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1.

INTRODUÇÃO

O ferro sem dúvidas é o metal mais utilizado pelo homem, assumindo a base
produtiva de qualquer indústria. Por esta razão, o funcionamento do mundo moderno tal
qual conhecemos é extremamente dependente do ferro. Ferramentas, equipamentos
industriais, estruturas na construção civil, indústria bélica, automóveis, navios, trens,
máquinas agrícolas, além de diversos utensílios domésticos são em grande parte compostos
essencialmente pelo ferro [1]. Mesmo os produtos que não utilizam diretamente esta
matéria-prima, de alguma forma, são dependentes dela. Existe também a importância no
mercado financeiro, uma vez que a cadeia produtiva do ferro movimenta bilhões de dólares
diariamente. Em outras palavras, o ferro tem força no mercado e nas nossas vidas [1,2].
As ligas de ferro são obtidas diretamente da industria siderúrgica, que processa o
minério de ferro, sobretudo a hematita- Fe2O3 Óxido de ferro no alto forno, objetivando a
obtenção do aço, que é descrito como uma liga metálica composta majoritariamente por
Ferro, complementada por Carbono (em baixos teores) e outros elementos metálicos que
são adicionados convenientemente de acordo com a aplicação (ex: Cromo, Silício, Níquel,
Manganês etc.) [1].
As ligas de aço costumam apresentar propriedades de grande relevância prática,
como elevada resistência mecânica e ductilidade (ou seja, é difícil de quebrar), pode
adquirir uma grande variedade de formas (o que favorece sua utilização em diferentes
segmentos) e, comparativamente com outros metais, o elemento “ferro” existe em
abundância na crosta Terrestre, o que viabiliza sua produção em termos de custo. Dessa
forma, para produzir o aço é necessário transformar o minério de ferro em ferro metálico, e
posteriormente, adequar sua composição conforme o desejado.

2. PROPRIEDADES E CRACATERÍSTICAS DO FERRO.

 Símbolo: Fe  Cor e aparência: Branco prateado


 Número atómico: 26  Abundância:
Massa atómica: 55.845 g.mol-1 ◦ Terra: 30.2% (4º elemento
 Classe: metal de transição mais abundante da terra)
 Grupo: 8; Período: 4 Bloco: d ◦ Crosta terrestre: 6.9% (69.300
 Estrutura cristalina: cúbica ppm)
 Configuração electrónica: [Ar]  Ponto de fusão: 1538 ºC
6 2
3d 4s  Ponto de ebulição: 2861 ºC
3. MINÉRIO DE FERRO

3.1 Ocorrência do minério de ferro:

O minério de ferro é o recurso mineral metálico extraído em maior volume da crosta


terrestre [2]. A abundância do elemento Fe propicia a ocorrência de depósitos e a
acumulação de minérios em diversos ambientes geológicos e em vários territórios. No
entanto, jazidas contendo minérios de alta qualidade, com características tecnológicas para
o desenvolvimento de minas e para o aproveitamento na siderurgia, são menos comuns.
Essas jazidas foram acumuladas pela ação de processos geológicos que atuaram na gênese
do minério e tornaram-se minas diante das condições econômicas e logísticas para a
produção [2].
Jazidas de minério de ferro – entendendo-se como jazidas os depósitos passíveis de
aproveitamento econômico – são formadas em ambientes geológicos tanto ígneos como
sedimentares e metamórficos [2,3]. Jazidas de origem ígnea são menos comuns e pouco
contribuem no suprimento de minérios de ferro. As mais importantes são aquelas de origem
sedimentar – metamórfica, com enriquecimento em ferro a partir de protominérios (rochas
preexistentes contendo ferro). Estas rochas foram formadas pelo processo de laterização,
onde ocorreu a concentração e precipitação química do ferro em ambiente aquoso. Os
itabiritos (origem sedimentar) e os jaspilitos (Origem metamórfica) são os protominérios
de ferro. Estes protominério são os responsáveis pela origem dos depósitos de óxidos de
ferro [2,3].
Satisfeitas as condições naturais para a formação da jazida, podem ser estabelecidas
as minas – a mina é o conjunto constituído pela jazida e instalações necessárias à produção
de minério ou seus concentrados. Do ponto de vista econômico e tecnológico a mina deve
contar com a disponibilidade de volume/tonelagem adequada de minério, elevados teores
em ferro e baixos em contaminantes, granulometria natural adequada e facilidades para a
lavra [2,4].

3.2 Principais Minerais de Ferro

Na literatura são descritos centenas de minerais de ferro [2]. No entanto, os mais


importantes minerais minério de ferro – minerais úteis que constituem o minério – são:
 Hematita, Fe2O3 , apresenta conteúdo estequiométrico de 69,9% Fe. É considerado
o principal mineral de ferro, devido sua abundância e teor em ferro;
 Magnetita, Fe3O4 , apresenta conteúdo estequiométrico de 72,4% Fe, mineral
característico de jazidas de origem ígnea. Apesar do seu elevado teor em ferro, a
magnetita ocorre em pesquenas concentrações na crosta, inviabilizando seu
aproveitamento;
 Limonita, Fe2O3·3H2O, é um óxido de ferro hidratado, que se origina devido ao
intemperismo de óxidos de ferro. A limonita também um teor considerável de ferro,
mas seu aproveitamento é tido como inviável, devido ao fato de estarem associadas
a muitas impurezas resultantes do processo de alteração das rochas, tais como: Si, S,
P, Mg, Cao, etc;
 Pirita – FeS2 , variedade usada como minério de ferro e de enxofre.
Vale salientar que não existe o ferro nativo na natureza, tendo em vista que o ferro é
muito reativo com o oxigênio, formando os óxidos [4,5]. O ferro nativo só existe em
meteoritos.

3.3 Minério de Ferro No Brasil

As formações ferríferas e os depósitos minerais de ferro são comuns no Brasil,


território que dispõe de ambientes geológicos e fisiográficos favoráveis à sua existência.
São muitas as ocorrências de ferro distribuídas em várias regiões do país [1,2]. No entanto,
os maiores volumes de minérios hematíticos, com qualidades tecnológicas excepcionais,
estão acumulados nas jazidas do Quadrilátero Ferrífero (70% das reservas), em
Corumbá/Serra do Urucum (21,5% das reservas) e na região da Serra dos Carajás (7% das
reservas), respectivamente, nos estados de Minas Gerais, Mato Grosso do Sul e Pará [2,3].
O volume de minério existente nessas três regiões torna menos interessantes vários outros
depósitos menores. O minério de ferro da Serra do Carajás possui uma concentração média
de 73%, tornando-a a maior reserva de minério de ferro em termos de concentração [2].
Por esta razão ocorrências de minério de ferro com teor abaixo de 50% no Brasil,
são considerados depósitos.
O Brasil possui a 5ª maior reserva de ferro do mundo com aproximadamente 22.392
milhoes de toneladas. No entanto, em termos de concentração de minério de ferro, é
classificado no ranking como 2º lugar, perdendo apenas para a Austrália [2,3].
A excelente qualidade dos minérios, as elevadas escalas de produção das minas do
Quadrilátero Ferrífero e de Carajás, complementadas pelos sistemas logísticos de transporte
e de portos de embarque, especialmente construídos para minérios, potencializam a
competitividade do Brasil no segmento de minério de ferro, permitindo que o país ocupe o
topo dos exportadores e a segunda posição no rol dos maiores produtores mundiais de
minério de ferro.

4. BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO DE FERRO

O processo de beneficiamento do minério segue resumidamente na Figura 01 [5]:

Figura 01 – Modelo esquemático das etapas de beneficiamento/concentração do minério de


Ferro.

A Figura 01 descreve as principais etapas do beneficiamento do minério de ferro,


onde [5]:
 Após ser desmontado da mina o minério segue diretamente a usina beneficiamento,
onde ocorrerão as etapas de cominuição: constituído de um circuito fechado de
britadores (primários, secundários e terciários) e peneiras vibratórias, em seguida, o
minério é levado ao circuito de moagem (primária e secundária). O principal
objetivo do processo de cominuição é liberar toda a hematita da ganga.
 Em seguida ocorre a classificação por granulometria, onde o minério de ferro com
granulometria mais grosseia ( 8-50mm de diâmetro) é separado dos finos. Essa
parcela possui os maiores teores de concentração de minério de ferro, e também já
estão na granulometria adequada ao processo metalúrgico no alto forno. Esta fração
granulométrica de minério de ferro corresponde a aproximadamente 30% de todo o
concentrado de minério de ferro;
 Na etapa de concentração, o minério de ferro de granulometria mais fina (<8mm),
passa por um circuito mais complexo de beneficiamento, com: separação
gravimétrica, magnética e células de flotação, objetivando obter o máximo possível
de concentrado de minério de ferro, e também, buscar o aproveitamento de
subprodutos que pode estar presentes na fração mais fina do minério, como é o caso
do ouro disseminado no minerio de ferro da Serra de Carajás (3ppm). Esta fração
mais fina de concentrado de minério de corresponde a cerca de 70% do concentrado
total, distribuído em duas frações: <8mm concentrado de pallet feed e 0,15 a 8mm
concentrado de sinter feed;
 O concentrado de sinter e de pelotas, sofrem um tratamento diferenciado antes de
serem passíveis de utilização no alto forno;
 A usina de beneficamento de minério de ferro está dimensionada para operar com
teor de alimentação de minério de ferro vindo da mina (Run Of Mine) entre 50-55%
e o máximo de concentrado de minério de ferro obtido no produto final fica entre 63
e 68%. Caso o Run Of Mine possua teor abaixo de 50% ou acima de 55% se faz
necessário realizar bledagem do minério, objetivando atingir o teor adequado para
as etapas de concentração da usina de beneficiamento.
 Se o concentrado de minério de ferro possuir teor abaixo de 63%, significa que a
usina de beneficiamento não estar operando adequadamente, resultando em perda do
concentrado de minério de ferro
 Vale dizer também, que o rejeito do minério resultante das etapas de concentração
possui um teor aproximado de 22% de minério de ferro.

5. PREPARAÇÃO DE MATÉRIA PRIMA PARA O ALTO FORNO

Antes de serem passíveis de utilização no alto forno, as partículas finas (pallet feed
e sinter feed) necessitam passar por um processo de aglomeração de minérios.
As operações de aglomeração de minérios destinam-se a conferir às partículas mais
finas do minério um formato adequado e resistência mecânica apropriada ao percurso
descendente ao serem alimentadas no alto forno, fornecendo caminhos ou espaços
destinados a percolação de gases por entre elas, realizando assim as reações do alto forno
[6].
Para o minério de ferro, os processos de aglomeração mais utilizados são:
Pelotização e Sinterização.

5.1 PELOTIZAÇÃO

A pelotização é o processo de compressão ou moldagem do concentrado de minério


de ferro de granulometria ultrafina (<0,15mm) na forma de um pellet feed. O processo está
descrito na Figura 02, que consiste em [5,6]:
 Inicialmente o minério de ferro de granulometria fina é homogeinezado (a) e
umedecido, formando uma ”lama” (b);
 Em seguida, é levado a um disco giratório de 6 metros de diâmetro, que através do
movimento circular uniforme promove um gradiente de força centrífuga, forçando
as partículas de minério de ferro a se unirem, o que resulta na formação de um
núcleo seguido de crescimento (esferas cruas) (c);
 Por fim essas esferas são levadas a um forno giratório com temperatura que varia de
1000-1200°C, promovendo o endurecimento das esferas (d) (pelotas, Figura-03), e
o aparecimento de trincas em sua superfície, por onde entrará o gás redutor do ferro
no alto forno.

Figura 02- Processo de Pelotização.


Figura 03 – Minério de ferro em forma de Pelotas, adequado para o Alto Forno

5.2 SINTERIZAÇÃO

É um processo de aglomeração no qual a utilização de calor permite transformar


uma massa de granulometria fina (0,15 a 8 mm) em uma massa esponjosa. O material
sinterizado é mais poroso, o que garante melhor percolação pelos gases no alto forno, por
outro lado, apresenta menor resistência mecânica, por ser menos denso do que o minério
compacto [5,6]
O mecanismo de sinterização é a difusão no estado sólido, porém estar associada ao
calor (fornecido pela queima do coque), ou seja, às altas temperaturas, diminuindo a
energia superficial das partículas, diminuição que se constitui na força motriz do processo.
Assim, são necessários tempo e temperatura suficientes para que a sinterização se complete.
Reforçando o que foi mencionado antes, a presença de poros entre as partículas
sinterizadas permite a passagem dos gases, o que aumenta a reatividade/produtividade na
reação de redução do minério de ferro no alto forno. Utiliza-se fundentes para formar a fase
líquida, o que aumenta a rapidez e porosidade do produto, pois a difusão no estado líquido é
maior, aumentando a velocidade de sinterização (Figura 04) [5,6].
Figura 04 – Formação do Sínter

Matérias primas e insumos na mistura a sinterizar [6]:


 Sinter feed: concentrado intermediário de minério de ferro (75-85%)
 Combustível: Coque (3-7%);
 Fundentes: (CaO ou CaCO3) (7-15%);
 Água (5-10%).
Segue na Figura 05, o Sínter recém formado no forno.

Figura 05 – Minério de ferro em forma de Sínter, pronto para o Alto Forno.

5.3 REDUTORES E FUNDENTES DO ALTO FORNO

5.3.1 Redutores

“Combustível” do alto forno, reduz o Oxigênio do Minério de ferro, podem ser:


 Carvão Vegetal; e
 Carvão Mineral (coque).
O carvão mineral é mais utilizado que o carvão vegetal nos processos de redução de
metais no Alto Forno, tendo em vista que após o processo de coqueificação, elimina-se
grande parte das impurezas e aumenta sua resistência mecânica . O carvão vegetal é mais
puro (não possui impurezas de enxofre) que o carvão mineral, no entanto sua utilização está
limitada, em virtude dos problemas ambientais ligados ao desmatamento e sua baixa
resistência mecânica quando comprimido por camadas de minério no alto forno, resultando
em perdas significativas nas suas propriedades térmicas [1,4].
Antes de ser utilizado no alto forno, o carvão mineral deve ser tratado termicamente,
objetivando a obtenção do coque metalúrgico, da seguinte forma: aquecendo o carvão
mineral em ambiente fechado, sem o contato com o ar, as moléculas orgânicas complexas
que constituem o carvão se dividem, produzindo gases e compostos orgânicos sólidos e
líquidos de peso molecular baixo e um resíduo carbonáceo relativamente não volátil [1,4,6].
Esse resíduo resultante da destilação do carvão é o coque, este processo chama-se
coqueificação.
O Coque apresenta maior poder calorífico e maior resistência mecânica quando
comparado ao carvão vegetal [6].
Antigamente o coque era produzido em fornos primitivos que com o passar dos
tempos foram se desenvolvendo até chegar ao que temos hoje como Alto-forno.

5.3.2 Fundentes

Ajudam a eliminar a impureza do Minério de Ferro, no alto forno, podem ser:


 Carbonato de Cálcio;
 Cal;
 Minério de Manganês.
O calcário atua como fundente, ou seja, ele reage pela sua natureza básica com as
substâncias estranhas ou impurezas contidas no minério e no coque (geralmente de natureza
ácida), diminuindo o seu ponto de fusão e formando a escória, subproduto do processo
clássico do alto-forno, de forma mais simples, o calcário reage com as impurezas e forma a
escoria [5].
Além do minério de ferro, do coque e do calcário outras matéria primas são
utilizadas para na indústria siderúrgica, entre elas está o minério de manganês e a sucata de
aço, que assume papel importantíssimo, pois não só corresponde ao reaproveitamento de
material como também substituto para o ferro gusa na fabricação de aços [5].

6. ALTO FORNO

O alto forno é um reator do tipo chaminé no qual a carga sólida é descendente e os


gases redutores ascendentes. É um equipamento contínuo e seu funcionamento é
ininterrupto por anos, o alto-forno constitui ainda o principal aparelho utilizado na
metalurgia do ferro, atualmente apresentam aperfeiçoamentos técnicos em relação aos
fornos mais rudimentares, onde geralmente os gases eram perdidos na atmosfera, melhorias
que proporcionam uma crescente capacidade diária de produção [1,6,7].
No alto-forno, existem duas correntes de materiais responsáveis pelas reações
químicas e se verificam, isto é, uma corrente sólida, representada pela carga que desce
paulatinamente e uma corrente gasosa que se origina pela reação do carbono do carvão com
o oxigênio do ar soprado pelas ventaneiras, que sobe em contracorrente [1,7].
O concentrado de minério de ferro, após todo o processo de classificação,
concentração e aglomeração (sinterização e Pelotização) estar apto a redução no alto forno.
Obtém-se o ferro do seu minério por redução num alto forno. Como o ferro está abaixo do
carbono na série reativa, é reduzido do seu minério por aquecimento com o carbono
(coque). São adicionados fundentes (carbonato de cálcio; Cal, Minério de manganês) ao
minério que reage com a sílica para formar silicato de cálcio fundido. O silicato de cálcio
(chamado escória) flutua no ferro líquido [1,7].
A Figura 06 mostra o funcionamento do auto forno utilizado na industria
siderúrgica.

Figura 06- Esquema de funcionamento do alto forno siderurgico.

6.1 Química do Alto Forno

Segue descrito a seguir, todas as etapas de redução do concentrado de minério de


ferro (hematita) no alto forno [1,6,7]:
1. Assim que o minério de ferro (hematita) chega à usina siderúrgica, ele é misturado ao
carbonato de cálcio (CaCO3) e ao coque (C, composto de carvão mineral), ingredientes que
nas etapas seguintes vão ajudar a purificar o ferro, transformando-o em ferro gusa.

2. A mistura de hematita, carbonato de cálcio e carvão segue para o alto forno.No interior
do alto forno, a mistura recebe oxigênio (O2) a uma temperatura de 1200 ºC , onde o
objetivo é reagir o Carbono do coque com o oxigênio aquecido e produzir Dióxido de
Carbono (CO2), conforme a reação a seguir:
C (s) + O2 (g)  CO2 (g)

3. O dióxido de carbono reage então com carbono quente das camadas adjacentes do coque
para formar monóxido de carbono (CO), mostrado na seguinte reação:
CO2 (g) + Ccoque (s)  2 CO(g) + Energia
A produção do Monóxido acrescida da energia da queima do coque, atinge
temperatura em torno de 2000 °C.

4. Em seguida, o monóxido de carbono aquecido reage com a hematita (Fe2O3) do minério


de ferro, gerando como produto moléculas de gás carbônico (CO2) e de ferro (Fe) metálico.
Esse processo de redução do ferro, utilizando o Monóxido de carbono aquecido é chamado
de Carbotermia (utiliza o carbono na redução do ferro) e está descrito na reação a seguir:
CO (g) + Fe2O3 (s)  3 CO2 (g) + 2 Fe (l)

5. O fundente, carbonato de cálcio (CaCO3) é adicionado ao alto forno para reagir com as
impurezas no minério de ferro: Inicialmente as elevadas temperaturas do alto forno
desintegram o CaCO3, produzindo dióxido de carbono e cal (CaO), por meio da reação:
CaCO3 (s)  CaO (s) + CO2 (g)
A cal (CaO) por sua vez é a responsável pela reação com as impurezas presentes no
minério de ferro (minerais de: silício (Si), cálcio (Ca) e alumínio (Al)). A reação da cal
com esses minerais produzem a chamada escória, substância usada como matéria-prima na
pavimentação de rodovias e na produção da Porzolana, utilizada na fabricação de Cimento.
Segue a reação da cal com o Dióxido de Silício, formando o silicato de cálcio, impureza
mais comum do minério de ferro:
CaO (s) + SiO2 (s)  CaSiO3 (l)
Vale dizer que essas impurezas presentes no alto forno permanecem no estado
sólido durante as reações de redução dos metais, caso não sejam removidas causariam o
“entupimento” do alto forno, por esta razão, torna-se necessário adicionar fundentes para
reagir com estas impurezas, formando a escória líquida que pode ser facilmente removida
do alto forno por sua diferença de densidade (mais leve) com o ferro fundido (mais pesado).

6. Depois das reações de purificação, o ferro que sai do alto-forno é o chamado ferro-gusa.
Sendo este, um ferro em estado líquido e sem oxigênio, com teor de ferro variando entre 90
e 95%, com percentual de carbono entre 2 e 4,5% e com impurezas como silício, manganês
e enxofre, elementos que tornam o ferro frágil;

7. Depois de passar pelo alto-forno, o ferro-gusa ainda líquido chega ao conversor LD, onde
ocorre a reciclagem do aço de sucatas e também recebe uma pulverização de magnésio
(Mg) e um intenso jato de oxigênio. Essa reação gera como produtos dióxido de carbono
(reação do carbono do ferro gusa com o oxigênio do conversor) óxidos de enxofre,
magnésio, fósforo e silício (que são retirados da mistura) e aço, sendo uma liga de ferro
com baixa porcentagem de carbono (0,5 a 2%). A principal diferença entre o ferro gusa e o
aço, estar na concentração de carbono, que ocorre em maior concentração no ferro gusa.

8. Ainda em estado líquido, o aço é transferido do conversor para um molde, onde o líquido
incandescente ganha à forma de barras ou chapas e é resfriado por jatos de água, passando
do estado líquido ao sólido. No fim dessa etapa, as barras ou chapas de aço são cortadas por
uma tocha especial.

9. Após serem cortadas em pedaços, as barras ou chapas de aço seguem para a laminação,
onde ocorrem duas etapas:
 primeiro, o aço é reaquecido a 1 000 ºC tornando-se mais moldável;
 Segundo, o aço é moldado por cilindros que diminuem a espessura da barra até a
medida desejada.

10. Depois da laminação, o aço pode ser resfriado e comercializado diretamente na forma
de vergalhões, barras, chapas grossas e tarugos.

7. LIGAS DE FERRO
As principais ligas de ferro são os aços, cujo consumo em construção civil
representa a maior fatia do mercado dos metais, qualquer que seja o ponto de vista. O aço
tem sempre uma percentagem de carbono inferior a 2%. Têm alguns elementos metálicos
incorporados e podem variar bastante a concentração, sendo classificados de alta liga, se
um elemento tiver concentração superior a 5% ou baixa liga, se inferior. Os tratamentos
térmicos a que se sujeitam os aços são o recozimento, têmpera e revenimento [1,2,6].
As propriedades relevantes são a dureza e a ductilidade. A dureza aumenta com a
concentração de carbono e a ductilidade aumenta se baixar a percentagem de carbono. Os
primeiros são bons materiais de suporte e têmpera e os últimos são mais utilizados em
extensos trabalhos de soldadura, construção de pontes e navios, etc [1].
A presença de outros elementos vai melhorar as propriedades mecânicas,
temperabilidade, soldabilidade, ductibilidade maquinabilidade, resistência ao desgaste e à
corrosão, entre outros [1].
Os elementos de liga empregados variam em seu percentual de acordo com o
emprego desejado, e novas pesquisas não param de acontecer, onde a cada dia surgem
novos compostos e elementos de utilização [1,7].
Basicamente, os principais elementos de liga empregados atualmente são o cobre,
fósforo, cromo, silício, níquel, manganês, vanádio, nióbio, molibdênio, entre outros, em
combinações específicas, conforme a siderúrgica produtora [1,7].
Neste contexto, os aços diferenciam-se entre si pela forma, tamanho e uniformidade
dos grãos que o compõem e, é claro, por sua composição química. Esta pode ser alterada
em função do interesse de sua aplicação final, obtendo-se através da adição de
determinados elementos químicos.
Portanto, a serventia dos diferentes elementos de liga varia de acordo com o
percentual empregado de cada um e a sua combinação com outros elementos. O cobre,
cromo e silício, por exemplo, são usados para retardar a velocidade de corrosão do aço [7].
Assim, existe atualmente uma grande variedade de ligas produzidas, cada uma
apresentando propriedades específicas em função de sua composição química. Nesta
composição química, bem como de características metalúrgicas, é que estão agrupadas as
três famílias dos aços inoxidáveis: austeníticos, ferríticos e martensíticos, conforme o
padrão reconhecido pela ABNT [7]:
a) austeníticos: contem tipicamente 18% de cromo, 8% de níquel e baixo teor de
carbono (0,5 a 0,8%). Atualmente esta família responde por cerca de 70% do total de aços
inox produzidos em todo o mundo, principalmente em função de características como:
excelente resistência à corrosão, alta resistência mecânica, boa soldabilidade, boa
conformabilidade, facilidade de limpeza, durabilidade, recomendando-os à arquitetura e
construção em geral;
b) ferríticos: são ligas de ferro-cromo, contendo geralmente de 12 a 17% de cromo.
Apresenta boa resistência à corrosão em meios menos agressivos, boa ductilidade, razoável
soldabilidade;
c) martensíticos: também são ligas ferro-cromo. Uma característica desta família é
a de poder atingir altas durezas e uma elevada resistência mecânica à compressão simples
(1379 MPa) através de tratamento térmico, entretanto, não são especificados para uso da
construção civil.
As características dos principais elementos de liga do aço são [7]:
 Chumbo (Pb): É usado nos aços "corte livre" em percentuais de 0,20 à 0,50%. Em
virtude de sua distribuição homogênea e fina, é empregado para melhorar a
usinabilidade dos aços.
 Cromo (Cr): O cromo estimula a formação de carbetos, aumentando a resistência
ao desgaste, bem como a temperabilidade aos aços, reduz a velocidade crítica de
resfriamento, de modo que a têmpera de aços como teores elevados de cromo seja
feita preferencialmente em óleo ou ar. A adição de cromo torna mais fina a
granulação dos aços, aumentando desse modo a sua resistência.
 Molibdênio (Mo): Influência favoravelmente a dureza e a resistência termica, além
de melhorar a penetração da têmpera nos aços. É largamente empregado nos aços
utilizados em equipamentos mecânicos, pois forma partículas resistentes a abrasão e
evita a fragilidade de revenimento. O molibdênio não é empregado sozinho, visto
que apresenta uma tendência de diminuir a tenacidade dos aços.
 Níquel (Ni): Diminui a velocidade crítica de resfriamento produzindo ótima
penetração de têmpera. Possui a capacidade de tornar austeníticas as ligas Fe-Cr de
alto teor de cromo. Aumenta a tenacidade dos aços ferritico-perlíticos e a resistência
dos aços recozidos.
 Vanádio (V): Eleva a temperatura de crescimento do grão da austenita,
promovendo o refino de grão. É excelente desoxidante. A adição de vanádio confere
aos aços uma insensibilidade ao super-aquecimento, melhorando suas características
de forjamento e usinagem. O emprego de teores elevados de vanádio deve ser
acompanhado por um aumento do teor de carbono, devido à formação de carbetos.
8. CONCLUSÕES

Após os estudos realizados referentes ao entendimento da mineração e da


metalurgia do ferro, podemos dizer que existe uma grande compexidade de etapas e
processos, que se iniciam em um depósito mineral e se estendem até a obtenção de uma
liga metálica conformada.
Contudo, o ferro é o metal mais utilizado pelo homem, é considerado a base de toda
indústria, suas ligas estão presentes em praticamente todos os utensílios, objetos
edificações, e meios de transporte, ou seja, esta presente em toda parte, portanto, é um
metal essencial tanto para economia quanto para o desenvolvimento do país . Suas ligas
metálicas conferidas a partir do aço em conjunto com outros elementos ou compostos
químicos possuem diversas propriedades (mecânicas, termicas, resistência ao desgaste e à
corrosão, etc.) que são empregadas conforme o objetivo ou finalidade da feição ou
melhoramento de um objeto, equipamento ou obra civil.

REFERÊNCIAS

[1] SILVA, Graça Maria Meireles de Carvalho. Metais e Ligas Metálicas Uma
abordagem experimental no secundário. Tese de Mestrado em Química para o Ensino,
Universidade do Porto-Portugal, 2007.

[2] DAMASCENO, Eduardo Camilher. Disponibilidade e Demanda de Minérios Para


Metalurgia. CETEM/MCT, Cáp 2, p. 20-30, Rio de Janeiro, 2006.

[3] Romeiro, S. B. B.; Química na Siderurgia; Porto Alegre; 1997 Disponível em:
<< http://www.iq.ufrgs.br/aeq/html/publicacoes/matdid/livros/pdf/siderurgia.pdf >>;
Acesso em: 30 março 2014.

[4] O aço e sua obtenção; Disponível em: << http://www.cesec.ufpr.br/metalica/01/01-


texto.htm>>; Acesso em: 30 março 2014.

[5] Ferro-gusa: setor se retrai no Estado Amazônia. Disponível em: <<


http://www.sindiferpa.com.br/noticias_20081202.htm&gt; Acesso em: 03 Abril 2014.

[6] Política cambial pode estimular exportação de ferro-gusa. Disponível em: <<
http://foundrygate.com/br/noticias/ver/1378/politica-cambial-pode-estimular-exportacao-
de-ferro-gusa >>; Acesso em: 03 abril 2014.

[7] Noções Básicas de Siderurgia: Disponível em:


<<http: "http://www.ebah.com.br/content/ABAAABOXkAK/2a-
aco"/www.ebah.com.br/content/ABAAABOXkAK/2a-aco >>; Acesso em: 03 abril 2014.
UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE- UFCG

CENTRO DE TECNOLOGIA DE RECURSOS NATURAIS- CTRN

UNIDADE ACADÊMICA DE MINERAÇÃO E GEOLOGIA- UAMG

CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS

DISCIPLINA: METALURGIA EXTRATIVA

PROFESSOR: Avelino Freire

ALUNO: Rafael Chagas Silva

MAT.: 111110011

METALURGIA DO FERRO

Campina Grande – PB

Abril, 2014