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ANSYS Workbench

PROF. ROBSON GONÇALVES TRENTIN


Primeira DEMO: Análise Estrutural Estática
Passo-a-Passo que será descrito:
1. Tipo de Análise
2. Propriedade de Material
3. Importação da Geometria
4. Malha (refinamento)
5. Restrição e Carregamentos
6. Processamento
7. Análise dos Resultados Restrições devido aos mancais centrais do
Fixação no Volante bloco do motor

Força devido à
Combustão
Definição do Tipo de Análise

1. A intenção é mostrar como


realizar uma análise estática
estrutural. Precisamos escolher
este tipo de análise (1).

1
Definição das Propriedades de Material
2. Em seguida devemos inserir as propriedades de material; Click botão direito
<Engineering Data> (1), em seguida click em edit (2), click no material (3) e altere os
dados de material na tabela (4).

1 2

4
Inserindo a Geometria...
3. Click botão direito <Geometry> (1), em seguida click em Import Geometry e
Browse (2). Aponte para o diretório que contém a geometria de
interesse. Neste nosso primeiro exemplo, o arquivo é o
Virabrequim.agdb.

1
2

3
Carregando o modelo...
Ao iniciar a utilização da interface ANSYS Workbench, o usuário verá algo
parecido com a figura abaixo, contendo o modelo e uma árvore de
construção (à esquerda), onde serão definidas as condições de contorno,
carregamento, material e escopo da análise desejada.
Geração da Malha
4. Fundamental para qualquer análise, o domínio de cálculo (malha do
modelo, onde as respostas serão obtidas) precisa ser definida. Clique no
botão direito do mouse sobre a caixa Mesh (1), na árvore, para gerar uma
primeira malha automática (3).

2
Refinamento de Malha
É possível refinar a malha em alguma região específica.
Selecione a Ferramenta <sizing> (1), defina o tamanho desejado (2),
escolha as regiões de interesse (3) e clique em <apply> (4). Clique com o
botão direito em “face sizing” na árvore e <generate mesh> (5). O
resultado pode ser visto em (6)

1
3
4

2
5
6
Definição das Restrições e Carregamento
5. Neste exemplo utilizaremos como ponto de fixação os furos do virabrequim,
selecione <Cylindrical Support> (1) , click nas superfíes desejadas (2),
<Apply> (3) , resultado final (4)

2
3

4
Definição
Geração das Restrições e Carregamento
da Malha
Em seguida, a definição do comportamento dos mancais centrais. Nestas regiões, o eixo pode girar
(livre em θ (1)), mas não se desloca no raio (r) e na direção axial. Com o auxílio da arvore de
criação , click com o botão direito em cima de <Static Structural> (1) , em seguida passe o mouse
por<INSERT>(2), click em <Cylindrical Support>(3), click em <FREE>(4) na força tangencial,
escolhas as superficíes (5) e dê um <Apply>(6)

1
2
5

4
3
Definição das Restrições e Carregamento
A seguir será aplicada uma força no primeiro munhão, como resultado da força de compressão na
biela gerada pela combustão no primeiro cilindro. Click com o botão direito em cima de <Static
Structural> (1) , em seguida passe o mouse por<INSERT>(2), click em <Force> (3), selecione a
superfície (4), escolha a direção X , força = 1000 N e dê um <Apply>(5)

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2

4
Especificação das Respostas Desejadas
6. Neste passo o usuário precisa informar o software em que resultado ele estará interessado.

Von Mises – Deslocamentos – Máxima tensão Principal – Mínima tensão princ.


Acionar a Solução...

3
Análise3.dos Resultados da geometria
Importação
7. Nesta fase entra o bom senso do engenheiro. É a fase de pós processamento, onde os
resultados serão avaliados, segundo critérios específicos, que poderão variar de caso a caso.
Análise Térmica
Passo-a-Passo que será descrito:
1. Importação da Geometria
Detalhadas na demonstração anterior
2. Malha (refinamento)
3. Definição do Tipo de Análise (Térmica – Regime Permanente)
4. Definição das Propriedades do Material
5. Restrições e Carregamentos
6. Processamento
7. Análise dos Resultados
Na prática, o pistão é um dos componentes mais solicitados
termomecanicamente. Ele recebe uma carga mecânica e
térmica dos gases da combustão (topo) e precisa
rapidamente dissipar este calor através dos anéis (grooves)
TOPO
e do óleo que é utilizado na lubrificação da saia.
A fim de conhecer a distribuição de temperatura no pistão, é LANDS
necessário saber como ele troca calor, basicamente, por
LANDS GROOVES
condução e convecção. Precisamos saber os H’s e T’s, ou LANDS
HTCs, como são mais conhecidos (coeficiente de película e
temperatura). Esse conhecimento nos é trazido através de
uma simulação CFD ou através de testes de laboratório
com a devida instrumentação (termo pares).
SAIA
Análise Térmica
1. Como nas análises anteriores, o usuário deverá informar ao software o tipo de
análise que ele deseja avaliar (Steady-State é a tradução de regime permanente).

1 Temperatura de Referência

2 3
O ponto de interrogação indica a necessidade de
indicarmos as condições de contorno e
carregamento, além da indicação dos resultados
que desejamos pós-processar.
Análise Térmica

3
4

No topo o coeficiente de película é da ordem de


3 576E-6 W/mm2, como indicado.

A temperatura deste mesmo filme é da ordem


de 800 graus. Alguns graus a menos que a
4 temperatura média dos gases que entraram em
combustão na câmara.
Análise Térmica

Sucessivamente o usuário continua a informar os coeficientes


de película e temperaturas de filme para todas as regiões do
componente. Nos canaletes, o pistão tem ajuda dos anéis para
5 dissipar calor e nas demais regiões, ele tem a ajuda do filme de
óleo lubrificante, cuja função primária é garantir que não haja
contato metálico entre pistão e cilindro.
Análise Térmica

Faces Coef. película Temp.


Componente
Qtd. (W/mm²) limite (ºC)
Convection Top 5 5,76 × 10 −4 800
Convection 1 Land 1 3 × 10 −4 450
Convection 1 Groove 2 3 × 10 −3 160
Convection 1 Groove Down 1 4 × 10 −3 160
Convection 2 Land 1 1 × 10 −3 150
Convection 2 Groove 2 3 × 10 −3 150
Convection 2 Groove Down 1 4 × 10 −3 150
Convection 3 Land 1 1 × 10 −3 140
Convection 3 Groove 2 2 × 10 −3 130
Convection 3 Groove Down 1 3 × 10 −3 130
Skirt 4 1 × 10 −3 120
Convection Inside Top 4 1,05 × 10 −3 145
Convection Inside Down 3 9,5 × 10 −4 145
Análise Térmica

Requisitando o campo térmico como


resultado de pós-processamento. Este
6 resultado não precisa ser solicitado a
priori, mas pelo menos uma solução
precisa ser indicada como desejável.
Análise Térmica
7. Nas figuras abaixo tem-se como resultado as temperaturas em todas as regiões do pistão como
conseqüência dos coeficientes de troca de calor que inserimos anteriormente. Esses coeficientes
poderão sofrer alterações sempre que, num teste de laboratório com termopares, forem detectados
valores não conformes com os obtidos numericamente. Teríamos, assim,um trabalho de correlação de
resultados.

7
Análise Modal
Passo-a-Passo que será descrito:
1. Importação da Geometria
Detalhadas na demonstração anterior
2. Malha (refinamento)
3. Definição do Tipo de Análise (Modal)
4. Definição das Propriedades do Material Idênticas ao caso anterior, com
5. Restrições e Carregamentos exceção do carregamento
6. Número de modos presentes na resposta
7. Processamento
8. Análise dos Resultados
Restrições devido aos mancais centrais do
bloco do motor
Fixação no Volante
Segunda
Definição do TipoDEMO: Análise Modal
de Análise
3. A escolha do tipo de análise segue o mesmo padrão. No menu superior, como
indicado. (1)
Neste ponto o usuário precisa informar os modos de interesse. Se a análise é
livre-livre (ou seja, sem condições de contorno) então os seis primeiros modos são
movimentos de corpo rígido, com freqüências nulas associadas aos modos de
vibrar. Neste caso, sugere-se inserir 10 ou 12 modos. (2)

2
Solicitação das Respostas
6. Como indicado em (1), o usuário deverá requisitar as soluções. No caso,
deslocamentos totais. Na análise modal esses deslocamentos não podem ser
interpretados de forma absoluta. O conjunto de deslocamentos nodais dará ao
usuário uma idéia sobre o modo de vibrar do componente associado à
freqüência solicitada.
7. Determine o n° de modos que a análise deverá fornecer no pós processamento
(3) . Clique em <SOLVE>.

3
Análise dos Resultados

Neste espaço fica indicado o valor da freqüência


associado ao modo solicitado. No caso em questão, o
nono modo de vibrar.

Os resultados mostrados na legenda só farão sentido a partir de uma


análise harmônica, onde serão indicados os carregamentos
harmônicos atuantes no componente.
Análise Harmônica
Passo-a-Passo que será descrito:
1. Importação da Geometria
Detalhadas na demonstração anterior
2. Malha (refinamento)
3. Definição do Tipo de Análise (Harmônica)
4. Definição das Propriedades do Material
Idênticas ao caso anterior, com
5. Restrições e Carregamentos
6. Processamento exceção do Momento
7. Análise dos Resultados

Restrições devido aos mancais centrais do


bloco do motor

Momento

Fixação no Volante
Definição do Tipo de Análise
3. Utilizaremos como referência os dados obtidos na Análise Modal . Para iniciar vá
ao menu superior , como indicado (1), e escolha o item Harmonic Response.

1
Definição das Restrições e Carregamento
5. Após a escolha do tipo da análise ,insira em <Analysis Settings> (1) o valor
desejado para o Range Máximo e Mínimo (2) . Neste exemplo , utilizaremos um range
que engloba a freqüência do primeiro modo de vibrar, obtido na análise Modal
anteriormente realizada, cerca de 380 Hz. Nosso Range Máximo terá o valor de
1000Hz (3)

3
1
Definição das Restrições e Carregamento
O que muda da análise modal para a harmônica é a presença de uma solicitação
harmônica. As restrições são mantidas. Acrescentaremos um momento na
extremidade do virabrequim. Para inserir o Momento Torçor clique em <Harmonic
Response> (1) , em seguida acione o ítem <INSERT> (2), <Moment> (3), depois
determine a direção e a intensidade do momento (4)
2

1 3

4
Solicitação das Respostas
Em <Analysis Settings> (1) defina o Range de Freqüências que será estudado e o
n° de intervalos solicitados (2) .O n° de soluções requisitada será determinado pelo
usuário, como já demonstrado anteriormente . Em seguida insira o comando
<Frequency Response> (3), definindo a orientação do eixo em que será feita a
análise. Insira resposta a freqüência para tensão e deformação através da
amplitude (4) como ítem de saída. Clique em solve.

3
Análise dos Resultados
Agora compare os resultados obtidos entre a Análise Modal (1) e a Harmônica (2) .
Nosso exemplo utiliza o 1° pico de Frequência de um Eixo Virabrequim . Utilizamos
um Range para a Análise de 1000 Hz. O Pico é de 374 Hz (3)

Análise Modal
Análise
2 Harmônica

3
FADIGA
1. Numa análise de fadiga faz-se necessária a determinação dos campos de tensão a que
o(s) componente(s) estará(ão) submetido(s). A natureza destes campos pode ser térmica,
termomecânica, dinâmica, etc. No caso a seguir, iremos aplicar uma carga de 27053N nas
pontas do pino, como indicado, simulando a pressão dos gases da combustão. E na
sequência analisaremos apenas o comportamento à fadiga da biela.
Pressão de Combustão

1
FADIGA
Uma das primeiras coisas a se fazer ao trabalhar com fadiga é informar a curva de fadiga do
material. Editando (1) as propriedades, o usuário deve selecionar (2) o gráfico (alternating
stress) indicado para utilizar a metodologia SN ou o gráfico (strain-life parameters) para
utilizar a metodologia Epsilon-N. Ao selecionar o referido gráfico (2), o usuário
tem acesso à tabela e curva (3)
onde os valores do número de
ciclos em função da tensão podem
ser editados para se ajustar à curva
do material real, na tabela
2
delimitada pela caixa abaixo

1
FADIGA
Tendo especificado uma análise estática, como descrito nos slides anteriores, faz-se
necessário inserir o “Fatigue Tool” (1), como indicado abaixo, e especificar as condições do
teste (2). A seguir mostraremos detalhes de como isso pode ser feito.

1
FADIGA

Na janela de detalhes, em (1), é necessário


especificar as condições do teste. “Zero
based”, como mostrado ao lado, se refere a
1 uma condição na qual o segundo
carregamento é nulo, fazendo com que a
média e a alternada sejam iguais em módulo.

Em (2) o usuário escolhe a metodologia de


cálculo. Estão disponíveis: Metodologia SN
(stress life) e metodologia Epsilon-N (strain
life). A metodologia SN, superficialmente
falando, é apropriada para alto número de
ciclos, HCF (high cycle fatigue), e a
2 metodologia Epsilon-N é apropriada para
vidas curtas, LCF (low cycle fatigue).
FADIGA

Em (3) é preciso indicar ao software o


algoritmo a ser utilizado para correção das
cargas médias. Goodman, mostrado ao lado,
é o mais utilizado na prática. Sodeberg é o
mais conservador e a parábola de Gerber é
a mais próxima do comportamento real dos
3 metais.

Nos estados multiaxiais de tensão é preciso


estabelecer um parâmetro único (uma
variável) que resuma o estado triaxial de
tensões. Na prática tem-se utilizado bastante
a componente “Signed Von Mises”, que nada
mais é do que a tensão equivalente de Von
Mises com o sinal da maior tensão principal
do tensor de alternadas. Positivo, caso a
4
maior principal for trativa (σ1). Negativo,
caso a maior principal for compressiva (σ3).
FADIGA
1. Do ponto de vista da biela, o que importa, realmente, é a pressão de contato exercida
pelo pino, como indicado abaixo. Considerando a pressão de combustão de 100bar e o
diâmetro de 83mm do pistão, a força exercida é de 27053N em cada extremidade do pino.
2. Com este carregamento, o campo de
tensões pôde ser determinado.
F=27053N
F=27053N

Concentração de tensão e
possível ponto de iniciação
de trinca.
FADIGA
Neste exemplo simulado, a determinação da vida Biela ficou entre 1e6 Ciclos , isto significa
que a Biela não enfrentará o processo de fadiga , entretanto o pino , quando atingir cerca
de 8588 ciclos , a sua extremidade estará propicia ao aparecimento de Trincas , que com o
passar do tempo ocorrerá a Fadiga por Completo
Sexta DEMO: Cinematismo
1. Numa demonstração de cinematismo faz-se necessária a determinação dos campos
vetoriais de cada parte do sistema, como velocidades e acelerações lineares e angulares.
No caso a seguir, iremos aplicar na junta universal uma velocidade angular de 1rad/s no
eixo de entrada e estudar o comportamento cinemático e dinâmico no eixo de saída.

Eixo de saída

Eixo de entrada
Sexta DEMO: Cinematismo
1. Para o início da análise insira <RIGID DYNAMICS> (1), e em seguida em
<GEOMETRY> para transformar todos os componentes envolvidos de FLEXIBLE
para RIGID (3).

1
2

3
Sexta DEMO: Cinematismo
2. Em seguida devemos criar um Sistema de Coordenadas Cilíndrico. Com um
clique em Coordinate System (1), insira um novo sistema de coordenadas e
escolha o tipo de coodenada, neste caso <Cilindrical> (2), indicando a origem (3)
(neste caso o mancal abaixo em verde) e a direção do eixo Z (axial).

3
Sexta DEMO: Cinematismo
Em seguida, devemos alinhar o eixo de Coordenada Cilindrica com o eixo do
mancal. Para isto direcione o eixo através do Geometry Selection (1), a seguir
selecione a superfície aonde se encontra o sistema de coordenadas (2) e clique
em <apply> (3) . Determine o eixo Principal de rotação . No nosso caso a rotação
se dará em torno de Z (4)

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1

3
Sexta DEMO: Cinematismo
Nesta etapa determinaremos todas as conexões e revoluções entre a Cruzeta e
as Juntas Universais . Primeiro devemos estabelecer as revoluções que terão
como referência o solo, para isto clique no comando <BODY-GROUND>
selecionando a opção <Revolute> (1), em seguida escolha a face de revolução ,
para isto vá em <MOBILE> e <SCOPE> determine as face de referência e de
um <APPLY> (2) . Repita os mesmos passos para a outra haste da Junta
universal

2
Sexta DEMO: Cinematismo
Após determinar as primeiras referências entre as juntas e o solo , devemos determinar as
referencias, revoluções e as partes móveis entre a cruzeta e as Juntas Universais . Para isto
clique em <BODY-BODY> e selecione <REVOLUTE> (1). No quadro de detalhes você
encontrará os lugares onde deverão ser inseridos as informações de quem será a referência e
quem será a parte móbil do conjunto (2) .Lembre-se que esta etapa se dará por partes , ou
seja , primeiro determinaremos a referencia como a junta universal e a cruzeta como a parte
móbil , em seguida , a cruzeta será a referência e a outra parte da junta universal a referência

Cruzeta
Detalhe 1

Primeiro garfo

Segundo garfo
Sexta DEMO: Cinematismo
Após a inserção do comando <REVOLUTE>(1), devemos dizer ao programa quem será a
referência para os movimentos , neste caso, serão as duas faces dos furos que se encontram nas
extremidades das juntas (2). Para a parte móbil , devemos selecionar as duas faces das ranhuras
que se encontram nas extremidade da cruzeta (3) . Veja o resultado final(4). Faça o mesmo
processo para o outro lado da junta , entretanto as ranhuras da cruzeta é que deverão ser a
referencia e as faces dos furos da Junta Universal a parte Móbil

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Detalhe
Junta/cruzeta
Sexta DEMO: Cinematismo
Ao finalizar as referencias para os movimentos , temos que indicar o sentido , a intensidade e qual
superfície se dará a o inicio do movimento . Para isto selecionaremos a superfície da haste da
primeira junta . Antes de mais nada , deve-se em <RIGID DYNAMICS> inserir o movimento, para
isto insira o comando <JOINT CONDITION>(1) , no scope selecione a referência utilizada no slide
anterior, neste caso<GROUND TO SOLID> (2) que é a primeira haste da junta . Prosseguindo ,
em Definition, selecione o eixo em que sedará a rotação , nosso caso em “Z” e após isso
determine o tipo e o valor da Velocidade Rotacional (3) . Veja o resultado (4)

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1

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Sexta DEMO: Cinematismo
Para finalizarmos o processo de pré-processamento devemos escolher o tipo de respostas que
queremos ter. Aqui , escolheremos Velocidade Angular e Aceleração Angular . Primeiro insira o tipo
de Resposta, <ANGULAR VELOCITY>(1), clique na primeira parte da Junta (2) e de Um Apply
(3).Faça este mesmo processo para a primeira junta , mas solicitando <ANGULAR
ACELERATION> (4)

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Sexta DEMO: Cinematismo
Para finalizarmos repetiremos todo o processo que foi descrito no slide acima , entretanto , como
estaremos relatando a rotação de saída da segunda junta universal (1) , no momento da seleção
do corpo devemos trocar o <Global Coordenate System> (2) para Coordenada Cilíndrica que
criamos no inicio do processo ( Coordenate System )(3). Faça esta mesma operação tanto para a
Velocidade Angular , quanto para a Aceleração angular da Junta 2

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Sexta DEMO: Cinematismo
Não se esqueça de informar dentro do Analysis Settings a duração do tempo de movimento (1),
basta inserir em <Step End Time> (2),o tempo estipulado. Após todo este processo clique em
Solve para a resolução do problema . Este é o resultado final

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Sexta DEMO: Cinematismo
Velocidade Angular

Neste ponto verificamos como se comporta a velocidade angular . N 1° caso ela está ligada a
velocidade de entrada que se faz constante . No 2° observamos a velocidade de saída que se
torna inconstante

Neste ponto verificamos como se comporta a Aceleração Angular . No 1° caso ela está ligada a
aceleração de entrada que se faz constante . No 2° observamos a aceleração de saída que se
torna inconstante