não sendo possível exprimir
separadamente o teor em água e o teor em sedimentos.
Poluição gravimétrica
Este método consiste em filtrar, entre duas membranas sobrepostas e no vazio, um dado
volume de lubrificante. A diferença das variações de massa das duas membranas permite
determinar o teor em impurezas sólidas.
Contagem de partículas
Esta contagem, é hoje em dia realizada através de contadores automáticos, que permitem
determinar rapidamente a quantidade de partículas contidas num dado volume lubrificante.

5.4.3 Escolha do Método de Análise
A escolha do método de análise é função de vários parâmetros, como por exemplo a categoria
de lubrificante industrial ou ainda os tipos de mecanismos lubrificados, os níveis médios de
contaminação ou mesmo exigências de limpeza dos circuitos.
Todas as técnicas de análise das partículas de desgaste, contidas num lubrificante em serviço,
são fortemente dependentes do tamanho das partículas.
A figura 55 compara a eficiência da espectrometria, da ferrogafia e das buchas magnéticas em

função do tamanho das partículas contidas no lubrificante.
Figura 55 - Eficiência dos vários métodos em função do tamanho das partículas
A principal conclusão a retirar da análise da figura 55 é que os três métodos, espectrometria,

ferrografia e buchas magnéticas, são complementares entre si, em termos das dimensões das
partículas a que são mais sensíveis, e que portanto mais eficientemente detectam.
Verifica-se, por outro lado, que a escolha do método de análise está dependente do tamanho
característico das partículas emitidas pelo sistema lubrificado que se pretende monitorizar.
A figura 56 apresenta uma comparação da utilidade dos vários métodos de análise disponíveis
nos casos de um fluido hidráulico e de um lubrificante para engrenagens.
Método de Análise Fluido Hidráulico Lubrificante Engrenagem

Água e sedimentos reduzida média
Poluição gravimétrica grande reduzida
Espectrometria grande grande
Ferrometria grande grande
Ferrografia média média
Contagem de partículas grande reduzida
Figura 56 - Utilidade do método de análise

5.5 Interpretação dos Resultados
Em seguida é apresentada uma análise de um óleo lubrificante em serviço.
A figura 57 mostra os resultados de uma análise realizada ao lubrificante de uma máquina de

papel.
Tipo de Análise Óleo Novo Óleo Usado

Gravidade (°API) 27.3 28.1
Viscosidade (mm2/s)
40 °C 199.9 216.
100 °C 16.60 17.83
Índice de Viscosidade 86. 89.
Aparência Brilhante Escura
TAN 1.9 1.6
Água Ausente Ausente
Aditivos (Wt %)
Bário 0.15 0.10
Fósforo 0.07 0.05
Zinco 0.07 0.04
Espectrometria (ppm)
Alumínio <1 <1
Boro <1 <1
Crómio 2 2
Cobre <1 99
Ferro 1 58
Chumbo <10 21
Sílica 5 <1
Prata <1 <1
Sódio <1 1
Estanho <1 <1
Teor em partículas 0.30 9.6
Cinzas 0.40 0.56
Teor em insolúveis
(Wt % Processo A)
n-Pentano nada 0.52
Tuloeno nada 0.15
Resinas nada 0.37
Teste da ferrugem
Processo A Passa Passa
Figura 57 - Análise do óleo lubrificante de uma máquina de papel
Esta análise mostra que o lubrificante pode continuar em serviço, mas deve ser vigiado
atentamente.
Nota-se alguma deterioração e é necessário melhorar a filtragem, como indica o nível do teor
em partículas. O aumento de 8% da viscosidade a 40°C juntamente com o teor em insolúveis

mostra a ocorrência de uma oxidação moderada, apesar de o TAN não se ter alterado
significativamente.
A percentagem em peso dos aditivos diminuiu ligeiramente, de um modo normal. O teor em

ferro revela algum desgaste, embora ainda não seja crítico. A contaminação por partículas de
cobre é provavelmente originária das gaiolas em latão dos rolamentos. O chumbo encontrado
é possivelmente proveniente do tipo de tinta usado no interior dos alojamentos das
chumaceiras de rolamentos.
Análise de Tendência e Limites de Deterioração
A interpretação dos resultados depende da experiência e das exigências particulares de cada

mecanismo lubrificado, que conduzem à definição de níveis máximos admissíveis de
degradação e de contaminação dos produtos.
É corrente definirem-se níveis de alerta e níveis de alarme, que são frequentemente obtidos a
partir da análise de tendência, por métodos estatísticos, dos resultados obtidos ao longo do
tempo.
5.6 Análises de Campo
Dos processos descritos para a análise dos lubrificantes, há que distinguir aqueles que têm
que ser realizados por pessoal especializado, sobretudo no que diz respeito à análise dos
resultados e aqueles cujos resultados podem ser analisados de forma expedita.
Quer a espectometria, quer a ferrografia analítica, por exemplo, são processos de laboratório.
A amostra de lubrificante, depois de retirada do circuito hidráulico, deve ser devidamente
tratada e analisada por técnicos qualificados.
Mas se o método seleccionado for a ferrografia de leitura directa ou ferrometria, esta pode ser
executada no próprio local onde se encontra o equipamento a analisar, se tal for
absolutamente necessário.
Outras técnicas podem ser directamente aplicadas no terreno. Podemos citar as buchas
magnéticas ou os contadores de partículas, técnicas estas que podem ser aplicadas com êxito
em determinadas situações (controlo de qualidade do óleo de um circuito hidráulico de
accionamento, por exemplo).
Estes aparelhos, comercializados por várias empresas, podem muitas vezes ser integrados em
Sistemas Informatizados de Controlo de Condição, tal como a Análise de Vibrações.
De salientar que estes aparelhos possibilitam conhecer não só o número de partículas

existentes no óleo, mas também a percentagem das partículas cuja dimensão ultrapassa um
determinado valor em volume (valor pré-fixado), assinalam apresença de água no óleo, etc..
Se as análises laboratoriais são mais fiáveis e permitem um conhecimento mais profundo do

lubrificante e dos componentes a lubrificar, são também mais morosas e de custos mais

elevados. São sem dúvida necessárias para estabelecer os limites de alerta e alarme de um
equipamento e para tomar decisões importantes em situações critícas.
Depois destes limites estabelecidos, poderá evoluir-se para sistemas mais expeditos, com a
utilização de equipamentos menos sofisticados, mas em que os resultados obtidos se revelam
suficientes para o fim em vista. A utilização destes equipamentos poderá ser feita pelo
pessoal de manutenção da empresa cujo equipamento está a ser monitorizado. Os custos das
análises efectuadas são necessariamente menores que as análises feitas em laboratório.

6. OUTRAS TÉCNICAS DE CONTROLO DE CONDIÇÃO
6.1 Introdução
As técnicas de Controlo de Condição a que temos vindo a fazer referência, sendo as mais
usualmente utilizadas pela vasta gama de informações que produzem, não são de modo
nenhum as únicas disponíveis. Com efeito, existem diversas situações em que a análise das
vibrações mecânicas e/ou dos óleos lubrificantes não é suficiente ou nem sequer aplicável.
Nestes casos torna-se necessário recorrer a técnicas complementares ou alternativas.
Neste âmbito e apenas a título de exemplo, apresentam-se a seguir de forma muito resumida,
duas outras técnicas de análise de condição: a análise de corrente eléctrica e a termografia.
Note-se ainda que embora não se tenha feito referência ao ruído este pode ser utilizado com o
mesmo fim. O facto do ruído ter a sua origem numa vibração mecânica e portanto ser
analisável e produzir informações semelhantes às da análise de vibrações, justifica não ser
necessário fazer-se-lhe aqui referência mais completa.
Finalmente não é demais referir que o controlo das diversas variáveis de processo, em
qualquer instalação industrial ou outra, é um bom complemento da análise de condição, não
devendo ser de forma alguma desprezado.
6.2 Análise de Corrente Eléctrica em Motores Eléctricos
Introdução
Um motor eléctrico convencional que esteja a actuar uma máquina consumidora de potência
funciona como um transdutor, na perspectiva em que quaisquer variações na carga do
consumidor, ou na sua condição, são convertidos pelo motor eléctrico em variações da
corrente eléctrica que são transmitidas pelos cabos de alimentação do motor.
Estas variações de corrente eléctrica, embora pequenas relativamente ao valor médio de

corrente utilizado pelo motor, podem ser detectadas, de forma fiável e não interactiva, num
local distante do equipamento, e processadas de forma a traduzir indicação sobre a condição
do equipamento.
O valor instantâneo de flutuação da corrente eléctrica de um motor eléctrico de indução, é um

sinal com um conteúdo bastante rico em informação e é muito fácil e simples de obter.
Nesta perspectiva, a análise deste sinal quer no domínio do tempo quer no da frequência
permite obter informação bastante válida sobre a condição do próprio motor eléctrico assim
como do consumidor que lhe está acoplado.
A comparação entre os resultados obtidos através da análise do sinal de corrente eléctrica e os

que se obtêm a partir de um acelerómetro colocado no mesmo motor eléctrico, revela que o
motor eléctrico actua como um transdutor para as variações de carga quer ao nível dele
próprio (decorrentes dos fenómenos ao nível dos enrolamentos, atrito nos apoios, etc.) quer
ao nível dos equipamentos que lhe estão acoplados. Este facto potencia a utilização deste tipo

de parâmetro para obter informação quer própria, quer complementar à obtida pelo
acelerómetro.
Princípio de Funcionamento de Motor Eléctrico de Indução
De acordo com a lei de Faraday, quando um corpo magnético associado a um circuito

fechado se altera, é induzida uma voltagem ou força-electromotriz que pode produzir uma
corrente eléctrica no circuito: se a direcção do corpo magnético se alterar, é induzida uma
corrente eléctrica no circuito, com direcção oposta à anterior.
Se o corpo magnético tiver movimento de rotação, então a corrente induzida no circuito, fará
o circuito rodar.
Esta é a forma de funcionamento de um motor eléctrico de indução, o circuito anteriormente

referido é o rotor e o corpo magnético é criado pelo estator.
O estator é pois um electromagneto fixo, construído por uma série de enrolamentos sobre um
corpo de ferro. Se for percorrido por corrente eléctrica alternada com uma frequência de 50
Hz, a direcção da corrente eléctrica que o percorre é alterada cinquenta vezes por segundo, ou
seja a sua polaridade varia 3000 vezes num minuto. Se o motor tiver dois polos o corpo
magnético rola a 3000 rpm se o motor tiver quatro polos o corpo magnético roda a 1500 rpm.
Considerando um motor de rotor em gaiola de esquilo, o rotor é constituído por uma série de
barras, de cobre ou alumínio, montadas sobre um núcleo laminado, que são ligadas a dois
anéis terminais.
Quando a corrente é aplicada ao estator, o corpo magnético começa a rodar a 50 Hz e as

barras do rotor, então paradas, ficam de imediato sujeitas ao deslocamento máximo do corpo
magnético, provocando que a corrente induzida no rotor atinja o seu valor máximo (até cerca
de 10 vezes do valor correspondente a plena carga).
À medida que a velocidade do rotor vai aumentando, vai decrescendo a diferença entre o
movimento do rotor e a variação do campo magnético no estator e o rotor tende a rodar à
mesma velocidade da variação do campo magnético, mas de facto, existirá sempre uma
diferença entre os dois movimentos; esta diferença de frequência é a chamada "frequência de
escorregamento". À medida que o movimento do rotor se aproxima do sincronismo
relativamente à variação do campo magnético do estator, a corrente que atravessa as barras do
estator diminui.
O valor mínimo de corrente eléctrica ocorre quando o motor roda sem carga a uma frequência
muito próxima da frequência da rede.
Informação Obtida via Análise da Corrente Eléctrica
A utilização da corrente eléctrica como parâmetro de acompanhamento de condição de um

motor eléctrico é muito importante pois permite detectar uma série de anomalias no motor
eléctrico, dificilmente detectáveis por outro processo. No caso particular da aplicação da
análise espectral ao sinal da corrente é possível detectar a existência de barras de rotor

fracturadas, excentricidade estática (entreferro não constante - rotor descentrado
relativamente ao estator), excentricidade dinâmica (rotor com assimetrias, não sendo
geometricamente simétrico), ou "shorted rotor laminations" (provocando aquecimento
localizado e pontual no rotor).
Por outro lado o Controlo de Condição de um motor eléctrico permite detectar fenómenos
diversos, por exemplo desequilíbrios na sua alimentação e alterações no consumo típico, que
indicarão determinado estado de degradação do equipamento.
Estas técnicas não se aplicam exclusivamente a motores eléctricos de corrente alternada,

podendo aplicar-se a motores de corrente contínua, desde que se leve em consideração
algumas diferenças existentes entre eles.
6.3 Termografia
Introdução
A termografia é uma técnica de análise de condição, que se baseia no facto de os

equipamentos emitirem radiações térmicas na banda de infra-vermelhos, que não sendo
visíveis pela vista humana, podem ser detectadas e quantificadas com equipamento próprio,
permitindo desta forma avaliar o estado de funcionamento do equipamento.
O interesse especial desta técnica de controlo de condição consiste na avaliação de

funcionamento de um equipamento através da observação das suas superfícies exteriores que
traduzem de uma forma mais ou menos directa, as transformações térmicas que nele ocorrem.
Esta técnica é bastante geral permitindo assim verificar isolamentos térmicos, detectar estado
de refractários de caldeiras, detecção de pontos de temperaturas elevadas em equipamentos
eléctricos (motivados por desapertos, sobrecargas, envelhecimento, etc.).
Princípios
A termografia é um processo de medição da radiação espectral emitida por um corpo, baseada

na utilização de câmaras térmicas de infravermelhos.
Este processo, com equipamento adequado, permite transformar a imagem infravermelha

numa imagem vísivel.
A transformação anterior obtém-se a partir da análise sequencial de diversos pontos do corpo

ou seja a partir de um "varrimento" da sua superfície.
A distribuição de luminância infravermelha do corpo examinado fornece ao sensor um sinal

cuja amplitude varia com o tempo em função das variações de luminância encontradas. O
sinal é amplificado e aplicado numa unidade de visualização cuja velocidade de varrimento se
encontra sincronizada com a de análise. A imagem obtida desta forma apresenta, no espectro
visível, uma luminância que é proporcional à luminância infravermelha detectada.

Variações nas condições de funcionamento de um equipamento correspondem a variações
térmicas dos seus orgãos fixos e móveis. Nestas condições, a realização de inspecções
periódicas e a comparação de registos obtidos por termografia permite a detecção de
anomalias.
Este processo de análise baseia-se em sistemas portáteis de fácil utilização não necessitando
de qualquer contacto físico com o equipamento inspeccionado.
Informação Obtida por via da Termografia
Dadas as suas características, a termografia tem aplicações muito específicas, sendo

fundamentalmente uma técnica de controlo de condição complementar das técnicas
anteriormente descritas (análise de vibrações e de lubrificantes).
Uma aplicação típica diz respeito aos equipamentos eléctricos onde a termografia detecta
com grande facilidade variações térmicas decorrentes de contactos mal apertados ou
oxidados, sobrecargas, envelhecimento do material, etc..
Neste âmbito é de salientar a sua utilidade para inspecção periódica de subestações, postos de
transformação, etc..
Uma outra aplicação de grande interesse reside na análise do estado de isolamentos térmicos
e de refractários. No primeiro caso salientam-se a verificação da qualidade das montagens e
da sua degradação, a detecção de fissuras, etc. (tubagens de fluidos quentes ou frios, tanques
de processo e armazenamento, paredes de câmaras frigoríficas e de edifícios, etc.). No
segundo caso é óbvio o seu interesse no controlo de condição dos revestimentos de caldeiras,
fornos e chaminés.

1. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO .......................................................................................... 1
1.1 Introdução........................................................................................................................ 1
1.2 Análise de Eficácia.......................................................................................................... 1
1.3 Fiabilidade, Manutibilidade e Disponibilidade ............................................................... 4
1.4 Análise Técnica de Avarias ............................................................................................ 7
2. MANUTENÇÃO CONDICIONADA E TÉCNICAS DE CONTROLO DE CONDIÇÃO........ 10
2.1 Introdução........................................................................................................................ 10
2.2 Técnicas de Controlo de Condição.................................................................................. 11
3. CONTROLO DE CONDIÇÃO POR ANÁLISE DINÂMICA...................................................... 13
3.1 Introdução........................................................................................................................ 13
3.2 Caracterização de Sinais Dinâmicos................................................................................ 16
Análise Global ............................................................................................. 16
Amplitude ou Valor de Pico ........................................................................ 18
Espectro de Frequência................................................................................ 21
Análise de Órbitas........................................................................................ 25
Outras Formas de Análise e/ou de Representação ....................................... 27
3.2.1 Breves notas sobre equipamentos de recolha e análise de sinal ...................... 29
Generalidades .............................................................................................. 29
Transdutores de deslocamento..................................................................... 30
Transdutores de velocidade ......................................................................... 33
Transdutores de aceleração.......................................................................... 35
3.2.2 Equipamentos de análise e registo................................................................... 38
Medidor de Vibrações.................................................................................. 38
Osciloscópio ................................................................................................ 38
Analisadores com Filtros ............................................................................. 39
Gravadores................................................................................................... 40
Analisadores Espectrais ............................................................................... 41
4. CARACTERIZAÇÃO DA RESPOSTA DINÂMICA .................................................................. 43
4.1 Introdução........................................................................................................................ 43
4.2 O Significado da Resposta Dinâmica Analisada em Frequência..................................... 43
4.2.1 Frequências resultantes das características dinâmicas estruturais ................... 44
Ressonância ................................................................................................. 45
4.2.2 Frequências resultantes das funções de excitação ........................................... 47
Componentes com resposta dinâmica típica ................................................ 47
1. Rolamentos ................................................................................. 47
2.Turbomáquinas-bombas, ventiladores, misturadores, etc. ........... 50
3. Transmissão por engrenagens ..................................................... 52
4. Transmissão por correias ............................................................ 54
4.2.3 Anomalias e deficiências típicas...................................................................... 56
Desequilíbrio ............................................................................................... 56
Desalinhamento ........................................................................................... 59
Folgas Excessivas ou Desapertos ................................................................ 61
4.2.4 Normas sobre vibrações................................................................................... 62
5. CONTROLO DE CONDIÇÃO POR ANÁLISE DE LUBRIFICANTES..................................... 63
5.1 Introdução........................................................................................................................ 63
5.2 Contaminação e Degradação em Serviço de um Lubrificante Industrial ........................ 64
Contaminação do Lubrificante .................................................................... 64
Degradação do Lubrificante ........................................................................ 64
Expectativa de Vida de um Lubrificante ..................................................... 65
Filtragem e Limpeza .................................................................................... 65
5.3 Amostragem do Lubrificante........................................................................................... 65
Frequência da Amostragem ......................................................................... 66

Obtenção de uma Amostra........................................................................... 67
Precauções na Amostragem ......................................................................... 67
5.4 Métodos de Análise ......................................................................................................... 68
5.4.1 Análises laboratoriais ...................................................................................... 68
1. Viscosidade................................................................................. 68
2. Índice de viscosidade .................................................................. 69
3. Côr .............................................................................................. 69
4. Água............................................................................................ 69
5. Acidez ......................................................................................... 69
6. Outras propriedades .................................................................... 69
5.4.2 Análise de Contaminantes ............................................................................... 70
1. Espectrometria ............................................................................ 70
Exemplos............................................................................ 72
2. Ferrografia .................................................................................. 73
Ferrografia de leitura directa.............................................. 74
Ferrografia Analítica .......................................................... 75
3. Buchas Magnéticas ..................................................................... 77
4. Outros métodos de análise da contaminação de um
lubrificante em serviço.................................................................... 77
Teor em água e sedimentos ................................................ 77
Poluição gravimétrica ........................................................ 77
Contagem de partículas...................................................... 77
5.4.3 Escolha do Método de Análise ........................................................................ 78
5.5 Interpretação dos Resultados........................................................................................... 79
Análise de Tendência e Limites de Deterioração ........................................ 80
5.6 Análises de Campo .......................................................................................................... 80
6. Outras Técnicas de Controlo de Condição ..................................................................................... 82
6.1 Introdução........................................................................................................................ 82
6.2 Análise de Corrente Eléctrica em Motores Eléctricos..................................................... 82
Introdução.................................................................................................... 82
Princípio de Funcionamento de Motor Eléctrico de Indução ...................... 83
Informação Obtida via Análise da Corrente Eléctrica ................................. 84
6.3 Termografia ..................................................................................................................... 84
Introdução.................................................................................................... 84
Princípios ..................................................................................................... 85
Informação Obtida por via da Termografia ................................................. 85

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CONTEÚDO

2. MANUTENÇÃO CONDICIONADA E TÉCNICAS DE CONTROLO DE

3. CONTROLO DE CONDIÇÃO POR ANÁLISE DINÂMICA

4. CARACTERIZAÇÃO DA RESPOSTA DINÂMICA

5. CONTROLO DE CONDIÇÃO POR ANÁLISE DE LUBRIFICANTES

6. OUTRAS TÉCNICAS DE CONTROLO DE CONDIÇÃO

Colaboram nesta publicação:

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -1-

Pode definir-se Engenharia de Manutenção como sendo o conjunto de acções técnicas

1.2 Análise de Eficácia

Uma das metodologias de avaliação e caracterização da eficácia das funções produtivas, é a

1- PERDAS POR AVARIA DE EQUIPAMENTO

Estes tipos de perdas que se traduzem em diminuições na produtividade podem ser

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -2-

Tempo Produtos rejeitados

Figura 1- Caracterização do tempo de funcionamento

E podem ser quantificadas, recorrendo ao conceito de rendimento operacional, que é formado

ÍNDICE DE TEMPO OPERACIONAL

tempo total - tempo de paragem

[Revela paragens momentâneas e eficiência da produção]

ÍNDICE DE PRODUTOS APROVADOS

qtd. total produzida - qtd. defeituosa

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -3-

A Manutenção influi num conjunto de parâmetros que afectam significativamente o

Só será possível realizar acções de melhoria dos equipamentos e instalação se a organização

Figura 2 - As acções e os tipos de Manutenção

Nesta conformidade é fundamental que exista capacidade de recolher a informação de forma

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -4-

As melhorias a realizar nos equipamentos devem ter em vista o aumento da disponibilidade

Vida de um bem material

(t) taxa de avaria (t) taxa de reparação

Figura 3 - Disponibilidade, Fiabilidade e Manutibilidade

A forma mais simples de analisar os componentes críticos de um equipamento que

Tomemos o exemplo de um automóvel.

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -5-

1) n Número de avarias registadas por família

Figura 4 - Representação qualitativa de avarias

2) t Média das durações das intervenções consecutivas às avarias

Figura 5 - Representação qualitativa de durações de Manutenção

3) n . t Produto dos dados precedentes

Figura 6 - Representação qualitativa das perdas de disponibilidade

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -6-

O gráfico representado na figura 5 orienta para a manutibilidade, agindo sobre:

− a melhoria da manutibilidade dos equipamentos

O gráfico representado na figura 6 é um indicador da disponibilidade (n. t estima a perda de

n 20% 60% 100%

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -7-

Grau de importância crítica

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -8-

Figura 8 - Processo de Análise de Avarias

No sentido de promover um aumento de disponibilidade dos equipamentos há conveniência

Ao conjugar os dois tipos de informação, um com carácter probabilístico, referente ao

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 -9-

Ao controlar-se o estado de funcionamento dos equipamentos, está a obter-se informação

De modo análogo à determinação da fiabilidade de um sistema, formado por uma série de

Todavia a informação da Manutenção, nomeadamente a referente à condição de

Nesta perspectiva e, porque um bem é produzido por um equipamento, é possível através do

Técnicas de Controlo de Condição 07-03-2005 - 10 -

Pode-se afirmar que a disponibilidade operacional e o correcto desempenho dos

Estas técnicas que recorrem à avaliação de parâmetros que caracterizam o equipamento na

Tal como a Medicina, a partir da evolução dos parâmetros característicos do equipamento é

Assim a partir de alguns dados iniciais, nomeadamente da caracterização técnica do

Se a calendarização das acções de manutenção se basear na análise de tendência dos