1.

Objetivo

Dimensionar um resfriador cujo fluido de processo é uma mistura de aromáticos composta de

e-benzeno, tolueno e, para e meta xileno, e o fluido de resfriamento é AGR.

1
2. BASES DE PROJETO

Os valores para a base do projeto do resfriador foram:

AROMÁTICOS
P entrada kgf/cm2
Vazão kg/h T entrada ºC
man
51500 84 5,9
Tabela 1

AGR
T entrada ºC T Saida ºC
31 45
Tabela 2

COMPOSIÇÃO

tolueno %m p-xileno %m m-xileno %m benzeno %m Total %m

2,31 35,94 32,02 29,73 100,00

Tabela 3

3. CONSIDERAÇÕES INICIAIS
2
Considerações Gerais para o Projeto dos Trocadores

 Foi considerado para o cálculo da temperatura de saída do fluido resfriado, um approach

em relação à água de resfriamento igual a 17 ºC;
 As propriedades físico-químicas foram simuladas em simulador comercial;
 Para a simulação dos dados do AGR, foi considerada uma base molar de 100 kmol/h.
 O fluido a ser resfriado foi considerado como orgânico leve, conforme Quadro 8 do Kern
(Anexo 1), para efeito de escolha da faixa de coeficiente global aproximado;
 Os cálculos foram realizados para uma vazão máxima correspondente a 10% da vazão de
operação;
 Considerou-se a pressão inicial da AGR igual a 5,0 kgf/cm² g, e a final igual a 4,5
kgf/cm² g.
 O coeficiente global de transferência de calor do projeto tem que estar entre 75 e 150
(Btu/h.ft².°F);
 O Coeficiente de Polimento tem que ser maior do que o coeficiente global do projeto
numa razão mínima de 30%;
 A perda de Pressão não pode ultrapassar 10 (psi) tanto para o lado dos tubos quanto para
o lado do casco;

A escolha do fluido que passa pelos tubos ou pelo casco deve atender às melhores condições
para o processo, ao menor custo de construção e a fácil manutenção. O fluido que passa pelos
tubos deve ser preferencialmente:

 Fluido corrosivo que exija material mais caro ou revestimento anti-corrosivo, pois se
torna mais econômico pelo fato de possuir menor quantidade de material para a
construção dos mesmos além de ser mais fácil a substituição dos tubos furados;
 Água;
 Fluido de menor viscosidade ou para o qual se permitir maior perda de carga;
 Fluido de maior pressão (o casco tem menor resistência em virtude do seu maior
diâmetro);
 Fluido mais sujo ou que deixe maior quantidade de sedimentos, exceto no caso de
feixe tubular em “U”. É mais fácil remover a sujeira dos tubos do que no casco; e
 Fluido de maior temperatura.

3
Quando essas condições forem conflitantes, a precedência deve ser, se possível, na ordem
acima indicada.

 Fator de Depósito

Fluido Rd (h.m2.oC/kcal)
AGR 0,0004
Fluido de Processo 0,0003
Tabela 4

Para o fluido de processo foi considerado o fator de depósito de aromáticos. Os valores dos
fatores de depósito correspondem a uma campanha de 3 anos.

 A metodologia utilizada para o dimensionamento de todos os trocadores de calor foi a

apresentada no Kern.
 Todas as propriedades físico-químicas foram geradas a partir de dados do processo, como
temperatura, pressão, composição e vazão sendo utilizado um simulador comercial.
 Foi considerado que a AGR sofreu tratamento prévio para a seleção do material dos tubos.

4
4. INTRODUÇÃO

Utilizados nos processos industriais onde dois fluidos com temperaturas diferentes
trocam calor através de uma interface metálica, na ausência de chama, os trocadores de calor
são equipamentos de grande importância, cujo projeto deve ser realizado de forma a se
dimensionar um equipamento que atenda a necessidade requerida pelo processo, de forma
mais barata. Outro item que deve ser levado em consideração quando do projeto de um
traocador é a facilidade de manutenção do mesmo, o que reduzirá custos operacionais.

Na escolha do tipo do trocador de calor entram fatores como: características dos

fluidos, custo e facilidade de manutenção. Os trocadores de calor tipo casco-e-tubos são os
mais encontrados na indústria de petróleo e petroquímica, e são constituídos basicamente de
um feixe de tubos envolvido por um casco cilíndrico. Visto que este tipo de trocador atende
aos critérios de seleção, o resfriamento do produto de topo da coluna de destilação de
aromáticos e C9+ será realizada por um trocador casco-e-tubos.

CARACTERÍSTICAS DO TROCADOR
Tipo Casco e tubo
Cabeçote frontal Tipo A
Casco Tipo E
Extremidade posterior Tipo S
Passes no tubo 2
Número de casco 1
Tabela 5

A extremidade da frente deve ser do tipo “A”, com carretel removível e tampa do carretel
também removível;
O tipo do casco será do tipo E, já que é o mais empregado para processos que não envolvem
mudança de fase;
A extremidade posterior será do tipo T, ou seja, com os espelhos flutuantes, uma vez que o
fluido que passa pelo casco é limpo (coeficiente de depósito inferior a 0,0003 (h.m2.oC/kcal) e
não corrosivo. O tipo T é utilizado se o diferencial de temperatura médio entre os dois fluidos
é maior que 50°C e/ou a temperatura do fluido mais quente superior a 150°C. O tipo T
permite a extração do feixe, sem que haja necessidade de desmontar o cabeçote de ré, o que

5
SIMULAÇÕES

As propriedades físico-químicas de ambos os fluidos forma determinadas a diferentes

temperaturas, como será mostrado ao longo do projeto, gerando-se os seguintes valores:

Dados das Propriedades Referentes ao Fluído de Resfriamento

AGR obtidos através de simulação realizada no HYSYS
Temperatura de Temperatura de
Entrada Saída
87,8ºF 113ºF
= 62,1375 61,8143 lb/ft³
k= 0,358019 0,368375 btu/(h ft oF)
= 0,780426749 0,593881733 cp
o
cp= 0,997995 0,998331 btu/(lb F)
Rd= 0,0004 0,0004 hm²oC/kcal
Tabela 6

Dados das Propriedades Referentes ao Fluído de Processo

BTX obtidos através de simulação realizada no HYSYS
Temperatura de Temperatura de
Entrada Saída
183,2ºF 132,8ºF
= 50,4585 52,0609 lb/ft³
k= 0,0724411 0,0763376 btu/(h ft oF)
= 0,324764601 0,418856894 cp
o
cp= 0,445718 0,41843 btu/(lb F)
Rd= 0,0003 0,0003 hm²oC/kcal
Tabela 7

6
 Dados das Propriedades Referentes a Temperatura Caloríca
obtidos através de simulação realizada no HYSYS
Água AROMATICOS
99,35ºF 155,89ºF
= 62,0009 51,5949 lb/ft²
k= 0,363 0,07530 btu/(h ft oF)
= 0,685 0,399 cp
cp= 0,998 0,433 btu/(lb oF)
Rd= 0,0004 0,0003 hm²oC/kcal
Tabela 8

Propriedade Referente a T de Parede obtida

através de simulação realizada no HYSYS
AGR
Temperatura de Parede - Tw = 110,91ºF
= 0,6065 cp 1,4676816 ft
Tabela 9

Propriedade Referente a T de Parede obtida

através de simulação realizada no HYSYS
AROMÁTICO
Temperatura de Parede - Tw = 110,91ºF
= 0,51582 cp 1,2482844 ft
Tabela 10

4. MEMÓRIA DE CÁLCULO

7
 Por conta da impossibilidade de se determinar as temperaturas calóricas dos fluidos
quente e frio a partir dos dados fornecidos, inicialmente se determinou suas propriedades
físico-químicas às temperaturas de entrada e saída do trocador de calor.

4.1 Balanço de Calor

.
q  m .h q  m.cp.T
OU (Equação 1)

(Equação 2)

Para a vazão de projeto foi considerado 10% de folga

As entalpias são:

ÁGUA BTX
o
T entrada 87,8 183,2 F
o
Tsaida 113 132,8 F
H entrada -15795,38 -81,14 kJ/kg
H saída -15736,87 -131,85 kJ/kg
Tabela 11

1. AROMÁTICOS
Vazão = 51.500,00 kg/h Q = -685.618,00 kcal/h
Vazão de projeto = 56.650,00 kg/h
Vazão de projeto = 124.891,86 lb/h Q= -2.720.745 btu/h
Tabela 12

2. ÁGUA
Q = 685.618,00 kcal/h Q = 2.720.745 btu/h
Vazão = 49.100,48 kg/h Vazão = 108.248,03 lb/h
Tabela 13

4.2. Configuração Inicial do Trocador de Calor

4.2.1. Escolha do Diâmetro Externo dos Tubos:

8
Os diâmetros externos dos tubos de trocadores de calor casco-e-tubos são dados pelos
diâmetros externos reais dentro de uma tolerância muito restrita. Estes tubos são obtidos com
diversas espessuras de parede definidas pela escala de fio Birmingham, a qual normalmente é
designada pelo símbolo BWG. As dimensões dos tubos de casco-e-tubos estão apresentadas
no Quadro 10 em anexo, dos quais ¾” e 1” de diâmetro externo são os valores mais comuns
nos projetos de trocador de calor.

4.2.2. Diâmetro Externo para o Resfriador:

Dext= ¾ in

4.2.3. Escolha do BWG:

Para saber a espessura mínima do tubo é feito os seguintes cálculos:

P  Do
t (Equação 3)
2  ( S  E  0.4  P )

Determinação da espessura do tubo

Pressão máxima (kgf/cm²) 6,00
Pressão de projeto (kgf/cm²) 8,00
Pressão de projeto (psi) 113,79
Temperatura normal (°F) 113,00
Temperatura normal (°C) 45,00
Temperatura máxima (°C) 54,00
Temperatura de projeto (°C) 69,00
S (Tensão admissível) - (psi) 564,00
E (Eficiência da junta) 0,75
Diâmetro externo tubo (DEt) - (in) 0,75
Espessura (in) 0,113
Espessura padronizada (in) 0,109
BWG 12,00
Área por ft linear (a") - (ft²/ft) 0,1963
Tabela 14
O valor de tensão admissível foi selecionado na tabela D-9 no anexo 7.6. Como o valor da
pressão de projeto não existia na tabela foi considerado o menor valor, 2000 psi.

Com o valor encontrado da espessura, pode-se determinar o valor do diâmetro interno do tubo
que será de 12 BWG.

4.2.4. Escolha do Comprimento dos Tubos:

9
A TEMA (Tubular Exchangers Manufacturers Association) padroniza os comprimentos dos
tubos em 8, 10, 12, 16 e 20 ft, entretanto, deixa em aberto a fabricação de trocadores com
tubos de comprimento maiores, recomendando apenas que estes sejam de comprimentos
“pares”.

4.2.5. Comprimento dos Tubos para o Resfriador:

Lt= 16 ft

A escolha do comprimento dos tubos de 16 ft foi realizada para que o coeficiente global de
projeto se encontrasse dentro da faixa recomendada, entre 75 e 150 btu/(h.ft².ºF)

4.2.6. Escolha do Passo:

Os tubos podem ser dispostos em configurações quadradas ou triangulares. As vantagens do

passo quadrado são: facilidade de limpeza do lado externo dos tubos e produz menor perda de
carga. Já o passo triangular, por ocupar menor área acaba por caber mais tubos em um mesmo
diâmetro de casco e produz maiores coeficientes de película, devido o aumento de velocidade.
O passo triangular é utilizado quando o fluido do casco é limpo, com fator de sujeira menor
ou igual à 0,0003 (h.m2.oC/kcal) e as incrustações podem ser removidas por limpeza química.

O afastamento ou passo tubular PT é a distância entre os centros de dois tubos consecutivos.

Passo para o
Resfriador:

O fluido do resfriador é uma mistura de aromáticos, sendo o fator de sujeira do fluido do

casco de 0,0003 (h.m2.oC/kcal), assim o fluido pode ser considerado como limpo. Entretanto,
como os aromáticos possuem insaturações (disponibilidade para polimerizar) foi considerado
o uso de passo quadrado de 1” para o resfriador.

10
4.3. Configuração Inicial para o Projeto do Resfriador:

Dext = 3/4 in
Passo quadrado = 1 in

4.3.1. Cálculo do Δt

A diferença de temperatura é calculada pelas diferenças de temperatura entre os terminais

quente e frio.

(T 1  t 2)  (T 2  t1) t 2  t1
tml   (Equação 4)
ln((T 1  t 2) (T 2  t1) ln t 2 t1

Onde,

t1  T 2  t1 (Equação 5)

t 2  T 1  t 2 (Equação 6)

Δt2 = diferença de temperatura do terminal quente

Δt1 = diferença de temperatura do terminal frio

Em relação ao fluido do casco, uma passagem do tubo está em contracorrente e a outra possui
escoamento paralelo. A diferença de temperatura do escoamento em contracorrente é superior
à diferença de temperatura do escoamento em paralelo. No trocador 1:2 existem ambos os
tipos de escoamentos, e somente a MLDT para o escoamento em contracorrente e em paralelo
não pode ser a verdadeira diferença de temperatura. Portanto, é necessário desenvolver uma
nova equação para o cálculo da verdadeira diferença de temperatura Δt para substituir o
MLDT em contracorrente. O método normalmente empregado é uma modificação da dedução
de Underwood, proposta por Nagle, Bowman e Mueller.

t  Ft  tml (Equação 7)

FT é a razão entre a verdadeira diferença de temperatura e a MLDT, e foi calculado através da

equação abaixo:

FT = {(R²+1)0,5.L n[(1-X)/(1-R.X)]}/{(R-1).Ln[(2-X.(R+1-(R²+1)0,5))/(2-X.(R+1+(R²+1)0,5))]}
(Equação 8)

11
 T1  T 2
R (Equação 9)
t 2  t1

t 2  t1
S  (Equação 10)
T 1  t1

1/ N
 1  (1  R  S ) (1  S ) 
X    (Equação 11)
 R  (1  R  S ) (1  S ) 

Onde N= número de cascos

S = 0,264
R = 2,000
N = 1
X = 0,264
FT = 0,929
Tabela 15

FT atendeu ao critério estabelecido (FT ≥ 0,85)

Cálculo do Δt para o resfriador:

ÁGUA BTX
o
T entrada 87,8 183,2 F
o
Tsaida 113 132,8 F
o
q = 70,2 F
tc = 45 o
F
Tabela 16

12
 Tml 
 T1  t2    T2  t1 
(Equação 12)
T t 
ln 1 2 
 T2  t1 

Δtml = 56,67ºF

Com o valor de FT encontrou-se o Δt corrigido.

Δt = Ft x Δtml (Equação 13)

Δt = 52,67ºF

4.3.2. Área de Troca Térmica (Estimativa Inicial)

Através do Quadro 8 no anexo 7.1, deve-se esperar um valor de U D entre 75 e 150 (btu/
(h.ft.°F). Escolheu-se um UD inicial igual à 75 (btu/(h.ft.°F).

Q
A (Equação 14)
U d t

Q = 2.720.745 btu/h
Ud= 75 (btu/(h.ft.°F).
Δt = 52,67ºF
A= 607,73 ft²
Tabela 17

4.3.3. Número de Tubos

Com a configuração inicial já descrita e com a área de troca térmica estimada inicialmente
calculou-se o número de tubos.

A
Nt  (Equação 15)

a" xLt
Através da consulta do Quadro 10 em anexo encontra-se a".

13
a”= 0,1963 ft2/ft linear/tubo
Lt= 16 ft
Nt= 193 tubos
Nt padronizado = 220 tubos
DIcasco = 19.25 in
Tabela 18

Esse número de tubos faz com o Ud calculado fique fora da faixa referente ao critério
estabelecido.

Critério: 75 ≤ Ud ≤ 150

Utilizando um UD inicial igual à 112,5 (btu/(h.ft.°F) temos:.

Q = 2.720.745 btu/h
Ud= 112,5 (btu/(h.ft.°F)
Δt = 52,67ºF
A= 459,17 ft²
Tabela 19

Número de Tubos

a”= 0,1963 ft2/ft linear/tubo

Lt= 16 ft
Nt= 146 tubos
Nt padronizado = 166 tubos
DIcasco = 17.25 in

Tabela 20

4.3.4. Nova Área de Troca Térmica

Com o número de tubos encontrado através do Quadro 9, calcula-se a nova área de troca
térmica.

At  Nt  a"Lt (Equação 16)

14
a”= 0,1963 ft2/ft linear/tubo
Lt= 16 ft
Nt= 166 tubos
A= 521,37 ft²

Tabela 21

4.3.5. Coeficiente Global de Projeto

Com a nova área de troca térmica, o coeficiente global de projeto (U D) é calculado para
verificar se está dentro da faixa recomendada.

Q (Equação 17)
Ud 
A  t

Ud= 99 btu/(h ft² F)

Como pode-se perceber o Ud está dentro da faixa recomendada.

Critério: 75 ≤ Ud ≤ 150

4.3.6. Cálculo das Temperaturas Calóricas

 Lado dos Tubos

 Escolha do Fluido:

Fluido passando pelos tubos: AGR

Critério: Fluido mais corrosivo que a mistura de aromáticos.

 Área de Escoamento:

N t  a 't
At  (Equação 18)
144  n
Onde:

A área de escoamento por tubo (a’t) foi encontrada através do quadro 10 em anexo.

a’t = 0.223 in²/tubo

Nt = 166
n=2
At = 0,129 ft²
Tabela 22

15
  Vazão Mássica por Área:

mt
Gt  (Equação 19)
At

Gt = 842.169,57 (lb/(h.ft²))
ṁt = 108.248,03 lb/h (vazão da AGR)
At = 0,129 ft²
Tabela 23

 Número de Reynolds:

Para o cálculo da temperatura calórica é necessário calcular dois números de Reynolds para os
tubos, um em relação às condições de entrada e outro em relação às condições de saída da
AGR nos tubos. São utilizadas as respectivas viscosidades em cada estado.

Dit  Gt
Re t  (Equação 20)


Gt = 842.169,57 lb/(h*ft2)
Re1 = 19.768,82
Re2 = 25.978,43
μ(t1) = 1,889 lb/(ft x h)
μ(t2) = 1,437 lb/(ft x h)
Tabela 24

O diâmetro interno dos tubos DIt é encontrado através do Quadro 10.

DIt= 0,05 ft

 Cálculo do hi:

O cálculo do hi segue a mesma metodologia efetuada para o número de Reynolds. Para o

cálculo da temperatura calórica é necessário calcular dois h i, um em relação às condições de
entrada e outro em relação às condições de saída do fluido dos tubos.

cp   1 / 3  0 ,14 k
hi  0,027   Re   0,8 ( ) ( ) ( ) (Equação 21)
k w D

Lado frio:

16
hi= 1037,01 (h ft² F)/btu

Estimativa Inicial:
Фt = μ/μw= 1

Lado quente:
hi= 1200,74 (h ft² F)/btu

Estimativa Inicial:
Фt = μ/μw=1

 Cálculo do hio:

O cálculo do hio segue a mesma metodologia efetuada para o número de Reynolds. Para o
cálculo da temperatura calórica é necessário calcular dois h io, um em relação às condições de
entrada e outro em relação às condições de saída do fluido dos tubos.

Dit
hio  hi (Equação 22)
Dext

Seleção dos diâmetros dos tubos:

Dext= 3/4 in
Di BWG= 12 BWG
Di tubo= 0,532 in
Di tubo= 0,044333156 ft
Tabela 25

Lado frio: Lado quente:

Dit = 0,532 in Dit = 0,0532 in

Dext = 0,75 in Dext = 0,75 in
hi = 1037,01 (h ft² F)/btu hi = 1200,74 (h ft² F)/btu
hio = 735,58 (h ft² F)/btu hio = 851,72 (h ft² F)/btu
Tabela 26 Tabela 27

 Lado do Casco

 Escolha do Fluido:

Fluido passando pelo casco: mistura de aromáticos

Critério: Fluido menos corrosivo.

 Área de Escoamento:

17
 D Ic  C 'B
ac  (Equação 23)
144  Pt

Onde:

Seleção dos diâmetros dos tubos:

D externo = 3/4 in
D interno casco = 17,25 in
D interno casco = 1,43749425 ft
C' = 0,23 in
B= 3,45 in Estimativa Inical
Pt = 0,984 in
Tabela 28

ac= 0,098360 ft²

 Vazão Mássica por Área:

mc
Gc  (Equação 24)
ac

ṁc = 124.891,86 lb/h
ac= 0,09836 ft²
Gc= 1.269.730 (lb/
(h.ft²))
Tabela 29

 Número de Reynolds:

O cálculo do número de Reynolds para o casco é efetuado de maneira análoga ao realizado

para os tubos, a diferença é que as condições de entrada e saída são em relação ao fluido do
casco.
De  G c
Re  (Equação 25)
Onde: c

De = Diâmetro equivalente

O diâmetro equivalente para o casco é considerado como igual a quatro vezes o raio
hidráulico obtido para a configuração, conforme a disposição formada nos espelhos.

18
 4  ( Pt ²    do ² / 4)
De  (Equação 26)
  do

Onde PT é o afastamento ou passo tubular e o do é o diâmetro externo.

De = 0,50338 ft
μ(t1) = 0,78593 lb/(ft x h)
μ(t2) =1,013634 lb/(ft x h)
Re1= 813.255,59
Re2= 630.565,31
Tabela 30

 Cálculo do ho:

O cálculo do ho segue a mesma metodologia efetuada para o número de Reynolds, para o

cálculo da temperatura calórica é necessário calcular dois ho, um em relação às condições de
entrada e outro em relação às condições de saída do fluido do casco.

cp   1 / 3  0,14 k
ho  0,36   Re   0,55 ( ) ( ) ( ) (Equação 27)
k w De

Фc = μ/μw = 1

ho _T1 = 156,01 (h ft² F)/btu

ho _T2= 149,71 (h ft² F)/btu

 Cálculo das Temperaturas Calóricas:

Define-se como temperatura calórica a temperatura na qual as propriedades físico-químicas

devem ser determinadas para se obter o U mais próximo do real. Multiplicando-se o aumento
de temperatura da corrente de controle (de película) pela fração calórica Fc e somando o
aumento fracionário resultante com a temperatura terminal inferior da corrente, obtém-se a
temperatura calórica.
(Equação 28)

19
Onde:

U 2  U 1 Uh  Uc (Equação 29)
Kc  
U1 Uc

Onde, c e h se referem aos terminais frio e quente, respectivamente.

(Equação 30)

As temperaturas calóricas são calculadas com as seguintes fórmulas:

Para o fluido quente:

Tc  T2  Fc  (T1  T2 ) (Equação 32)

Para o fluido frio:

tc  t1  Fc  (t 2  t1 ) (Equação 33)

r= 0,641

Encontrando o Kc:

Para o cálculo do Uq utiliza os coeficientes de película das temperaturas mais quentes, a

temperatura de saída da água e a temperatura de entrada do fluido.

1/Uq=1/hio_t2 +1/ho_T1 (Equação 34)

hio_t2 = 851,72 btu/(h.ft².ºF)

ho_T1 =156,01 btu/(h.ft².ºF)
Uq = 131,8611 btu/(h.ft².ºF)
Tabela 31

Para o cálculo do Uc utiliza os coeficientes de película das temperaturas mais frias, a

temperatura de entrada do fluido no casco e a temperatura de saída do fluido nos tubos.

1/Uc=1/hio_t1 +1/ho_T2 (Equação 35)

hio_t1 = 735,58 btu/(h.ft².ºF)

ho_T2 = 149,71 btu/(h.ft².ºF)
Uc = 124,3922 btu/(h.ft².ºF)
Tabela 32

20
Agora o Kc pode ser encontrado:

Kc = 0,06

Encontrando o Fc:

Fc = 0,46

As temperaturas calóricas podem ser então calculadas.

Para o fluido quente (casco):

Tcal = 155,89°F

Para o fluido frio (Tubos):

tcal = 99,35°F

 Propriedades Físico-Químicas nas Temperaturas Calóricas:

Simulação para Tcalórica

Água AROMATICOS
 = 62,0009 51,5949 lb/ft²
k= 0,363 0,0753072 btu/(h ft oF)
= 0,685 0,399 Cp
cp= 0,998 0,433 btu/(lb oF)
Rd= 0,0004 0,0003 hm²oC/kcal
Tabela 33

 Número de Reynolds dos tubos na Temperatura Calórica (tcal):

Dit  Gt
Re t 


μ(Tcal) =1,6566 lb/(ft x h)

Ret = 22.536,41

 Cálculo do hio dos tubos na Temperatura Calórica (tcal):

21
 cp   1 / 3  0,14 k
hi  0,027   Re  0,8 ( ) ( ) ( )
k w D
hi _tc= 1.112,59 btu/(h.ft².ºF)

hio _tc= hi_tc . DIt/DEt = 789,20 btu/(h.ft².ºF)

4.3.7. Nova estimativa para o valor de B

 Área de Escoamento:

D Ic  C 'B
ac  (Equação 23)
144  Pt

Onde:

Seleção dos diâmetros dos tubos:

D externo = 3/4 in
D interno casco = 17,25 in
D interno casco = 1,43749425 ft
C' = 0,23 in
B= 10 in
Pt = 0,984 in
Tabela 34

O espaçamento entre chicanas (B) varia do B mín ao Bmáx. O TEMA recomenda que o
espaçamento mínimo entre chicanas (Bmín) seja o maior valor entre a 20% do diâmetro interno
do casco e 2”. O espaçamento máximo é limitado pela distância máxima que um tubo pode
ficar sem ser suportado, conforme tabela abaixo.

Diâmetro Externo (in) Distância Máxima entre Chicanas (in)

¼ 26
3/8 35
½ 44
5/8 52
¾ 60
1 74
1¼ 88
1½ 100
2 125
Tabela 35

22
Como o diâmetro externo do resfriador é ¾ o espaçamento máximo entre chicanas será de 60
in.

É recomendado iniciar os cálculos com o valor máximo de B e caso não dê na faixa o valor de
B vai sendo reduzido. O maior valor de B implica em um menor número de chicanas e
conseqüentemente em uma menor perda de carga no casco.

B= 10 in

Este valor de 8 in foi o maior valor de B possível, para que o trocador atendesse aos critérios
de troca térmica, perda de carga e fator de depósito.

ac= 0,2762 ft²

 Vazão Mássica por Área:

mc
Gc  (Equação 24)
ac

ṁc = 124.891,86 lb/h
ac= 0,2762 ft²
Gc= 452.186,93 (lb/
(h.ft²))
Tabela 36

 Número de Reynolds no casco na Temperatura Calórica (Tcal):

O cálculo do número de Reynolds para o casco é efetuado de maneira análoga ao realizado

para os tubos, a diferença é que as condições de entrada e saída são em relação ao fluido do
casco.
De  G c
Re  (Equação 25)
c

Onde:

De = Diâmetro equivalente

O diâmetro equivalente para o casco é considerado como igual a quatro vezes o raio
hidráulico obtido para a configuração, conforme a disposição formada nos espelhos.

4  ( Pt ²    do ² / 4)
De  (Equação 26)
  do

23
Onde PT é o afastamento ou passo tubular e o do é o diâmetro externo.

De = 0,074 ft
μ(t1) = 0,967 lb/(ft x h)
Re c= 34.869
Tabela 37

 Cálculo do ho no casco na Temperatura Calórica (Tcal):

cp   1 / 3  0,14 k
ho  0,36   Re   0,55 ( ) ( ) ( ) (Equação 36)
k w De

ho _Tc= 202,90 btu/(h.ft².ºF)

 Cálculo da Temperatura de Parede:

A temperatura da parede do tubo pode ser calculada pelas temperaturas calóricas quando o hi e
ho são conhecidos.
hio
Tw  Tc    Tc  tc  (Equação 37)
ho  hio

Tw= 110,91ºF

Com a temperatura de parede simulou-se a viscosidade (μw), para efetuar os cálculos

novamente considerando a correção de (μ/ μw).
Para a mistura de aromáticos
μw= 0,5158 cp

Para a AGR:
μw= 0,6065 cp

4.3.8. Recálculo dos coeficientes de película com correção de ɸ

Correção do  :

AGR
= 0,6065 Cp 1,467682 ft
Tc= 0,6846 Cp 1,656698 ft
 1,0171
Tabela 38

24
 BTX
= 0,51582 cp 1,24828 ft
Tc= 0,39949 cp 0,96677 ft
 0,964853
Tabela 38

 Cálculo do hio corrigido:

hio _tc= 735,58 btu/(h.ft².ºF)

1,0171

hio = 748,17 btu/(h.ft².ºF)

 Cálculo do hi corrigido:

hi _tc= 202,90 btu/(h.ft².ºF)

0,964853

hio = 195,77 btu/(h.ft².ºF)

4.3.9. Cálculo do Coeficiente Global de Polimento (Uc)

1/Uc = 1/hio_tc + 1/ho_tc

1/Uc = 0,006(h ft² oF)/btu

Uc = 155,17 btu/(h ft² oF)

4.3.10. Verificação do 1º Critério do Projeto

Ud = 99,08 btu/(h ft² oF)

Uc = 155,17 btu/(h ft² oF)

25
Critério: Uc >Ud.

Com os valores acima percebe-se que o 1º critério foi atendido.

4.3.11. Cálculo do Fator de Depósito

Rd  1 / Ud  1 / Uc

Rd calculado = 0,0036 (btu/(h.ft².ºF)

Para o fluido dos tubos:

Rdi desejado = 0,0021 (btu/(h.ft².ºF)

Para o fluido do casco:

Rdo desejado =0,0003 h m²C/kcal

Com a soma dos fatores de depósito para o fluido dos tubos e do casco encontra-se o R d
desejado do sistema.

Rd desejado = 0,0007 h m²C/kcal

4.3.12. Verificação do 2º Critério do Projeto

Critério: Rd calculado ≥ Rd desejado

Com os valores acima percebe-se que o 2º critério foi atendido.

4.3.13. Perda de Carga do Lado dos Tubos

2
f  Gt  L  n
Preto 
5.22  1010  DIt  d  t

Gt = 842.169 lb/(h*ft2)
L = 16 ft
DIt =0,04 ft
d = 0,99
Фt = 1,02
n=2

O fator de atrito foi encontrado através da figura 26 em anexo.

26
f = 0,00023 ft2/in2

ΔP reto = 2,24 psi

4  n v²
Ptampo  
d 2 g

O v2/2g é encontrado através da figura 27 em anexo.

v2/2g = 0,09

ΔP tampo = 0,73psi

A perda de carga dos tubos é calculada pela soma da perda de carga do trecho reto e pela
perda de carga do tampo.

ΔP tubos = 2,96 psi

4.3.14. Verificação do 3º Critério do Projeto

ΔP tubos ≤ 10 psi

Com os valores acima pode-se perceber que o 3º critério foi atendido.

4.3.15. Perda de Carga do Lado do Casco

2
f  Gc  DIc  ( N  1)
Pcasco 
5.22  1010  De  d  o

Gc =452.186,93 lb/(h . ft2)

DIc = 1,44ft
DIe = 0,07ft
d = 0,99
Фc = 0,96
L = 16 ft

27
B =10 in

O fator de atrito foi encontrado através da figura 29 em anexo.

f =0,0019 ft2/in2

A perda de carga do casco é proporcional ao número de vezes que o fluido atravessa o feixe
de tubos entre as chicanas. Ela também será proporcional à distância através do feixe toda vez
que ela for percorrida. O número de vezes que o feixe tubular é atravessado pelo fluido, ou o
número de interseções (N + 1).
N+1 = L/B

N+1 = 19

ΔP casco = 2,88 psi

4.3.16. Verificação do 4º Critério do Projeto

ΔP casco ≤ 10 psi

Com o valor acima pode-se perceber que o 4º critério foi atendido.

4.3.17. Cálculo do quebra-jato

O quebra-jato é uma placa que deve ser colocada sobre o feixe de tubos logo abaixo do bocal
de entrada de forma a evitar o choque do fluido sobre os tubos. A TEMA obriga a utilização
do quebra-jato no caso de valor abaixo ser atingido:

  v ²  1500lb /( ft  s )

Como o fluido que passa pelo casco é a mistura de aromáticos, os valores necessários para
esta equação são referentes a esta mistura na condição de entrada do casco, pois é a condição
de maior velocidade (maior força erosiva).

28
 =50,51 lb/ft³
A velocidade de saída do fluido no bocal da bomba é 3 m/s, logo:
v= 3 m/s
v=9,84 ft/s
Daí:
 v= 4.893 lb/(ft.s).
Como pode-se perceber será necessário o uso de um quebra-jato, que deve ser colocada a uma
distância de no mínimo igual ao raio do bocal. As dimensões da placa devem ser de forma que
a carga de velocidade do fluido na entrada não ultrapasse 1400 lb/(ft.s).Para evitar a retirada
de tubos na instalação do quebra-jato, pode-se colocar o mesmo em ressalto no casco ou
utilizar bocais especiais. Normalmente, a espessura deste acessório é de ¼”.

29
 5. CONCLUSÕES

As conclusões do trocador de calor do tipo casco e tubos para o serviço de resfriamento do

fluido de processo estão apresentadas na forma de folha de dados logo a seguir. Deve ser
lembrado que serão dois trocadores de calor com essas características.

30
 FOLHA DE DADOS - TROCADOR DE CALOR
Cliente: xxxx
Empreendimento: xxxx Serviço: Resfriador
Unidade: xxxx Quantidade: 02 Tag: xxx
Local: xxx CASCO TUBOS
ITEM DADOS DE PROCESSO POR UNIDADE ENTRADA SAÍDA ENTRADA SAÍDA
01 Fluido em circulação Fluido de Processo (Aromáticos) AGR
02 Características do Fluido Líquido Líquido
03 Vazão total (kg/h) 38.500 51.184
04 Vapor
05 Líquido 38.500 38.500 51.184 51.184
06 Não condensáveis
07 Peso molecular (g/gmol) 105,4 105,4 18,02 18,02
08 Temperatura (oC) 84 43 31 45
09 Massa específica do líq./vapor (kg/m3) 809 843,3 1003 992,2
10 Viscosidade do líquido/vapor (cP) 0,32 0,48 0,78 0,59
11 Calor específico do líq./vapor (kcal/kgoC) 0,033 0,030 0,31 0,32
12 Condut. térmica do líq./vapor (kcal/hoCm) 0,033 0,036 0,16 0,17
13 Calor latente (kcal/kg)
14 Fator de Depósito (h*oC*m2/kcal) 0,0003 0,0004
15 Pressão de operação (kgf/cm2 M) 5,9 5,9 5 5
16 P admissível / calculado (psi) 10/7,47 10/7,47 10/6,4 10/6,4
17 Velocidade (m/s)
18 Número de passes 2 2
19 Temperatura de projeto (oC)
20 Pressão de projeto / teste (kgf/cm2 M) 5,9 5,9 5 5
TROCA TÉRMICA ITEM DADOS CONSTRUTIVOS
21 Carga térmica (btu/h) 2.928.292 52 Configur. TEMA AET Feixe removível
22 Área efetiva por casco (ft2) 283 53 Código ASME SEC. VIII–DIV. 1 Jateamento
23 Cascos em série 2 54 Classe TEMA (C/B/R) Pintura
24 "U" de serviço (btu/(h*ft2*°F)) 145 55 Orientação (Vert./Hor.) Radiografia
25 LMTD corrigida (oC) 21,8 56 Sobresp. lado tubos Alívio de tensões
26 Área efetiva total (ft2) 565 57 Sobresp. lado casco Proteção catódica
27 Cascos em paralelo --- 58 Esp. isolamento (mm) Casco: Cabeçote:
28 "U" limpo (btu/(h*ft2*°F)) 183 59 Pesos (kg) Vazio: Teste: Feixe:
TUBOS MATERIAIS
29 Número de tubos por casco 90 60 Tubos AC ASTM A 179 BOCAIS
AC
30 Diâmetro externo do tubos (in) ¾ 61 Casco QUALIDADE Flanges casco
ESTRUTURAL
31 Comprimento dos tubos (ft) 16 62 Cabeçote cabeçote
32 Espessura dos tubos (in)/BWG 0,083/14 63 Tampo plano Pescoço casco
33 Arranjo (30o / 45o / 60o / 90o) 45o 64 Espelho AC ASTM A 179 cabeçote
34 Passo (in) 1 65 Chicanas AC ASTM A 179 Ch. reforço casco
35 66 Barra desliz. cabeçote
CASCO 67 Espaçadores Luvas casco
36 Diâmetro interno do casco (in) 13,25 68 Tirantes cabeçote
ISOLAMENTO
37 Espessura do casco (mm) 69 Paraf./Estojo
TÉRMICO
CABEÇOTE 70 Porcas Juntas:
38 Espessura do cabeçote (mm) 71 Suportes Lado do casco
39 Espessura dos tampos (mm) 72 Placa defletora Lado dos tubos
40 Espessura tampo plano (mm) 73 Placa de ident. Gaxetas
ESPELHO BOCAIS
41 Espessura do espelho fixo (mm) Item Ø Quan.t Classe Tipo Face Sch Serviço
42 Espessura do espelho flut. (mm)
43 Ligação tubos/espelho
44
CHICANAS
45 Número de chicanas 23
46 Chicana transversal (Tipo)
47 Chicana longitudinal
48 Espessura (mm)
49 Espaçamento entre chicanas (in) 8
50 Corte (% diâmetro interno do casco)

31
51 Número de tirantes

32
6. REFERÊNCIAS

(1) MUSTAFA, G.S.; Operações Unitárias da Indústria Química – Equipamentos de Troca

Térmica – Trocadores de Calor. 1ª Edição, Salvador, 2009.
(2) KERN, Donald Q.. Processos de Transmissão de Calor. 1.ed, Guanabara Dois, Rio de
Janeiro, 1980;

33
7. ANEXOS
7.1 Coeficiente Global de projeto aproximado

34
7.2 Disposição dos tubos (contagem do número de tubos)

35
7.3 Dados sobre trocadores de calor

36
7.4 Perda de carga no lado dos tubos

37
7.5Fator de fricção para o casco

38
7.6 Valores de tensão admissível

39