Chapitre 4 : Cristallisation

Définitions et généralités

Principes de dissolution et de cristallisation

Mécanisme de formation de cristaux

Bilan de matière

Bilan d’énergie

Méthodes d’obtention de la sursaturation

Place du cristallisoir dans le procédé industriel

Appareillage de cristallisation

Paramètres de conduite d’une cristallisation

Procédés de raffinage du sucre et du sel
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 4.6. Méthodes d’obtention de la sursaturation
SURSATURATION = Agir physiquement ou chimiquement sur la solution pour que
la concentration du soluté dans la solution dépasse la solubilité

Méthodes d’obtention de la sursaturation –fonction de l’allure de la courbe de solubilité

 Refroidissement direct ou par échange

thermique
 Refroidissement par évaporation du
solvant sous vide
 Évaporation isotherme
 Relargage par ajout d’un sel (salting out)
ou d’un tiers solvant
 Précipitation
Courbes de solubilité de divers composés
minéraux dans l’eau

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 4.6. Méthodes d’obtention de la sursaturation

Le choix de la méthode d’obtention de la sursaturation dépend de:

 La conduite du cristallisoir (continu ou batch)

 La durée de l’opération
 Le rendement économique

 Cristallisoirs continus (conditions de fonctionnement

Les 5 méthodes de
constantes: T, pression, concentration du solide)
génération de la
 Cristallisoirs discontinus (batch) pour lesquels les
sursaturation sont
paramètres de fonctionnement varient au cours
appliquées aussi bien
de l’opération
aux

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 4.6.1. Refroidissement direct (échange thermique)

 S’applique lorsque la variation de la solubilité avec la température est importante

entre la Tambiante et la Tvaporisation à Patm
 Méthode très utilisée puisque les industriels recherchent généralement un solvant de
cristallisation ayant cette propriété
 M = solution initiale (Ci,Ti) sous-saturée
 Refroidissement pour arriver dans la zone
métastable –nucléation primaire –apparition
des cristaux et grossissement
 dans cette zone le milieu est sursaturé
si refroidissement lent
 arrêt de l’opération à Tf
Évolution de la concentration du soluté
en phase liquide lors d’une cristallisation
discontinue par refroidissement
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 4.6.1. Refroidissement direct (échange thermique)

 Le refroidissement est obtenu à l’aide d’un échangeur thermique

1) paroi du cristallisoir;
2) serpentin (servant également de tube de recirculation autour de l’agitateur );
3) échangeur sur une boucle de recirculation externe – à éviter - risques
d’encroûtement des surfaces froides – fatal en continu (nécessite le démontage
de l’échangeur externe, coûteux en temps et en main-d’œuvre)

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 4.6.2. Refroidissement par évaporation sous vide
Consiste à évaporer une partie du solvant sous un vide de plus en plus poussé –
provoque une descente de température qu’il s’agit de contrôler
Productivité élevée puisque refroidissement plus rapide
Ce mode est utilisé lorsque le refroidissement par paroi ne convient pas (encroutement
trop important)
Le solvant évaporé est condensé et il peut être
1) réinjecté dans le cristallisoir (cristallisation
par refroidissement)
2) soutiré (concentration)
Est appliqué lorsque les pressions à atteindre
ne sont pas trop faibles (environ 50 mmHg)
Problème: la coexistence de 3 phases (S-L-V)
peut conduire au moussage
Évolution de la concentration du soluté en
phase liquide lors d’une cristallisation par
évaporation sous vide (chemin MNF)
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 4.6.3. Refroidissement par évaporation isotherme
Consiste à évaporer (à T constante) le solvant sous pression réduite
Est assurée par apport de chaleur à travers un échangeur thermique placé soit dans
l’appareil soit sur une boucle de recirculation
Procédé utilisé lorsque la solubilité varie peu avec la température (NaCl, Na2SO4, sucre)
ou lorsque la concentration dans la solution résiduelle est trop importante pour
une bonne rentabilité de l’installation

Évolution de la concentration du soluté en

phase liquide lors d’une cristallisation par
évaporation
(chemin MPS)

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 4.6.4. Relargage par ajout d’un sel
RELARGAGE = Cristallisation induite par l’addition d’un tiers corps ne provoquant
pas de réaction chimique mais seulement une diminution importante de la solubilité

 Processus différent d’une précipitation (implique une r.ch. pour former le S)

 Ex: addition de EtOH dans une solution aqueuse de NaCl provoque sa cristallisation
 Ajout d’eau dans des solutions organiques
 Ajout de solvants organiques solubles (éthanol, méthanol, acétone) dans une solution
aqueuse
 Inconvénients:
1) introduction d’un solvant organique inflammable et polluant dans un milieu
aqueux;
2) la séparation ultérieure des solvants par une distillation coûteuse
 Procédé utilisé en chimie organique de spécialité et pour fabriquer de produits
pharmaceutiques à valeur ajoutée (si pas d’autre option disponible)

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 4.6.5. Sursaturation par précipitation
PRÉCIPITATION = Cristallisation par réaction chimique entre 2 composés solubles
pour former un composé insoluble

⌦ Exemples

hydrogénocarbonate de sodium précipité est obtenu dans le procédé Solvay par

réaction entre NaCl en solution aqueuse, NH3 et le CO2
perborate de sodium est précipité après réaction de l’eau oxygénée sur une solution
de borate
l’acide salicylique : réaction de l’acide sulfurique sur le salicylate de sodium en
solution aqueuse

 Du point de vue des mécanismes mis en jeu, précipitation = cristallisation

 Différence: niveau élevé de la sursaturation avec une vitesse de nucléation énorme
empêche les cristaux d’atteindre des tailles supérieures à quelques µm

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 4.7. Place du cristallisoir dans le procédé industriel
Cristallisation = opération de purification

Cristaux fabriqués

 Doivent être purs - une certaine pureté imposée par l’utilisateur

 La taille et la forme – impact commercial relatif à l’aspect du produit vendu
 Doivent avoir une bonne filtrabilité (séparation satisfaisante et un lavage
correct sur un appareil de séparation S-L)
 Taille et morphologie compatible avec les opérations de séchage, tamissage,
conditionnement, stockage
 Coulabilité convenable = bonne aptitude à s’écouler et une manipulation facile à
l’état sec
 Ne doivent pas s’agglomérer lors du stockage
 Ne doit pas être trop générateur de poussières pour des problèmes d’hygiène
et de sécurité

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 4.7. Place du cristallisoir dans le procédé industriel
Schéma de principe d’un atelier à deux cristallisations
 Cristallisation par refroidissement
du milieu réactionnel (C1)
 Séparation + lavage des cristaux
(S1)
 Redissolution (D)
 Cristallisation (C2)

BUTS ???

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 4.7. Place du cristallisoir dans le procédé industriel
Schéma de principe d’un atelier à deux cristallisations
 Cristallisation par refroidissement
du milieu réactionnel (C1)
 Séparation + lavage des cristaux
(S1)
 Redissolution (D)
 Cristallisation (C2)

BUTS ???

 Pour une meilleure pureté

 Amélioration du faciès des
cristaux
 Augmentation de la taille des
cristaux

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 4.7. Place du cristallisoir dans le procédé industriel

 Les interactions entre les étapes sont énormes – les impuretés peuvent avoir une
influence sur les faciès des cristaux
 Important!! = fixer les concentrations en impuretés à des valeurs constantes à
l’alimentation pour espérer obtenir une qualité de cristaux cte.
 Le choix du solvant réactionnel - influence non négligeable sur la forme des cristaux
- compromis entre une chimie optimale (souvent privilégiée) et une cristallisation
optimale à la fois sur le plan du rendement et de la qualité physique des cristaux

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 4.8. Appareillage de cristallisation
Cristallisation = opération complexe influencée par:

La sursaturation
 répondant aux critères de

Les transferts de
matière + énergie pureté et de granulométrie
pour obtenir

Les facteurs mécaniques adaptées
des cristaux
(agitation + pompes de  présentant des propriétés
recirculation extérieure) d’usage convenables

Les phénomènes cinétiques

Le choix de l’appareillage doit prendre en compte:

 les propriétés de la solution ou de la matière à traiter

 les exigences concernant le produit final (les faciès, la pureté, la solidité, la taille, etc.)

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 4.8. Appareillage de cristallisation
Selon le mode de fonctionnement

Discontinu

Semi-continu (production inférieure à 2t/j)

Continu

Selon la méthode appliquée

Par refroidissement

Par évaporation

Sous vide

En milieu fondu Les cristallisoirs les plus utilisés sont

essentiellement des cuves agitées, en

particulier les appareils discontinus

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 4.8. Appareillage de cristallisation

Agitateur = organe clé pour le contrôle de la répartition granulométrique finale

⌦ Maintien des cristaux en suspension homogène

⌦ Transfert thermique
⌦ Transfert de matière vers la particule en cours de croissance
⌦ Contrôle de la nucléation
⌦ Brisure des particules en suspension

Hélices
Agitateurs
Turbines Le plus universel = l’hélice à pales profilées –
avec ou sans puits de recirculation

À encre

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 4.8. Appareillage de cristallisation
1.HÉLICES

 Le plus populaire: l’hélice marine

 Écoulement axial avec un cisaillement faible (vitesse réduite)
 À pale profilées – plus efficace en circulation (suspension
homogène, transfert de chaleur augmenté) et moins de cisaillement
 Grands diamètres (diamètre hélice/diamètre cuve = 0,5 - 0,6)
 Vitesse en bout de pales: 4 – 5 m/s
 Les nombres de puissance et de débit – proches de 1
 Fabricants: Mixel, Robin Industries

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 4.8. Appareillage de cristallisation
2. TURBINES

 Le type le plus connu: Rushton

 Écoulement radial avec une zone de turbulence très intense
au refoulement des pales
 Cisaillement du fluide très important
 Utilisés rarement –puisque brisure de cristaux
 Utilisés quand les particules à fabriquer doivent être très fines
3. À ANCRE

 Le type le plus ancien

 Mouvement essentiellement tangentiel, avec un échange vertical
très faible – homogénéité très faible avec une décantation
interne des particules
 À éviter en cristallisation

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 4.8.1. Cristallisoir par refroidissement direct

La sursaturation est obtenue par refroidissement, sans évaporation

Cuves (réservoirs) en acier qu’on remplit de la solution chaude saturée

Les noyaux se forment sans amorce – se déposent sur les parois et le fond de la cuve

Cristallisation lente donnant de gros cristaux

Les cristaux sont brisés à la main et puis tamisés

Procédé très performant pour refroidir des solutions aqueuses

Cristallisoir à refroidissement
par contact direct

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 4.8.1. Cristallisoir par refroidissement direct

Refroidissement: double enveloppe, serpentin

Si le gradient de T au voisinage de la paroi est trop élevé (eau de refroidissement
trop froide) les parois du cristallisoir se recouvrent d’une couche de cristaux plus
ou moins dure (blindage)

La couche déposée freine beaucoup le refroidissement ultérieur en diminuant
le coefficient de transfert thermique/ elle doit être grattée à la fin

L’agitation + racleurs doivent réduire au maximum les incrustations

La cuve à double paroi de forme cylindrique et section elliptique ouverte (cristallisoir
oscillant) permet d’obtenir des cristaux uniformes de grandes dimensions

Montée sur de roulements la cuve est soumise à un mouvement d’oscillation qui
réalise l’agitation - thiosulfate de sodium, le sulfite de sodium hydraté

À l’intérieur - cloisons transversales qui contraignent la solution à suivre un parcours
sinueux

En réglant les oscillations et la T, on peut contrôler le nombre des cristaux et leur
vitesse de croissance
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 4.8.1. Cuves agitées en série

 Pour les tonnages élevés et un abaissement de température important, un

seul cristallisoir parfaitement agité continu est insuffisant
 Il convient mieux une association en série de plusieurs appareils (volumes égaux et
construction identique) -le refroidissement se fait progressivement d’un appareil à
l’autre:
 Pour une production optimale
 Une taille et une forme des cristaux convenables
 Un étagement correct des pressions appareil par appareil

 Problème de transfert de la bouillie d’un appareil à l’autre – tuyauteries

faisant un angle de 30º avec l’horizontale – n’est pas réaliste si le nombre dépasse 4
ou 5
 Solution: le cristallisoir horizontal multi-étagé de Standard Messo

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 4.8.1. Cuves agitées en série
 Cristallisoir horizontal multi-étages = long cylindre partagé en secteurs égaux
(de 6 à 12) agités
 La P et la T diminue d’un étage à l’autre
 Le transfert de la bouillie s’effectue par effet siphon
 Volume: 100 m3
 Taille de cristaux: 400 à 800 µm
 Forte productivité - utilisation pour des produits de gros tonnage (FeSO4, Na2SO4,
acide adipique, etc.)
 Production: 30 à 40t/h

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 4.8.1. Cuves agitées en série
Problèmes:

blindage sur les parois inter-étages, ou dépôts dans les tuyauteries de transfert de
bouillie;
 régulation des P étage par étage, les étages n’étant pas reliés individuellement à leur
propre système de vide pour des raisons évidentes de coût - vannes ou diaphragmes,
l’ensemble des étages étant relié au même système d’éjecteurs à vapeur.

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 4.8.2. Cristallisoirs par évaporation

Se pratique pour des produits dont la solubilité ne varie pas beaucoup avec la T
(NaCl, Na2SO4 anhydre), ou lorsque, à froid, la concentration résiduelle est trop
importante pour une bonne rentabilité de l’installation
Évaporateurs à tubes courts avec agitation ou à tubes verticaux à circulation forcée
Les cristaux qui apparaissent restent
en suspension dans leurs eaux-mères
et sont envoyés d’une manière continue vers
l’appareil de séparation (filtre ou essoreuse)
Les eaux-mères sont dirigées vers
l’évaporateur

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 4.8.3. Cristallisoirs sous vide
Particularité: travaillent sans échange de Q avec l’extérieur, la Q apportée par la
solution et celle dégagée par la cristallisation servent à évaporer le solvant et, ainsi,
provoquer la sursaturation

 Vide obtenu à l’aide d’éjecteurs à jet de vapeur (P de 1 à 2 mmHg)

 Mode discontinu: la solution chaude ( un peu au dessous du point de saturation) est
refroidie lentement. La chute de pression dans le récipient provoque l’évaporation
du solvant et la diminution de la température de la solution.
 Mode continu: l’opération se déroule à P et T constante, tandis que la solution
chaude est, au contraire, légèrement sursaturée. Il y a donc évaporation,
refroidissement, cristallisation. Une installation en continu est constituée de
2 parties distinctes de façon à réaliser séparément la sursaturation et la
cristallisation

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 4.8.3. Cristallisoirs sous vide
 Partie 1 = le mélange d’alimentation = solution concentrée chaude + une fraction
 importante d’eaux mères, est dirigé, à l’aide d’une pompe dans la chambre de
vaporisation (reliée aux dispositifs de condensation et de vide) = sol sursaturée
 Partie 2 = cuve de cristallisation où se trouvent des cristaux grossissant dans
leurs eaux-mères
À leur sortie du cristallisoir, les dimensions des cristaux sont très différentes
 Une opération de criblage permettra de les classer par catégories de taille et
d’éliminer des particules trop fines ou trop grosses

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 4.8.4. Cristallisoirs de milieux fondus

 Appareillage très différent de celui développe pour la cristallisation à partir de

solutions, puisque, en fin de cristallisation, il n’y a plus de phase liquide
 On se rapproche de l’évaporation à sec
 La cristallisation à partir de milieux fondus s’applique à deux types de mélange :

 les mélanges impurs

 les mélanges déjà purs à plus de 90 %, que l’on souhaite obtenir à un haut degré
de pureté, supérieur à 99,9 %

Production industrielle à gros tonnage

 en discontinu : 1) procédé à fluide stagnant et à 2) fluide en mouvement (écoulement)

 en continu : 1) milieu fondu en mouvement et 2) procédé à cristallisation en
suspension (colonne)

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 4.8.4. Cristallisoirs de milieux fondus

 On remplit le réservoir b avec la matière fondue

 Les pompes acheminant le produit et la source de chaleur sont mises en service
 Une couche cristalline se forme dans le cristallisoir, le niveau dans le réservoir
liquide baisse proportionnellement à cristallisation de type MWB de Sulzer
l’augmentation de l’épaisseur de la couche
 Dès que le niveau prédéterminé est atteint,
le processus de cristallisation est
interrompu et le liquide resté dans
le réservoir est envoyé vers un
réservoir de stockage

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 4.8.4. Cristallisoirs de milieux fondus
 La couche cristalline est graduellement réchauffée pour laisser s’égoutter les impuretés
qui y adhérent ou y sont incrustées
Ce liquide (appelé fonte partielle) est récupéré dans le réservoir de stockage

cristallisation de type MWB de Sulzer

La couche cristalline restante est enfin

entièrement fondue
 Cette masse fondue est soit la masse
cristalline souhaitée, soit un produit
intermédiaire qui doit être cristallisé
dans un nouveau cycle

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 4.9. Problèmes rencontrés
 Encrassement
 Effets des impuretés sur les faciès cristallins
 Amorçage - ensemencement

 Encrassement

Encrassement des parois et des autres éléments d’un cristallisoir = dépôt d’une
couche cristalline - conséquences néfastes

Nécessité d’un nettoyage avec arrêt de l’installation, ce qui est surtout très
pénalisant pour les installations continues
Perte de productivité par diminution des performances de transfert thermique de
l’appareil si la couche recouvre la surface d’échange
Difficultés de soutirage et bouchages si le dépôt intervient au niveau des éléments de
soutirage (en fond de cuve par exemple) ou dans les tuyauteries de transfert

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 4.9. Problèmes rencontrés
1) L’encroutement sur la paroi froide
 Il faut connaître la T critique de la paroi pour laquelle apparaît la nucléation
primaire
 Il faut réguler la température de la paroi à tout moment au-dessus de la T critique
de blindage et d’adapter la méthode de régulation des températures à cette
contrainte

2) Dépôt de cristaux dans des zones mal agitées

 Améliorer la mauvaise agitation pour obtenir une meilleure homogénéité

3) Les projections de gouttelettes

 Installer des rampes de lavage séquentiel, destinées à nettoyer toutes les parties
solides traversant la surface d’évaporation (parois, arbre d’agitateur, contre-pales)

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 4.9. Problèmes rencontrés
4) Le grimpage le long des parois, par vaporisation et condensation locales

 Phénomène particulièrement observé pour les solutions organiques dans des

solvants à faible température d’ébullition (alcools, cétones, alcanes, etc.)
 Un lavage préventif par rampe permet de résoudre le problème

 Effet des impuretés sur les faciès des cristaux

Impureté (sens large ) = substance qui se trouve dans le milieu de croissance et

dont la nature chimique est différente de celle du cristal (le solvant = impureté)
Impureté (sens restrictif ) = substance étrangère du cristal et au solvant, qui affecte
un ou plusieurs stades de la cristallisation
Impuretés: solides et dissoutes

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 4.9. Problèmes rencontrés
À l’état dissous
 Au niveau thermodynamique – l’impureté augmente la force ionique de la solution et/ou elle
forme des complexes solubles, ce qui entraîne une diminution de la sursaturation de la
phase qui cristallise;
 Au niveau cinétique – l’impureté peut s’adsorber sur les cristaux et bloquer plus ou moins
la croissance : il s’agit d’inhibition au sens propre du terme

À l’état solide

 L’impureté peut servir de support de nucléation à la phase qui se forme

 La nucléation est facilitée et la croissance a lieu à sursaturation plus faible ce qui entraîne des
faciès différents
 Sur un cristal ce sont toujours les faciès les plus
lentes qui sont les plus développées

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 4.9. Problèmes rencontrés

 Amorçage, ensemencement

 La nucléation primaire fait apparaître

les cristaux lorsque la concentration du
soluté atteint la limite de la zone métastable
Une fois les cristaux formés, ils croissent en se
nourrissant du soluté libéré par la poursuite du
refroidissement
Si vitesse de croissance élevée, la concentration
du soluté est, après nucléation = la solubilité
 Si cette vitesse de croissance faible, ou si la
vitesse de refroidissement est trop rapide, le
soluté disponible n’est plus entièrement
consommé par la croissance, une autre nucléation
primaire

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 4.9. Problèmes rencontrés

 Amorçage, ensemencement

 la limite de zone métastable est influencée par:

paramètres de conduite (agitation), la T et
surtout, la nature et la quantité des impuretés
 Cristallisation discontinue - si ces paramètres
de conduite ne sont pas constants d’une opération
à l’autre conduit à une zone métastable de largeur
variable/ une cinétique de nucléation primaire
variable/ cristaux de taille variable d’une
opération à l’autre
 Points négatifs -un amorçage ou un
ensemencement est nécessaire

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  Amorçage, ensemencement
4.9. Problèmes rencontrés
Amorçage = introduction dans le cristallisoir, lorsque la solution se situe en zone métastable,
d’une quantité connue, appelée semence, de cristaux du produit à cristalliser de taille connue
Conséquences:
 Si Tintrod. = cte. et légèrement supérieure à celle
de la limite de zone métastable, le rôle de ces
cristaux sera de provoquer une nucléation
primaire hétérogène à leur contact - régulation de
la nucléation primaire avec limitation des
phénomènes d’encroutement de paroi (d)
 Si T légèrement inférieure à l’équilibre de
solubilité, et une quantité suffisante, et si la vitesse
de croissance est élevée, alors cette semence se
mettra à croître et la nucléation primaire pourra
être évitée (c)

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 4.9. Problèmes rencontrés
 Amorçage, ensemencement

Cristallisation organique - quantité de semence à introduire:

 Si semence calibrée: 0,5 à 2 % de la masse finale

de cristaux dans le cristallisoir
 Si semence non-calibrée: 2 à 6 % de la masse
finale de cristaux dans le cristallisoir

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 4.10. Paramètres du procédé
1) Cristallisation discontinue par refroidissement

La nature du solvant
La nature et la concentration des impuretés
La concentration du soluté
La sursaturation liée à la compétition entre la vitesse de refroidissement libérant
le soluté et la vitesse de croissance des cristaux
L’agitation
L’ensemencement du cristallisoir

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 4.10. Paramètres du procédé
 Une vitesse de refroidissement rapide, compatible avec les possibilités de l’appareil,
peut être mise en œuvre jusqu’à la T de solubilité
 Le refroidissement est ralenti (de l’ordre de 5 °C/h) et l’ensemencement effectué
 La T est maintenue constante pendant un certain temps, pour laisser aux cristaux
le temps de démarrer leur croissance (environ 15 à 30 min)
 Un refroidissement plus rapide peut être mis en œuvre (10 à 30 °C/h) selon les cas
 Un maintient du cristallisoir à la
température finale pendant
environ 15 min permet la
récupération de la sursaturation
résiduelle

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 4.10. Paramètres du procédé
2) Cristallisation discontinue par précipitation ou relargage

 Cristallisation = résultat d’une r. ch. faisant apparaître un composé insoluble ou de

l’insolubilisation du soluté par ajout d’un tiers solvant ou d’un tiers corps
 Dans les 2 cas, la cristallisation découle du mélange de 2 flux: le flux de circulation de
l’agitateur et le flux d’alimentation, et peut se traduire localement par des sursaturations
très élevées, souvent au-delà de la limite de zone métastable
 Paramètres principaux :

• Type de réacteur (remplacement de la cuve agitée par une géométrie plus adéquate)
•La position du point d’alimentation
•La composition et le débit du flux alimenté
•L’agitation, en particulier au point d’alimentation
•La composition du contenu du réacteur (pH, concentration, etc.)
• la température

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 4.10. Paramètres du procédé
3) Cristallisation continue
Régime permanent de fonctionnement
La T dont dépendent les vitesse de nucléation, de croissance et d’agglomération
L’agitation qui agit sur mêmes phénomènes ainsi que la brisure
Le temps de passage – détermine la sursaturation qui règne dans l’appareil
La teneur de la suspension en solide (densité du magma) qui agit sur la nucléation
nature du solvant
Utilisée pour produire plus de 100 000 t/an - leur dimensionnement précis reste
à l’heure actuelle peu fiable

Procédés discontinus
Bien implantés dans l’industrie - les avantages économiques qui les caractérisent
favorisent leur développement par rapport aux autres opérations de séparation
Appareils pilotes - l’extrapolation est parfaitement fiable vu la simplicité
technologique des procédés.

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 4.11. Procédés de raffinage du sucre/Sucre de betterave
Betterave sucrière

75,9 % H2O, 2,9 % composant non-sucrés, 16 % sucre et 5,5 % de pulpe

Pulpe: cellulose insoluble, hémicellulose et pectine
Récupération d’autour de 83,1 % du contenu en sucre dans la betterave sucrière
On en perd le reste dans la mélasse
Le sucre de la betterave s’obtient par extraction - isoler le saccharose et éliminer
par étapes, les autres composants de la betterave
Pour retirer le sucre des cellules végétales, il faut le séparer des impuretés et
éliminer l’eau dans laquelle le sucre est dissous
Au terme de ces opérations, le sucre est successivement extrait, purifié, concentré
et cristallisé sans aucune altération ni transformation chimique

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 4.11. Procédés de raffinage du sucre/Sucre de betterave
Extraction du sucre de betterave
Extraction
Épuration
Évaporation
Cristallisation

Cristallisation
 Se fait dans les chaudières à cuire (cuites)-
pour éviter la caramélisation –
fonctionnement sous vide
 Introduction de très fines cristaux dans
le sirop amorce la cristallisation
Sous-produits : la vergeoise (sucre de
consistance moelleuse, coloré et
parfumé) et les mélasses (40 – 65 %
saccharose, sucre inverti et produits
inorganiques non-sucrés
 Mélasse-usages: alcool, aliments pour le
bétail, levures

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 4.11. Procédés de raffinage du sucre/Sucre de canne

Extraction du sucre de canne à sucre

Cristallisation
Extraction
Épuration  Se fait dans les chaudières à cuire-
Évaporation sous vide – à environ 70 ºC (économise
Cristallisation l’énergie et empêche la caramélisation)
Séchage  50 tonnes de sucre à la fois – chaudières
Emballage, entreposage  Sous produits: bagasse, mélasse, boues

 bagasse: traditionnellement - source de

combustible pour la sucrerie, fourrage
pour les animaux et engrais
 Nouvelles applications: fabrication de papier,
carton et panneaux agglomérés; fabrication
du furfural; utilisation comme source
d’énergie pour de centrales charbon-bagasse

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