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INFORMATIVO TÉCNICO Nº2

JUNHO 2010

Operação tapa-buracos
com misturas asfálticas a frio
COMISSÃO TÉCNICA DA ABEDA
COMISSÃO TÉCNICA DA ABEDA
JUNHO 2010
2
INFORMATIVO TÉCNICO Nº

Operação tapa-buracos
com misturas asfálticas a frio
Sumário
Apresentação 3
1. Introdução 5
2. Considerações preliminares 5
2.1. PRÉ-MISTURADO A FRIO – PMF COM EMULSÃO 5
ASFÁLTICA CATIÔNICA

3. Campo de aplicação 6
4. Materiais e equipamentos 6
4.1. MATERIAIS 6
4.1.1. EMULSÃO ASFÁLTICA CATIÔNICA 6
4.1.2. MATERIAIS PÉTREOS (AGREGADOS) 7
4.1.2.1. FAIXAS GRANULOMÉTRICAS 7
4.2. EQUIPAMENTOS 7
4.2.1. USINA DE PRÉ-MISTURADO A FRIO (PMF) 9
4.2.1.2. TANQUES DE ESTOCAGEM DE EMULSÃO ASFÁLTICA 10
4.2.1.3. DEPÓSITO PARA AGREGADOS (SILOS) 10
4.2.2. SERVIÇOS EM BETONEIRA 10
4.3. COMPOSIÇÃO DA MASSA DE PMF 11
4.3.1. PRODUÇÃO EM USINA 11
4.3.2. PRODUÇÃO EM BETONEIRA 11
4.3.2.1. PREPARAÇÃO DA MISTURA 12

5. Vantagens técnicas do uso do PMF 13


6. Execução do tapa-buraco 13
7. Considerações finais 16
Bibliografia 16
Apresentação

A Associação Brasileira das Empresas Distribuidoras de Asfaltos


(Abeda), que reúne em sua organização a maioria das empresas
de distribuição de asfaltos e fabricantes de emulsões asfálticas,
asfaltos especiais e indústrias do setor de impermeabiliza dores
do mercado brasileiro, vem atuando com presença marcante na
organização e no desenvolvimento técnico do setor, investindo for-
temente na disseminação de estudos, pesquisas, tecnologias e de
diferentes projetos de qualificação e capacitação de profissionais
do setor com o objetivo de estimular o crescimento da infraestru-
tura rodoviária e o desenvolvimento socioeconômico do país.
A Comissão Técnica da ABEDA, ciente das dificuldades e ne-
cessidades do setor, está elaborando uma série de publicações
com informações sobre produtos asfálticos e técnicas de aplica-
ção.
Neste Informativo Técnico apresentamos considerações sobre
serviços de tapa-buracos com misturas asfálticas a frio. Uma al-
ternativa simples para manutenção de pavimentos.
A ABEDA agradece em especial a contribuição dos engenheiros
Luiz Henrique Teixeira, Wander Omega e Mauricio Gorayeb, inte-
grantes da sua Comissão Técnica, que trabalharam na elaboração
do presente Informativo.
Para maiores informações, sugestões e contribuições, acesse o
site da Abeda:
www.abeda.org.br.

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Operação tapa-buracos
com misturas asfálticas a frio

1. Introdução

O serviço de tapa-buraco com emulsões asfálticas constitui o sistema mais simples para
a manutenção de pavimentos e, em geral, é empregado em planos emergenciais rodoviários
e de vias urbanas.
Na execução do tapa-buraco, entre os inúmeros serviços que podem ser executados com
emulsões asfálticas, um dos mais empregados é o pré-misturado a frio (PMF).
A facilidade da produção de massa asfáltica em usina apropriada ou betoneira, bem como
na execução dos serviços, faz com que essa alternativa ganhe espaço em muitas obras em
que não se dispõe de grandes recursos financeiros e operacionais.

2. Considerações preliminares

2.1. PRÉ-MISTURADO A FRIO – PMF COM EMULSÃO ASFÁLTICA CATIÔNICA


Genericamente, o PMF consiste numa mistura a frio em equipamento apropriado, de
agregados minerais e emulsão asfáltica catiônica convencional ou modificada por polímeros
de ruptura média ou lenta, espalhada e compactada a frio.
Na prática, o PMF é classificado segundo sua porcentagem de vazios em: aberto, semi-
denso e denso, de acordo com a tabela a seguir:

Tabela I – Classificação de PMF


DENOMINAÇÃO VAZIOS (%)
Aberto 22 a 34
Semidenso 15 a 22
Denso 9 a 15

As principais vantagens do PMF são:

• dispensa o aquecimento da emulsão e dos agregados;


• excelente adesividade dos agregados minerais com a emulsão asfáltica;
• permite a utilização de agregados úmidos;
• produzido em usinas apropriadas ou em betoneiras convencionais;
• permite sua estocagem visando posterior aplicação;
• simplicidade de execução, com boa relação custo-benefício;
• atende aos requisitos de segurança, meio ambiente e saúde (SMS).

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3. Campo de aplicação

A superfície dos pavimentos sofre deterioração sob a ação das características do tráfego
e do intemperismo.
Inicialmente surgem os defeitos superficiais, representados por fissuras e trincas que afe-
tam o revestimento asfáltico. Na sequência aparecem as degradações médias (panelas), ain-
da sem o comprometimento das camadas de base. No estágio final, surgem as degradações
profundas (trincas de alta severidade e buracos) que afetam também as camadas subjacentes
do pavimento.
Os primeiros defeitos oriundos de degradações superficiais, se não sanados com ações
preventivas, por exemplo, selagem de trincas, microrrevestimento e/ou lama asfáltica, neces-
sitarão, num curto período de tempo, de intervenções emergenciais para restabelecer as con-
dições de serventia do pavimento. Nesse caso, devem ser empregados os serviços corretivos
de tapa-buracos.
O retardamento da execução dessas operações poderá resultar no comprometimento es-
trutural demandando uma restauração mais pesada e onerosa, ou até mesmo a reconstrução
total do pavimento.

4. Materiais e equipamentos

4.1. MATERIAIS
4.1.1. EMULSÃO ASFÁLTICA CATIÔNICA

De uma forma geral em pré-misturados a frio (PMF) aberto emprega-se emulsão asfáltica
de ruptura média, tipo RM-1C e em PMF semidenso ou denso é utilizada emulsão lenta, tipo
RL-1C. Antes de aplicar o PMF deve ser aplicado sobre o substrato a emulsão de ruptura rá-
pida, RR-2C, para promover a ligação entre as camadas (pintura de ligação). Se requerido no
projeto, o ligante asfáltico pode ser modificado por polímeros, para atender a características
específicas de clima e tráfego.

4.1.2. MATERIAIS PÉTREOS (AGREGADOS)

É fundamental em qualquer tipo de mistura asfáltica que os agregados sejam britados no


mínimo em uma face e que possuam granulometria adequada à dosagem (projeto) do traço.

Os ensaios recomendados são:

• Sanidade: avalia a resistência do agregado à desintegração pela ação do tempo. Está


relacionado ao grau de alteração da rocha. Consiste em cinco ciclos de imersão em so-
lução de sulfato de sódio por 16 horas e secagem em estufa por um período de 8 horas.
A perda é determinada na peneira cuja malha corresponde à metade da malha original
antes da submissão aos ciclos (DNER/DNIT-ME-089, perda inferior a 12%).
• Absorção: é a capacidade que o agregado graúdo tem de reter água em seus poros
permeáveis. Agregados muito porosos não devem ser utilizados para serviços de pavimen-
tação, pois absorvem uma grande quantidade de água, mascarando resultados de ensaios
dos controles tecnológicos, tais como densidade e teor de ligante.
• Abrasão Los Angeles: avalia a resistência do agregado graúdo ao desgaste por abrasão

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no cilindro Los Angeles, contendo esferas metálicas. O desgaste é função da porcentagem
de material que passa na peneira nº 12, após 500 rotações no tambor (DNER/DNIT-
ME-035, desgaste deve ser igual ou inferior a 40%).
• Índice de Lamelaridade: está relacionado com a forma do agregado. Partículas longas
tendem a ter resistência ao cisalhamento menor, e facilidade de quebra durante a rola-
gem. Os basaltos, diabásio e quartzo tendem a possuir forma lamelar (DNER/DNIT-086,
índice de forma superior a 0,5).
• Equivalente de areia: determina a qualidade do material, relacionado à quantidade
de material granular com a quantidade de argila ou impurezas. O ensaio consiste em
relacionar a altura da coluna em suspensão na proveta após a imersão da amostra em
solução padronizada e a altura da coluna após 20 minutos. Quanto maior a altura da
coluna sedimentada mais argiloso ou contaminado é o agregado (DNER/DNIT-ME-054,
igual ou superior a 55%).

4.1.2.1. FAIXAS GRANULOMÉTRICAS

As faixas granulométricas especificadas pelo DNER-ES 105-80 para o pré-misturado a


frio (PMF), estão indicadas na Tabela II – Faixas granulométricas PMF.

Tabela II – Faixas Granulométricas PMF


PENEIRAS PORCENTAGEM, EM PESO, PASSANDO
ASTM mm A B C D E F
1 1/2” 38,1 100 - - 100 -
1’ 25,4 75-100 100 - 95-100 100 -
3/4” 19,1 50-80 75-100 100 70-90 95-100 100
1/2” 12,7 - - 75-100 - - 95-100
3/8” 9,5 25-50 30-60 35-70 35-60 40-70 45-80
Nº 4 4,8 5-20 10-35 15-40 15-35 20-40 25-45
Nº 10 2,0 0-10 5-20 10-25 5-20 10-25 15-30
N 200
9
0,074 0-4 0-5 0-5 0-8 0-8 0-8

4.2. EQUIPAMENTOS

Os principais equipamentos utilizados no serviço são usinas, rolo compactador e acessó-


rios como pás, enxadas, ancinhos, soquetes, entre outros.

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Figura 1 – Utensílios para execução do tapa-buraco

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4.2.1. USINA DE PRÉ-MISTURADO A FRIO (PMF)

Consiste de um equipamento apropriado para a confecção da massa asfáltica tipo PMF,


conforme apresentado nas Figuras 2 e 3 – Usina de PMF.

Silos de agregados

1 2 Dosadores de agregados

Correia transportadora

Barra espargidora de emulsão

Barra espargidora de água

Pug-mill

Registro de emulsão
Bomba de emulsão
Comporta

Figura 2 – Usina de PMF

Figura 3 – Usina de PMF

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A usina deverá estar equipada com misturador tipo Pug-mill, com eixo duplo conjugado,
provido de palhetas reversíveis e removíveis. O misturador deve ainda possuir dispositivo de
descarga com fundo ajustável e dispositivo para controlar o ciclo completo de mistura.

Figura 4 – Detalhe Pug-Mill

Sobre a correia transportadora deverá ser adaptado dispositivo para umedecimento da


mistura de agregados.
A usina de PMF deverá possuir sistema que permita o controle de vazão da emulsão.

4.2.1.2. TANQUES DE ESTOCAGEM DE EMULSÃO ASFÁLTICA

Os tanques (depósitos) para a emulsão asfáltica deverão ser completamente vedados; de


modo a evitar vazamentos e o contato com ar, água, poeira, entre outros.
Os tanques deverão ter dispositivos que permitam a homogeneização e circulação, além
de um termômetro instalado. A capacidade dos depósitos deverá ser suficiente para no míni-
mo três dias de serviço.

4.2.1.3. DEPÓSITO PARA AGREGADOS (SILOS)

Os silos deverão ter capacidade total de, no mínimo, três vezes a capacidade do mistura-
dor e serão divididos em compartimentos, dispostos de modo a separar e estocar, adequada-
mente, as frações apropriadas do agregado. Cada compartimento deverá possuir dispositivos
adequados de descarga. Haverá, se necessário, um silo para o “fíler” conjugado com dispo-
sitivos para sua dosagem.
Os silos de agregados deverão dispor de comportas reguláveis e capacidade suficiente
para que a alimentação da correia transportadora seja controlada e contínua.

Nota: Para a calibragem da usina de PMF deverá ser seguida a dosagem dos materiais cons-
tituintes da mistura, elaborada previamente em laboratório capacitado.

4.2.2. SERVIÇOS EM BETONEIRA

Para serviços de pequena quantidade a massa de PMF poderá ser produzida em betoneira.

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4.3. COMPOSIÇÃO DA MASSA DE PMF

4.3.1. PRODUÇÃO EM USINA

A sugestão para a composição de massa a ser produzida em usina apropriada, conforme


especificações vigentes e preconizadas pelo DNIT, é apresentada no Tabela III – Composição
para mistura de PMF.

Tabela III – Composição para Mistura de PMF


ESPESSURA DO REVESTIMENTO, cm 5 A 10 3A5 3 3A5
Tipo de revestimento Base Rolamento Rolamento Rolamento
Tipo de emulsão RM-1C RM-1C RL-1C RL-1C
Faixa granulométrica B C C C (CAUQ)
Brita 2 (1”) 20% 0% 0% 0%
Brita 1 (5/8”) 40% 30% 0% 20%
Brita (3/8”) ou (1/4”) 40% 60% 40% 40%
Pó de pedra 0% 0% 40% 40%
Areia 0% 10% 20% 0%
Água Máx. 3,0% Máx. 3,0% Máx. 6,0% Máx. 6,0%
Emulsão, % 4,5 a 5,5 6,0 a 7,0 9,0 9,0
Emulsão, (litros) 6,7 a 8,3 9,0 a 10,5 13,5 13,5

Obs.: Utilizar pó de pedra somente nas misturas de RL-1C.


As quantidades acima devem ser confirmadas através de dosagens betuminosas determinadas em laboratório.

4.3.2. PRODUÇÃO EM BETONEIRA

Sabe-se que 1,0 m³ de pré-misturado a frio aberto compactado com espessura média de
5,0 cm cobre uma área de aproximadamente 20,0 m² consumindo em torno de 6,0 l/m² a
7,0 l/m² de emulsão RM-1C. Para misturas mais densas, esse consumo passa a ser de 9,0
l/m² a 10,0 l/m².
Para dimensionarmos uma dosagem em betoneira temos que conhecer alguns parâmetros
e procurar ajustá-los à realidade.
EXEMPLO 1: Vamos exemplificar o que seria uma dosagem em betoneira para um traço
de pré-misturado a frio aberto utilizando os agregados da tabela abaixo:

Brita de 1” a 5/8” (brita 2) litros/carga 20


Brita 5/8” a 1/4” (brita 1) litros/carga 40
Brita 1/4” (pedrisco) litros/carga 40

Vamos utilizar uma betoneira com capacidade de 360 litros, dos quais poderemos ocupar
até 2/3 desse volume, portanto, 240 litros. Vamos dimensionar também uma padiola padrão
para que receba um volume de 20 litros.
Essa padiola terá as seguintes dimensões: 29,5 cm x 35,0 cm de boca com 20,0 cm
de altura. Conhecendo o peso específico dos agregados para misturas abertas, que na média
adotaremos como 1.400 kg/m³, dosamos nosso traço.

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Como a capacidade de utilização da nossa betoneira será de 240 litros poderemos traba-
lhar com as seguintes quantidades de agregados.

EM VOLUME:
– 2 padiolas de brita 2 = 40 litros
– 4 padiolas de brita 1 = 80 litros
– 4 padiolas de pedrisco = 80 litros
– TOTAL 200 litros

EM PESO:
– Brita 2 = 56,0 kg
– Brita 1 = 112,0 kg
– Pedrisco = 112,0 kg

QUANTIDADE DE EMULSÃO RM-1C PARA UM TEOR DE 5,8% = 16 kg

Obs.: Devemos adicionar água apenas na quantidade para umedecer o agregado.

EXEMPLO 2: Agora vamos exemplificar uma dosagem para um pré-misturado a frio denso.

Brita 5/8” a 1/4” (brita 1) litros/carga 20


Brita 1/4” (pedrisco) litros/carga 40
Pó de pedra litros/carga 40

A padiola será a mesma do Exemplo 1 apenas vamos alterar o peso específico do agrega-
do que, por ser de granulometria mais fechada, será de 1.600,0 kg/m³.

EM VOLUME:
– 2 padiolas de brita 1 = 40 litros
– 4 padiolas de pedrisco = 80 litros
– 4 padiolas de pó de pedra = 80 litros
– TOTAL 200 litros

EM PESO:
– Brita 1 = 64,0 kg
– Pedrisco = 128,0 kg
– Pó de pedra = 128,0 kg

QUANTIDADE DE EMULSÃO RL-1C PARA UM TEOR DE 9,0% = 29 kg


QUANTIDADE DE ÁGUA: DEPENDE DA UMIDADE DO AGREGADO = 10 litros no máximo.

4.3.2.1. PREPARAÇÃO DA MISTURA

Através de padiolas, previamente cubadas, colocam-se na betoneira, evitando o carrega-


mento excessivo, todos os agregados e a água para uma carga. Recomenda-se usar 2/3 de
sua capacidade a fim de obter uma mistura mais uniforme.
A uniformidade da mistura é garantida também pelo carregamento da betoneira de forma
correta, ou seja, na sequência correta dos materiais.

12 COMISSÃO TÉCNICA DA ABEDA


A betoneira deverá sempre ser carregada iniciando do agregado de maior diâmetro para o
de menor diâmetro, sendo a água o penúltimo componente a ser carregado e a emulsão o últi-
mo componente a ser adicionado na betoneira. Já o tempo de misturação deverá ser o neces-
sário para que ocorra o total envolvimento dos materiais pétreos que compõem a mistura.
Descarrega-se em carrinhos de mão, podendo ser aplicada imediatamente, ou ser esto-
cada coberta com lona plástica impermeável, por um período de até 30 dias.
Diz-se que a emulsão rompeu quando o asfalto se deposita na pedra, o que é constatado pela
mudança na cor da mistura; de marrom (emulsão não rompida) para preta (emulsão rompida).

Durante a preparação duas falhas podem ocorrer.

• A emulsão não envolve:


– deve-se prolongar a misturação até que a emulsão rompa; ou
– envolva completamente os agregados.

• A emulsão rompe prematuramente sem envolver o agregado:


– isto pode ocorrer devido à insuficiência de emulsão ou ruptura prematura desta;
– se a dosagem estiver correta, deve-se umedecer ou lavar os agregados antes de adicio-
nar a emulsão.

A preparação pode ser considerada ideal quando o PMF sai da betoneira completamente
envolvido e sem escorrer a fase líquida, ou seja, sem haver segregação dos materiais.

Considerações:

Nas misturas com emulsão RM-1C não deverá ser usada pedra britada contaminada por
pó, pois a emulsão envolverá apenas o pó, deixando de recobrir as partículas maiores.
A betoneira deverá ser limpa periodicamente para tirar a crosta de argamassa fina que se
deposita nas suas paredes.

5. Vantagens técnicas do uso do PMF

• Dispensa qualquer aquecimento.


• Apresenta excelente adesividade.
• Possibilita o trabalho com agregados úmidos.
• Pode ser produzido em simples betoneiras.
• Permite a estocagem da mistura, possibilitando a usinagem dissociada da aplicação na pista.
• É de técnica simples, podendo ser praticada por pessoal sem grande experiência.
• Possibilita a realização de serviços mais econômicos.

6. Execução do tapa-buraco

O pré-misturado a frio (PMF), preparado conforme as orientações anteriores, pode ser


utilizado de imediato ou ser estocado. Quando em estoque, a superfície exposta do PMF en-
durece, mas a parte interna permanece trabalhável. Caso o PMF seja estocado por mais de
uma semana, é recomendável cobri-lo com uma lona.

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O buraco a ser reparado deve ser, previamente, preparado segundo procedimentos usuais;
obedecendo-se à tecnologia habitual, conformação de seus lados segundo figura geométrica
regular (requadramento), varreção, pintura de ligação e aplicação de base (se necessário),
conforme ilustrado nas Figuras 5, 6, 7 e 8.
O PMF, quando utilizado como camada de rolamento, deve ser aplicado na espessura
máxima de 5 cm.
Se a profundidade do buraco for maior que 5 cm, deve-se completar a estrutura do pavimento
com material de base ou colocar uma camada de PMF intermediária (faixa B do DNIT).
Após a compactação da camada intermediária, completa-se o buraco em reparo com o PMF
que servirá de camada de rolamento.
O PMF deve ser aplicado com espessura adicional de cerca de 1,0 cm em relação ao nível
(cota) do pavimento remanescente para evitar que o local reparado tenha seu perfil alterado por
efeito da compactação empregada pela ação do trânsito.
1º Passo 2º Passo

Figura 5 – Requadramento Figura 6 – Buraco a ser recuperado (demarcado)

3º Passo 4º Passo

Figura 7 – Requadramento, compactação da base e varreção

5º Passo 6º Passo

Figura 8 – Pintura de ligação do buraco e compactação do PMF

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A compactação pode ser feita com rolos compactadores, sapos mecânicos, placas vibratórias
ou soquetes manuais; dependendo do montante da obra, conforma ilustrado nas Figuras 9 e 10.
Após a compactação para que o trânsito seja liberado de imediato, sugere-se cobrir o
buraco reparado com pó de pedra ou areia para que a massa tenha sua cura completada com
qualidade e segurança.

7º Passo

Figura 9 – Tipos de compactação em tapa-buraco – rolo compactador

Figura 10 – Tipos de compactação em tapa-buraco – placa vibratória

De qualquer maneira, a compactação será completada pelo próprio trânsito. Após alguns
dias o PMF estará completamente consolidado.

Figura 11 – Tapa-buraco concluido

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7. CONSIDEREÇÕES FINAIS

O serviço de tapa-buraco executado no momento correto, corrige os defeitos do revesti-


mento asfáltico evitando sua evolução para as camadas de base do pavimento e, consequen-
temente, a realização de restaurações mais complexas e onerosas.
Um bom desemplenho do serviço de tapa-buraco com PMF é garantido através da es-
colha de agregados de boa qualidade e a emulsão adequada à mistura desejada. A mistura
deverá ser dosada e controlada por laboratório especializado em dosagens asfálticas.

Bibliografia
1. de Senso, Wlastermiler. Manual de técnicas de pavimentação. Volumes I e II. 1. ed.
São Paulo: Pini, 2001.
2. Instituto de Asfalto. Manual de asfalto. Lexington, KY – EUA. Escritórios Executivos e
de Pesquisa, Revisado 2002.
3. Santana, Humberto. Manual de pré-misturado a frio. Rio de Janeiro: IBP/Comissão de
Asfalto, 1992.
4. Syndicat dês Fabricants d’Élmusions Routières de Bitume. Emulsões asfálticas e suas
aplicações rodoviárias. Rio de Janeiro: IBP, 1983 (Tradução Saul Birman).

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