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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA PETROLERA

PROYECTO DE GRADO

ESTUDIO TÉCNICO COMPARATIVO DE MEDIDORES


DE GAS PARA SU IMPLEMENTACIÓN EN EL
SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS NATURAL
BOLIVIANO

POSTULANTE: ERWIN GABRIEL CONDORI

TUTOR: ING. MSC. LITZY GASTELU HERRERA

La Paz - Bolivia
Marzo de 2016
DEDICATORIA

Este trabajo esta incansablemente dedicado a mis queridos padres Benigno

(QEPD) y Toribia. A quienes les quedo agradecido infinitamente de por

brindarme la vida y por todo lo que soy y represento en este mundo, a mis
hermanos que me brindaron el apoyo moral y la comprensión. Así también a

todo el conjunto de amigos quienes siempre estuvieron a mi lado apoyándome

y motivándome en mis aspiraciones y a todas aquellas personas que buscan la

realización de sus sueños de forma incansable y sacrificada.

i
AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mi más sincero agradecimiento a la Universidad Mayor de

San Andrés, por brindarme una excelente formación académica.

A todo el conjunto de Docentes de la Carrera de Ingeniería Petrolera a quienes

les debo mi Educación Académica.

Al Ing. Marco Antonio Montesinos, Director de Carrera, por su inmensa

ayuda, orientación y paciencia.

A la Ing. Litzy Gastelu, Tutora del proyecto, por asesorarme en el desarrollo

del presente trabajo.

A mis hermanos, Dino, Efrain, Roger y Elvira por brindarme su apoyo

incondicional en todo momento.

A todos aquellos amigos que siempre estuvieron con migo en los momentos

alegres y difíciles. Compañeros de carrera y compañeros de la vida.

A Todos ellos…Muchas Gracias...

ii
INDICE GENERAL

DEDI CATORI A .............................................................................................................................. i


AGRADECIMI ENTOS ................................................................................................................... ii
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................................... xi
LISTA DE TABLAS .................................................................................................................... xiii
RESUMEN EJECUTIVO ........................................................................................................... xviii
CAPITULO I ................................................................................................................................. 1
GENERALI DADES ....................................................................................................................... 1

1.1. Introducción ............................................................................................................. 1


1.2. Antecedentes ........................................................................................................... 1
1.3. Planteamiento del Problema ..................................................................................... 2
1.4. Identificación del Problema ....................................................................................... 3
1.5. Formulación del Problema ........................................................................................ 4
1.6. Objetivos y Acciones ................................................................................................ 4
1.6.1. Objetivo General ...................................................................................................... 4
1.6.2. Objetivos Específicos ............................................................................................... 5
1.7. Justificación ............................................................................................................. 5
1.7.1. Justificación Técnica ................................................................................................ 5
1.7.2. Justificación Económica............................................................................................ 6
1.7.3. Justificación Social ................................................................................................... 6
1.7.4. Justificación Ambiental ............................................................................................. 7

CAPITULO II................................................................................................................................. 8
FUNDAMENTOS DE LA MEDICIÓN DE GAS NATURAL ............................................................... 8

2.1. LA MEDICIÓN DE GAS EN TRANSFE RENCIA DE CUS TODIA ................................. 8


2.2. SIS TEMA DE TRA NSPORTE DE GAS NA TURA L ..................................................... 8
2.2.1. El Sistema de Recolección ....................................................................................... 9
2.2.2. Planta de Procesamiento de Gas .............................................................................. 9
2.2.3. Sistemas de Transmisión.........................................................................................10
2.2.4. Sistemas de Distribución .........................................................................................11
2.3. SIS TEMA DE TRA NSPORTE DE GAS EN BOLIV IA .................................................11
2.4. ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES DE APLICACIÓN PARA SISTEMAS DE
MEDICIÓN FIS CAL .................................................................................................12
2.4.1. American Gas Association (A.G.A.) ..........................................................................13
2.4.2. American Pet roleum Institute (A.P.I.). .......................................................................13
2.4.3. A.P.I. vs A.G.A. .......................................................................................................13
2.5. CONCEP TOS DE MEDICIÓN DE GAS ....................................................................13
2.5.1. Fluidos para la A plicación ........................................................................................14
2.5.2. Condiciones Base ...................................................................................................14
2.6. IMPORTANCIA DE LA MEDICIÓN DE GAS NA TURAL ............................................14
2.7. TRANSFE RENCIA DE CUS TODIA ........................................................................15
2.8. CLAS IFICA CIÓN DE LOS MEDIDORES DE FLUJO .................................................16
2.9. DESCRIP CIÓN UN S IS TEMA DE MEDICIÓN ..........................................................16
2.10. COS TO TOTAL DE LA ME DICIÓN ..........................................................................18
2.11. CALIBRA CIÓN DE LOS MEDIDORES DE FLUJO ....................................................18
2.11.1. Conformidad del Artefacto .......................................................................................20

iii
2.11.2. Instalación de Facilidad Central ................................................................................20
2.11.2.1. Instalación con Sistema de Recirculación .................................................................20
2.11.2.2. Instalación con Sistema Bypass ...............................................................................21
2.11.3. Calibración In Situ ...................................................................................................22
2.12. LEY DE LA SIMILITUD ............................................................................................22
2.12.1. Conformidad del art efacto ........................................................................................23
2.12.2. Instalación de Facilidad Central ................................................................................23
2.12.3. Calibración In situ....................................................................................................23
2.13. INS TRUMENTA CION DE LOS ELEME NTOS SECUNDA RIOS ..................................24
2.14. INS TRUMENTA CION DE LOS DISP OSITIVOS TE RCIARIOS ...................................25
2.15. INCE RTIDUMBRE ..................................................................................................25
2.15.1. Caus as de la Incertidumbre .....................................................................................26
2.15.2. Términos de Incertidumbre ......................................................................................27
2.15.3. Sistema de Medidores en Paralelo ...........................................................................28
CAPITULO III...............................................................................................................................29
CARACTERÍSTICAS TÉCNI CAS Y ANALÍTICAS DEL GAS NATURAL ........................................29

3.1. ANALISIS DE L GAS EN SU TRANSPORTE .............................................................29


3.2. CONSIDERA CIONES EN LA COMPOSICIÓN Y CALIDA D DE L GAS NA TURAL ........29
3.3. FENOME NOS IMP ORTA NTES QUE AFECTA N LA CALIDAD DE L GAS NA TURA L ...30
3.3.1. Degradación ...........................................................................................................30
3.3.2. Cont aminación ........................................................................................................31
3.4. PARÁMETROS DE REFE RENCLA DE LA CALIDA D DEL GAS NA TURAL ................31
3.4.1. Punto de Roc ío .......................................................................................................31
3.4.2. Poder Calorífico Superior.........................................................................................32
3.4.3. Índice de Woobe .....................................................................................................32
3.5. IMPACTOS POR UNA MALA CALIDA D DEL GAS NA TURAL ...................................32
3.5.1. En el Sistema de Recolección, Planta de Procesamiento de Gas y Sistema de
Transmisión ............................................................................................................32
3.5.2. En el Sistema de Distribución...................................................................................33
3.5.3. En el Sistema de Almacenamiento ...........................................................................34
3.6. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD Y TOLERANCIA PARA EL TRANSPORTE DE
GAS NA TURAL.......................................................................................................34
3.6.1. El Agua ..................................................................................................................37
3.6.2. Temperat ura de Operación ......................................................................................37
3.6.3. Punto de Roc ío .......................................................................................................37
3.6.4. El Dióxido de Carbono .............................................................................................37
3.6.5. El Sulfuro de Hidrógeno...........................................................................................38
3.6.6. Elementos Inertes ...................................................................................................38
3.6.7. Otros Com ponentes de Azufre .................................................................................38
3.6.8. Los Hidrocarburos Condens ables .............................................................................39
3.6.9. Partículas Sólidas y Líquidas ...................................................................................39
3.6.10. Otros Agent es Cont aminantes del Gas Natural .........................................................39
3.7. DA TOS COMPARA TIVOS DE CALIDA D DE GAS NA TURAL ....................................39
3.8. PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DEL GAS NATURAL Y CONDICIONES DE
PROCESO .............................................................................................................42
3.8.1. Composición del Gas ..............................................................................................42
3.8.2. Peso Molecular .......................................................................................................43
3.8.3. Gravedad Específica o Densidad Relativa Ideal ........................................................43

iv
3.8.4. Gravedad Específica o Densidad Relativa R eal.........................................................44
3.8.5. Cont enido Energético ..............................................................................................44
3.8.5.1. Poder Calorífico Inferior ...........................................................................................45
3.8.5.2. Poder Calorífico Superior.........................................................................................45
3.8.6. Factor de Compresibilidad .......................................................................................46
3.8.7. Compresibilidad ......................................................................................................46
3.8.8. Supercompresibilidad ..............................................................................................47
3.8.9. Densidad Base........................................................................................................47
3.8.10. Densidad de Flujo ...................................................................................................48
3.8.11. Viscosidad Absoluta ................................................................................................49
3.8.12. Coeficiente Isoentropico ..........................................................................................50
3.8.13. Velocidad del Sonido (S OS).....................................................................................50
3.8.14. Velocidad de Flujo en el Sistema de Medición ...........................................................50

CAPITULO IV ..............................................................................................................................52
DISEÑO DE UN SISTEMA DE MEDICION ....................................................................................52

4.1. CONSIDERA CIONES DE DISEÑO ..........................................................................52


4.1.1. Consideraciones Generales .....................................................................................52
4.1.2. Consideraciones de Incertidumbre de los Equipos de Medición ..................................52
4.1.3. Precisión en la Medición de Flujo .............................................................................53
4.1.4. Rangeabilidad .........................................................................................................53
4.1.5. Calidad y Limpieza de la Corriente de Gas ...............................................................53
4.1.6. Espacio para la Instalación e Infraestructura .............................................................54
4.1.7. Consideraciones Ambientales y Atmosféricas ...........................................................54
4.1.8. Tipo del Medidor a Instalarse ...................................................................................55
4.1.9. Mantenimiento a Largo Plaz o de las Instalaciones de Medición ..................................56
4.1.10. Acondicionadores de Flujo .......................................................................................56
4.1.11. Redundancia en los Equipos ....................................................................................57
4.2. PARÁMETROS DE DISEÑO ....................................................................................57
4.3. CONDICIONES DE OPE RACIÓN ............................................................................58
4.4. REQUERIMIENTOS PARA LAS INS TALACIONES ...................................................58
4.4.1. Ubicación Onshore .................................................................................................59
4.4.2. Estructuras Civiles y Mecánicas ...............................................................................59
4.4.3. Aspectos de Seguridad de Otras Estructuras ............................................................59
4.4.4. Condiciones Climáticas Extremas ............................................................................60
4.4.5. Clasificación Eléctrica de Estructuras .......................................................................60
4.4.6. Cableado y Conexión de Puesta a Tierra ..................................................................60
4.5. REQUERIMIENTO EN CUANTO A DUCTOS ...........................................................61
4.5.1. Requerimientos Generales ......................................................................................61
4.5.2. Continuidad de la MAOP .........................................................................................62
4.5.3. Prueba Hidrostática .................................................................................................62
4.5.4. Pruebas No Destructivas .........................................................................................62
4.5.5. Soportes de Tuberías ..............................................................................................63
4.6. CONTROL Y REGULA CIÓN DE LA PRES IÓN .........................................................63
4.6.1. Válvulas de Control .................................................................................................63
4.6.2. Válvulas Doble Bloqueo y Purga DB& B ...................................................................64
4.6.3. Válvulas de Retención (Check Valve) .......................................................................64
4.6.4. Facilidades de Vent eo y Quema...............................................................................64
4.6.5. Protección ante Sobrepresión ..................................................................................64

v
4.7. ACONDICIONAMIENTO DE L FLUJO .......................................................................65
4.7.1. Cabezales (Headers)...............................................................................................65
4.7.2. Los Filtros o Coladores ............................................................................................66
4.7.3. Cont rol de Pulsaciones ............................................................................................67
4.8. SEÑALES DE TRA NSMISIÓN .................................................................................67
4.9. INS TRUMENTA CION DE LOS ELEME NTOS SECUNDA RIOS ..................................68
4.9.1. Sensores de Presión ...............................................................................................68
4.9.2. Sensor de Presión Estática ......................................................................................69
4.9.3. Sensor de Presión Diferencial ..................................................................................70
4.9.4. Sensores de Temperatura .......................................................................................71
4.9.5. Transmisor Multivariable ..........................................................................................72
4.9.6. Sistema de Toma de Muestras .................................................................................72
4.9.7. Densitómetro en Línea ............................................................................................73
4.9.8. Analizador de Humedad ..........................................................................................74
4.9.9. Cromatógrafo de Gases en Línea .............................................................................74
4.10. DISP OSITIVO TE RCIA RIO (COMPUTA DOR DE FLUJO) .........................................77
4.11. PANEL DE CONTROL DE MEDICIÓN .....................................................................78
4.12. FUENTES DE ALIME NTA CIÓN DE ENERGÍA ..........................................................78
4.13. CONTROL DE SUPERV ISIÓN DE FLUJO ...............................................................78
4.14. MONITOREO DE LAS VARIABLES OPERA TIVAS EN UN SIS TE MA DE MEDICIÓN ...
..............................................................................................................................80
4.14.1. Lazo Típico de Control .............................................................................................80
4.14.1.1. Elemento Primario...................................................................................................81
4.14.1.2. Transmisor .............................................................................................................81
4.14.1.3. Cont rolador.............................................................................................................81
4.14.1.4. Convertidor .............................................................................................................81
4.14.1.5. Válvula Automática..................................................................................................82
4.14.2. Supervisión, Control y Adquisición de Datos SCADA .................................................82
4.14.2.1. Principio de Operación ............................................................................................82
4.14.2.2. Variables Operativas ...............................................................................................83
4.14.2.3. Telemediciones (TM) ...............................................................................................83
4.14.2.4. Teleseñales (TS ).....................................................................................................84
4.14.2.5. Telecont roles (TC)...................................................................................................84
4.14.3. Estructura del Sistema SCA DA ................................................................................84
4.14.3.1. Estación Central (MS)..............................................................................................85
4.14.3.2. Estaciones Remotas (RTU)......................................................................................86
4.14.3.3. Sistema de Comunicación .......................................................................................88

CAPITULO V ...............................................................................................................................91
TECNOLOGÍAS PARA LA MEDI CION DE GAS EN TRANSFERENCIA DE CUSTODIA ................91

5.1. MEDIDOR DE FLUJO TIPO TURB INA .....................................................................91


5.1.1. Principio de Medición ..............................................................................................91
5.1.2. Características de los Medidores tipo Turbina ...........................................................92
5.1.3. Componentes del Sistema de Medición tipo Turbina ..................................................93
5.1.4. Ventajas de los Medidores tipo Turbina ....................................................................93
5.1.5. Des ventajas de los Medidores tipo Turbina ...............................................................94
5.1.6. Ecuaciones de Calculo ............................................................................................94
5.1.6.1. Ecuación de Flujo Másico ........................................................................................94
5.1.6.2. Caudal Volumétrico Actual .......................................................................................95

vi
5.1.6.3. Caudal Energético a Condiciones Base ....................................................................95
5.1.6.4. Conversión del Volumen de Condiciones de Flujo a Condiciones Base ......................96
5.1.6.5. Ecuación de Cálculo de la Rangeabilidad del Medidor ...............................................97
5.1.7. Incertidumbre..........................................................................................................98
5.1.7.1. Fuent es de Error .....................................................................................................98
5.1.7.2. Repetibilidad ...........................................................................................................98
5.1.7.3. Precisión ................................................................................................................98
5.1.7.4. Linealidad ...............................................................................................................99
5.1.8. Consideraciones de Diseño .....................................................................................99
5.1.8.1. Efecto de las Vibraciones y Pulsaciones ...................................................................99
5.1.8.2. Efecto Remolino......................................................................................................99
5.1.8.3. Efecto del Perfil de Velocidad...................................................................................99
5.1.8.4. Efecto de la Fricción del Fluido............................................................................... 100
5.1.8.5. Efecto de la Fricción de Fluido Viscoso ................................................................... 100
5.1.8.6. Efecto de la Pérdida de Presión ............................................................................. 100
5.1.9. Requerimientos de Diseño ..................................................................................... 100
5.1.9.1. Cuerpo del Medidor ............................................................................................... 100
5.1.9.2. Tolerancias Generales de Diseño ........................................................................... 101
5.1.9.3. Intercambiabilidad de Cartuchos del Medidor .......................................................... 102
5.1.10. Instalación de un Sistema de Medición Tipo Turbina ............................................... 102
5.1.10.1. Procedimiento de Instalación ................................................................................. 102
5.1.10.2. Consideraciones Generales de Instalación ............................................................. 102
5.1.10.3. Configuraciones Recomendadas de Instalación ...................................................... 103
5.1.10.3.1. Instalación para Medidores en Línea ...................................................................... 104
5.1.10.3.2. Instalación Recomendada para Medidores con Cuerpo en Angulo ........................... 105
5.1.11. Operación de los Medidores Tipo Turbina ............................................................... 106
5.1.11.1. Condiciones Operativas ......................................................................................... 107
5.1.11.1.1. Condiciones Generales de Flujo............................................................................. 107
5.1.11.1.2. Calidad del Gas .................................................................................................... 108
5.1.11.1.3. Presión de Operación ............................................................................................ 108
5.1.11.1.4. Temperat ura de Operación .................................................................................... 109
5.1.11.1.5. Límite de Velocidad y Aislamiento de las Tuberías ................................................. 109
5.1.11.1.6. Efecto de la Densidad del Gas ............................................................................... 110
5.1.12. Inspección y Mantenimiento de los Medidores tipo Turbina ...................................... 110
5.1.12.1. Inspección y Mantenimiento Preventivo .................................................................. 110
5.1.12.1.1. Inspección en Campo ............................................................................................ 110
5.1.12.1.2. Lubricación ........................................................................................................... 111
5.1.12.1.3. Prueba de Giro (Spin Test) .................................................................................... 111
5.1.12.1.4. Prueba de Campo ................................................................................................. 111
5.1.12.2. Mantenimiento Correctivo ...................................................................................... 112
5.1.12.2.1. Sustitución del Cartucho ........................................................................................ 112
5.1.12.2.2. Ajuste de la Precisión del Medidor.......................................................................... 112
5.1.13. Calibración de los Medidores tipo Turbina ............................................................... 113
5.1.13.1. Calibración en Instalación Central .......................................................................... 114
5.1.13.2. Calibración en Situ ................................................................................................ 114
5.1.13.3. Condiciones de Calibración.................................................................................... 114
5.1.13.4. Resultados de la Calibración.................................................................................. 115
5.1.14. Electrónica de la Medición de un Sistema tipo Turbina ............................................ 115
5.1.14.1. Electrónica en los Elementos Primarios .................................................................. 115

vii
5.1.14.2. Electrónica en los Elementos Secundarios .............................................................. 116
5.1.14.3. Electrónica de los Elementos Terciarios.................................................................. 116
5.1.14.4. Generalidades en el Diseño de un Comput ador de Flujo. ......................................... 117
5.1.14.5. Software y Memoria............................................................................................... 118
5.1.14.6. Comunicaciones Digitales ...................................................................................... 119
5.1.14.7. Unidad de Procesamiento, Cont rol y Almacenamiento ............................................. 119
5.1.14.8. Software de Desarrollo .......................................................................................... 120
5.2. MEDIDOR DE FLUJO TIPO ULTRASÓNICO .......................................................... 121
5.2.1. Principio de Medición ............................................................................................ 121
5.2.2. Características de los Medidores Ultrasónicos ........................................................ 121
5.2.3. Clasificación de Medidores Ultrasónicos ................................................................. 122
5.2.3.1. Medidor Ultrasónicos de Tiempo Transitorio ........................................................... 122
5.2.3.2. Medidores Ultrasónicos de Efecto Doopler .............................................................. 123
5.2.3.3. Medidor Multi -Path Principio de Medición................................................................ 123
5.2.4. Componentes de un Sistema de Medición tipo Ultrasónico ...................................... 125
5.2.5. Ventajas del Medidor Ultrasónico ........................................................................... 125
5.2.6. Des ventajas de los Medidores Ultrasónicos ............................................................ 127
5.2.7. Ecuaciones de Cálculo .......................................................................................... 127
5.2.7.1. Ecuación de Flujo Másico ...................................................................................... 127
5.2.7.2. Factores de Ponderación por Geomet ría ................................................................ 129
5.2.8. Incertidumbre del Sistema de Medición Ultras ónica ................................................. 130
5.2.8.1. Errores Máximos Admisibles .................................................................................. 130
5.2.8.2. Requerimientos de Performance ............................................................................ 131
5.2.8.3. Fuent es de Error ................................................................................................... 131
5.2.9. Consideraciones de Diseño ................................................................................... 132
5.2.9.1. Códigos y Regulaciones ........................................................................................ 132
5.2.9.2. Resistencia a la Corrosión .................................................................................... 132
5.2.9.3. Precisión de los Equipos ........................................................................................ 133
5.2.9.4. Ruido Proveniente de las Válvulas de Control ......................................................... 133
5.2.10. Requerimientos de Diseño ..................................................................................... 133
5.2.10.1. Cuerpo del Medidor ............................................................................................... 133
5.2.10.2. Trans ductores ....................................................................................................... 134
5.2.10.3. Tolerancias Generales de Diseño ........................................................................... 135
5.2.11. Instalación de un Sistema de Medición Ultrasónico ................................................. 136
5.2.12. Procedimiento de Instalación ................................................................................. 136
5.2.12.1. Consideraciones Generales de Instalación ............................................................. 136
5.2.12.2. Configuraciones Recomendadas de Instalación ...................................................... 137
5.2.12.3. Configuración de la Instalación.............................................................................. 138
5.2.13. Operación de los Medidores Ultrasónicos ............................................................... 139
5.2.14. Condiciones Operativas ......................................................................................... 139
5.2.15. Condiciones Generales de Flujo............................................................................. 139
5.2.15.1. Calidad del Gas .................................................................................................... 140
5.2.15.2. Presión de Operación ............................................................................................ 140
5.2.15.3. Temperat ura y Ambiente del Gas ........................................................................... 141
5.2.16. Prueba de Flujo Cero ............................................................................................ 141
5.2.17. Calibración de un Medidor Ultrasónico .................................................................... 141
5.2.17.1. Calibración en Seco .............................................................................................. 141
5.2.17.2. Calibración en Flujo............................................................................................... 142
5.2.18. Electrónica de la Medición en un Sistema Ultrasónico ............................................. 143

viii
5.2.18.1. Electrónica del Medidor ......................................................................................... 143
5.2.18.2. Elementos Terciario o Comput ador de Flujo ............................................................ 144
5.2.18.3. Software de Diagnósticos para los Medidores Ultrasónicos ...................................... 145
5.2.19. Inspección y Mantenimiento de los Medidores Ultrasónicos ..................................... 147
5.2.19.1. Inspección y Mantenimiento Preventivo .................................................................. 147
5.2.19.1.1. Verificación Primitiva del Medidor ........................................................................... 147
5.2.19.1.2. Verificación en Campo........................................................................................... 148
5.2.19.1.3. Verificación Periódica ............................................................................................ 148

CAPITULO VI ............................................................................................................................ 149


APLICACIÓN PRÁCTICA .......................................................................................................... 149

6.1. RESUME N ........................................................................................................... 149


6.2. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 149
6.3. DESCRIP CIÓN DEL P ROYECTO .......................................................................... 149
6.4. CONDICIONES DE L LUGAR ................................................................................. 150
6.5. DESCRIP CIÓN DEL S IS TEMA DE MEDICIÓN INS TA LADO ................................... 151
6.6. NORMAS APLICABLES Y REGULA CIONES UTILIZA DAS EN EL PROYECTO ....... 153
6.7. EVALUACIÓN TÉCNICA DE LA CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN
TE RMOELÉ CTRICA DE WARNES ........................................................................ 154
6.7.1. Condiciones del Diseño ......................................................................................... 154
6.7.1.1. Cons umo Proyectado ............................................................................................ 154
6.7.1.2. Condiciones Operación ......................................................................................... 154
6.7.1.3. Especificación del Producto ................................................................................... 155
6.7.2. Calculo de Propiedades del Gas Natural ................................................................. 155
6.7.2.1. Índice de Woobe ................................................................................................... 155
6.7.2.2. Calculo de las Propiedades del gas según GPA 2172 o API MPMS 14.5 ................. 156
6.7.2.3. Factor de Compresibilidad Base ............................................................................ 157
6.7.2.4. Densidad Base...................................................................................................... 157
6.7.2.5. Densidad de Flujo ................................................................................................. 158
6.7.3. Escenario Actual: Sistema de Medición tipo Ultras ónico .......................................... 158
6.7.3.1. Cálculos de Diseño del Sistema de Medición ......................................................... 158
6.7.3.1.1. Datos de Diseño ................................................................................................... 158
6.7.3.1.2. Determinación del Diámetro del Medidor ................................................................ 159
6.7.3.1.3. Dimensionamiento de la Tubería ............................................................................ 159
6.7.3.1.4. Calculo del Diámetro de los Headers ...................................................................... 160
6.7.3.1.5. Velocidad del Sonido en la Corrient e de Gas .......................................................... 161
6.7.3.1.6. Elección del Filtro para la Remoción de las Part ículas del Gas ................................. 162
6.7.3.2. Calibración del Medidor Ult rasónico ....................................................................... 162
6.7.3.2.1. Calibración en Seco .............................................................................................. 162
6.7.3.2.2. Calibración en Húmedo ......................................................................................... 165
6.7.3.3. Detalle de la Instalación de Medición Termoeléctrica de Warnes .............................. 165
6.7.3.3.1. Interconexión ........................................................................................................ 165
6.7.3.3.2. Sistema de Filtración ............................................................................................. 166
6.7.3.3.3. Sistema de Medición ............................................................................................. 166
6.7.3.3.4. Sistema de Regulación .......................................................................................... 168
6.7.3.3.5. Cromatografo de gas: ae-1500............................................................................... 170
6.7.3.4. Observaciones en el Sistema de Medición .............................................................. 171
6.7.4. Escenario Posible: Sistema de Medición tipo Turbina .............................................. 171
6.7.4.1. Consideraciones Previas ....................................................................................... 172

ix
6.7.4.2. Cálculos de Diseño de un Sistema de Medición tipo Turbina [33] ................................ 172
6.7.4.2.1. Datos de Diseño ................................................................................................... 172
6.7.4.2.2. Determinación del Diámetro del Medidor ................................................................ 172
6.7.4.2.3. Calculo del Diámetro de los Headers ...................................................................... 173
6.7.4.2.4. Dimensionamiento de la Tubería ............................................................................ 173
6.7.4.3. Calibración del Medidor tipo Turbina ....................................................................... 174
6.7.4.3.1. Calibración en Laboratorio ..................................................................................... 175
6.7.4.3.2. Calibración en Sitio ............................................................................................... 175
6.7.4.4. Detalle de la Instalación Posible de Medición Termoeléctrica de Warnes .................. 176
6.7.4.4.1. Interconexión ........................................................................................................ 176
6.7.4.4.2. Sistema de Filtración ............................................................................................. 176
6.7.4.4.3. Sistema de Medición ............................................................................................. 176
6.7.4.4.4. Sistema de Regulación .......................................................................................... 177
6.7.5. Calculo de Volúmenes de Flujo .............................................................................. 178
6.7.5.1. Flujo Volumétrico a Condiciones de Referencia ....................................................... 178
6.7.5.2. Análisis de la Generación de Energía en la Termoeléctrica Warnes .......................... 178
6.7.5.3. Flujo Volumétrico a Condiciones de Flujo ................................................................ 179
6.7.5.4. Perdida Monetaria por Error de Medición ................................................................ 180
6.7.6. Comparación Técnica............................................................................................ 183
CAPITULO VII ........................................................................................................................... 186
ANÁLISIS ECONÓMICO ............................................................................................................ 186

7.1. CONSIDERA CIONES ECONOMICAS .................................................................... 186


7.2. ESTIMACIÓN DE L COS TO DEL P ROYE CTO ........................................................ 186
7.2.2. Estimación de los Costos del Proyecto sin IVA, por Categorías de Inversión ............. 188
7.2.3. Presupuesto de Costos de Operación y Mant enimiento ........................................... 189
7.3. VLABILIDAD ECONÓMICA ................................................................................... 190

CAPITULO VIII .......................................................................................................................... 192


CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................ 192
8.1. CONDICIONES INICIA LES.................................................................................... 192
8.2. CONCLUS IONES ................................................................................................. 192
8.3. RECOMENDACIONES .......................................................................................... 193

BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................... 195


ANEXOS ................................................................................................................................... 197
ANEXO 1.- ESTANDARES Y ESPECIFICACIONES DE APLICACIÓN PARA SISTEMAS DE
MEDICION. ................................................................................................................................ 198
ANEXO 2.- ESPECIFICACIONES DE CALIDAD EN EL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS
BOLIV LANO .............................................................................................................................. 202
ANE XO 3.- MAPA GENE RAL DE L SIS TEMA NA CIONA L DE DUCTOS ........................................ 204
ANE XO 4.- DES CRIP CION ESPECIFICA DE LOS PUNTOS DE INTERES (POIS ) ........................ 205
ANEXO 5.- CAPTURA DE UN REPORTE MESUAL DEL COMPTADOR DE FLUJO “SNAPSHOTOF
THE ME TER’S PRESE NT PERFORMA NCE MA INTE NANCE LOG REPORT INFORMA TION” ...... 210
ANE XO 5.- PARTE OPE RA TIV O YPFB TRA NSPORTE S.A. ....................................................... 211
ANEXO 7.- PLANOS DE CONSTRUCCION - PUENTE DE MEDICION Y GASODUCTO –
TE RMOELE CTRICA DE WARNES ............................................................................................. 212
- DIA GRAMA DE TUBERIA E INS TRUME NTACION P&ID ...................................................... 212
- VIS TA EN PLANTA Y ELEVACION – SIS TE MA DE FILTRA CION ......................................... 212
- VIS TA EN PLANTA Y ELEVACION – SIS TE MA DE MEDICION............................................. 212

x
LISTA DE FIGURAS

FIGURA 2.1. DESCRIP CION DE UN SIS TEMA DE TRANSP ORTE DE GAS .................................... 8
FIGURA 2.2. SIS TEMA DE ALMA CENAMIENTO DE GAS .............................................................. 9
FIGURA 2.3. PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS .................................................................10
FIGURA 2.4. SIS TEMA DE TRA NSMISIÓN POR DUCTOS ............................................................10
FIGURA 2.5. SIS TEMA DE DIS TRIB UCIÒN DEL GAS NA TURA L ..................................................11
FIGURA 2.6. CONFIGURACIÓN DE UN SISTEMA DE MEDICIÓN DE GAS EN TRANSFERENCIA
DE CUS TODIA ............................................................................................................................17
FIGURA 2.7. SISTEMAS DE PRUEBA Y CALIB RACION DE MEDIDORES DE FLUJO ...................19
FIGURA 2.8. CLASIFICACION DE LOS CONCEPTOS DE CALIBRACION DE LOS MEDIDORES DE
FLUJO .........................................................................................................................................19
FIGURA 2.9. ESQUEMA DE UN INS TALA CIÓN CON SIS TEMA DE RECIRCULA CIÓN ..................21
FIGURA 2.10. ESQUEMA DE UNA INS TA LACIÓN CON S IS TEMA BYPASS ..................................21
FIGURA 2.11. ESQUEMA DE LAS FUENTES DE INCERTIDUMB RES DE LOS MEDIDORES DE
FLUJO .........................................................................................................................................26
FIGURA 3.1. EFECTO DE LAS BACTERLAS EN LA CORROS IÓN INTERNA DE LA TUBERLA ......33
FIGURA 4.1. ACUMULACIÓN DE CONTAMINACIÓN EN EL LECHO DE UN MEDIDOR DE PLACA
DE ORIFICIO ...............................................................................................................................54
FIGURA 4.2. PROTECCIÓN DE LAS CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS, TEMPERATURAS ALTAS
Y FRIOS E XTREMOS. .................................................................................................................55
FIGURA 4.3. INSTALACIÓN MEDIDOR DE FLUJO ULTRASÓNICO CON LA TEE DE INSPECCIÓN
AGUAS ARRIBA Y AGUAS ABAJO DEL ME DIDOR .......................................................................56
FIGURA 4.4. EJEMPLO DE ACONDICIONADORES DE FLUJO .....................................................57
FIGURA 4.5. CONFIGURA CIÓN DE CABE ZALES ........................................................................65
FIGURA 4.6. TRANSMISOR DE PRES IÓN ES TA TICA ..................................................................69
FIGURA 4.7. TRANSMISOR DE PRES IÓN DIFE RENCIAL (DP) .....................................................70
FIGURA 4.8. TRANSMISOR DE TEMPE RA TURA .........................................................................71
FIGURA 4.9. TRANSMISOR MULTIVARLABLE .............................................................................72
FIGURA 4.10. DLA GRAMA P/ID DE UN SIS TEMA DE TOMA DE MUES TRA .................................73
FIGURA 4.11. CROMA TÓGRAFO EN LINEA DANIEL ....................................................................75
FIGURA 4.12. TÍP ICO SIS TEMA DE MUES TRE O EN LINEA CON CROMA TOGRA FO DE GAS ......76
FIGURA 4.12. ESQUEMA DES CRIP TIVO DE UN S IS TEMA TÍP ICO DE CONTROL DE FLUJO ......80
FIGURA 5.1. PRINCIPIO BÁSICO DE FUNCIONAMIENTO DE UN MEDIDOR DE PLACA DE
ORIFICIO.......................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
FIGURA 5.2. SIS TEMA DE MEDICIÓN DE GAS CO N MEDIDOR DE PLACA DE ORIFICIO. .... ¡Error!
Marcador no definido.
FIGURA 5.3. DUA L-CHAMBE R ORIFICE FITTING ............................. ¡Error! Marcador no definido.
FIGURA 5.4. DISE ÑO DE UNA PLA CA DE ORIFICIO ........................ ¡Error! Marcador no definido.
FIGURA 5.4. CLAS IFICA CIÓN DE LOS MEDIDORES DE PLACA DE ORIFICIO . ¡Error! Marcador no
definido.
FIGURA 5.5. CASIFICA CION DE LAS PLACAS DE ACUERDO A L TIPO DE ORIFICIO. ......... ¡Error!
Marcador no definido.
FIGURA 5.6. TIPOS DE MEDIDORES DE PLACA DE ORIFICIO UTILIZA DOS EN LA INDUSTRIA
........................................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

xi
FIGURA 5.7. DLAGRAMA P&ID DE UN SIS TEMA DE MEDICION TIP O PLACA DE ORIFICIO . ¡Error!
Marcador no definido.
FIGURA 5.8. MEDIDOR TIPO TURB INA CON ROTOR S IMPLE .....................................................91
FIGURA 5.9. MEDIDOR TIPO TURB INA CON ROTOR S IMPLE (DISE ÑO DE BAJO TORQUE) .......92
FIGURA 5.9. GAS METE RING & RE GULA TING SYS TEMS ISSOLA TION .................................... 109
FIGURA 5.10. TOLERANCIA S DE UN MEDIDOR TIPO TURBINA A CONDICIONES
ATMOSFÉRICAS ....................................................................................................................... 101
FIGURA 5.11. INTERCAMB IO DE CARTUCHOS DE UN MEDIDOR TIPO TURB INA .................... 102
FIGURA 5.12. CONFIGURACIÓN RECOMENDA DA DE UNA INS TALA CIÓN E N LINEA .............. 104
FIGURA 5.13. CONFIGURACIÓN DE UNA INS TALA CIÓN E N LÍNEA. ........................................ 105
FIGURA 5.14. INSTALACIÓN HORIZONTAL (ENTRADA EN PLANO HORIZONTAL, SALIDA POR
ABAJO) ..................................................................................................................................... 106
FIGURA 5.15. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN MEDIDOR ULTRASÓNICO DE TIEMPO
TRANS ITORIO........................................................................................................................... 122
FIGURA 5.16. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS MEDIDORES ULTRASÓNICOS DE
EFECTO DOOP LER................................................................................................................... 123
FIGURA 5.17. PRINCIPIO DE MEDICION DEL MEDIDOR ULTRASONICO DE TIEMPO
TRANS ITORIO........................................................................................................................... 124
FIGURA 5.18. CONFIGURACION DEL A TRAYECTORIA DE ONDA EN UN MEDIDOR MULTIPATH
UM. ........................................................................................................................................... 124
FIGURA 5.19. FACTORES DE PONDERA CIÓN POR GEOME TR LA ............................................ 129
FIGURA 5.20. VELOCIDA DES INDIVIDUALES DE CA DA TRAYE CTORIA ........ ¡Error! Marcador no
definido.
FIGURA5.21 SNAPSHOT OF THE METER’S PRESENT PERFORMANCE MAINTENANCE LOG
REPORT INFORMA TION ........................................................................................................... 210
FIGURA 5.22. CUERP O DE UN MEDIDOR INS TALADO CON BRIDAS ........................................ 134
FIGURA 5.23. SECCIÓN DE TUBERÍA DE ME DICIÓN AGUAS ABAJO........................................ 132
FIGURA 5.24. CONFIGURACION DE TUBERLA CON UNA TEE Y UNA VALVULA DE CONTROL
AGUAS ABAJO .......................................................................................................................... 133
FIGURA 5.25. DLAGRAMA P/ID DE LA INSTALACIÓN DE MEDICIÓN DE CAUDAL SEGÚN AGA 9
................................................................................................................................................. 137
FIGURA 5.26. CONFIGURACIÓN DE LA INSTALACIÓN RECOMENDADA DE UN SISTEMA DE
MEDICIÓN................................................................................................................................. 138
FIGURA 5.27. CONFIGURACIÓN RECOMENDADA PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍA EN
SENTIDO UNI-DIRE CCIONA L DE UN MEDIDOR CON ACONDICIONADOR DE FLUJO ............... 138
FIGURA 5.28. CONFIGURACION RECOMENDADA PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍA EN
SENTIDO B I-DIRE CCIONAL DE UN ME DIDOR CON A CONDICIONA DOR DE FLUJO ................. 139
FIGURA 6.1. UBICACIÓN DE LA TE RMOE LÉCTRICA DE WARNES ........................................... 150
FIGURA 6.2. DISE ÑO CONCEP TUAL PRM WARNES ................................................................. 152
FIGURA 6.3. AMBIENTE DES TINADO PARA EL SIS TEMA DE CONTROL DE DA TOS ................. 152
FIGURA 6.4. DISE ÑO CONCEP TUAL RUTEO ELÉ CTRICO EN EL INTE RIOR DE LOS SKID ....... 153
FIGURA 6.5. LONGITUDES RECOMENDA DAS POR LOS FAB RICA NTES ................................. 160
FIGURA 6.6. SISTEMA DE FILTRACION – ESTACION DE MEDICION Y REGULACION WARNES
................................................................................................................................................. 162
FIGURA 6.7. RESULTADOS DE CALIB RACION.......................................................................... 164
FIGURA 6.8. LONGITUDES RECOMENDA DAS POR LOS FAB RICA NTES ................................. 174

xii
LISTA DE TABLAS
TABLA 1. 1. PUNTOS DE VERIFICA CION DE LOS HIDROCARB UROS ......................................... 2
TABLA 2. 1. CLASIFICA CION DE LOS ME DIDORESDE FLUJO ....................................................16
TABLA 3.1. PARÁMETROS COMPARATIVOS DEL GAS NATURAL A PARTIR DE DATOS
E XPERIME NTALES .....................................................................................................................30
TABLA 3.2. PARÁMETROS DE CALIDAD Y TOLERANCIA DEL GAS NATURAL COMO MATERIA
PRIMA .........................................................................................................................................35
TABLA 3.3. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL PARA LA PROTECCIÓN Y LA
SEGURIDAD DE LAS INS TALA CIONES DE TRANSP ORTE ..............................................35
TABLA 3.4. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL PARA LA PROTECCIÓN Y LA
SEGURIDAD DE LAS INS TALACIONES DE DIS TRIBUCIÓN. ........................................................36
TABLA 3.5. ESPECIFICACIONES DECALIDAD DEL GAS NATURAL PARA EL PRODUCTO
SUMINIS TRA DO A LOS CONSUMIDORES FINALES ....................................................................36
TABLA 3. 6. CORROS ION EN FUNCION A LA PRES ION Y AL CONTE NIDO MOLA R DE CO2. ....38
TABLA 3. 7. ESPECIFICACIONES DE CA LIDA D DEL GAS NA TURAL – BOLIV LA ........................40
TABLA 3. 8. ESPECIFICACIONES DE CA LIDA D DEL GAS NA TURAL – BRAS IL...........................40
TABLA 3. 9. ESPECIFICACIONES DE CA LIDA D DEL GAS NA TURAL – ARGENTINA ...................41
TABLA 4. 1. COMPONE NTES ANALIZA DOS POR UN CROMA TOGRAFO DE GAS ......................76
TABLA 5. 1. COEFICIE NTE LINEA L DE E XPA NSION TE RMICA ........ ¡Error! Marcador no definido.
TABLA 5. 2. ERRORES EN EL MEDIDOR DE PLACA DE ORIFICIO .. ¡Error! Marcador no definido.
TABLA 6. 1. CONDICIONES DE LA ZONA ................................................................................. 151
TABLA 6. 2. CONS UMO DE GAS NA TURAL DE LA TE RMOE LÉCTRICA .................................... 154
TABLA 6. 3. CONDICIONES DE OPERA CIÓN E N EL PMR DE LA TE RMOE LÉCTRICA .............. 154
TABLA 6. 4. CROMA TOGRAFÍA DEL GAS NA TURA L ................................................................ 155
TABLA 6. 5. CÁLCULOS DE LAS PROP IEDA DES DEL GAS NA TURAL SEGÚN EL GPA 2172 .... 156
TABLA 6. 6. COMPARACIÓN DE LONGITUDES RE COME NDA DA VS CONS TRUIDA ................. 160
TABLA 6.6. DATOS DEL GAS DE PRUEBA EN LABORATORIOPARA LA VERIFICACION DEL
SONIDO .................................................................................................................................... 163
TABLA 6. 7. RESULTADOS DE CA LIB RACION .......................................................................... 163
TABLA 6. 8. LONGITUDES DE TUBERLA SEGÚN RE COME NDA CIOINES ................................. 174
TABLA 6. 9. PRESSURE/FLOW CHARA CTE RIS TICS, 6" (150mm) GAS TURB INE METE R ......... 176
TABLA 6.10. PRECIOS DEL GAS NATURAL EN EL MERCADO INTERNO ENTRE 2014 Y 2015
(US D/MPC) ................................................................................................................................ 181
TABLA 6. 11. ÍNDICES DE INCE RTIDUMB RE USM ..................................................................... 181
TABLA 6.12. RESULTADOS DE LA PERDIDA POR INCERTIDUMB RE A UN PLAZO DE DIEZ AÑOS
................................................................................................................................................. 182
TABLA 6. 13. ÍNDICES DE INCE RTIDUMB RE MEDIDOR TIPO TURB INA ..................................... 182
TABLA 6.14. RESULTADOS DE LA PERDIDA POR INCERTIDUMB RE A UN PLAZO DE DIEZ AÑOS
................................................................................................................................................. 183
TABLA 6. 15. CUADRO COMPARA TIVO DE LAS CONS IDE RACIONES TÉCNICAS ..................... 184
TABLA 6.16. ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE EQUIPOS, MATERIALES E INSTALACIÓN EN
(US D) ........................................................................................................................................ 186
TABLA 6.17. ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE EQUIPOS, MATERIALES E INSTALACIÓN EN
(US D) ........................................................................................................................................ 187
TABLA 6.18. COSTOS DE INVERSION SISTEMA DE MEDICION TIPO ULTRASONICO EN (USD)
................................................................................................................................................. 189
TABLA 6. 19. COS TOS DE INVERS ION SIS TEMA DE MEDICION TIP O TURBINA E N (US D) ........ 189

xiii
TABLA 6.20. COSTOS DE MANTENIMIENTO SISTEMA DE MEDICION TIPO ULTRASONICO EN
(US D) ........................................................................................................................................ 189
TABLA 6. 21. COS TOS DE MANTE NIMINE TO SIS TEMA DE MEDICION TIPO TURB INA .............. 190
TABLA 6. 22. COMPA RACION ECONOMICA TOTA L REP RESENTA DO A DIE Z AÑOS EN (US D) . 191

xiv
LISTA DE SIMBOLOS Y ACRONIMOS
ℎ𝑤 : Presión diferencial del orificio, en pulgadas de agua a 60°C.
𝐴𝑚 : Área seccional del cuerpo del medidor ultrasónico
𝐶𝑑 (𝐹𝑇): Coeficiente de descarga para el medidor de orificio unido por brida
𝐸𝑚 : Módulo de elasticidad del cuerpo del medidor
𝐸𝑣 : Factor de Aproximación de la Velocidad.
𝐹𝑐 : Factor de cálculo de orificio
𝐹𝑐 ': Factor de cálculo de orificio para D < 2.8.
𝐹𝑓𝑡 : Factor de temperatura de flujo
𝐹𝑔𝑟 : Factor de gravedad relativa del gas real
𝐹𝑛 : Factor numérico de conversión
𝐹𝑝𝑏 : Factor de presión base
𝐹𝑝𝑣 : Factor de supercompresibilidad
𝐹𝑠𝑓 : Factor de ángulo de bisel del orificio (slope factor)
𝐹𝑡𝑏 : Factor de temperatura base
𝐺𝑟 𝑔𝑎𝑠 : Gravedad especifica del gas real.
𝑃𝑠 : Presión estándar
𝑄𝑏 : Tasa de volumen de flujo por hora en condiciones de base
𝑄𝑣 ∶ Volumen de flujo por hora en condiciones normales
𝑅𝑒𝐷 : Número de Reynolds en la tubería
𝑇𝑟 : Temperatura de referencia para el diámetro del orificio de la placa
𝑇𝑠 : Temperatura estándar
𝑊𝑖 : Factor de ponderación para una trayectoria individual de las ondas ultrasónicas
𝑌1 : Factor de Expansión (aguas arriba).
𝑚3 : Metro Cubico
𝑡1 : Tiempo de tránsito upstream
𝑡2 : Tiempo de transito downstream
𝒒𝑯𝒃 : Flujo de energía a condiciones de flujo.
𝒒𝒂𝒗 : Caudal volumétrico Actual.
𝒒𝒗𝒃 : Flujo volumétrico a condiciones base.
𝛼1 : Coeficiente lineal de expansión térmica del material de la placa.
𝛼2 : Coeficiente lineal de expansión térmica del material de tubería del medidor
°F: Grados Fahrenheit
µ: Viscosidad Absoluta
AGA.: American Gas Association
ANH: Agencia Nacional de Hidrocarburos
ANSI: American National Standards Institute
API MPMS: Manual of Petroleum Measurement Standards
ASME: American Society of Mechanical Engineers
ASTM: American Society for Testing and Material s
BTU: Unidad Térmica Británica
CA: Corriente Alterna
Cal: Caloría
CAPEX: CAPital EXpenditures (Costos de Capital)

xv
CC: Corriente Continua
CEESI: Colorado Engineering Experiment Station
DB &B: Doble Bloqueo y Bloqueo
DOT: Department of Transportation
dP: Caída de Presión
GC: Cromatografo de Gas
GCC: Gasoducto Carrasco-Cochabamba
GISB: Gas Industry Standards Board
GPA: Gas Processors Association
H°A°: Hormigón Armado
HHVb: Poder Calorífico Superior a Condiciones de Base
HHVid bruto: Poder Calorífico Bruto
ISO: International Organization for Standardization
KF: Factor K asignado al medidor.
Kid, Kr: Exponente Isoentrópico
KPa: Kilo Pascales
LHV: Poder Calorífico Inferior
Maire: Peso molecular del aire.
MAOP: Máxima Presión de Operación Admisible
MF: Factor del Medidor
Mgas : Peso Molecular del Gas Natural
MMscfd: Millones de Pies Cúbicos Día
Msnm: Metros Sobre el Nivel del Mar
MUSM: Multipath Ultrasonic Meter
MW: Megawatts
N: Número de impulsos acumulados por el medidor.
NACE: National Association of Corrosion Engineers
NFPA: National Fire Protection Association
NIST: National Institute of Standards and Technology
ºC: Grados Celsius
OCC: Oleoducto Carrasco-Cochabamba
OIML: Organisation International de Métrologie Légale
OPEX: Operating Expense (Costos de Operación)
P/ID: Pipe and Instrumentation Dlagram
Pf : Presión de Flujo
Pf1: Presión estática absoluta aguas arriba del orificio, en psi.
PLC: Programable Logical Controler
PMR: Puente de Regulación y Medición
Psia : Absolute Pressure Scuared Inch
Psig: Gravity Pressure Scuared Inch
PTB: Physikalisch-Technische Bundesanstalt (National Metrology Institute of the Federal
Republic of Germany)
Qb: Flujo Volumétrico a Condiciones de Base
Qm : Tasa de Flujo Másico
Qmax: Caudal Máximo de Operación bajo un rango de Incertidumbre
Qmin: Caudal Mínimo de Operación bajo un rango de Incertidumbre
Qt : Caudal Medio de Operación bajo un rango de Incertidumbre

xvi
RD: Densidad Relativa Real
RDid: Densidad Relativa Ideal
RTD: Resistance Thermal Detector
RTU: Unidad Terminal Remota
SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition
Scf: Estándar Cubic Feet
SENAMHI: Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología
SI: Sistema Internacional de Unidades
SMYS: Specified Minimum Yield Strength
SOStp: Velocidad del Sonido a Condiciones de Flujo
TCGS: Términos y Condiciones Generales del Servicio
td: Tiempo de vuelta de la señal ultrasónica den dirección del flujo
Tf : Temperatura de Flujo
tu: Tiempo de ida de la señal ultrasónica en dirección contraria al flujo
USC: Sistema Ingles de Unidades
vavg: Velocidad de flujo
YPFB: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Boliviano
Zbaire : Compresibilidad del airea
Zbgas : Compresibilidad base de corriente de gas
Β: Relación de Diámetro
ρb: Densidad Base
ρtp: Densidad de Flujo
Ω: Ohmio
𝐶𝑃𝑆: Corrección debido al efecto de la presión en el cuerpo del medido
𝐶𝑇𝑆: Corrección debido al efecto de la temperatura en el cuerpo del medidor
𝐺𝑟𝑜𝑠𝑠𝐻𝑉𝑖𝑑 : Poder Calorífico Bruto en base seca
𝐿: Longitud de la trayectoria
𝑃: Presión Absoluta.
𝑃 b: Presión Estática Absoluta
𝑃 f1: Presión Estática Absoluta aguas arriba del orificio
𝑅: Constante Universal de los gases
𝑇: Temperatura.
𝑇 b: Temperatura Absoluta del gas a condiciones base
𝑉 b: Volumen del gas a condiciones base
𝑉 f1: Volumen del gas a condiciones de flujo
𝑍: Factor de Compresibilidad
𝑍 b: Compresibilidad del gas a condiciones base
𝑍f1: Compresibilidad del gas a condiciones de flujo
𝑑: Diámetro del orificio de la placa
𝑛: Numero de trayectoria s de las ondas ultrasónicas
𝑤𝑡: Espesor del cuerpo del medidor
𝑥: Distancia horizontal de transductores

xvii
RESUMEN EJECUTIVO

Debido a la aparición de sofisticadas tecnologías de medición de fijo en la industria petrolera


y a la gran exigencia de efectividad en las transacciones fiscales del gas natural, resulta de
suma importancia conocer que tecnología resulta más adecuada para cierta operación. Una
correcta elección de tecnología para la medición de gas permite obtener resultados positivos
como ser minimización de pérdidas económicas por error de medición, conformidad de los
clientes debido a la continuidad de suministro, minimización de costos de operación y
garantizar operaciones seguras.
El presente estudio técnico comparativo pretende mostrar la conveniencia de aplicación de un
medidor ultrasónico sobre un medidor tipo turbina. Para tal acometido se toma como caso de
aplicación a la ESTACION DE MEDICION Y REGULACION – TERMOELECTRICA DE
WARNES perteneciente a la empresa ENDE ANDINA.
Esta evacuación comparativa consistirá en verificar si la estación mencionada sigue los
procedimientos y estándares tanto regionales como internacionales para validar su aplicación.
Seguidamente se planteara la instalación de un sistema de medición tipo turbina como una
opción al sistema ya instalado. En base a estas dos instalaciones según a los cálculos de
diseño, evaluación económica y las consideraciones de operación y mantenimiento
correspondiente, se validara o no el sistema de medición ya instalado y se determinara cuál
de las dos tecnologías es más viable para proponer futuras aplicaciones.

xviii
CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1. Introducción

La medición y la calidad del gas natural en el transporte del energético, es la base del comercio
entre empresas productores, administración de pago de regalías, empresas de transporte,
comerciantes, estado y autoridades gubernamentales y público en general. De hecho, la
medición de los hidrocarburos tiene un impacto significante en las operaciones de exportación
e importación de hidrocarburos, actividad base para el desarrollo económico de nuestro país,
productor principalmente de gas natural, ya que representa uno de los procesos con mayor
incertidumbre según el rango de medición de los instrumentos y su versatilidad.

Por estas razones, resulta esencial que la medición de la cantidad y calidad del gas sea precisa
con un error mínimo. Para ello las empresas deben regirse a un sistema internacional estándar
que administre las especificaciones y procedimientos de medición. De esta manera, la
transferencia fiscal de materiales se la realizara de forma equitativa en acuerdo conjunto de
todas las partes involucradas en el negocio.

Es así que el presente trabajo de grado pretende hacer un estudio comparativo entre tres
medidores de gas; Medidor de Placa de Orificios, Medidor tipo Turbina y Medidor Ultrasónico,
para lo cual se realizara un estudio general de los conceptos de medición, las tecnologías
mencionadas, y la aplicación práctica comparando dos tecnologías en un proyecto ejecutado.

1.2. Antecedentes

En Bolivia la medición del gas natural se la realiza tanto para las exportaciones, así como para
la distribución a través de la red de transporte a nivel nacional.

Las mediciones de gas natural para el mercado interno se las realiza en los llamados “City
Gates” (Ingreso a la ciudad en su gran mayoría se lo hace a través de medidores de turbina),
puntos de medición que son utilizados como transferencia de custodia a los concesionarios
de distribución (Santa Cruz, Cochabamba, La Paz, Oruro, Sucre, Potosí y Tarija).

YPFB Transporte S.A. es la principal empresa transportadora de hidrocarburos líquidos y


gaseosos en Bolivia. Sus operaciones abarcan gran parte de la región nacional. Es así que en
la Tabla 1.1 se identifica los puntos de control de flujo de Gas Natural en Bolivia.

1
TABLA 1.1. PUNTOS DE VERIFICACION DE LOS HIDROCARBUROS

GAS YPFB TRANSPORTES - CITY GATES REDES DE GAS


Sirari Carrasco San Alb erto TCBBA-Sacab a
Víbora - Cascabel Paloma Colpa - Minero Cliza
Yapacaní Carrasco Baja Percheles Parotani-COBOCE
Planta Proceso RGD - Troncal YPFB - Despacho
Humberto Suárez Roca Porvenir
Norte Oruro
Flexib ilización Norte - Troncal
Santa Rosa Camiri YPFB - Senkata
Sur
Colpa – Caranda Monteagudo Flexib ilización Sur - Troncal Sur Cob ee
Colpa Minero Charagua San Marcos GTB EGSA - Karachipampa
Naranjillos Cerrillos Sergas Gate Santa Cruz Uv.138 YPFB - Karachipampa
EGSA - Qhora Qhora -
Tajibo Piraimiri EBR - Palmasola
Sucre
Tacobo Tarab uco EGSA - SCZ EMDIGAS
Estación de Medición
Sucre SERGAS - Parque Industria l EMTAGAS
Saipurú
Río Grande GTB Potosí Mutún GTB Madrejones
Planta Proceso RGD a
Vuelta Grande PAROTANI-Sumunpaya SETAR
GAA
Planta Río Grande - Santa
San Antonio TCBBA-Sumunpaya Tarija
Cruz
Planta Río Grande - Línea
San Roque TCBBA-Refinería EBR Yacuib a – Export
16''
Empresa Eléctrica Valle
Chiquitos GTB Vertiente
Hermoso

Fuente: Informe del Centro Nacional de Medición y Control de Hidrocarb uros (CNMCH)

1.3. Planteamiento del Problema

Actualmente la red de distribución y recolección de gas presenta una serie de problemas en


los valores obtenidos por los diversos medidores tanto de crudo como de gas; debido a los
siguientes parámetros: descalibración de los instrumentos de medición, obsolescencia de los
equipos de medición, factores ambientales tales como salinidad, temperatura; errores de
lectura, eventos inesperados de paros de plantas, arrastre y formación de líquido en las líneas.

Los errores en la medición pueden ocasionar efectos en las inversiones tanto a corto como a
largo plazo. Además de las pérdidas económicas, las mediciones inadecuadas pueden resultar
en pérdida de clientes potenciales, perdida de reputación, procesos penales, y demás
conflictos legales. En pocas palabras, una medición equitativa y adecuada constituye una
operación esencial para los negocios. Es por ello que resulta de suma importancia conocer

2
las ventajas y desventajas técnicas de uno u otro medidor y su desempeño bajo condiciones
específicas para su correcta aplicación, garantizando un flujo adecuado y de calidad.1

1.4. Identificación del Problema

La aplicación de un sistema de medición adecuado para un en las actividades comerciales del


hidrocarburo representa un gran ahorro económico a corto y a mediano plazo, sin embargo
ningún equipo o instrumento está libre de presentar errores o ser cien por ciento preciso. Todos
presentan cierta incertidumbre dentro de un rango de aplicación.

Las disconformidades en el negocio de la venta de gas se pueden atribuir tanto como al grado
de incertidumbre que pueda presentar el sistema de medición o a la calidad del gas natural.
Un gas adecuadamente limpio, sin contaminantes gaseosos, líquidos o sólidos, asegura que
el usuario reciba y pague estrictamente por el volumen de gas que le entrega el transportador.
Por ello, parte muy importante de la calidad del servicio de transporte está bajo el control
exacto de la medición del gas transportado utilizando equipos precisos de medición de gas
para facturar correctamente el suministro de este combustible.

En lo que respecta a la calidad del gas natural, pueden identificarse varios problemas
significativos que requieren ser controlados.

 El gas natural transportado puede contener constituyentes no combustibles como ser el


dióxido de carbono, argón, nitrógeno y otros gases inertes los cuales afectan el poder
calorífico del gas.
 Los líquidos en la corriente del gas alteran completamente su comportamiento en
la combustión. Si son líquidos no combustibles, como ocurre cuando hay agua en
el gas, afectan el rendimiento de los equipos.
 La presencia de componentes pesados también afecta a las variables fundamentales de
operación reduciendo el punto de rocío del gas; cuando el gas tiene hidrocarburos más
ricos se debe optar por retirarlos para el transporte o reducir la presión de operación del
gasoducto por debajo de la que causaría condensación dentro de la tubería, a las
temperaturas a que circula el gas.
 La presencia de partículas sólidas provenientes de la corriente de gas o residuos sólidos
provenientes de las obras de construcción, pueden obstruir el paso de los raspadores por

1
James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company, Houston, Texas; Copyright
2006

3
el interior de la tubería y también ocasionar el deterioro de las paredes del interior de los
ductos y de los accesorios por efecto abrasivo.
 Otro problema común es la presencia de agua en las líneas de distribución urbana de gas
el cual puede generar la formación de hidratos afectando las cámaras de los medidores
de diafragma ocasionando una incorrecta lectura del gas vendido.

1.5. Formulación del Problema

El presente trabajo, según la identificación del problema plantea realizar la evaluación de los
factores que afectan a las operaciones de medición dinámica los cuales conllevan a ciertos
errores que conducen a significativas pérdidas económicas, así como también del desempeño
de cada medidor bajo ciertas condiciones de transporte de gas. En función de ello se realizara
la comparación de los diferentes tipos de medidores actualmente aplicados llegando a la
conclusión y determinación de cuál de ellos es el más conveniente para su implementación en
punto de medición a plantear.

Esta evaluación comparativa se realizara en base a consideraciones técnicas y cálculos a


partir de datos actuales como ser características del gas natural, condiciones de operación y
diseño de los equipos, determinando el grado de incertidumbre de cada uno de ellos.

Todo esta serie de procedimientos de cálculos se la realizara siguiendo las especificaciones


indicadas en los reportes AGA (American Gas Association): AGA Report N° 3 para Medidores
de Placa de Orificio, AGA Report N° 7 para Medidores Tipo Turbina, AGA Report N° 8 para la
Compresibilidad del Gas y AGA Report N° 9 para Medidores Ultrasónicos.

1.6. Objetivos y Acciones

1.6.1. Objetivo General

Evaluar el proceso de medición de gas en la ESTACION DE MEDICION Y REGULACION –


TERMOELECTRICA DE WARNES perteneciente a la empresa ENDE ANDINA. Realizando
un estudio técnico-económico comparativo considerando entre dos posibilidades de
instalación:

- Sistema de Medición Tipo Ultrasónico (ya instalado)


- Sistema de Medición tipo Turbina (opcional)

Con este estudio comparativo de podrá evaluar la eficiencia del desempeño y factibilidad
económica de la aplicación de uno de los dos sistemas de medición para de este modo
recomendar su uso en futuros proyectos. Una vez hecha la evaluación técnica económica se

4
determinará si las actividades realizadas están acorde con los estándares o normas
establecidas para tal fin. Verificando de este modo el buen funcionamiento de la unidad de
medición.

1.6.2. Objetivos Específicos

 Identificar las fallas y los factores que pueden afectar la medición de Gas Natural, con
la finalidad de implementar el desarrollo de una metodología que permita incrementar
la confiabilidad de la medición.
 Identificar las propiedades del gas natural para su efectiva medición y transporte.
 Describir el sistema de medición aplicado en la red nacional de transporte de gas,
nombrando los puntos de entrega y recepción de Gas Natural.
 Validar los resultados reportados por la medición de la estación en estudio.
 Analizar la factibilidad en la incorporación de un sistema de medición distinto al actual
analizado. Identificar el medidor de flujo adecuado a las condiciones para el Transporte
de Gas Natural.

1.7. Justificación

Los hidrocarburos líquidos y gaseosos se miden porque a través de esta acción se logra
cuantificar la cantidad y la calidad de los productos que se comercial izan, garantizando una
transacción económica justa, es decir, que el medidor es como la caja registradora de una
transacción comercial2. En la actualidad, la tecnología de los sistemas de medición se
encuentran en constante cambio, factor que permite asegurar una buena medición y con un
mayor grado de precisión, aspecto que es muy importante a la hora de concretar una
transacción comercial.

Todo punto de recepción de un campo productor y que se conecta a un sistema de transporte


para su comercialización, debe contar con un sistema de medición para establecer la cantidad
que se está recibiendo; a su vez, toda entrega de los sistemas de transporte a los usuarios o
puntos de entrega también llamados Puntos de Interés (POI´s) deben ser medidos para dar
seguridad a la acción de compra y venta, respectivamente.

1.7.1. Justificación Técnica

La calidad del transporte del gas natural no solamente se refiere a su composición


química y a la ausencia de contaminantes gaseosos, líquidos o sólidos; además de ello se

2
MINISTERIO DE HIDROCARBUROS Y ENERGÍA; Revista: Petróleo y Gas; “Porque se miden los Hidrocarburos”; publicación
2012.

5
rige por sus características físicas y su comportamiento en la combustión. Es por ello que
deben evitarse o controlarse la presencia de líquidos, que no solamente afectan la
combustión, sino la misma capacidad de flujo en las líneas. Un gas adecuadamente limpio,
sin contaminantes gaseosos, líquidos o sólidos, asegura que el usuario reciba y pague
estrictamente por el volumen de gas que le entrega el transportador. Por ello, parte muy
importante de la calidad del servicio de transporte está en el control exacto de la medición
del gas transportado.

En teoría esta parte no debería tener problema alguno; bastaría con disponer de adecuados
equipos de medición de gas para facturar correctamente el suministro de este combustible.
Sin embargo, en la práctica, esta tarea no es tan sencilla puesto que los mismos medidores
no son todos universales. Según las presiones de operación y el tamaño de los caudales a
registrar, algunos tipos de equipo son más indicados que otros para el servicio.

Normalmente los medidores registran el volumen que circula a través de ellos, aunque
algunos tipos registran la masa que circula. Debido a la desviación que tiene el gas real del
ideal, se necesita que las lecturas sean corregidas o al menos traducidas a cifras entendibles
y manejables para una correcta facturación según consideraciones de supercompresibilidad.
Actualmente los computadores de flujo se encargan de esas labores pero, al igual que ocurre
con todo lo relacionado con sistemas y electrónica, la calidad de su trabajo depende de la
programación (software) y de la precisión de los equipos de medida de las variables
(hardware) y de su calibración.

1.7.2. Justificación Económica

Cuando un proveedor entrega un producto a un cliente ocurre una transacción económica.


Para la conformidad de ambas partes es necesario que exista una verificación de la cantidad
de entrega y recepción del producto, es decir, para asegurar un intercambio justo de bienes
una medición exacta es crítica en la operación.

El equipamiento de medición es como la caja registradora de esta transacción. Si presenta


cierta incertidumbre o errores en la medición, esto conllevara a significativas pérdidas
económicas en función del volumen transferido y el tiempo.

1.7.3. Justificación Social

La calidad del transporte del gas natural importa no solamente a sus usuarios directos. En
países como Bolivia, donde la industria ahora dispone de este energético más económico
y menos contaminante la utilización del gas natural como fuente de energía económica, segura

6
y eficiente se ha masificado. Estas tres condiciones anteriores son requisitos indispensables
para que el gas se considere como Gas Natural con calidad de Transporte. En los países
donde se emplee masivamente el gas natural, la Calidad del mismo afecta a toda la población,
ya que la misma incide eventualmente en los precios de los productos, en el mismo
desarrollo de la industria y en la generación de empleo.

Por ello, los organismos gubernamentales de regulación deben producir las reglas para
la prestación de un adecuado servicio de transporte de gas natural supervisando la actividad
del transporte de gas y con los medios suficientes de forma transparente y técnica.

Al respecto es importante lograr una integración de voluntades entre las autoridades y


quienes llevan adelante los negocios del gas para lograr que la regulación sea la más
adecuada para el país 3. Así, no hay una diferencia entre los sectores productivo y
regulador o de control y ambos sectores se benefician de lo que puede aportar el otro.

1.7.4. Justificación Ambiental

La continua vigilancia en las operaciones de medición y control de la calidad del gas natural,
significan un importante aporte a la minimización de daño ecológico. Si bien hay partes en que
es por ahora imposible evitar que el sistema de transporte no afecte negativamente, como
ocurre muchas veces en la construcción de gasoductos, hay que buscar siempre que su
impacto sea reducido y que en el mediano plazo se recupere el medio ambiente.

La correcta medición de los parámetros técnicos ayuda a tomar decisiones de medidas de


prevención o medidas de implementación que permitan ayudar a la conservación del medio
ambiente. Medidas como ser la reducción de los contaminantes de la corriente de gas los
cuales reducen el poder calorífico del gas aumentando el consumo de energía de los equipos.
Otro aspecto serla la remoción de los líquidos presentes en el gas lo cual ocasionan daño o
el incorrecto funcionamiento de los equipos.

3
GN - La Revista del Gas Natural; GUILLERMO DÍAZ ANDRADE; “Calidad del Gas Natural Algunos Aspectos a Considerar para
Prestar con Calidad el Servicio de Transporte de Gas Natural por Ductos”; Colombla-Julio de 2010.

7
CAPITULO II

FUNDAMENTOS DE LA MEDICIÓN DE GAS NATURAL

2.1. LA MEDICIÓN DE GAS EN TRANSFERENCIA DE CUSTODIA

La correcta medición de la corriente de fluidos que se presenta tanto en el sistema de


producción, transporte como de distribución del gas es muy importante para la economía de
las empresas. Las ganancias, en la industria de gas, dependen fuertemente del precio y los
volúmenes transferidos. Para una correcta determinación de los volúmenes es necesario
contar con sistemas de medición que brinden una mayor confiabilidad y exactitud. Ninguna
medición será confiable si el elemento que determina el valor de la variable a medir no lo es.
A razón de esto, surge la necesidad de utilizar un sistema de medición como el de transferencia
de custodia. La transferencia de custodia ocurre cuando el producto es entregado a un tercero
para su manejo y custodia, manteniéndose la propiedad del producto. La custodia del producto
pasa del productor al transportador, luego al distribuidor y por último al usuario final. Como
mínimo, existe una medición fiscal por día entre cada uno de estos actores. Por este motivo,
se deben utilizar métodos y normas para garantizar la trazabilidad de los patrones de medición
internacionales.

2.2. SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS NATURAL

Un Sistema de Transporte de Gas Natural, como se muestra en la Figura 2.8, incluye los
Sistemas de Recolección de Gas, las Plantas de Procesamiento, los Sistemas de Transporte,
los Sistemas de Distribución, y los diversos usuarios finales.
FIGURA 2.1. DESCRIPCION DE UN SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS
MATERIAL BRUTO
Gas Natural en bruto PRODUCTOS TERMINADOS
Retrogrado Gas Natural con calidad de
Condensado transmisión
Condesado inyectado

SISTEMA DE PLANTA DE SISTEMA DE SISTEMA DE


RECOLECCION DE PROCESAMIENTO TRANSMISION DE DISTIBUCION DE
GAS DE GAS GAS GAS

PRODUCTORES Usuarios industriales finales Usuarios industriales finales


TERMINALES DE TEMINALES DE Usuarios comerciales finales Usuarios comerciales finales
IMPORTACION DE LNG EXPORTACION DE LNG Terminales de importación de LNG Usuarios residenciales finales
Terminales de exportación de LNG Terminales de importación
Almacenamiento: de LNG
Tanques de almacenamiento

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publi shing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

8
2.2.1. El Sistema de Recolección

Consiste en una red de tuberías en todo el campo de producción de gas, recoge la materia
prima de la producción de los pozos y conecta con otrospuntos del sistema. Este sistema de
recolección de gas termina en la entrada de las plantas de procesamiento de gas. En esta
etapa de recolección el fluido presenta líquido condensado en la tubería (condensado
retrogrado y condensado de inyección) y a medida que el fluido es transportado disminuye su
temperatura equilibrándose con la temperatura ambiente haciendo efecto en la caída de
presión y temperatura del gas por debajo del punto de rocío formando un fluido de dos fases.
FIGURA 2.2. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE GAS

MEDIDOR DE
GAS

MEDIDOR DE MEDIDOR DE
MEDIDOR DE GAS FUEL MEDIDOR DE
GAS GAS

PLANTA DE
MEDIDOR DE FILTRO GAS MEDIDOR DE
GAS COALESCEDOR LIQUIDO

MEDIDOR DE
GAS MEDIDOR DE
SLUG CATCHER LIQUIDO
LIQUIDO
MEDIDOR DE DUCTO PARA LIQUIDOS
GAS
Flujo de gas
Flujo de liquido TRANSPORTE EN CAMIONES
Flujo de gas y liquido

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

2.2.2. Planta de Procesamiento de Gas

Una Planta de Procesamiento de gas como se ve en la Figura 2.3, toma la materia prima (gas
natural, condensado en la tubería, agua, sulfuro de hidrógeno y azufre) para generar productos
intermedios (crudo liviano, condensado de planta, gasolina natural, y corrientes deetano-
propano) y productos terminados (gas natural con calidad de transmisión, butano y propano).

Los productos intermedios son transportados a través de los gasoductos a otras plantas de
procesamiento (refinerías y plantas químicas).

9
FIGURA 2.3. PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS

PRODUCTO
TERMINADO
Gas natural en bruto
Gas natural
Propano
MATERIAL
FRACCIONAMIENTO Butano
BRUTO

Etano
PRODUCTO
Condensado en la tubería
Propano INTERMEDIO
Condensado de inyección
Condensado retrogrado n butano
i butano
Gasolina natural
n pentano
Corriente de etano-propano
i pentano
Gasolina natural
Condensado de planta
Condensado en la tuberia

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

2.2.3. Sistemas de Transmisión

A la salida de la planta de procesamiento de gas, el gas natural con calidad de transmisión


(producto terminado) entra en una red nacional de tuberías de transmisión de gas. Esta red
nacional está conectada a las instalaciones de gas natural de almacenamiento, importación y
exportación de terminales de gas natural licuado, grandes consumidores industria les
(centrales eléctricas, fábricas de acero, refinerías, plantas químicas, etc.), y los diferentes
sistemas de distribución de gas. Para este fin de transmisión se requieren de estaciones de
compresión que puedan hacer posible mover el fluido hasta el consumidor final.

FIGURA 2.4. SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR DUCTOS

SISTEMA DE TRANSMISION Y
ALMACENAMIENTO

MEDIDOR DE MEDIDOR DE
MEDIDOR DE GAS FUEL
FUEL
MEDIDOR DE
MEDIDOR DE GAS
GAS

MEDIDOR DE MEDIDOR DE
GAS GAS
COMPRESOR DE GAS

PLANTA DE SISTEMA DE TRANSMISION Y


GAS ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
DE LNG Y
PROCESAMIENTO

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

10
2.2.4. Sistemas de Distribución

Después del Sistema de transmisión de gas natural continua el sistema de distribución


(estaciones de puerta), como se muestra en la Figura 2.5. Este sistema puede operar a una
presión mucho más baja que el sistema de transmisión. Como resultado, se pueden emplear
tubería de plástico o combinaciones de tuberías de plástico y acero.

El Sistema de distribución transporta el gas natural (producto terminado) a los usuarios finales
industria les, comerciales y residenciales. La mayoría de los sistemas de distribución de gran
volumen tienen múltiples sistemas de transmisión como una fuente de gas natural en el caso
de las interrupciones y las consideraciones comercial es.
FIGURA 2.5. SISTEMA DE DISTRIBUCIÒN DEL GAS NATURAL

ALMACENAMIENTO LOCAL DE
GAS USUARIOS COMERCIALES
FINALES

MEDIDOR DE MEDIDOR DE
GAS GAS

MEDIDOR DE MEDIDOR DE
GAS GAS

USUARIOS
SISTEMA DE MEDIDOR DE MEDIDOR DE MEDIDOR DE RESIDENCIALES
TRANSMISION GAS GAS GAS

USUARIOS SISTEMA DE
INDISTRIALES TRANSMISION
ALMACENAMIENTO Y
PROCESAMIENTO DE LNG

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

2.3. SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS EN BOLIVLA

La Industria del Gas Natural está usualmente dividida en tres componentes importantes:
Upstream (exploración y producción), Midstream (Transporte), y Downstream (distribución y
comercialización).

El Sistema de Transporte de Gas en Bolivia se encuentra operando casi a su máxima


capacidad a través de sus más de 3,000Km., dividido en dos sistemas principales tal como se
puede apreciar en el PARTE OPERATIVO YPFB TRANSPORTE S.A. (Véase ANEXO 6).

 El Sistema Sur: Nace en Yacuiba (Tarija) en la frontera con Argentina y se


extiende cerca de 1,700 Km. sirviendo, por medio de ramales, a las ciudades de Tarija,
Sucre y Potosí hasta llegar a Río Grande donde se conecta al gasoducto Bolivia-Brasil. El

11
sistema sur es estratégicamente importante debido a que se encuentra cerca de los
yacimientos de gas natural de Margarita, San Alberto y San Antonio en la región del Gran
Chaco, descubiertos en 1999. Asimismo, el sistema sur tiene la capacidad para
transportar gas en sentido bi-direccional permitiéndole a YPFB Transporte S.A. tener acceso
al mercado argentino y brasileño. Este es el principal gasoducto para la exportación y
cuenta con una capacidad de 13 MMmcd hasta Río Grande. Sin embargo, la capacidad
de entrega a Argentina está limitada por la capacidad de los ductos argentinos
(6.5MMmcd en Refinor y 1.2 MMmcd en el ramal de Madrejones).
 El Sistema Norte: parte desde Río Grande y se extiende cerca de 1,270 Km.
cubriendo las ciudades de Santa Cruz, Cochabamba, Oruro y La Paz. El gasoducto principal
de este sistema es el de Carrasco - Río Grande con una capacidad de 6.5MMmcd. Los
productores que acceden a este sistema se encuentran en los yacimientos petrolíferos de Bulo
Bulo, Kanata, Paloma, Carrasco, Sirari, Víbora, Yapacaní y Caranda. A partir de mayo del año
2010 se contó con la habilitación de OCC/GCC, lo que permitió un importante crecimiento de
los volúmenes distribuidos a occidente.

2.4. ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES DE APLICACIÓN PARA SISTEMAS DE


MEDICIÓN FISCAL

La ISO 10012 proporciona requisitos genéricos para sistemas de gestión de los procesos de
medición y confirmación de equipos de medición, usados para soportar y demostrar el
cumplimiento de los mismos. Estas características específicas de un sistema de control de las
mediciones pueden ser usadas por una organización para la ejecución de mediciones como
parte de su sistema de gestión total.

Estos requerimientos (API MPMS, AGA) son necesarios para verificar el cumplimiento de los
sistemas y procesos de medición.

Los métodos usados por el sistema de control de la medición van desde la comprobación del
equipo básico de medición hasta la aplicación de técnicas estadísticas en el proceso de
medición.

A continuación mencionaremos los principales estándares internacionales en los cuales se


rigen el diseño, construcción, operación y mantenimiento de todo sistema de medición.

Los correspondientes estándares y normas a cada proceso de diseño, instalación, operación,


mantenimiento de los sistemas de medición se muestran en el ANEXO 1.

12
2.4.1. American Gas Association (A.G.A.)

Es una organización que representa a 192 empresas de energía de los Estados Unidos que
se dedican a la provisión de gas natural en hogares, empresas e industria s. Provee programas
y servicios a sus miembros: propietarios de gasoductos, city gates, transportistas, compañías
internacionales dedicadas a las actividades de gas e industria s relacionadas con el gas
natural.

Los reportes de A.G.A. proveen datos técnicos e información respecto a procedimientos


prácticas y guías para una instalación segura y efectiva. Operación, testeo y mantenimiento
de la medición y su medidor asociado. Provee principios científicos, aplicaciones y uso para
todo tipo de dispositivo de medición de caudal volumétrico, másico y de poder calorífico. Estos
estándares proveen las ecuaciones necesaria s para el cálculo preciso del caudal volumétrico,
másico y de poder calorífico.

2.4.2. American Petroleum Institute (A.P.I.).

Es una organización que representa a más de 400 empresas de la industria del Gas y el
Petróleo de los Estados Unidos. Está dividida en sectores de actividad: Upstream,
Downstream, actividades marítimas, propietarios y operadores de oleoductos y gasoductos.
etc. Los estándares del A.P.I. describen los métodos que aseguran una transferencia fiscal
con un tipo de medidor particular u otro instrumento. A.P.I. no provee medidores para
transferencia de custodia, tampoco define requerimientos de exactitud sino que facilita al
usuario la utilización de las mejores prácticas y usos en medición y calibración.

2.4.3. A.P.I. vs A.G.A.

Ambas organizaciones, AGA — API., publican documentos que se utilizan como guías, sin
embargo, el AGA es específico para Gas, mientras que el API realiza los estándares para
líquidos como para gases. AGA realiza la publicación de reportes, mientras que API realiza la
publicación de estándares (MSMP).

2.5. CONCEPTOS DE MEDICIÓN DE GAS

Las Instalaciones de medición dinámica se encuentran en cada punto de entrada y salida


asociado con el sistema de transporte: yacimientos productores, interconexiones en los
sistemas de recolección, plantas de procesamiento de gas natural, instalaciones de
almacenamiento, interconexiones con líneas de transmisión, grandes consumidores industria
les y los sistemas de distribución de gas.

13
Todos los medidores operan bajo el principio de la conservación de la masa. No obstante,
debido a la práctica comercial histórica, las transacciones comerciales se reportan en unidades
volumétricas (scf, 𝑚3) o de energía (BTU, Cal o Joule) acondiciones de base. Además de que
obedecen de la Ley de las Similitud (similitud geométrica y dinámica) para reducir al mínimo
los errores entre la calibración del medidor de caudal y las condiciones del campo. Por
desgracia, la Ley de la Similitud es a menudo malinterpretada, resultando en mediciones
inexactas e instalaciones de bajo rendimiento.

2.5.1. Fluidos para la Aplicación

La medición fiscal se aplica a fluidos en estado estacionario que, para todos los propósitos
prácticos, se consideran limpios, de fase única, homogénea, y newtoniano bajo las condiciones
de funcionamiento de la instalación. Todos los gases, la mayoría de los líquidos y fluidos de
fase más densos asociados con la industria del petróleo, petroquímica y de gas natural por lo
general son considerados como fluidos newtonianos.

2.5.2. Condiciones Base

Las Condiciones Base pueden variar de una región (país, estado, o provincia) a otra debido a
regulaciones gubernamentales. Es por ello que es necesario que las condiciones de base sean
identificadas y especificadas para la medición de flujo volumétrico estandarizado por ambas
partes de la transacción del energético.

Las condiciones base (o estándar) de temperatura y presión para el gas natural presentan
diferencias entre el Sistema Ingles (USC) y el Sistema Internacional (SI). En el sistema USC,
las condiciones base (o estándar) suelen expresarse a una presión igual a 14,73 psia
(101,560kPa) y la temperatura es igual a 60.0°F (15,56°C). En el sistema SI, las condiciones
base (o estándar) suelen expresarse a una presión igual a 101.325kPa (14.696 psia) y la
temperatura es igual a 15.00 °C (59,0 °F).

2.6. IMPORTANCIA DE LA MEDICIÓN DE GAS NATURAL

La correcta medición de la corriente de fluidos que se presenta tanto en el sistema de


producción, transporte como de distribución del gas y es muy importante para la economía de
las empresas. Las ganancias, en la industria de gas, dependen fuertemente del precio y los
volúmenes transferidos. Para una correcta determinación de los volúmenes es necesario
contar con sistemas de medición que brinden una mayor confiabilidad y exactitud. Ninguna
medición será confiable si el elemento que determina el valor de la variable a medir no lo es.

14
Un gas adecuadamente limpio, sin contaminantes gaseosos, líquidos o sólidos, asegura
que el usuario reciba y pague estrictamente por el volumen de gas que le entrega el
transportador. Por ello, parte muy importante de la calidad del servicio de transporte está
en el control exacto de la medición del gas transportado. En la práctica, esta tarea no es
tan sencilla. Los mismos medidores no son universales. Según las presiones de operación
y el tamaño de los caudales a registrar, algunos tipos de equipo son más indicados que otros
para el servicio.

2.7. TRANSFERENCIA DE CUSTODIA 4

La transferencia de custodia a veces llamada como medición fiscal, ocurre cuando el producto
es entregado a un tercero para su manejo y custodia, manteniéndose la propiedad del
producto. La custodia del producto pasa del productor al transportador, luego al distribuidor y
por último al usuario final. Como mínimo, existe una medición fiscal por día entre cada uno de
estas etapas. El pago se realiza en función de la cantidad del fluido o gas transferido, por este
motivo, se deben utilizar métodos y normas para garantizar la trazabilidad de los patrones de
medición internacionales de modo que se incurra en mínimos errores de medición.

En general, la transferencia de custodia implica:

- Normas de la industria

- Las normas nacionales de metrología

- Los acuerdos contractuales entre las partes de transferencia de custodia

- La regulación del gobierno y los impuestos

Los sistemas de medición de transferencia de custodia deben cumplir con los requisitos
establecidos por los órganos de la industria tales como AGA, API, o ISO, y normas nacionales
de metrología como OIML (Internacional), el NIST (USA), PTB (Alemania), CMC (China), y
GOST (Rusia ), entre otros.

Para la medición fiscal como para el control de procesos del gas natural se utilizan una serie
de tecnologías como ser: medidor de placa de orificio (presión diferencial), medidor tipo
turbina, medidor de desplazamiento positivo, medidor coriolis, y medidor ultrasónico. Sin
embargo, los grandes volúmenes implicados en la mayoría de las aplicaciones de transferencia

4
Dow nstream Focus By Emerie Dupuis - Daniel Measurement and Control, Emerson Process Management “Oil and Gas
Custody Transfer” Petroleum Africa Magazine, May 2014

15
de custodia exigen una precisión típicamente mayor que para la medición de proceso, ya que
es la caja registradora de la transacción.

2.8. CLASIFICACIÓN DE LOS MEDIDORES DE FLUJO

Los medidores de flujo son considerados como el elemento principal que define el tipo básico
del sistema de medición de gas. Estos se clasifican como aquellos que aportan energía y
aquellos que extraen energía como se muestra en la Tabla 2.1. A efecto de ello, el cambio se
manifiesta como un cambio en alguna variable, para determinar la tasa de flujo del fluido.

TABLA 2.1. CLASIFICACION DE LOS MEDIDORESDE FLUJO

LOS QUE APORTAN ENERGLA LOS QUE EXTRAEN ENERGLA


Discretos Inferenciales Discretos Inferenciales
Bomba DP Magnético Enderezador de vena Turbina
Ultrasónico sin HPCF Rotativo Ultrasónico con HPCF
Térmico sin HPCF Diafragma Térmico con HPCF
Vortex
Coriolis
Placa de orificio
Venturi
Tobera subsónica
Pitot
Tobera sónica
Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

Los medidores de flujo también se clasifican como medidores discretos o inferenciales. Los
discretos determinan el flujo mediante la separación de forma continua una corriente de flujo
en segmentos discretos y cuantificándolos. Los medidores inferenciales infieren en la
velocidad de flujo mediante la medición de una propiedad dinámica de la corriente que fluye.

El diseñador y el operador a menudo pasan por alto la comprensión de los principios físicos
en que se basa la tecnología de medición de caudal. Como resultado, la ley de similitud es
malinterpretado, resultando en altos costos de medición y mantenimiento.

2.9. DESCRIPCIÓN UN SISTEMA DE MEDICIÓN

La Transferencia de custodia requiere un sistema de medición de varias variables de control


y no sólo para medida de caudal. Sus componentes suelen incluir5.

5
Control Engineering Vol. 59 N° 9 – November 2010 Covering Control, Instrumentation and automation systems Worldw ide.

16
- Un Elemento Primario: Comprendido por el medidor de flujo en si (de placa de orificio,
rotativo, tipo turbina, ultrasónico o coriolis)

- Elementos Secundarios de Medición: Transmisor de presión, transmisor de


temperatura, transmisor de densidad, Sistemas de Calidad (cromatógrafos de gases para
medir el contenido de energía de gas natural y el de análisis de líquido)
- Elementos Terciarios: Este recibe información de los dispositivos primarios y
secundarios y está programado con los algoritmos adoptados por la industria para calcular
correctamente el flujo dentro de límites específicos y proporcionar registro de auditoría
aceptable. Consiste en un Computador de flujo, sistema de apoyo para la automatización,
sistema de control PLC (Programable Logical Controlers), el sistema de transmisión de
datos SCADA y el equipo de calibración in situ.

Existen varios tipos de diseños en cuanto a las facilidades de medición se refiere.


FIGURA 2.6. CONFIGURACIÓN DE UN SISTEMA DE MEDICIÓN DE GAS EN TRANSFERENCIA DE
CUSTODIA

Fuente: Fiscal-Measurement-Flow-Solutions-Brief. Disponible en: www.emersonprocess.com

Un Sistema Común de Medición como el de la Figura 2.6 está comprendido de las siguientes
partes:

1) Medición: Medidor de Gas


2) Equipos de Prueba y Calibración: Probadores de gas, Medidores Maestros, Servicios
de Metrología, Laboratorios de Flujo
3) Composición del Gas: Croamtografo de Gas

17
4) Regulación de la Presión: Reguladores de Presión, Monitores, Válvulas de Alivio,
Válvulas de Cierre o Bloqueo y Sistemas de Odorizacion.
5) Computadores de Flujo: Computadores de Flujo
6) Manejo de lso Datos: Sistemas PLC, RTU, SCADA
7) Instrumentación: Densidad, Viscosidad, Presión Diferencial/Estática, Temperatura

2.10. COSTO TOTAL DE LA MEDICIÓN

El costo total de un sistema de medición consiste en el costo del capital inicial (CAPEX) para
adquisición del equipo, entrenamiento o capacitación, repuestos, mantenimiento y costos de
calibración para la vida de la instalación. El costo total es varias veces la inversión inicial de
capital y debe ser el factor decisivo en la selección del equipo. La selección de la tecnología
de medición adecuada para un sistema debe basarse en los costos de capital (CAPEX), costos
de operación y otros factores influyentes como ser:

- Aceptación por parte del propietario al uso de la tecnología elegida para la aplicación.
- Desempeño de la tecnología de medición (repetividad, reproductividad, linealidad, y
otras consideraciones).
- Propiedades del fluido y su impacto en la tecnología de medición.
- Consideraciones de instalación ya sea para un medidor tipo discreto o inferencial.
- Factores medioambientales y de seguridad (niveles de ruido aceptados, condiciones
ambientales climatológicas, entre otros).
- Capital de inversión (CAPEX).
- Costos de operación (OPEX), incluyendo costos de pruebas, inspección, verificación,
calibración, y certificación.
- Otros costos en capacitación, logística, etc.

La selección técnica en base a: precisión, repetibilidad, desviación, facilidad de calibración,


caída permanente de presión, sensibilidad a las condiciones del proceso, así como la
confiabilidad; afectan indirectamente al coste del propietario.

2.11. CALIBRACIÓN DE LOS MEDIDORES DE FLUJO

Todos los medidores de transferencia de custodia deben estar bajo calibración para cumplir
con los requisitos legales y asegurar que el inventario del producto sea medido con la suficiente
exactitud. El objetivo de calibrar un medidor, como se ve en la Figura 2.7, es comparar las
mediciones realizadas por el medidor de transferencia de custodia con respecto a una
referencia conocida y confiable.

18
FIGURA 2.7. SISTEMAS DE PRUEBA Y CALIBRACION DE MEDIDORES DE FLUJO

Probador Compacto Probador Bidireccional Medidores Maestro

Fuente: API MPMS Chapter 4.5 Master Meter Provers THIRD EDITION - NOVEMBER 2011.

La calibración de todos los medidores se fundamentan en el Principio de Conservación de


Masa (la comparación de una cantidad de masa conocida a una cantidad de masa
desconocida) y consiste en el ajuste del dispositivo (elemento primario, secundario o terciario)
usando estándares certificados de referencia para brindar valores muy cercanos a los valores
verdadero de las mediciones sobre el rango de operación prescrito. Con estos procedimientos
se ajusta un equipo para que sus mediciones sean más exactas obteniendo un factor de
corrección del equipo.

Los diferentes equipos del sistema de medición pueden variar en sus procedimientos de
calibración dado que existen varios tipos de errores como el error de cero, error de alcance del
equipo (span), error de linealidad o una combinación entre ellos. Algunos podrían solo requerir
un ajuste mecánico y otros tal vez un ajuste electrónico.

Durante el diseño de un sistema de medición, se considera uno de los tres conceptos de


calibración, véase la Figura 2.8. Conformidad del Artefacto, Instalación de Facilidad Central, y
Calibración in situ.
FIGURA 2.8. CLASIFICACION DE LOS CONCEPTOS DE CALIBRACION DE LOS
MEDIDORES DE FLUJO

Fuente: Cortesía de Savant Measurement, © 1996

19
2.11.1. Conformidad del Artefacto

Este primer concepto de calibración, se refiere al cumplimiento de un medidor con


"requerimientos estrictos" de conformidad mecánica. El único tipo de medidor que puede
cumplir con este requisito es el medidor de placa orificio de borde biselado con toma
concéntrica por brida. Este medidor es comúnmente "calibrado" con las tolerancia s mecánicas
especificadas en el API MPMS Capítulo14 Sección 3 (AGA InformeNº3), así como el
coeficiente empírico de descarga y factor de expansión empírica.

El concepto de conformidad del artefacto se basa en la combinación del coeficiente empírico


de descarga y el factor de expansión con estrictas tolerancia s mecánicas especificadas en
detalle en el A.G.A. Report No.3. Los patrones experimentales para ambas ecuaciones
empíricas fueron diseñados para variar de manera controlada los parámetros de correlación.

2.11.2. Instalación de Facilidad Central

Este segundo concepto de calibración utiliza una instalación central o un laboratorio de


calibración. Existen dos tipos de diseños de facilidades centrales, uno con sistema de
recirculación y otro con sistema de bypass. Todo el conjunto medición (medidor y tubería
downstream y upstream) es transportado a la instalación central para la calibración. Después
de la calibración, el medidor es visto como un artefacto que no puede ser reemplazado o
reparado sin recalibración.

2.11.2.1. Instalación con Sistema de Recirculación

Esta instalación se encuentra normalmente en un laboratorio de investigación (independientes


o del fabricante) por razones logísticas. Para los laboratorios de investigación independientes
se inyecta gas natural como medio de prueba en el sistema a un proveedor de distribución de
gas local. Para los laboratorios de investigación del fabricante, se usa generalmente aire como
medio de prueba en el sistema de recirculación.

El diseño del sistema de recirculación tiene una variabilidad significativa en la presión y la


temperatura, pero está limitado en los rangos de flujo superior e inferior para propósitos de
prueba. Un esquema de este sistema se puede apreciar en la Figura 2.9.

20
FIGURA 2.9. ESQUEMA DE UN INSTALACIÓN CON SISTEMA DE RECIRCULACIÓN

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publi shing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

2.11.2.2. Instalación con Sistema Bypass

Una instalación de sistema de derivación normalmente se encuentra en una ubicación de


tuberías de transmisión por razones logísticas. En este tipo de sistema, la instalación de
calibración no interfiere con las operaciones diarias de los movimientos de tuberías, Figura
2.10.
FIGURA 2.10. ESQUEMA DE UNA INSTALACIÓN CON SISTEMA BYPASS

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

21
En este sistema el gas natural es el medio de ensayo. El diseño del sistema de derivación
tiene una variabilidad significativa en los rangos de flujo superior e inferior, pero es limitado en
las gamas de presión y temperatura para fines de prueba.

2.11.3. Calibración In Situ

Un Sistema de Calibración In Situ determina el flujo de masa mediante la comparación de un


medidor de flujo de servicio a un medidor maestro de flujo, durante un intervalo de tiempo
designado. A su vez, medidor maestro de flujo es calibrado por un sistema de calibración
primarla asociada con un laboratorio de flujo reconocido a nivel mundial.

Hay ventajas y desventajas en este sistema de calibración. La ventaja principal es la rapidez


del procedimiento, en consecuencia, el coste incurrido se reduce. Sin embargo, el medidor de
flujo maestro debe exhibir excepcional repetibilidad y reproducibilidad. Además que debe
caracterizarse precisamente como un medio para calibrar otros medidores de flujo.

La calidad de calibración de este sistema depende de las características del medidor de flujo
principal y cómo éstos se mantienen. Para este tipo de aplicación se han considerado varios
tipos de tecnologías de medición:

- Medidor de desplazamiento. (discreto)


- Medidor tipo turbina. (inferencial)
- Medidor ultrasónico. (inferencial)
- Medidores de cabezal (boquilla sónica, boquillas subsónico, medidor de orificio).
(inferencial)
- Medidor tipo Coriolis (discreto)

2.12. LEY DE LA SIMILITUD

La Ley de la Similitud es el principio básico para la mecánica de fluidos teóricos y


experimentales. Con respecto a la calibración de los medidores de caudal, la ley de la
similitudes la base de las normas de medición de flujo.

Este principio describe sus propias características de acuerdo cada uno de los tres sistemas
de calibración. El Factor del Medidor determinado en cada sistema es válido si existe tanto
similitud dinámica como geométrica en el artefacto durante todo el período de transferencia
de custodia.

22
2.12.1. Conformidad del artefacto

Para satisfacer la Ley de Similitud, el concepto cumplimiento del artefacto requiere una
similitud geométrica y dinámica entre la base de datos experimentales y el medidor en
operación instalado en toda la vida de la instalación. Este enfoque asume que no existen
variaciones operativas o mecánicas entre las inspecciones y verificaciones de la tecnología
de medición.

La Similitud geométrica requiere que el sistema de flujo experimental sea un modelo a escala
de las instalaciones de campo. La Similitud dinámica implica una correspondencia de fuerzas
de fluido entre los dos sistemas de medición. Para los medidores de orificio, los perfiles de
flujo de velocidad y la turbulencia en el laboratorio debe ser similar al perfil de velocidad y la
turbulencia en la instalación en campo.

2.12.2. Instalación de Facilidad Central

Para satisfacer la Ley de Similitud, el concepto instalación central requiere similitud geométrica
y dinámica entre el conjunto de medidor de flujo de laboratorio (artefacto) y las condiciones
instalados durante todo el período de transferencia de custodia. El período de transferencia
de custodia es el tiempo entrere calibraciones del artefacto.

La Similitud geométrica requiere que el artefacto sea calibrado en un laboratorio. La Similitud


dinámica implica una correspondencia de las fuerzas de fluido para el sistema de medición.
Para el tipo de medidores que se aplica este concepto, el perfil de flujo de velocidad y de
turbulencia en el laboratorio deberá ser "cerca" al perfil de velocidad y nivel de turbulencia en
el campo.

2.12.3. Calibración In situ

Para satisfacer la Ley de Similitud, el concepto de calibración in Situ requiere similitud


geométrica y dinámica entre el medidor calibrado instalado (artefacto) y las condiciones
instaladas en todo el período de transferencia de custodia. El período de transferencia de
custodia representa el tiempo entre recalibraciones del artefacto. Este concepto ha sido
adoptado principalmente para medidores de turbina, ultrasónicos y de placa de orificio.

La Similitud geométrica requiere que el artefacto sea calibrado en condiciones operativas en


campo. Esto implica una correspondencia de las fuerzas de fluido para el sistema de medición.
Para el tipo de medidores que se aplica este concepto, el perfil de flujo de velocidad y de
turbulencia en el momento de la calibración debe ser idénticos al perfil de velocidad y
turbulencia durante todo el período de transferencia de custodia.

23
El Factor del Medidor determinado en la calibración es válido si existe tanto similitud dinámica
como geométrica en el artefacto durante todo el período de transferencia de custodia.

2.13. INSTRUMENTACION DE LOS ELEMENTOS SECUNDARIOS

Los elementos secundarios incluyen, pero no se limitan a, transmisor de presión estática,


transmisor de temperatura, transmisor de presión diferencial, transmisor inteligente de presión
y temperatura, analizadores en línea (GC, humedad), sistemas de muestreo, y así
sucesivamente. Estos dispositivos secundarios proporcionan entradas al dispositivo terciario
(computador de flujo, unidad central). Para una instalación de medición precisa, se requiere lo
siguiente como mínimo:

- Válvulas dobles de purga y de bloqueo (DB &B valves).


- Los dispositivos de detección de presión (dP, Pf ).
- Los dispositivos de detección de temperatura (Tf ).
- Analizadores en línea (humedad, cromatógrafo de gas, y otros).
- Ecuación de estado o correlaciones en la industria (ρtp, ρb).
- Medidor de densidad en línea (opcional).
- Un sistema de muestreo.
- Método de calibración del medidor (El conformidad de artefactos, instalación central, o in
situ).
- Patrones de referencia certificados para verificar y calibrar los dispositivos secundarios y
terciarios.

Se puede lograr una mejora significativa del rendimiento a través de aplicación de


instrumentos, tales como:

- Transmisores inteligentes de presión, temperatura y transmisores de presión diferencial


con las comunicaciones digitales.
- Computador de flujo (A.G.A.8 y EGM compatible).
- Cromatógrafo de gases en línea (C1-C10, CO2, N2,) con comunicación digital.
- Analizador de humedad en línea con comunicación digital.
- Otros analizadores en línea (de azufre, sulfuro de hidrógeno) con comunicación digital.
- Medidor de densidad en línea con comunicación digital (si es aplicable).

La estabilidad de estos dispositivos, así como su entorno operativo determina el intervalo de


tiempo entre las verificaciones y calibraciones.

24
2.14. INSTRUMENTACION DE LOS DISPOSITIVOS TERCIARIOS

El dispositivo terciario es un dispositivo electrónico, programado para calcular correctamente


el flujo dentro de límites especificados. Recibe información de los dispositivos primarios y
secundarios. Un dispositivo terciario puede ser un ordenador de flujo, SCADA, o cualquier otro
dispositivo que se utiliza para almacenar los datos y calcular la cantidad del fluido.

Estos cálculos se realizan utilizando un conjunto de algoritmos conocidos en la industria


asociados con las señales de salida generadas por los dispositivos de medición primario y
secundario, que a su vez se convierten en señales de entrada al dispositivo de medición
terciarla. El dispositivo terciario suele ser un computador de flujo en el sitio dedicado o
mainframe.

2.15. INCERTIDUMBRE

Las mediciones están sujetas a errores sistemáticos y aleatorios. Incluso la instalación de


medición más precisa tiene incertidumbre. La cantidad de incertidumbre se rige por la inversión
de recursos (capital y de operación) combinado con el método de medición y el material a
medir. La magnitud del error nunca puede ser conocida con exactitud, ya que no hay manera
de determinar el valor verdadero. Aunque lo que se puede hacer es estimar los límites dentro
de los cuales se puede esperar que el valor verdadero este dentro, a un nivel de confianza
establecido.

El grado de incertidumbre en las operaciones de medición tiene un significante impacto en los


ingresos económicos de cualquier industria. Día a día se desarrolla tecnología, investigaciones
te pruebas, hardware, instrumentación y estándares involucradas en este campo. Una
medición de flujo es precisa cuando presenta baja incertidumbre. Dicho de otra manera, la
medición precisa del flujo requiere la máxima exactitud absoluta y alta precisión. Un objetivo
importante es reducir al mínimo el error de sesgo (error aleatorio) asociado con las
mediciones.

Muchos factores influyen en la incertidumbre general asociado con una aplicación de


medición de caudal. La incertidumbre depende no sólo en el hardware o equipo, sino también
en el rendimiento del hardware, el rendimiento del software, el método de cálculo, el método
de calibración, el equipo de calibración, los procedimientos de calibración, y el factor humano.

El usuario debe especificar la incertidumbre que desee para su correcta construcción,


operación y mantenimiento. Los errores de medición pueden tener efectos tanto inmediatos
como a largo plazo sobre los retornos de inversión.

25
2.15.1. Causas de la Incertidumbre

El tipo y el nivel de incertidumbre varían considerablemente debido a la tecnología, diseño y


procedimientos seleccionados en el diseño. A continuación en la Figura 2.11 se tiene un
esquema descriptivo de las causas de la incertidumbre en un sistema de medición de gas.

FIGURA 2.11. ESQUEMA DE LAS FUENTES DE INCERTIDUMBRES DE LOS MEDIDORES DE FLUJO

Resultando en

Resultando en

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

La incertidumbre en las calibraciones del medidor de caudal (artefactos, instalación central, e


in situ) puede atribuirse a:

- Las características de funcionamiento de los medidores de flujo.


- Anomalías de medición asociados con el flujo dentro de los conductos.
- Predicción o medición de las propiedades del fluido.
- Anomalías de medición asociados a fenómenos de fluidos.
- La incertidumbre acerca de los estándares de referencia certificados previamente.
- Diseño y operación de las instalaciones de calibración.
- Los procedimientos de calibración.
- Las incertidumbres comunes a todas las instalaciones y procedimientos de resultados
- Las limitaciones de exactitud del patrón de referencia para calibrar el instrumento de
medida.
- Efectos ambientales, representa una constante fuente de error.
- Desgaste, el deterioro por el uso de los instrumentos tienen gran incidencia en la
exactitud de la medición.

26
- Fricción, todos los sistemas de medición que tienen partes móviles, están naturalmente
propensos a errores por fricción e histéresis.
- Ruido, consiste en la cantidad de señales distorsionadas que no suministran
información útil.
- Transmisión, la señal enviada desde el elemento primario hasta el instrumento receptor
o controlador puede sufrir distorsiones en su camino.

2.15.2. Términos de Incertidumbre

Existen varios conceptos y términos que son un poco confusos cuando se discute de
incertidumbre. Para garantizar la claridad, a continuación se describen los siguientes términos
para eliminar la confusión.

- Exactitud: Se define como la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero, y


se expresa en porcentaje. En el caso del flujo de gas, el valor medido es leído del
medidor, y el valor verdadero es tomado de un patrón. Estos medidores patrones son
equipos con exigentes niveles de calibración y aunque naturalmente tienen un ínfimo
grado de error (0.02%), son los puntos de referencia para la calibración de los equipos
comerciales de medición.
- Incertidumbre: Desempeño de un medidor bajo condiciones de flujo que pueden ser
evaluadas y que determinan La causa de La desviación de La exactitud. Estas causas
pueden ser operacionales, de interpretación humana, registros, instalaciones y
características del fluido.
- Instrumento Correlacionado o Parcialmente Correlacionado. Se refiere a la
interdependencia (falta de independencia) de un artefacto, mesurando, o el cálculo con
respecto a subestimación de la incertidumbre.
- Linealidad de un Instrumento. Es una medida de la capacidad de un instrumento para
desviarse de su rendimiento previsto. Por ejemplo la linealidad típica de un medidor de
flujo de turbina fiscal sin linealización es ±0,50% en un rango especificado de flujo o de
cobertura (por lo general 10:1 determinada en el laboratorio, 5:1 determinada en el
campo). La linealidad típica de un medidor de flujo de turbina fiscal con linealización es
±0.25% en un rango especificado de flujo o de cobertura (por lo general 5:1determinada
en el campo).
- Error Aleatorio. Es la dispersión de los datos (o la salida de un sensor) que se desvían
de un valor medio, de conformidad con las leyes del azar (distribución de Gauss). Los
errores aleatorios son errores que se derivan de una manera imparcial y cuya medición

27
media se aproxima al valor medio. Los errores aleatorios son los errores asociados con
la instrumentación adecuada verificados y calibrados utilizando patrones de referencia
de campo trazables. Para la medición de transferencia de custodia, los errores
aleatorios se deben a un parámetro no controlado que resulta en una medición errónea,
abuso de confianza entre las partes, posibles litigios, y el rendimiento de la pérdida
inaceptable.
- Rangeabilidad de un Instrumento. Es el rango sobre el cual se ajusta a las
especificaciones de rendimiento establecidos. Por ejemplo, el rango de medida de un
medidor de flujo, indicada por el fabricante, está limitado por las especificaciones de
linealidad y de repetibilidad, así como el límite superior del dispositivo debido a los
daños mecánicos. La Rangeabilidad típica para un medidor de flujo de turbina de gas
es 5:1 para satisfacer la repetibilidad de 0,05% y ±0,50% de linealidad con un límite
superior de 120% de la tasa de flujo. La Rangeabilidad típica para un transmisor de
temperatura "inteligente", equipado con un sensor RTD de 100-Ω es de 20:1 para
satisfacer una precisión de ±0.20°F (que incluye la repetibilidad y especificaciones de
linealidad) con un límite superior en el alcance o span del sensor.
- Error Sistemático. Es el desplazamiento del valor real, en lugar de la dispersión
alrededor del valor medio (error aleatorio). Los errores sistemáticos son los impactos
más significativos para el personal de medición. Los errores sistemáticos pueden
clasificarse en tres clases: (1) errores conocidos calibrado a cabo (calibración de un
medidor de flujo), (2) errores conocidos ignorado (considerado insignificante), y (3) los
errores desconocidos eliminado por el control de las variables (pruebas, inspección,
verificación, calibración y certificación).
- No correlacionados. Se refiere a la independencla de un artefacto, mensurando, o el
cálculo con respecto a su estimación de la incertidumbre. Por ejemplo, la presión, la
temperatura y la composición del gas mensurados (Pf , Tf , RDid) en una instalación de
medidor de flujo son independientes de la ecuación AGA-8 de incertidumbre de estado.

2.15.3. Sistema de Medidores en Paralelo

Se asume que los errores sistemáticos para la configuración de medidores en paralelo son no
correlacionados lo que conlleva a que en este tipo de configuración de instalación se tiene
más baja incertidumbre que para una instalación de configuración simple.

28
CAPITULO III

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y ANALÍTICAS DEL GAS NATURAL

3.1. ANALISIS DEL GAS EN SU TRANSPORTE

El gas natural está constituido por múltiples componentes hidrocarburos y no hidrocarburos.


Se transporta tanto como una materia prima y producto terminado. El sistema de recolección
de gas termina en la entrada a la planta de procesamiento de gas. La materia prima contiene
varios componentes que deben ser considerados: agua libre, agua condensada estancada en
la línea de tubería (inyectada y retrógrada), partículas, rugosidad de la tubería, sulfuro de
hidrógeno, azufre y otros componentes). En la planta de procesamiento se generan productos
intermedios (crudo pre tratado, condensado de la planta, gasolina natural, y corrientes de etano
- propano) y productos terminados (gas natural con calidad de transmisión, butano y propano).

El sistema de transporte de gas comienza a la salida de la planta de gas. A partir de ahí se


debe cumplir con ciertas especificaciones para asegurar que el gas natural que sale de la
planta se ajuste a los parámetros del producto terminado (índice de Woobe, punto de rocío de
hidrocarburos, agua, contenido de energía, y así sucesivamente).

3.2. CONSIDERACIONES EN LA COMPOSICIÓN Y CALIDAD DEL GAS NATURAL

Dado que el gas natural es una corriente de múltiples componentes, se requiere un análisis
de la composición del fluido que fluye para predecir la multitud de propiedades físicas
necesaria s para la medición. Para el gas natural, el análisis de la composición se diferencia
entre la materia prima y las clases de productos terminados. La composición del gas garantiza
el comportamiento de éste en las tuberías, equipos y en su combustión de modo que es
deseable que el gas esté compuesto principalmente por hidrocarburos livianos (metano y
etano) que, aunque de menor poder calorífico que el de los gases hidrocarburos de
mayor densidad, presentan menos problemas en su transporte y utilización.

Las especificaciones de calidad o parámetros considerados en la transferencia de custodia


pueden ser variables a lo largo de toda la tubería, por lo que suelen ser parte de la tarifa del
servicio de transporte. Estos parámetros son principalmente: La densidad de flujo (𝜌𝑡𝑝), la
densidad de base (𝜌𝑏) y contenido energético (HHVb). Esto para garantizar el cumplimiento de
las especificaciones y parámetros de calidad en conformidad con el ente regulador.

29
Los componentes C6+ (n-hexano y más pesados) tienen un ligero impacto en la densidad de
masa (ρb, ρtp), consiguientemente la tasa de flujo másico (Qm ) y el flujo volumétrico a
condiciones de base (Q b). Los componentes C 6+ tienen un significante impacto en el contenido
energético (HHVb) y velocidad del sonido (SOStp).

Es por ello que es importante la instalación de un cromatografo de gas en el sistema de


medición para determinar las concentraciones de los componentes desde C 1 hasta C8 y otros
componentes no hidrocarburiferos.

En la Tabla siguiente, se indican los rangos nominales de las características del gas natural a
partir de datos experimentales de compresibilidad utilizados para métodos de caracterización.

TABLA 3.1. PARÁMETROS COMPARATIVOS DEL GAS NATURAL A PARTIR DE DATOS


EXPERIMENTALES

Cantidad Rango
Densidad Relativa* 0.554 – 0.87
Poder Calorífico Bruto** 477 – 1150 BTU/Scf
Poder Calorífico Bruto*** 18.7 – 45.1 𝑀𝐽/𝑚3
Porcentaje molar de Metano 45.2 – 98.3
Porcentaje molar de Nitrógeno 0.3 – 53.6
Porcentaje molar de Dióxido de Carbono 0.04 – 28.94
Porcentaje molar de Etano 0.24 – 9.53
Porcentaje molar de Propano 0.02 – 3.57
Porcentaje molar total de Butanos 0.01 – 1.08
Porcentaje molar total de Pentanos 0.002 – 0.279
Porcentaje molar total de Hexanos + 0.0005 – 0.1004
Porcentaje molar de Helio 0 – 0.158

Fuente: AGA American Gas Association Reporte N° 8 Compresibility Factors of Natural Gas and Other Related
Hydrocarbon Gases .
* Condiciones de referencia: Densidad relativa a 60°F, 14.73 psia
** Condiciones de referencia: Combustión a 60°F, 14.73 psia ; Densidad relativa a 60°F, 14.73 psia
*** Condiciones de referencia: Combustión a 25°F, 0.101325 MPa; densidad a 0°C, 0.101325 MPa

3.3. FENOMENOS IMPORTANTES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL GAS NATURAL

3.3.1. Degradación

La degradación es un proceso que ocurre cuando el gas natural se conduce a través del
sistema de transporte. Esto ocurre debido a la mezcla entre las corrientes de gas incompatibles
(gas amargo y dulce). La degradación de gas natural puede ocurrir tanto en situaciones

30
normales y anormales de flujo. Este problema existe principalmente en corrientes aguas arriba
del sistema de transporte.

3.3.2. Contaminación

La contaminación es la adición de un ingrediente ajeno al gas natural antes o después de la


entrada en el sistema de transporte. Por ejemplo, una intencional o un accidental vertido de
aceites usados de lubricantes, disolventes de limpieza o subproductos químicos son ejemplos
de contaminación. Los contaminantes pueden tener un efecto perjudicial sobre el ducto, planta
de energía, planta de gas, distribuidor, la seguridad del público en general, o el medio
ambiente, Causando daño a los sistemas de recolección, plantas de procesamiento de gas,
transmisión, tuberías, sistemas de almacenamiento, sistemas de distribución, usuarios
industria les, los usuarios comerciales y los usuarios residenciales de gas natural.

3.4. PARÁMETROS DE REFERENCLA DE LA CALIDAD DEL GAS NATURAL

Los componentes en el gas natural pueden tener un impacto perjudicial para las distintas
partes involucradas en el transporte, distribución y almacenamiento, así como los clientes
finales. Es por ello que la calidad del gas natural debe ser monitoreada para asegurar la
intercambiabilidad del gas natural con calidad de transmisión (producto terminado). A
continuación se describen estos parámetros.

3.4.1. Punto de Rocío

El punto de rocío de hidrocarburos (condensado retrógrado) en los sistemas de transmisión


continúan ocasionando problemas en la presión de funcionamiento del ducto, válvulas de
control y el efecto Joule-Thompson, y los trastornos de procesamiento de la planta de gas. La
formación de líquidos dentro de los gasoductos de transporte depende de las carac terísticas
de sus componentes. De acuerdo a la presencia de hidrocarburos no tan livianos, como son
propano y butano, y en ocasiones algunos más densos y que son fácilmente licuables al
someterlos a presión. Un gas natural rico en ellos tendrá un punto de rocío (temperatura
a la cual se licúa) más bajo.

Como la licuefacción de los componentes del gas natural está también en función de la
presión de operación, cuando el gas tiene hidrocarburos más ricos se debe optar por retirarlos

31
para el transporte o por reducir la presión de operación del gasoducto por debajo de la que
causaría condensación dentro de la tubería, a las temperaturas a que circula el gas 6:

3.4.2. Poder Calorífico Superior

Se define como la cantidad de energía transferida como calor por masa o mol a partir de una
combustión ideal completa del gas en presencia de oxígeno, a una temperatura base en la
cual el agua formada se condensa en forma de líquido. Este parámetro se usa como parte de
las especificaciones del gas natural para su entrega en unidades energía por unidad de
volumen, ya que este es el principal motivo por el cual se requiere este recurso y sobre dicha
base es que se le dará valor económico. Para el sistema de recolección (materia bruto), el gas
debe presentar un valor máximo del poder calorífico superior (HHVb, a 14.73 psia y 60°F en
“base seca”) de 1300 Btu/scf. Para los sistemas de distribución (productos finales), el poder
calorífico superior del gas debe estar en un valor mínimo y máximo de (HW, a 14.73 psia and
60°F en “base seca”) de 967 and 1100 Btu/scf, respectivamente.

3.4.3. Índice de Woobe

Con el fin de minimizar los problemas relacionados con la condensación retrograda del gas
natural, es necesario definir el gas como material comercial en base del uso del Índice de
Woobe. Para los sistemas de transmisión, el gas natural debe tener un Índice de Wobbe de
1200-1400. El Índice de Wobbe, es una indicación de la intercamblabilidad del gas natural con
calidad de transmisión (producto terminado). Se determina por la siguiente ecuación:

𝐻𝐻𝑉𝑏 0.5
𝑊𝑠 = [ ] (3.1)
𝑅𝐷𝑖𝑑

Donde:

𝐻𝐻𝑉𝑏 = Poder Calorifico Superior, [KCal]

𝑅𝐷𝑖𝑑 = Densidad Relativa Ideal, Adimensional

3.5. IMPACTOS POR UNA MALA CALIDAD DEL GAS NATURAL

3.5.1. En el Sistema de Recolección, Planta de Procesamiento de Gas y Sistema de


Transmisión

Los compuestos de azufre y dióxido de carbono combinados con exceso de vapor de agua
pueden acelerar la corrosión interna de los recipientes de contención de acero (tubería,

6
GN - La Revista del Gas Natural; GUILLERMO DÍAZ ANDRADE; “Calidad del Gas Natural Algunos Aspectos a Considerar para
Prestar con Calidad el Servicio de Transporte de Gas Natural por Ductos”; Colombla-Julio de 2010.

32
separadores, y así sucesivamente). Los hidrocarburos líquidos actúan como un lugar de cría
para las bacterias, lo que resulta en una corrosión interna acelerada de los recipientes
contenedores de acero. Para inhibir este efecto se recomienda la inyección de biosidas y
funguicidas.

FIGURA 3.1. EFECTO DE LAS BACTERLAS EN LA CORROSIÓN INTERNA DE LA TUBERLA

Fuente: Emerson Process Management publication “Daniel Measurement & Control – Ultrasonic meter”

El agua libre en combinación con hidrocarburos puede formar hidratos. Si esto ocurre, el flujo
de gas puede ser reducido o detenido por completo, lo que resulta en impactos negativos para
el sistema producción, plantas de gas, y los ductos de productos terminados (de transporte de
gas) asociados con el sistema.

Para los sistemas de recolección de gas, la excesiva producción de condensado puede


exceder la capacidad de diseño del slug cátcher o instalaciones de manipulación de
separación.

3.5.2. En el Sistema de Distribución

El Sistema de Distribución está compuesto por: usuarios industria les, usuarios comerciales y
usuarios residenciales finales. Los compuestos de azufre y dióxido de carbono combinados
con exceso de vapor de agua puede acelerar la corrosión interna de los accesorios de acero
(tuberías, válvulas, conexiones, accesorios, etc.)7. Algunas tuberías y accesorios de plástico
son sensibles a algunos hidrocarburos alcalinos líquidos como el azufre y trazas de otros
compuestos que tienen efectos deteriorantes sobre materiales plásticos no ferrosos asociados
con el equipo del sistema de distribución.

7
GN - La Revista del Gas Natural; GUILLERMO DÍAZ ANDRADE; “Calidad del Gas Natural Algunos Aspectos a Considerar para
Prestar con Calidad el Servicio de Transporte de Gas Natural por Ductos”; Colombla-Julio de 2010.

33
Además de los daños por desgaste que puede causar el gas sucio a las tuberías y
equipos del cliente, puede originar inconvenientes más o menos graves como:

- Alojamiento en el puerto de la válvula de un regulador, impidiendo su cierre y


originando una sobre presión.
- Taponar algún pasaje impidiendo que transmita una señal de presión del gas
perturbando el desempeño del algún equipo o la seguridad del sistema.
- Reducir de capacidad de entrega de gas o imposibilidad de entregarlo por una
obstrucción de los filtros ubicados en las estaciones del usuario o en sus equipos
de combustión.
- Rallar las paredes de las cámaras de los medidores de lóbulos (rotatorios ), dando un
paso sin medición a una porción del gas.

De acuerdo aregulaciones de carácter federal, se recomienda la inyección de sustancias


odoríferas para la seguridad pública en general (detección de fugas).

3.5.3. En el Sistema de Almacenamiento

Las Instalaciones de almacenamiento de gas natural consisten en instalaciones subterráneas


y de superficie. El almacenamiento subterráneo incluye domos de sal, reservorios depletados
y acuíferos agotados. Para garantizar el cumplimiento de los parámetros de calidad del gas
natural, en la mayoría de los sistemas de almacenamiento subterráneo, se instalan unidades
de deshidratación (contenido de vapor de agua).

Los compuestos de azufre y dióxido de carbono combinados con exceso de vapor de agua
pueden acelerar la corrosión interna de los vasos de contención de acero, válvulas de boca de
pozo y accesorios, y así sucesivamente)

3.6. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD Y TOLERANCIA PARA EL TRANSPORTE DE


GAS NATURAL

De manera general, el gas natural distribuido a través de los diferentes sistemas de transporte
debe cumplir con especificaciones de calidad. Para el producto terminado (gas naturalcon
calidad de transmisión), las tolerancia s comercial es de calidad están bajo la Gas Industry
Standards Board (GISB) y la American Gas Association (A.G.A.). Las directrices de las
siguientes Tablas están diseñadas para diferenciar al gas natural comercializable tanto como
materia prima (Tabla 3.2) y como producto terminado (Tablas 3.3, 3.4, y 3.5).

34
TABLA 3.2. PARÁMETROS DE CALIDAD Y TOLERANCIA DEL GAS NATURAL COMO MATERIA PRIMA

Especificaciones Material Bruto Productos Terminados


Lib re de polvos, gomas,
constituyentes formadores de
Gas Natural Comercial Sin Especificación polímeros, óxidos de hierro,
sales, arenas y otros elementos
líquidos y solidos
Contenido de Agua (H 2O) 3 – 7 lb m / MMScf 7 lb m / MMScf
Temperatura de Operación 32°F – 120°F 32°F – 120°F
Fase simple: lib re de líquidos
Punto de Rocío (condensados en la tub ería) en el 15°F a 500 psig
punto de medición.
Fase simple: lib re de líquidos Fase simple: lib re de líquidos
Condensado, crudo, y agua
(condensados en la tub ería) en el (condensados en la tub ería) en
lib re
punto de medición. el punto de medición.
Contenido Energético (HHVb ) Máximo de 1300 BTU/scf 967 a 110 BTU/scf
Sulfuros (S) Sin especificación Máximo de 10 granos por 100 scf
Máximo de 0.25 granos por 100
Sulfuro de Hidrogeno (H2S) Sin especificación
scf
Dióxido de Carb ono (CO2) y Máximo comb inado de CO2 Y N2 Máximo comb inado de CO2 Y
Nitrógeno (N2) 3 % molar N2 3% molar
Dióxido de Carb ono (CO2) Sin especificación Máximo 2 % molar
Hidrogeno (H2) Sin especificación Máximo 0.1 % molar
Cantidades no detectab les de
Niveles de componentes de
policlorinados b ifenoles, arsénico,
traza
mercurio, óxidos de nitrógeno

Fuente: Gas Industry Standards Board (GISB) y la American Gas Association (A.G.A.).

TABLA 3.3. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL PARA LA PROTECCIÓN Y LA


SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES DE TRANSPORTE

Contenidos Máximos de:


Dióxido de Carbono (CO2) 2% molar
Agua (H2O) 65 mg/m3
Total de Inertes 4% molar
Sulfuro de Hidrógeno (SH2) 3 mg/m3
Azufre entero total 15 mg/m3
Punto de rocío de hidrocarburos -4°C, (5500 kPa)
Oxígeno 0.2% molar
Partículas sólidas 22.5 kg/MMm3 (Tamaño ≤5 micrómetro)
Partículas líquidas 100 L/MMm3
Poder calorífico superior 8850 a 10200 kcal/m3
Temperatura 50°C
Otras Consideraciones Libre de arenas, polvos, gomas, aceites,
glicoles y otras impurezas indeseables.

Fuente: Sandro N. Huamanyauri Arroyo; CALIDAD Y MEDICIÓN DEL GAS NATURAL; Universidad Mayor de
Ingeniería; LIMA-PERÚ 2006.

35
TABLA 3.4. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL PARA LA PROTECCIÓN Y LA
SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES DE DISTRIBUCIÓN.

Contenidos Máximos de:


Dióxido de Carbono (CO2) 2.5% molar
Agua (H2O) 65 mg/m3
Total de Inertes 4.5% molar
Sulfuro de Hidrógeno (SH2) 3 mg/m3
Azufre entero total 15 mg/m3
Punto de rocío de hidrocarburos -4ºC (5500 kPa)
Oxígeno 0.2% molar
Partículas sólidas 22.5 kg/MMm3 (Tamaño <= 5 micrómetro)
Partículas líquidas 100 L/MMm3
Poder calorífico superior 8850 a 10200 kcal/m3
Temperatura 50°C
Otras Consideraciones Libre de arenas, polvos, gomas, aceites,

Fuente: Sandro N. Huamanyauri Arroyo; CALIDAD Y MEDICIÓN DEL GAS NATURAL; Universidad Mayor de
Ingeniería; LIMA-PERÚ 2006.

TABLA 3.5. ESPECIFICACIONES DECALIDAD DEL GAS NATURAL PARA EL PRODUCTO SUMINISTRADO
A LOS CONSUMIDORES FINALES

Contenidos máximos de:


Dióxido de Carbono (CO2) 2.5% molar
Agua (H2O) 65 mg/m3
Total de Inertes 4.5% molar
Sulfuro de Hidrógeno (SH2) 3 mg/m3
Azufre entero total 15 mg/m3
Punto de rocío de hidrocarburos -4ºC (5500 kPa)
Oxígeno 0.2% molar
Partículas sólidas 22.5 kg/MMm3 (Tamaño ≤5 micrómetro)
Partículas líquidas 100 L/MMm3
Poder calorífico superior 8850 a 10200 kcal/m3
Temperatura 50°C
Otras Consideraciones Libre de arenas, polvos, gomas, aceites, glicoles
y otras impurezas indeseables.
Índice de Wobbe (kcal/m3) mínimo: 11300, máximo: 12470

Fuente: Sandro N. Huamanyauri Arroyo; CALIDAD Y MEDICIÓN DEL GAS NATURAL; Universidad Mayor de
Ingeniería; LIMA-PERÚ 2006.

Las impurezas y contaminantes presentes en el gas natural que presentan mayor importancia
son las siguientes:

36
3.6.1. El Agua

Cuando se trata de ductos principales el transporte se realiza por tuberías metálicas y en


redes de distribución domiciliaria actualmente se emplea tubería de polipropileno o polietileno,
por esta razón, para los ductos principales, se considera que es el elemento que provoca
mayores prejuicios al transporte y a la cañería en sí, por la formación de hidratos de gas que
pueden obstruir parcial o totalmente el gasoducto; y por su acción corrosiva sobre el material
, en combinación con el dióxido de carbono y/o el sulfuro de hidrógeno presentes en el gas.

3.6.2. Temperatura de Operación

Todo gas que circula dentro de la tubería de transporte debe tener un mínimo y un máximo de
32°F y 120°F de temperatura respectivamente. Los límites de temperatura están establecidos
de acuerdo a los requerimientos de degradación de la Máxima Presión de Operación Admisible
(MAOP) por efecto de la temperatura del fluido en concordancia con las regulaciones de
Estados Unidos (DOT) Department of Transportation.

3.6.3. Punto de Rocío

Para el sistema de almacenaje de gas (como materia bruta), todo este gas debe ser de fase
simple en el punto de medición. Para sistemas de transmisión (productos finales), el punto de
rocío debe estar a 15°F y 500 psig.

3.6.4. El Dióxido de Carbono

Además de su acción corrosiva sobre el material de la cañería (en combinación con el agua
líquida), actúa como producto inerte reduciendo el contenido calórico del gas, en su utilización
como combustible.

La acción corrosiva del dióxido de carbono se puede expresar químicamente así:

CO2 (dióxido de carbono) + H2O (agua) →H2CO3 (ácido carbónico)

H2CO3+ Fe (hierro) →FeCO3 (carbonato de hierro) + H2 (hidrógeno)

Según la experiencia de campo realizada a nivel mundial:

Presión parcial del CO2 > 30 psi → Presencia de corrosión

Presión parcial del CO2 de 3 a 30 psi → Corrosión probable

Presión parcial del CO2 < 3 psi → No hay corrosión

Teniendo en cuenta que la relación entre la presión parcial de un gas componente de una
mezcla de gases y la presión total de dicha mezcla está dada por:

37
𝑃𝑝𝐶𝑂2 = 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × % 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟𝐶𝑂2

La anterior clasificación puede expresarse en función del contenido de CO 2 como sigue:

TABLA 3.6. CORROSION EN FUNCION A LA PRESION Y AL CONTENIDO MOLAR DE CO2.

Fuente: Sandro N. Huamanyauri Arroyo; CALIDAD Y MEDICIÓN DEL GAS NATURAL; U niversidad Mayor de
Ingeniería; LIMA-PERÚ 2006.

3.6.5. El Sulfuro de Hidrógeno

Es un elemento que no sólo tiene una gran acción corrosiva sobre el material de la cañería
(en presencia de agua), sin embargo, es un contaminante de alta toxicidad para el ser
humano8.

3.6.6. Elementos Inertes

Principalmente el Nitrógeno y el Dióxido de Carbono, ya que otros, como el Helio y el Argón,


se encuentran tan solo en niveles de trazas; reducen el contenido calórico del gas. El nitrógeno
es generador de óxidos de nitrógeno (NO x ) formadores de la lluvia ácida. Ahora bien, el gran
aporte a la generación de NOx en la combustión del gas natural está dado por el nitrógeno
contenido en el aire utilizado en la combustión, y su posibilidad de reducción está acotada al
diseño tecnológico de los quemadores de gas natural.

3.6.7. Otros Componentes de Azufre

Tales como el sulfuro de carbonilo (COS), el disulfuro de carbono (CS 2) y compuestos


orgánicos sulfurados tales como los tioéteres (R-S-R), los tioácidos (R-COSH), los sulfóxidos
(R-SO-R), las sulfotas (R-SO2-R) y principalmente los mercaptanos (R-SH), más conocidos
como odorantes del gas natural. Estos compuestos generan óxidos de azufre (SO x ) en la
combustión del gas.

8
10 ppmv es el límite permisible de exposición – Occupational Safety and Health Administration, 1990-; 150ppmv provocan la
pérdida del olfato y más de 500ppmv pueden ocasionar la muerte – National Safety Council, 1982.

38
3.6.8. Los Hidrocarburos Condensables

Estos Hidrocarburos son principalmente: los hexanos, heptanos, octanos, etc. Son productos
que durante el transporte, dependiendo de la presión y la temperatura de operación, pueden
condensar reduciendo la sección útil de la cañería, generando pérdidas de carga y potencia;
como así también errores en los sistemas de medición y diversos inconvenientes en los
sistemas de regulación y distribución. Es por ello que en el punto de medición, el gas natural
(tanto materia prima como producto terminado), debe ser de fase simple.

3.6.9. Partículas Sólidas y Líquidas

Provocan la abrasión de la cañería, de los cilindros o alabes de equipos compresores, asientos


de válvulas y elementos censores; también son responsables del engranamiento de partes
móviles, empastamiento de mallas y taponamiento de orificios. Dentro de ésta categoría
podemos incluir a las arenas o sílice, residuos de petróleo, escorias, óxidos de hierro,
productos químicos utilizados en el procesamiento del gas (glicoles, aminas, antiespumantes,
etc.) y aceites lubricantes de equipos compresores.

3.6.10. Otros Agentes Contaminantes del Gas Natural

No solamente los líquidos, los sólidos también se consideran perjudiciales. Pueden ser
desde polvillos muy ligeros, de tamaños casi microscópicos, hasta cuerpos extraños dentro
de un gasoducto, como varillas de acero, ladrillos, piezas de madera, y otros cuerpos extraños
dejados dentro de los ductos durante la construcción, en reparaciones. Estos en ocasiones
evitan o entorpecen el paso de los raspadores por el interior de las tuberías o pueden
causar un deterioro acelerado de las paredes de los ductos y muy especialmente en las
curvas de la línea y en los codos, tés u otros cambios de dirección en las estaciones.
Cuando se juntan velocidad del gas con polvos o arenilla, se obtiene un efecto igual al
de aplicar un chorro de arena (sand blasting) al interior de la tubería. Es por ello que, las
normas de muchos países reducen la velocidad del gas a valores límites 9.

3.7. DATOS COMPARATIVOS DE CALIDAD DE GAS NATURAL

A continuación se muestra los cuadros comparativos en Bolivia, Brasil y Argentina en el cual


se detallan las especificaciones de parámetros de calidad de gas que cada uno de estos países
establecieron.

9
GN - La Revista del Gas Natural; GUILLERMO DÍAZ ANDRADE; “Calidad del Gas Natural Algunos Aspectos a Considerar para
Prestar con Calidad el Servicio de Transporte de Gas Natural por Ductos”; Colombla-Julio de 2010.

39
TABLA 3.7. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL – BOLIVLA

Contenidos Máximos de: Especificaciones Básicas Método de Control


Vapor de agua (H2 O) 95mg/m3 ASTM D 1142
Dióxido de Carbono (CO 2 ) 1.5 % volumen ASTM D 1945
Nitrógeno (N2 ) 2 % volumen ASTM D 1945
Total de Inertes 3.5 % volumen ASTM D 1945
Oxígeno (O 2 ) 0.2 % volumen ASTM D 1945
Sulfuro de Hidrógeno (H2 S) 5mg/m3 ASTM D 2385
Azufre Entero 50mg/m3 (3) ASTM D 1072
Hidrocarburos Condensables
0°C a 45kgf/cm2 (4) ASTM D 1142
(HC)
Poder Calórico Superior (PCs) (3) Mín. 9200kcal/m3 ASTM D 3588
Densidad Relativa al Aire (3) Min. 0.59, Max. 0.69 ASTM D 3588
Temperatura No especifica No se especifica
Exento de agua libre, polvo, ceras,
gomas, glicoles, hidrocarburos,
Otras consideraciones (2) glicoles, hidrocarburos, aromáticos , No se especifica
metanol y cualquier otra impureza
indeseable
Índice de Wobbe (kcal/m3 ) No especifica

Fuente: Reporte YPFB (Condiciones de referencia: 20º C y 1.013 Bar, excepto donde se indica)

TABLA 3.8. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL – BRASIL

Contenidos máximos de: Especificaciones Básicas Método de Control


Vapor de Agua (H2 O) -45°C a 1atm (1) ASTM D 5454
Dióxido de Carbono (CO 2 ) 2 % volumen ASTM D 1945 ISO 6974
Nitrógeno (N 2 ) No especifica
Total de Inertes 4 % volumen ASTM D 1945 ISO 6974
Oxígeno (O2) 0.5 % volumen ASTM D 1945 ISO 6974
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) 20mg/m3 ASTM D 5504 ISO 6326-3
Azufre Entero 80mg/m3 ASTM D 5504 ISO 6326-3
Hidrocarburos Condensables (HC) No especifica
Mín. 8000, Max.
Poder Calórico Superior (PCs) (3) ASTM D 3588
10500kcal/m3
Densidad Relativa al Aire (3) Min. 0.54, Max. 0.82 ASTM D 3588
Temperatura No especifica No se especifica
Otras consideraciones (2) No se especifica
Índice de Wobbe (kcal/m 3) (3) No especifica
Fuente: Reporte PORTARLA ANP 41/98(Condiciones de referencia: 20º C y 1atm, excepto donde se indica)

40
Notas:

1. Equivale aproximadamente a 80 mg/m 3


2. Equivale aproximadamente a 160 mg/m 3
3. Se estab lecen tres grupos de distintos niveles de PCs y G a sab er:
Bajo 8000/9000 - 0.54/0.60
Medio 8800/10200 - 0.55/0.69
Alto 10000/12500 - 0.66/0.82
TABLA 3.9. ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL – ARGENTINA

Contenidos máximos de: Especificaciones Básicas Método de Control


Vapor de agua (H2 O) 65 mg/m3 ASTM D 1142 (5)
Dióxido de Carbono (CO 2 ) 2.5 % molar (2) ASTM D 1945 GPA 2261
Nitrógeno (N2 ) No especifica
Total de Inertes 4.5 % molar (2) ASTM D 1945 GPA 2261
Oxígeno (O 2 ) 0.2 % molar ASTM D 1945 GPA 2261
Sulfuro de Hidrógeno (H2 S) 3mg/m3 GPA 2377 (5)
Azufre Entero 15mg/m3 GPA 2377 (5)
Hidrocarburos Condensables (HC) -4º C a 5500KPa abs. GPA 2286 y Ecuación de Estado
Mín. 8850, Max. GPA 2172/ISO 6976
Poder Calórico Superior (PCs) (3)
10200kcal/m3 (Equivalente a ASTM D 3588)
Densidad Relativa al Aire (3) No especifica AGA 3 y 7 GPA 2172 ISO 6976
Temperatura 50º C no especifica
Libre de arena, polvos, gomas,
Otras consideraciones (2) aceites, glicoles, y cualquier no especifica
otra impureza indeseable
Min. 11300, Max
Índice de Wobbe (kcal/m3 ) (3) ISO 6976
12470kcal/m3

Fuente: Res. ENARGAS 622/98(Condiciones de referencia: 15º C y 101.325 kPa, excepto donde se indica)

Notas:

1. Especificación incluida para el producto suministrado a los consumidores.


2. En los sistemas de transporte los contenidos máximos de CO2y total de inerte son 2%
4% respectivamente, la posib ilidad de alcanzar los valores indicados en el cuadro depende de la
aceptación por parte del transportista correspondiente.
3. Se admite que el contenido total de inertes se vea superad o por presencia de nitrógeno siempre y
cuando se aporten calorías extras que contrarresten la presencia del nitrógeno.
4. La resolución estab lece límites de punto de rocío de hidrocarb uros en función de la temperatura y
presión del gas natural transportado en el gasoducto troncal, además de la existencia de un acuerdo de
corrección de calidad de gas que asegure la calidad de la mezcla y de un procedimiento de verificación y
control acorde.
5. Se podrán, y en algunos casos se deb erán utilizar métodos físico-químicos específicos acordados entre
las partes en virtud de la precisión que de estos se pueden ob tener en contraposición con os indicados en
la Tab la.

41
3.8. PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DEL GAS NATURAL Y CONDICIONES DE
PROCESO

La medición dinámica se aplica a las condiciones de flujo de masa en estado estacionario para
fluidos que, a efectos prácticos, se consideran limpios, monofásicos y homogéneos, y
newtonianos en las condiciones de funcionamiento de las facilidades. Las tarifas, los contratos,
y los requisitos de información reglamentarla especifican la presión y temperatura base (Pb,Tb),
así como la normas de medición apropiado10, para calcular la densidad de base (ρb),densidad
de fluyo (ρtp), y el contenido de energía (HHW b) para aplicaciones fiscales.

Las propiedades de los fluidos son de importancia fundamental y deben ser determinadas
antes de cualquier diseño de medición. Las propiedades de los fluidos a considerar en
operaciones de medición de gas natural son:

- La composición del gas (% en moles de CI -C10, H2, N2, O2, CO y CO2).


- Peso Molecular (Mgas )
- Densidad Relativa Ideal (RDid).
- Densidad Relativa Real (RD).
- Contenido de Energía (HHVb).
- Densidad Base (ρb).
- Densidad de Flujo (ρtp).
- Viscosidad Absoluta (µ).
- Exponente Isoentrópico (Kid, Kr).
- Velocidad del Sonido (SOStp).
- La formación de hidratos (aguas arriba de las plantas de gas).
- Autorrefrigeración.
- Calor de compresión
- Envolvente de fase
- Apariencia y Color

3.8.1. Composición del Gas

Todas las transferencias fiscales emplean un análisis de la composición del gas natural, esta
composición es obtenida a partir del sistema de toma de muestras y del método y equipamiento
para determinar la composición del gas (cromatografía de gas) de acuerdo a estándares de

10
AGA 8, GPA 2172 “API MPMS Chapter 14, Section 2” y “Calculation of Gross Heating Value, Specific Gravity, and
Compressibility of Natural Gas Mixtures from Compositional Analysis”

42
aplicación. Para el gas natural, el análisis composicional difiere según se trate del gas como
materia bruta o producto terminado.

Este análisis de la composición del gas es crítico en el cálculo de M gas, RDid, RD, HHVb, ρb, ρtp,
µ, Kid, Kr, SOStp, índice de Woobe, formación de hidratos, en solvente de fases, y las
estimaciones retrógradas. Cualquier error en la composición del gas afecta a cualquiera de los
parámetros mencionados.

3.8.2. Peso Molecular

El peso molecular del gas (MW gas ) es una función de la composición del gas de múltiples
componentes y el líquido de fase densa, se calcula con la siguiente ecuación:

𝑀𝑔𝑎𝑠 = ∑(𝑥𝑗 ∗ 𝑀𝑗 ) (3.2)

Donde,

M gas = Peso molecular de la corriente de gas.

x j = Fracción molar del componente de la corriente de gas.

M j = Peso molecular del componente de la corriente de gas.

3.8.3. Gravedad Específica o Densidad Relativa Ideal

Es la relación de la masa molecular del gas a la del aire. La densidad relativa ideal para una
composición de gas determinada, es un valor constante independientemente de la temperatura
y la presión. Este valor se calcula con la siguiente ecuación:

𝑀𝑔𝑎𝑠
𝐺𝑖 𝑔𝑎𝑠 = (3.3)
𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒

Para un gas muticomponente:

∑(𝑥 𝑗∗𝑀𝑗 )
𝐺𝑖 𝑔𝑎𝑠 = (3.4)
𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒

Donde

𝐺𝑖 𝑔𝑎𝑠 = Densidad Relativa ideal del gas.

Mgas = Peso Molecular de la corriente de gas.

Maire = Peso Molecular del aire.

xj = Fracción molar del componente j.

Mj = Peso molecular del componente j.

43
El cromatógrafo de gases mide la composición de la corriente y calcula la gravedad especifica
ideal (𝐺𝑖 𝑔𝑎𝑠 ).

Nota: El peso molecular de aire seco, a partir de GPA 2145-91, se da como 28,9625 𝐿𝑏𝑚 /𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙
(exactamente).

𝑀𝑔𝑎𝑠 = 𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐺𝑖 𝑔𝑎𝑠 = (28.9625)𝐺𝑖 𝑔𝑎𝑠

3.8.4. Gravedad Específica o Densidad Relativa Real

Es la relación de la masa moleculardel gas a la del aire en las mismas condiciones de presión
y temperatura. Debido a la naturaleza no ideal de los gases, esta relación varía ligeramente
con la presión y la temperatura. La densidad relativa real de un gas, por lo tanto debe ser
citado en condiciones de base de presión y temperatura (Pb,Tb). Por tanto este valor se calcula
con la siguiente ecuación:

𝑀𝑔𝑎𝑠 𝑍𝑏 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐺𝑟 𝑔𝑎𝑠 = ( )∗( ) (3.5)
𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑍𝑏 𝑔𝑎𝑠

Donde

M gas = Peso molecular dela corriente de gas.

M aire= Peso molecular del aire.

Zbaire = Compresibilidad del airea (Pb,Tb)

Zbgas = Compresibilidad de corriente de gas a (Pb,Tb)

Un cromatografo de gas mide la composición de la corriente y calcula la Densidad Relativa


Real (RD)

3.8.5. Contenido Energético

El contenido de energía (HWVb) es la cantidad de calor liberado por un volumen dado de un


gas a presión y temperatura base cuando está completamente quemado en un exceso de airea
la misma presión y temperatura que el gas.

La Unidad Térmica Británica, internacional (BTU), aprobado por el Gas Industry Standards
Board (GISB) y American Gas Association (A.G.A.), es una unidad de energía definida como
la cantidad de energía de calor necesaria para elevar la temperatura de 1libra-masa de agua
en 1ºF en condiciones ambientales de 60°F y 14.73 psia .

44
El contenido de energía (HHV) se determina mediante uno de los métodos siguientes: El
Método del Factor de Suma (GPA 2172) 11 en combinación con el análisis de la composición
o el uso de AGA Informe No 5 (GC en línea, la muestra ponderada de flujo, o muestra
representativa manual).
El poder calorífico bruto (HHVid) se indica en unidades de volumen de base a 14.696 psia y
60°F en una "base seca", se utiliza para calcular el poder calorífico superior (HHVb) utilizando
el método de factor de suma (GPA 2172). Un cromatógrafo de gas mide la composición de la
corriente y calcula el poder calorífico bruto a 14.696 psia y 60°F en base seca (HHVid bruto).

3.8.5.1. Poder Calorífico Inferior

El Poder Calorífico Inferior (LHV) (por sus siglas en ingles) se define como la cantidad de
energía liberada por la combustión de 1 pie cúbico estándar de gas natural. La cantidad de
calor liberado se mide en unidades BTU. El LHV no incluye el calor liberado por la
condensación del agua, porque se supone que el agua sigue siendo un vapor. El cálculo de
los términos LHV o NHV se lo realiza por el método de factor de suma GPA 217212.

3.8.5.2. Poder Calorífico Superior

El Poder Calorífico Superior (HHV) (por sus siglas en ingles), también conocido como el valor
bruto de calentamiento (GrossHV), se define como la cantidad de energía liberada por la
combustión de 1 pie cúbico estándar de gas natural. La cantidad de calor liberado se mide en
unidades BTU e incluye el calor desprendido por la condensación del agua formada como
producto de la combustión (agua en forma líquida).

El Poder Calorífico Superior (HHVb) a condiciones base de 14.73 psia y 60°F en “base seca”
se usa para las transacciones comerciales en la mayoría de los países como Estados Unidos
y algunos países que siguen las mismas regulaciones tal como fue aprobado por las
organizaciones de GIBS (Gas Industry Standards Board) y AGA (American Gas Assotiation).

11
GPA Standard 2172–09 “Calculation of Gross Heating Value, Relative Density, Compressibility and Theoretical Hydrocarbon
Liquid Content for Natural Gas Mixtures for Custody Transfer”
12
(API MPMS Chapter 14, section 5), “Calculation of Gross Heating Value, Specific Gravity, and Compresibility of Natural Gas
Mixtures from Compositional Analysis”

45
3.8.6. Factor de Compresibilidad

El factor de compresibilidad (𝑍) corrige la desviación de la Ley de los Gases Ideales. El factor
de compresibilidad se calcula usando una ecuación de correlación del estado o de la industria
basado en la relación siguiente:

𝑍 − 𝑓(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛, 𝑃, 𝑇) (3.6)

Donde,
𝑍= Factor de Compresibilidad para una composición dada a P,T.
𝑃 = Presión Absoluta.
𝑇 = Temperatura.

3.8.7. Compresibilidad

Un gas ideal debe cumplir con la siguiente Ley Termodinámica de Boyle y Charles:
𝑃1𝑉1 𝑃2 𝑉2
= (3.7)
𝑇1 𝑇2

Un gas real experimenta una desviación de lo ideal a lo que se conoce como factor de
compresibilidad. Para un cambio de expansión o compresión de este gas se cumple la
igualdad:
P1V1 P2V2
= (3.8)
T1 Z 2 T2 Z 2

Como una consecuencia de la modificación de 𝑍, la anterior ecuación nos permite el volumen


aguas arriba a condiciones base con el uso de la siguiente ecuación:

(3.9)

Donde,

𝑃b = Presión Estática Absoluta a condiciones base, en psi.


𝑃f1= Presión Estática Absoluta aguas arriba del orificio, en psi.
𝑇b = Temperatura Absoluta del gas a condiciones base, en grados Rankine.
𝑇f = Temperatura Absoluta del gas en flujo, en grados Rankine.
𝑉 b = Volumen del gas a condiciones base (Pb,Tb), en diez cúbicos.
𝑉 f1 = Volumen del gas a condiciones de flujo (Pf1,Tf ), en diez cúbicos.
𝑍b = Compresibilidad del gas a condiciones base (Pb,Tb).
𝑍f1 = Compresibilidad del gas a condiciones de flujo (Pf1,Tf ).
Nota

46
Los valores de 𝑍 a condiciones base (𝑍𝑏) se calculan mediante procedimientos AGA Reporte
# 813.

3.8.8. Supercompresibilidad

Se calcula con la siguiente ecuación:

(3.10)

(3.11)

Donde,

𝐹 pv = Factor de supercompresibilidad.

𝑍b = Compresibilidad del gas a condiciones base (Pb,Tb).

El factor de compresibilidad (𝑍) se utiliza para calcular la densidad de masa (ρ) de un fluido en
fase gaseosa o fase densa usando la siguiente ecuación:

[𝑃×𝑀𝑔𝑎𝑠]
𝜌= (3.12)
𝑅×𝑍×𝑇

Donde,

𝜌 = Densidad Másica del fluido. lb,/ft3 o kg,/m3

𝑀gas = Peso Molecular de la corriente de gas.

𝑅 = Constante Universal de los gases. 10.73 164 [psia x ft3]/[lb, x mol x°R] o 8.314510
[KPa x m3]/[kg, x mol x °K]

𝑃 = Presión Absoluta. Psia , KPa

𝑇 = Temperatura. °R,°K

𝑍 = Factor de Compresibilidad del gas

3.8.9. Densidad Base

La Densidad Base (ρb) es la densidad de masa del fluido a presión y temperatura base (Pb,Tb)
para una composición dada. El método más común utilizado para calcular la densidad base

13
AGA Report Nº 8 ”Compressibility Factors of Natural Gas and Other Related Hydrocarbon Gases” Second Edition, Novenber,
1992

47
(ρb) consiste en utilizar las Correlaciones Industria les (GPA 2172), utilizando análisis de la
composición.

El factor de compresibilidad base (𝑍b) se utiliza para calcular la densidad base de masa (ρb)
de un fluido en fase gaseosa o densa usando la siguiente ecuación:
𝑃𝑏×𝑀𝑔𝑎𝑠
𝜌𝑏 = (3.13)
𝑅×𝑍𝑏×𝑇𝑏

Con

𝑀𝑔𝑎𝑠 = 𝑥1 𝑀1 + 𝑥 2 𝑀2 + ⋯ + 𝑥 𝑛𝑀𝑛 (3.14)

𝑀𝑔𝑎𝑠 = ∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖 𝑀𝑖 (3.15)

Donde,

𝜌b = Densidad base de masa de fluido a 𝑃 b y 𝑇b


𝑀gas = Peso molecular del flujo de gas.
𝑀i = Peso molecular de un componente del gas.
𝑋i = Fracción molar de un componente del gas
𝑅 = Constante universal de los gases =10.73 164 [psia x ft3]/[lb, x mol x°R] o 8.314510
[KPa x m3]/[kg, x mol x °K]
𝑉 b = Volumen del gas a condiciones base.
𝑃b = Presión absoluta base.
𝑍b = Factor de Compresibilidad base.
𝑇b = Temperatura Base.
El GPA 2172 emplea el “método del factor de suma” para predecir la densidad ideal relativa
(DRid), el factor de compresibilidad base (Zb), densidad relativa real (RD), la densidad de base
(ρb), y el poder calorífico superior (HHVb). El cromatógrafo de gases mide la composición de
la corriente y calcula la densidad ideal relativa (RDid), factor de compresibilidad base (Zb),
densidad real relativa (RD), la densidad de base (ρb) y el poder calorífico superior (HHVb).

3.8.10. Densidad de Flujo

La densidad de flujo (ρtp) es la densidad de masa del fluido que fluye a presión y temperatura
(Pb,Tb) para una composición dada. El factor de compresibilidad de flujo (Ztp) se utiliza para
calcular la densidad de masa (ρ) de un gas o fase densa del fluido usando la siguiente
ecuación:

48
𝑃𝑓×𝑀𝑔𝑎𝑠
𝜌𝑡𝑝 = (3.16)
𝑅×𝑍𝑡𝑝 ×𝑇𝑓

Donde:

𝜌𝑡𝑝 = Densidad de masa del fluido Tf , y Pf .

M gas = Peso Molecular del flujo de gas.

R = Constante universal de los gases.

𝑃𝑓 = Presión Absoluta de flujo.

Ztp = Factor de Compresibilidada condiciones de flujo.

Tf = Temperatura Base.

La densidad de flujo (𝜌𝑡𝑝) es la densidad masica del fluido a la presión de flujo (𝑃𝑓) y
temperatura (𝑇𝑓 ) para una composición definida. Se determina por uno de los métodos
siguientes:

- La ecuación de predicción del estado (método de composición detallada de AGA 8)


para múltiples fluidos componentes utilizando análisis de la composición, Tf , y Pf .
- Correlación Industria l (AGA 8 método bruto 1) usando el valor calorífico bruto,
densidad relativa ideal, fracción molar de CO2, Tf , yPf .
- Correlación Industria l (AGA 8 método bruto2) usando la densidad relativa ideal,
fracción molar de N2, fracción molar de CO2, Tf , y Pf .
- Densitómetro en línea

3.8.11. Viscosidad Absoluta

Es una medida interna o intermolecular de la resistencia del fluido al esfuerzo cortante. Otra
forma de expresarla viscosidad absoluta es una indicación de la lubricidad del fluido. La
viscosidad absoluta está correlacionada por la siguiente expresión general:

𝜇 = 𝑓(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛, 𝑃𝑓 ,𝑇𝑓 ) (3.17)

Para aplicacionescon medidor de placa de orificio en el gas natural, la viscosidad absoluta es


generalmente fijada en un valor de 0,0103cp. Para aplicaciones más precisas, se puede aplicar
una ecuación de estado o correlación industria l para predecir la viscosidad absoluta (µ) a
presión y temperatura que para una composición dada.

49
3.8.12. Coeficiente Isoentropico

El Exponente Isentrópico (𝑘) es una propiedad termodinámica que establece la relación entre
la presión y la densidad de un fluido que se expande cuando el fluye a través de un medidor
de flujo de presión diferencial (Orificio, Venturi, la tobera subsónica, de cono en V, de Pitot).
Es decir es un factor que compensa el cambio de densidad que el fluido experimenta al
atravesar una restricción. En la medición se aplican dos tipos de exponentes isentrópicos: Ideal
(Kid) y Real (Ki).

Esta variable generalmente es proporcionada por el fabricante y obedece la siguiente


correlación:

𝑘 𝑟 = 𝑓(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛, 𝑃𝑓 ,𝑇𝑓 ) (3.18)

3.8.13. Velocidad del Sonido (SOS)

Es la tasa a la que una onda de sonido viaja a través de un medio. Para medidores de flujo
ultrasónicos, la medida de SOS es la velocidad a la que la señal ultrasónica pasa a través del
fluido. El SOStp predicho, varía en función de la presión y la temperatura de flujo (Pf ,Tf ) para
una composición dada:

𝑆𝑂𝑆𝑡𝑝 = 𝑓(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛, 𝑃𝑓 , 𝑇𝑓 ) (3.19)

Para calcular el SOS predicho, se requiere una ecuación de estado o una correlación de la
industria.

3.8.14. Velocidad de Flujo en el Sistema de Medición14

Los niveles aceptables de velocidad definen la caída permanente de presión en el sistema de


medición. Es por ello que se debe especificar velocidades máxima, mínima y normal para un
sistema de medición definido.
Para la mayoría de los operadores, el criterio que se usa e relación a la máxima velocidad del
gas (v avg) es:
En el sistema de piping.

- Tubería principal, 50 (pies/seg).


- Headers, 50 (pies/seg).

14
James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company, Houston, Texas; Copyright
2006.

50
- Tuberías secundarlas, 50 (pies/seg).
- Tubería de regulación, 200 (pies/seg).

En el medidor según el tipo.

- Medidores de placa de orificio, 50 (pies/seg).


- Medidores ultrasónicos, 65 (pies/seg).
- Medidores tipo turbina, 50 (pies/seg).

Velocidades del gas por encima de 50 (pies/seg) pueden causar:

- Generación de pulsación de flujo en las zonas de recirculación como headers y dead legs.
- Generación de ruido tanto audible como ultrasónico.
- Erosión acelerada debido a la presencia e partículas en la corriente de gas.
- Genera una caída de presión en el acondicionador de flujo, generalmente una velocidad
de flujo de 60 pies/s causa una caída de presión de 3-4 psi, si la velocidad se incrementase
a 120 pies/s la caída de presión serla de 12-16 psi.

Velocidades del gas por encima de 65 (pies/seg) puede causar fatiga en los thermowells, toma
de muestras y en otros.

El medidor ultrasónico es poco vulnerable a este tipo de efecto, ya que es capaz de operar
bajo cierto riesgo, por encima de los 100 (pies/seg).

51
CAPITULO IV

DISEÑO DE UN SISTEMA DE MEDICION

4.1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO

4.1.1. Consideraciones Generales

En una primera instancia, los recursos de capital y operativos aplicados por las transferencias
fiscales deben estar en proporción con el coste total de la medida: el costo de capital (CAPEX),
el costo de operación y mantenimiento (OPEX), la práctica de la industria o de las normas, el
cumplimiento normativo y la exposición fiscal, o riesgo total.

El equipo de transferencia de custodia debe estar conformado de componentes disponibles


comercial mente y diseñados para ensayos mensuales de verificación y calibración. Las cuales
deben ser realizadas por el personal de operación o de un acuerdo mutuo sobre terceros.

Se debe definir un reporte de auditoría claro, conciso y documentado para permitir que todas
las partes comprendan plenamente las transacciones de medición de campo a las
determinaciones de contabilidad.

4.1.2. Consideraciones de Incertidumbre de los Equipos de Medición

La incertidumbre de medida (o exactitud) comprende errores sistemáticos y aleatorios. Como


se indicó anteriormente, cada medición está sujeto a error. Incluso la instalación de medición
más precisa tiene incertidumbre. La magnitud del error nunca puede ser conocida con
exactitud, ya que no hay manera de determinar el valor real. Un objetivo importante es reducir
al mínimo el error sistemático asociado con las mediciones 15.

Muchos factores influyen en la incertidumbre general asociado con una aplicación de medición
de caudal. La incertidumbre depende no sólo en el hardware o equipo, sino también en el
rendimiento del hardware, el rendimiento del software, el método de cálculo, el método de
calibración, el equipo de calibración, los procedimientos de calibración, y el factor humano. Es
por ello que el usuario debe especificar la incertidumbre que desee para su diseño, de manera

15
GN - La Revista del Gas Natural; GUILLERMO DÍAZ ANDRADE; “Calidad del Gas Natural Algunos Aspectos a Considerar
para Prestar con Calidad el Servicio de Transporte de Gas Natural por Ductos”; Colombla-Julio de 2010.

52
de poder operar y mantener las instalaciones correctamente. Normalmente, el propietario
especifica una incertidumbre objetivo general de ±0,50% o ±1,00% para la instalación de las
facilidades de medición. La incertidumbre específica y determina que dispositivos primarios,
secundarios y terciarios para van a ser montados.

4.1.3. Precisión en la Medición de Flujo

La especificación de precisión en la medición puede tener un efecto drástico sobre el costo de


la instalación del medidor, esta debe estar especificado tanto en el contrato de venta de gas
como en las tarifas de venta o especificado en un estándar de la industria para la elección del
medidor correcto. En muchas ocasiones, es necesario establecerse un valor de precisión
requerido o deseado para poder elegir bien el medidor adecuado y los dispositivos secundarios
y terciarios.

4.1.4. Rangeabilidad

En base a esta característica de los medidores se definirá cuantos medidores y en que


configuración se instalará el sistema de medición. La estación de medición debe estar
diseñado para responder a los cambios de flujo a fin de no crear molestias operativas
indeseables por inestabilidad en el suministro de gas.
Otro punto importante a tener en cuenta para el diseño de la estación de medición es que la
precisión del medidor normalmente se degrada cuando este funciona en el extremo inferior de
su rango, esto varía según el tipo y la configuración del medidor (generalmente 5–10% del
rango).

4.1.5. Calidad y Limpieza de la Corriente de Gas

Ante la presencia de contaminantes, como se aprecia en la Figura 4.1, algunos medidores de


gas son lo suficientemente robustos como para operar exitosamente en corrientes de flujo
contaminado, dependiendo al tipo de medidor. La mayoría de los medidores de flujo se ven
afectados negativamente por contaminantes en la corriente de flujo lo cual resulta en errores
aleatorios en la medición. Es por ello que se debe consultar al fabricante para tener una
información detallada de las condiciones de operación del medidor o se puede hacer el uso de
filtros o scrubbers para manejar estos flujos.

53
FIGURA 4.1. ACUMULACIÓN DE CONTAMINACIÓN EN EL LECHO DE UN MEDIDOR DE PLACADE
ORIFICIO

Fuente: Edgar B. Bowles, Jr. “METER SELECTION FOR VARIOUS LOAD REQUIREMENTS” -
Southwest Research Institute - 6220 Culebra Road - San Antonio, TX 78238-5166 USA

4.1.6. Espacio para la Instalación e Infraestructura

Los diferentes tipos de medidores de flujo tienen diferentes requisitos para la configuración de
la instalación tanto mecánico como eléctrico. Por ejemplo, los medidores de flujo de diafragma
funcionan con energía de la corriente de gas que fluye. En contraste, los medidores
ultrasónicos requieren energía eléctrica para accionar los transductores ultrasónicos,
controladores y microprocesadores asociados.
Los medidores inferenciales (discutidos a detalle más adelante), tales como de orificio, tipo
turbina o ultrasónicos, por lo general requieren una cierta longitud recta de tubería aguas arriba
y aguas abajo del medidor a fin de funcionar con precisión. En contraste, los medidores de
desplazamiento positivo, tales como los de diafragma o rotativos, típicamente no requieren
ninguna longitud de tubería recta aguas arriba y aguas abajo del medidor. Por lo tanto, los
límites de espacio disponible para la instalación del medidor pueden influir en el tipo de
medidor de flujo seleccionado para la aplicación.

4.1.7. Consideraciones Ambientales y Atmosféricas

La mayoría de los medidores de flujo están influenciados por lo menos aun cierto grado por
las condiciones ambientales que los rodean. Las condiciones climáticas extremas pueden
perturbar las salidas de señal, así que se deben tomar precauciones para minimizar o eliminar
la influencia del medio ambiente circundante. Por ejemplo, la radiación solar directa en un
cuerpo del medidor de flujo puede provocar el calentamiento asimétrico en el cuerpo del
medidor. Consecuentemente a veces resulta conveniente proteger el cuerpo del sistema de
medición con algún material aislante.

54
FIGURA 4.2. PROTECCIÓN DE LAS CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS, TEMPERATURAS ALTAS Y FRIOS
EXTREMOS.

Fuente: High Pressure Gas Receiving Systems (GRS) for Power Plants
Disponible en: http://www.metronco.gr

4.1.8. Tipo del Medidor a Instalarse

Diferentes diseños de medidores de flujo muestran diferentes sensibilidades a errores por


efecto de la instalación. Existen básicamente dos tipos de medidores de flujo de gas los
discretos y los inferenciales 16.
Los medidores discretos, determinan la tasa de flujo volumétrico de gas mediante la
separación continua de la corriente en segmentos discretos y luego contando el número de
segmentos medidos por unidad de tiempo. Los medidores de diafragma, rotativos, y los de
turbina son ejemplos de medidores discretos.
Los medidores inferenciales, determinan la tasa de flujo volumétrico por la medición de uno
o más propiedades dinámicas de la corriente de gas que fluye. Como ejemplo se tiene el
medidor de orificio, ultrasónico y Coriolis. Estos medidores son los más sensibles a errores
debido a la los efectos de la instalación.
Está comprobado que particularmente los medidores inferenciales, son susceptibles a errores
cuando el perfil de flujo en el medidor está distorsionado. Las fuentes de las distorsiones de
perfil de flujo son muchos, como ser:
 La geometría de la tubería aguas arriba de un medidor de flujo que puede crear
distorsiones de flujo propagándose varios cientos de diámetros de tubería aguas abajo
antes de disiparse por completo

16
Ultrasonic Flow meters, By Jesse Yoder, Ph.D. Flow Research Inc., Flow Research.com

55
 Los cambios repentinos en el diámetro de la tubería, ya sea aguas arriba o aguas abajo
del medidor, también pueden ocasionar distorsión en el perfil de flujo.
 La asimetría del perfil de velocidad, remolinos, y la combinación de ambos son
ejemplos de distorsiones de perfil de flujo que pueden resultar en errores.

4.1.9. Mantenimiento a Largo Plazo de las Instalaciones de Medición

En el estudio del CAPEX, adicionalmente al costo de instalación, se debe considerar el costo


de mantenimiento a largo plazo. No todos los medidores de flujo tienen los mismos requisitos
de mantenimiento; Por lo tanto, estos costos pueden variar sustancialmente resultando más
elevados de lo previsto.
Por ejemplo, algunas compañías suelen estandarizar el uso de "tees de inspección" aguas
arriba y aguas abajo de los medidores ultrasónicos con el fin de reducir el tiempo y el esfuerzo
para inspeccionar la contaminación por acumulación presente en el interior del medidor.
FIGURA 4.3. INSTALACIÓN MEDIDOR DE FLUJO ULTRASÓNICO CON LA TEE DE INSPECCIÓN AGUAS
ARRIBA Y AGUAS ABAJO DEL MEDIDOR

Fuente: Edgar B. Bowles, Jr. “METER SELECTION FOR VARIOUS LOAD REQUIREMENTS” -
Southwest Research Institute - 6220 Culebra Road - San Antonio, TX 78238-5166 USA

4.1.10. Acondicionadores de Flujo

El perfil de velocidad que tiene un efecto en el error del medidor o el coeficiente de descarga
en los medidores de placa de orificio para compensar el efecto de turbulencia.
Un modo efectivo para minimizar o eliminar la influencia adversa de la dinámica del fluido
(perfil de velocidad, asimetrías, efecto remolino, etc.) en el desempeño del medidor consiste
en la instalación de un acondicionador de flujo aguas arriba del medidor. Existen varios diseños
de estos dispositivos como se muestra en la Figura siguiente.

56
FIGURA 4.4. EJEMPLO DE ACONDICIONADORES DE FLUJO

Fuente: Edgar B. Bowles, Jr. “METER SELECTION FOR VARIOUS LOAD REQUIREMENTS” -

Southwest Research Institute - 6220 Culebra Road - San Antonio, TX 78238-5166 USA

4.1.11. Redundancia en los Equipos

Para minimizar el tiempo de inactividad se requiere que los equipos presenten redundancia.
El tiempo de inactividad debido a mantenimiento o reparación en el equipo debe mantenerse
al mínimo en cualquier instalación de medición para evitar la necesidad de tener que
interrumpir los movimientos. Para ello es muy importante implementar un sistema de control
automatizado para de este modo reducir al mínimo los errores de medición.

4.2. PARÁMETROS DE DISEÑO

Una facilidad de medición, no opera con un gas natural de composición, presión, temperatura
o flujo de masa constante, es por ello que se debe instalar ciertas facilidades con el fin de
acondicionar las propiedades físicas de modo que las mediciones sean más precisas
constante. Estos parámetros incluyen:

- Presión Base (Pb).


- Temperatura Base (Tb).
- La composición del gas, máximo, mínimo, normal.
- Envolvente de fases, máximo, mínimo, y composiciones normales.
- El peso molecular del gas (MWgas) para la composición normal.
- Densidad Relativa Ideal (RDid) para la composición normal.
- Densidad Relativa Real (DR) para la composición normal.

57
- Densidad Base (ρb) para la composición normal.
- Contenido de Energía (HHVb) de composición normal.
- Tasa de flujo másico (qm ). Máximo, mínimo, normal.
- Tasa de flujo volumétrico en condiciones de base (qv b). Máximo, mínimo, normal.
- Presión de flujo (Pf ). Máximo, mínimo, normal.
- Temperaturade flujo (Tf ). Máximo, mínimo, normal.
- Densidad de flujo (ρtp) para todas las composiciones, Pf y Tf .
- Viscosidad absoluta (µ) para todas las composiciones, Pf y Tf .
- Exponente isoentrópico Ideal (Kid) para el factor de expansión Buckingham.
- Exponente isoentrópico Real (Kr) para todas las composiciones, Pf y Tf .
- Velocidad del sonido SOS para todas las composiciones, Pf y Tf .
- Montaje de medidores y la velocidad de cabecera, Máximo, Mínimo, caudales
normales.
- Sistemas de muestreo, Máximo, mínimo, velocidades normales.

4.3. CONDICIONES DE OPERACIÓN

Para el buen un funcionamiento y mediciones con baja incertidumbre, las condiciones de


operación a tener en cuenta en el adecuado diseño y operación son:

- La presencia de flujo multifásico.


- La presencia de pulsaciones.
- Limpieza del arroyo.
- Frecuencia de operaciones de Pigging.
- La formación de hidratos de composición normal, Pf , y Tf .
- Autorrefrigeración y el calor de la compresión.
- Consideraciones NACE (agua, dióxido de carbono, azufre y sulfuro de hidrógeno).
- Fungicidas, biosidas, eliminadores de oxígeno, y los inhibidores de corrosión interna
(control de bacterias y corrosión).
- Compatibilidad con el elastómero.

4.4. REQUERIMIENTOS PARA LAS INSTALACIONES

Para la ubicación de punto de instalación de la estación de medición se debe considerar un


sitio mutuamente aceptable, basado en los siguientes requisitos:

58
 Efectos de los niveles sonoros de ruido, riesgo ambiental, seguridad y la seguridad de
la ubicación.
 Programa anual de inspecciones del medidor, calibraciones mensuales in situ, y las
actividades de solución de problemas.
 Si se instalan medidores ultrasónicos de flujo MUSM, se debe tomar previsiones para
la fácil desinstalación y re-calibración del medidor fuera de sitio.
 Además que se debe dar especial consideración al de toma de muestras de gas, así
como el portador de cromatografía de gases y la calibración de cilindros de toma de
muestra estándar.

4.4.1. Ubicación Onshore

Para la instalación de la estación de medición en tierra (onshore), esta debe estar ubicado en
un lugar adyacente a la vía pública o privada de fácil acceso y lo más cerca posible a la
tubería. No debe ser construido sobre la tubería o el derecho de vía. Se deben permitir 10 pies
de espacio entre la tubería de la estación y la valla. La superficie de emplazamiento debe ser
adecuado para la entrada de un camión. Una valla de tela metálica, con una altura mínima de
6 pies, equipada con puertas de cierre debe rodear el lugar y la tubería sobre el suelo. Se debe
instalar una señal de seguridad donde se indique el nombre de la instalación, el operador, y el
número de teléfono de emergencia. Esta señal debe ser publicada en, o cerca de la puerta. El
área dentro de la cerca deberá mantenerse con cubierta vegetal adecuada: de plástico cubierta
con grava, cáscara, y así sucesivamente. El sitio debe tener un drenaje adecuado para evitar
cualquier inundación o agua estancada.

4.4.2. Estructuras Civiles y Mecánicas

Para el diseño y funcionamiento adecuado de las instalaciones de transferencia de custodia,


se requieren varias estructuras como ser edificios para el control y transmisión de datos,
protección para el cromatografo, computador de flujo en línea, soporte para los componentes
de medición, entre otros.

4.4.3. Aspectos de Seguridad de Otras Estructuras

Cualquier equipo conectado al sistema de medición (intercambiadores de calor, calderas,


reguladores, válvulas de control, etc.) debe estar separado de los edificios destinados a
instrumentación y comunicaciones, ubicándose aun mínimo de 10 pies de distancia de
cualquier estructura de medición de caudal. En caso de contar con sistema de

59
precalentamiento del gas, las calderas deben ubicarse a un mínimo de 25 pies de distancia de
cualquier estructura de medición de caudal.

4.4.4. Condiciones Climáticas Extremas

Para este tipo de condiciones ambientales, el montaje del medidor de caudal y válvulas de
DB&B deben ser instalados en el interior de un edificio de ambiente controlado. Se deben
tomarse previsiones para que el medidor pueda removerse de manera fácil para
mantenimiento o reemplazo. Todo el venteo de gas y dispositivos de quema deben ser
canalizado al exterior por razones de seguridad.

4.4.5. Clasificación Eléctrica de Estructuras

Todas las estructuras de medición deben tener una clasificación eléctrica en acuerdo con los
estándares apropiados como ser la NPFA, API RP 500. La construcción de estas estructuras
están sujetas a la inspección y aprobación por las partes de fiscalización.

4.4.6. Cableado y Conexión de Puesta a Tierra

Todo el cableado eléctrico, así como la Clasificación de locación deben estar de acuerdo con
el Código Eléctrico Nacional (última revisión). El cableado del sistema de instrumentación y
control debe estar mecánicamente protegido con excepción para el cableado de las RTD para
transmisores de temperatura inteligentes. El cableado del sistema de instrumentación y control
debe ser instalado de forma separada a los cables de alimentación, de corriente alterna para
motores.

Las juntas soldadas entre cables no se aceptan debido a la naturaleza corrosiva del medio
ambiente. Los empalmes o terminaciones de cableado de la instrumentación no son
aceptables, excepto en la caja de conexión a la terminación del skid. El circuito de relays para
el control del PLC debe estar ubicado dentro del panel de control de medición y se
recomiendan que sean relays de 24 Vdc con indicación led para facilitar la solución de
problemas.

La energía para instrumentos de medición de caudal instalados en el panel de control de


medición es suministrada a través de una fuente de CC. Así mismo, todos los instrumentos de
montaje en panel con protección mecánica metálica deben contar con sistema de puesta a
tierra a través de jabalinas de cobre.

60
Para fines de mantenimiento, se deben implementar los siguientes servicios públicos en las
proximidades de los medidores: salidas de 120 VAC, 60 Hz a prueba de explosiones y una
fuente de suministro de aire neumático. Además, el panel de control de medición, a efectos de
mantenimiento, debe estar equipado con las siguientes utilidades: tomas de 120 VAC, 60Hz,
y tomas de 24 VCC.

El sistema de medición debe estar equipado con un sistema de puesta a tierra de CA con su
respectivo bus de tierra y un bus de tierra del sistema de instrumentación. Los buses de tierra
deben estar ubicados no menos de 3 pulg. y no más de 6 pulg. de separación entre si. Cada
bus de tierra debe ser de 0,125 in. de espesor por 0,750 in. de ancho por 8,000 in. de largo de
cobre sólido, con un mínimo de 12 agujeros perforados atornillados.

4.5. REQUERIMIENTO EN CUANTO A DUCTOS

4.5.1. Requerimientos Generales

Las tuberías y accesorios deben estar soldadas y revestidas de acuerdo con las
especificaciones aprobadas de operador además de contar con los Ensayos No Destructivos
(END) correspondientes. La tubería debe ser enterrada cuando sea posible para reducir al
mínimo los costes de mantenimiento y aumentar la facilidad de acceso para las operaciones y
mantenimiento del sistema de medición.

Si el gas contiene componentes corrosivos, como ser sulfuros, agua libre, o dióxidos de
carbono, entonces se debe considerarse requerimientos especiales de material y practicas
adecuadas para controlar los efectos corrosivos de tales productos. Según se trate de
componentes soldados, de debe optar por usar aceros inoxidables bajos en contenido de
carbono.

Para minimizar la posibilidad de falla por fatiga en las juntas, se puede hacer el us o de
accesorios con rosca de acuerdo a aprobación técnica. Las excepciones son las siguientes.
Para los instrumentos y válvulas de muestreo, la válvula unida al elemento de tubería se suelda
en la parte de tubería y se atornilla en el lado de la instrumentación. Para especificaciones
ANSY 400 o menores, la sonda termowell soldada a la tubería tiene conexión hacia los
dispositivos secundarios es roscada hembra en cambio para especificaciones ANSY 600 o
mayores esta conexión tiene que ser bridada.

61
Todas las válvulas, accesorios, y secciones de tubería se basarán en un factor de diseño de
0,50 (50% del límite elástico mínimo especificado). Toda la tubería debe ser API 5L Grado B
o superior sin costuras, de conformidad con los requisitos y estándares de diseño. Todos los
accesorios deben ser ASTM-A105 o superior con alta resistencia a la fluencia.

4.5.2. Continuidad de la MAOP

Se requiere una continuidad en los rangos de presión y Máxima Presión de Operación


Admisible (MAOP) a lo largo de todo el sistema de medición. Cualquier sección de tubería que
cause una discontinuidad en la MAOP requiere la instalación de equipos de protección contra
sobrepresión.

4.5.3. Prueba Hidrostática

En todo el sistema de medición las tuberías de conexión deben ser probadas hidrostáticamente
a una presión mínima de 1,5 veces la MAOP o 90% de la resistencia mínimo de rendimiento
especificada (SMYS) de cualquier tubería o accesorio en todo el conjunto. La prueba
hidrostática se lleva a cabo durante un mínimo de 4 horas y se registra en un gráfico que
contiene la temperatura de ensayo y la presión de prueba.

Si el fluido empleado para la prueba hidrostática es agua, se deben utilizar chanchos de


desplazamiento para remover el agua. Cuando el fluido empleado es nitrógeno como medio
de prueba, el tiempo de prueba debe llevarse a cabo en 4 horas como mínimo registrando de
la misma forma los datos de presión y temperatura de prueba. La realización de estas pruebas
siempre debe cumplir con los estándares y requerimientos aplicables.

4.5.4. Pruebas No Destructivas

Todas las juntas soldadas a tope deben ser plenamente radiografiadas (Rayos-X100%). Estas
soldaduras además, deben cumplir con requisitos de las Regulaciones Federales de
Seguridad en transporte de gas por ductos y todos los demás códigos y normas aplicables.

Todos los accesorios soldados a los elementos de tuberías deben emplear soldaduras de
penetración total. Todas las soldaduras así como las piezas de fundición de cuerpo del medidor
deben ser inspeccionadas por partículas magnéticas o examen ultrasónico y deben cumplir
con todos los requisitos de las Regulaciones Federales de seguridad de Transporte de Gas y
todos los demás códigos y normas aplicables.

62
4.5.5. Soportes de Tuberías

Se deben instalar soportes de tubería debajo de las mismas para prevenir el exceso de estrés
o tensión en el conjunto de la instalación y la tubería.

4.6. CONTROL Y REGULACIÓN DE LA PRESIÓN

4.6.1. Válvulas de Control

El propósito de una válvula de control de flujo es mantener la porción deseada del flujo hacia
cada medidor de flujo y asignar una parte de la velocidad de flujo para satisfacer los requisitos
de programación para el mes, semana, día u hora. Las válvulas de control de flujo deben tener
un diseño a prueba de falla en el lugar (fail-in-place).

Para la aplicación de medidores de orificio, turbina y rotativas, las válvulas de control de flujo
deben ser instalados en cada conjunto de medidor de flujo aguas arriba de la válvula de DB
&B de salida existente. Alternativamente, una estación de válvula de control de flujo puede ser
instalada aguas abajo de la cabecera de salida para proporcionar la misma funcionalidad. Se
puede instalar un bypass alrededor de todos los reguladores y válvulas de control a menos
que el diseño sea en paralelo. Este bypass debe contar con tomas para la detección de la
presión del gas de alimentación. Los dispositivos de bloqueo deben ser proporcionados en
todas las válvulas de derivación. Además se deben instalar venteos en cada sección de
aislamiento.

Para el diseño adecuado de los medidores Ultrasónicos (MUSM), se requieren características


especiales, como una longitud adecuada entre el ensamblaje del medidor y las válvulas de
control para minimizar los efectos acústicos. La válvula de control de flujo estación debe ser
instalada aguas abajo de la cabecera de salida. Este requisito está diseñado para minimizar
los efectos del ruido de ultrasonidos de las válvulas de control sobre los medidores
ultrasónicos. El control de la velocidad en el cuerpo tubular de las válvulas debe estar limitado
100 pies/seg debido a consideraciones de erosión y fatiga. Tanto las tuberías aguas arriba
como aguas abajo deben ser del mismo diámetro o más grande que todas las válvulas de
control y reguladores. Se deben instalar válvulas de aislamiento tipo bola aguas arriba y aguas
debajo de todos los reguladores y válvulas de control. También se debe instalar una válvula
de purga entre la válvula de control y la válvula de aislamiento. Las válvulas de purga también
pueden ser instaladas en los spools aguas abajo de las válvulas de control.

63
4.6.2. Válvulas Doble Bloqueo y Purga DB& B

Estas válvulas facilitan las actividades de inspección y mantenimiento. Además que tienen
dos sellos independientes, para bloquear totalmente el flujo. Las mismas deben cumplir con
requerimientos según la API 6D. La válvula debe estar equipado con lo siguiente:

- Bola de acero al carbono niquelado.


- Asiento de acero inoxidable con inserto de nylon.
- Puertos secundarios de inyección de sellador.
- Seguro contra incendios.
- Cuerpo anti-reventamiento.
- Paradas Integral de vapor.

El cuerpo de la válvula debe estar equipado con válvulas de alivio apropiadas, si es necesario,
para proteger contrala expansión térmica. Además deben ser del mismo tamaño nominal que
el medidor y las conexiones tubulares y contar con sistema de detección de fugas.

4.6.3. Válvulas de Retención (Check Valve)

Para asegurar que la integridad de la estación de medición, puede ser necesario la instalación
de una válvula de retención para evitar que el fluido medido haga un retroceso hacia las
facilidades de medición. Esta instalación se la debe realizar en conformidad con las
instrucciones del fabricante en cumplimiento a los requerimientos de la norma API 6D, en el
extremo de cada conjunto de medidor de flujo antes de la válvula DB &B de salida.

4.6.4. Facilidades de Venteo y Quema

Se debe proporcionar instalaciones adecuadas de venteo y quema para garantizar


operaciones seguras y ambientalmente aceptables. El diseño del sistema debe tener en
cuenta las bajas temperaturas que puedan ocurrir cuando se purga el sistema de gas.

El sistema de control mediante bypass debe incluir dos válvulas con sistema de obturación y
ventilación entre válvulas.

4.6.5. Protección ante Sobrepresión

El uso de dispositivos de protección contra la sobrepresión se basa en el acuerdo del operador


del sistema de medición y el transportista. Los dispositivos de protección contra sobrepresión
son independientes de las válvulas principales de control se los denomina “Sistema

64
Instrumentado de Seguridad”. El monitoreo de las líneas de detección y suministro de gas
debe ser independiente y dedicada a la finalidad de protección de sobrepresión. Dependiendo
de los requisitos, el uso de las válvulas "fail-open" o "fail-close" se determinan sobre una base
de caso por caso.

4.7. ACONDICIONAMIENTO DEL FLUJO

4.7.1. Cabezales (Headers)

Todos los diseños de sistemas de medición en paralelo requieren el uso de cabezales aguas
arriba y aguas abajo dimensionadas usando la siguiente regla: “El área de la sección
transversal de cabecera será de al menos dos veces la suma del área de la sección transversal
del conjunto de medidor de flujo en operaciones paralelas en cualquier momento”.
FIGURA 4.5. CONFIGURACIÓN DE CABEZALES

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

65
Estos cabezales deben ser dimensionados de acuerdo a la siguiente ecuación:

𝐷ℎ = [2 × (𝐷12 + 𝐷22 + ⋯ 𝐷𝑛2 )]0.5 (4.1)

Donde,

Dh = Diámetro del cabezal.


D1, D2,…..Dn = Diámetro del arreglo individual de cada medidor en el sistema de
medición
n = Número de arreglos operacionales

Los cabezales pueden tener la configuración en T, Z y C. como se aprecia en la Figura 4.5.

Los cabezales deben estar equipadas con desagües para la eliminación de condensado
líquido, el aceite y el agua libre. Basado en una revisión del punto de rocío de hidrocarburos,
un sistema de drenaje automático puede ser necesario. Las velocidades de cabecera no deben
exceder de 50 pies/seg debido a tasas aceleradas de erosión, generación de ruido audible, y
perturbaciones de zonas inestables de recirculación. Además en el diseño de estos cabezales
se debe considerar los efectos en el flujo como ser los remolinos y problemas de pulsaciones.

4.7.2. Los Filtros o Coladores

Son elementos mecánicos que permiten la retención de partículas sólidas en combinación con
aceites presentes en la corriente de gas de entrada al sistema de medición. Las partículas
sólidas en combinación con aceites pueden formar una segunda fase, aumentando así la
incertidumbre de la medición. Así como también pueden tener un efecto abrasivo sobre el
equipo de medición y de la tubería. Los filtros pueden ser necesarios para eliminar las
partículas excesivas de la corriente que fluye. Estos filtros deben estar ubicados aguas arriba
del sistema de muestreo en cada conjunto de medidor para garantizar un mantenimiento
adecuado sin necesidad de un cierre de la instalación.

Para minimizar la caída de presión es necesario que el tamaño nominal del filtro sea igual al
tamaño nominal del medidor. Es recomendable que estos filtros sean de forma tubular
equipados con sensores de presión diferencial para indicar la presencia de excesos de
partículas.

66
4.7.3. Control de Pulsaciones

Para obtener mediciones confiables, es necesario suprimir los efectos pulsantes en el flujo del
gas de entrada. No se puede obtener una medición confiable de flujo con un medidor cuando
están presentes pulsaciones en el punto de medición. Hasta la fecha no existe algún ajuste
teórico o empírico satisfactorio para el medidor cuando existe este fenómeno en la medición
de transferencia de custodia. Sin embargo, se han desarrollado instrumentos para medir la
presencia de pulsaciones y evaluar la eficacia de las prácticas para contrarrestar este
fenómeno.

En general, los dos enfoques que han sido eficaces en la disminución de la pulsación y su
efecto en la medición son17:

1. Colocar el ensamblado del medidor de caudal en un lugar más favorable con respecto
a la fuente de la pulsación, tales como el lado de entrada de los reguladores, o
aumentar la distancia de la fuente de la pulsación.
2. Insertarlos tanques de capacidad (volumen), restricciones de flujo, o filtros
especialmente diseñados en la línea entre la fuente de la pulsación y el conjunto de
medidor de flujo para reducirla amplitud de la pulsación.

4.8. SEÑALES DE TRANSMISIÓN

Existen tres tipos básicos de señales de transmisión: Analógicas, Digitales y de estado on-off.

- Para señales analógicas se tiene a los siguientes elementos:


o dP = Transmisor Inteligente de Presión Diferencial.
o Pf = Transmisor Inteligente de Presión Estática.
o Tf = Transmisor Inteligente de Temperatura.
o GC = Cromatografo de Gas en Línea.
o C = Calorímetro en Línea.
o H2O = Analizador de Humedad en Línea.
o DT = Densitómetro en Línea.
o H2S = Analizador en Línea de sulfuro de Hidrogeno.
o S = Analizador en Línea de Azufre.

17
Ultrasonic Meter Station Design Considerations JOHN LANSING, Manager, Gas Measurement Technology, Daniel
Measurement and Control, Houston, TX

67
Para señales digitales se tiene a los siguientes elementos:

o dP = Transmisor Inteligente de Presión Diferencial.


o Pf = Transmisor Inteligente de Presión Estática.
o Tf = Transmisor Inteligente de Temperatura.
o dP, Pf , Tf = Transmisor Inteligente Multivariable.
o GC = Cromatografo de Gas en Línea.
o C = Calorímetro en Línea.
o H2O = Analizador de Humedad en Línea.
o DT = Densitómetro en Línea.
o H2S = Analizador en Línea de sulfuro de Hidrogeno.
o S = Analizador en Línea de Azufre.
- Para las señales de estado on-off se tiene:
o On-Off = Sistema de activación del Extractor de Muestra.
o Open/Close/Travel = Válvula de posición DB&B.
o On-Off = Activación del sistema de alarmas.

Las señales analógicas operan en un rango de 4-20 mA (0 a 5 Vdc con 250Ω de resistencia).
Además los equipos con este tipo de señal deben estar equipados con un convertidor de
corriente a 12 ADC. Las señales digitales son preferidas en vez de las analógicas debido a la
mayor precisión que conllevan. Sin embargo, el elemento terciario debe ser capaz de
comunicarse con el elemento secundario a través de un protocolo de comunicación. Las
señales de estado generalmente son usadas para indicar el estado de las válvulas de bloqueo.

4.9. INSTRUMENTACION DE LOS ELEMENTOS SECUNDARIOS

4.9.1. Sensores de Presión

El sistema de medición debe contar con sensores de presión estática y sensores de presión
diferencial (pf y dP) para censar la cantidad, la calidad y operatividad de las instalaciones, la
presión máxima de operación permisible (MAOP) de los sensores de presión deben ser al
menos igual a la MAOP de la instalación de medición. Esta medida es útil para el cálculo del
flujo de gas real, ya que corrige los valores contractuales de presión base (14.73 psia) a los
valores de flujo reales en la tubería. Para los cálculos que requieren la presión absoluta de la
línea, como es el caso del AGA 8, se le adiciona por software presión atmosférica a la lectura
del transductor. La presión atmosférica es propia del lugar y es un dato introducido por teclado

68
en el computador de flujo. Se instalarán válvulas de instrumentación para permitirla calibración
del sensor de presión, verificación, y la sustitución de transmisores defectuosos.

FIGURA 4.6. TRANSMISOR DE PRESIÓN ESTATICA

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

Estos dispositivos deben estar equipados con dos salidas una digital y una analógica hacia el
dispositivo terciario. Para las comunicaciones analógicas al dispositivo terciario, una señal de
4-20mA requiere una resistencia de 250-Ω de alta precisión. Los parámetros de amortiguación
deben estar apagados o ajustados a su límite más bajo. Para las comunicaciones digitales con
el dispositivo terciario, el intervalo de actualización del transmisor debe ser menor o igual a 1
segundo. Los transmisores de presión inteligentes deben estar equipados con un protocolo de
comunicación MODBUS18 y los parámetros de amortiguación apagado o ajustados a su límite
más bajo.

4.9.2. Sensor de Presión Estática

El uso de estos sensores de presión estática (Pf ) el cual se muestra en la figura 4,8, está dentro
todas las aplicaciones de medición. Para la determinación de la cantidad de gas, los sensores
de presión estática (Pf ) deben estar ubicados de manera adecuada para el medidor de flujo

18
Protocolo MODBUS. Consiste en un conjunto de Redes digitales de c ampo diseñado para la transmisión de datos en el
Control de Procesos. Diseñado en 1979 por Modicom para su programa de controladores Logicos Programables PLC

69
seleccionado. Los transmisores inteligentes de presión estática deben tener una precisión de
±1.3psig en condiciones ambientales, de funcionamiento y de calibración.

Estos sensores están equipados con una señal programable de salida ya sea analógica o
digital la cual es transmitida hacia los dispositivos terciarios.

4.9.3. Sensor de Presión Diferencial

Estos sensores son esenciales para la aplicación en sistemas de medición con placa de
orificio. Debido al liviano impacto que tienen en la incertidumbre en la medición fiscal. La
diferencial de presión para este dispositivo está limitado a 20 pulg. de columna de agua a 60°F.

La aplicación de los sensores de presión diferencial (dP) (Figura 4.7.) también se puede ver
en cada filtro para controlar permanentemente la cantidad de partículas y la caída de presión.
Estos sensores determinan si los filtros necesitan ser limpiados y pueden ser tanto
transmisores diferenciales inteligentes o medidores de presión diferencial. Los transmisores
multivariables son aceptables si se cuenta con el protocolo de comunicación MODBUS y los
parámetros de amortiguación ajustados en su límite inferior.

FIGURA 4.7. TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL (DP)

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

Estos Transmisores Inteligentes de Presión Diferencial se instalan entre las bridas del medidor
de placa para así determinar la cantidad de flujo a través de dicho medidor. Estos elementos
están asociados a los filtros y deben tener una precisión de ±1.0 psig de la lectura en
condiciones ambientales, de funcionamiento y calibración.

70
Los Transmisores Inteligentes de Presión Diferencial asociados a los filtros deben tener una
precisión mínima de 1% de la escala completa y ser legibles en incrementos de 5,0 psid en su
escala de división. Están equipados con una salida de señal ya sea analógica o digital hacia
los dispositivos terciarios.

4.9.4. Sensores de Temperatura

Estos dispositivos (Figura 4.8) miden la temperatura de flujo en la sección de montaje del
medidor de caudal aguas abajo. Los transmisores inteligentes de temperatura deben estar
equipados con una sonda RTD pt100 (sonda de resistencia de platino de 100Ω) de cuatro
hilos, una precisión de ±0.2°F de lectura a condiciones de ambiente, operación y calibración.
El dispositivo no debe verse afectada por el ruido externo. La resolución de salida del
transmisor de temperatura inteligente debe ser de al menos ±0.1°F o mejor.

EI RTD tiene las siguientes características

- Salida de 100? para cero grados centígrados.


- Exactitud: ±0.2ºF de la lectura
- Margen de Operación: hasta 400 °F (204.4°C).
- Termopozo de Acero 304 con margen de operación hasta 7000psi a 70°F.
- Conector Metálico NEMA 4X, NEC Clase 2.
- Construida en Acero inoxidable.

El cableado debe contar con protección mecánica de forma continua, sin uniones o empalmes
entre la estructura del skit y el dispositivo terciario.

FIGURA 4.8. TRANSMISOR DE TEMPERATURA

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

71
También se puede instalar un themowell maestro dentro de 6-12 pulg. aguas abajo de cada
transmisor de temperatura inteligente para la verificación o calibración del transmisor. Esto
requiere un diámetro de 0,375 pulg. o mayor para permitir el uso de un termómetro de vidrio
de inmersión parcial. El thermowell debe estar instalado a un tercio de diámetro de la tubería.
Sin embargo, la longitud dela vaina en el interior dela tubería no debe exceder de12 pulg.
debido a consideraciones de fatiga.

4.9.5. Transmisor Multivariable

Este tipo de sensores emplea una tecnología de censado de presión y temperatura (dP, Pf , y
Tf ) dentro de un solo dispositivo. Además que están equipados únicamente con una salida de
señal digital hacia el dispositivo terciario. Por lo que a veces su uso no es tan recomendable
ya que en caso de falla de una variable se tendría que reemplazar todo el conjunto.

FIGURA 4.9. TRANSMISOR MULTIVARLABLE

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

4.9.6. Sistema de Toma de Muestras

Se debe utilizar un sistema automático de muestreo de flujo para las operaciones de


transferencia de custodia. El sistema de muestreo debe cumplir con los últimos requisitos de
la normativa API MPMS Capítulo 14, Sección 119.

19
Manual of Petroleum Measurement Standards Chapter 14 - Natural Gas Fluids Measurement Section 1 - Collecting and
Handling of Natural Gas Samples for Custody Transfer

72
FIGURA 4.10. DLAGRAMA P/ID DE UN SISTEMA DE TOMA DE MUESTRA

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Compan y,
Houston, Texas; Copyright 2006.

El sistema de muestreo, Figura 4.10, comprende los siguientes componentes:

- Corriente acondicionado (si es necesario).


- Sondas de muestreo.
- Extractor de muestras automático.
- Los contenedores de muestras.
- Sistema de calefacción de la muestra.
- Líneas de muestreo.

4.9.7. Densitómetro en Línea

Estos elementos se usan para determinar la densidad másica del fluido (𝜌𝑡𝑝) a través del
método pTZ o AGA 8 en combinación con un análisis de composición, presión de flujo (𝑃𝑓) y
temperatura de flujo (𝑇𝑓 ): para los gases que presentan alta presión, particularmente cuando
se aproximan a su punto crítico, ya que bajo estas condiciones, se tiene una mayor
incertidumbre en la medición de la densidad.

Este densitómetro es capaz de medir la densidad másica del gas con una incertidumbre de
±0.20% de la lectura. Este elemento cuenta con una salida eléctrica en forma de señal de
frecuencia hacia el computador de flujo. Este elemento no puede ser instalado donde se

73
presenta cantidades significantes de líquidos como lubricantes del compresor, hidrocarburos
pesados condensados, metanol, biosidas o gases sucios ya que degradarían el desempeño
del equipo.

4.9.8. Analizador de Humedad

La instalación de este equipo nos ayuda a prevenir la formación de hidratos o la corrosión de


la tubería debido a la presencia de vapor de agua en el gas. Como el punto de roció del agua
es dependiente de la presión y composición de la corriente de gas, el analizador de humedades
capaz de medir directamente el contenido de agua midiendo del punto de roció. Este volumen
es medido en partes por millón (ppm v ). Este elemento utiliza las siguientes tecnologías:

- Laser
- Cristales vibratorios
- Oxido de aluminio (Al2O3)
- Oxido de fosforo (P2O5)

Este analizador de humedad cuenta con filtros de membrana para eliminar la contaminación
por glicol, metanol, hidrocarburos líquidos, lubricantes del compresor, acumulaciones de
partículas y líquidos inyectados.

Cuenta con una salida analógica y digital hacia el dispositivo terciario. Para la salida analógica,
una señal de 20mA requiere una resistencia de 250-Ω de alta precisión, además que debe
estar equipado con el protocolo de comunicaciones MODBUS y los parámetros de
amortiguación apagados o ajustados a su límite más bajo.

4.9.9. Cromatógrafo de Gases en Línea

La cromatografía consiste en la habilidad de separación de los componentes usando la


separación por afinidad de fases móvil y estacionario. La fase móvil es el gas en tránsito y la
fase estacionarla es la que permanece en la columna.

Los modernos cromatografos de gas, Figura 4.11, consisten de un microprocesador,


controles, columna cromatografica, válvulas precisas de muestra, sistema backflush, circuitos
de tiempo, detectores controladores de flujo para la muestra en tránsito, y sistema de venteo
por seguridad. Este equipo permite analizar, medir y visualizarlos componentes del gas natural
en % de moles. Un cromatografo tiene cuatro componentes principales: una válvula de
muestra, un horno, una columna y un detector como se ve en la Figura 4.12.

74
FIGURA 4.11. CROMATÓGRAFO EN LINEA DANIEL

Fuente: Disponible en: www.emerson.com

La operación del Cromatografo en línea comienza con el ingreso del gas hacia el colector de
gas a través de una válvula de inyección. Esta muestra de gas pasa a través del regulador y
filtro llega hasta la columna (en fase estacionarla) arrastrado por el gas en tránsito (de fase
móvil). Como los componentes de la mezcla de gas natural en fase estacionarla, estos son
separados en distintos grupos según su densidad y son detectados mientras salen de la
columna. Los mecanismos de separación que actúan son adsorción de superficie, tamaño
molecular y polaridad. Actualmente los Cromatografos en línea emplean un gas inerte seco,
limpio y de alta pureza (99.999%) como gas de tránsito (helio, argón o nitrógeno). La velocidad
de flujo del gas en tránsito es de unos 30cc por minuto.

Este gas cumple tres propósitos principales:

- Provee una termoconductividad al detector sin la presencia de la muestra de gas.


- Transporta la muestra de gas hacia las columnas de análisis.
- Provee enfriamiento a los Detectores de Conductividad Térmica.

El cableado del cromatógrafo de gas hacia los dispositivos terciarios debe estar
mecánicamente protegido y ser continua, sin uniones o empalmes. Además que debe estar
equipado con una salida digital hacia el dispositivo terciario. Para las comunicaciones
digitales, también debe estar equipado con el protocolo de comunicaciones MODBUS y los
parámetros de amortiguación apagados o ajustados a su límite más bajo.

75
FIGURA 4.12. TÍPICO SISTEMA DE MUESTREO EN LINEA CON CROMATOGRAFO DE GAS

Fuente: API-Manual of Petroleum Measurement Standards Chapter 14 - Natural Gas Fluids Measurement
Section 1 - Collecting and Handling of Natural Gas Samples for Custody Transfer SIXTH EDITION, FEBRUARY
2006

Para los sistemas de medición aguas arriba y aguas abajo de las plantas de procesamiento
de gas, el análisis GC requiere, como mínimo, los componentes mostrados en la Tabla 4.1 en
mol%.
TABLA 4.1. COMPONENTES ANALIZADOS POR UN CROMATOGRAFO DE GAS

COMPONENTE SIMBOLO
Aguas arriba de la Planta Aguas debajo de la Planta
Nitrógeno N2 Nitrógeno N2
Dióxido de carbono CO 2 Dióxido de carbono CO 2
Metano CH4 Metano CH4
Etano C2 H6 Etano C2 H6
Propano C3 H8 Propano C3 H8
Isobutano i-C4 H10 Isobutano i-C4 H10
Normal Butano C4 H10 Normal Butano C4 H10
Isopentano i-C5 H12 Isopentano i-C5 H12
Normal pentano C5 H12 Normal pentano C5 H12
n-Hexano C6 H14 n-Hexanos+ C6+
n-Heptano C7 H16
n-octano C8 H18
n-Nonano C9 H20
Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company, Houston,
Texas; Copyright 2006.

76
4.10. DISPOSITIVO TERCIARIO (COMPUTADOR DE FLUJO)

La medición realizada por los medidores primarios no representa un valor real, debido a las
variaciones de temperatura y presión que sufre el gas durante el proceso. Los dispositivos
encargados de realizar la corrección del flujo medido dentro de los límites especificados con
base en la presión y temperatura actual, reciben el nombre de computadores de flujo, y se
convierten en la instrumentación terciaria del sistema de medición. Este elemento recibe
información de los dispositivos primarios y secundarios y, utilizando las instrucciones
programadas, calcula la cantidadde gas que fluye a través del dispositivo primario. La empresa
encargada de la medición debe instalar un computador de flujo por estación de medición de
gas natural. Los computadores de flujo deberán cumplir con el estándar API MPMS Chapter
21, Section 120. El computador de flujo debe estar equipado con protección de contraseña de
software necesario para garantizar un registro de auditoría y seguridad.

Los computadores de flujo con comunicación digital hacia el cromatografo en línea están
encargados de calcular las siguientes propiedades de flujo: RDid, RD, Ztp, Zb, ρb, ρtp, µ, Kid, Kr, y
SOStp,

Los computadores de flujo deben tener las siguientes características:

- Ser dispositivos idénticos.


- Ser instalados en el panel de control de medición.
- Ser capaz de recibirlos resultados del análisis cromatográfico en% de moles.
- Recibir una entrada del transmisor inteligente dP de cada medidor de flujo de orificio.
- Recibir una entrada del transmisor inteligente de presión estática de cada medidor de
orificio, ultrasonidos, turbina, o medidor de flujo de desplazamiento rotativo.
- Recibir una entrada del transmisor de temperatura estática de cada orificio,
ultrasonidos, turbina, o medidor de flujo de desplazamiento rotativo.
- Realizar la totalización flujo bruto de cada medidor orificio, ultrasonidos, turbina, o
medidor de flujo de desplazamiento rotativo.

20
Manual of petroleum Measurements Standards Chapter 21 – Flow Measurement Using Electronic Devices. Section 1:
“Electronic Gas Measurement” .

77
4.11. PANEL DE CONTROL DE MEDICIÓN

El panel de control de la medición aloja al equipo de automatización que controla las funciones
y dispositivos de monitoreo asociados con la transacción fiscal. El panel de control debe
contener los siguientes equipos:

- Tomacorriente de120 V-AC.


- Alarma de falla del medidor.
- Medidor de alarma de bajo flujo.
- Controlador lógico programable (PLC).
- Controlador de Pulse-sampler.
- Interruptor de control de automatización.
- Contactos de alarma, circuitos y los indicadores visuales.
- Terminales para todo el cableado de control de entrada y salida.

4.12. FUENTES DE ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA

La alimentación al panel de control de medición, al computador de flujo y a los demás


dispositivos debe ser de 24V-DC a menos que un instrumento específico requiera energía de
120V-AC. Si es necesario, se puede instalar un sistema de alimentación ininterrumpida con
batería de respaldo para alimentar los sistemas de 24V-CC. Todos los demás instrumentos y
relays de los circuitos de control pueden ser de 120V-AC.

La fuente de alimentación de CA al panel de medición debe ser a través de un interruptor de


corriente alterna. Se deben montar fuentes de alimentación de 24V-CC por separado dentro
del panel de control. Estas fuentes de alimentación deben ser alimentadas por una línea
eléctrica de 60Hz común y 120V-AC. Todas las fuentes de alimentación de 24V-DC y 120V-
AC de entrada deben ser monitorizadas por falla de energía.

4.13. CONTROL DE SUPERVISIÓN DE FLUJO

Las operaciones deben proporcionar control remoto, monitoreo y vigilancia de las instalaciones
de medición y control de calidad (comúnmente conocida como equipos de control de
supervisión). Estos controles deben proporcionar un control en caso de una caída de energía
o un fallo de alimentación completa.

La siguientes una lista típica de los controles, los datos y el estado para ser manejado por el
equipo de control y de supervisión.

78
- Control y estado de válvulas de bloqueo que conecten las tuberías.
- Computador de flujo:
o Flujo total de cada computador de flujo, un impulso por unidad de medida
(preferiblemente un contacto seco).
o Caudal de cada computador de flujo (MSCF por hora).
o Temperatura individual del medidor de caudal (°F).
o Presión Individual del medidor (psig).
o Datos del analizador de la estación (contenido de humedad, GC, y así
sucesivamente).
- Estados y alarmas.
o Medidor en ejecución.
o Medidor en falla.
o Gas fuera de especificación (si corresponde).
- Tubería
o La presión de la tubería en las proximidades del punto de empalme (psig).
o Temperatura dela tubería (°F).
o Chancho detector o raspador (si corresponde).
FIGURA: ARQUITECTURA DE CONTROL DE FLUJO DAN PAC

Fuente: Brochure: “DanPac Measurement and Control System”; Emerson Proces Management

79
La arquitectura de control del sistema de medición como se muestra en la figura permiten en
a través de sus interfaces de interacción con el usuario poder tomar decisiones en cuanto a
operaciones de control sean estas automáticas o comandadas por un operador de control.
Este sistema de control interactúa con varios equipos electrónicos como transmisores,
actuadores, equipo de medición, toma de muestras, cromatografo, computador de flujo, entre
otros a través de redes de comunicación.

4.14. MONITOREO DE LAS VARIABLES OPERATIVAS EN UN SISTEMA DE MEDICIÓN

4.14.1. Lazo Típico de Control

Un sistema típico de control compara el valor de la variable o condición a controlar con un


valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo a la desviación existente sin
intervención del operario. La Figura 4.12 muestra un lazo típico de control de caudal con todos
los elementos que lo componen, tanto desde el punto de vista de proceso como de
conexionado eléctrico.
FIGURA 4.12. ESQUEMA DESCRIPTIVO DE UN SISTEMA TÍPICO DE CONTROL DE FLUJO

Fuente: José Acedo Sánchez - “Control Avanzado de Procesos” Ediciones días de Santos S.A. – Madrid 2003.

A continuación se describe, de forma simplificada, el comportamiento de cada uno de los


elementos que componen el lazo.

80
4.14.1.1. Elemento Primario

Es aquel que está en contacto directa con la variable de proceso (placa de orificio, turbina,
transductores USM, Vórtices de Carman, estrangulación de Venturi, entre otros). Esta envía
una señal analógica al transmisor el cual convierte en señal eléctrica.

4.14.1.2. Transmisor

Son instrumentos que captan el valor del cambio de la variable de proceso y la transmiten a
distancia, por medio de señales estandarizadas a un instrumento receptor indicador,
registrador, controlador o una combinación de éstos.

Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, hidráulicas y


telemetrías. Las más empleadas en la industria son las dos primeras. Los transmisores
neumáticos producen una señal de salida de 3 a 15 psi y los electrónicos de 4 a 20 mA, de 10
a 50 mA y de 1 a 5 voltios. En el caso de un sistema de medición de gas, el transmisor convierte
la diferencia de presión detectada entre ambos lados del medidor en una señal eléctrica de 4
a 20 mA.

4.14.1.3. Controlador

Este elemento verifica la señal de entrada. Para ello, en los bornes de entrada se conecta una
resistencia fija de 250 ohmios, entre cuyos extremos, aplicando la ley de Ohm V=RxI. se
obtiene la diferencia de potencial de I a 5 voltios proporcional a la señal 4 a 20 mA.

(4.2)

Por medio de este sistema se elimina el efecto de caída de tensión en la línea, al generarse la
tensión justo en los bornes de entrada al controlador.

4.14.1.4. Convertidor

Convierte la señal de salida del controlador, comprendida en el rango de 4 a 20A, en otra señal
neumática de 3 a 15 PSI, la cual se envía a la válvula automática para modificar el caudal de
paso por la tubería.

81
4.14.1.5. Válvula Automática

Recibe la señal neumática de 3 a 15 PSI y la convierte en la posición de apertura comprendida


entre 0 y 100 %. En la Figura 4.12 no aparece posicionado, puesto que se trata de ver el
comportamiento del lazo de control, aunque realmente la función del posicionador es la de
acelerar el movimiento de la válvula, no la de modificar su posición.

4.14.2. Supervisión, Control y Adquisición de Datos SCADA

4.14.2.1. Principio de Operación

El primer paso consiste en convertir las variables físicas del proceso en señales eléctricas a
través de transductores instalados en los campos. Las señales de estos instrumentos
(analógicas y digitales) luego son enviadas a las RTU (Unidades Terminales Remotas), es
decir, dispositivos que muestran información, la convierten en información digital y las
almacenan para su posterior uso (Figura 4.13). Las entradas digitales se almacenan como un
bit simple, mientras las señales analógicas o pulsantes se almacenan como bytes de 8 bits.
Estos datos son almacenados en direcciones específicas de la memoria que contiene la RTU.
La cual tiene también una dirección global dentro del sistema SCADA.

FIGURA 4.13. ESQUEMA DE OPERACIÓN DE UN SISTEMA SCADA

Fuente: José Acedo Sánchez - “Control Avanzado de Procesos” Ediciones días de Santos S.A. – Madrid 2003.

82
El sistema de comunicación empleado puede ser mediante línea metálica, fibra óptica, radio
o vía satélite. Luego cada RTU tiene un Modem interno para recepción y transmisión de la
información. Las computadora o el centro de control o estación maestra (MS) reúnen,
coordinan y procesan toda la información que provienen de las unidades remotas, todo eso
gracias a un software SCADA, es decir, un paquete de programas de computación destinadas
a la recuperación, procesamiento y almacenamiento de datos en tiempo real. El software
SCADA corre bajo la dirección y control de un sistema operativo multitarea – multiusuario y
con la recepción de los datos validos de cada RTU, actualiza automáticamente todos los
archivos asociados con esos datos.

4.14.2.2. Variables Operativas

El conjunto de información producida y procesada comprende:

- Telemediciones (TM)
- Teleseñales (TS)
- Telecontroles (TC)

Con relación a las RTU, las TM y las TS son señales de entrada, mientras los TC son señales
de salida.

4.14.2.3. Telemediciones (TM)

Estas se refieren a las condiciones operativas de trabajo tanto como de planta como de
máquina.

TM de Planta:

- Presión de entrada
- Presión de salida
- Temperatura de entrada
- Temperatura de salida
- Caudal – volumen
- Temperatura ambiente

TM de Maquina:

- Velocidad de turbina libre

83
- Velocidad de compresor
- Relación de compresión

4.14.2.4. Teleseñales (TS)

Estas se refieren a las variables de ajuste del sistema, pueden ser también de planta como
de máquina.

TS de Planta:

- Posición de la válvula de entrada


- Posición de la válvula de salida
- Posición de válvula de bypass
- Alarma por falta de energía
- Alarma por acceso ilegal a la RTU
- Alimentación de energía eléctrica
- Sistema de comunicaciones

TS de Maquina

- Maquina en marcha – parada


- Maquina fuera de servicio – disponible

4.14.2.5. Telecontroles (TC)

Estos se refieren a variables de seguridad del sistema.

TC de Planta:

- Regulación de válvula de control


- Accionamiento de válvula de bloqueo
- Accionamiento de válvula de presurización

4.14.3. Estructura del Sistema SCADA

La estructura física del sistema SCADA está formado por una estación central (MS),
estaciones remotas (RTU) y el sistema de comunicaciones 21.

21
José Acedo Sánchez - “Control Avanzado de Procesos” Ediciones días de Santos S.A. – Madrid 2003.

84
4.14.3.1. Estación Central (MS)

a) Organización funcional

La organización funcional del sistema SCADA está referida a la ubicación del centro de
Control, es decir, a las oficinas que disponga la institución a cargo del sistema de medición y
transporte de gas natural

b) Hardware

La estación central está formada principalmente por dos computadores principales (CPU1 y
CPU2), de mediana capacidad. Una de ellas operara en línea, dialogando con las remotas
para recolectar los datos medidos en campo y proceder su representación, procesamiento y
registro. La otra computadora además de operar como segundo puesto de trabajo, funcionara
como reserva activa de la primera, en caso de falla del primer computador, el segundo asumirá
el control del sistema en forma automática e inmediata. El sistema se integra con otras
computadoras (CPU3 y CPU4), similares a las anteriores, cumpliendo una de ellas funciones
de servidor e interface con una red (Novell o unit) existente, mientras que la otra se destina a
la visualización de parámetros propios del sistema de comunicaciones, así como tareas de
configuración y mantenimiento del sistema SCADA.

El equipamiento se completa con impresoras para el registro de alarmas, emisión de soportes


del sistema de comunicación y coplas de pantalla en modo grafico o alfanumérico. Además se
dispone de periféricos de comunicaciones, estabilizador de tensión electrónico y sistema de
alimentación ininterrumpida de energía para alimentar las computadoras principales y sus
equipos periféricos ante disturbios y fallas en el suministro de energía eléctrica.

c) Software

El centro de control está equipado con un paquete de software SCADA (REALFLEX)


adecuado para realizar la telesupervisión y control de estaciones que abarca el proyecto.
Este software se compone de un bloque básico integrado por los siguientes módulos:

- Procesador de datos en tiempo real


- Procesador de alarmas y eventos
- Procesador de comandos
- Generador de reportes

85
- Editor de base de datos
- Editor de pantallas
- Editor de símbolos
- Drivers de comunicaciones
- Control de acceso operativo

Dicho software permite representar los datos operativos de la red de transporte en forma
gráfica, semigrafica y alfanumérica a través de los monitores así como llevar registro impreso
y soporte magnético de los mismos.

4.14.3.2. Estaciones Remotas (RTU)

a) Organización Funcional

La función de la RTU consiste en adquirir la información entregada por los instrumentos de


campo, procesarla memorizarla y transmitirla a la Estación Maestra, cuando esta proceda a
interrogarla. Por otra parte, la RTU recibe órdenes desde el centro de control y las ejecuta a
través de los actuadores de campo.

Las funciones locales son realizadas en la RTU e forma totalmente independiente de lo que
dictamine la MS, en este modo por ejemplo, se realizan las actividades relacionadas con la
lectura de entradas analógicas EA o digitales ED.

La RTU realiza aquí un barrido secuencial de las mismas en un ciclo cerrado, actualizando los
valores y estados que corresponden a cada entrada. Las funciones de telecomunicación están
relacionadas con la recepción y transmisión de datos desde y hacia la MS, en las que el RTU
asume un rol netamente pasivo. La RTU responderá cuando la MS le solicite la información a
ella en particular o a todas las RTU ya que poseen capacidad para realizar el cálculo de caudal
normalizado según AGA 3, AGA 9 y NX-19, utilizando como datos las variables medidas y los
parámetros asignados en la configuración .

b) Instrumentación

La instrumentación de campo que entrega las teleseñales a medir está integrada por diversos
dispositivos:

Sensores: Dispositivos que en respuesta a las variaciones a una magnitud (luz, presión,
temperatura, etc) producen una señal eléctrica útil para fines de medida.

86
Transductores: Los transductores reciben una señal de entrada función de una o más
cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son transductores,
un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a
intensidad), un convertidor PP/P (presión de proceso a señal neumática), etc.

Detectores: Son dispositivos que cuentan con alarma la cual indica el posicionamiento de
válvulas, falta de energía mediante un swich automático ON/OFF.

Analizadores: Son dispositivos que realizan un análisis físico, cualitativo de los componentes
del gas natural, transformando el resultado en señales eléctricas (analizador de humedad,
cromatografo).

Actuadores: Son dispositivos que mediante válvulas tipo VERSA, accionadas por una señal
eléctrica de 4 – 20 mA permiten cerrar o abrir el operador neumático de las válvulas. Si el
proceso lo requiere, las RTU pueden realizar lazos cerrados de control local on–off, para
realizar paros secuenciales de bombas por protección, nivel y/o presión.

c) Hardware

La unidad remota posee una CPU basada en la tecnología de microprocesadores y memorias


de estado sólido, interfaces de operador para configuración , interfaces de entrada y salida
analógicas y digitales, conversores A/D y D/A, interfaces de comunicación, Modem y fuentes
de comunicación de energía. Las señales de proceso que puede soportar una RTU son:

- Entrada de contactos ED
- Entrada de pulsos EP
- Entradas de corriente EA
- Salida de contactos SD
- Salida de corriente SA

Cada una RTU posee una capacidad y una conectividad de una determinada cantidad de E/S
en módulos expandibles por adición de tarjetas o unidades esclavas.

Debido a que los módulos E/S constituyen interfaces entre el equipamiento del campo y el
sistema de adquisición de datos y telecontrol, las señales de entrada y salida deben estar
adecuadamente aisladas y protegidas, para evitar daños producidos por ruidos parásitos,
conexiones defectuosas y sobretensiones. Para ello la RTU posee entradas analógicas

87
diferenciales, provistas de filtros y circuitos de protección. Las señales de entrada analógica
provienen normalmente de lazos de corriente de 4 a 20 mA y posicionamiento seguro de la
señal en caso de falla de la CPU.

Toda la alimentación de los sensores de campo es provista desde la unidad auxiliar de


potencia que posee la RTU. Estas fuentes de alimentación son ininterrumpibles, con
cargadores de baterías libres de mantenimiento propio. En la mayoría de los casos esta
alimentación es de 48 VCC, y están disponibles en los sistemas de comunicaciones de cada
planta.

d) Software

El programa operativo (firmware) donde residen todas las tareas básicas de adquisición y
procesamiento de datos que ejecuta la RTU está contenido en una memoria no volátil EPROM.
Las funciones del programa operativo incluyen el procesamiento de las informaciones
adquiridas, selección y reconocimiento del llamado de interrogación, codificación de
mensajes, actualización de datos, ejecución de rutinas de autochequeo, inicialización, control
de errores, etc.

La memoria EPRON almacenan los parámetros que definen la configuración de la RTU


definidos y los programas de aplicación (software del usuario). Este software es el que permite
desarrollar los cálculos y algoritmos de control. En la memoria RAM se escriben los datos que
luego son leídos cuando la MS interroga a la RTU.

A través de una computadora portátil, conectada a uno de los puertos, y usando un programa
de comunicación estándar, el operador puede comunicarse con la RTU para ejecutar
operaciones de calibración, mantenimiento, monitoreo y configuración.

La RTU está diseñada especialmente para su aplicación en plantas de transporte y tratamiento


de gas natural, por ello dispone de tres tipos de algoritmos estándar de cálculo: AGA 3, AGA7
y NX-19. En una RTU es posible realizar hasta seis cálculos con cualquier configuración de
AGA 3 y NX-19, y hasta cuatro cálculos de AGA 7.

4.14.3.3. Sistema de Comunicación

a) Estructura de mensajes

88
El protocolo de comunicaciones define el formato de los mensajes y regula las reglas que
permiten iniciar, mantener y finalizar el diálogo entre todos los equipos que integran el sistema
SCADA. El protocolo de comunicaciones generalmente utilizado es el asincrónico MODBUS,
en modo ASCII.

El formato de la trama está estructurado por distintos campos: comienzo, dirección, función,
datos, chequeo de error y finalización.

b) Intercambio de mensajes

Para intercambiar información entre cada RTU y MS se establece un diálogo que tiene las
siguientes características:

- No se transmiten mensajes desde ambos lados en forma simultanea


- Los mensaje adoptan la forma de paquetes
- Solamente la MS inicia la transacción, que puede ser dirigida hacia una RTU en
particular (solicitud/respuesta) o para todas en general (radiodifusión).
- La secuencia de los sucesivos diálogos se prepara en la MS, presentando una
estructura cíclica, modificable entre determinados eventos.
- Las RTU son pasivas, solo responden ante el requerimiento de la MS.
- Existe un orden de prioridades controlado por la MS entre los diferentes mensajes
intercambiados.

El proceso de interrogación de la MS a una RTU se puede diferenciar en tres etapas:

1) La MS emite un mensaje de interrogación donde envía el número de la respuesta


convocada y códigos especiales de comandos.
2) La RTU recibe el mensaje de interrogación, compara el número de pregunta convocada
con su propio número. Si ambos coinciden y no hay error, ejecuta las órdenes que le
solicitan y luego responde con un mensaje que lleva los datos requeridos por el centro
de control.
3) La MS recibe el mensaje emitido por la RTU y si no hay error, actualiza la base de
datos del SCADA.

El ciclo de interrogación se desarrolla según la secuencia determinada por la MS y puede


interrumpirse momentáneamente cuando el operador quiera enviar un comando. Cuando

89
cualquier RTU no responda a la interrogación, o los datos informados están fuera de los límites
establecidos como valores normales, se registraran alarmas.

c) Radioenlaces

Para el establecimiento de comunicación entre el Centro de Control y las plantas se utilizaran


los canales provistos por el sistema (línea metálica, fibra óptica, radio o vía satélite), contando
como mínimo con un vínculo por cada lado de los gasoductos troncales, compartido por todas
las estaciones del mismo. El sistema de radioenlace emplea equipos mono y multicanales. Los
receptores están siempre activos y los transmisores se activan en el momento de establecer
el enlace.

90
CAPITULO V

TECNOLOGÍAS PARA LA MEDICION DE GAS EN TRANSFERENCIA


DE CUSTODIA

5.1. MEDIDOR DE FLUJO TIPO TURBINA

Un medidor de flujo de turbina (cuerpo del medidor, estator, rotor, cojinetes, y el sensor
electrónico de velocidad del rotor) se define como un dispositivo principal de control de caudal,
Figura 5.8. Dentro de la clasificación de medidores de flujo se clasifica como un dispositivo
que extrae energía o medidor discreto por el hecho de contar un número de segmentos por
unidad de tiempo22.

Sus características superiores están establecidos y limitados por las velocidades máximas
locales internas de gas, generación de ruido, la erosión, la velocidad del rotor, desgaste de los
cojinetes del eje y pérdidas de presión.

5.1.1. Principio de Medición

El volumen de gas se puede deducir a partir del número de revoluciones que realiza el estator
debido al movimiento que produce el flujo de gas cuando impacta contra los álabes del rotor
al atravesar el paso anular entre la ojiva y el cuerpo del medidor. Las revoluciones se
transfieren a lectura digital o señales electrónicas por alguna combinación de una transmisión
mecánica, pulsos electrónicos u ópticos generados, o de frecuencia.
FIGURA 5.8. MEDIDOR TIPO TURBINA CON ROTOR SIMPLE

Fuente: A.G.A. Report N° 7, “Measurement of Natural Gas by Turbine Meters”, Revised February 2006.

22
James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company, Houston, Texas; Copyright
2006

91
El volumen de la línea acumulada se puede convertir en volumen base a condiciones estándar
o de contrato gracias a otros dispositivos o accesorios. Tanto para líquidos como para gases
funcionan por el mismo principio sin embargo, los medidores de turbina para gas o líquido
difieren fundamentalmente en el diseño del rotor. Ver Figura 5.8. Es por ello que de acuerdo a
su aplicación se tienen turbinas para gas y turbinas para líquidos, esta última presenta la
característica de extraer suficiente energía cinética del flujo para generar el torque suficiente
para superar las pérdidas por efecto de la fricción en la ojiva y el pasaje anular.

En la siguiente Figura 5.9 podemos apreciar el diseño de medidor que generalmente se utiliza
para su aplicación en líquidos de mediana densidad.
FIGURA 5.9. MEDIDOR TIPO TURBINA CON ROTOR SIMPLE (DISEÑO DE BAJO TORQUE)

Fuente: A.G.A. Report N° 7, “Measurement of Natural Gas by Turbine Meters”, Revised February 2006.

5.1.2. Características de los Medidores tipo Turbina

Las características principales que presenta un medidor tipo turbina son:

- Un medidor tipo turbina tiene el doble de la sensibilidad a errores de flujo másico


atribuidos a la composición y la determinación de Pf y Tf , que el de placa de orificio, de
Venturi, y medidores de flujo de boquilla subsónica debido a que la densidad de flujo
(ρf ) no está bajo una función de raíz cuadrada en la ecuación de flujo.
- Linealidad: +/- 1,00 % (+/- 0,5 %)
- Repetibilidad: +/- 0,1 %.
- Alta precisión (0,5% de la tarifa).
- Rangueabilidad (de 20:1 hasta 50: 1).
- Mide líquidos, gases. etc. No se utilizan para la medición de vapores.
- Requerimiento de tramos rectos aguas arriba y abajo del medidor.
- Tiene pérdida de carga permanente considerable.

92
- Como tiene partes móviles no tolera partículas.
- Se debe realizar mantenimiento periódico.
- Amplia gama de tamaños.
- Presenta NIST calibración de fábrica.
- Dentro y fuera de línea, bajo la presión.
- Debe instalarse de tal modo que no se vacié cuando cesa el caudal ya que el choque
a elevadas velocidades dañaría el medidor.
- En la aplicación de este tipo de medidores, no se permite el flujo bidireccional.

5.1.3. Componentes del Sistema de Medición tipo Turbina

El conjunto de medidor de flujo (elemento primario) consta de los siguientes componentes:

- Medidor (cuerpo, estator, rotor simple o doble, cojinetes).


- Sensor de velocidad del rotor (recogida y preamplificador) y software de aplicación (por
rotores duales).
- Un tubo del medidor, que consta de secciones de tubería aguas arriba adyacentes con
acondicionador de flujo de alto rendimiento y una sección de tubería aguas abajo.

Los dispositivos secundarios asociados con una aplicación de turbina son:

- Transmisor de presión estática (Pf ).


- Transmisor de Temperatura del fluido (Tf ).
- Una técnica seleccionada para determinar la densidad de flujo (AGA Informe No.8,
densitómetro en línea).
- Una técnica seleccionada por el usuario para determinar la densidad base (AGA
Informe No.8, GPA 2172).
- Dispositivos adicionales instalados para asegurarla cantidad y calidad (detector de
humedad, GC en línea, sistema de muestreo, válvulas DB& B, y así sucesivamente).

El dispositivo terciario es un dispositivo electrónico informático de flujo o computador de flujo.


Este recibe información de los dispositivos primarios y secundarios, utilizando las
instruccionesprogramadas, calcula la cantidad de custodia del gas que fluye a través del
dispositivo primario.

5.1.4. Ventajas de los Medidores tipo Turbina

- Aprobados para transferencia de custodia.

93
- Bajo costo y moderado de inversión inicial.
- Buena Precisión.
- Buena linealidad.
- Varios rangos de tamaños.
- Alta Rangeabilidad 50:1.
- Alta confiabilidad.
- Diseños compactos.
- Tiempo de respuesta rápido.
- Adecuado para temperaturas y presiones extremas.
- Se puede utilizar en gas o líquido.
- Fácil mantenimiento.
5.1.5. Desventajas de los Medidores tipo Turbina

- Sólo Para fluidos con viscosidades bajas.


- Necesitan mantenimiento, ya que tiene piezas Móviles.
- Sensibles a los flujos no limpios.
- La presencia de líquidos puede interferir en la precisión de las mediciones.
- Necesita lubricación.
- Requiere velocidades de flujo consistentes.
- Requiere un mínimo de flujo
5.1.6. Ecuaciones de Calculo23

5.1.6.1. Ecuación de Flujo Másico

Para medidores tipo turbina, el flujo másico se calcula con la siguiente ecuación:

𝑁
𝑞𝑚 = 𝑀𝐹 × ( ) × 𝜌𝑡𝑝 (5.1)
𝐾𝐹

𝑁
𝑞𝑎𝑣 = 𝑀𝐹 × ( ) (5.2)
𝐾𝐹

Donde,

qm= Caudal másico.

23
James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company, Houston, Texas; Copyright
2006

94
MF= Factor del medidor asociado con el medidor de caudal.
N = Número de impulsos acumulados por el medidor.
KF= Factor K asignado al medidor.
ρtp= Densidad del fluido a (Pf ) y (Tf ) para una determinada composición.
qav = Caudal volumétrico Actual.

El diámetro interno del cuerpo del medidor (Dr) no se compensa para la presión que fluye (Pf )
y la temperatura (Tf ). No se aplica el factor de expansión (Y), a pesar de que el medidor crea
una caída de presión permanente.

Nota: El bloqueo de un medidor de turbina de gases de aproximadamente 80% del área de la


sección transversal del conjunto del medidor.

5.1.6.2. Caudal Volumétrico Actual

Alternativamente, un medidor de flujo de turbina puede usar el caudal volumétrico, 𝑄𝑎𝑣, como
el parámetro de correlación para linealizar el Factor del Medidor. La tasa de flujo volumétrico,
𝑄𝑎𝑣, se calcula utilizando la siguiente ecuación:

(5.3)

Donde,
𝒒𝒂𝒗 =Caudal volumétrico Actual.
𝑵 = Número de impulsos acumulados por el medidor.
𝑲𝑭=Factor Kasignado al medidor.
5.1.6.3. Caudal Energético a Condiciones Base

Este cálculo de (𝑄𝐻) se realiza utilizando el poder calorífico superior a condiciones base
(𝐻𝐻𝑉𝑏 ) en base "seca" y se obtiene con la siguiente fórmula:

𝒒𝑯𝒃 = 𝒒𝒗𝒃 × 𝑯𝑯𝑽𝒃 (5.4)

Donde,

𝒒𝑯𝒃= Flujo de energía a condiciones de flujo.

𝒒𝒗𝒃= Flujo volumétrico a condiciones base.

𝑯𝑯𝑽𝒃= Poder calorifico superior a condiciones base y en base seca.

95
5.1.6.4. Conversión del Volumen de Condiciones de Flujo a Condiciones Base

De acuerdo a la ley de los gases a condiciones de base y condiciones de flujo:

𝑃𝑓 × 𝑉𝑓 = 𝑍𝑓 × 𝑁 × 𝑅 × 𝑇𝑓 Para condiciones de flujo (5.5)

𝑃𝑏 × 𝑉𝑏 = 𝑍𝑏 × 𝑁 × 𝑅 × 𝑇𝑏 Para condiciones de base (5.6)

Donde,

P= Presión absoluta
V = Volumen
Z = Compresibilidad
N = Numero de moles de gas
T = Temperatura Absoluta
R = Constante universal de los gases

Ya que R es una constante para ambas ecuaciones, para un mismo número de moles (N), las
dos ecuaciones se pueden combinar para resultar.

(5.7)
Llevando a caudal para un tiempo t:

(5.8)

Donde,

(5.9)

Pg = Presión de flujo, unidades de calibración


Pa= Presión atmosférica, unidades absolutas
Pb = Presión base, unidades absolutas

Cuando no se tiene la presión atmosférica regional como dato, se la puede calcular con la
siguiente relación:

(5.10)

96
Donde,
Pa = Presión atmosférica a 60°F, psia
Elevación = altura sobre el nivel del mar, ft

La relación de compresibilidades se la puede expresar como factor de supercompresibilidad


de la siguiente manera:
𝑍𝑏
= (𝐹𝑣𝑝 )2 (5.11)
𝑍𝑓

Donde los valores de compresibilidad se las obtiene del Reporte AGA N° 8.

5.1.6.5. Ecuación de Cálculo de la Rangeabilidad del Medidor

- Caudal Máximo

Los medidores tipo turbina Generalmente son diseñados para un caudal máximo con el fin de
no exceder una cierta velocidad del rotor. Este máximo caudal permanece siendo el mismo (a
menos que el fabricante indique lo contrario) para todas las presiones dentro del rango de
operación.

𝑄𝑏 𝑚𝑎𝑥 = 𝑄𝑟 𝑚𝑎𝑥 (5.12)

El máximo flujo a condiciones de base 𝑄𝑏 𝑚𝑎𝑥 puede ser expresado como:

(5.13)

- Caudal Mínimo

A condiciones base:

(5.14)

A condiciones de flujo:

(5.15)

97
- Rangeabilidad

El rango de operación del medidor de turbina es el rango de flujo sobre el cual el medidor
opera dentro de su especificación de desempeño. En general, el rango de medición varía en
relación directa con la raíz cuadrada de la densidad.

(5.16)

5.1.7. Incertidumbre

Un medidor tipo turbina con acondicionador de flujo de alto rendimiento tiene una
incertidumbre U95 de 0,25%. Actualmente, este sistema es ampliamente adoptado para la
medición de gas y fluido de fase densa aguas abajo de una planta de procesamiento de gas.
Además que pueden operar en una amplia gama de condiciones del gas y del ambiente.

5.1.7.1. Fuentes de Error

Un medidor tipo turbina presenta gran sensibilidad a los siguientes parámetros incontrolables
en condiciones de campo: remolinos, perfil de velocidad, grado de turbulencia, deposiciones e
la tubería (sólido y líquido) y falta de mantenimiento de los cojinetes y rodamientos.

5.1.7.2. Repetibilidad

La repetibilidad de un medidor es La habilidad que tiene de duplicar una dada salida para
corridas de testeo con valores idénticos de condiciones de caudal. Despreciando los errores
aleatorios causados por el sistema, la mayoría de los medidores de turbina bajo condiciones
normales tienen una repetibilidad de ±0.10 % con un nivel de confianza del 95 % sobre test
sucesivos de corta duración y ±0.15 % de día a día.

5.1.7.3. Precisión

La precisión de un medidor es el grado de conformidad del valor indicado con el valor


verdadero de la cantidad medida. En medición de caudal de gas natural, la precisión de una
turbina es de ±0.5% a 1% del valor verdadero sobre un rango especificado y el rango de
presión usando aire como medio de calibración.

98
5.1.7.4. Linealidad

El rango lineal de un medidor tipo turbina es el rango de caudal sobre el cual la frecuencia de
salida es proporcional al caudal dentro de los límites especificados por el fabricante.

5.1.8. Consideraciones de Diseño

5.1.8.1. Efecto de las Vibraciones y Pulsaciones

La vibración y las pulsaciones producen errores en las mediciones. Es por ello que se debe
evitar ubicar los mismos cerca de compresores o reguladores de ciclo rápido. La solución del
problema es compleja, pero el error es generalmente positivo puesto que el rotor responde
más rápidamente a alto caudal que a bajo caudal. Los factores que más afectan el error del
medidor debido a las pulsaciones, son la amplitud, frecuencia y forma de onda de la pulsación
y la respuesta en el tiempo del rotor. Es importante hacer notar que el error de pulsación
depende de la variación de velocidad del caudal y no de la variación de la presión.

En algunas aplicaciones, por ejemplo estaciones de compresión, el caudal puede ser pulsante
en vez de constante. Frecuentemente este puede ser rectificado, localizando el medidor más
lejos de la fuente de pulsación o colocando un amortiguador de pulsaciones, pero esto algunas
veces no puede ser realizado.

5.1.8.2. Efecto Remolino

El medidor de turbina está diseñado y calibrado bajo una condición aproximada de flujo axlal
en la entrada del rotor. Si el fluido a la entrada del rotor tiene remolinos significantes,
principalmente componentes tangenciales, la velocidad del rotor a un determinado caudal,
será diferente que para un flujo axial. Un remolino en la dirección de rotación del rotor
incrementara la velocidad del rotor, por el contrario un remolino en sentido opuesto decrecerá
La velocidad del rotor.

5.1.8.3. Efecto del Perfil de Velocidad

Cuando hay una distorsión en el perfil de velocidad del caudal en la entrada del rotor, la
velocidad de éste se verá afectada. Generalmente un perfil de velocidad no uniforme resulta
en una mayor velocidad del rotor que un perfil uniforme de velocidad.

99
5.1.8.4. Efecto de la Fricción del Fluido

El fluido retarda torques en el sistema del rotor causando desplazamiento de su velocidad


ideal. La cantidad de desplazamiento del rotor debido a la fricción del fluido total se conoce
que es una función de un cociente sin dimensiones de la inercia a las fuerzas viscosas,
llamadas número de Reynolds, y por lo tanto con frecuencia se llama “el efecto del número de
Reynolds”.

5.1.8.5. Efecto de la Fricción de Fluido Viscoso

Se produce una disminución de la velocidad del rotor si el fluido es más viscoso del esperado.
La cantidad del desplazamiento del rotor depende del caudal y del a densidad del gas, por lo
tanto este efecto es conocido como efecto por densidad”.

5.1.8.6. Efecto de la Pérdida de Presión

Las pérdidas de presión de un medidor de turbina son atribuidas a la energía requerida para
el funcionamiento del medidor y las perdidas debidas a la fricción por el pasaje interno del
fluido, incluyendo cambios en el área y dirección del caudal. La pérdida de presión es
usualmente medida en un punto aguas arriba y en otro punto aguas abajo del medidor sobre
la cañería del mismo diámetro que el medidor. La localización de esos puntos son
especificadas por el fabricante (usualmente un diámetro aguas arriba y uno aguas abajo).

5.1.9. Requerimientos de Diseño24

El sistema de medición tipo turbina debe diseñarse, operarse y mantenerse para proporcionar
mediciones dentro de un rango de incertidumbre general de ±0.50% o ±1.00% (Nota: Para
lograr una incertidumbre de ±0,50%, el medidor de flujo de turbina debe ser linealizado como
una función del factor del medidor (MF) vs 𝑉𝑎𝑣𝑔)

5.1.9.1. Cuerpo del Medidor

Para garantizar un buen funcionamiento invariable y duradero del medidor, el cuerpo del
mismo tiene que cumplir con ciertos requisitos:

24
METER SELECTION FOR VARIOUS LOAD REQUIREMENTS Edgar B. Bow les, Jr. Southwest Research Institute 6220
Culebra Road San Antonio, TX 78238-5166 USA

100
- El cuerpo y las conexiones deben estar diseñados siguiendo los estándares
correspondientes a los mismos.
- Todos los materiales expuestos a agentes corrosivos deben estar fabricados con
materiales que puedan contrarrestar este efecto.
- El medidor deberá contener al menos una toma de presión en su cuerpo para poder
medir la presión estática.
- Todos sus elementos serán completamente sellados de modo que no se contamine al
gas en circulación con agentes como ser lubricantes propios del medidor.

5.1.9.2. Tolerancias Generales de Diseño

El fabricante deberá especificar los límites de caudal para Qmin, Qt y Qmax para cada diseño y
tamaño de medidor. El desempeño de un medidor a presión atmosférica, Figura 5.10, debe
estar dentro de las siguientes tolerancias:

- Repetibilidad: 0.2% de 𝑄𝑚𝑖𝑛 𝑎 𝑄𝑚𝑎𝑥.

- Error máximo de pico a pico: 1.0% por encima de Qt.


- Error máximo: 1.0% de 𝑄𝑡 𝑎 𝑄𝑚𝑎𝑥 , y, 1.5% de 𝑄𝑚𝑖𝑛 𝑎 𝑄𝑡
- Flujo de transición: Qt no mayor que 0.2 × 𝑄𝑚𝑎𝑥

FIGURA 5.10. TOLERANCIA S DE UN MEDIDOR TIPO TURBINA A CONDICIONES ATMOSFÉRICAS

Fuente: A.G.A. Report N° 7, “Measurement of Natural Gas by Turbine Meters”, Revised February 2006.

Nota 1. Estas tolerancias se aplican después de los ajustes a los engranajes de transmisión o
después del ajuste de los factores K y la aplicación del factor final del medidor.

Nota 2. Estas tolerancias se aplican después de cualquier corrección realizada al medidor


antes de la aplicación de cualquier linealizacion logarítmica por los elementos auxiliares del
medidor.

101
Nota 3. Estas tolerancias son aplicables a presión atmosférica. A medida que la presión de
operación del gas aumenta se puede esperar que la eficiencia del medidor tipo turbina mejore,
con pequeños valores de repetibilidad.

5.1.9.3. Intercambiabilidad de Cartuchos del Medidor

Los medidores con cartuchos de medición intercambiables están diseñados de tal manera
que se pueden extraer del cuerpo del medidor sin tener que remover todo el cuerpo de la
instalación, Figura 5.11.

FIGURA 5.11. INTERCAMBIO DE CARTUCHOS DE UN MEDIDOR TIPO TURBINA

Fuente: Report: “Turbine Gas Meters Quantometers and Index Solutions” Dr. Harald Dietrich Elster GmbH,
http://www.elster-instromet.com

5.1.10. Instalación de un Sistema de Medición Tipo Turbina

5.1.10.1. Procedimiento de Instalación

El procedimiento de instalación de un Medidor tipo Turbina varía según el fabricante. Para ello
los mismos facilitan un manual de instalación, operación y mantenimiento del equipo de
acuerdo al modelo y tipo de medidor. En la mayoría de los casos estos manuales difieren uno
del otro. No obstante, todos ellos se basan en consideraciones generales indicados por el AGA
Report Nº 7.

5.1.10.2. Consideraciones Generales de Instalación25

Para la correcta instalación de un medidor tipo turbina se hace las siguientes consideraciones:

25
A.G.A. Report N° 7, “Measurement of Natural Gas by Turbine Meters”, Revised February 2006

102
- La configuración de cañerías aguas arriba del medidor, deberá ser tal que el perfil de
velocidades del caudal entrante tenga una distribución uniforme y sin remolinos.

- Puesto que la construcción del medidor se diseña para dirigir el flujo al paso anular aguas
arriba del rotor, se debe tomar un promedio del perfil de velocidad de la mayoría de las
condiciones normales del flujo, reduciendo al mínimo la influencia de las distorsiones de
menor importancia del flujo sobre funcionamiento del medidor.

- Dirección de flujo, de acuerdo a su diseño, la mayoría son unidireccionales, el flujo en


sentido contrario no daña al medidor pero puede incurrir en errores de lectura.

- Orientación y soporte del medidor, se puede instalar en forma vertical y horizontal


según recomendación del fabricante. Así como también la tubería de medición debe estar
bien adecuada para obtener una medición precisa.

- Conexiones de los elementos, las conexiones deben tener el mismo tamaño nominal
tanto en uniones roscadas como en bridas, además deben estar correctamente alineadas.

- Superficies internas, no debería haber depósitos que afecten o reduzcan la sección


transversal de la tubería o del medidor. Por lo tanto deben ser limpiadas.

- Ubicación de las tomas de temperatura, se las deben ubicar aguas abajo del medidor
para evitar distorsiones en las lecturas.

- Ubicación de las tomas de presión, se debe considerar los diámetros nominales


requeridos para la ubicación de los mismos.

- Acondicionador de flujo, su aplicación está destinado a reducir o eliminar los efectos de


flujo remolino o asimétrico. Los headers, accesorios, válvulas y reguladores pueden
perturbar el flujo.

5.1.10.3. Configuraciones Recomendadas de Instalación

El medidor de turbina debe operar de acuerdo a especificaciones de AGA Report N° 7. La


magnitud del error está en función de las perturbaciones externas, el diseño del medidor, el
acondicionamiento de flujo, y la capacidad del medidor para minimizar estos efectos. Las
configuraciones para la instalación de un medidor de turbina siguen un diseño conservativo
basado en el siguiente criterio:

103
5.1.10.3.1. Instalación para Medidores en Línea

Esta configuración resulta ser el más aplicado debido a su buena precisión. Para esta
configuración se recomienda una longitud mínima de 10D de tubería en forma recta aguas
arriba del medidor, con acondicionador de flujo localizado a 5D aguas arribas de la entrada del
medidor, tal como se muestra en la Figura 5.12.

FIGURA 5.12. CONFIGURACIÓN RECOMENDADA DE UNA INSTALACIÓN EN LINEA

Fuente: A.G.A. Report N° 7, “Measurement of Natural Gas by Turbine Meters”, Revised February 2006.

Un mínimo de 5 diámetros nominales de tubería recta aguas abajo de la salida del medidor. Y
no debe haber ninguna conexión o derivación dentro de esta longitud exceptuando la toma de
presión, termowells o elementos acondicionadores de flujo. Un esquema más completo de
este tipo de instalación se muestra en la Figura siguiente:

La instalación de un dispositivo que estrangula tal como un regulador o una válvula


parcialmente cerrada, no se recomienda instalarse en las proximidades al medidor. En donde
tales instalaciones son necesarias, el dispositivo que estrangula deberá ser localizado ocho
diámetros nominales adicionales aguas arriba o dos diámetros aguas abajo en la instalación
recomendada en línea.

104
FIGURA 5.13. CONFIGURACIÓN DE UNA INSTALACIÓN EN LÍNEA.

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

5.1.10.3.2. Instalación Recomendada para Medidores con Cuerpo en Angulo

La instalación recomendada para medidores con cuerpo en ángulo es mostrada en la Figura


5.14. Cuando no se hace el uso de una acondicionador de flujo, se debe disponer de una
longitud de 10 diámetros nominales aguas arriba del medidor. Cuando se hace el uso de
acondicionador de flujo, esta longitud se reduce a 5 diámetros nominales.

Se recomienda que la tubería a la entrada del medidor esté conectada con la canalización
vertical usando un codo o una te de 90°. Una válvula, un filtro, se pueden instalar en la
canalización vertical. No hay restricciones en la longitud de la cañería aguas abajo, excepto
que la brida del medidor debe ser del mismo tamaño que la cañería.

105
FIGURA 5.14. INSTALACIÓN HORIZONTAL (ENTRADA EN PLANO HORIZONTAL, SALIDA POR ABAJO)

Fuente: A.G.A. Report N° 7, “Measurement of Natural Gas by Turbine Meters”, Revised February 2006.

5.1.11. Operación de los Medidores Tipo Turbina

Para la operación de un sistema de medición tipo turbina se debe contar con personal técnico
capacitado de tal manera de garantizar el buen funcionamiento y la eficacia en la medición.
La secuencia de operaciones varía de acuerdo las variaciones de presión flujo, temperatura,
entre otros. Cada fabricante posee su propio manual de operación en función del tipo y modelo
del medidor basado en el AGA Report Nº 7. Sin embargo, las siguientes comprobaciones
previas al arranque son aplicables a la mayoría de los fabricantes.

1. Inspeccione todas las conexiones eléctricas para asegurar el cumplimiento con los
códigos eléctricos y normas de seguridad.

2. Todos los tornillos utilizados para fijar el medidor en línea deben ser inspeccionadas
para asegurar que los procedimientos de montaje apropiados se han seguido y que
las conexiones de brida son libres de fugas.

106
3. Evaluar la configuración del sistema para asegurar que los componentes ah están en
el orden correcto para una medición precisa del producto: válvula de aislamiento, filtro,
estabilizador de flujo, medidor, la sección de aguas abajo, válvula de control, etc.

4. Asegúrese de que la tensión de alimentación del preamplificador está dentro del


intervalo de 10 a 30 VDC.

5. Las válvulas deben abrirse lentamente de tal manera que se evite una descarga del
sistema. Se debe tener cuidado para proteger la carcasa y los componentes ante
cualquier impacto.

6. Para una vida máxima y una precisión sostenida, los medidores de turbina deberán ser
operados bajo los rangos de caudal especificados. Exceso de velocidades del rotor
causaran desgaste prematuro de las partes internas y podrá causar daños en el rotor.

7. Como todos los medidores, deben ser presurizados y puestos en servido lentamente.
Las sobrecargas por aperturas muy rápidas de válvulas resultarán usualmente en
daños al rotor. La instalación de un pequeño by-pass alrededor de la válvula aguas
arriba del medidor puede ser utilizado para salvaguardar a la turbina del shock de
presión.

8. La línea debe ser soplada para remover cualquier resto de soldaduras o grandes
cantidades de suciedad. Esto deberá hacerse antes que el medidor sea instalado, si
esto no es posible, deberá removerse el mecanismo del medidor de turbina para
prevenir daños. Por lo tanto cualquier test hidráulico deberá hacerse sin el medidor o
sin las partes mecánicas del mismo instaladas

5.1.11.1. Condiciones Operativas

Según a códigos y estándares se consideran las siguientes consideraciones.

5.1.11.1.1. Condiciones Generales de Flujo

Para una efectiva operación se requiere que el fluido presente condiciones ideales de flujo, sin
fricción, viscosidad cero, incompresible, sin remolinos y con velocidad uniforme.

107
Cuando se requiere una entrega de gas continua, no es práctico cerrar el flujo en el caso de
falla del medidor, para ello, se debe tener instalado uno de repuesto, completo con los
accesorios asociados similares con el conjunto inicial.

Para la instalación paralela, se debe tener en consideración que flujo sea equilibrado y el
control de presión este garantizado. En este sentido, el diseño debe ser simétrico y de tamaño
similar al del otro conjunto de medidor (es). Se debe instalar válvulas automáticas secuenciales
para proporcionar una medición precisa, y evitar la falla del medidor. Para medidores en
configuración paralela, las válvulas de control de flujo se instalan en un colector de válvula de
control de la estación de modo de permitir su fácil mantenimiento. Las válvulas de regulación
de presión o de control de flujo se instalan aguas abajo del conjunto del medidor.

5.1.11.1.2. Calidad del Gas

El medidor de flujo tipo turbina tiene que operar en un rango normal de composición del gas.
Especificado en el Reporte AGA N° 8 (Compresibility Factors of Natural Gas And Other Related
Hidrocarbon Gases). Se bebe consultar al fabricante si el medidor puede trabajar bajo las
siguientes condiciones:

- Si el medidor puede operar cerca del punto de rocío del hidrocarburo o de vapor de agua
en la mezcla de gas natural.
- Niveles totales de sulfuros deben ser no superior a 20 granos por 100 pies cúbicos,
incluidos mercaptanos, H2S y compuestos de azufre elemental o superiores a las
especificadas en la (NACE), directrices para los materiales de los que se fabrica el
medidor.
- La exposición a otros contaminantes pueden llevar a errores de medición mediante la
reducción del área de flujo. Los depósitos de contaminantes también pueden contaminar
la lubricación del rodamiento y conducir a una menor vida útil.

5.1.11.1.3. Presión de Operación

La presión de funcionamiento del medidor deberá estar dentro del rango especificado por el
fabricante. El fabricante deberá especificar la presión máxima de operación permisible para el
diseño y construcción del medidor. Los medidores tipo turbina, en general, no tienen un límite
mínimo de presión de funcionamiento, aunque el error puede incrementarse si se utiliza bajo
condiciones para las que el medidor no ha sido calibrado

108
5.1.11.1.4. Temperatura de Operación

El medidor debe operar dentro de las especificaciones de temperatura ambiente del aire y
condiciones de flujo del gas dependiendo del material del que esté construido. Los medidores
tipo turbina pueden operar a través de una corriente de gas y temperatura ambiente de -40 °F
a 165 °F (-40°C a 74°C). Es importante que la temperatura del gas que fluye permanezca por
encima del punto de rocío del gas para evitar posibles daños al medidor y producir errores de
medición.

5.1.11.1.5. Límite de Velocidad y Aislamiento de las Tuberías

Un medidor de turbina no debe operar con una velocidad del gas por encima de 50 pies/seg a
condiciones normales debido a las tasas de erosión acelerada, generación de ruido audible, y
consideraciones de fatiga (Termopozos, sondas de muestreo). Si el funcionamiento normal
está por debajo de 7 pies/seg, entonces se requerirá aislar todo el conjunto de medición para
asegurar la homogeneidad térmica a lo largo de las coordenadas radiales y axiales del
medidor y bobinas de tubería adyacentes. Este aislamiento puede ser necesaria debido a las
variaciones climáticas en función de las condiciones de los gases que fluyen, como se puede
apreciar en la Figura siguiente.
FIGURA 5.9. GAS METERING & REGULATING SYSTEMS ISSOLATION

Fuente: METRON Energy Application, http://www.metronco.gr/

109
5.1.11.1.6. Efecto de la Densidad del Gas

La densidad del gas puede tener tres principales efectos en el desempeño del medidor tipo
turbina:

- Rangeabilidad - aumenta a medida que la densidad del gas aumenta.


- Caída de presión - se nota una caída de presión si la densidad del gas aumenta.
- Error – las características de operación pueden cambiar si la densidad cambia.

5.1.12. Inspección y Mantenimiento de los Medidores tipo Turbina

Para minimizar riesgos financieros, se debe realizar frecuentes pruebas, verificaciones,


calibración y mantenimiento del elemento primario, elementos secundarios y terciarios, en
cumplimiento con las normativas correspondientes. La precisión y conservación del medidor
de turbina es dependiente de un buen mantenimiento y de una inspección frecuente y
adecuada. Los medidores usados en aplicaciones con gas sucio requerirán más atención que
aquellos que sean usados con gas limpio, por tanto, los periodos de inspección deberán reflejar
este aspecto.

5.1.12.1. Inspección y Mantenimiento Preventivo

Estas operaciones constan de las siguientes:

- Inspección en Campo
- Lubricación
- Prueba Spin
- Prueba de Campo
- Limpieza
5.1.12.1.1. Inspección en Campo

Cuando filtros o tamices son instalados, se deben programar inspecciones visuales de la


presión diferencial. La Inspección visual del cuerpo del medidor consiste en comprobar que no
exista ninguna clase de pérdida de líquido lubricante ni averías mecánicas realizando la
inspección visual del rotor, del cono enderezador de vena del medidor, del sistema de
transmisión mecánica y del acoplamiento magnético.

110
5.1.12.1.2. Lubricación

Los medidores de turbina de gas requieren un aceite de alto grado y de baja viscosidad para
una larga vida útil y precisión estable. El período de lubricación dependerá de las condiciones
de servicio. En condiciones de atmósfera limpia y seca el aceite en el depósito tendrá una
duración de varios meses a un año. Si el gas contiene polvo, o condensados arrastradas, será
necesario realizar un servicio más frecuente para mantener los cojinetes del rotor limpios.

El medidor está equipado con un sistema de lubricación de los cojinetes del rotor y repone el
depósito interno de aceite. El accesorio de aceite externo contiene una válvula de retención
que permite que el medidor se lubrique mientras está en funcionamiento, en cualquier presión
de funcionamiento dentro de su rango de trabajo

5.1.12.1.3. Prueba de Giro (Spin Test)

La prueba de giro es un método que ayuda a verificar los cambios en la fricción en las partes
móviles del cartucho; fricción debido a los rodamientos que se están secando, los rodamientos
de recoger la suciedad, desgaste de cojinetes, engranajes, etc., daños físicos y materiales
extraños en la gestión de espacios libres.

Adicionalmente se deben realizar las siguientes pruebas de rotación en la Turbina:

- Antes de lubricar el medidor se realizarán dos pruebas de rotación (spin test), una con el
contador mecánico instalado y la otra sin el contador. Para cada prueba se tomarán tres
lecturas y se promediarán.

- Luego de lubricar el medidor se repetirán las pruebas anteriores. Si en esta última prueba
no se supera el tiempo mínimo de rotación teórico, el rotor, debe ser reemplazado por un
nuevo módulo o turbina completa. Esta prueba es a los fines de verificación por
mantenimiento y no reemplaza La calibración correspondiente.

5.1.12.1.4. Prueba de Campo

El medidor ensamblado puede probarse usando un probador portátil, hasta la capacidad de la


cámara de fermentación. La mayoría de los probadores de transferencia en campo funcionan
con caudales de hasta 12.000 CFH. Esto permitirá una prueba completa de un medidor de 3",
66% de un medidor de 4" y 40% de un medidor de 6", lo cual es suficiente para detectar

111
cambios en el rendimiento del medidor debido a la fricción y el desgaste. Si los resultados
demostrando hacen no caiga dentro de límites aceptables, el cartucho debe ser reemplazado.

5.1.12.2. Mantenimiento Correctivo

Estas operaciones son realizadas una vez detectada alguna anomalía en alguna parte del
sistema. Estas operaciones comprenden de las siguientes:

- Sustitución de Cartucho
- Ajuste de la Precisión del Medidor
- Reparación
- Calibración
- Ajuste de Prueba

5.1.12.2.1. Sustitución del Cartucho

Si un cartucho no puede ser reparado en el campo, puede ser reemplazado con un cartucho
pre-calibrado. Los cartuchos y el cuerpo del medidor tienen números de serie para fines de
archivo. Asegúrese de que se registró el tiempo de giro del cartucho de repuesto.

5.1.12.2.2. Ajuste de la Precisión del Medidor

Los dos engranajes de salida del tren de engranajes, son de cambio de marchas y se utilizan
para ajustar la precisión (o prueba) del medidor. Estos engranajes no deben ser cambiados
ante cambio en la precisión del medidor sin primero encontrar y corregir la causa del cambio
de precisión.

FIGURA: AJUSTE DEL ROTOR DEL MEDIDOR TIPO TURBINA

FUENTE: “Instrucciones de instalación”; GTX/GTS Gas Turbine Meter; ELSTER American Meter

112
La exactitud porcentual de ajuste (Tabla 2), proporciona una guía para aumentar o disminuir
la exactitud del medidor después del servicio y durante la calibración del medidor. He aquí
cómo usarlo:

1. Localizar la relación de cambio de la presente disposición de regulador (ver Figura) El


número de dientes del engranaje se estampa en cada uno de los dos engranajes. Por ejemplo,
en la Tabla 2, Un engranaje tiene "43" y el engranaje B "58." En la tabla, corresponde a 43:58
Razón Nº 22.

2. Seleccione la nueva relación que proporciona el cambio deseado más cercano en la


precisión. Por ejemplo, si se desea un aumento de alrededor del 0,65% por encima de relación
de 22, elegir Ratio 19 (47:63). Esto aumentará la precisión ciento por: 0,08+0,52+0,04=0,64%
como se indica la columna de la "Precisión% cambio".

FIGURA: AJUSTE DEL PORCENTAJE DE PRECISIÓN DEL MEDIDOR TIPO TURBINA

FUENTE: “Instrucciones de instalación”; GTX/GTS Gas Turbine Meter; ELSTER American Meter

5.1.13. Calibración de los Medidores tipo Turbina26

Estos medidores se calibran a intervalos regulares generalmente cada 3 años. La misma debe
hacerse bajo condiciones aceptables en acuerdo de ambas partes de la transacción, es decir
en un rango similar de caudal, composición y presión o, si es necesario, en un rango de
presiones que puedan ser atendidas en el servicio. Los fabricantes predicen una precisión de

26
James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company, Houston, Texas; Copyright
2006

113
±1 % sobre el rango especificado para cualquier densidad de operación. No obstante, se puede
obtener una precisión del ±0,25% sobre un rango especificado si son calibrados
individualmente mediante un standard aceptable a la densidad de operación. Por lo tanto, la
máxima precisión del medidor de turbina se obtendrá cuando cada medidor sea calibrado bajo
condiciones de densidad muy aproximadas al valor de densidad actual de operación.

Un medidor de turbina es calibrado en dos modos:

1. Una calibración dinámica usando gas natural como medio de prueba en un laboratorio
de flujo o instalación central que esté aprobado.
2. Una calibración dinámica usando gas natural como medio de prueba en campo usando
un sistema portable o permanente sistema de calibración.

5.1.13.1. Calibración en Instalación Central

Basado en la Ley de Similitud, el concepto de facilidad central requiere similitud geométrica y


dinámica entre la instalación en laboratorio e instalación en campo durante el periodo de
transferencia de custodia.

La similitud geométrica se refiere a que el artefacto es calibrado en laboratorio según las


especificaciones mediante un probador. La similitud dinámica se refiere a la correspondencia
de las fuerzas del fluido en el sistema de medición. Para medidores inferenciales, el perfil de
velocidad y nivel de turbulencia deben ser iguales en campo y en laboratorio. Para ello se tiene
que considerar los efectos de la viscosidad correlacionando el número de Reynolds en
similaridad dinámica.

5.1.13.2. Calibración en Situ

Se tiene tres tipos de calibración en Situ: un sistema de calibración primarla, un sistema de


calibración secundarla y un sistema de calibración hibrido.

Para cumplir con la Ley de Similitud, el concepto de calibración en Situ requiere que exista
similitud geométrica y dinámica entre el medidor calibrado (artefacto calibrado) y el instalado
a condiciones de campo durante el periodo de transferencia de custodia.

5.1.13.3. Condiciones de Calibración

El desempeño de un medidor tipo turbina varía según los cambios en el flujo y la presión de
operación. Estas variaciones están relacionadas con los cambios en el Número de Reynold

114
por lo cual el mismo es usado para correlacionar la calibración y las condiciones de operación
de un medidor tipo turbina bajo condiciones de caudal, presión y tipo de fluido. El gas de
calibración consiste en aire o gas natural principalmente.

5.1.13.4. Resultados de la Calibración

Estos resultados obtenidos tras la calibración son los siguientes: El apropiado Factor-K, el
factor del medidor, la relación de caja de cambios y los factores de rotación de los engranajes.
El Factor del Medidor determinado al tiempo de calibración es válido si existen ambas
similitudes tanto geométrica como dinámica como se mencionó anteriormente.

5.1.14. Electrónica de la Medición de un Sistema tipo Turbina

Este acápite se refiere a los componentes y dispositivos electrónicos presentes en los


elementos primarios, secundarios y terciarios de un sistema de medición. Aquí se hace una
descripción de los elementos que este conjunto consta como ser sensores de velocidad,
sensores de presión, de temperatura, computador de flujo.

5.1.14.1. Electrónica en los Elementos Primarios

Los componentes principales en esta parte del sistema de medición son:

- Sensores de electrónicos de velocidad de flujo, usualmente llamados “pickoffs”.


Existen tres tipos básicos de Picko offs: inductancia magnética, reluctancia magnética, y
frecuencia portadora modulada. Estos, están montados en el cuerpo de la turbina y
espaciados por una distancia corta de la extremidad del rotor a través de una membrana
delgada.
- Acondicionadores o Amplificadores de Señal, consiste en tarjetas cuyo objetivo es
llevar todas las señales análogas a valores entre 0 a +12V, correspondientes al margen
de entrada que maneja el conversor análogo-digital empleado.
- Fuentes de Tensión de -12V, para obtener una tensión de -12V a partir de la alimentación
de +12V, se utiliza un convertidor de tensión.
- Fuente de corriente de 200uA. Debido a que el RTD es un sensor modulador, es decir
que produce una variación de un parámetro eléctrico pero que no genera tensión ni
corriente, se hace necesario excitarlo para detectar esa variación.

115
FIGURA: TARJETA DE ACONDICIONAMIENTO DE LAS SEÑALES

FUENTE: Edgar Javier Barrajas Herrera; Tesis de Maestría: “Computador de Flujo: diseño Construcción e
Implementación de un Prototipo para Medición de Flujo de Gas”; Universidad Industrial de Santander ;
Bucaramanga, 2004

5.1.14.2. Electrónica en los Elementos Secundarios

Un sistema de medición de gas con turbina, requiere de medidas adicionales de presión, y


temperatura para corregir los volúmenes del medidor. En la industria del gas se emplean
RTDs (Detectores Resistivos de Temperatura) para la medida de temperaturas, y transmisores
de presión estática para la medida de presiones. Tales dispositivos presentan una salida y
entrada hacia el computador de flujo a través de señales ya sean analógicas o digitales tal
como se describió en el capítulo 4.

5.1.14.3. Electrónica de los Elementos Terciarios

El principal componente de esta parte del sistema de mediciones el computador de flujo, el


cual para cumplir su tarea, requiere recibir la información proveniente del medidor (turbina), y
de los sensores (presión, temperatura). Este equipo monitorea el cambio en presión y
temperatura, calcula la densidad del fluido y provee la medida de gas en volumen o flujo
másico. Sus funciones son almacenamiento de información (históricos), conexión a un

116
computador PC portátil para descarga de la información, y transmisión de estos datos
remotamente usando un módem.

FIGURA: COMPUTADOR DE FLUJO FLOWBOS

FUENTE: Edgar Javier Barrajas Herrera; Tesis de Maestría: “Computador de Flujo: diseño Construcción e
Implementación de un Prototipo para Medición de Flujo de Gas”; Universidad Industrial de Santander;
Bucaramanga, 2004

La tecnología en cuanto a las características electrónicas del computador de flujo ha


mejorado en los últimos años. Pasando de computadores de flujo analógicos, a
computadores de flujo digitales basado en microprocesadores programables, su software
puede ser expandido para incluir otras características además del cálculo del flujo, como
rutinas para monitorear entradas análogas. El microprocesador se puede usar para controlar
varios dispositivos en una estación de medición. Por ejemplo, la salida del microprocesador
se puede conectar a un actuador de una válvula de control para controlar la velocidad del
flujo o la presión.

Todos los computadores de flujo de gas están dedicados a resolver las ecuaciones básicas
de flujo. La diferencia entre los equipos está en la manera de visualizar resultados, las
técnicas de programación, y la forma como se manejan los datos de entrada y salida. Estas
características se deben tener en cuenta cuando se quiera comprar un computador de flujo
de gas con el fin de seleccionar la unidad más adecuada para las aplicaciones.

5.1.14.4. Generalidades en el Diseño de un Computador de Flujo.

El diseño de un computador de flujo involucra gran desarrollo electrónico y de software.


Aunque sus partes están bien definidas, se requiere implementarlas con el mayor rigor

117
electrónico posible, buscando la mejor exactitud y teniendo en cuenta todos los detalles que
exige la creación de un sistema de medida totalmente autónomo.

A continuación se describe la estructura básica presente en la mayoría de computadores de


flujo:

- Unidad de medición. Consta de los sensores y transmisores según el instrumento


primario de medida, así como de la adecuación de las señales que de estos surjan. Esta
unidad debe tener gran resolución y exactitud pues de ella depende un gran porcentaje
del error de incertidumbre total del sistema.
- Unidad de procesamiento y control. A esta unidad se le asigna la tarea de coordinar
todo el sistema para que funcione como un dispositivo autónomo de campo. Así mismo,
procesa las variables de medición y efectúa los cálculos siguiendo los parámetros dados
por los estándares de medición del AGA (American Gas Asociation). Consta tanto de
hardware como de software, a este último se le llama firmware ya que es un software de
bajo nivel, y a su vez para diferenciarlo del software de visualización y presentación que
se desarrolla en un PC (Personal Computer) o laptop convencional.
- Unidad de Interface. Ofrece al usuario la posibilidad de leer las variables de interés, e
introducir o modificar datos de configuración del sistema. Consta de un visualizador y de
un teclado. Estas partes facilitan el uso y brindan comodidad al operador, así como
seguridad y larga vida al dispositivo.
- Unidad de almacenamiento. Tiene la función de registrar y guardar todas las variables
de interés por el tiempo que se estime conveniente. Además, evita la pérdida o
corrupción de datos, y garantiza el suficiente tamaño de memoria de almacenamiento de
datos entre 256KB y 512KB.
- Unidad de software. Esta unidad es externa al computador de flujo pero
complementaria. Es la que permite mediante un software de comunicación y
presentación, descargar a un PC los datos corregidos por el computador de flujo y
desplegarlos de una forma amena al usuario. Adicionalmente, puede involucrar una base
de datos y un manejo estadístico de la información.

5.1.14.5. Software y Memoria.

El microprocesador debe ser controlado por su programa y visto como la unidad central de
proceso (CPU). El programa o software es una secuencia de instrucciones que desarrollan
una tarea específica.

118
Así como el microprocesador debe tener un programa para controlado, también debe tener
un medio para almacenado. Para ello, frecuentemente se emplea una memoria de solo
lectura ROM (Read-Only Memory). Como su nombre lo indica, esta memoria es fija y solo
puede ser leída. Hay muchos tipos de ROWs disponibles:

- ROM hecha a la medida, en la cual el programa es incorporado dentro de Ia


estructura de la ROM; éste no puede ser cambiado o alterado de ninguna forma.
- ROM programable o PROM.
- ROM borrable o EPROM, que se programa eléctricamente y puede ser borrada
exponiendo el chip de silicio a luz ultravioleta. Luego puede ser reprogramada.
- Actualmente se usa también la memoria EEPROM o ËPROM que puede ser borrable
eléctricamente.

5.1.14.6. Comunicaciones Digitales

Históricamente las comunicaciones digitales para computadores de flujo han estado limitadas
a RS-232 o RS-485. Hasta la fecha, el protocolo más común con el que se hace interface es
Modbus, pero muchos fabricantes están desarrollando soporte para Profibus, DeviceNet, y
Fieldbus. También se ha empezado un trabajo preliminar en redes Ethernet. Estas nuevas
opciones representan un gran salto en la capacidad e interoperabilidad de los computadores
de flujo. Además de las opciones de comunicación cableadas, una tendencia creciente es la
disponibilidad de enlaces para comunicaciones infrarrojo (IR), que permiten la operación y
configuración remota de computadores de flujo. Estos enlaces están aún en desarrollo.

Otro aspecto que influye especialmente a la hora de comercializar un equipo es la necesidad


de cumplir los límites EMI (Interferencias Electro-Magnéticas) y RFI (Interferencias de Radio
Frecuencia) dados por ciertos estándares como:

- CE: Conformidad Europea (European Conformity)


- CSA: Asociación de Estándares Canadienses (Canadian Standards Association)
- CENELEC: Comité Europeo para Estándarización Electrotécnica. (European
Committee for Electrotechnical Standadization)

5.1.14.7. Unidad de Procesamiento, Control y Almacenamiento

Esta unidad es el corazón del sistema, ya que controla y supervisa las tareas del computador
de flujo, tales como:

119
- Muestreo de señales de presión y temperatura.
- Cálculo del factor Z, a través de La norma AGA8.
- Aplicación de La norma AGA7 (medidor turbina).
- Almacenamiento de datos.
- Control de La interfaz con el usuario.
- Manejo de La comunicación con un computador.

Parámetros de selección. La selección del sistema digital sobre el cual se implementó el


computador de flujo, requirió de un análisis de las siguientes características:

- Consumo de potencia
- Número de Bits
- Memoria
- Tamaño
- Punto Flotante

5.1.14.8. Software de Desarrollo

El programa de desarrollo TOS-PC para Windows, es el software de PC (computador personal)


con facilidad de edición en múltiples ventanas, El código fuente se almacena en el disco del
PC, aunque la compilación toma lugar dentro del TDS2O2OF. Oprimiendo una tecla (F8) se
mida el proceso automático que envía el programa fuente del puerto serie del PC al
TDS2O2OF para su compilación. Luego se depura el código interactivamente en el
TDS2O2OF, La Figura 28 muestra el paquete de desarrollo completo de hardware, software y
manuales que se requieren en un desarrollo inicial.
FIGURA 28. KIT DE SOFTWARE Y HARDWARE DEL TDS2O2OF

FUENTE: Edgar Javier Barrajas Herrera; Tesis de Maestría: “Computador de Flujo: diseño Construcción e
Implementación de un Prototipo para Medición de Flujo de Gas”; Universidad Industrial de Santander;
Bucaramanga, 2004

120
5.2. MEDIDOR DE FLUJO TIPO ULTRASÓNICO

Los Medidores ultrasónicos son artefactos que proporcionan velocidad de flujo volumétrico de
un fluido sea liquido o gaseoso. Por lo general, utilizan el método de tiempo de tránsito. Tienen
una caída de presión insignificante, tienen alta velocidad de respuesta, y pueden manejar una
amplia gama de aplicaciones como en la producción de crudo de petróleo, el transporte y el
procesamiento de las aplicaciones típicas de esta tecnología. Su configuración de paso total
puede igualar el diámetro de la tubería para minimizar la compresión o la energía de bombeo
necesaria para mover el petróleo o el gas a través de miles de kilómetros de tuberías a través
de continentes 27.

Los modelos avanzados tienen amplios componentes de diagnóstico que ayudan a reducir la
incertidumbre de medición y simplificar las operaciones. En cuanto a tamaños, los medidores
ultrasónicos están comúnmente disponibles para diámetros mayores a 6” según el AGA 9.

5.2.1. Principio de Medición

El funcionamiento depende del tipo de medidor ya sea un medidor de tiempo transitorio o uno
de efecto de Doopler como se explica más adelante. En general, el medidor de flujo de gas
mide de forma precisa el tiempo de viaje de una onda ultrasónica que pasa a través del gas
para determinar la velocidad axial media del gas a través de la unidad. Las trayectorias de
medición (también llamadas “acordes”) están orientadas en forma angular hacia el eje de la
tubería; cada acorde tiene dos transductores trabajando alternadamente entre transmis or y
receptor. Esto permite que los tiempos de tránsito sean medidos con y en contra de la corriente.

5.2.2. Características de los Medidores Ultrasónicos

Los medidores ultrasónicos son dispositivos de alta precisión y alto amplio rango (calidad en
transferencia de custodia) para operar a bajos o altos caudales. Estos medidores son de
amplia capacidad para un diámetro determinado. Comúnmente se puede reemplazar una
unidad de medición de varios medidores de placa de orificio instalados en paralelo con un solo
medidor ultrasónico. Presentan un buen desempeño a altas presiones por lo que se los aplica
en operaciones de inyección de gas donde la presión de inyección supera los 10000 PSI. El

27
Control engineering Vol. 59 N° 9 – November 2010 Covering Control, Instrumentation and automatiin systems Worldw ide.
Posted from Control Engineering, Copyright CFE Medla. All rights reserved. For more information visit
www.theYGSgroup.com/reprints.

121
diseño de las estaciones de medición de ultrasonido es ahora una práctica aplicada por
algunos, pero todavía es un nuevo esfuerzo para muchos.

El medidor de flujo ultrasónico (USM) tiene algunas características que son la clave para lograr
un rendimiento óptimo a largo plazo:

- Diseñados para Mediciones en transferencia de custodia


- Fabricado en una sola pieza sin soldaduras y con sensores Integrales
- Presentan Lazo de señal de US intrínsecamente seguro

5.2.3. Clasificación de Medidores Ultrasónicos

Se tiene dos tipos de medidores ultrasónicos, los de tiempo transitorio y los de efecto Doopler.

5.2.3.1. Medidor Ultrasónicos de Tiempo Transitorio28

Presenta como mínimo dos transductores, un emisor y un receptor. El primero envía una señal
ultrasónica a través de la tubería con un ángulo y mide el tiempo en que la tarda en llegar al
otro lado. Esta señal ultrasónica viaja más rápido cuando lo hace en el sentido del flujo que
cuando lo hace en contra. La diferencia entre estos tiempos de flujo es proporcional al flujo.
Este tipo de medidores por lo general son usados con fluidos limpios de partículas y son los
que más se usan en operaciones de transferencia de custodia, ver Figura 5.15.
FIGURA 5.15. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN MEDIDOR ULTRASÓNICO DE TIEMPO
TRANSITORIO

Fuente: Dipl.-Ing. Friedrich Hofmann; “Fundamentals of Ultrasonic Flow Measurement for Industrial Applications ”;
KROHNE Messtechnik GmbH & Co. KG Duisburg, 2000

El medidor que representa a este tipo es el medidor con múltiples trayectorias de señal (Multi-
Path UM), el cual presenta más de un par de transductores con trayectorias de envío y
recepción de señales ultrasónicas. Ya que cuanto haya más trayectorias, el artefacto será más

28
“Ultrasonic Flow meters” http://www.flowresearch.com/articles.htm by Dr. Jesse Yoder.

122
preciso, en el mercado se tienen medidores Multipath hasta 6 trayectorias de señal. Esto ha
permitido que los medidores de flujo de tiempo transitorios tengan buen desempeño en
aplicaciones que previamente sólo podían ser manejados por medidores de flujo de efecto
Doppler.

5.2.3.2. Medidores Ultrasónicos de Efecto Doopler

En este tipo de medidores también se cuenta con un transductor emisor que envía una señal
ultrasónica a través de la tubería a un receptor. Cuando se tiene flujo, este fluido presenta
partículas o burbujas suspendidas, las señales ultrasónicas son reflejadas en estas. Estas
señales reflejadas tienen una frecuencia alterada que difieren de las frecuencias de las
señales transmitidas. Esta diferencia es proporcional al caudal del fluido. Por lo tanto el
medidor calcula el volumen de flujo comparando las frecuencias entre las señales transmitidas
y las reflejadas. Los medidores ultrasónicos de efecto Doopler son efectivos para fluidos sucios
y se los puede usar tanto como para líquidos como para gases. Su funcionamiento se puede
apreciar en la siguiente Figura.

FIGURA 5.16. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS MEDIDORES ULTRASÓNICOS DE EFECTO


DOOPLER

Fuente: Dipl.-Ing. Friedrich Hofmann; Fundamentals of Ultrasonic Flow Measurement for Industria l Applications;
KROHNE Messtechnik GmbH & Co. KG Duisburg, 2000

5.2.3.3. Medidor Multi-Path Principio de Medición

El medidor ultrasónico Multi-Path (Figura 5.17), es el más aplicado en la industria para la


medición. Es un medidor inferencial que mide la diferencia de tiempo de tránsito de ida y de
vuelta de los pulsos o señales ultrasónicos de alta frecuencia a través del flujo de gas
siguiendo una o más trayectorias (Chord path) de medición. Una señal transmitida en el
flujo de dirección viaja más rápido que una transmitida contra la dirección del flujo. Cada
trayecto de medición está definido por un par de transductores en los cuales cada

123
transductor alternadamente actúa como transmisor y receptor. El medidor usa las mediciones
del tiempo de tránsito y la información de la ubicación del transductor para calcular la velocidad
promedio del gas.
FIGURA 5.17. PRINCIPIO DE MEDICION DEL MEDIDOR ULTRASONICO DE TIEMPO TRANSITORIO

Fuente: MEDIDOR ULTRASÓNICO DE FLUJO DE GAS DE DANIEL - REFERENCLA, INSTALACIÓN Y


MANUAL DE OPERACIÓN-Setiembre 2011- Emerson.com

Esta diferencia en los tiempos de tránsito a lo largo de la trayectoria de las señales es


relacionada a la velocidad promedio de flujo (v i), la velocidad del sonido en el fluido (c) a través
de la trayectoria (Chord path), y las condiciones de turbulencia en la corriente de flujo.

Las trayectorias de las señales pueden configuración de modo reflectivo, no-reflectivo e


hibrido, tal como se puede apreciar en la Figura siguiente.

FIGURA 5.18. CONFIGURACION DEL A TRAYECTORIA DE ONDA EN UN MEDIDOR MULTIPATH UM.

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing C ompany,
Houston, Texas; Copyright 2006.

124
5.2.4. Componentes de un Sistema de Medición tipo Ultrasónico

Una instalación de medición ultrasónica tiene los siguientes componentes:

El elemento primario:

- Cuerpo del medidor (ángulos, longitud de trayectoria y diámetro interno).


- Transductores ultrasónicos los cuales transmiten y reciben las ondas ultrasónicas.
- Software y componentes electrónicos sofisticados.
- Una sección de tubería de medición (upstream) que incluya un acondicionador de flujo
de alto rendimiento y una sección de tubería de medición (downstream).

Los elementos secundarios:

- Transmisor de presión estática (Pf ).


- Transmisor de temperatura de flujo (Tf ).
- Una técnica seleccionada por el usuario para determinar la Densidad de Flujo (AGA
Report N° 8 o Densitómetro en línea).
- Una técnica seleccionada por el usuario para determinar la Densidad Base (AGA
Report N° 8 o GPA 2172).
- Elementos adicionales instalados para garantizar la cantidad y calidad del gas (detector
de humedad, cromatografo en línea, sistema de muestreo, válvulas DB&B y demás).

El elemento terciario consiste en un computador de flujo el cual recibe la información del


elemento primario y los elementos secundarios para calcular las cantidades de flujo.

5.2.5. Ventajas del Medidor Ultrasónico

- Tamaños variables de 4 a 42 pulgadas de diámetro.


- Estabilidad comprobada a largo plazo
- Confiabilidad comprobada en el campo
- Presentan transductores extraíbles
- Son bidireccionales con respecto al flujo
- Altamente redundante
- Autodiagnóstico
- Haz directo sin o con rebotes
- Sin obstrucciones de línea

125
- No presenta pérdida de carga
- No intrusivo
- Funcionamiento superior en “sucio vs. limpio”
- Los USM son de gran capacidad volumétrica de medición.
- Rangeabilidad elevada hasta 100:1
- Repetibilidad de 0.2 %
- Medición realizada electrónicamente
- No requiere recalibración
- Transductores UL
- Calibración bajo caudal para verificación solamente.
- Calibración en seco necesaria.
- Insensible a variaciones, cuerpo de fundición.
- Bajo costo de instalación y bajo peso
- Presentan bajo costo de mantenimiento al no tener partes móviles.
- Pueden trabajar a altas presiones hasta 10000 PSIG.
- Tienen la capacidad de detectar el flujo cero.
- Tienen alta expectativa de vida.
- Reporte con alarma inmediato
- Sistema electrónico completamente digital
- Auto-diagnóstico extensivo
- Análisis de flujo continuo
- Protocolo de comunicación auto-detectado ASCII/RTU Modbus
- Bajo consumo de energía
- Reducción sofisticada de ruido
- El paquete de los sistemas electrónicos se adapta a todos los modelos
- Sistema de comunicación listo para Internet
- Acceso opcional a Ethernet
- Indicadores LED del estado de integrado
- Interfaz opcional del cromatógrafo de gas
- Entradas opcionales analógicas de presión y temperatura
- Amplio rango de medición de flujo capaz con una alta precisión a velocidades altas o
bajas de flujo.
- Son de fácil calibración y comúnmente reemplazan a múltiples medidores de placa de
orificio instalados en paralelo con un solo USM.

126
- Son más tolerantes a la acumulación de fluido en la sección del tubo que la mayoría
de los otros medidores ya son de paso completo, sin restricciones.
- Los USM pueden medir caudales muy bajos o las tasas tan rápido como lo haría
funcionar una línea sin causar erosión de los componentes.
- Su rendimiento en la medición de gas húmedo es excelente en comparación con otras
tecnologías de medición de alta precisión convencionales.
- Los USM funcionan bien a altas presiones. Su funcionamiento es muy bueno en
aplicaciones de inyección de gas de hasta 10.000 PSI.
- Están aprobados para transferencia de custodia
- Tienen la capacidad de detectar el flujo cero.
- Tienen alta expectativa de vida.
- Cálculos de AGA 8 detallados y generales
- Cálculo y comparación opcional del AGA 10
- Daniel CUI (software de interfaz eficiente basado en Windows)

5.2.6. Desventajas de los Medidores Ultrasónicos

- Son sensibles a fluidos no limpios


- Alto costo de inversión inicial
- El ruido puede interferir en la precisión de las mediciones
- Se requiere dimensionamiento específico de las líneas de instalación.
- Su desempeño es dependiente del perfil de flujo a lo largo de toda la sección de medición.

5.2.7. Ecuaciones de Cálculo29

5.2.7.1. Ecuación de Flujo Másico

Para un medidor ultrasónico Multipath, el flujo másico se calcula con la siguiente ecuación.

(5.17)
(5.18)
(5.19)

Se requiere la compensación del diámetro interno de la tubería (𝐷𝑟 ) debido al efecto de la


presión y temperatura de flujo.

29
James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company, Houston, Texas; Copyright
2006

127
(5.20)

(5.21)

(5.22)

Combinando estas ecuaciones,

(5.23)

La velocidad promedio del medidor es un parámetro de correlación para la linealización del


Factor del Medidor (MF), y se calcula con la siguiente ecuación:

(5.24)

Asumiendo constante la velocidad del sonido (c) en el fluido a través de la trayectoria de


transito de la señal, los tiempos de tránsito de ida y de vuelta se calculan con las siguientes
ecuaciones:
𝐿
𝑡1 = (5.25)
𝑐−𝑣𝑖(𝑥/𝐿)
𝐿
𝑡2 = (5.26)
𝑐+𝑣𝑖 (𝑥/𝐿)

Combinando las ecuaciones,

𝐿2 (𝑡1−𝑡2)
𝑣𝑖 = (para una sola trayectoria ) (5.27)
𝑡1 𝑡2
𝐿 (𝑡1+𝑡2)
𝑐= (5.28)
2 𝑡1𝑡2

Donde,
𝑞𝑚 = Flujo másico
𝑞𝑎𝑣 = Flujo volumétrico
𝜌𝑡𝑝 = Densidad del fluido a condiciones de flujo
𝑉𝑎𝑣𝑔 = Velocidad media en la tubería medida por el medidor
𝑀𝐹 = Factor del Medidor
𝐴 𝑚 = Area seccional del cuerpo del medidor
𝑖 = Trayectoria de la señal
𝑛 = Numero de trayectoria s
𝑊𝑖 = Factor de ponderacion para una trayectoria individual
𝐷 = Diámetro interno de la tubería a Pf y Tf
𝐷𝑟 = Diámetro interno de la tubería a Patm y Tr

128
𝐶𝑇𝑆 = Correccion debido al efecto de la temperatura en el cuerpo del medidor
𝐶𝑃𝑆 = Correccion debido al efecto de la presion en el cuerpo del medidor
𝑇𝑓 = Temperatura de flujo
𝑇𝑟 = Temperatura de referencla
𝑣𝑖 = Velocidad media de flujo
𝛼𝑚 = Coeficiente lineal de expansión térmica para el medidor
𝑐 = Velocidad del sonido en el gas
𝑡1 = Tiempo de tránsito upstream
𝑡2 = Tiempo de transito downstream
𝐿 = Longitud de la trayectoria
𝑥 = Distancia horizontal de transductores
𝑃𝑓 = Presión de flujo
𝑃𝑎𝑡𝑚 = Presión atmosférica
𝐸𝑚 = Módulo de elasticidad del cuerpo del medidor
𝑤𝑡 = Espesor del cuerpo del medidor
Nótese que la velocidad del gas de un acorde positivo indica que el flujo va hacia adelante
mientras que uno negativo indica que el flujo va en dirección contraria.

5.2.7.2. Factores de Ponderación por Geometría

Para determinar la velocidad promedio de flujo para un medidor con varias trayectorias
(multipath) tomamos en cuenta los Factores de ponderación por Geometría como se observa
en la Figura 5.19. Estos factores dependen únicamente de la geometría están especificados
para cada medidor de acuerdo a sus disposición de sus transductores.
FIGURA 5.19. FACTORES DE PONDERACIÓN POR GEOMETRLA

Fuente: Publicación “Daniel Measurement and Control”, disponible en www.emerson.com

129
La velocidad promedio del medidor que se indica a continuación es el parámetro de correlación
para el factor de linealización del medidor (MF), y se calcula con la siguiente ecuación
𝑣𝑎𝑣𝑔 = ∑𝑛𝑖 𝑊𝑖 × 𝑣𝑖 (Para varias trayectorias s, multipath chord) (5.29)

(5.30)
𝑄 = 𝑣𝑎𝑣𝑔 × 𝐴 (5.31)

Donde,

𝑣𝑎𝑣𝑔 = Velocidad promedio medida por el medidor


𝑣𝑖 = Velocidad individual de cada trayectoria
𝐴 = Área De la sección trasversal del medidor.
𝑀𝐹 =Factor de linealidad del medidor ultrasónico.
𝑖 = Trayectoria (chordal. Path)
𝑛 = Numero de trayectoria s
𝑊𝑖 = Factores de ponderación (adimensional)

5.2.8. Incertidumbre del Sistema de Medición Ultrasónica

Un medidor ultrasónico sin acondicionador de flujo de alto desempeño (±2.0%) está clasificado
como un medidor inferencial que adiciona energía. Un medidor ultrasónico en combinación
con un acondicionador de flujo de alto desempeño para optimo desempeño (±0.25%) está
clasificado como un medidor inferencial que extrae energía.

5.2.8.1. Errores Máximos Admisibles

Los errores máximos admisibles y de repetibilidad en los ensayos de aprobación de modelo


y verificación primitiva de un medidor ultrasónico no deberán exceder los valores siguientes,
previo al ajuste del factor de calibración:
FIGURA: ERRORES MÁXIMOS ADMISIBLES Y REPETIBILIDAD DEL MEDIDOR ULTRASONICO

Fuente: Maria Laura Germanier; “Tecnologías para la Medición en Transferencia de Custodia”; XVII
Convención de Gas, AVPG, Caracas, Venezuela, Mayo de 2006.

130
5.2.8.2. Requerimientos de Performance

Si no se realizan los correspondientes tests de calibración del medidor, el fabricante deberá


proveer los suficientes datos como para confirmar que el medidor se encuentra dentro de una
performance aceptable para la medición en custodia.

Si se realizaron los tests de calibración, para cada diseño y tamaño, el fabricante deberá
especificar los límites de caudal qmin, qt y qmax .
FIGURA: ESPECIFICACIONES DE PERFORMANCE

Fuente: Maria Laura Germanier; “Tecnologías para la Medición en Transferencia de Custodia”; XVII Convención
de Gas, AVPG, Caracas, Venezuela, Mayo de 2006.

5.2.8.3. Fuentes de Error

Un medidor ultrasónico tiene una alta sensibilidad a los siguientes parámetros no controladas
en el entorno de campo:

- Asumir que el flujo a través de la trayectoria cordal es homogéneo. Si esta suposición no


es válida, entonces el medidor puede presentar errores en exceso de 1% o más.
- Asumir que el perfil de velocidad y turbulencia son similar entre periodos de calibraciones.
El error depende de la compensación del mismo por parte del medidor ultrasónico, este
error representa aproximadamente un 2% y se lo puede compensar con el uso de un
acondicionador de flujo de alto desempeño.

131
- Acumulación o disminución (rouge, aceite, líquido) en la superficie interna el medidor
(transductores y cuerpo). Estos fenómenos llevan a generar un considerable error de
debido a la reducción de área y a la reducción de longitud cordal de las trayectorias.
- Angulo de las trayectorias cordales. Durante la etapa de calibración, el error del ángulo de
trayectoria es incluido en el factor del medidor.
- Mediciones de tiempo. Los pequeños retrasos de tiempos en que la onda viaja a través
dela trayectoria cordal también producen cierto error (esto depende del tipo de medidor
con el que se cuente, sea medidor ultrasónico reflectivo o no reflectivo). Dichos errores
son atribuibles al diseño de los circuitos electrónicos, cableado, diseño de los
transductores, reconocimiento de software y transmisiones de las señales.

5.2.9. Consideraciones de Diseño30

5.2.9.1. Códigos y Regulaciones

En el diseño del sistema de medición se requiere que el cuerpo del medidor incluyendo las
otras partes de todo el sistema deberán ser fabricados siguiendo los estándares y regulaciones
correspondientes. En el ANEXO 1 se presenta una lista completa de las normas y regulaciones
en las que el diseño de sistemas de medición se basa.

5.2.9.2. Resistencia a la Corrosión

Los materiales del que son construidos los partes del sistema deben ser compatibles con el
gas natural y fluidos relacionados. Estas partes además deben ser fabricadas con materiales
no corrosivos o que cuenten con protección. Las bridas son alineadas concéntricamente con
el acondicionador de flujo.
FIGURA 5.23. SECCIÓN DE TUBERÍA DE MEDICIÓN AGUAS ABAJO

Fuente: Daniel Measurement and Control Withe Paper www.daniel.com


http://www2.emersonprocess.com/enUS/brands/daniel/Flow/ultrasonics/Pages/Ultrasonic3414.aspx.

30
James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company, Houston, Texas; Copyright
2006

132
5.2.9.3. Precisión de los Equipos

La exactitud de un medidor ultrasónico depende de los siguientes factores:


1.- Geometría del cuerpo del medidor y localización de los transductores.
2.- La técnica de integración en el diseño del medidor.
3.- Tipo de perfil del gas.
4.- Nivel de pulsación del caudal que circula a través del medidor.
5.- Exactitud de la medición del tiempo de tránsito.

5.2.9.4. Ruido Proveniente de las Válvulas de Control

Un aspecto importante para tomar en cuenta es el uso de válvulas de control (reguladores).


Estos componentes puedes causar ruidos en la región de los medidores ocasionando la
distorsión de las señales ultrasónicas entre transductores. Por ello es común el uso de tees o
codos entre el medidor y la válvula de control para aislar este ruido. Esto dependiendo según
el diseño de cada fabricante.

La siguiente Figura muestra una típica instalación de una tee con el fin de controlar el ruido
proveniente de la válvula de control misma que está localizada aguas abajo de la tee.
Principalmente para diseños de sistemas de medición ultrasónica.
FIGURA 5.24. CONFIGURACION DE TUBERLA CON UNA TEE Y UNA VALVULA DE CONTROL AGUAS
ABAJO

FUENTE: Publicaciòn: “Ultrasonic Meter Station Design Considerations” JOHN LANSING, Manager, Gas
Measurement Technology, Daniel Measurement and Control. Houston, TX

5.2.10. Requerimientos de Diseño

5.2.10.1. Cuerpo del Medidor

Una consideración de diseño está relacionada con la máxima presión de diseño con el que el
medidor debe estar fabricado, en concordancia con la norma ANSI B16.5 esto dentro de las
clases ANSI 300, 600 y 900 según la jurisdicción donde se instale el sistema. En la etapa de
diseño, la máxima presión de operación del medidor debe ser igual a la máxima presión de

133
operación de los siguientes elementos: cuerpo del medidor, bridas, conexiones de los
transductores, y transductores ver Figura siguiente.
FIGURA 5.22. CUERPO DE UN MEDIDOR INSTALADO CON BRIDAS

Fuente: Daniel Measurement and Control Withe Paper www.daniel.com


http://www2.emersonprocess.com/enUS/brands/daniel/Flow/ultrasonics/Pages/Ultrasonic3414.aspx.

Todas las partes del medidor que se encuentren en contacto con el fluido que se quiere medir
deberán fabricarse con materiales que sean compatibles con dicho fluido.
El diámetro inferior del medidor ultrasónico deberá coincidir o diferir en 1% del diámetro interno
de la tubería aguas arriba del mismo.
El diseño de la ubicación de los transductores deberá ser tal de reducir la posibilidad de
acumulación de líquidos o sólidos.
Al menos una conexión de presión deberá ser provista para la medición de presión estática en
el medidor. Cada orificio que se encuentre involucrado en la medición de presión, deberá tener
un diámetro nominal entre 1/8 a 3/8 de pulgadas y la longitud de orificio de al menos 2.5 veces
el diámetro de las conexiones.

5.2.10.2. Transductores

Los fabricantes deberán indicar las especificaciones generales de sus transductores


ultrasónicos, tales como: dimensiones críticas, presión de operación máxima admisible, rango
de presión y temperatura de operación, y limitación en la composición del gas. El fabricante
deberá especificar la presión de operación mínima basada en el modelo del transductor,
tamaño del medidor y condiciones de operación esperadas.
Cada transductor o pares de transductores deberán ser testeados por el fabricante y los
resultados deberán ser documentados como parte del programa de aseguramiento de la
calidad del medidor. También, deberán ser provistos con la documentación que contenga los
datos del test de calibración, el método de calibración y los parámetros de caracterización.

134
5.2.10.3. Tolerancias Generales de Diseño

El fabricante deberá especificar los límites de caudal para qmin, qt y qmax para cada diseño y
tamaño de medidor siguiendo las especificaciones de diseño del AGA Report Nº 9.

Para medidores de diámetros menores a 12 plg:


Repeatibilidad: ± 0.2% para qt ≤ qi ≤ qmax

± 0.4% para qmin ≤ qi ≤ qmax


Resolución: 0.003 ft/s (0.001 m/s)

Intervalo de Velocidad de Muestreo: ≤ 1 segundo

Máximo Error entre picos: 0.7% para qt ≤ qi ≤ qmax (ver figura


Especificación de

Performance)
Flujo Cero: <0.004 ft/s (12 mm/s) para cada trayectoria cordal

Error Máximo: ± 0.7% para qt ≤ qi ≤ qmax

± 1.4% para qmin ≤ qi <qt

Para medidores de diámetros menores a 12 plg:


Repeatibilidad: ± 0.2% para qt ≤ qi ≤ qmax

± 0.4% para qmin ≤ qi ≤ qmax


Resolución: 0.003 ft/s (0.001 m/s)

Intervalo de Velocidad de Muestreo: ≤ 1 segundo

Máximo Error entre picos: 0.7% para qt ≤ qi ≤ qmax (ver figura


Especificación de

Performance)
Flujo Cero: <0.004 ft/s (12 mm/s) para cada trayectoria cordal

Error Máximo: ± 1.0% para qt ≤ qi ≤ qmax

± 1.4% para qmin ≤ qi <qt

135
5.2.11. Instalación de un Sistema de Medición Ultrasónico

5.2.12. Procedimiento de Instalación

El procedimiento para la instalación de un sistema de medición Ultrasónico puede variar según


el fabricante del medidor, sin embargo, antes de comenzar con la instalación se debe seguir
las siguientes recomendaciones.

- Evite instalaciones en las que se puedan atrapar burbujas en el foso del transductor
- Preferiblemente, la alta presión que la baja presión - mantiene el gas en la solución
- Ante la existencia de fluidos con sólidos realizar una prueba de transmisividad acústica
- Evitar lugares con ruido de alta frecuencia
- La tubería tiene que estar llena (en el caso de líquidos)
- El flujo debe estar libre de pulsaciones y remolinos
- El fluido debe estar libre de materiales que se depositen en las paredes de la tubería
- El fluido debe ser acústicamente transparente
- No mida líquidos altamente aireados
- Evite montar en la descarga de la bomba (en el caso de líquidos)
- No monte el medidor inmediatamente después de una caída libre (de líquidos)

5.2.12.1. Consideraciones Generales de Instalación

- Consideraciones ambientales, El fabricante deberá especificar la temperatura ambiente


para su medidor ultrasónico.
- Niveles de vibración, no deberán ser instalados donde los niveles de vibración o
frecuencias exciten la frecuencia natural de la placa de la unidad de procesamiento de
señal (SPU), componentes o transductores ultrasónicos. El fabricante deberá indicar la
frecuencia natural de todos los componentes del medidor.
- Cableado y tipo de corriente, no se deberá exponer el medidor o su cableado a ruido
eléctrico de manera innecesaria, incluyendo corriente alterna, transitorios de solenoides,
o transmisores de radio.
- Tubería de medición, varias combinaciones de accesorios, válvulas, tramos de cañerías
aguas arriba, pueden producir distorsiones en el perfil de velocidad y esto puede conllevar
errores de medición. La magnitud de ese error depende del tipo y gravedad de las
distorsiones producidas por la configuración aguas arriba y la habilidad del medidor de
compensar esta distorsión.

136
- Interferencia por Ruido Acústico, Algunas válvulas de control reductoras de presión,
diseñadas para reducir el ruido audible, pueden producir niveles de ruido ultrasónico muy
altos, bajo ciertas condiciones de operación. El ruido ultrasónico de esas válvulas de
control puede interferir con la operación de los medidores ultrasónicos más cercanos. Por
esta razón se deberá comunicar al fabricante si se instalará alguna válvula de estas
características cerca del medidor.
- Acondicionadores de flujo, pueden o no ser necesarios, dependiendo del diseño del
medidor, el fabricante y de la gravedad de cualquier perturbación del perfil de flujo aguas
arriba.
- Filtrado del gas, no será necesario antes del sistema de medición si se comprueba que
en ningún momento existirá acumulación de depósitos debido a mezclas de suciedad,
condensados y/o aceites lubricantes. El filtrado será necesario si se conoce la existencia
de alguna de las condiciones anteriores.

5.2.12.2. Configuraciones Recomendadas de Instalación

De acuerdo a los diferentes fabricantes, se tiene diferentes formas de instalación de acuerdo


a técnicas experimentales realizadas por los mismos. Una buena configuración se reflejara
en un perfil de flujo bien desarrollado a la entrada del medidor.
Para minimizar las distorsiones en el flujo, los fabricantes recomiendan el uso de un
acondicionador de flujo aguas arriba del medidor. La Figura 5.25 nos muestra una típica
configuración con alta eficiencia.
FIGURA 5.25. DLAGRAMA P/ID DE LA INSTALACIÓN DE MEDICIÓN DE CAUDAL SEGÚN AGA 9

Fuente: Gerencia de Medición y Calidad de Gas

137
5.2.12.3. Configuración de la Instalación

Un diseño conservativo recomendado por la mayoría de los fabricantes se puede apreciar en


la Figura 5.26. en donde se mencionan cada componente según especificaciones de
instalación basado en el AGA Report Nº 9.

FIGURA 5.26. CONFIGURACIÓN DE LA INSTALACIÓN RECOMENDADA DE UN SISTEMA DE MEDICIÓN

Fuente: James E. Gallagher; NATURAL GAS MEASUREMENT HANDBOOK; Gulf Publishing Company,
Houston, Texas; Copyright 2006.

Para aplicaciones de sentido uni-direccional, la mayoría de los usuarios están estandarizando


las longitudes de tubería; de 15 a 20 veces el diámetro nominal como máximo aguas arriba, y
5 veces el diámetro nominal como mínimo aguas abajo del medidor.

La sección aguas arriba generalmente está compuesto por dos secciones de tubería ya que
contiene al acondicionador de flujo (profiler), el cual está localizado generalmente a una
distancia 10d del medidor, y el spool del segundo componente está a una longitud de 15D a
20D del medidor como se puede apreciar en la Figura siguiente.
FIGURA 5.27. CONFIGURACIÓN RECOMENDADA PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍA EN SENTIDO UNI-
DIRECCIONAL DE UN MEDIDOR CON ACONDICIONADOR DE FLUJO

Fuente: Publicacion: “Ultrasonic Meter Station Design Considerations” - JOHN LANSING, Manager, Gas
Measurement Technology, Daniel Measurement and Control, Houston, TX

138
La ubicación de los termowells debe estar a una longitud de 2D a 5D aguas abajo del medidor,
esto con el fin de tener una correcta lectura de la temperatura con la sonda RTD.

Para aplicaciones en sentido bi-direccional el Reporte AGA 9 recomienda que el RTD debe
estar al menos a 3D del medidor. Esto para minimizar el efecto de turbulencia (causado por
las protuberancias a la entrada del medidor). El acondicionador de flujo deberá estar ubicado
a una longitud entre 10D a 15D del medidor tal como se observa en la Figura siguiente:
FIGURA 5.28. CONFIGURACION RECOMENDADA PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍA EN SENTIDO BI-
DIRECCIONAL DE UN MEDIDOR CON ACONDICIONADOR DE FLUJO

Fuente: Publicacion: “Ultrasonic Meter Station Design Considerations” - JOHN LANSING, Manager, Gas
Measurement Technology, Daniel Measurement and Control, Houston, TX

Las demás consideraciones como ser: medición de la presión, temperatura y densidad,


protección ante una sobrepresión, bypass, reducción de ruido debido a las válvulas, vibración,
orientación, pigging, pulsación, composición del gas y puntos de tensión, se encuentran
especificados el Reporte AGA 9.

5.2.13. Operación de los Medidores Ultrasónicos

Para la operación de un sistema de medición Ultrasónico se debe contar con personal técnico
capacitado de tal manera de garantizar el buen funcionamiento y la eficacia en la medición.
La secuencia de operaciones varía de acuerdo las variaciones de presión flujo, temperatura,
entre otros. Cada fabricante posee su propio manual de operación en función del tipo y modelo
del medidor basado en el AGA Report Nº 9. Sin embargo, las siguientes c omprobaciones
previas al arranque son aplicables a la mayoría de los fabricantes.

5.2.14. Condiciones Operativas

5.2.15. Condiciones Generales de Flujo

El flujo debe estar dentro los límites qmin, qt y qmax especificados por el fabricante. Además
debe ser de flujo másico en estado estable (libre de pulsaciones de presión) que, a efectos

139
prácticos, se considera que está limpio (libre de partículas), monofásico (libre de líquidos),
homogéneo, y newtoniano en las condiciones de funcionamiento de la instalación.

Si es necesario se deberá instalar, slug catchers, separadores o filtros de gas para minimizar
la presencia de partículas sólidas y condensado líquido. El gas que contiene cantidades
significativas de líquidos o sólidos no puede ajustarse a los estándares de medición. Incluso
pequeñas cantidades de líquidos o sólidos aumentan la incertidumbre en la medición de flujo.
Tales solidos pueden tener un efecto abrasivo de la superficie interna de accesorios en el
medidor.

En la ecuación de flujo másico del medidor ultrasónico, la densidad de flujo (𝜌𝑡𝑝) no se


encuentra dentro de la función de raíz cuadrada. Por lo tanto, un medidor ultrasónico tiene el
doble de sensibilidad a los errores de flujo másico atribuidos a la composición, determinación
de 𝑃𝑓 y 𝑇𝑓 que los medidores de placa de orificio, de Venturi, y de toberas.

5.2.15.1. Calidad del Gas

El aparato mínimamente deberá operar en un “rango normal” de composición de mezcla


especificadas en el AGA Report N° 8 que consiste en una densidad relativa del gas natural
entre 0.554 a 0,87. Algunas consideraciones de calidad son las siguientes:

- Niveles de dióxido de carbono menores a 10%. Ya que podrían causar atenuación a las
ondas acústicas.
- Operar cerca de la densidad de la mezcla del gas.
- Los niveles de azufre no deben exceder los 20 granos por 100 pies cúbicos, incluidos
los mercaptanos, H2S, y sulfuros elementales.
- Evitar las acumulaciones de depósitos como ser trazas de condensados o mesclas de
grasas, los cuales puedan obstruir la trayectoria de las ondas emitidos por los
transductores.

5.2.15.2. Presión de Operación

Para definir este parámetro es necesario conocer la densidad mínima del gas ya que la misma
está en función de la presión. Es por ello que el fabricante debe especificar la presión de
operación mínima y máxima a la que se pretende operar el sistema de medición. Considerando
las clases ANSI 300, ANSI 600, y ANSI 900 para los componentes como bridas y accesorios.

140
5.2.15.3. Temperatura y Ambiente del Gas

El medidor ultrasónico debe operar en un rango de temperatura de flujo de gas y temperatura


ambiente de -13 a 131ºF (-25 a 55ºC), según especificación del fabricante.

5.2.16. Prueba de Flujo Cero

Este procedimiento sirve para verificar las mediciones de tiempo de transito de cada medidor
comparando la velocidad real del sonido contra la teórica, para ello se documenta los números
de serie de los transductores y sus ubicaciones así como los parámetros de “ajuste de cero”
para después obtener un factor de desplazamiento de cero.
Los pasos que se siguen son los siguientes:

- Instalar bridas ciegas en el medidor


- Llenar con gas: propiedades acústicas bien conocidas
- Permitir que se estabilice la presión y la temperatura
- Registrar las velocidades de cada trayectoria en particular, mínimo a cada 30
segundos
- Ajustar el medidor

5.2.17. Calibración de un Medidor Ultrasónico

Al margen de las pruebas de fábrica como las pruebas de fuga y pruebas de flujo cero, El
medidor ultrasónico presenta dos pasos de calibración: calibración en seco y calibración en
flujo.
Las pruebas de calibración se las debe realizar a las condiciones de operación en lo que se
refiere a las condiciones de flujo, presión, temperatura, densidad y geometría de la instalación
así como el uso de acondicionadores de flujo, todo ello para garantizar que exista similitud
tanto dinámica como geométrica entre el equipo a calibra y el sistema patrón de calibración y
así validar el Factor de Medición determinado.
Toda operación de calibración debe contar con un seguimiento de Trazabilidad respaldado por
un certificado aplicable a estándares internacionales NITS.

5.2.17.1. Calibración en Seco

Esta calibración está relacionada con una precisa medición de las dimensiones del spool de
medición, el cual incluye diámetro, y las longitudes 𝐿 y 𝑥 para cada transductor. La
incertidumbre de un equipo que ha sido calibrado en seco debería ser 1% o mejor. Sin

141
embargo, no hay suficientes datos para demostrar de forma concluyente. Si se necesita una
mayor precisión de acuerdo a la norma nacional, se recomienda una calibración de flujo.
Un método es montar dos transductores en una celda de prueba presurizada. La separación
de los transductores debe ser conocida con precisión. La cámara se llena con un gas
(generalmente nitrógeno) para los que se conoce la velocidad del sonido. En esta celda de
ensayo, una condición de flujo cero está presente. El tiempo de tránsito real de las señales en
el fluido puede calcularse a partir de la relación de sección de flujo y velocidad del sonido.
Debido a que los tiempos de tránsito para aguas arriba y aguas abajo son iguales (caudal
nulo), 𝑡𝑢, y 𝑡𝑑 se puede calcular.
La velocidad del flujo de gas de la calibración en seco es el resultado de aplicar una ecuación
polinomial de tercer orden a la velocidad promedio ponderada del flujo de gas, como se puede
ver en Ecuación 6-8.

(5.64)

Donde,
𝑉𝐷𝑟𝑦𝐶𝑎𝑙= 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 (𝑚/𝑠) (𝐷𝑟𝑦𝐶𝑎𝑙𝑉𝑒)

𝑉𝐴𝑣𝑔𝑊𝑡𝑑= 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 (𝑚/𝑠)

𝐴0= 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 0 - é𝑠𝑖𝑚𝑜 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑚/𝑠)

𝐴1= 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (sin 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛)

𝐴2= 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑠/𝑚)


𝐴 3= 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑟 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑠2/𝑚2)

5.2.17.2. Calibración en Flujo

Este tipo de calibración sirve para reducir los errores resultados de las imprecisiones en la
longitud de la trayectoria de las señales ultrasónicas, ángulo de la trayectoria, diámetro de la
tubería y ubicación de los transductores. En esta calibración se determina el factor de medición
para lo cual es imprescindible el uso de acondicionador de flujo y una adecuada configuración
de la tubería para garantizar un adecuado perfil de flujo.

Esta calibración se la debe realizar en un adecuado laboratorio reconocido por estándares


internacionales. La incertidumbre de dicho laboratorio debe estar entre 0,2% a 0,3%.

142
5.2.18. Electrónica de la Medición en un Sistema Ultrasónico

Basándonos en la norma API MPMS 21.1, la electrónica de medición se refiere a todos


componentes electrónicos que trabajan junto al elemento primario, elementos secundarios y
elementos terciarios como ser los componentes del medidor en sí, el computador de flujo, los
medios de comunicación y transmisión de datos y el software de control y diagnóstico del
sistema de medición en sí.

Dependiendo al fabricante, estos componentes presentan cierta diferencia en su arquitectura


electrónica sin embargo tienen el mismo propósito de procesar los datos para una
interpretación de la medición de manera óptima. Uno de los fabricantes más sobresalientes en
el mercado corresponde a la Emerson Process Management con su tecnología Mark III.

5.2.18.1. Electrónica del Medidor

El Mark III Electronics consiste en las siguientes partes las cuales también se muestran en la
figura 5.20:

- Tarjeta de adquisición (unidad base)


- Tarjeta de CPU (ensamble de la caja superior a prueba de explosiones)
- Tarjeta de interfaz I.S. (ensamble de la caja superior a prueba de explosiones)
- Tarjeta de terminación remota (ensamble de la caja superior a prueba de explosiones)
- Tarjeta de opciones Series 100 o Series 100 Plus (caja superior)

FIGURA 5.20 ELECTRONICA DEL MEDIDOR ULTRASONICO DANIEL

FUENTE: Reference, Installation, and Operations Manual Part Number 3 -9000-743 Revision U August 2014

143
Si el medidor ultrasónico de flujo de gas Mark III Electronics de Daniel necesitara desmontarse en el
campo (i.e., tarjetas de revisión, propiedades del interruptor de cambios o las tarjetas de remplazo),
siga las instrucciones del Manual de instrucciones del equipo de actualización del medidor ultrasónico
de flujo Mark III Electronics de Daniel Measurement.

Características del Mark III:

- Compatible con anteriores medidores


- Diseño escalable, y monotarjeta con leds de visualización y fichas phoenix para facilitar
conexión en campo.-
- Kits de actualización para campo.
- rápido 100 MHz 32-bit procesador c/co-procesador
- Sistema operativo Linux
- Disparo de transductores mucho más veloz
o 4 updates por segundos en frecuencia
- Protección contra transitorios mejorada
FIGURA: HARDWARE DE INSTALACIÓN DEL MARK III

FUENTE: Reference, Installation, and Operations Manual Part Number 3 -9000-743 Revision U August 2014

5.2.18.2. Elementos Terciario o Computador de Flujo

Como se describió en el capítulo 4, los computadores de flujo son dispositivos encargados de


realizar la corrección del flujo medido dentro de los límites especificados con base en la presión
y temperatura actual, y se convierten en la instrumentación terciaria del sistema de medición.

Para un sistema de medición ultrasónico se puede usar un computador de flujo común a otros
sistemas. Entre las características generales que debe tener se tiene a las siguientes:

- El computador de flujo tiene capacidad de procesar datos de hasta varios tramos, a través
de una variedad de instrumentos de medición incluyendo: placas de orificios, turbinas,
ultrasónicos entre otros medidores generadores de pulsos.

144
- Las entradas de los tramos pueden ser Transmisores análogos, MVS, etc.
- Funciones: Control local de instrumentos de campo, incluyendo válvulas y motores.
- Posee capacidad de comunicaciones locales y remotas y altos niveles de seguridad de
datos
- Contiene una memoria de respaldo gracias a una batería de respaldo y un súper capacitor.
Que provee un largo plazo de datos almacenados
- Software ROCKLINK 800, Es un software fácil de usar para configurar y bajar datos de un
computador de flujo, soporta los computadores de flujo FlowBoss y ROC. Tiene pantallas
de ayuda, para usuarios con poca experiencia.
- Cálculos de flujo: el flujo de gas es calculado por volumen y energía bajo la norma AGA 3
1992 y AGA 7 1997.

5.2.18.3. Software de Diagnósticos para los Medidores Ultrasónicos

El diagnóstico para cada fabricante realmente varía. Todas las marcas (clases) proporcionan
rasgos básicos respaldados con el AGA Report Nº 9. Sin embargo, unos proporcionan los
rasgos avanzados como acondicionadores de flujo bloqueados y errores compositivos de gas.
FIGURA: FLOBOSS S600+ FLOW COMPUTER

FUENTE: Computador de Flujo, FlowBoss S600+ Manual de Instrucción ; Emerson Process Mangement; Enero
de 2015

Estos parámetros o indicadores básicos de diagnóstico se los obtiene a través de un reporte


informativo de mantenimiento, en una PC conectada al computador de flujo a través de redes
de transmisión (Figura 5.20), los cuales también nos permiten conocer que es lo que sucede
aguas arriba del medidor para de este modo tomar medidas preventivas o correctivas de
mantenimiento. Es decir que podemos obtener información acerca de:

145
- Perfil de flujo
- Pulsaciones
- Flujo seccional
- Efecto remolino (swirl)
- Asimetrías
- Niveles de turbulencia por trayectoria
- Bloqueo en los acondicionadores de flujo
- Mediciones de la velocidad del sonido
- Nivel de señal
- Nivel de ruido
- Comportamiento histórico y estadístico
- Niveles de rechazo de señal.
- Alarmas
- Gráficos de señal en el tiempo y en frecuencia

El análisis de esta información se la realiza a través de un software adecuado (para la familla


de medidores Daniel se usa el software Meterlink o CUI). Como se puede apreciar en la
siguiente figura.
FIGURA 5.20 IMAGEN GENERADA POR EL SOFTWARE DE DLAGNOSTICO CUI

FUENTE: Publicación “Daniel Measurement and Control”, disponible en www.emerson.com

146
Un registro de mantenimiento más completo se puede apreciar en el monitor de una PC (Ver
ANEXO 5) resumidas en registros (hojas de cálculo Excel) que individualmente no fueron
desarrollados, sino que automáticamente generados recogiendo "un Tronco de
Mantenimiento, " o por usando un rasgo llamado "Trending".

5.2.19. Inspección y Mantenimiento de los Medidores Ultrasónicos

Es difícil establecer recomendaciones firmes sobre una tecnología relativamente nueva y en


continuo proceso de mejora. Por ello, se sugiere proceder según las experiencias que se
obtengan.

5.2.19.1. Inspección y Mantenimiento Preventivo

Los medidores ultrasónicos por su característica intrínseca tienen mecanismos de auto


diagnóstico y ajustes que no existían en otros medidores. Estas prestaciones correctamente
comprendidas y aplicadas significan un aumento en la confiabilidad de la medición. En cada
caso deben seguirse las recomendaciones de inspección y control de los fabricantes, pero
como mínimo en forma mensual lo siguiente:

1. Inspección visual del medidor, sus sensores, cableado. etc.

2. Análisis de las alarmas y eventos registrados en el medidor.

3. Comparación de las velocidades del gas en cada canal respecto a los valores normales
históricos.

4. Verificación de que la velocidad del sonido del gas de cada canal difiera en menos del 1%
y sea razonable para esa composición de gas, presión y temperatura con valores teóricos
obtenidos por otros métodos.

5. Análisis de variación de la ganancia en cada sensor. Cuando la misma cae por debajo del
80%, se deberán inspeccionar y limpiar los sensores.

5.2.19.1.1. Verificación Primitiva del Medidor

La verificación primitiva de un módulo de medición será llevada a cabo, excepto que en el


certificado de aprobación de modelo se especifique que el mismo ha sido ensayado a
condiciones de flujo en las siguientes condiciones:

. Sobre el rango completo de medición.

. Bajo condiciones de operación (presión, temperatura).

. Con el gas a ser medido.

. Con cualquier corrección y/o condición a ser aplicada.

No será necesario un ensayo sobre el sistema de operación cuando se demuestre que los
ensayos de desempeño llevados a cabo en un banco de prueba son representativos de la
situación real y que además los componentes del sistema no fueron influenciados por

147
desarmes, transporte y rearmado. No obstante se deberá efectuar un examen de todo el
sistema que consistirá en un Ensayo de verificación de flujo cero, para verificar que la lectura
sea inferior a 12 mm/s. El fabricante deberá elaborar un procedimiento de ensayo detallado.

5.2.19.1.2. Verificación en Campo

El fabricante del medidor deberá proveer un procedimiento escrito de ensayos de verificación


en campo del medidor que permita a este ser ensayado funcionalmente asegurando que el
medidor se encuentra operando normalmente. Este procedimiento incluirá:

. Ensayo de verificación de flujo cero.

. Análisis de medición del sonido.

. Análisis individual del sendero acústico de medición.

. Análisis de la velocidad de flujo en cada sendero acústico.

. Niveles de ganancias y de rechazo de señal.

El fabricante deberá proveer de un análisis de incertidumbre donde se demuestre que estos


ensayos de verificaciones de comportamiento en campo del medidor, son suficientes para
validar las características de comportamiento físico y eléctrico del medidor. EI fabricante
deberá hacer referencia al método de análisis de incertidumbre utilizado.

5.2.19.1.3. Verificación Periódica

Los ensayos de verificación periódica a los que será sometido el sistema de medición serán
los mismos que se requieren para la verificación primitiva y deberán ser efectuados 1 vez por
año.

La verificación del diámetro interno del medidor será efectuada cada 3 años, para evaluar la
estabilidad geométrica del medidor.

Con el fin de verificar la estabilidad del módulo de medición se efectuará sobre este cada 3
años, una verificación de desempeño a flujo cero y presión de trabajo sobre los lineamientos
establecidos en el AGA 9.

Los desvíos en los valores de velocidad del sonido obtenido de este ensayo deberán ser
inferiores a las establecidas por el fabricante del módulo de medición. De ser superior a
estos valores, en cualquiera de las trayectorias acústicas, se deberá proceder a reparar el
módulo de medición y someterlo posteriormente a los ensayos correspondientes a una
verificación primitiva.

Se efectuará un ensayo a condición de flujo cada 6 años en un banco de prueba a


condiciones operativas similares a la del gas a medir. Este medidor será provisto por el
usuario y deberá tener trazabilidad directa a patrones nacionales o a un laboratorio con
capacidad de ensayo, previa evaluación y autorización de un ente calificado.

148
CAPITULO VI

APLICACIÓN PRÁCTICA

6.1. RESUMEN

Lo que se realizara en este capítulo será hacer una comparación tanto técnico y económico
entre una unidad de medición ya instalada con tecnología ultrasónica y un caso supuesto de
instalación con tecnología turbina. Esto, con el fin de llegar a determinar si la tecnología
ultrasónica instalada en la ESTACION DE MEDICION Y REGULACION – TERMOELECTRICA
DE WARNES fue correcta. Siguiendo las consideraciones de diseño, instalación, operación y
mantenimiento correspondientes según normas y regulaciones a tales actividades.

6.2. INTRODUCCIÓN

YPFB TRANSPORTE, requiere atender la demanda de suministro de gas natural del Parque
Industrial Latinoamericano y la termoeléctrica de Warnes de la empresa ENDE ANDINA.

La primera fase de la planta termoeléctrica, está destinada al abastecimiento del mercado


interno e industrial con una entrada de gas de 32 MMscfd para la generación de energía de
200 MW, mientras que en su etapa final se tendrá una entrada de 80 MMscfd de gas natural
para la generación de hasta 480 MW

El proyecto de ingeniería contempla el diseño de:

- Punto de interconexión
- Válvula Lanzadora de Pig
- Gasoducto, Cruce de Camino Vehicular y Cruce de vía férrea
- Válvula Receptora de Pig
- Sistema de transferencia de custodia ultrasónico (Filtración, Medición y Regulación)

Nuestro estudio de comparación tendrá como caso de estudio el último punto de los
mencionados.

6.3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El proyecto comprende un sistema de filtración, un sistema de medición y regulación en la


termoeléctrica de Warnes y un colector de distribución en Warnes II, estos puntos se muestran
en la Figura 6.1.

149
 Ubicación Inicio Gasoducto

Coordenada X: 483542.00 m E Coordenada Y: 8062235.00 m S

 Ubicación de la unidad de medición y regulación


Coordenada X: 484222.00 m E Coordenada Y: 806114.00 m S

El proyecto cuenta con un diagrama de tuberías e instrumentación donde se muestra


claramente todos los elementos del proyecto, como ser válvulas, tuberías, identificación (tag),
instrumentos, puntos de interconexión a la fase I del proyecto, lazos de control, comunicación
y otros que dan un resumen completo del ducto, puente de medición y lanzadoras/receptoras
de pig, el mismo se encuentra en los planos mecánicos y P&ID – VER ANEXO 7.

6.4. CONDICIONES DEL LUGAR

La planta termoeléctrica de Warnes se encuentra en la Provincia Warnes, próxima a la


carretera Santa Cruz-Cochabamba, en el interior del Parque Industrial Latino Americano, su
ubicación satelital se la puede apreciar en la Figura 6.1.

FIGURA 6.1. UBICACIÓN DE LA TERMOELÉCTRICA DE WARNES

Fuente: Documento: Términos de Referencia CONSTRUCCION PUENTE DE MEDICIÓN & REGULACIÓN –


TERMOELÉCTRICA WARNES

En la Tabla 6.1 se puede apreciar los datos de ubicación y condiciones climatológicas que
generalmente prevalece durante todo el año. Así como condiciones de presión, altura sobre el
nivel del mar, entre otros.

150
TABLA 6.1. CONDICIONES DE LA ZONA

PLANTA TERMOELECTRICA DE WARNES


Ubicación Inicio Gasoducto Coordenada X: 483542.00 m E Coordenada Y: 8062235 m S
Ubicación PMR Coordenada X: 484222.00 m E Coordenada Y: 8061141 m S
Presión barométrica Promedio 14.40 psia @ 344 msnm
Máxima 100ºF – (37ºC)
Temperatura ambiente Promedio 86 ºF – (30ºC)
Mínima 50 ºF – (10ºC)
Máxima 1200 mm/año
Precipitación anual
Mínima 125 mm/año
Humedad relativa Promedio 80%
Viento Velocidad de Diseño 100 km/h
Resistencia Ver estudio de suelos
Suelo
Tipo Predominante Ver estudio de suelos
Resistividad Promedio Ver estudio de Resistividad
Zona de Riesgo Sísmico No

Fuente: Documento: Términos de Referencla CONSTRUCCION PUENTE DE MEDICIÓN & REGULACIÓN –


TERMOELÉCTRICA WARNES

6.5. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN INSTALADO

A continuación se encuentra un skid de medición del tipo ultrasónico, el cual cumple con AGA
9 y OIML R137. El cual se encuentra cubierto para proteger la electrónica del medidor.
Aprovechando la cubierta, en el mismo punto se ha colocado un cromatógrafo en línea.

Posterior a ello se encuentra el skid de regulación. Se dispone de 2 posibilidades para reducir


la presión a las condiciones requeridas:

 1 válvulas de control de presión electro neumática operada por el computador de flujo


 1 válvula de control auto operada de forma neumática

Las tuberías a ser utilizadas en el ducto y PMR han sido calculadas en base al código ASME
B 31.8. Para todo el sistema se ha realizado un cálculo hidráulico detallado en función al perfil
topográfico, utilizando las ecuaciones de flujo monofásico aplicables para gas natural. Todos
los equipos e instrumentos especificados en el PMR disponen de Hojas de datos 31.

Como se puede observar en la Figura 6.2, el puente de filtración, medición y regulación que
será de Transferencia de custodia entre YPFB TR y ENDE ANDINA, se encuentra diseñado

31
Documentos técnicos ENDE ANDINA, EPC Ingeniería, Procura y Construcción del Gasoducto externo y obras asocladas para
la planta termoeléctrica Warnes bajo la modalidad llave en m ano

151
en un sistema paquetizado (skid) para cada área y montado sobre una losa de H°A°. Para el
cálculo de este diseño se ha realizado un análisis de tensiones en la tubería y obtener las
cargas puntuales en los puntos de apoyo.

FIGURA 6.2. DISEÑO CONCEPTUAL PRM WARNES

Fuente: Documento: Términos de Referencia CONSTRUCCION PUENTE DE MEDICIÓN & REGULACIÓN –


TERMOELÉCTRICA WARNES

Adicionalmente se ha determinado que este sistema cuente con un sistema de protección


catódica por el método de ánodo de sacrificio.

Todas las señales serán centralizadas en una pequeña sala de control local como se muestra
en la Figura 6.3, y llegarán de las cajas IJB y JB de los Skid a sus correspondientes cámaras
de instrumentación y alimentación, dentro de dicha sala se comunicarán por medio de
trincheras eléctricas a los correspondientes tableros.

FIGURA 6.3. AMBIENTE DESTINADO PARA EL SISTEMA DE CONTROL DE DATOS

Fuente: Documento: Términos de Referencia CONSTRUCCION PUENTE DE MEDICIÓN & REGULACIÓN –


TERMOELÉCTRICA WARNES

152
En relación al consumo eléctrico diario del PMR, se ha considerado un sistema de respaldo
mediante un banco de batería capaz de brindar una autonomía de 10 horas para las cargas
críticas.

En el tema de puesta a tierra, en base a los estudios de resistividad, para determinar la


cantidad de jabalinas necesaria s para obtener una resistencia menor o igual a 5 Ω.

FIGURA 6.4. DISEÑO CONCEPTUAL RUTEO ELÉCTRICO EN EL INTERIOR DE LOS SKID

Fuente: Documento: Términos de Referencia CONSTRUCCION PUENTE DE MEDICIÓN & REGULACIÓN –


TERMOELÉCTRICA WARNES

NOTA: Para más detalle de la instalación, ver planos de construcción en el ANEXO 7.

6.6. NORMAS APLICABLES Y REGULACIONES UTILIZADAS EN EL PROYECTO

Las normas y regulaciones que se consideraron para el diseño, construcción, operación y


mantenimiento de esta unidad de medición contemplan principalmente la que se mencionan a
continuación y sus aplicaciones correspondientes a cada proceso relacionado a la medición
de gas respectivamente:

- American Gas Association (AGA)


- American Society of Mechanical Engineers (ASME)
- American Petroleum Institute (API)
- OIML (International Organization of Legal Metrology)
- ISO (International Standards of Organization)
- National Association of Corrosion Engineers (NACE):
- National Fire Protection Association (NFPA)

Una lista completa de los estándares mencionados se los puede apreciar en el ANEXO 1.

153
6.7. EVALUACIÓN TÉCNICA DE LA CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN
TERMOELÉCTRICA DE WARNES

El sistema de medición Warnes, comprende tres secciones: sección de filtrado, sección de


medición y sección de regulación. El diseño constructivo de esta unidad de medición está en
base a los estándares y requerimientos mencionados anteriormente. El parámetro principal,
que se considera como punto de partida, es determinar tamaño del medidor (diámetro), en
función a ello se determina los demás parámetros de piping (longitudes y diámetros), en las
diferentes secciones, tamaño de los filtros, tamaño de las válvulas de control, electrónica de
medición y demás componentes según configuración recomendada por el Reporte AGA 9.

Para realizar la evaluación al diseño del sistema de medición, en el presente documento


comenzaremos realizando un análisis de las condiciones de diseño.

6.7.1. Condiciones del Diseño

6.7.1.1. Consumo Proyectado

De acuerdo a lo estipulado por el cliente tiene proyectado a corto plazo la implementación de


cuatro (4) turbinas, y a mediano plazo ocho turbinas. Detallado en la Tabla 6.2.

TABLA 6.2. CONSUMO DE GAS NATURAL DE LA TERMOELÉCTRICA

Sistema Unidades Corto Plazo Mediano Plazo

Generación MMscfd 31 80
Eléctrica
MMscf/año 11315 29200

Fuente: Elaboración Propia

6.7.1.2. Condiciones Operación

Los puntos de consumo principales serán los requeridos por las turbinas de la termoeléctrica,
las condiciones de operación en el puente de medición y regulación que alimentará estas
instalaciones están descritas en la Tabla 6.3, de acuerdo a datos del cliente.

TABLA 6.3. CONDICIONES DE OPERACIÓN EN EL PMR DE LA TERMOELÉCTRICA

Máximo Normal Mínimo


Caudal (MMscfd) 80,00 40 10
P Ingreso (Psig) 1440 900 750
P Salida (psig) 750 700 650
Fuente: Elaboración Propia

154
6.7.1.3. Especificación del Producto

- Fluido: Gas Natural


- Gravedad Específica: 0,604 [adimensional]
- Poder calorífico superior: 1027 [Btu/ft3]

Para diseño se realizará el cálculo con la cromatografía promedio entregada por el cliente, ver
Figura siguiente.

TABLA 6.4. CROMATOGRAFÍA DEL GAS NATURAL

COMPUESTO % MOLAR
C1 93,30%
C2 2,04%
C3 0,78%
C4 0,26%
iC4 0,13%
iC5 0,13%
nC5 0,11%
C6+ 0,14%
N2 2,02%
CO2 1,09%
TOTAL 100.00%

Fuente: Elaboración Propia

6.7.2. Calculo de Propiedades del Gas Natural

Las características de calidad del gas natural en Bolivia se pueden apreciar en el ANEXO 2.

Sin embargo a continuación se realizan algunos cálculos de los mismos.

6.7.2.1. Índice de Woobe

𝐻𝑉
𝑊= (6.1)
√𝑆𝐺

1027 [𝐵𝑇𝑈/𝑓𝑡3]
𝑊= (6.2)
√0,604

𝑊 = 1321,45 [𝐵𝑇𝑈/𝑓𝑡 3 ] (6.3)

El rango comparativo del Índice de Wobbe de 1200-1400. Por la tanto el valor obtenido es
aceptable.

155
6.7.2.2. Calculo de las Propiedades del gas según GPA 2172 o API MPMS 14.5

El método de factor sumatoria nos permite obtener mediante cálculos principalmente el poder
calorífico bruto, densidad relativa, y factor de compresibilidad de acuerdo al estándar GPA
2172. Además de otras variables las cuales se mencionan a continuación:

𝑀𝑊𝑔𝑎𝑠 = Peso molecular del gas a (14,696 y 60ºF)


𝑧𝑏 = Factor de compresibilidad a (Pb y 60ºF)
𝑅𝐷𝑖𝑑 = Densidad relativa ideal
𝑅𝐷 = Densidad relativa real
𝜌𝑏 = Densidad Base a (14,696 𝑝𝑠𝑖𝑎 𝑦 60℉)
𝜌𝑏 = Densidad Base a (𝑃𝑏 𝑦 60℉)
𝐺𝑟𝑜𝑠𝑠𝐻𝑉𝑖𝑑 = Contenido energético en base seca a (14,696 psia y 60ºF)
𝐻𝐻𝑉𝑏 = Contenido energético en base seca a (𝑃𝑏 𝑦 60℉)

El cálculo de estos parámetros se describe en la siguiente hoja de cálculo:


TABLA 6.5. CÁLCULOS DE LAS PROPIEDADES DEL GAS NATURAL SEGÚN EL GPA 2172

CALCULO DE LAS PROPIEDADES DEL GAS NATURAL A 60°F Y 14,696 PSIA (ANALISIS DEL GAS EN BASE SECA)
COMPONENTE ×
AIRE 28,9625
Metano 0,933 16,0430 14,9681 1 4 0 1010 0,55392 0,0116 0,933 3,732 0 942,33 0,5168 0,01082
Etano 0,0204 30,0700 0,6134 2 6 0 1769,7 1,03824 0,0239 0,0408 0,1224 0 36,10 0,0212 0,00049
Propano 0,0078 44,0970 0,3440 3 8 0 2516,1 1,52256 0,0344 0,0234 0,0624 0 19,63 0,0119 0,00027
i-Butano 0,0013 58,1230 0,0756 4 10 0 3251,9 2,00684 0,0458 0,0052 0,013 0 4,23 0,0026 0,00006
n-Butano 0,0026 58,1230 0,1511 4 10 0 3262,3 2,00684 0,0478 0,0104 0,026 0 8,48 0,0052 0,00012
i-Pentano 0,0013 72,1500 0,0938 5 12 0 4000,9 2,49115 0,0581 0,0065 0,0156 0 5,20 0,0032 0,00008
n-Pentano 0,0011 72,1500 0,0794 5 12 0 4008,9 2,49115 0,0631 0,0055 0,0132 0 4,41 0,0027 0,00007
Hexano 0,0014 86,1770 0,1206 6 14 0 4755,9 2,97547 0,0802 0,0084 0,0196 0 6,66 0,0042 0,00011
Helio 0 4,0026 0,0000 0 0 0 0 0,13820 0 0 0 0 0,00 0,0000 0,00000
Nitrogeno 0,0202 28,0134 0,5659 0 0 0 0 0,96723 0,0044 0 0 0 0,00 0,0195 0,00009
Dioxido de Carbono 0,0109 44,0100 0,4797 0 0 0 0 1,51955 0,0197 0 0 0 0,00 0,0166 0,00021
SUMAS 1,0000 17,49157 1,0332 4,0042 0 1027,04 0,6039 0,01232

P vapor (H2O)= 0,25636 psia


𝒂 = 17,4916
0,01744
0,6039
0,9978
0,9996
1027,04
0,9826
1009,1

Fuente: Elaboración Propia

156
32
6.7.2.3. Factor de Compresibilidad Base

Según los datos recolectados del computador de flujo de la estación de medición del campo
Colpa, nos muestra en forma directa como un parámetro al factor de supercompresibilidad Fvp,
el cual esta obtenido con una serie de correlaciones en la caracterización del gas natural según
lo especificado en el Reporte AGA 8, con lo cual se procede a realizar el siguiente cálculo:

2
𝑧𝑏 = (𝐹𝑝𝑣 ) × 𝑧𝑓 (6.4)

Donde,

Zb= Factor de compresibilidad a condiciones base

Pb = Presión a condiciones base (14,696 psia) según TCGS YPFB TRANSPORTE

Tb = Temperatura a condiciones base (60ºF) según TCGS YPFB TRANSPORTE

Patm = Presión atmosférica local (14,0427 psia) según Reporte de SENAMHI – ANH
RESOLUCIÓN ADMINISTRATIVA ANH Nº 2583/2014

Tf = Temperatura de flujo local (69ºF) según Reporte de SENAMHI – ANH


RESOLUCIÓN ADMINISTRATIVA ANH Nº 2583/2014

Fpv = Factor de súpercompresibilidad (Fpv = 1,002313)

Zf = Factor de compresibilidad a condiciones de flujo (Zdry gas = 0,9978)

Mgas = Peso molecular del gas (lb/lb-mol)

R = Constante universal de los gases (15445,35 (lb-ft/lbmol-R))

𝑧𝑏 = (1,002313) 2 × 0,9978

𝑧𝑏 = 1,0024

6.7.2.4. Densidad Base

𝑏 𝑃 ×𝑀𝑔𝑎𝑠
𝜌𝑏 = 𝑅×𝑍 (6.5)
𝑏 × 𝑇𝑏

14,696 × 17,4916
𝜌𝑏 =
1545,35 × 1,0024 × (60 + 460)

32
AGA Report Nº 8 Compressibility Factors of Natural Gas an Other Related Hydrocarbon Gases, Second Edition, Nobember
1992

157
𝜌𝑏 = 0,0459 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3

6.7.2.5. Densidad de Flujo

𝑃𝑓×𝑀𝑔𝑎𝑠
𝜌𝑡𝑝 = (6.6)
𝑅×𝑍𝑡𝑝 ×𝑇𝑓

Donde,

𝜌𝑡𝑝 = Densidad de masa del fluido a condiciones de flujo Tf , y Pf .

M gas = Peso Molecular del flujo de gas.

R = Constante universal de los gases.

𝑃𝑓 = Presión Absoluta de flujo

Ztp = Factor de Compresibilidad a condiciones de flujo.

Tf = Temperatura Base.

(1440 + 14,0427) × 17,4916


𝜌𝑡𝑝 =
1545,35 × 0,9968 × (69 + 460)

𝜌𝑡𝑝 = 4,4945 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3

6.7.3. Escenario Actual: Sistema de Medición tipo Ultrasónico

6.7.3.1. Cálculos de Diseño del Sistema de Medición 33

6.7.3.1.1. Datos de Diseño

- La velocidad de flujo: v a 65 ft/s (para medidores ultrasónicos) en tubería según


recomendación por el AGA 9.
- Presión máxima de operación: 𝑃𝑜𝑝 𝑚𝑎𝑥 = 1440 [𝑝𝑠𝑖𝑔]
- Presión atmosférica (Santa Cruz): 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 14.0427 [ 𝑝𝑠𝑖]
- Caudal de diseño: 𝑄ℎ = 88,00 [𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/𝑑 ] = 3,667 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/ℎ (10% mayor del caudal
máximo 𝑄𝑚𝑎𝑥 = 80.00 [𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/𝑑 ]) = 3,333 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/ℎ
- Gravedad especifica del gas: 𝑆𝐺 = 0.604
- Poder Calorífico Superior: ∆𝐻𝑏 = 1027 [𝐵𝑇𝑈/𝑓𝑡 3 ]

33
CEESI – Medición avanzada de Flujo – Diseño de estaciones de medición – Colorado Engineering Experiment Station, Inc.

158
6.7.3.1.2. Determinación del Diámetro del Medidor

Se calcula con la siguiente ecuación:

Velocidad, presión y tamaño de la tubería.

0.75×𝑄ℎ
𝑣= (6.7)
𝑃×𝑑2

Donde,

v = Velocidad (ft/s)
Qh = Caudal (scfh)
P = Presión (psia)
d = Diámetro Interno (in)

0,75×𝑄ℎ
𝑑=√ (6.8)
𝑃×𝑣

0,75 × (3,667 × 106 )


𝑑=√
(1440 + 14.0427) × 65

𝑑 = 5,40 [𝑝𝑙𝑔] → 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑚𝑜𝑠 6 [𝑝𝑙𝑔]

6.7.3.1.3. Dimensionamiento de la Tubería

El dimensionamiento de las longitudes de tubería en el sistema de medición se realizó en


función del tipo de medidor a instalarse, dependiendo así de varios factores como ser: la
máxima velocidad de flujo (50 – 65 pies/s), ya que las altas velocidades de flujo producen
erosión de las paredes tubería y puntos de tensión en las conexiones de los thermowells, o
que conlleva mediciones imprecisas de los dispositivos secundarios. Esta longitud de tubería
también está en función de la caída de presión que se produce en el medidor. Las
especificaciones de diseño en cuanto a las longitudes extraemos del AGA 9.

La última versión del AGA 9 en 1998, no contempla recomendaciones de dimensionamiento


de tubería aguas arriba y aguas abajo del medidor. Es por ello que se siguió especificaciones
y recomendaciones del fabricante según pruebas experimentales realizadas para su
construcción del medidor elegido para la unidad de medición Warnes. Según estas
recomendaciones a continuación se representa en un gráfico las longitudes correspondientes.

159
Es por ello que de acuerdo a la Figura 6.5, se hace una comparación con las longitudes
construidas o instaladas en el sistema de medición esto en la Tabla 6.6.
FIGURA 6.5. LONGITUDES RECOMENDADAS POR LOS FABRICANTES

FLUJO
L3=5D
L1=5D L2=10D 1D>L4>5D THERMOWELL

TUBERIA AGUAS TUBERIA


ACONDICIONADORDE FLUJO ARRIBA AGUAS ABAJO

Fuente: Elaboración Propia

TABLA 6.6. COMPARACIÓN DE LONGITUDES RECOMENDADA VS CONSTRUIDA

LONGITUD MIINIMA LONGITUD


NOMINACION OBSERVACION
RECOMENDADA (mm) CONSTRUIDA (mm)
L1 5D=762 1455 (>5D) APRUEBA
L2 1524 1688 (>10D) APRUEBA
L3 5D=762 822 (>5D) APRUEBA
L4 1D-3D 297 (2D) APRUEBA

FUENTE: Elaboración Propia

De acuerdo a esta verificación observamos que se siguió las recomendaciones de diseño en


cuanto a longitudes de tubería. Por lo que se considera que la incertidumbre ocasionada en
cuanto a este aspecto no influye en la incertidumbre total de medición. Sin embargo se puede
seguir mejorando aún más realizando investigaciones.

6.7.3.1.4. Calculo del Diámetro de los Headers

La determinación de los headers resulta de suma importancia ya que este diámetro influye en
la minimización del efecto del ruido generado por las válvulas de control, además que ayuda
a reducir la velocidad de flujo de la corriente de gas de modo que la medición resulte con
menor incertidumbre.

En el diseño instalado a la estación Warnes (como se observa en la Figura siguiente),


corresponde una configuración en “T” de dos ramales: uno de medición y uno de bypass para
mantenimiento.

Este diámetro se calcula con la siguiente ecuación:

160
𝐷𝐻 = √2(𝐷1 2 + 𝐷2 2) (6.9)

Donde,

𝐷𝐻 = Diámetro del Header, [𝑝𝑙𝑔]


𝐷1 = 𝐷2 = 6 [𝑝𝑙𝑔], Diámetro de los ramales

𝐷𝐻 = √2(62 + 62 )

𝐷𝐻 = 12 [𝑝𝑙𝑔]

Sin embargo en el sistema se tiene un diámetro de 10 plg.

6.7.3.1.5. Velocidad del Sonido en la Corriente de Gas

Este parámetro se calcula con las siguientes ecuaciones:

𝑐 = √𝑘 𝑟 × 𝑅𝑔𝑎𝑠 × 𝑇𝑡𝑝 × 𝑔𝑐 (6.10)

𝑅𝑢
𝑅𝑔𝑎𝑠 = (6.11)
𝑀𝑊𝑔𝑎𝑠

Donde,

𝑘 = Coeficiente isoentropico de expansión


𝑅𝑔𝑎𝑠 = Constante ideal del gas natural
𝑇 = Temperatura [°𝑅] = (Tamb+459,67)
𝑙𝑏−𝑓𝑡
𝑔𝑐 = Constante Gravitacional 32,174 [ ]
𝑙𝑏 𝑓−𝑠2

𝑙𝑏−𝑓𝑡
𝑅𝑣 = Constante universal de los gases 1545,35 [ ]
𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙−𝑅
𝑙𝑏 𝑚
𝑀𝑊𝑔𝑎𝑠 = Peso molecular del gas 16,6525 [ ]
𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙

𝑘 𝑖 = 1,3 (Para gas ideal)

𝑘 𝑟 = 1,40169 (Para el gas entrada a la unidad de medición Warnes).

Nota. Este valor se obtiene como dato en los reportes entrega del gas proveniente del Campo
Colpa, extraídos del computador de flujo respectivo. El mismo que se calcula en función de la
presión, temperatura y composición (Reporte AGA 8).

161
2 1545,35
𝑐 = √1,40169 × (100 + 459,67) × 32,174
16,6525

𝑐 = 1530,44 [𝑓𝑡/𝑠𝑒𝑔]

6.7.3.1.6. Elección del Filtro para la Remoción de las Partículas del Gas

Según análisis de campo del gas proveniente del Campo Colpa indica que este gas presenta
partículas considerables los cuales podrían ocasionar cierto daño a este sistema de medición
en estudio, es por ello que se optó por instalar el conjunto de filtrado a este sistema. Este
mismo se muestra en la Figura 6.6.
FIGURA 6.6. SISTEMA DE FILTRACION – ESTACION DE MEDICION Y REGULACION WARNES

Fuente: Visita a la Unidad de Antes de entrar en Operación.

6.7.3.2. Calibración del Medidor Ultrasónico

La calibración de este equipo para este proyecto aplica solo el conjunto de pruebas en
laboratorio (Facilidad Central), ya que según especificaciones de fábrica para su puesta en
funcionamiento, no se requiere realizar una calibración en sitio. El medidor de flujo Mark III
utiliza dos pasos de calibración: calibración en seco y calibración en húmedo.

6.7.3.2.1. Calibración en Seco

Según el documento de calibración emitido por CEESI (Colorado Enineering Experiment


Station Inc.) Tabla 6.6 observamos los datos experimentales de calibración del medidor

162
aplicado en la estación de medición en donde se puede apreciar que la composición del gas
de prueba es diferente a la composición del gas de operación.
TABLA 6.6. DATOS DEL GAS DE PRUEBA EN LABORATORIOPARA LA VERIFICACION DEL SONIDO

Fuente: Documetos de Calibracion: “Velocity of Sound Verification”, CEESI (Colorado Enineering Experiment
Station Inc.)

A continuación en la Tabla 6.7 se muestra los resultados de calibración del medidor. En la


cuarta columna se muestran los valores de Factor de Calibración los cuales se multiplican por
el volumen de flujo para obtener el volumen corregido.
TABLA 6.7. RESULTADOS DE CALIBRACION

Fuente: Documentos de Calibracion: “Calibration Data – 15 DAN-0079”, CEESI (Colorado Enineering Experiment
Station Inc.)

163
Seguidamente, podemos apreciar la curva de calibración en el cual vemos que el flujo se
estabiliza a cero en un tiempo dado. A una velocidad de 50 pies/seg nuestra curva va
adquiriendo un valor aproximándose a 0,1 % de error.
FIGURA 6.7. RESULTADOS DE CALIBRACION

Fuente: Documetos de Calibracion: “Calibration Results 15DAN-0079”, CEESI (Colorado Enineering Experiment
Station Inc.)

Los datos de calibración del medidor emitidos por el CEESI se indican a continuación:

- Ítem Calibrated: ultrasonic Flow Meter


- Job Number: CE 21960
- Data File Number: 15DAN-0079 15DAN-0080
- Order Number: 4505033698
- Serlal Number: 150036987
- Model Number: 3414
- Calibration Date: March 03, 2015
- Inlet Dlameter: 5,76 inches (146,304 mm)
- Meter Dlameter: 5,76 inches (146,304 mm)
- Fluid Type: Natural Gas
- Standard Density: 0,04635 lbm/cubic foot (0,742424 Kg/m3)
- Standard pressure: 14,73 psia (1,0156 Bar)
- Standard Temperature: 60 ºF (15,56 ºC)
- Electronic Serlal Number: 150039420
- Meter output: ModBus

164
Considerando la máxima presión de operación del medidor de 80.22 (MMscfd)

6.7.3.2.2. Calibración en Húmedo

Actualmente el AGA 9 no requiere que los medidores para aplicaciones de transferencia de


custodia sean calibrados, sin embargo si se espera que lo requiera en otra revisión posterior
de la norma. En ausencia de los requerimientos de calibración, el AGA 9 requiere que “el
fabricante debe proveer suficientes datos de prueba que garanticen que el medidor en cuestión
cumple con los requerimientos de desempeño” los requerimientos básicos de precisión son:
para medidores de diámetros igual o mayor a 12 plg. la precisión debe estar hasta ±0.7%, y
para medidores de diámetros igual o menores a 10 plg. Hasta ±1.0 % para un rango de flujo
de qt a qmax (rango mínimo y rango máximo de flujo). Debajo de qt , el límite de error es de
±1.4%. Estos valores de error son antes de la calibración en flujo.

Una afirmación en la que todos los diseñadores de sistemas de medición coinciden es que si
se usa un acondicionador de flujo, el sistema entero debería ser calibrado como una sola
unidad.

Básicamente hay tres razones fundamentales por las cuales se calibraran los medidores, estas
son:

- Reducir incertidumbre
- Verificar el desempeño del medidor
- Incrementar la rangeabilidad.

6.7.3.3. Detalle de la Instalación de Medición Termoeléctrica de Warnes

6.7.3.3.1. Interconexión

2 VÁLVULAS DE CIERRE: V-960 8”-VB-6F, V-961 8”-0.500-B(G-6)-900

- Tipo de Válvula: Válvula de Bola


- Tamaño: 8 plg.
- Presión de diseño 1440 psig
- Presión de Operación: 650-1440 psig
- Temperatura de operación: 80-83 ºF
- Tipo de cuerpo: Una pieza
- Tipo de operación: Manual
- Prueba y certificación: ASME B16.34 / NACE MR0175 / API 598
- Prueba de seguridad contra incendios: API 607 / ISO 10497

165
6.7.3.3.2. Sistema de Filtración

2 FILTROS COALESCENTES: F-1000 y F-1100

- Elemento: Filtro coalescente


- Aplicación: gas natural
- Capacidad máxima: 80 MMSCFD
- Presión de Operación mínima-máxima : 650-950 psig
- Temperatura de operación: 80-83 ºF
- Caída de presión: 1,74 psid
- Diámetro externo: 30 plg.
- Diámetro interno: 28 plg.
- Altura: 108 plg.
- Estándar aplicable al diseño y construcción: ASME B31.8
- Diámetro entrada: 8 plg.
- Diámetro de salida: 8 plg.

4 VÁLVULAS DE CIERRE: V-1000 8”-VB-6F, V-1100 8”-VB-6F, V-1101 8”-VB-6F, V-1001


8”-VB-6F

- Tipo de Válvula: Válvula de Bola


- Tamaño: 8 plg.
- Flujo volumétrico: 10-80 MMscfd
- Presión de diseño 1440 psig
- Presión de Operación: 650-1440 psig
- Temperatura de operación: 70-80 ºF
- Opción de montaje: Trunnion DBB
- Tipo de cuerpo: Tres piezas
- Tipo de operación: Manual
- Prueba y certificación: API 6D / NACE MR0175 / API 598
- Prueba de seguridad contra incendios: API 6FA
6.7.3.3.3. Sistema de Medición

MEDIDOR ULTRASONICO USM: FE-1500

- Fabricante: Emerson
- Modelo: Daniel Senior Sonic 3400, Electrónica MARK III
- Servicio: Gas Natural
- Tamaño: 6 plg.
- Numero de línea: 6"-0.432"-B(G-6)-1502
- Dirección de flujo orientación: Unidireccional/Horizontal
- Presión de operación máx.-min: 1440-650 (psig)

166
- Rango de flujo máx.-min: 80-10 (MMscfd)
- Rango de Temperatura: 70-80 (ºF)
- Numero de transductores: 8 (4 pares, T-11, T-12, T-21 y T-22)
- Máxima velocidad de flujo: 100 (ft/seg)
- Acondicionador de flujo: Profiler, 304SST
- Calibración en flujo y certificaciones: AGA 9, ISO17089.
- Linealidad: ±0.50% (con calibración en seco), ±0.10% (con calibración en seco)
- Repetibilidad: ± 0.2% de lectura en la escala especificada de velocidad para los
medidores SeniorSonic TM.
- Precisión de fábrica: ±0.3% (incluye incertidumbre de laboratorio)
- Límites de precisión: Regularmente los límites de precisión del SeniorSonic son:
 Cumple con AGA 9TM
 ± 1% sin una calibración de flujo (para 10” y más pequeño)
 ±0.1% sin una calibración de flujo
- Especificaciones de alimentación eléctrica
 24 VDC mínimo, desde 10.4 VDC hasta 36 VDC
 Consumo total de potencia: menos de 8 W
- Temperatura:
 Caja a prueba de fuego y unidad base intrínsecamente segura: Desde -
40ºC (-40ºF) hasta 65 ºC (149ºF) (temperatura ambiente fuera de la
caja)
 Transductores T-11, T-12, T-21 y T-22: Desde -20ºC (-4ºF) hasta
+100ºC (212ºF)
- Entradas
 Una entrada digital para propósitos generales
 Entradas analógicas opcionales, cada una para presión y temperatura
(requieren la tarjeta de opciones)
- Salidas
 Dos pares de salidas de frecuencia (4 en total)
 Cuatro salidas digitales
 Una salida analógica opcional (requiere la tarjeta de opciones)
 Dos salidas analógicas opcionales (requieren la tarjeta de opciones
series 100 plus)
- Comunicaciones

167
 Protocolo de comunicación: Modbus RTU/ACSII&TCP/IP dos puertos de
comunicación RS-232/485.
 Un tercer puerto serial opcional (RS-232/RS-485 semi-dúplex) con
terminaciones RS-485 que se intercambian manualmente (requiere la
tarjeta de opciones o la tarjeta de opciones series 100 Plus)
 Un puerto serial opcional para Ethernet (10 Base T)

4 VÁLVULAS DE CIERRE: V-1510 6”-VB-6F, V-1500 6”-VB-6F, V-1503 6”-VB-6F, V-1523


6”-VB-6F

- Tipo de Válvula: Válvula de Bola


- Tamaño: 6 plg.
- Flujo volumétrico: 10-80 MMscfd
- Presión de diseño 1440 psig
- Presión de Operación: 650-1440 psig
- Temperatura de operación: 70-80 ºF
- Tipo de cuerpo: Tres piezas
- Tipo de operación: Manual
- Prueba y certificación: API 6D / NACE MR0175 / API 598
- Prueba de seguridad contra incendios: API 6FA
6.7.3.3.4. Sistema de Regulación

4 VÁLVULAS DE CIERRE: PCV-1600 8”-VB-6F, PCV-1700 8”-VB-6F, PCV-1604 8”-VB-6F,


PCV-1704 8”-VB-6F

- Tipo de Válvula: Válvula de Bola


- Tamaño: 8 plg.
- Flujo volumétrico: 10-80 MMscfd
- Presión de diseño 1440 psig
- Presión de Operación: 650-1440 psig
- Temperatura de operación: 70-80 ºF
- Opción de montaje: Trunnion DBB
- Tipo de cuerpo: Tres piezas
- Tipo de operación: Manual
- Prueba y certificación: API 6D / NACE MR0175 / API 598
- Prueba de seguridad contra incendios: API 6FA

VÁLVULAS DE CONTROL DE PRESIÓN:

PCV-1600 6” Set @ 660psig

- Modelo: ET Glove Valve

168
- Fabricante: FISHER
- Aplicación: Regulación de presión
- Fluido: Gas Natural
- Tipo de Válvula: Globo
- Tamaño: 6 plg.
- Clase y conexión: ANSI 600 / RF
- Actuador : actuador electro-neumático mediante resorte y asiento de sello
- Prueba y certificación: API 598
- Prueba de seguridad contra incendios: API 607
- Datos de Proceso:
Condiciones de servicio Unidades Mínimo Normal Máximo
Caudal Volumétrico MMSCFD 10 80 90
Presión de entrada Psig 700 1200 1440
Presión de salida Psig 650 660 670
Temperatura de entrada ºF 70 75 80
Gravedad especifica SG 0,60693 0,60693 0,60693
Coeficiente de dimensión 29,57 60,27 53,27
Permitido 95 95 95
Nivel de sonido
Válvula a 3,28 pies 68 88 92

PCV-1701 6” Set @ 660psig

- Fabricante: FISHER
- Modelo: ET Glove Valve
- Aplicación: Regulación de presión
- Fluido: Gas Natural
- Tipo de Válvula: Globo
- Tamaño: 6 plg.
- Clase y conexión: ANSI 600 / RF
- Actuador : actuador electro-neumático mediante resorte y asiento de sello
- Prueba y certificación: API 598
- Prueba de seguridad contra incendios: API 607
- Datos de Proceso:
Condiciones de servicio Unidades Mínimo Normal Máximo
Caudal Volumétrico MMSCFD 10 80 90
Presión de entrada Psig 700 1200 1440
Presión de salida Psig 650 660 670
Temperatura de entrada ºF 70 75 80
Gravedad especifica SG 0,60693 0,60693 0,60693
Coeficiente de dimensión 29,57 60,27 53,27
Permitido 95 95 95
Nivel de sonido
Válvula a 3,28 pies 68 88 92

169
6.7.3.3.5. Cromatografo de gas: ae-1500

- Servicio: Análisis de Gas Natural


- Fabricante: EMERSON
- Modelo: 770XA Gas Chromatograph – Natural Gas
- Gravedad Específica: 0,604
- Viscosidad Absoluta: 7.257x10-6 (Lb/Pies-Seg.)
- Poder Calorífico Superior: 1027 (BTU/PC)
- Caudal de flujo mínimo – máximo: 10-80 MMSCFD
- Presión de operación mínimo – máximo: 700-1440 psig
- Temperatura mínimo – máximo: 70-80 ºF
- Tamaño de tubería de muestra: 8 plg.
- Clase y tipo de conexión: ANSI 600/ RF
- Rango de medición: C1 – C6
- Tiempo de análisis: 4 min
- Repitibilidad: ±0.0125 %
- Calculo según: ISO 6976, AGA 8, GPA.
- Comunicación: Vía dos puertos – uno RJ-45 y otro de cuatro puertos con 10/100 mbps.
- Estándar de diseño: ISO 6976

VÁLVULAS DE ALIVIO: PSV-1700

- Fabricante: Crosby ®
- Modelo: 3K4XOR4XA-SPL
- Estándar de diseño: API 520
- Fluido: Gas Natural
- Gravedad especifica: 0,604
- Caudal Volumétrico Mínimo-Máximo: 10-80 MMSCFD
- Presión de operación Mínimo - Máximo: 700-1440 psig
- Sobrepresión: 140 psi (10%)
- Conexiones: Entrada 3” brida ANSI 600/RF, Salida 4” brida ANSI 300/RF, Según
ASME B16.5
- Nivel de sonido estimado: 129,6 db a 100ft

VÁLVULAS LANZADORA Y RECIBIDORA DE CHANCHO:

V-901 6”-VB-6F

- Tipo de Válvula: Válvula de Bola


- Tamaño: 6 plg.
- Flujo volumétrico: 10-80 MMscfd
- Presión de diseño 1440 psig
- Presión de Operación: 650-1440 psig
- Temperatura de operación: 70-80 ºF

170
- Tipo de cuerpo: Tres piezas
- Tipo de operación: Manual
- Prueba y certificación: API 6D / NACE MR0175 / API 598
- Prueba de seguridad contra incendios: API 6FA

PL-900- 10"-0.593"-B(G-6)-901

- Tipo de Válvula: Pig Valve Launcher – Three Pieces


- Fabricante: VIZA
- Modelo: Series TP
- Tamaño: 10 plg.
- Opción de montaje: Trunnion DBB
- Flujo volumétrico: 10-80 MMscfd
- Clase y Tipo de Conexión: ANSI 600/ RF
- Rango de Temperatura: -50 a 250 ºF
- Tipo de cuerpo: Tres piezas
- Tipo de operación: Manual
- Estándar de Diseño: API 6D / NACE MR0175 / API 598
- Prueba de seguridad contra incendios: API 6FA y API 598
- Datos de proceso:
Condiciones de servicio Unidades Mínimo Normal Máximo
Caudal Volumétrico MMSCFD 10 80 90
Presión de entrada Psig 700 1200 1440
Temperatura de entrada ºF 68 86 104
Gravedad especifica SG 0,59993 0,64964 0,69969
6.7.3.4. Observaciones en el Sistema de Medición

- La distancia a los termowell es corta, debió ser mayor de la que se construyó. Hasta 5D.
- Según cálculo se obtiene un diámetro de Header de 12 plg. Sin embargo, se construyó con
un diámetro de 10 plg. Lo cual ocasionaría un incremento en la incertidumbre de medición.
- Los niveles de ruido de las válvulas de control están por encima de los parámetros
admitidos.

6.7.4. Escenario Posible: Sistema de Medición tipo Turbina

Siguiendo las todas las consideraciones de diseño e instalación descritos en el capítulo 5 para
este tipo de sistema de medición, el primer paso consiste en la selección del tipo de turbina
que reúna las condiciones de presión y capacidad a ser operadas, a las condiciones de línea
(Datos que vienen en catálogos en función a las condiciones originales de prueba de las

171
mismas). Luego el segundo paso consiste en llevarlas de estas condiciones a las condiciones
estándar, según requerimiento.

Para realizar el dimensionamiento de los componentes del sistema de medición realizaremos


el cálculo del diámetro interno del medidor, las dimensiones de las secciones de tubería, la
posición de los accesorios, la elección de las válvulas, etc. A continuación presentamos la
secuencia de trabajo de los mismos.

6.7.4.1. Consideraciones Previas

El sistema de medición debe estar diseñado y mantenido de modo tal que las mediciones
presenten una incertidumbre dentro de ±0,50 o ±1,00. Además que toda la instalación debe
cumplir con la última versión del Reporte AGA 7, y todos los demás estándares y
requerimientos locales para un medidor tipo turbina. Este sistema de medición además deberá
operar en el rango de temperatura de -13ºF a 131ºF.

Su calibración se realizara usando como medio de prueba al Gas Natural (o aire), de modo tal
que esté aprobado por un laboratorio. Las condiciones de prueba serán semejante a las
condiciones de operación.

6.7.4.2. Cálculos de Diseño de un Sistema de Medición tipo Turbina[33]

6.7.4.2.1. Datos de Diseño

- Velocidad de flujo: 50 [𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠], (medidores tipo turbina) en tubería según


recomendación por el AGA 7.
- Presión máxima de operación: 𝑃𝑜𝑝 𝑚𝑎𝑥 = 1440 [𝑝𝑠𝑖𝑔]
- Presión atmosférica: 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 14.0427 [ 𝑝𝑠𝑖], según Reporte de SENAMHI – ANH
RESOLUCIÓN ADMINISTRATIVA ANH Nº 2583/2014
- Caudal de diseño: 𝑄ℎ = 88,00 [𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/𝑑 ] = 3,667 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/ℎ (10% mayor del caudal
máximo 𝑄𝑚𝑎𝑥 = 80.00 [𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/𝑑 ]) = 3,333 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/ℎ
- Gravedad especifica del gas: 𝑆𝐺 = 0.604
- Poder Calorífico Superior: ∆𝐻𝑏 = 1027 [𝐵𝑇𝑈/𝑓𝑡 3 ]

6.7.4.2.2. Determinación del Diámetro del Medidor

Para determinar este diámetro reemplazamos valores en la ecuación 6.8

172
0,75 × (1.1 × 3,3425 × 106 )
𝑑=√
(1440 + 14.0427) × 50

𝑑 = 6.16 [𝑝𝑙𝑔] → 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑚𝑜𝑠 8 [𝑝𝑙𝑔]

Usando dos medidores: El diámetro de 8 plg resulta grande para esta instalación, por lo que
analizamos que se instale dos medidores de menor diámetro en ambos tramos del tren de
medición, el caudal a usar será:

80.22 [𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/𝑑 ]
𝑄ℎ =
2
𝑄ℎ = 40.11 [𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓/𝑑 ]

Hacemos el correspondiente cálculo para hallar el diámetro del medidor reemplazando en la


ecuación 6.8:

0,75 × (1.1 × 1.67125 × 106 )


𝑑=√
(1440 + 14.0427) × 50

𝑑 = 4.35 [𝑝𝑙𝑔] → 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑚𝑜𝑠 6 [𝑝𝑙𝑔]

Por lo tanto el diseño de la estación de medición se realizara usando dos medidores de tipo
turbina de tamaño de 6 plg. para satisfacer el caudal proyectado.

6.7.4.2.3. Calculo del Diámetro de los Headers

Este diámetro se calcula con la siguiente ecuación 6.9 en donde reemplazamos valores:

𝐷1 = 𝐷2 = 6 [𝑝𝑙𝑔] , Diámetro de los ramales

𝐷𝐻 = √2(62 + 62 )

𝐷𝐻 = 12 [𝑝𝑙𝑔]

6.7.4.2.4. Dimensionamiento de la Tubería

Para el skit de medición tipo turbina, las dos secciones (sección de filtrado y regulación) se
propone que idénticas al sistema de medición tipo ultrasónico ya instalado, sin embargo, la
sección de medición será diferente según especificaciones de instalación tal cual se describe
en la Figura 6.8.

173
FIGURA 6.8. LONGITUDES RECOMENDADAS POR LOS FABRICANTES

E U A D

PLATOESPACIADOR
ENDEREZADORDE VENAS CONEXIONDE CONEXIONDE SENSOR
TUBERIA AGUAS ARRIBA PRESION ESTATICA DE TEMPERATURA
CONECTORDE PRUEBA
TUBERIA AGUAS ABAJO

Fuente: Elaboración Propia

TABLA 6.8. LONGITUDES DE TUBERLA SEGÚN RECOMENDACIOINES

LONGITUD MINIMA LONGITUD


NOMINACION OBSERVACION
RECOMENDADA AGA (mm) SUGERIDA (mm)
E 5D 770 (>5D) APRUEBA
U 10D 1530 (>10D) APRUEBA
A LONGITUD DEL MEDIDOR 572 APRUEBA
D 5D 770 (>5D) APRUEBA
F 5D 770 (>5D) APRUEBA

Fuente: Elaboración Propia

6.7.4.3. Calibración del Medidor tipo Turbina

Con el propósito de establecer las características satisfactorias de desempeño, según el


nuevo Sistema de Gestión de las Mediciones (ISO10012), cada medidor turbina deberá ser
calibrado para una transacción equitativa. Para que esta calibración sea exitosa, las
condiciones de la misma deberán ser similares a las condiciones de operación esto en cuanto
a características de flujo, presiones de operación, caudal de flujo, geometría del sistema de
medición, características de la tubería de medición a la entrada y salida, y otros factores que
puedan afectar el desempeño del medidor.

Entre los parámetros de calibración de los medidores tipo turbina se tiene a:

- El número de Reynolds, usado para realizar la correlación de la calibración y las


condiciones d operación de acuerdo a los diferentes tipos de flujo y presión.

- Densidad, las variaciones en la densidad del gas sin duda lleva a generar errores en
las mediciones, es por ello que este parámetro es de mucha importancia.

- Gas de calibración, se usara gas natural y aire como medio de calibración

174
Luego de efectuar la calibración según el tipo y configuración, se obtendrá un apropiado valor
del Factor K del medidor, Factor del medidor, relación de cambio de cojinetes y factor del rotor.

Para garantizar la efectividad del medidor, se recomienda realizar dos tipos de calibración: la
calibración en laboratorio, y la calibración en sitio para su puesta en funcionamiento.

6.7.4.3.1. Calibración en Laboratorio

En este tipo de calibración se usara un fluido substituido, un fluido con características similares
a las de campo, se llevara el medidor a laboratorio teniendo sumo cuidado en su desinstalación
y transporte hacia el banco de calibración (Colorado Engineering Experiment Station Inc.) se
hará el control de parámetros geométricos y dinámicos asegurándose que cumplan con la Ley
de Similitud.

El procedimiento de reparación y calibración desde el envío al laboratorio hasta su aprobación


se explica en el siguiente flujograma:
FIGURA 6.9. SECUENCIA DE PASOS EN LA CALIBRACION DE MEDIDORES TIPO TURBINA

Fuente: Seminario: “PROCESO DE TBG DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE MEDICIÓN”,


Alberto Mitsuya Shinzato, Santa Cruz Marzo 2014

6.7.4.3.2. Calibración en Sitio

Este tipo de calibración requiere llevar el laboratorio a campo, es decir que se calibra el
medidor en las condiciones de operación implementando un sistema portable. En este tipo de
calibración también se asegura que exista similaridad dinámica y geométrica entre el medidor
maestro y el medidor a ser calibrado. Esta calibración resulta más costoso por lo que no se
aplicara a este caso.

175
6.7.4.4. Detalle de la Instalación Posible de Medición Termoeléctrica de Warnes

6.7.4.4.1. Interconexión

2 VÁLVULAS DE CIERRE: V-960 8”-VB-6F, V-961 8”-0.500-B(G-6)-900


6.7.4.4.2. Sistema de Filtración

- 2 FILTROS COALESCENTES:
o F-1000 y F-1100
- 4 VÁLVULAS DE CIERRE:
o V-1000 8”-VB-6F, V-1100 8”-VB-6F, V-1101 8”-VB-6F, V-1001 8”-VB-6F
- 4 VÁLVULAS DE CIERRE:
o V-1510 6”-VB-6F, V-1500 6”-VB-6F, V-1503 6”-VB-6F, V-1523 6”-VB-6F

6.7.4.4.3. Sistema de Medición

2 MEDIDORES TIPO TURBINA CON TOTALIZADOR MODELO MRT 94

TABLA 6.9. PRESSURE/FLOW CHARACTERISTICS, 6" (150mm) GAS TURBINE METER

Fuente : GAS TURBINE METERS 4" THROUGH 12" CATALOG 2000 - All tables based on standard conditions:
14.73 psia and 60ºF for 0.6 SG gas; supercompressibility not included.

- Fabricante: Daniel Gas Turbine Meter


- Modelo: Gas Turbine Meter - with MRT 94 Flow Totalizer

176
- Servicio: Gas Natural
- Dirección de flujo orientación: Unidireccional/Horizontal
- Tamaño: 6 plg / 150 mm
- Tamaño según rango de flujo: G-1000
- Rangeabilidad: 1:50
- Rango de flujo: min: 22450 scfh; max: 3457589 scfh
- Rango de temperatura ambiente: -13 a 167ºF
- Rango de temperatura de operación: 0 a 220 ºF
- Presión de trabajo: 1480 psig
- Caída de presión: 351,2 psi
- Máximo error de lectura 1 bar (Q t = 0,2 Qmax): ±0,5 % de la lectura
- Repetibilidad: < 0,1% de la lectura
- Linealidad: ± 1,00% de la lectura
- Longitud del cuerpo del medidor: 3DN
- Lubricación: Bomba de aceite
- Case de conexión de bridas: ANSI 600
- Características de pulsaciones: 32 pulses/ft3
- Frecuencia a máximo flujo: 320 Hz.
- Materiales de construcción
o Cuerpo del medidor (todos los tamaños): Acero, estándar
o Opciones: Bridas de acero/tubo de flujo de acero inoxidable, todo de acero
inoxidable
o Componentes internos - Estándar - Acero inoxidable
o Carcasa de UMB: Aluminio

PREAMPLIFICADOR DE SEÑAL MODELO 1816

- Es un equipo para transmitir la señal hasta una distancia de 5000 ft. Sus conexiones
son del tipo positivo-negativo. Este modelo cuenta con su propio regulador y opera con
un voltaje de DC

4 VÁLVULAS DE CIERRE:

o V-1510 6”-VB-6F, V-1500 6”-VB-6F, V-1503 6”-VB-6F, V-1523 6”-VB-6F

6.7.4.4.4. Sistema de Regulación

- 4 VÁLVULAS DE CIERRE:
o PCV-1600 8”-VB-6F, PCV-1700 8”-VB-6F, PCV-1604 8”-VB-6F, PCV-1704
8”-VB-6F
- VÁLVULAS DE CONTROL DE PRESIÓN:
o PCV-1600 6” Set @ 660psig
o PCV-1701 6” Set @ 660psig

177
CROMATOGRAFO DE GAS: AE-1500

- Poder Calorífico Superior: 1027 (BTU/PC)


- Caudal de flujo mínimo – máximo: 10-80 MMSCFD

VÁLVULAS DE ALIVIO: PSV-1700

VÁLVULAS LANZADORA Y RECIBIDORA DE CHANCHO:

V-901 6”-VB-6F

PL-900- 10"-0.593"-B(G-6)-901

6.7.5. Calculo de Volúmenes de Flujo

6.7.5.1. Flujo Volumétrico a Condiciones de Referencia

Este índice es el resultado de convertir el índice de flujo volumétrico de la condición de flujo a


la condición de presión y temperatura base. Esta conversión necesita cálculos AGA 8 que
funcionen internamente (en el medidor de flujo) o externamente (con las compresibilidades
específicas para el medidor de flujo).

De acuerdo al contrato de entrega de gas en la estación de medición Warnes, el caudal de


80,00 MMscfd como máximo, corresponde a condiciones estándar o condiciones base (es
decir a una presión base de 14,696 psi y una temperatura base de 60 ºF), condiciones a las
cuales se realiza los cálculos para la correspondiente facturación por la venta de este
energético a la Termoeléctrica de Warnes.

6.7.5.2. Análisis de la Generación de Energía en la Termoeléctrica Warnes

A continuación se realiza el cálculo para determinar la cantidad de energía generada a partir


del volumen de gas suministrado a la termoeléctrica.

Primera etapa: A continuación calculamos el flujo volumétrico de gas en la primera etapa a


partir de una generación de 200 MWatts.
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑜𝑢𝑡
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛 = (6.12)
𝐸𝑓𝑓

𝐾𝑐𝑎𝑙
200 𝑀𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 ℎ
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛 = ×
0,50 1,163𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

178
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛 = 343,94 × 106

𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑚3
𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 343,94 × 106 ×
ℎ 9300 𝐾𝑐𝑎𝑙
3
𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 36982,59 𝑚 ⁄ℎ = 31,34 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓𝑑

Etapa final: Excluyendo el Gas Combustible, Pérdidas, Operaciones de Venteo,


mantenimiento de línea, variaciones del stock en línea el cual y consideraciones de seguridad,
se estima que el flujo máximo de operación será 5 % debajo del volumen total.

𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 = 80,00 = 94389,33 𝑚 3 /ℎ
𝑑

𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 94389,33 𝑚3 /ℎ × (1 − 0,05) = 89669,87 𝑚 3 /ℎ

𝑚3 9300𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛 = 89669,87 × = 833,93 × 106 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
ℎ 𝑚3

Las centrales termoeléctricas de ciclo combinado de gas natural son mucho más eficientes, se
consiguen rendimientos muy superiores, del orden del 50 %.

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑜𝑢𝑡 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛 × 𝐸𝑓𝑓 (6.13)

𝐾𝑐𝑎𝑙 1,163𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑜𝑢𝑡 = 833,93 × 106 × 0,50 ×
ℎ 𝐾𝑐𝑎𝑙

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑜𝑢𝑡 = 484,93 𝑀𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

El resultado obtenido está contemplado como la cantidad de energía generada en la etapa


final de la Termoeléctrica de Warnes.

6.7.5.3. Flujo Volumétrico a Condiciones de Flujo

Es el resultado de aplicar la corrección de la expansión y la corrección de perfil de flujo


volumétrico primario (calculo que no está al alcance de este estudio), no obstante lo podemos
determinar a partir de la siguiente ecuación:

𝑓𝑃 𝑇 𝑍
𝑄𝑏 = 𝑄𝑓 ( ) ( 𝑏 ) ( 𝑏 ) (6.14)
𝑃𝑏 𝑇𝑓 𝑍𝑓

179
Despejando Q f ,

𝑃
𝑓 𝑓𝑇 𝑍
𝑄𝑓 = 𝑄𝑏 ( 𝑏) ( ) ( ) (6.15)
𝑃𝑓 𝑇𝑏 𝑍𝑏

Donde,

𝑄𝑏 = Flujo volumétrico a condiciones base (𝑚3 /ℎ)


𝑄𝑓 = Flujo volumétrico a condiciones de flujo (𝑚 3 /ℎ)

𝑃𝑏 = Presión del gas a condiciones base, 14.0427 psi


𝑃𝑓 = Presión del gas a condiciones de flujo, 14.0427 psi
𝑇𝑏 = Temperatura a condiciones base, 60 ºF
𝑇𝑓 = Temperatura a condiciones de flujo, 69 ºF, para la región

𝑍𝑏 = Factor de compresibilidad del gas a condiciones base, 1,0024


𝑍𝑏 = Factor de compresibilidad del gas a condiciones base, 1,0024
𝑍𝑓 = Factor de compresibilidad a condiciones de flujo, 0,9978

Etapa inicial:

14,696 69 + 460 0,9978


𝑄𝑓 = 31,34 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓𝑑 ( )( )( )
1440 + 14,0427 60 + 460 1,0024
𝑓𝑡3 𝑓𝑡3
𝑄𝑓 = 320756,71 = 13364,86
𝑑𝑖𝑎 ℎ

Etapa final:

14,696 69 + 460 0,9978


𝑄𝑓 = 80,00 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓𝑑 ( )( )( )
1440 + 14,0427 60 + 460 1,0024
𝑓𝑡3 𝑓𝑡3
𝑄𝑓 = 818779,08 = 34115,79
𝑑𝑖𝑎 ℎ

𝑸 𝒓𝒆𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄 𝒂 [ 𝒄𝒇𝒅] 𝑸 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 [ 𝒄𝒇𝒅] 𝑬 𝑮𝒆𝒏𝒆𝒓𝒂𝒅𝒂 [ 𝒂𝒕𝒕 ]

𝑬𝒕𝒂𝒑𝒂 𝑰𝒏 𝒄 𝒂𝒍 31,34 320756,71 200

𝑬𝒕𝒂𝒑𝒂 𝑭 𝒏𝒂𝒍 80,00 818779,08 485

6.7.5.4. Perdida Monetaria por Error de Medición

Para este fin realizamos el cálculo de la pérdida económica atribuida al error de incertidumbre
de cada tecnología, para lo cual partiremos del caudal máximo de contrato de entrega 80,00

180
MMscfd ya que el mismo corresponde a las condiciones de referencia para realizar los cálculos
de transacción.

En Bolivia el precio promedio el año 2015 oscilo en un valor de 1236,6 USD/MMscfd para la
generación de energía eléctrica a condiciones de referencia. Tal como muestra la Tabla 6.10.

TABLA 6.10. PRECIOS DEL GAS NATURAL EN EL MERCADO INTERNO ENTRE 2014 Y 2015 (USD/MPC)

Fuente: Elaboración VMEEH - MHE.

a) Medidor Ultrasónico: Durante la calibración el medidor ultrasónico este presenta una


incertidumbre de 0,1% después de la linealización. Una vez que es instalado en el
campo, el efecto de la instalación causa una incertidumbre adicional de acuerdo al
estándar al que se está acudiendo.
TABLA 6.11. ÍNDICES DE INCERTIDUMBRE USM

OIML R137 AGA 9 OIML R137


Class 1 ISO17089 Class 0,5

A incertidumbre después de la ± 0,1 %


± 0,1 % ± 0,1 %
linealización
B Incertidumbre debido a los efectos ± 0,17 %
± 0,33 % ± 0,30 %
de instalación
C Incertidumbre después de la ± 0,20 %
± 0,34 % ± 0,32 %
instalación √(𝐴2 + 𝐵 2)

Fuente: Publicación: ALTOSONIC V12 12 chord ultrasonic gas flowmeter for custody transfer Krohne Oil
& Gas B.V.

181
Ingreso por venta de gas

𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 1236,6 𝑈𝑆𝐷 𝑈𝑆𝐷


31,34 × = 38755,04
𝑑 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓𝑑 𝑑𝑖𝑎

Perdida por incertidumbre

𝑈𝑆𝐷 𝑈𝑆𝐷
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 38755,04 × 0,0032 = 124,02
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 45266,00 𝑈𝑆𝐷/𝑎ñ𝑜

TABLA 6.12. RESULTADOS DE LA PERDIDA POR INCERTIDUMBRE A UN PLAZO DE DIEZ AÑOS

MEDIDOR ULTRASONICO
PRECIO DEL GAS 1236,6 USD/MMSCFD (GENERACION DE ELECTRICIDAD)
INCERTIDUMBRE DEL MEDIDOR ± 0,32 % DE LA MEDICION

CAUDAL CAUDAL INGRESO INGRESO PERDIDA POR PERDIDA POR


Año MEDIDO MEDIDO FACTURADO FACTURADO INCERTIDUMBRE INCERTIDUMBRE
(MMSCFD) (MMSCFA) ($US/DLA) ($US/AÑO) ($US/DLA) ($US/AÑO)
2015 31,34 11439,10 38.755,04 14.145.591,06 124,02 45.266
2016 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
2017 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
2018 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
2019 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
2020 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
2021 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
2022 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
2023 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
2024 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
2025 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 316,57 115.548
TOTALES 303439,10 375.232.791,06 1.200.745

Fuente: Elaboración Propia

b) Medidor tipo Turbina: La incertidumbre del medidor tipo turbina seleccionado


representa a 0,5% sumado la incertidumbre de la instalación que es de 0,30%,
TABLA 6.13. ÍNDICES DE INCERTIDUMBRE MEDIDOR TIPO TURBINA

AGA 9 ISO 17089

A incertidumbre después de la linealizacion ± 0,5 %

B Incertidumbre debido a los efectos de ± 0,30 %


instalación
C Incertidumbre después de la instalación ± 0,583%
√(𝐴2 + 𝐵 2 )

Fuente: Elaboración Propia

182
Ingreso por venta de gas

𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 1236,6 𝑈𝑆𝐷 𝑈𝑆𝐷


31,34 × = 38755,04
𝑑 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓𝑑 𝑑𝑖𝑎

Perdida por incertidumbre

𝑈𝑆𝐷 𝑈𝑆𝐷
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 38755,04 × 0,00583 = 225, 94
𝑑 𝑑

𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 82469,00 𝑈𝑆𝐷/𝑎ñ𝑜

TABLA 6.14. RESULTADOS DE LA PERDIDA POR INCERTIDUMBRE A UN PLAZO DE DIEZ AÑOS

MEDIDOR TURBINA
PRECIO DEL GAS 1236,6 USD/MMSCFD (GENERACION DE ELECTRICIDAD)
INCERTIDUMBRE DEL MEDIDOR ± 0,58 % DE LA MEDICION

CAUDAL CAUDAL INGRESO INGRESO PERDIDA POR PERDIDA POR


Año MEDIDO MEDIDO FACTURADO FACTURADO INCERTIDUMBRE INCERTIDUMBRE
(MMSCFD) (MMSCFA) ($US/DLA) ($US/AÑO) ($US/DLA) ($US/AÑO)

2015 31,34 11439,10 38.755,04 14.145.591,06 225,94 82.469


2016 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
2017 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
2018 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
2019 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
2020 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
2021 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
2022 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
2023 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
2024 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
2025 80,00 29200,00 98.928,00 36.108.720,00 576,75 210.514
TOTALES 303439,10 375.232.791,06 2.187.607

Fuente: Elaboración Propia

6.7.6. Comparación Técnica

Para entender las consideraciones de diseño, operación y mantenimiento que se tomaron al


proponer cada uno de los sistemas de medición a continuación presentamos la Tabla 6.15. en
donde describimos cada una de las consideraciones que se tomó en cuenta al proponer cada
uno de los diseños en comparación.

183
TABLA 6.15. CUADRO COMPARATIVO DE LAS CONSIDERACIONES TÉCNICAS

SISTEMA SISTEMA
ASPECTOS TECNICOS DE COMPARACION
ULTRASONICO TURBINA
CONSIDERACIONES Y CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO
- Seguridad. SI SI
- Información inicial. SI SI
- Lugar de la Estación de Medición. SI SI
- Tubería de la Estación de Medición y Regulación. SI SI
- Aislamiento eléctrico. SI SI
- Prueba Hidrostática. SI SI
- Regulación y Control SI SI
- Dispositivos Primarios – M. Ultrasónico / M. Turbina SI SI
- Dispositivos Secundarios. SI SI
- Cambios durante la corrida. SI SI
- Determinación de la Composición del Gas. SI SI
- Medición Electrónica del Gas. SI SI
- Puesta a tierra y protección contra Descargas. SI SI
- Protección contra la corrosión. SI SI
- Conexión del cliente a los tubos de medición. SI SI
- Instalaciones Eléctricas. SI SI
- Odorización. NO SI
- Requerimiento de Calidad del Gas. SI SI
- Comunicaciones. SI SI
- Especificaciones del Material . SI SI
- Planos. SI SI
INFORMACION INICIAL
- Gasto SI SI
- Presión SI SI
- Temperatura SI SI
- Calidad del Gas SI SI
- Ubicación SI SI
- Importancia Crítica del Servicio SI SI
- Monitoreo y Control Remotos SI SI
- Crecimiento Programado SI SI
ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD EN EL PROCESO
- OSHA 29CFR 1910. 119 SI SI
- Participación de los empleados SI SI
- Información sobre seguridad en el proceso SI SI
- Análisis de Riesgo en el Proceso SI SI
- Procedimientos de Operación SI SI
- Capacitación SI SI
- Contratistas y Equipos de Proveedores SI SI
- Revisión de Seguridad Previa al Arranque SI SI
- Integridad Mecánica SI SI
- Permisos para Trabajo con Calor SI SI
- Administración de cambios SI SI
- Investigación de Incidentes SI SI
- Planeación y Respuestas a Emergencias SI SI
- Auditorias de Cumplimiento SI SI

184
LUGAR DE LA ESTACIÓN DE MEDICIÓN
- Caminos de Acceso SI SI
- Servicios SI SI
- Cercado SI SI
- Drenaje SI SI
- Control de malezas SI SI
- Leyes Locales – Ruidos y Estética SI NO
LLENADO Y VENTILADO
- Mantenimiento SI SI
- Línea de Derivación NO NO
- Válvulas SI SI
- Daños al Medidor SI SI
TUBERÍA
- Caída mínima de presión SI SI
- Válvulas de Aislamiento SI SI
- Filtro de Pulsaciones NO NO
- Cabezales SI SI
- Soporte de Tuberías SI SI
- Control de la Velocidad Critica SI NO

Fuente: Elaboración Propia

185
CAPITULO VII

ANÁLISIS ECONÓMICO

7.1. CONSIDERACIONES ECONOMICAS

Este análisis económico–comparativo de ambos sistemas de medición se realiza base un


estudio de COSTO y BENEFICIO, ya que la implementación de una tecnología de medición
es una parte del proyecto general de la Termoeléctrica de Warnes. Es decir que la magnitud
del proyecto de aplicación es medianamente representativo. Por ello es que a través del tiempo
han surgido diversos sistemas de medición que tienen como propósito abaratar los costos y
ofrecer mayor eficiencia en la medición de flujo.

Este análisis junto con las consideraciones técnico – operativas, nos permitirán elegir el
sistema óptimo de medición para las condiciones de operación y flujo dadas.

Por otra parte este análisis nos puede permitir la comparación de costos con otros sistemas
de medición cuya aplicación en la actualidad van ganando espacio en la industria.

7.2. ESTIMACIÓN DEL COSTO DEL PROYECTO

Esta estimación de costos se la realizara analizando primeramente los gastos de inversión en


las operaciones de instalación de dicha estación de medición:

7.2.1. Presupuesto de Costos de Inversión

A continuación se presenta el cuadro comparativo de costos que representa la instalación de


ambas tecnologías tomando como base el primer año de operación. En esta Tabla se
considera los costos de los componentes de todo el sistema de medición, costo de las
estructuras e instalaciones y los costos de mantenimiento
TABLA 6.16. ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE EQUIPOS, MATERIALES E INSTALACIÓN EN (USD)

SISTEMA DE MEDICION TIPO ULTRASONICO


DESCRIPCION CANTIDAD COSTO U. COSTO FIJO
COSTO DEL
SISTEMA DE Tubería de Medición Flanged 3 2350 7050
FILTRACION, Fi l tro Coalescente de gas natural 8" 2 15000 30000
MEDICION Y Vá l vula de Bloqueo tipo bola Trunnion - 6" 6 3600 21600
REGULACION C
Vá l vula de Bloqueo tipo bola - 10" 2 7300 14600

186
Vá l vula de Bloqueo tipo bola - 8" 10 3200 32000
Vá l vula de Bloqueo tipo bola - 6" 4 2800 11200
Vá l vula de Purga de 10" 1 3600 3600
Vá l vula de Purga de 8" 5 3400 17000
Vá l vula de Purga de 6" 3 2800 8400
Vá l vula de Drenaje de 1" 22 80 1760
Medi dor Ultrasónico SeniorSonic 6" 3400 1 65000 65000
Vá l vula de control con a ctuación mecánica 8" 1 18000 18000
Vá l vula de control con actuador neumático 8" 2 14000 28000
Croma tografo en l ínea 770 XA 1 33000 33000
Si s tema de Toma Muestra 1 8900 8900
Vá l vula de alivio actuación por resorte 3" 1 1300 1300
Vá l vula lanzadora de pig 10" 1 4000 4000
Vá l vula recibidora de pig 10" 1 4000 4000
Indicador de paso de pig 1 1500 1500
Swi tch Ethernet 1 4700 4700
Computa dor de Flujo FloBoss 107 1 28000 28000
Indicador de Presión IP Rosemount 1 2500 2500
Tra ns misor Indicador de Presión Rosemount 2 2800 5600
Mul ti varlable y RTD 1 1500 1500
Ba tería 12 VDC 4 2000 8000
Recti ficador 220A/24DC 1 8300 8300
Otra Ins trumentación 1 10000 10000
Total Equipo e Instrumentación 379510
DESCRIPCION CANTIDAD COSTO U. COSTO FIJO
Tra ns porte de Equipos 1 4000 4000
Hormi gón Armado para Base de Medición 72 m2 35 2520
Ca s eta de Control 16 m2 140 2240
Ins talación del Skit de Medición (mano de
COSTO DE obra ) 3 s ecciones 11000 11000
ESTRUCTURAS E Ins trumentación (Instrumentista y a yudante) 2 11350 11350
INSTALACIONES
Pruebas de Resistencia y Hermeticidad 7800 7800
Ins talación de Protección Ca tódica 2 TP 4600 4600
Ens a yos no destructivos 180 junta s 50 9000
Otra s i nstalaciones 4000 4000
Total Estructuras e Instalación 56510
TOTAL COSTO FIJO 436020

Fuente: Costos referenciales de la instalación de la Estación de Medición de la Termoeléctrica de Warnes –


Según Presupuesto

TABLA 6.17. ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE EQUIPOS, MATERIALES E INSTALACIÓN EN (USD)

SISTEMA DE MEDICION TIPO TURBINA


DESCRIPCION CANTIDAD COSTO U. COSTO FIJO
COSTO DEL
SISTEMA DE Tubería de Medición Flanged 3 1900 5700
FILTRACION, Fi l tro Coalescente de gas natural 8" 2 15000 30000
MEDICION Y Vá l vula de Bloqueo tipo bola Trunnion - 6" 6 3600 21600
REGULACION Vá l vula de Bloqueo tipo bola - 10" 2 7300 14600
Vá l vula de Bloqueo tipo bola - 8" 10 3200 32000

187
Vá l vula de Bloqueo tipo bola - 6" 4 2800 11200
Vá l vula de Purga de 10" 1 3600 3600
Vá l vula de Purga de 8" 5 3400 17000
Vá l vula de Purga de 6" 3 2800 8400
Vá l vulas de Drenaje de 1" 22 80 1760
Medi dor ti po turbina 2 22000 44000
Vá l vula de Control con actuación mecánica 8" 1 18000 18000
Vá l vula de Control con actuador neumático 8" 2 14000 28000
Croma tografo en l ínea 770 XA 1 33000 33000
Si s tema de Toma Muestra 1 5500 5500
Vá l vula de alivio actuación por resorte 3" 1 1300 1300
Vá l vula lanzadora de pig 10" 1 4000 4000
Vá l vula recibidora de pig 10" 1 4000 4000
Indicador de paso de pig 1 1500 1500
Swi tch Ethernet 1 4700 4700
Computa dor de Flujo FloBoss 107 1 28000 28000
Indicador de Presión Rosemount 2 1500 3000
Tra ns misor i ndicador de presión Rosemount 4 1800 7200
Tra ns misor de Presión estática 2 1800 3600
Prea mplificador de señal 2 3800 7600
Mul ti varlable y RTD 1 1500 1500
Ba tería 12 VDC 4 2000 8000
Recti ficador 220A/24DC 1 8300 8300
Otra Ins trumentación 1 10000 10000
Total Equipo e Instrumentación 367060
DESCRIPCION CANTIDAD COSTO U. COSTO FIJO
Tra ns porte de Equipos 1 4000 4000
Hormi gón Armado para Base de Medición 72 m2 35 2520
Ca s eta de Control 16 m2 140 2240
COSTO DE Ins talación del Skit de Medición 3 s ecci ones 8000 8000
ESTRUCTURAS E Ins trumentación (Instrumentista y a yudante) 2 11350 11350
INSTALACIONES Pruebas de Resistencia y Hermeticidad 7800 7800
Ins talación de Protección Ca tódica 3 TP 4600 4600
Ens a yos no Destructivos 180 junta s 50 9000
Otra s Instalaciones 4000 4000
Total Estructuras e Instalación 53510
TOTAL COSTO FIJO 420570

FUENTE: Elaboración Propia en base a los Costos referenciales de la instalación de la Estación de Medición de
la Termoeléctrica de Warnes – Según Presupuesto

7.2.2. Estimación de los Costos del Proyecto sin IVA, por Categorías de Inversión

El estudio comparativo de costos del presente estudio fue estimado considerando todos los
componentes del alcance referenciados a los costos de los contratos de construcción y de
fiscalización más recientes de la Estación de Medición Warnes.

El siguiente cuadro es un resumen del estimado de costos de inversión del proyecto sin
intereses:

188
TABLA 6.18. COSTOS DE INVERSION SISTEMA DE MEDICION TIPO ULTRASONICO EN (USD)

Concepto Presupuesto AFE


Permisos y Estudios 8618
Ingeniería 10000
Adquisición de Equipos y Materiales 436020
Construcción/Servicios 140000
Administración del Proyecto 41846
Soporte Operativo 29346
Otros Gastos de Administración 12500
Imprevistos y Contingencias 13574
Total Costos Directos 650058
Overhead Corporativo 13981
Total AFE sin Intereses 664039

Fuente: Costos referenciales de la instalación de la estación de medición de la Termoeléctrica de Warnes –


Según Presupuesto

TABLA 6.19. COSTOS DE INVERSION SISTEMA DE MEDICION TIPO TURBINA EN (USD)

SISTEMA DE MEDICION TIPO TURBINA


Concepto Presupuesto AFE
Permisos y Estudios 8618
Ingeniería 10000
Adquisición de Equipos y Materiales 420570
Construcción/Servicios 140000
Administración del Proyecto 41846
Soporte Operativo 29346
Otros Gastos de Administración 12500
Imprevistos y Contingenclas 13574
Total Costos Directos 634608
Overhead Corporativo 13981
Total AFE sin Intereses 648589

Fuente: Elaboración Propia en base a los Costos referenciales de la instalación de la estación de medición de la
Termoeléctrica de Warnes – Según Presupuesto

7.2.3. Presupuesto de Costos de Operación y Mantenimiento

A continuación se muestran dos cuadros (Tabla 6.20 y 6.21) en los que se describen los costos
de mantenimiento de las instalaciones involucradas en la medición a partir del primer año hasta
el décimo año, con el objeto de comparar la significancia de la diferencia que existen entra
ambas tecnologías.

TABLA 6.20. COSTOS DE MANTENIMIENTO SISTEMA DE MEDICION TIPO ULTRASONICO EN (USD)

COSTOS DE OPERACIÓN (OPEX)


AÑO 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ACUM.

Operación de la Estación de 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 4800 52800
Medición

189
Instrumentista 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 132000
Calibración del Medidor 14000 14000 14000 42000
Ultrasónico cada 5 años
Mantenimiento de Válvulas 18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 198000
Mantenimiento de Ductos 16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 184800
Mantenimiento del Sistema
19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 211200
de Comunicación y Control
Mantenimiento de 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 105600
Edificaciones Civiles
Mantenimiento del Sistema 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 118800
de Protección Catódica
Dirección y Supervisión 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 237600
TOTAL (OPEX) 1282800

Fuente: Elaboración Propia en base a los Costos referenciales de la instalación de la estación de medición de la
Termoeléctrica de Warnes – Según Presupuesto

TABLA 6.21. COSTOS DE MANTENIMINETO SISTEMA DE MEDICION TIPO TURBINA

COSTOS DE OPERACIÓN (OPEX)


AÑO 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ACUM.
Operación de la Estación 7200 7200 7200 7200 7200 7200 7200 7200 7200 7200 7200 79200
de Medición
Instrumentista 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000 132000
Calibración del Medidor 22000 22000 22000 22000 22000 22000 132000
Tipo Turbina cada 2 años
Mantenimiento de
18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 18000 198000
Válvulas
Mantenimiento de
16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 16800 184800
Ductos
Mantenimiento del
Sistema de Comunicación 19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 19200 211200
y Control
Mantenimiento de 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 9600 105600
Edificaciones Civiles
Mantenimiento del
Sistema de Protección 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 118800
Catódica
Dirección y Supervisión 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 21600 237600
TOTAL (OPEX) 1399200
Fuente: Elaboración Propia en base a los Costos referenciales de la instalación de la estación de medición
de la Termoeléctrica de Warnes – Según Presupuesto

7.3. VLABILIDAD ECONÓMICA

De acuerdo al estudio económico realizado en los anteriores acápites podemos evidenciar una
diferencia económica en los Costos de Inversión y los Costos de Operación y Mantenimiento
que incurren ambas posibilidades de instalación. Para mostrar de manera más sencilla
presentamos la Tabla 6.22 en el cual se muestra el costo total a un plazo de diez años:

190
TABLA 6.22. COMPARACION ECONOMICA TOTAL REPRESENTADO A DIEZ AÑOS EN (USD)

Tipo de Sistema de CAPEX (Total AFE sin


OPEX CAPEX+OPEX
Medición Intereses)
Ultrasónico 664039 1282800 1946839
Turbina 648589 1399200 2047789
DIFERENCLA 100950

Fuente: Elaboración Propia en base a los Costos referenciales de la instalación de la estación de medición de la
Termoeléctrica de Warnes – Según Presupuesto

191
CAPITULO VIII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. CONDICIONES INICIALES

A la conclusión del presente Estudio Técnico Comparativo, resumiremos los aspectos


relevantes obtenidos de acuerdo a lo planteado inicialmente en el objetivo general y los
objetivos específicos. Por otra parte, en función a dichos aspectos se incluyen
recomendaciones para futuros trabajos y la mejora del presente trabajo.

8.2. CONCLUSIONES

 En primera instancia se pudo realizar la comparación entre las dos tecnologías de


medición según dos escenarios de instalación: una ya instalada y validada (Sistema
Ultrasónico), y la otra propuesta para su posible instalación (Sistema tipo Turbina) con
las mismas condiciones de flujo, determinando las mayores ventajas de la tecnología
ultrasónica sobre la tecnología turbina.

 Se procedió a realizar los cálculos respectivos de volumen con el fin de determinar la


factibilidad de instalar uno u otra tecnología según las características de operación.
Con dichos cálculos se pudo realizar el dimensionamiento de ambas instalaciones,
tanto la ejecutada como la posible opción.

 Una vez hecha el dimensionamiento de las instalaciones según los cálculos de diseño
de ambos sistemas de medición (Secciones 6.7.3.1 y 6.7.4.2), se hiso la descripción
de los equipos e instrumentación en ambos casos. Describiendo los costos unitarios
referenciales de instalación y mantenimiento, concluyendo que el costo de instalación
de un sistema ultrasónico resulta mayor al de un sistema tipo turbina. Sin embargo, el
costo de mantenimiento de un sistema ultrasónico resulta menor al de un sistema tipo
turbina.

 En cuanto a la comparación técnica que se realizó, se consideró según la tabla 6.15 un


gran número de aspectos técnicos en las etapas de diseño instalación, operación y
mantenimiento de ambos sistemas de medición, dicho listado se elaboró según el

192
criterio técnico basándose en las publicaciones de estándares y especificaciones AGA,
API MSMP y otros.

 Después de realizar el análisis Técnico – Económico de las alternativas de instalación,


se pudo evidenciar que el medidor Ultrasónico es el más recomendable debido a su
alta precisión, repetibilidad, bajo costo, bajo mantenimiento, no tiene partes móviles,
diagnostico validable y redundancia de los equipos.

 Se puede apreciar que los medidores tipo ultrasónico tienen mayores ventajas técnicas
a corto y a largo plazo ya que su instalación resulta más fácil y practica comparado con
el medidor tipo turbina, así como su mantenimiento. Sin embargo en lo económico, la
instalación del medidor tipo Ultrasónico requiere de una mayor inversión debido a sus
características de diseño e instalación que los medidores tipo turbina.

 Haciendo una proyección a futuro (10 años) con ambas opciones de instalación, se
pudo evidenciar que usando un sistema de medición ultrasónico se puede optimizar los
gastos CAPEX y OPEX en aproximadamente 100950 $us. Además que se garantiza la
eficiencia de operación del sistema ultrasónico sobre el sistema tipo turbina.

 En cuanto a las perdidas monetarias por incertidumbre a un plazo de 10 años se nota


una gran diferencia en la que con el sistema ultrasónico se obtiene una pérdida de solo
1200745 $us, en cambio con el sistema tipo turbina se 2187607 $us, pudiendo
evidenciar la eficiencia del sistema ultrasónico. Lo cual significa que el medidor
ultrasónico es más eficiente debido a su baja incertidumbre de medición.

 Para finalizar se realizó una comparación de la estimación de costos de inversión de


cada sistema por categorías de inversión (Tablas 6.18 y 6.19) notando una poca
diferencia de 15450 $us. Por lo que concluimos que los medidores ultrasónicos si bien
en su etapa de inversión representan un costo elevado en comparación con los de
turbina, sin embargo, los costos de mantenimiento reducen considerablemente y
además resultan más ventajosos por lo explicado en anteriores secciones.

8.3. RECOMENDACIONES

 Debido a que las transacciones en transferencia de custodia de gas natural son muy
importantes y requieren mucho criterio, se debe respetar los sistemas de “Normas y
Especificaciones” que regulan el sistema de medición, evitando en lo posible aquellos

193
diseños complejos, obsoletos, ineficientes, y pensando siempre en la optimización
Técnico – Económica de los mismos.

 Para satisfacer de una mejor manera la Gestión de Medición de la Estación de Medición


Warnes se sugiere implementar un segundo medidor de las mismas características del
que ya está instalado. Con el fin de dar continuidad en el suministro de gas a la
Termoeléctrica y al Parque Latinoamericano en los periodos de calibración.

 Es de mucha importancia la formación profesional y técnica del personal relacionado


con esta área. Lamentablemente en nuestro país no se cuenta con instituciones
competitivas que capaciten, por lo que muchos profesionales acuden a medios
externos. Para ello es necesario que el gobierno incentive la capacitación de
profesionales en el área de instrumentación y control de procesos para de este modo
llevar adelante los proyectos de industrialización del gas natural que están en curso.

 Espero que este trabajo de grado sirva como una referencia para que otros estudiantes
puedan motivarse a seguir esta especialización con el fin de aportar aun con más
conocimiento a esta área de la industria petrolera y del gas.

194
BIBLIOGRAFIA

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HYDROCARBON FLUIDS PART 1 General Equations and Uncertainty Guidelines-Third
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16. GPA 2172 “API MPMS Chapter 14, Section 2” y “Calculation of Gross Heating Value,
Specific Gravity, and Compressibility of Natural Gas Mixtures from Compositional Analysis”
17. Ultrasonic Flowmeters, By Jesse Yoder, Ph.D. Flow Research Inc., FlowResearch.com
18. Ultrasonic Meter Station Design Considerations JOHN LANSING, Manager, Gas
Measurement Technology, Daniel Measurement and Control, Houston, TX
19. MPMS Manual of Petroleum Measurement Standards Chapter 14 - Natural Gas Fluids
Measurement Section 1 - Collecting and Handling of Natural Gas Samples for Custody
Transfer
20. MPMS Manual of Petroleum Measurements Standards Chapter 21 – Flow Measurement
Using Electronic Devices. Section 1: “Electronic Gas Measurement”.
21. José Acedo Sánchez - “Control Avanzado de Procesos” Ediciones días de Santos S.A. –
Madrid 2003.
22. METER SELECTION FOR VARIOUS LOAD REQUIREMENTS Edgar B. Bowles, Jr.
Southwest Research Institute 6220 Culebra Road San Antonio, TX 78238-5166 USA
23. “Ultrasonic Flowmeters” http://www.flowresearch.com/articles.htm by Dr. Jesse Yoder.
24. Documentos técnicos ENDE ANDINA, EPC Ingeniería, Procura y Construcción del
Gasoducto externo y obras asociadas para la planta termoeléctrica Warnes bajo la
modalidad llave en mano
25. CEESI – Medición avanzada de Flujo – Diseño de estaciones de medición – Colorado
Engineering Experiment Station, Inc.
26. TERMINOS Y CONDICIONES GENERALES DEL SERVICIO DE TRANSPORTE PARA
GAS NATURAL EN LOS SISTEMAS DE YPFB TRANSPORTE RESOLUCION
ADMINISTRATIVA SSDH N° 0670/2001 La Paz, 27 de diciembre de 2001
ypfbtransporte.com
27. Control engineering Vol. 59 N° 9 – November 2010 Covering Control, Instrumentation and
automatiin systems Worldwide. Posted from Control Engineering,Copyright CFE Media. All
rights reserved. For more information visit www.theYGSgroup.com/reprints.

196
ANEXOS

197
ANEXO 1.- ESTANDARES Y ESPECIFICACIONES DE APLICACIÓN PARA SISTEMAS
DE MEDICION.

American Gas Association (A.G.A.)

- A.G.A. Report No. 3, Orifice Metering of Natural Gas and other Related Hydrocarbons
Fluids.
- A.G.A. Report No. 5, “Fuel Gas Energy Metering.”
- A.G.A. Report No. 4A, “Natural Gas Contract and Quality Clauses.”
- A.G.A. Report No. 6, “Methods for Testing Large Capacity Displacement Meters.”
- A.G.A. Report No. 7, “Measurement of Gas by Turbine Meters.”
- A.G.A. Report No. 8 (API MPMS Chapter 14.2), “Compressibility Factors of Natural Gas
and Other Related Hydrocarbon Gases (𝜌𝑏, 𝜌𝑡𝑝).”
- A.G.A. Report No. 9, “Measurement of Natural Gas by Multipath Ultrasonic Meters.”
- A.G.A. Report No. 10, “Speed of Sound in Natural Gas and Other Related Gases.”
- A.G.A. Report No 11 “Measurement of Natural Gas by Coriolis Meter” (API MPMS14.9)
- A.G.A. Gas Measurement Manual, Part 1, “General.” (Flowmetering Assemblies)
- A.G.A. Gas Measurement Manual, Part 2, “Displacement Metering.”
- A.G.A. Gas Measurement Manual, Part 4, “Gas Turbine Metering.”
- A.G.A. Gas Measurement Manual, Part 6, “Auxillary Devices.”
- A.G.A. Gas Measurement Manual, Part 9, “Design of Meter and Regulator Stations.”
- A.G.A. Gas Measurement Manual, Part 10, “Pressure and Volume Control.”
- A.G.A. Gas Meamrement Manual, Part 11, “Measurement of Gas Properties.”
- A.G.A. Gas Measurement Manual, Part 12, “Meter Proving.”
- A.G.A. Gas Measurement Manual, Part 15, “Electronic Corrector.”

American Petroleum Institute (A.P.I.).

- API MPMS Chapter 20.1, “Allocation Measurement.”


- API MPMS Chapter 14.1, “Collecting and Handling of Natural Gas Samples for Custody
Transfer.”
- API MPMS Chapter 14.3 (A.G.A. Report No. 3), Part 3, “Natural Gas Applications.”
- API MPMS Chapter 14.3 (A.G.A. Report No. 3), Part 4, “Background, Implementation
Procedures and Subroutine Documentation.”
- API MPMS Chapter 7, “Temperature Determination.”
- API MPMS Chapter 14.4, “Converting Mass of Natural Gas Liquids and Vapors to
Equivalent Liquid Volumes” (GPA 81 73).
- API MPMS Chapter 14.5, “Calculation of Gross Heating Value, Specific Gravity, and
Compressibility of Natural Gas Mixtures from Compositional Analysis” (GPA 2 172).
- API MPMS Chapter 15, “Guidelines for the Use of the International System of Units (SI) in
Petroleum and Allied Industries.”
- API MPMS Chapter 21.1, “Electronic Gas Measurement.”
- API Standard 1104, “Standard for Field Welding of Pipelines and Related Facilities.”
- API Recommended Practice 1107, “Pipeline Maintenance Welding Practices.”

198
- API Recommended Practice 1111, “Design, Construction, Operation and Maintenance of
Pipelines.”
- API 5L “Specification for Pipelines Valves” (Gate, Plug, Ball, and Check Valves)
- API 598 “Specification for Valves Inspection and Test”
- API Standard 2610, “Design, Construction, Operation, Maintenance, and Inspection of
Terminal and Tank Facilities.”
- API STD 598, “Valve Inspection and Testing.”
- API Recommended Practice 14E, “Design and Installation of Production Platform Piping
Systems.”
- API Recommended Practice 14J, “Design and Hazards Analysis for Production Facilities.”
- API RP 11 15, “Operation of Solution-Mined Underground Storage Facilities.”
- API W 551, “Process Measurement Instrumentation.”
- API RP 500, “Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical
Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Division 1, and Division 2.”
- API W 505, “Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical
Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Zone 0, Zone 1, and Zone 2.”
American National Standards Institute (ANSI)

- ANSI 2380, GPTC Guide for Gas Transmission and Distribution Piping System, vols. 2.
- ANSI B109.1, “Dlaphragm Type Gas Displacement Meters (≥400 S CFH capacity).”
- ANSI B109.2, “Dlaphragm Type Gas Displacement Meters (≥1500 SCFH capacity).”
- ANSI B109.3, “Rotary Type Gas Displacement Meters.”
American Society for Testing and Material s (ASTM).

- ASTM E 1, “Standard Specification for ASTM Thermometers, ’’


- ASTM D 1070, “Test for Relative Density of Gaseous Fuels.”
- ASTM D 1142, “Test for Water Vapor Content of Gaseous Fuels by Measurement of Dew
Point Temperature.”
- ASTM D 1945, “Analysis of Natural Gas by Gas Chromatography.’’
- ASTM D 2650, “Test for Chemical Composition of Gases by Mass Spectrometry.”
- ASTM D 1826, “Test for Calorific Value of Gases in Natural Gas Range by Continuous
Recording Calorimeter.”
- ASTM D 2725, “Test for Hydrogen Sulfide in Natural Gas.”
- ASTM D 303 1, “Test for Total Sulfur in Natural Gas by Hydrogenation.”
American Society of Mechanical Engineers (ASME).

- ASME B16.5, “Pipe Flanges and Flanged Fittings.”


- ASME B16.10, “Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Valves.”
- ASME B16.34, “Valves: Flanged, Threaded, and Welding End.”
- ASME B3 1.2, “Fuel Gas Piping.”
- ASME B3 1.3, “Petroleum Refining Piping Code for Pressure Piping” (ANSI B3 1.3).
- ASME B3 1.4, “Liquid Petroleum Transportation Piping Systems” (ANSI B3 1.4).
- ASME B3 1.8, “Gas Transmission and Distribution Systems” (ANSI B3 1.8).
Gas Processors Association (GPA).

- GPA 2166, “Obtaining Natural Gas Sample for Analysis by Gas Chromatography.”

199
- GPA 2 145, “Table of Physical Constants for Hydrocarbons and Other Compunds of
Interest to the Natural Gas Industry.”
- GPA 2 172, “Calculation of Gross Heating Value, Specific Gravity, and Compressibility of
Natural Mixtures from Compositional Analysis” (API MPMS Chapter 14.5).
- GPA 22 6 1, “Analysis for Natural Gas and Similar Gaseous Mixtures by Gas
Chromatography.”
- GPA 2286, “Method of Extended Analysis for Natural Gas and Similar Gaseous Mixtures
by Temperature Programmed Gas Chromatography.”
- GPA 2 199, “The Determination of Specific Sulfur Compounds By Capillary Gas
Chromatography and Sulfur Chemiluminescence.”
- GPA 2265, “GPA Standard for Determination of Hydrogen Sulfide and Mercaptan Sulfur in
Natural Gas.”
- GPA 2377, “Test for Hydrogen Sulfide and Carbon Dioxide in natural Gas Using Length of
Stain Tubes.”
- GPA Reference Bulletin 18 1, “Heating Value As a Basis for Custody Transfer of Natural
Gas.”
- GPA Standard 2145, “Table of Physical Constants for Hydrocarbons and Other
Compounds of Interest to the Natural Gas Industry.”
- GPA Standard 8195, “Tentative Standard for Converting Net Vapor Space Volumes to
Equivalent Liquid Volumes.”
- GPA Standard 8173, “Method for Converting Mass of Natural Gas Liquids and Vapors to
Equivalent Liquid Volumes” (API MPMS Chapter 14.4).
International Standards Organization (ISO).

- IS0 5024, “Petroleum Liquids and Gases: Measurement Standard Reference Conditions.”
- IS0 13443, “Natural Gas-Standard Reference Conditions.”
- IS0 6976, “Natural Gas-Calculation of Calorific Values, Density, Relative Density, and
Wobbe Index from Composition.”
- IS0 5168, “Measurement of Fluid Flow: Estimation of Uncertainty of a Flowrate
Measurement.”
- IS0 6327, “Gas Analysis-Determination of Water Dew Point of Natural Gas-Cooled Surface
Condensation Hygrometers.”
- IS0 11541, “Natural Gas-Determination of Water Content at High Pressure.”
- IS0 6568, “Natural Gas-Simple Analysis by Gas Chromatography.”
- IS0 6975, “Natural Gas-Extended Analysis-Gas Chromatographic Method.”
- IS0 10723, “Natural Gas-Performance Evaluations for Online Analytical Systems.”
- ISO/DIS 13275, “Natural Gas-Preparation of Calibration Gas Mixtures-Gravimetric
Methods.”
- IS0 141 11, “Natural Gas-Guidelines to Traceability in Analyses.”
National Association of Corrosion Engineers (NACE).

- NACE MROl75, “Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Material s for Oilfield
Equipment.”
- NACE RP0176, “Corrosion Control of Steel Fixed Offshore Platforms Associated with
Petroleum Production.”

200
National Fire Protection Association (NFPA)

- NPFA 70 National Electrical Code.


Instrument Society of America (ISA)

- ISA-12.1 Electrical Instruments in Hazardous Locations.


- ISA-RP 12.1 Insatallation of intrinsically Safe Systems for Hazardous Locations.
- ISA-S 12.12 Electrical Equipement for Use in Class 1, Division 2 Hazardous Locations.
American Bureau of Shipping (ABS).

Gas Industry Standards Board (GISB).

Gas Processors and Suppliers Association (GPSA).

201
ANEXO 2.- ESPECIFICACIONES DE CALIDAD EN EL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE
GAS BOLIVLANO

El Cargador (YPFB) garantiza a YPFB Transportes S.A que todo el Gas entregado cumple con
las siguientes 34:

- Poder Calorífico mínimo total no menor de 970 BTU’s por Pie Cúbico.
- Densidad relativa al aire de no menos de la quincuagésima octava (0,58) ni más de la
sexagésima novena (0,69);
- No más del dos por ciento (2%) por volumen de nitrógeno;
- “No más de un total combinado de tres y medio por ciento (3.5%) por volumen de inertes,
incluyendo dióxido de carbono y nitrógeno”. (RA SSDH N. 0190/2002, La Paz, 29 de Abril
2002).
- No más de noventa y cinco (95) miligramos de vapor de agua por metro cúbico de Gas.
- No más de cinco (5) miligramos de sulfuro de hidrógeno por metro cúbico de Gas;
- No más de quince (15) miligramos de sulfuro de mercaptano por metro cúbico de Gas;
- No más de cincuenta (50) miligramos de azufre total por metro cúbico de Gas;
- No más de cero coma dos por ciento (0,2%) de oxígeno por volumen de Gas entregado;
- No más de dos por ciento (2%) de dióxido de carbono por volumen de Gas entregado;
- No más de cero coma seis (0,6) microgramos de mercurio por metro cúbico de Gas;
- Libre de agua en forma líquida, olores objetables, polvo o cualquier otra materia sólida o
líquida, ceras, adherentes y elementos que formen adherentes y/o cualquier otra sustancia
que interfiera con o perjudique la comercialización del Gas, o interfiera con la operación
apropiada y segura de las instalaciones destinadas al transporte u control de gas,
incluyendo tuberías, medidores, reguladores y otras instalaciones complementarlas por
los que puede fluir el Gas;
- Sustancialmente libres de hidrocarburos aromáticos, glicoles, metanol o cualquier otra
sustancia utilizada en el procesamiento del Gas;
- No contener condensados o hidrocarburos en forma líquida;
- Un punto de rocío de hidrocarburos máximo de siete coma dos grados Celsius (7,2ºC) a
la presión manométrica de cuarenta y cinco (45) kg/cm2 hasta el 30 de junio de 2002. A
partir del 1º de julio de 2002, el punto de rocío será de cero grados Celsius (0ºC) a la
presión manométrica de cuarenta y cinco (45) kg/cm2.

Las especificaciones descritas en la anterior lista, serán evaluadas según el uso de las
revisiones aprobadas de los métodos de análisis de acuerdo a:

- Punto de Rocío de Hidrocarburos: Método de simulación Hysys u otro a ser acordado


por las partes,
- Poder Calorífico ASTM D-3588 B.2.3 Densidad ASTM D-3588

34
TERMINOS Y CONDICIONES GENERALES DEL SERVICIO DE TRANSPORTE PARA GAS NATURAL EN LOS SISTEMAS
DE YPFB TRANSPORTE RESOLUCION ADMINISTRATIVA SSDH N° 0670/2001 La Paz, 27 de diciembre de 2001
ypfbtransporte.com

202
- Punto de Rocío Vapor de agua ASTM D-1142 B.2.5 Sulfuro de Hidrógeno A ser
acordado por las partes
- Sulfuro mercaptanos A ser acordado por las partes
- Azufre total A ser acordado por las partes
- Dióxido de Carbono ASTM D-1945
- Oxígeno y Nitrógeno ASTM D-1945
- Mercurio con una frecuencia y mediante un método de análisis a ser establecido en
cuanto sea necesario.
a) Los actuales contratos de transporte (MDQs por puntos de recepción y de entrega).
b) Condiciones de temperatura ambiental correspondientes al periodo de verano.

De existir mayor capacidad disponible en el ducto, se considera las inyecciones de gas en el


primer punto de recepción aguas arriba de cada gasoducto.

Las capacidades instaladas, sin considerar limitaciones de mercado, son actualizadas en


forma dinámica.

203
ANEXO 3.- MAPA GENERAL DEL SISTEMA NACIONAL DE DUCTOS

204
ANEXO 4.- DESCRIPCION ESPECIFICA DE LOS PUNTOS DE INTERES (POIS)
CATÁLOGO DE POI'S

PUNTOS DE ENTREGA DE GAS NATURAL


MOP DEL
N° POI ZONA NOMBRE DE POI TIPO DE MEDICION POI (psi) PROGRESIVA POI
Línea (Norte) Gasoducto Carrasco - Río Grande
Gasoducto Vibora - Kanata (GVK)
202020 Cocha bamba Pl a nta Ka na ta Pl a ca ori fi ci o 1400 0+350
Gasoducto Carrasco - Yapacaní (GCY)
202153 Cocha bamba Va l l e Hermos o S.A. - Ca rra s co Pl a ca Ori fi ci o 420 3+830
202019 Cocha bamba Entre Ríos - Ca rra s co Turbi na 1400 5+550
202021 Cocha bamba ENDE Andi na Ul tra s oni co 720 5+570
Gasoducto Carrasco - Cochabamba (GCC)
202023 Cocha bamba Ci ty Ga te - Sa n Is i dro Por i mpl ementa r 1440 90+874
202024 Cocha bamba Ci ty Ga te- Is a rza ma Por i mpl ementa r 1440 18+359
202025 Cocha bamba Ci ty Ga te- Ivi rga rza ma Por i mpl ementa r 1440 41+739
202026 Cocha bamba Ci ty Ga te- Chi moré Por i mpl ementa r 1440 74+867
202027 Cocha bamba Ci ty Ga te- Shi na ota Por i mpl ementa r 1440 83+938
202028 Cocha bamba Ci ty Ga te- Vi l l a Tuna ri Por i mpl ementa r 1440 108+200
202029 Cocha bamba Ci ty Ga te- Sa ca ba Lopez Ra ncho Turbi na 1440 36+550 del tra mo 3
Gasoducto Yapacaní - Colpa (GYC)
201041 Sa nta Cruz Ga s Li ft Humberto Sua rez Pl a ca Ori fi ci o 1400 32+252
Des pl a za mi ento
201050 Sa nta Cruz Es ta ción de Servi ci o Porta chuel o pos i ti vo 1400 90+778
GSCY - Tramo Colpa - Rio Grande
201054 Sa nta Cruz Cerá mi ca Ra fa el a Turbi na 1000 37+990
201025 Sa nta Cruz Exporta ci ón RGD Fl ex Norte Ul tra s óni co 1000 88+900
201024 Sa nta Cruz Pl a nta de Proces o Río Gra nde Pl a ca ori fi ci o 1000 88+300
Derivada Gasoducto Lazo norte (DGLN)
201048 Sa nta Cruz Ci ty Ga te- Sa nta Cruz - UV 138 Pl a ca ori fi ci o 650 00+219
Lateral Gasoducto - La Peña (LGPÑ)
201020 Sa nta Cruz Refi nería Oro Negro Por i mpl ementa r 1000 0+000
201023 Sa nta Cruz La Peña Pl a ca ori fi ci o 1000 0+000
Gasoducto Río Grande - Santa Cruz (GRSZ)
Derivada Gasoducto Palmasola (DGPL)
201110 Sa nta Cruz YPFB Refi na ci ón - Pa l ma s ol a Turbi na 650 2+446
Derivada Gasoducto Palmasola (DGPL1)
Des pl a za mi ento
201045 Sa nta Cruz YPFB L ogís ti ca - Pa l ma s ol a pos i ti vo 650 01+000
Derivada Gasoducto Parque Industria l (DGPI)
201111 Sa nta Cruz Ci ty Ga te- La zo Sud - Sa nta Cruz Turbi na 650 00+782
Des pl a za mi ento
201049 Sa nta Cruz Ci ty Ga te- Pl a n 3000 - Sa nta Cruz pos i ti vo 650 7+646
201114 Sa nta Cruz EGSA - SCZ Ul tra s óni co 600 11+490
Ci ty Ga te- Pa rque Indus tri a l -
201115 Sa nta Cruz Sa nta Cruz Turbi na 400 12+979
201053 Sa nta Cruz EGSA Pa rque Indus tri a l Ul tra s óni co 650 12+979
Línea (Sur) Gasoducto Río Grande - Yacuiba
GSCY - Tramo Río Grande - Saipurú
201029 Sa nta Cruz Exporta ci ón RGD Fl ex Sur Ul tra s óni co 1000 88+900
GSCY - Tramo Saipurú - Caigua
201044 Sa nta Cruz Refi nería Pa ra petí Turbi na 500 293+816

205
Derivada Gasoducto Itaguazurenda Charagua (DGIC)
Des pl a za mi ento
201117 Sa nta Cruz CRE - Cha ra gua pos i ti vo 150 10+500
201051 Sa nta Cruz Ci ty Ga te- Cha ra gua Turbi na 150 12+500
201118 Sa nta Cruz Reg. Boquerón Lógi co 13 13+127
201119 Sa nta Cruz Hos pi ta l "Eguez" - Cha ra gua Lógi co 13 13+127
GSCY - Tramo Caigua - Yacuiba
207018 Ta ri ja Ma drejones - Ya bog f/s 1000 517+960
Des pl a za mi ento
207168 Ta ri ja EMTAGAS - Cerá mi ca Pa ol a pos i ti vo 1000 524+700
207147 Ta ri ja Ya cui ba - Export Pl a ca ori fi ci o 609 529+945
207030 Ta ri ja Ya cui ba - GIJA Ul tra s óni co 967.2 12+600
Derivada Yacuiba EMTAGAS (DYEG)
207144 Ta ri ja SETAR - Ya cui ba Turbi na 1000 00+148
Derivada Yacuiba EMTAGAS (DYEG)
Des pl a za mi ento
207145 Ta ri ja Ci ty Ga te Ya cui ba - EMTAGAS pos i ti vo 300 01+256
Lateral Gasoducto La Vertiente (LGLV)
Des pl a za mi ento
207138 Ta ri ja SETAR - Vi l l a montes pos i ti vo 340 16+074
207140 Ta ri ja Ci ty Ga te Vi llamontes - EMTAGAS Turbi na 340 14+000
207141 Ta ri ja YPFB Logís ti ca - Vi l l a montes Lógi co 340 00+560
Embotel l a dora Cha queña - Des pl a za mi ento
207142 Ta ri ja Vi l l a montes - pos i ti vo 340 16+230
207020 Ta ri ja EMTAGAS Turbi na 340 00+690
Des pl a za mi ento
207028 Ta ri ja Fá bri ca de Aceite Itika - EMTAGAS Pos i ti vo 340 16+798
Es ta ci ón de Servi ci o CAIGUAMÍ
Línea Gasoducto al Altiplano (GAA)
GAA - Tramo Rio Grande - Parotani
Des pl a za mi ento
201028 Sa nta Cruz COMASA - Ma i ra na pos i ti vo 1400 134+559
201030 Sa nta Cruz CRE - Ma ta ra l Turbi na 1400 167+602
Des pl a za mi ento
201031 Sa nta Cruz Sa i pi na pos i ti vo 1400 221+204
201032 Sa nta Cruz Ci ty Ga te - Sa i pi na Turbi na 1400 213+400
Des pl a za mi ento
201052 Sa nta Cruz La guna Vol cá n pos i ti vo 1400 90+250
202169 Cocha bamba Ci ty Ga te- Puna ta Turbi na 350 399+800
202040 Cocha bamba Ci ty Ga te- Cl i za Turbi na 350 408+400
Des pl a za mi ento
202043 Cocha bamba IMBA - Ka ntuta - Sa nti va ñez pos i ti vo 1400 438+931
202046 Cocha bamba Ci ty Ga te-Sa nti ba ñez Turbi na 1400 441+760
202017 Cocha bamba Ci ty Ga te- Pa rota ni Pl a ca ori fi ci o 480 454+213
Derivada Gasoducto Huayñacota Valle Hermoso (DGHV)
202037 Cocha bamba YPFB Refi na ci ón - Cocha ba mba Turbi na 100 10+500
Ci ty Ga te- Sa ca ba - Termi na l
202039 Cocha bamba Cocha ba mba Turbi na 400 10+500
Ci ty Ga te- Sumumpaya - Termina l
202018 Cocha bamba Cocha ba mba Turbi na 650 10+500
Termoeléctri ca Va l l e Hermos o -
202038 Cocha bamba Cocha ba mba Turbi na 1400 15+413
GAA - Tramo Parotani - Oruro
202045 Cocha bamba COBOCE - Pa rota ni Pl a ca ori fi ci o 700 454+213
Des pl a za mi ento
202013 Cocha bamba YPFB Logís ti ca Sa ya ri pos i ti vo 1400 471+825

206
202048 Cocha bamba Empres a Mi nera SAYARI S.A. Turbi na 1400 482+713
203053 Oruro Ci ty Ga te- Oruro Pl a ca ori fi ci o 300 579+907
GAA - Tramo Oruro - Senkata
Emp. Mi nera CHUQUIÑA - INTI Des pl a za mi ento
203050 Oruro RAYMI pos i ti vo 400 583+003
203052 Oruro Ci ty Ga te- Ca ra col l o Por Impl ementa r 1400 74+270
Cerá mi ca Flores - Ca racollo - Pa sto Des pl a za mi ento
203054 Oruro Gra nde pos i ti vo 1400 608+142
203055 Oruro INCEROR Turbi na 1400 608+142
Des pl a za mi ento
203167 Oruro YPFB Logís ti ca - Ca ra col l o pos i ti vo 1400 617+502
204020 La Pa z Ci ty Ga te-Pa ta ca ma ya Por Impl ementa r 1400 10+562
204060 La Pa z CERAPAZ Turbi na 1400 772+098
Des pl a za mi ento
204059 La Pa z Es ta ci ón de Servi ci o Mundl a l pos i ti vo 1400 775+187
204057 La Pa z Ci ty Ga te- Senka ta - La Pa z Ul tra s óni co 350 779+284
204058 La Pa z COBEE - El Kenko Turbi na 450 779+284
Línea Gasoducto Taquiperenda - Cochabamba (GTC)
GTC - Tramo Taquiperenda - Tarabuco
201062 Sa nta Cruz Ga s Li ft Ca mi ri Pl a ca ori fi ci o 850 55+417
201063 Sa nta Cruz Ci ty Ga te- Ca mi ri Turbi na 60 58+486
201070 Sa nta Cruz Ci ty Ga te- Chorety Turbi na 850 61+900
201065 Sa nta Cruz CRE - Ca mi ri Turbi na 220 58+486
Des pl a za mi ento
201046 Sa nta Cruz YPFB Logís ti ca - Chorety pos i ti vo 130 61+805
Des pl a za mi ento
201067 Sa nta Cruz Reg. Aba roa pos i ti vo 14 61+805
Coop. Serv. El ect. MYPPA Sa uce Des pl a za mi ento
206074 Chuqui s a ca Ma yu pos i ti vo 25 105+051
206080 Chuqui s a ca Ci ty Ga te Muyupa mpa Por Impl ementa r 850 105+051
206011 Chuqui s a ca Ga s Li ft Montea gudo Pl a ca ori fi ci o 1320 126+685
Derivada Cerrillos - Monteagudo (DGCMT)
Coop. Serv. Publ . Montea gudo-
206095 Chuqui s a ca Genera dora Turbi na 140 24+311
Des pl a za mi ento
206096 Chuqui s a ca Ci ty Ga te- Montea gudo pos i ti vo 60 25+868
Des pl a za mi ento
206097 Chuqui s a ca YPFB Logís ti ca - Montea gudo pos i ti vo 140 33+233
206173 Chuqui s a ca AGRIBOL f/s 140 24+311
GTC - Tramo Tarabuco - Cochabamba
Des pl a za mi ento
206010 Chuqui s a ca YPFB Logís ti ca - Ta pi ra ni pos i ti vo 1220 323+549
206075 Chuqui s a ca Ci ty Ga te-Ta ra buco Turbi na 1220 301+354
Des pl a za mi ento
206012 Chuqui s a ca Cerá mi ca Ya ca mbé pos i ti vo 1220 305+500
Des pl a za mi ento
202041 Cocha bamba Hua ycul i - Al fa rería pos i ti vo 1220 550+993
GTC - Tramo Tarabuco - Sucre (GTS)
206081 Chuqui s a ca EGSA Ara njuez - Sucre Turbi na 950 39+144
206082 Chuqui s a ca Ci ty Ga te- Qhora Qhora - Sucre Turbi na 350 39+144
GTC - Tramo Sucre Potosi (GSP)
Des pl a za mi ento
206073 Potos í YPFB Logís ti ca - Ma rl a ca pos i ti vo 10 52+021
205010 Potos í Ci ty Ga te- Beta nzos Por Impl ementa r 1440 73+000
Derivada Gasoducto Karachipampa - La Palca (DGKP
205084 Potos í Ci ty Ga te- Ka rachipa mpa - Potos í Turbi na 320 0+000

207
Derivada Gasoducto EGSA - Karachipampa (DGEK)
205083 Potos í EGSA Ka ra chi pa mpa - Potos í Turbi na 350 0+830
Des pl a za mi ento
205013 Potos í SYMPSA pos i ti vo 350 0+089
Línea Gasoducto Villamontes - Tarija (GVT)
GVT - Tramo Villamontes - Tarija
Des pl a za mi ento
207017 Ta ri ja Ci ty Ga te Sa n Antonio - EMTAGAS pos i ti vo 1420 001+500
Ci ty Ga te Pa l os Bl a ncos - Des pl a za mi ento
207023 Ta ri ja EMTAGAS pos i ti vo 1420 53+604
207022 Ta ri ja Ci ty Ga te Entre Ríos - EMTAGAS Pl a ca ori fi ci o 220 102+596
207099 Ta ri ja YPFB Logís ti ca - Entre Ri os l ógi co 1420 105+709
Des pl a za mi ento
207101 Ta ri ja EMTAGAS - SAIV - Ca s a Rea l pos i ti vo 1420 165+569
207024 Ta ri ja EMTAGAS - CERAMISUR Turbi na 1420 169+434
Des pl a za mi ento
207027 Ta ri ja Indus tri a s Montecri s to pos i ti vo 1420 170+510
207100 Ta ri ja Ci ty Ga te El Porti l l o - EMTAGAS Turbi na 600 174+325
Derivada Gasoducto Tarija El Puente (DGTP)
207185 Ta ri ja Ga s y El ectri ci da d - El Puente Turbi na 900 84+966
Derivada Gasoducto Tarija La Tablada (DGTT)
207103 Ta ri ja SETAR - El Porti l l o - Ta ri ja Turbi na 470 0+000
NOTAS:
Por i mpl entar o definir A l a fecha el PRM no ha s i do cons trui do o toda vía no es tá en opera ci ón
Exi s ten facilidades de i nterconexión que es tá n fuera de s ervi ci o y que previ o a l rei ni ci o de
f/s
opera ciones YPFB Transporte certificará si dicho POI cumple Norma s Propi a s de l a i ndus tri a
La s entregas son calculadas por s uma o resta de dos o más medidores o régi men de cons umo.
Logi co Di chos volúmenes son aceptados tanto por el Ca rgador como por el Usuario fi nal. Repres enta n
ba jos vol úmenes de entrega .
* POI Tempora l mi entra s s e rea l i za n l a s entrega s por el GCC

PUNTOS DE RECEPCION DE GAS NATURAL

MOP DEL POI PROGRESIVA


N° POI ZONA NOMBRE DE POI TIPO DE MEDICION (psi) POI
Línea (Norte) Gasoducto Carrasco - Río Grande
Gasoducto Vibora - Kanata (GVK)
101010 Sa nta Cruz Víbora - Ka na ta Pl a ca Ori fi ci o 1400 50+479
Gasoducto Carrasco - Valle Hermoso (GCVH)
102151 Cochabamba Pl a nta Ca rra s co - Ba ja Pl a ca Ori fi ci o 420 000+000
Gasoducto Carrasco - Yapacaní (GCY)
102001 Cochabamba Ca rra s co Ul tra s óni co 1400 000+000
102004 Cochabamba Pa l oma Pl a ca Ori fi ci o 1400 5+551
101009 Sa nta Cruz Ya pa ca ní Pl a ca Ori fi ci o 1400 76+339
Lateral Gasoducto Vibora (LGVB)
101008 Sa nta Cruz Víbora + Ca s ca bel Pl a ca Ori fi ci o 1400 00+000
Lateral Gasoducto Sirari (LGSI)
101007 Sa nta Cruz Si ra ri Pl a ca Ori fi ci o 1400 00+000
Gasoducto Yapacaní - Colpa (GYC)
101014 Sa nta Cruz Humberto Suá rez Pl a ca ori fi ci o 1400 32+248
101025 Sa nta Cruz Sa nta Ros a *Pl a ca Ori fi ci o 1400 33+900
GSCY - Tramo Colpa - Rio Grande
101015 Sa nta Cruz Col pa + Ca ra nda Pl a ca Ori fi ci o 1000 000+000
101122 Sa nta Cruz Pl a nta RGD- Li nea 16" Pl a ca Ori fi ci o 1000 88+334

208
Lateral Gasoducto Naranjillos (LGNJ)
101020 Sa nta Cruz Na ra nji l l os Pl a ca Ori fi ci o 1200 00+000
Lateral Gasoducto El Palmar (LGPL)
101021 Sa nta Cruz El Pa l ma r Pl a ca Ori fi ci o 1000 00+000
Derivada Gasoducto Colpa - Mineros (DGCM)
101104 Sa nta Cruz De Ga sod. Ca rrasco-RGD Turbi na 920 000+000

Gasoducto Río Grande - Santa Cruz (GRSZ)


101108 Sa nta Cruz Pl a nta RGD - Sa nta Cruz Pl a ca Ori fi ci o 1440 000+000
Línea (Sur) Gasoducto Rio Grande - Yacuiba
GSCY - Tramo Río Grande - Saipurú
101015 Sa nta Cruz Col pa + Ca ra nda Pl a ca Ori fi ci o 1000 000+000
101122 Sa nta Cruz Pl a nta RGD - Li nea 16" Pl a ca Ori fi ci o 1000 88+334
Lateral Gasoducto Naranjillos (LGNJ)
101020 Sa nta Cruz Na ra nji l l os Pl a ca Ori fi ci o 1200 00+000
Lateral Gasoducto El Palmar (LGPL)
101021 Sa nta Cruz El Pa l ma r Pl a ca Ori fi ci o 1000 00+000
Derivada Gasoducto Colpa - Mineros (DGCM)
De Ga sod. Ca rrasco-RGD
101104 Sa nta Cruz Turbi na 920 000+000
a Col pa - Mi neros
Gasoducto Río Grande - Santa Cruz (GRSZ)
101108 Sa nta Cruz Pl a nta RGD - Sa nta Cruz Pl a ca Ori fi ci o 1440 000+000
Línea (Sur) Gasoducto Rio Grande - Yacuiba
GSCY - Tramo Río Grande - Saipurú
101121 Sa nta Cruz By Pa s s Ri o Gra nde Lógi co 1000 88+700
101022 Sa nta Cruz Ta ji bo Pl a ca Ori fi ci o 1180 224+500
101023 Sa nta Cruz Ta cobo - Ya bog Ul tra s óni co 1180 168+000
GSCY - Tramo Saipurú - Caigua
Lateral Gasoducto Porvenir (LGPV)
106128 Chuqui s a ca Porveni r Pl a ca Ori fi ci o 1180 00+000
Lateral Gasoducto Vuelta Grande (LGVG)
106129 Chuqui s a ca Vuel ta Gra nde - Pl a nta Pl a ca Ori fi ci o 1300 00+000
Lateral Gasoducto San Roque (LGSR)
107132 Ta ri ja Sa n Roque Pl a ca Ori fi ci o 1180 00+000
GSCY - Tramo Caigua - Yacuiba
107171 Ta ri ja Sa n Al berto Pl a ca Ori fi ci o 1000 518+025
107007 Ta ri ja Sa n Antoni o Ul tra s óni co 1000 447+000
Lateral Gasoducto La Vertiente - Rio Pilcomayo (LGLV-A)
107139 Ta ri ja Verti ente Pl a ca Ori fi ci o 1440 00+000
GVT - Tramo Villamontes Tarija
Lateral Gasoducto Margarita - Palos Blancos (LGMPB)
107008 Ta ri ja Ma rga ri ta GVT Ul tra s óni co 1420 000+000
Línea Gasoducto al Altiplano (GAA)
GAA - Tramo Rio Grande - Huayñacota
Pl a nta Proces o RGD a
101027 Sa nta Cruz GAA Pl a ca Ori fi ci o 1440 000+000
101024 Sa nta Cruz Perchel es - Dora do Ul tra s óni co 1420 33+800
Línea Gasoducto Taquiperenda - Cochabamba (GTC)
Gasoducto Piraimirí - Cerrillos (LGPC)
105093 Chuqui s a ca Montea gudo Pl a ca Ori fi ci o 1100 000+000
NOTAS:
Por i mpl ementa r/por
A l a fecha el PRM no ha s i do cons trui do / o no es tá en opera ci ón
defi ni r
* Medi dor Tempora l

209
ANEXO 5.- CAPTURA DE UN REPORTE MESUAL DEL COMPTADOR DE FLUJO
“SNAPSHOTOF THE METER’S PRESENT PERFORMANCE MAINTENANCE LOG
REPORT INFORMATION”

210
ANEXO 5.- PARTE OPERATIVO YPFB TRANSPORTE S.A.

211
ANEXO 7.- PLANOS DE CONSTRUCCION - PUENTE DE MEDICION Y GASODUCTO –
TERMOELECTRICA DE WARNES

- DLAGRAMA DE TUBERiA E INSTRUMENTACION P&ID – PUENTE DE MEDICION


Y GASODUCTO – TERMOELECTRICA DE WARNES

- VISTA EN PLANTA Y ELEVACION – SISTEMA DE FILTRACION

- VISTA EN PLANTA Y ELEVACION – SISTEMA DE MEDICION

- VISTA EN PLANTA Y ELEVACION – SISTEMA DE REGULACION

212

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