Cálculo de Uniones Atornilladas

3/9/2017 Cálculo de Uniones Atornilladas
AVISO! Esta web utiliza cookies de terceros para mostrarte publicidad relacionada. Al continuar navegando, se considera que aceptas su uso.
Puedes encontrar más información, y cambiar tus preferencias, en la política de cookies.
Me gusta 38 Compartir Twittear
Domingo, 3 de Septiembre de 2017 Búsqueda personalizada Buscar
Inicio Proyectos Tutoriales Directorios Legislación Históricos Contacto
Otros Tutoriales - Tutorial Nº 32 -

Nº 31: Tipología de los Tornillos
Diseño y Cálculo de las
Nº 33: Medidas Normalizadas de Tornillos Uniones Atornilladas
Índice de contenidos:
1- Generalidades
2- Clases de tornillos
3- Coeficientes parciales de seguridad
4- Agujeros para tornillos
5- Disposiciones en el montaje
5.1- Distancias a los bordes
5.2- Separación entre agujeros
6- Categorías de uniones atornilladas
7- Cálculo de la resistencia de un tornillo

7.1- Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo
7.2- Resistencia a tracción
7.3- Resistencia a cortante + tracción
8- Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados

8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo
8.2- Resistencia a la combinación de tracción y cortante
9- Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3

9.1- Tornillos no pretensados
9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados)
10- Torque o par de apriete de tornillos
ANEXO:
A.1- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada
DESARROLLO DEL CONTENIDO
1- Generalidades
Todas las uniones tendrán una resistencia de cálculo tal que la estructura se comporte satisfactoriamente y sea capaz de cumplir
todos los requisitos básicos para el cálculo.
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn32.html 1/16
Los tornillos a emplear en uniones de estructuras de acero serán preferentemente de alguno de los grados 4.6, 5.6, 6.8, 8.8 ó
10.9. Como norma general, no se utilizarán tornillos de grado inferior al 4.6 ni de grado superior al 10.9 sin demostración
experimental que son adecuados para la unión en la que se prevé su uso.
Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el tipo de tornillo (T ó M si es tornillo ordinario, TC ó M si se trata de
un tornillo calibrado y TR si el tornillo a designar es de alta resistencia), seguido por el diámetro del vástago en la zona de rosca, la
longitud total del vástago, y por último una cifra para indicar la calidad del acero.
2- Clases de tornillos
La calidad del acero empleado en la fabricación de los tornillos marca el tipo de tornillo.
En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia última atracción fub del acero
empleado en la fabricación del tornillo, los cuales se deben adoptar como valores característicos en los cálculos:
Valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia a tracción última fub de tornillos
Tipo de tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9

fyb (N/mm2) 240 320 300 400 480 640 900
fub (N/mm2) 400 400 500 500 600 800 1000
Los tornillos de clase 8.8 y 10.9 o superior son denominados también "tornillos de alta resistencia", siendo los "tornillos
ordinarios" las demás de clase inferior.
3- Coeficientes parciales de seguridad
El coeficiente de seguridad γM se tomará según los valores siguientes:
• γMb : Resistencia de tornillos 1,25
• γMr : Resistencia de roblones 1,25
• γMp : Resistencia de bulones 1,25
• γMs : Resistencia al deslizamiento 1,25 (ELU); 1,1 (ELS)
4- Agujeros para tornillos
Preferiblemente, los agujeros para alojar los tornillos se realizarán mediante taladros. Sólo se podrán realizar mediante
punzonado cuando el diámetro del agujero sea de mayor dimensión que el espesor de la pieza, que el espesor de la pieza no sea
superior a 15 mm y además que la unión no vaya a estar sometida a esfuerzos de fatiga.
Las dimensiones del diámetro de los agujeros será igual, en cada caso, al del vástago del tornillo más:
- 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;
- 1 ó 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm;
- 2 ó 3 mm para tornillos de diámetro de 27 mm o mayores.
Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm también podrán tener una holgura de 2 mm siempre y cuando la resistencia del
grupo de tornillos a aplastamiento sea inferior a la de cortante.
En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden emplearse agujeros a sobremedida o agujeros rasgados, cortos o
largos, para facilitar el montaje de las piezas. Para agujeros a sobremedida, el diámetro del taladro será igual al del vástago de los
tornillos más:
- 3 mm para tornillos de 12 mm;
- 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm;
- 6 mm para tornillos de 24 mm;
- 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores.
Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir, se suele emplear agujeros rasgados. La anchura de los
agujeros rasgados cortos o largos en dirección normal al esfuerzo será igual al diámetro de los agujeros estándar correspondientes
(indicado con d0 en la figura adjunta). En la dirección del esfuerzo, la distancia e mostrada también en la figura, para agujeros
rasgados cortos será igual a:
(d + 4) mm para tornillos de 12 ó 14 mm;
(d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm;
(d + 8) mm para tornillos de 24 mm;
(d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.
Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:
e=2,5·d mm, siendo d el diámetro del vástago del tornillo

correspondiente.
Se suelen emplear este tipo de agujeros rasgados largos cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir.
No obstante, y para evitar problemas de durabilidad, los agujeros rasgados largos en las caras exteriores de las piezas deben
cubrirse con cubrejuntas de dimensiones y espesor apropiados y con agujeros no mayores que los estándares.
Para más información, se remite al lector a consultar el articulado de la Instrucción de Acero Estructural (EAE).
5- Disposiciones en el montaje
5.1- Distancias a los bordes
La distancia e1 desde el centro del agujero al extremo frontal según la dirección de la transmisión de la carga será al menos de
1,2*d0
e1 ≥ 1,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.
La distancia e2 del centro del agujero al borde lateral medida normalmente a la

dirección de la transmisión de la carga será al menos de 1,5*d0
e2 ≥ 1,5*d0
Si las piezas están expuestas a un ambiente agresivo u otras influencias corrosivas, entonces las máximas distancias e1 y e2
serán al menos de: 40mm + 4*t (siendo t el espesor de la pieza más delgada a unir).
Para otros casos tomar e1 y e2 ≤ 12*t ; o bien, 150 mm (la más restrictiva).
5.2- Separación entre agujeros
La distancia p1 entre centro de tornillos en la dirección de la transmisión de la carga será al menos de 2,2*d0
p1 ≥ 2,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.
La separación p2 entre filas de tornillos, medidos perpendicularmente a la dirección de la transmisión de la carga será al menos
de 3,0*d0
p2 ≥ 3,0*d0
En el caso de elementos comprimidos, las separaciones p1 y p2 no deberán superar al menor valor de 14*t ó 200 mm.
p1 ; p2 ≤ 14*t ó 200 mm
En el caso de elementos traccionados la separación p1,i entre centros de tornillos en filas interiores puede ser doble del valor
dado para elementos comprimidos, siempre que la separación p1,0 en la fila exterior en cada borde no supere el valor dado para
los elementos a compresión,
p1,i ≤ 28*t ó 400 mm, si se cumple que, p1,0 ≤ 14*t ó 200 mm
6- Categorías de uniones atornilladas
Las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera de trabajar de los tornillos, en cinco categorías. Tres de ellas
corresponden a uniones en las que los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje (categorías A, B y C); y otras dos
(categorías D y E), a uniones en las que los tornillos están solicitados en la propia dirección de su eje, esto es, a tracción.
Categoría A: Son uniones en las que los tornillos, bien sean de tipo ordinarios o de alta resistencia, trabajan a cortante y
aplastamiento. Si los tornillos son de alta resistencia, calidades 8.8 ó 10.9, no es preciso que estén pretensados, ni que las
superficies en contacto estén preparadas de manera especial. Su cálculo se efectuará de acuerdo con lo dispuesto en los
apartados siguientes como se verá.
Por evidentes razones de economía, se emplearán habitualmente uniones de esta categoría cuando los tornillos vayan a estar
solicitados en dirección normal a su eje.
Cuando la pieza esté sometida a fatiga, a impactos o a esfuerzos alternativos, se recomienda que se empleen tornillos de alta
resistencia, los cuales estarán pretensados hasta alcanzar el tensado del tornillo el valor N0 indicado en el apartado 8, aunque los
tornillos pueden seguir calculándose a cortante y aplastamiento.
Categoría B: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas, que
se desea que no deslicen en el estado límite de servicio (ELS). El esfuerzo Fs,Ed a transmitir, deberá cumplir que:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.
Categoría C: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas, que
se desea que no deslicen en el estado límite último (ELU). El esfuerzo Fs,Ed a transmitir, calculado en estado límite último (ELU),
deberá cumplir:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.
En esta categoría se comprobará además que en estado límite último (ELU) se cumple que:
- La unión resiste a cortante y aplastamiento de acuerdo con lo dispuesto en el apartado 7. Esta condición podrá considerarse
satisfecha si el espesor tmin de la pieza más delgada a unir es superior al valor d/2,4 si las piezas son de acero S235 ó S275, o
bien superior al valor d/3,1 si las piezas son de acero S355;
- El esfuerzo a transmitir, Fs,Ed, es inferior a la resistencia plástica del área neta de la pieza:
Fs,Ed ≤ Anet · fy / γM0
Esta categoría de uniones se empleará cuando, para simplificar el montaje, se utilicen taladros a sobremedida o rasgados en la
dirección del esfuerzo a transmitir, o cuando se estime que cualquier deslizamiento de la unión pueda deteriorar sensiblemente la
resistencia o la rigidez de la estructura, o cuando los tornillos trabajen conjuntamente con cordones de soldadura en uniones
híbridas.
Categoría D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o de alta resistencia trabajando a tracción. Si se emplean tornillos
de alta resistencia, no es preciso que estén pretensados ni que las superficies en contacto estén preparadas. No se recomienda el
uso de uniones de esta categoría cuando hayan de estar sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de tracción a transmitir,
aunque se admite su uso si dichos esfuerzos de tracción son debidos únicamente a cargas de viento.
Categoría E: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia pretensados trabajando a tracción. El pretensado mejora la
rigidez de la unión en estado límite de servicio y la resistencia a fatiga, aunque esta última dependerá en gran medida de los
detalles constructivos y de las tolerancias del ajuste entre piezas. Sólo es preciso preparar las superficies si la unión está sometida
a esfuerzos normales al eje de los tornillos, además de a tracción (Uniones de categorías E+B ó E+C).
En la siguiente tabla se muestran las distintas categorías de uniones atornilladas vistas anteriormente:
Cortante y aplastamiento en T, TR (sin pretensado)

Categoría A Fv,Sd ≤ Fv,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Resistentes al deslizamiento en ELS (sólo TR)
Fv,Sd,ser ≤ Fs,Rd,ser
Categoría B
Fv,Sd ≤ Fv,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Resistentes al deslizamiento en ELU (sólo TR)
Categoría C Fv,Sd ≤ Fs,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Tracción en tornillos ordinarios
Categoría D
Ft,Sd ≤ Ft,Rd
Tracción en tornillos de alta resistencia
Categoría E
Ft,Sd ≤ Ft,Rd
7- Cálculo de la resistencia de un tornillo
7.1- Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo
Cuando un tornillo está solicitado en dirección normal a su eje por un esfuerzo cortante Fv,Ed , este esfuerzo que lo solicita,
Fv,Ed no podrá ser mayor que el menor de los dos valores siguientes:
- La resistencia a cortante del tornillo, Fv,Rd
- La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo, Fb,Rd
a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd):
Si el plano de corte pasa por la parte roscada del tornillo, la resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente,
según la calidad del tornillo:
- Tornillo de Grados 4.6, 5.6 y 8.8:
0,6 * fub * As
Fv,Rd =
γMb
- Tornillo de Grados 4.8, 5.8, 6.8 y 10.9:
0,5 * fub * As
Fv,Rd =
γMb
donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área resistente de los tornillos en las tablas de dimensiones
geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de este tutorial);
γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este tutorial).
Por otro lado, si el plano de corte pasa por la parte no roscada del tornillo, la resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la
expresión siguiente:
0,6 * fub * A
Fv,Rd =
γMb
En la siguiente tabla se indica la resistencia a simple cortante en kN de los tornillos de diámetros y grados más usuales cuando
los planos de corte no pasan por la zona roscada del vástago.
Resistencia a simple cortante en kN de los tornillos más usuales
b) Cálculo de la Resistencia al aplastamiento (Fb,Rd):
La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo, Fb,Rd viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =
γMb
siendo α el menor valor de:
e1
, ó bien
3 * d0
p1 1
- — , ó bien
3 * d0 4
fub
, ó bien 1,0
fu
donde:
d : diámetro del tornillo;
t : espesor de la chapa;
e1 : distancia al extremo frontal;
d0 : diámetro del agujero;
p1 : separación entre tornillos;
As : área resistente a tracción;
A : área de la sección transversal.
En la siguiente tabla se indica la resistencia a aplastamiento de una pieza de 10 mm de espesor contra tornillos de los diámetros
más usuales, tomando para las distancias a bordes y entre tornillos los valores que se indican en la misma.
Resistencia a aplastamiento en kN para chapas de 10 mm de espesor
7.2- Resistencia a tracción
Cuando un tornillo está solicitado en la dirección de su eje por un esfuerzo de tracción, Ft,Ed , éste no será mayor que el menor
de los dos valores siguientes:
- La resistencia a tracción del tornillo, Ft,Rd
- La resistencia a punzonamiento de la pieza bajo la tuerca o bajo la cabeza del tornillo, Bp,Rd
La resistencia a tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =
γMb
donde,
γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este tutorial).
La resistencia a tracción de elementos, tales como pernos de anclaje, en los que la rosca se fabrique mediante procedimientos
que impliquen arranque de viruta, será igual a la dada por la expresión anterior multiplicada por 0,85.
Asimismo, para tornillos de cabeza avellanada, la resistencia a tracción será igual al 70% de la dada por la expresión anterior.
En la siguiente tabla se indica la resistencia a tracción de los tornillos con cabeza normal de diámetros y grados más usuales.
Resistencia a tracción en kN
Por otro lado, la resistencia a punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de espesor t, sobre la que actúa un tornillo sometido a
tracción, viene dada por la expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =
γMb
donde:
Bp,Rd : es la resistencia al punzonamiento de la chapa;
fu : es la resistencia a tracción del acero de la chapa;
dm : es el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito e inscrito a la tuerca o a la cabeza del tornillo;
t : es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca.
No será preciso comprobar el valor de Bp,Rd cuando el espesor de la chapa cumpla la condición:
d · fub
tmín ≥
6 · fu
7.3- Resistencia a cortante + tracción
Además de lo indicado en los apartados 7.1 y 7.2, los tornillos solicitados a cortante y axil al mismo tiempo deberán cumplir
además lo siguiente:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd
donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre el tornillo;
Fv,Rd es la resistencia a cortante del tornillo, calculada según lo indicado en el apartado 7.1;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre el tornillo;
Ft,Rd es la resistencia a tracción del tornillo, calculada según lo indicado en 7.2.
8- Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados
8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo
Los tornillos de alta resistencia (TR), grados 8.8 y 10.9, que deban ser pretensados, deberán apretarse hasta conseguir una
tracción en el vástago igual al 70% de su resistencia a tracción.
En consecuencia, el esfuerzo de pretensado (N0) de cálculo del tornillo vendrá dado por:
N0 = 0,7 · fub · As
donde,
De este modo, la resistencia a deslizamiento de cálculo Fs,Rd de un tornillo de alta resistencia pretensado se calculará según la
siguiente expresión:
ks · n · μ
Fs,Rd =
γMb
· N0
siendo N0 el esfuerzo de pretensado.
En la anterior expresión se tiene que:
ks es un factor que depende del tipo de agujero que se utilice. Toma los siguientes valores:
ks = 1,0 ... para agujeros con holguras nominales estándar;
ks = 0,85 ... para taladros a sobremedidas o alargados cortos en dirección normal al esfuerzo;
ks = 0,7 ... caso de agujeros rasgados largos en dirección normal al esfuerzo.
Si el rasgado de los agujeros está en la dirección del esfuerzo, Ks se tomará igual a 0,76 para taladros rasgados cortos, e igual a
0,63 para taladros rasgados largos.
n ... es el número de superficies en contacto entre las chapas de la unión; en general será n=1 ó n=2.
μ ... es el coeficiente de rozamiento que depende del estado de las superficies de contacto, y que toma los siguientes valores:
μ = 0,5 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1,
exentas de picaduras, bien sin ningún tratamiento posterior si la unión se realiza inmediatamente después del chorreado de
forma que no dé tiempo a la formación de óxido en las superficies de contacto, o bien con proyección térmica posterior con
aluminio o con otro tratamiento que garantice a juicio de la dirección facultativa dicho coeficiente.
μ = 0,4 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1,
exentas de picaduras y pintadas con un silicato alcalino de cinc con espesor comprendido entre 50 y 80 µm.
μ = 0,3 ... para superficies limpiadas mediante cepillado con cepillo de alambre o mediante flameado.
μ = 0,2 ... para superficies sin tratar o galvanizadas.
Por último, γMb toma los siguientes valores,
γMb = 1,1 ... para uniones tipo B;
γMb = 1,25 ... en uniones tipo C, híbridas y en uniones sometidas a efectos de fatiga.
8.2- Resistencia a la combinación de tracción y cortante
Si una unión resistente al deslizamiento se ve sometida además a un esfuerzo axil de tracción que genera un esfuerzo de
tracción en el tornillo de valor Ft,Ed , la resistencia a deslizamiento por cada tornillo se tomará como sigue:
ks · n · μ
Fs,Rd =
γMb
· ( N0 - 0,8 · Ft,Ed )
9- Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3
9.1- Tornillos no pretensados
a) Agotamiento por cortadura del tornillo:
b) Agotamiento por aplastamiento de la chapa:
c) Agotamiento por tracción:
d) Agotamiento por cortante+tracción:
9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados)
a) Agotamiento por esfuerzo transversal al tornillo:
b) Agotamiento por esfuerzo transversal+tracción:
10- Torque o par de apriete de tornillos
a) Uniones atornilladas no pretensadas:
Para los tornillos de uniones no pretensadas el par de apriete necesario será aquel que logre la condición de contacto ajustado
de las superficies alrededor de la zona de contacto de cada tornillo.
La condición de contacto ajustado se considera que es el proporcionado por un operario utilizando una llave o herramienta
normal sin prolongador, o equivalente al punto en que una llave neumática empieza a impactar.
Para conseguir una buena condición de contacto es aconsejable proceder a un apretado progresivo de tornillos desde los más
interiores hacia fuera.
b) Uniones atornilladas pretensadas:
Para las uniones pretensadas se usarán los tipos de tornillos 8.8 y 10.9 o superiores, de acuerdo a la clasificación indicada en el
apartado 2 "Clases de tornillos" de este tutorial.
El pretensado se realizará una vez obtenida la condición de contacto ajustado y se realizará de forma ordenada y progresiva
entre todos los tornillos que constituyen la unión.
El esfuerzo de pretensado (N0) que debe obtenerse en la espiga del tornillo se corresponde al 70% de la resistencia a tracción
(fub) multiplicada por su área resistente (As) de la sección del tornillo:
N0 = 0,7 · fub · As
Los valores de la resistencia a tracción (fub) de los tornillos se pueden consultar en el apartado 2 "Clases de tornillos" de este
tutorial.
Los valores del área resistente a tracción (As) de cada tornillo se pueden consultar en el apartado 5 "Dimensiones geométricas
de los tornillos" del Tutorial Nº 31.
La siguiente tabla indica los valores del esfuerzo de pretensado (N0) mínimo necesario para cada tornillo, según su diámetro y
clase.
Tabla A. Esfuerzo de pretensado mínimo, N0 (kN)

Diámetro del tornillo (mm)
12 16 20 22 24 27 30 36
Tipo de tornillo 8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
Tipo de tornillo 10.9 59 110 172 212 247 321 393 572
Este esfuerzo de pretensado debe conseguirse con una llave dinamométrica que indique el par torsor aplicado durante el apriete
del tornillo.
Efectivamente, cuando se emplea una llave dinamométrica para aplicar un par que apriete al tornillo, este par induce un
esfuerzo de pretensado (N0) en la espiga del tornillo, esfuerzo que va a depender del diámetro del tornillo y de un coeficiente que
marque el rozamiento entre los componentes de la parte que gira.
Para el caso concreto de un estado de suministro de tuerca y tornillo ligeramente engrasados, el par de apriete o torque que
habrá que aplicar con la llave dinamométrica, será el que resulte de aplicar la siguiente expresión:
Mt = 0,18 · d · N0
donde,
Mt, el torque o par de apriete necesario aplicar al tornillo (expresado en N·m)
d, es el diámetro del tornillo (expresado en metros)
N0, es el esfuerzo de pretensado, indicado en la Tabla A anterior según el diámetro y tipo de tornillo.
Para otras calidades de tornillos o situaciones de rozamiento y lubricación, se adjuntan una serie de enlaces de fabricantes
donde se muestran distintas tablas con los pares de apriete y catálogos de productos.
>> Guía de Pares de Apriete de "IMECA Soluciones y Sercivios"
ANEXOS
A.1- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada
Se pretende mostrar con este ejemplo el procedimiento a seguir para el

cálculo y comprobación de una unión atornillada sometida a esfuerzos de tipo
cortante (normal al eje de los tornillos) y de tracción.
Según se muestra en la figura adjunta, se trata de una unión atornillada en

la que se han utilizado 2 tornillos, del tipo TR 20x90-8.8.
Según las información incluida en el Tutorial nº 31 sobre la denominación de

tornillos, se trata de un tornillo de alta resistencia (TR), de 20 mm de diámetro
exterior de la rosca, 90 mm de longitud de vástago en la zona roscada y de una
calidad de acero 8.8 (640 N/mm2 de límite elástico y 800 N/mm2 de resistencia
última).
A continuación se indica en la siguiente tabla las principales características

geométricas del tipo de tornillo empleado:
(En el Tutorial nº 31 se incluyen las tablas completas con las propiedades geométricas de los tornillos normalizados, que por otro
lado, son los más empleados comercialmente)
Dimensiones geométricas del tipo de tornillo empleado en la unión
Tipo de Diámetro de Longitud parte Diámetro del Área neta Área

tornillo la caña roscada agujero del núcleo resistente
TR 20 20 mm 90 mm 21-22 mm 225 mm2 275 mm2

Según se puede apreciar en la figura adjunta, para el anclaje de los tornillos se ha empleado unas piezas auxiliares formada por
sendos casquillos con forma angular de 10 mm de espesor de chapa (t=10 mm).
Por otro lado, y como se indica en la figura, la unión se encuentra sometida a los siguientes esfuerzos:
- Esfuerzo cortante (normal al eje de los tornillos)= 4.100 kgf (40,21 kN)
- Esfuerzo axil (paralelo al eje de los tornillos)= 3.800 kgf (37,27 kN)
Como se trata de una unión sometida a la acción simultánea de un esfuerzo cortante + axil (esfuerzo de tracción), se calculará
según el procedimiento indicado en el apartado 7.3 de este tutorial.
Según lo indicado allí, los tornillos que conforman la unión deberán cumplir, además de lo indicado en los apartados 7.1 y 7.2, la
siguiente condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd
donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40,21 kN (40.210 N);
Fv,Rd es la resistencia a cortante de la unión para el tipo de tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en el
apartado 7.1;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada; en este ejemplo, Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N);
Ft,Rd es la resistencia a tracción de la unión para el tipo de tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en
7.2.
A continuación, se procederá a calcular los valores de la resistencia a cortante (Fv,Rd) y de la resistencia a tracción (Ft,Rd) de la
unión atornillada de este ejemplo.
a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd) de la unión:
Según lo indicado en el apartado 7.1 de este tutorial, la resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente, para
tornillos de calidad 8.8:
0,6 * fub * As
Fv,Rd =
γMb
Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso 2 tornillos.
Por lo tanto la resistencia total a cortante de la unión se calculará como:
0,6 * fub * As * 2
Fv,Rd =
γMb
donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo, que según la tabla con las propiedades geométrica del tornillo vale, As = 275
mm2
fub es la tensión última a tracción del tornillo, de valor, fub = 800 N/mm2
γMb es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo indicado en el apartado 3 para uniones atornilladas vale, γMb = 1,25.
Con estos valores, la resistencia total a cortante de la unión atornillada para este ejemplo vale:
Fv,Rd = 211.200 N
Por otro lado, el cortante que actúa sobre la unión vale, Fv,Ed = 40.210 N, que resulta inferior al valor de resistencia a cortante
que tiene la unión, es decir, se cumple que:
Fv,Rd = 211.200 N > Fv,Ed = 40.210 N
En el apartado 7.1 de este tutorial también se nos dice que es necesario realizar la comprobación en la unión para que tampoco
se produzca el aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo.
La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo, Fb,Rd , viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =
γMb
donde d es el diámetro del tornillo (d=20 mm), t el espesor de la pieza donde se ha practicado el agujero para anclar los
tornillo (en este caso, t=10 mm), y fu la resistencia a tracción del acero de la pieza, que en este caso se trata de un angular de
acero S275 con resistencia última a la tracción, fu = 430 N/mm2 , siendo además, como ya se indicó anteriormente, α el menor
valor de:
e1
, ó bien
3 * d0
p1 1
- — , ó bien
3 * d0 4
fub
, ó bien 1,0
fu
Se puede comprobar en este ejemplo, que el menor valor de α que se obtiene en este caso, es igual a 1.
Sustituyendo los anteriores valores, se obtiene una resistencia al aplastamiento de la pieza contigua al tornillo de:
Fb,Rd = 172.000 N
Que resulta un valor muy superior al cortante que actúa sobre la unión que vale, Fv,Ed = 40.210 N, es decir, se cumple que:
Fb,Rd = 172.000 N > Fv,Ed = 40.210 N
b) Cálculo de la resistencia a tracción (Ft,Rd) de la unión:
Según lo indicado en el apartado 7.2 de este tutorial, la resistencia a tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =
γMb
Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso 2.
Por lo tanto la resistencia total a esfuerzo de tracción de la unión se calculará como:
0,9 · fub · As · 2
Ft,Rd =
γMb
donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo, que según la tabla anterior de propiedades geométrica del tornillo, As = 275
mm2;
fub es la tensión última a tracción del tornillo de valor, fub = 800 N/mm2;
γMb es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo indicado en el apartado 3 para uniones atornilladas vale, γMb = 1,25.
Con estos valores, la resistencia total a tracción de la unión atornillada del ejemplo vale:
Ft,Rd = 316.800 N
Por otro lado, el esfuerzo de tracción que actúa sobre la unión que vale, Ft,Ed = 37.270 N, resulta inferior al valor de resistencia
al esfuerzo de tracción que tiene la unión, es decir, se cumple que:
Ft,Rd = 316.800 N > Ft,Ed = 37.270 N
Por otro lado, cuando el tornillo trabaja a tracción, la norma exige realizar una comprobación a punzonamiento de la chapa en
contacto con la cabeza del tornillo.
Según lo indicado en el apartado 7.2, la resistencia a punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de espesor t, viene dada por la
expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =
γMb
donde:
fu es la resistencia a tracción del acero de la chapa, que en este caso se trata de una chapa de acero S275, con resistencia
atracción fu = 430 N/mm2;
dm es el menor diámetro medio entre los círculos circunscritos e inscrito a la cabeza del tornillo. En este caso, se ha tomado la
medida entre caras de la cabeza del tornillo, de valor, dm = 30 mm;
t es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca, en este caso la chapa tiene un espesor de 10 mm.
Sustituyendo valores, se obtiene una resistencia a punzonamiento de la chapa, Bp,Rd , de valor:
Bp,Rd = 194.527 N
Valor éste que es muy superior al esfuerzo de tracción, Ft,Ed , que actúa sobre la unión atornillada, que en este ejemplo, tenía un
valor Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N).
Por lo tanto se cumple la condición que: Bp,Rd > Ft,Ed
c) Comprobación final:
Al comienzo de los cálculos se indicó que cuando en una unión atornillada actúan de manera simultánea esfuerzos cortante y de
tracción, se deberá cumplir además la siguiente condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd
donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40.210 N;
Fv,Rd es la resistencia a cortante que ofrece la unión, que ha sido calculada en el apartado a), resultando ser, Fv,Rd = 211.200
N;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada; en este ejemplo, Ft,Ed = 37.270 N;
Ft,Rd es la resistencia a tracción que tiene la unión, y que ha sido calculada en el apartado b), resultando ser, Ft,Rd = 316.800
N.
Sustituyendo valores se comprueba que se cumple con la condición anterior:
40.210 37.270
+ = 0,27 ≤ 1,0
211.200 1,4 · 316.800
Por lo que la unión atornillada propuesta resulta VÁLIDA.
>> FIN DEL TUTORIAL
Volver a
Tutoriales
Ingemecánica
Ingeniería, Consultoría y Formación

Cálculo de Uniones Atornilladas

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Cálculo de Uniones Atornilladas

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

3/9/2017 Cálculo de Uniones Atornilladas

Domingo, 3 de Septiembre de 2017 Búsqueda personalizada Buscar

Inicio Proyectos Tutoriales Directorios Legislación Históricos Contacto

Otros Tutoriales - Tutorial Nº 32 -

3- Coeficientes parciales de seguridad

4- Agujeros para tornillos

6- Categorías de uniones atornilladas

7- Cálculo de la resistencia de un tornillo

8- Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados

9- Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3

10- Torque o par de apriete de tornillos

A.1- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada

DESARROLLO DEL CONTENIDO

Tipo de tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9

3- Coeficientes parciales de seguridad

El coeficiente de seguridad γM se tomará según los valores siguientes:

• γMb : Resistencia de tornillos 1,25

• γMr : Resistencia de roblones 1,25

• γMp : Resistencia de bulones 1,25

• γMs : Resistencia al deslizamiento 1,25 (ELU); 1,1 (ELS)

4- Agujeros para tornillos

- 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;

- 1 ó 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm;

- 2 ó 3 mm para tornillos de diámetro de 27 mm o mayores.

- 3 mm para tornillos de 12 mm;

- 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm;

- 6 mm para tornillos de 24 mm;

- 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores.

(d + 4) mm para tornillos de 12 ó 14 mm;

(d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm;

(d + 8) mm para tornillos de 24 mm;

(d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.

Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:

e=2,5·d mm, siendo d el diámetro del vástago del tornillo

5.1- Distancias a los bordes

siendo d0 el diámetro del agujero.

La distancia e2 del centro del agujero al borde lateral medida normalmente a la

5.2- Separación entre agujeros

siendo d0 el diámetro del agujero.

p1,i ≤ 28*t ó 400 mm, si se cumple que, p1,0 ≤ 14*t ó 200 mm

6- Categorías de uniones atornilladas

siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.

siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.

Fs,Ed ≤ Anet · fy / γM0

Cortante y aplastamiento en T, TR (sin pretensado)

7- Cálculo de la resistencia de un tornillo

7.1- Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo

- La resistencia a cortante del tornillo, Fv,Rd

- La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo, Fb,Rd

a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd):

- Tornillo de Grados 4.6, 5.6 y 8.8:

- Tornillo de Grados 4.8, 5.8, 6.8 y 10.9:

Resistencia a simple cortante en kN de los tornillos más usuales

b) Cálculo de la Resistencia al aplastamiento (Fb,Rd):

siendo α el menor valor de:

Resistencia a aplastamiento en kN para chapas de 10 mm de espesor

7.2- Resistencia a tracción

- La resistencia a tracción del tornillo, Ft,Rd

La resistencia a tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la expresión:

7.3- Resistencia a cortante + tracción

8- Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados

8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo

siendo N0 el esfuerzo de pretensado.

En la anterior expresión se tiene que:

p1,i ≤ 28t ó 400 mm, si se cumple que, p1,0 ≤ 14t ó 200 mm