TECNOLOGIA DE METALES NO

FERROSOS

Ing. Henry G. Polanco Cornejo

Ing. Henry G. Polanco Cornejo 24/04/2017 1

 Concentrados de Cobre

Lecho de Fusión Fundentes

H2SO4

Tostación oxidante

Gases
Polvo
Calcina

Gases y Polvo

Fusión

Escoria
Mata Sílice

Escoria Conversión

Afino
Pirometalúrgico

Cobre blister Escoria

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 Características de la materia prima.
Concentrados:
– Concentrados limpios;.
– Concentrados sucios
• Se agrupan considerando su mineralogía en: piritosos, platosos,
arseniosos,

• Fundentes y escorificantes.
• Proporcionalidad entre la sílice y caliza, mínima alúmina, granulometría
media (malla 10 -3/8"), bajo contenido de humedad. Se recomienda usar
sílice de más de 85 % de SiO2; la caliza debe tener más de 90 % de
carbonato de calcio

• Recirculantes

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 Lechos de fusión de cobre.

• La Permite
regular los
índices
metalúrgicos.

• Mezcla
adecuada de
concentrados,
fundentes y
recirculantes.

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 Lechos de fusión de cobre.
• Permite disminuir: peso específico, temperatura de fusión de la escoria y
viscosidad.
Composición química: Ins: 11 - 13 %; S: 23 - 27 %; Fe: 23 - 26 %; CaO: 4 %; Cu:
mayor a 15 %, As: menos de 1,0 %, Sb: menos de 0,8 %, Pb: menos de 2 % y
Zn: menos de 4 %.
• Índices metalúrgicos, estos se ajustan a 4 % de CaO, las relaciones S/Cu
debe ser 1,3 - 2,0 y Fe/Ins. 1,1 – 1,8.
• Factores importantes los siguientes:
– Los contenidos de Cu y S para el grado de mata.
– Escoria económica.
– La sílice aumenta la viscosidad de la escoria.
– El óxido de calcio disminuye la viscosidad y resistividad eléctrica.
– La alúmina forma compuestos tipo espinel, poco fusibles y perjudica las
propiedades de la escoria.

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 Lechos de fusión de cobre.
a. Relación S/Cu
TMS(S) + % S (X)
S / Cu =
TMS(Cu) + % Cu(X)

b. Relación Fe/Ins
TMS(Fe) + % Fe (X)
Fe / Ins =
TMS(Ins) + % Ins(X)

c. Relación CaO/t
TMS(CaO) + % CaO(X)
CaO/tms(lecho) =
TMS(lecho) + (X)

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 Lechos de fusión de cobre.
INS Fe AZUFRE CaO As Sb PLOMO COBRE
MATERIAL TMH H2O TMS
% % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM
Conc. A 200.0 3.4 193.2 1.8 3.5 22.3 43.1 25.8 49.8 0.0 0.0 4.2 8.1 2.3 4.4 3.2 6.2 18.4 35.5
Conc. B 450.0 7.9 414.5 3.0 12.4 32.1 133.0 31.4 130.1 0.0 0.0 0.8 3.3 0.4 1.7 0.8 3.3 24.8 102.8
Conc. C 200.0 8.5 183.0 2.5 4.6 23.4 42.8 28.0 51.2 0.0 0.0 3.2 5.9 4.7 8.6 2.8 5.1 25.6 46.8
Conc.D 840.0 9.5 760.2 4.8 36.5 25.8 196.1 26.0 197.7 0.0 0.0 0.4 3.0 0.2 1.5 2.1 16.0 16.7 127.0
Caliza 150.5 2.3 147.0 2.4 3.5 0.8 1.2 0.0 0.0 53.4 78.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Sílice 223.0 4.5 213.0 84.6 180.2 4.5 9.6 1.8 3.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Pirita 54.0 6.9 50.3 6.7 3.4 42.3 21.3 39.7 20.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Recirculantes 75.0 2.1 73.4 18.5 13.6 23.5 17.3 5.0 3.7 4.0 2.9 0.7 0.5 0.6 0.4 0.5 0.4 18.7 13.7
TOTAL 2192.5 7.8 2034.6 12.7 257.6 22.8 464.4 22.4 456.3 4.0 81.5 1.0 20.8 0.8 16.7 1.5 31.0 16.0 325.9
Distribución
RELACIÓN S/Cu = 1,4 1.40039
RELACIÓN Fe/Ins = 1,8 1.80245
BASICIDAD : 0,04 0.04004

Concentrados: 76.2
Caliza: 7.2
Sílice 10.5
Pirita 2.5
Recirculantes: 3.6
100.0

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 PROCESO DE TOSTACION
• El objetivo: Regular el contenido de azufre y eliminar impurezas volátiles
principalmente Hg y As y poco Sb.
• TIPOS DE TOSTACION.
• Tostación oxidante.
– Tostación oxidante total.
– Tostación Parcial.
• Tostación magnetizante:
• Tostación sulfatizante
• Tostación clorurante:
• Tostación Carburizante:
• Tostación segregante o clorometalización:
• Tostación volatilizante:
• Tostación reductora:
• Tostación con sinterización:.
•
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 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE
• QUIMICA DEL PROCESO.

• Secado se realiza de 80 – 120ºC

1. Descomposición de sulfuros superiores, (300ºC)

– FeS2 → FeS + ½ S2 (elimina 50 % S)
– 2 CuFeS2 → Cu2S + 2 FeS + ½ S2 (elimina 25 % S)
– Fe7S8 → 7 FeS+ ½ S2 (elimina 12,5 % S)
– 2Cu3AsS4 → 4CuS + Cu2S + As2S3

• Formación de óxidos; se producen son: 650ºC, a más.

– 2 FeS + 3 O2 → 2 FeO + SO2
– 4 FeS + 7 O2 → 2 Fe2O3 + 4 SO2
– 2 Cu2S + 3 O2 → 2 Cu2O + 2 SO2

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 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE
• Por el exceso de aire presente, :
– 3 FeS + 5 O2 → Fe3O4 + 3SO2
– 4 FeS2 + 11 O2 → 2 Fe2O3 + 8 SO2
– 2 CuFeS2 + 6 O2 →Fe2O3 + Cu2O + 4 SO2

• Calcinación de los carbonatos (CaCO3, MgCO3)

– CaCO3 + Calor → CaO + CO2
– 2 Al (OH)3 + Calor → Al2O3 + 3 H2O
•
• A una temperatura de 400 á 500ºC, con un exceso de aire da lugar a la
formación de sulfatos: tiende a impedir la eliminación de azufre.
– CuO + SO3 → CuSO4
– FeO + SO3 → FeSO4
– 4 CuFeS2 + 4 CuO + 17 O2 → 8 CuSO4 + 2 Fe2O3

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 log pSO2(g) Cu-O -S P hase Stability Diagram at 400º C
8

6
CuS

0 Cu2S CuSO4

-2

-4 Cu2O

Cu
-6
CuO
-8
-20 -16 -12 -8 -4 0
log pO2(g)

log pSO2(g) Cu-O -S Phase Stability Diagram at 600º C

log pSO2(g) Cu-O -S Phase Stability Diagram at 800º C
8
8

6 6 CuSO4
CuS
4 4 CuS
Cu2SO4
2 CuSO4 2

0 0
Cu2S
Cu2S
-2 -2
Cu2O
Cu2O
-4 CuO
-4
CuO
Cu
-6 Cu -6

-8
-8 -20 -16 -12 -8 -4 0
-20 -16 -12 -8 -4 0
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log pO2(g)
log pO2(g)11
 log pSO2(g) Fe-O -S P hase Stability Diagram at 800º C
10

Fe2(SO4)3
5
FeSO4
FeS2
0

-5

-10 Fe3O4
FeS Fe2O3

-15
FeO

-20
Fe

-25
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
log pO2(g)

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log pSO2(g) As-O -S Phase Stability Diagram at 800º C
20

15

As2S3

10

5 As2O5

0
As2O3

-5 As

-10
-20 -16 -12 -8 -4 0
log pO2(g)
 Horno de solera multiple
Número de pisos: 7.
Brazos: Dos brazos (por
piso),
Cuba Central: Con
refrigeración por aire.
Velocidad de agitación
de carga: 1,5 a 2,0 RPM.
(Velocidad de la cuba
central).
Calentamiento exterior.
Ventanas por piso: 4
Coraza del Horno es de
hierro fundido
Dimensiones del horno:
6,5 m x 6,5 m
Recepción de la
Calcina: 2 tolvas
Capacidad: 150 TM/día

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 Tostación en lecho fluidizado

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 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE

• Parámetros de operación :
• Temperatura de tostación 750 a 800ºC
• Tiraje ducto principal 0,01 pulg. de H2O
• Humedad: 6%

• PRODUCTOS DE LA TOSTACION.

• La calcina: Es una mezcla de óxidos, sulfuros y posiblemente

sulfatos.
Fe CaO Sb Pb Cu Bi Fe3O4 S As Ins
28,1 4,5 0,68 3,1 16,38 0,09 10,4 18,8 0,7 12,8

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 Bibliografía
• A. Yazawa and. N. Nakazawa, “Simulation of the removal of arsenic
during the roasting of copper concentrate”, Metallurgical and Materials
Transactions B, 30B, (3), p.393-401, (1999).
• R. Padilla, Y. Fan and I. Wilkomirsky, “Decomposition of enargite in
nitrogen atmosphere”, Can. Met. Quarterly, p.335 – 341, (2001)
• Hong Yon Sohn, Milton Wadsworth; Cinética de los Procesos de la
Metalurgia Extractiva. Ed. Trillas, México, 1986.
• Fathi Habashi, Principles of Extractive Metallurgy, Volumen 3,
Pyrometallurgy, Gordon and Breach, 1986.
• Principios teóricos y prácticos de la tostación de concentrados de
zinc, José Puga Bullón
• Manual de Tostación de Lurgi
• Prácticas y principios de de tostación en camas fluidizadas. Jacinto Sack
Arzola- Carlos Paz Gordillo Cerro de Pasco Corporation
• La tostación José Vidalón G. INCITEMI
 FUSION DE CONCENTRADOS Y CALCINAS DE COBRE
• Grandes velocidades de reacción.
• El control de la temperatura puede usarse para alterar el equilibrio de la
reacción.
• Los sulfuros metálicos son también "combustibles".
• Los flujos involucrados son altamente concentrados en el metal.
• En estado líquido, la mayoría de los metales son inmiscibles con la
escoria, es decir, no se mezclan con ésta.
• Los metales preciosos son solubles en el metal fundido.
• Las presiones de vapor son, por lo general, bastante altas a
temperaturas elevadas.
• Invariablemente, todos los procesos pirometalúrgicos originan
subproductos gaseosos.
• Las escorias metalúrgicas son relativamente estables en el medio
ambiente natural.

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 QUIMICA DEL PROCESO
REACCIONES PRIMARIAS.
A. SECADO. H2O (líquida) = H2O (gas)
B. DESCOMPOSICION DE SULFUROS SUPERIORES: Endotérmicas, endoentropicas, y
espontáneas (400 - 600ºC).
– 4 CuS2 → 2 Cu2S + S2
– 2 FeS2 → 2 FeS + S2
– 4 CuFeS2 → 2 Cu2S + 4 FeS + S2

C. FUSIONES Y DISOLUCIONES.
– 2 FeS + 3 O2 → 2 FeO + 2 SO2
– Cu2O + FeS → Cu2S + FeO
– 2 Cu + 2 FeS → Cu2S + FeS + Fe
– FeS + Cu2S → FeS.Cu2S
– 2 FeO + SiO2 → 2 FeO.SiO2 (fayalita)
– CaO + SiO2 → CaO.SiO2 (Wollastonita)
– Al2O3 + SiO2 → Al2O3.SiO2 (Andalucita)

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 QUIMICA DEL PROCESO
REACCIONES SECUNDARIAS
A. OXIDACIONES.
– Cu2S + 3 O2 → Cu2O + SO2
– FeS + 3/2 O2 → FeO + SO2
– 4 FeO + O2 → 2 Fe2O3
– FeS + Cu2O → FeO + Cu2S
– ½ (S2)+ (O2) = (SO2) ∆G = - 86.620 + 17.2-T (cal)
– 2 (SO2)+ (O2) = 2 (SO3) ∆G = 45.200 + 42.72 T (Kcal)

• Los otros elementos como el As, Sb, Zn, Pb, etc. oxidan en mayor o menor
grado dependiendo de su afinidad por el oxígeno.

B. PERDIDA DE COBRE: REDUCCION DE LA MAGNETITA.

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 PERDIDAS DE COBRE EN LA ESCORIA.
– 3 Fe3O4 + FeS →10 FeO + SO2
– Fe3O4 + Fe → 4 FeO

• Causas las principales de pérdidas de Cu en las escorias;

– Transporte de mata, por las burbujas de SO2 producidas por la
reacción de la magnetíta.
– Las gotas de la mata se deslizan a lo largo de la porción del talud no
sumergido en el baño, quedando dispersos en la fase escoria.
– La disminución de la solubilidad de cobre en la fase escoria como
consecuencia de potenciales bajos de oxigeno, en el horno por
zonas localizadas de alta temperatura en el baño, pueden producir
las pre cipitaciones del cobre en forma de gotas bien al estado
metálico ó al estado de óxido.
– Gotas dispersadas de mata alta ó de sulfuro de cobre en la escoria
de convertidores.

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 TERMODINAMICA DEL PROCESO

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 TERMODINAMICA DEL PROCESO

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 CONVERSION DE MATAS COBRE
• La conversión de matas de cobre se origina en los procesos de conversión de fierro.
• Bessemer, en 1856, patenta el convertidor en forma de pera
• En 1880, en Francia, Manhe‚ y David cambiaron las toberas verticales del
convertidor Bessemer original, por toberas horizontales para matas de cobre mata
de cobre.
• En 1885 David rediseño el convertidor de modo que rotar en torno a su eje
longitudinal, permitiendo cambiar durante el soplado la posición de las toberas.
• En 1909 se inicio del convertidor horizontal Pierce-Smith, un convertidor horizontal
revestido con material básico.
• El convertidor es un reactor liquido-gas que elimina mediante reacción con el
oxígeno del aire, el azufre, fierro y otras impurezas que acompañan al cobre en la
mata.
• El aire se insufla, a través de toberas, con una atmósfera de sobrepresión.
• Los gases, ricos en SO2 salen del reactor a través de una campana colectora de
gases.
• El proceso transcurre en dos etapas: en la primera etapa se oxida el FeS hasta la
eliminación completa; en la segunda se oxida el Cu2S (Mata Blanca) para obtener el
cobre metálico,
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•
QUIMICA DEL PROCESO.
Químicamente, según Kellog, la conversión es un proceso de reducción
• Reacciones Principales:
– Primera Etapa:
– 2/3 FeS + O2 → 2/3 FeO + 2/3 SO2 ∆Hº = - 86 000
– Cu2O + FeS → Cu2S + FeO
– FeS + Cu2O → FeO + Cu2S
– 2 FeO + SiO2 → 2 FeO.SiO2
• Segunda Etapa
– Cu2S + 3/2 O2 → Cu2O + SO2
– Cu2S + 2 Cu2O → 6 Cu + SO2
– Cu2S + O2 → 2 Cu + SO2 ∆Hº = - 51 970
• Reacciones Secundarias:
– 6 FeO + O2 → 2 Fe3O4 ∆Hº = - 149 240
– 3 Fe3O4 + FeS → 10 FeO + SO2 ∆Hº = 177.530
– ½ S2 + O2 → SO2
– 2 SO2 + O2 → 2 SO3
– La práctica indica que la cromomagnesita de los ladrillos se disuelven en cantidades
apreciables en la escoria (~ 1 4 Kg ladrillo/T de cobre), por lo cual en la escoria aparezcan
además Cr2O3. Al2O3 y MgO

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 OPERACION DE LOS HORNOS DE CONVERSION
• Los convertidores construidos de plancha de hierro de 4 á 5 cm de espesor,
forrados interiormente de ladrillos refractarios del tipo cromo-magnesita de
25 á 75 cm, las dimensiones de los mismos varía desde los 2,5 m de
diámetro a 4 á m, y de 6 á 9 m de longitud, estos últimos tienen una
capacidad de 500 TM de mata por día.

• El aire se inyecta al interior del horno a una presión de 1 á 1,2 atm, a través
de una línea de toberas, el número de toberas dependen de la longitud del
convertidor va de 25 á 40, y son de 5 á 7,5 cm de diámetro.

• Las toberas requieren de limpieza constante (punzonado) para eliminar las

costras o escarchamientos formados en la punta de la tobera y obstruyen el
ingreso de aire, el punzonado puede ser manual o mecanizado.

• El convertidor esta provisto de un sistema de rotación que permite que sea

colocado en posición de carga, soplado y descarga.
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 Convertidor Peirce Smith

CAMPANA SALIDA DE
GASES

METAL
BLANCO BOCA

AIRE+OXIGENO

COBRE BLISTER

Su gran desventaja es su característica de operación bach que implica la

generación de gases fugitivos en cada operación de carga de metal blanco y retiro
de blister.
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 AFINO PIROMETALURGICO.
• El cobre blister proveniente de la conversión contiene alrededor de 0.05% de azufre
y 0.5% de oxígeno disueltos.
• El objetivo principal de la refinación térmica es eliminar el azufre del cobre blister
líquido
• A.- OXIDACION.
– Cu2S + O2 → 2 Cu + SO2

• B.- ACOMPLEJAMIENTO.
• El acomplejamiento de óxidos ácidos como son: el As2O3 y el Sb2O3
– 2 AsCu + 3 OCu + 3 Na2O = 2 Na3AsO3
•
• C.- REDUCCION.
– C + OCu → CO + Cu
– CO + OCu → CO2 + Cu
– H2 + OCu → H2O + Cu

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 Horno de Refinación a Fuego

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