Universidade​ ​de​ ​São​ ​Paulo

Faculdade​ ​de​ ​Ciências​ ​Farmacêuticas​ ​de

Ribeirão​ ​Preto

Análise​ ​de​ ​Perigos​ ​e​ ​Pontos​ ​Críticos

de​ ​Controle​ ​(HACCP)​ ​na​ ​Produção​ ​de
Iogurtes

Ana​ ​Marie​ ​Mantoku 8064368

Jonas​ ​Saldanha 6469060
Sarah​ ​Santangelo 9007192
 Sumário
1. Objetivos ​3
2. O​ ​que​ ​é​ ​HACCP? 3
3. Por​ ​que​ ​utilizar​ ​esta​ ​ferramenta? 3
4. Princípios​ ​do​ ​HACCP 4
4.1.​ ​Princípio​ ​1​ ​–​ ​Levantamento​ ​de​ ​todos​ ​os​ ​possíveis​ ​riscos​ ​associados 4
4.2.​ ​Princípio​ ​2​ ​–​ ​Determinação​ ​dos​ ​Pontos​ ​Críticos​ ​de​ ​Controle​ ​(PCC) 4
4.3.​ ​Princípio​ ​3​ ​–​ ​Estabelecimento​ ​dos​ ​limites​ ​críticos​ ​para​ ​cada​ ​PCC​ ​identificado 5
4.4.​ ​Princípio​ ​4​ ​–​ ​Estabelecimento​ ​de​ ​monitoração​ ​de​ ​cada​ ​PCC 5
4.5..​ ​Princípio​ ​5​ ​–​ ​Estabelecimento​ ​de​ ​ações​ ​corretivas 6
4.8.​ ​Princípio​ ​6​ ​–​ ​Estabelecimento​ ​de​ ​procedimentos​ ​de​ ​verificação 6
4.9.​ ​Princípio​ ​7​ ​–​ ​Estabelecimento​ ​de​ ​um​ ​sistema​ ​de​ ​documentação​ ​e​ ​registro 6
5. O​ ​Produto 6
6. Processamento​ ​de​ ​Iogurte 6
6.1​ ​Operações​ ​unitárias 7
6.1.1​ ​Seleção​ ​de​ ​Matéria​ ​Prima 7
6.1.2.Tratamento​ ​do​ ​Leite 7
6.1.3.​ ​Pasteurização 7
6.1.4.​ ​Homogeneização 8
6.1.5.​ ​Fermentação 8
6.1.6.​ ​Armazenamento 8
6.1.7.​ ​Detecção​ ​de​ ​metais 9
6.1.8​ ​Embalagem 9
6.1.9.​ ​Conservação 9
7. Análise​ ​dos​ ​Perigos​ ​e​ ​Pontos​ ​Críticos​ ​de​ ​Controle​ ​ ​(HACCP)​ ​do​ ​iogurte 10
8. Determinação​ ​do​ ​ponto​ ​crítico​ ​de​ ​controle​ ​do​ ​Iogurte 12
9. Análise​ ​do​ ​Risco​ ​Microbiológico​ ​nas​ ​Etapas​ ​de​ ​Produção​ ​do​ ​Iogurte 14
9.1​ ​Leite​ ​Cru 14
9.2​ ​ ​Pasteurização​ ​e​ ​Homogeneização
15
9.3​ ​Resfriamento​ ​e​ ​adição​ ​do​ ​Fermento 15
9.4​ ​Realização​ ​ações​ ​Corretivas​ ​e​ ​Monitoramento​ ​dos​ ​Pontos​ ​Críticos​ ​de​ ​Controle 16
10. Referências 19

2
 1. Objetivos
O objetivo do nosso trabalho será descrever brevemente as etapas do processamento
de​ ​iogurte​ ​e​ ​analisar​ ​os​ ​Perigos​ ​e​ ​Pontos​ ​Críticos​ ​de​ ​Controle​ ​deste​ ​processamento.

2. O​ ​que​ ​é​ ​HACCP

O APPCC – Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle ou HACCP (sigla em
inglês) é um sistema de controle que aborda a segurança do alimento através da análise e
controle dos riscos físicos, químicos e biológicos, desde a produção da matéria-prima,
suprimento e manuseio até fabricação, distribuição e consumo do produto acabado. O sistema
tem base científica e identifica perigos específicos de modo efetivo além de determinar
medidas para o seu controle a fim de garantir a segurança dos alimentos
(http://www.cdt.unb.br/telecentros/appcc/).
É um sistema lógico e compreensível por considerar os ingredientes, os processos e
usos subseqüentes dos produtos. Trata-se de um processo contínuo, uma vez que os
problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando que ações
corretivas sejam aplicadas. É sistemático por ser completo, pois cobre todas as operações,
processos e medidas de controle, reduzindo os riscos e perigos alimentares (EMBRAPA,
2006).

3. ​ ​Por​ ​que​ ​utilizar​ ​esta​ ​ferramenta?

Aspectos que asseguram sabor, qualidade e garantia de segurança alimentar são a
base primária para utilização da ferramenta, assim também a diminuição dos custos
operacionais,​ ​pela​ ​redução​ ​da​ ​necessidade​ ​de​ ​recolher,​ ​destruir​ ​ou​ ​reprocessar​ ​o​ ​produto​ ​final.
Dentre outros benefícios, estão a diminuição da necessidade de testes dos produtos
acabados, no que se refere à determinação de contaminantes; a redução de perdas de
matérias-primas e produtos; aumento da credibilidade junto ao consumidor e atendimento aos
requisitos legais do Ministério da Saúde, do Ministério da Agricultura e Abastecimento e da
legislação​ ​Internacional​ ​(Elementos​ ​de​ ​Apoio​ ​para​ ​o​ ​Sistema​ ​APPCC,​ ​2000,​ ​p.21).

4. Princípios​ ​do​ ​HACCP

3
 De acordo com o Codex Alimentarius, a ferramenta APPCC está dividida em 7
princípios,​ ​os​ ​quais​ ​serão​ ​descritos​ ​a​ ​seguir:
Princípio 1 ​– Levantamento de todos os possíveis riscos associados com cada
etapa, ​realização ​da análise de perigos e estudos das medidas para controlar os perigos
identificados. Esta é a etapa crítica da implementação do plano APPCC. É realizado um
levantamento de todos os possíveis perigos associados em cada uma das etapas presentes. O
nível​ ​de​ ​conhecimento​ ​técnico​ ​é​ ​fundamental​ ​para​ ​levantar​ ​todos​ ​os​ ​perigos.
Esta etapa é fundamental para a construção de um plano eficiente de APPCC, uma vez
que​ ​a​ ​falta​ ​de​ ​um​ ​perigo​ ​potencial​ ​não​ ​identificado​ ​poderá​ ​comprometer​ ​toda​ ​a​ ​análise.

Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Esta etapa é

realizada por meio da árvore de decisão. ​Os pontos críticos de controle são aqueles que
precisam ser eliminados, prevenidos ou até alcançar os níveis aceitáveis. Se um perigo for
identificado em uma das etapas de processamento onde o controle de segurança for
necessário, porém não existir, então essa etapa do processamento, anterior ou posterior deve
ser​ ​ ​deve​ ​ser​ ​notificada.
Todos os pontos críticos encontrados são analisados para determinar os pontos críticos
(Figura​ ​1)​ ​de​ ​controle.

4
 Figura​ ​1.​ ​Análise​ ​dos​ ​pontos​ ​críticos​ ​de​ ​cada​ ​etapa​ ​do​ ​processamento​ ​para​ ​encontrar​ ​os
pontos​ ​críticos​ ​de​ ​controle.​ ​A​ ​árvore​ ​de​ ​decisão​ ​utilizada​ ​pela​ ​empresa​ ​para​ ​estabelecer​ ​pontos
críticos​ ​de​ ​controle.

Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC identificado: O

limite crítico é o valor associado a um PCC em que se baseia a realização de um controle por
meio de uma medida para que o produto se mantenha seguro tendo, portanto a necessidade
de ser mensurado. Valores superiores (limite máximo) ou inferiores (limite mínimo) são
considerados​ ​desvios​ ​e​ ​tornam​ ​o​ ​produto​ ​inseguro.

Princípio 4 – Estabelecimento de monitoração de cada PCC: ​Esta etapa é

caracterizada pela definição de quem é o responsável da monitoração, com que freqüência é
realizada,​ ​como​ ​é​ ​realizada​ ​(procedimentos,​ ​métodos),​ ​e​ ​o​ ​quê​ ​é​ ​medido​ ​(substância​ ​teste).

5
 Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas: ​Esta é a etapa é caracterizada
pela definição de ações necessárias para que, em caso de desvio, o produto não siga inseguro
para​ ​a​ ​etapa​ ​posterior,​ ​ou​ ​que​ ​seja​ ​retido​ ​antes​ ​do​ ​consumo.

Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Esta etapa é

caracterizada pela verificação se o sistema APPCC está sendo adequadamente monitorado,
por meio de avaliação dos registros, verificação da ocorrência de desvios e suas ações
corretivas,​ ​entre​ ​outros,​ ​para​ ​comprovar​ ​o​ ​funcionamento​ ​eficaz​ ​do​ ​sistema.

Princípio 7 – Estabelecimento de um sistema de documentação e registro: Toda a

documentação e registros do sistema APPCC implantado devem ser mantidos e facilmente
recuperados para a comprovação de que o sistema está adequadamente funcionando, ou seja,
a​ ​análise​ ​de​ ​perigos​ ​e​ ​a​ ​identificação​ ​dos​ ​PCC​ ​foram​ ​realizados​ ​adequadamente.

5.​ ​O​ ​Produto

O iogurte é um produto fermentado do leite obtido a partir da ação combinada de duas
espécies de bactérias, a ​Streptococcus thermophilus e a Lactobacillus bulgaricum e que
fornece uma melhor assimilação, pelo organismo, de certos componentes, principalmente a
lactose​ ​e​ ​proteínas.
O iogurte é um produto lácteo fermentado que parte da pasteurização do leite, cuja
finalidade é destruir microorganismos contaminantes. Após a pasteurização, adiciona-se uma
cultura de bactérias láticas que possibilitam a proliferação de ​Strepcoccus thermophilus ​e
Lactobacillus bulgaricus​. No decorrer do processo fermentativo a acidez tende a aumentar e,
com isso, no processo final obtém-se a redução do ​Strepcoccus thermophilus e o crescimento
de ​Lactobacillus bulgaricus​, responsável pela maior parte da acidificação e produção de
acetaldeído que, em conjunto com acetil-metil-carbinol, resultam no aroma característico do
iogurte​ ​(Silva,​ ​2000,​ ​p.​ ​200).

6.​ ​Processamento​ ​de​ ​Iogurte

Operações​ ​unitarias

6
 6.1​ ​Seleção​ ​de​ ​Matéria​ ​Prima:
A primeira e talvez mais importante etapa da produção de um iogurte é a
selecção das matérias - primas. Os produtores devem certificar - se que estas são de
alta qualidade e que não contêm nenhum tipo de impurezas impróprias para a
produção de iogurtes. Ou seja, as matérias- primas, nomeadamente o leite, devem ter
as suas características controladas. O leite deve ter uma baixa contagem de bactérias,
não deve conter enzimas e substâncias que atrasam o desenvolvimento da cultura de
iogurte (ex.: inibidores de enzimas), assim como microrganismos patogénicos e
antibióticos.
Depois de garantirem que têm as matérias-primas adequadas sucede-se o
processo​ ​propriamente​ ​dito,​ ​a​ ​matéria-prima​ ​segue​ ​para​ ​a​ ​indústria.

6.2​ ​Tratamento​ ​do​ ​Leite

Quando o leite é recebido na indústria, ele primeiro passa por um teste de qualidade,
em seguida ele é armazenado em agitação a <7ºC por pelo menos 72h. Os motivos principais
para que se efectue a homogeneização são prevenir que se formem aglomerados sólidos
durante a incubação e para assegurar que a gordura do leite está distribuída uniformemente. A
homogeneização vai levar a redução do tamanho dos glóbulos de gordura tornando a
consistência​ ​mais​ ​lisa.
O leite é passado para um mixer onde cálcio e vitaminas do leite são adicionados na
temperatura ambiente. É nesta fase, ainda, que se acrescentam os aditivos: adoçantes e
estabilizadores (gelatina, agar-agar, ...), que pretendem aumentar o teor em açúcares,
viscosidade e a conservação da matéria-prima. ​O leite homogeneizado é mantido
refrigerado​ ​a​ ​uma​ ​temperatura​ ​abaixo​ ​de​ ​7ºC.

6.3​ ​Pasteurização
A mistura do leite é aquecida no pasteurizador a temperaturas elevadas, perceptível de
eliminar os microrganismos patogênicos e as bactérias desnecessárias e/ou indesejáveis. O
tipo de pasteurização utilizado é HTST ( High Temperature and Short Time) que se dá a uma
temperatura aproximada de 90ºC, durante cerca de 5 minutos. Não é usado o método UHT (

7
Ultra High Temperature) uma vez que não tem a mesma influência na viscosidade, apesar de
ser muito mais rápido. A partir do momento que ocorre a pasteurização o restante processo
deve​ ​ocorrer​ ​em​ ​tanques​ ​herméticos​ ​de​ ​forma​ ​a​ ​evitar​ ​a​ ​contaminação

6.4​​ ​Homogenização
Processo que torna substâncias imiscíveis em miscíveis. Quando o leite passa pelo
homogeneizador, ele é forçado a passar por através de um pequeno espaço em alta
velocidade, com isso ocorre a diminuição do tamanho dos glóbulos de gordura. Diminuindo o
tamanho dos glóbulos em 2-5 mícrons, gerando uma emulsão estável, produzindo um leite com
textura melhor e reduzindo a oxidação lipídica. Após a homogeneização é retirado todo
oxigênio​ ​da​ ​solução.​ ​Com​ ​esse​ ​processo​ ​melhoramos​ ​a​ ​qualidade​ ​do​ ​produto​ ​e​ ​a​ ​sua​ ​util.

6.5​ ​Fermentação
Nesta fase, ocorre fermentação láctica que consiste na redução do ácido
pirúvico, proveniente da glicólise, em ácido láctico. Para isso, é necessário preparar
uma cultura de bactérias prévia, capazes de converterem a lactose, presente no leite,
nesse ácido. As bactérias escolhidas para a produção de iogurtes ( ​lactobacillus
bulgaricus ​e ​streptococcus thermophilus​) não têm necessidade de reter o ácido por não
ter qualquer utilidade para elas, pelo que é excretado para o meio, acidificando-o. A
fermentação é a fase fundamental de todo o processo pois é o ácido láctico produzido
o agente de coagulação do leite. Esta etapa ocorre a uma temperatura de 42ºC durante
aproximadamente​ ​3​ ​horas.
Os microrganismos formam uma cultura simbiótica para fermentar o leite. A
cultura inicial começ​a o processo de fermentação, com queda de pH para 4,2. Quando a
cultura iniciadora é adicionada ao leite, ocorre a quebra de lactose em glicose. Essa glicose é
convertida em ácido lático pelos microrganismos. O ácido lático diminui o pH do leite com isso
as​ ​ ​proteína​ ​desnaturar​ ​e​ ​ficar​ ​juntas​ ​então​ ​o​ ​ ​leite​ ​então​ ​coalha​ ​para​ ​produzir​ ​iogurte.
Quando o produto atinge a acidez desejada, ele é resfriado tomando-se cuidado para
que​ ​nenhuma​ ​das​ ​características​ ​até​ ​então​ ​obtidas​ ​sejam​ ​perdidas.

6.6​ ​Armazenamento:

8
 O iogurte, colocado em um tanque de retenção em uma temperatura e pressão
controladas é constantemente misturado para impedir a separação do iogurte além de manter
uma​ ​consistência​ ​adequada​ ​do​ ​produto.

6.7​ ​Detecção​ ​de​ ​metais:

Produtos de alta viscosidade possuem potencial para solidificar nas tubulações
metálicas podendo ocorrer a interação entre o material da tubulação e o Iogurte. A detecção
dos metais da tubulação no iogurte é um procedimento de extrema importância, realizado antes
do processamento final e embalagem do produto. Nesta etapa o iogurte é bombeado por uma
tubulação não metálica que contém um detector de metais. Caso o produto esteja
contaminado, a remoção é realizada através do uso de válvulas de rejeição automatizadas
que desviam o fluxo do produto para fora do processo. Isso eliminará todas as substâncias
contaminadas​ ​do​ ​produto,​ ​resultando​ ​em​ ​um​ ​produto​ ​de​ ​alta​ ​qualidade​ ​e​ ​seguro.

6.8​ ​Embalagem:
Após o resfriamento do iogurte, ele está pronto para ser colocado nas embalagens.
Para isso é utilizada máquinas de alta tecnologia sem nenhum contato manual, mantendo-se
assim toda a sua qualidade e frescor. Em seguida o produto passa para um esterilizador UV,
isso mata todos os micróbios que podem estar presentes nos copos que poderiam ter
contaminado​ ​durante​ ​o​ ​armazenamento​ ​e​ ​deixando​ ​deixando​ ​o​ ​ambiente​ ​estéril​ ​para​ ​o​ ​produto.

6.9​ ​Conservação:
A temperatura ideal para conservação do iogurte varia de um a 10º C e seu tempo de
validade​ ​é​ ​de​ ​cerca​ ​de​ ​35​ ​dias.
Todas as etapas de fabricação do iogurte são acompanhadas cuidadosamente pelos
técnicos do Controle de Qualidade. Assim, os produtos finalizados são liberados para o
consumidor​ ​mediante​ ​aprovação​ ​técnica.

9
 Fluxograma​ ​1.​ ​As​ ​8​ ​Etapas​ ​de​ ​Produção​ ​do​ ​Iogurte

7.​ ​Análise​ ​dos​ ​Perigos​ ​e​ ​Pontos​ ​Críticos​ ​de​ ​Controle​ ​ ​(HACCP)​ ​do​ ​iogurte:

Para Análise dos PCC, a equipe de segurança alimentar deve inicialmente identificar,
determinar e analisar os possíveis pontos críticos por meio de auditorias na empresa produtora
de iogurtes. Desta forma, nesta etapa inicial, faz-se o ​levantamento de todos os possíveis
riscos associados com cada etapa, além da realização da análise de perigos e estudos das
medidas​ ​para​ ​controle​ ​das​ ​etapas.
Ao determinar os , será necessário identificar quais destes riscos podem ser
eliminados,​ ​prevenidos​ ​ou​ ​diminuídos​ ​para​ ​níveis​ ​aceitáveis.

10
 Esta análise permitirá portanto, uma avaliação da periculosidade do PCC, ou seja, será
possível realizar um estudo sobre a severidade do ponto crítico e quais seriam os efeitos sobre
os clientes, bem como uma avaliação da presença ou produção de toxinas e produtos
químicos. Também será possível avaliar a contaminação de matérias-primas, produtos
intermediários​ ​/​ ​semi-processados​ ​ou​ ​acabados.
Deste modo, analisando as etapas do processamento do iogurte na tabela abaixo, é
possível​ ​encontrar​ ​os​ ​pontos​ ​de​ ​risco​ ​e​ ​os​ ​possíveis​ ​meios​ ​controle​ ​contra​ ​estes​ ​riscos.

Processamento Perigos Medida​ ​de​ ​controle Limite​ ​critico

Leite​ ​cru Presença​ ​de Análise​ ​microbiana Bacterias​ ​ ​no​ ​resultado

microrganismos

​ ​material​ ​estranho​ ​e Inspeção​ ​do​ ​tanque​ ​de

Leite​ ​cru antibioticos armazenamento​ ​e​ ​testes Negativo​ ​e​ ​sem​ ​problemas
específicos no​ ​tanque

Leite​ ​cru​ ​(gelado) Microbiano Temperatura​ ​e​ ​tempo Leite​ ​gelado​ ​<​ ​3ºC

Separação​ ​do Risco​ ​quimico Limpeza Dentro​ ​dos​ ​paramentro

creme

Homogenização Risco​ ​quimico Limpeza Dentro​ ​dos​ ​parametros

Pasteurização Microbiano Temperatura​ ​e​ ​tempo Temperatura​ ​e​ ​tempo

Pasteurização Microbiano Limpeza Lavar​ ​mais​ ​de​ ​24h​ ​antes

Carregamento​ ​do Lavar​ ​mais​ ​de​ ​24h​ ​antes

iogurte​ ​para Microbiano Limpeza
misturar

Pasteurização​ ​e Microbiano Temperatura​ ​e​ ​tempo Pasteurização​ ​e

homogenização temperatura​ ​e​ ​tempo

Resfriamento​ ​e Microbiano Temperatura Temperatura

11
adição​ ​do​ ​fermento

Resfriamento, Limpeza​ ​antes​ ​de​ ​24h

filtração​ ​e Microbiano Limpeza
armazenamento

Resfriamento​ ​e Limpeza​ ​antes​ ​de​ ​24h

homogeneização ​ ​Microbiano Limpeza

Embalagem Microbiano Limpeza Lavar​ ​24h​ ​antes

Armazenamento Microbiano Test​ ​laboratorial <​ ​4ºC​ ​24​ ​h

Dispensação ​ ​ ​ ​Microbiano Temperatura <​ ​4º

(Tabela​ ​1.​ ​Análise​ ​de​ ​todas​ ​as​ ​etapas​ ​do​ ​processamento).

A equipe, sempre que possível, deve adicionar medidas preventivas necessárias para
eliminar e prevenir os riscos de segurança alimentar ou reduzir a um nível aceitável. O controle
dos riscos é alcançado através eliminação e controle dos requisitos listados na determinação
de Pontos Críticos de Controle (PCC) (Princípio 2), sendo assim é necessário adequar o
processamento do produto às medidas preventivas e de eliminação propostos pela equipe de
segurança​ ​alimentar.

8.​ ​Determinação​ ​do​ ​ponto​ ​crítico​ ​de​ ​controle​ ​do​ ​Iogurte

Depois que todas as etapas do processamento do iogurte foram encontrados e os

pontos críticos de controle foram determinados usando a árvore de decisões (Princípio 2) .
Através desta ferramenta foi possível concluir que as etapa de processamento do iogurte que
apresentam Pontos Crítico de Controle são leite cru, pasteurização, pasteurização e
homogeneização e resfriamento e adição do fermento (tabela 2). Os problemas encontrados
no processamento foram a presença de antibióticos e material estranho no leite cru,
pasteurizado efetiva e homogeneização e manter a temperatura correta de fermentação.Os
problemas definidos como pontos de críticos de controle são aqueles que como o decorrer do

12
 processamento não podem ser sanados, ou seja, esta etapa do processo devem ocorrer
corretamente​ ​prejudicaram​ ​toda​ ​redução​ ​do​ ​iogurte,​ ​pois​ ​não​ ​pode​ ​ser​ ​corrigida​ ​depois.

Processamento Perigo Medidas​ ​de​ ​controle Ponto​ ​de​ ​controle

Leite​ ​cru Presença​ ​de Análise​ ​microbiana CCP

microrganismos

​ ​Material​ ​estranho​ ​e Inspeção​ ​do​ ​tanque​ ​de

​ ​Leite​ ​cru antibioticos armazenamento​ ​e​ ​testes CCP
específicos

Leite​ ​cru​ ​(gelado) Microbiano Temperatura​ ​e​ ​tempo CP

Separação​ ​do​ ​creme Risco​ ​quimico Limpeza GMP

Homogenização Risco​ ​quimico Limpeza GMP

Pasteurização Microbiano Temperatura​ ​e​ ​tempo CCP

Pasteurização Microbiano Limpeza GMP

Carregamento​ ​do​ ​iogurte

para​ ​misturar Microbiano Limpeza GMP

Pasteurização​ ​e Microbiano Temperatura​ ​e​ ​tempo CCP

homogenização

Resfriamento​ ​e​ ​adição​ ​do

fermento Microbiano Temperatura CCP

Resfriamento,​ ​filtração​ ​e GMP

armazenação Microbiano Limpeza

Resfriamento​ ​e GMP
homogeneização ​ ​Microbiano Limpeza

Embalagem Microbiano Limpeza GMP

Armazenamento ​ ​ ​Microbiano Test​ ​laboratorial CP

Dispensação ​ ​ ​Microbiano Temperatura CP

(Tabela 2. Resultado dos pontos críticos de controle realizado no processamento de iogurte.
GMP (boas práticas de fabricação), CP (ponto de controle), CCP (ponto crítico de controle)). O
escrito​ ​em​ ​vermelho​ ​referem-se​ ​às​ ​etapas​ ​que​ ​são​ ​CCP.

13
 9.​ ​Análise​ ​do​ ​Risco​ ​Microbiológico​ ​nas​ ​Etapas​ ​de​ ​Produção​ ​do​ ​Iogurte
As diferentes etapas de processamento dos iogurtes requerem cuidados extremos para
evitar​ ​contaminações​ ​por​ ​microrganismos.
Segundo a tabela 2, mostrada acima, existem os Pontos de Controle que referem-se à
possíveis etapas de controle de microrganismos, essenciais para o processamento, mas que
caso ocorram de forma inadequada, podem ainda ser solucionadas nas outras etapas do
processo.
Entretanto, os Pontos Críticos de Controle (CCP) também citados na tabela 2,
referem-se às etapas de processamento que se realizadas de forma inadequada, nenhuma
outra etapa posterior poderá solucionar o problema de contaminação. Estas etapas que
apresentam-se como Pontos Críticos de Controle e os seus principais microrganismos
contaminantes​ ​estão​ ​descritos​ ​abaixo.

9.1​ ​Leite​ ​Cru

O leite cru pode conter Staphylococcus aureus ​que são bactérias causadoras de mastite
nas glândulas mamárias da vaca com formação de grumos no leite devido a reação
inflamatória. Esse caso a vaca é retirado da ordena e o leite descartado, pois as bactérias
causadoras de mastite podem infectar o leite cru pode infectar a pessoa. Para evitar danos
produção e de vendas o produto passa por um teste de contagem de células somáticas. No
leite tipo A é permitido que exista até ​10.000 UFC/mL enquanto que a CCS têm limite de
360.000 céls/mL. e o leite tipo B tem um limite permitido de de CBT e CCS são de 300.000
UFC/mL e 500.000 céls/mL (tabela. 4). Algumas bactérias encontradas no leite produzem
proteases e lipases, catalisadores de hidrólise que degradam o leite produzindo metabólitos
que alteram as características sensoriais do leite. A maioria destas enzimas é resistente aos
tratamentos térmicos empregados durante o processamento do leite e, assim, podem continuar
causando problemas de qualidade mesmo após o processo de pasteurização (Embrapa Gado
de​ ​Leite).

14
(Tabela 4. ​Interpretação da contagem de ​CCS do rebanho, de acordo com a redução da
produção​ ​de​ ​leite​ ​e​ ​a​ ​porcentagem​ ​de​ ​animais​ ​infectados​ ​no​ ​rebanho).

O crescimento de cepas enterotoxigênicas de S. aureus na proporção de 10​⁶ ou mais

por células por grama de alimento é geralmente considerado necessário para a produção de
uma quantidade suficiente de enterotoxina capaz de causar intoxicação se o alimento for
consumido, sendo que de 100 a 200 ng de enterotoxina estafilocócica já é capaz de produzir
sintomas de intoxicação.Mesmo existindo a presença da bactéria (​Staphylococcus aureus) isso
não significa que exista a produção ou presença de toxinas, por isso é necessário fazer
combinação de métodos de diagnóstico (Reação em Cadeia da Polimerase – PCR e Método
de​ ​Aglutinação​ ​Reversa​ ​Passiva​ ​em​ ​Látex)​ ​para​ ​se​ ​garantir​ ​a​ ​detecção​ ​segura​ ​destas​ ​toxinas.

9.2​ ​Pasteurização​ ​e​ ​Homogenização

O S. aureus pode causar surtos de intoxicação alimentar que ocorrem em leite

pasteurizado, devido a alguma falha ocorrida durante o processamento ou contaminação
pós-processamento. Durante todas as etapas do processamento do leite e seus derivados,
deve haver correta higienização para que se evite a contaminação do produto final, garantindo
a qualidade ao consumidor. A existencia de enterotoxinas estafilocócicas em productos lácteos
devido a capacidade das cepas em produzir enterotoxinas em quantidade capaz de contaminar
indivíduos. Como pode haver S. aureus no leite cru que podem se reproduzir e persistir
mesmo após a pasteurização as práticas de higiene nos processos na refrigeração do leite
armazenado nos tanques de expansão é extremamente importante antes, durante e após a
ordenha​ ​(Pesquisa​ ​&​ ​Tecnologia,​ ​vol.​ ​9,​ ​n.​ ​1,​ ​Jan-Jun​ ​2012​ ​).

15
 9.3​ ​Resfriamento​ ​e​ ​adição​ ​do​ ​Fermento
A temperatura para adição do fermento deve ser controlada, pois se a temperatura não
estiver adequada para favorecer o crescimento de Lactobacillus bulgaricus e Termófilos
Streptococcus e com isso uma boa fermentação do leite para que ele fique na consistência e
sabor​ ​adequado

10. Realização ações Corretivas e Monitoramento dos pontos Críticos de controle

(PCC)
Cada ponto crítico de controle encontrado e analisado um de cada vez é um
procedimento de monitoração e desenvolvido para cada problema para garantir a
conformidade de todos os pontos críticos. Essa monitoração é capaz de perceber quando
algum ponto crítico aparece a tempo de solucionar o problema através de medição online,
medição​ ​de​ ​pH,​ ​termômetros,​ ​medição​ ​continua​ ​e​ ​descontinua.

Processamento Perigos Medida​ ​de Limite​ ​critico Monitoração Ação​ ​corretiva

controle do​ ​processo

Leite​ ​cru Presença​ ​de Análise Bacterias​ ​ ​no Rejeição​ ​do​ ​leite
microrganismo microbiana resultado Leite acima​ ​do​ ​limite
s cru microbiano

Inspeção​ ​do
Leite​ ​cru Particular, tanque​ ​de Negativo​ ​e Rejeitar​ ​o​ ​leite
material armazenamento sem Leite​ ​cru e​ ​inspeccionar​ ​o
estranho​ ​e e​ ​testes problemas​ ​no tanque
antibioticos específicos tanque

Leite​ ​cru Microbiano Temperatura​ ​e Leite​ ​gelado​ ​< Leite​ ​cru​ ​e Controle​ ​da
(gelado) tempo 3ºC gelado temperatura

Verificação
Separação​ ​do Risco​ ​quimico Limpeza Dentro​ ​dos GMP trimestral​ ​por
creme paramentro SOCP fornecedor​ ​de
produtos​ ​químicos

Verificação
Homogenização Risco​ ​quimico Limpeza Dentro​ ​dos GMP trimestral​ ​por
paramentro SOCP fornecedor​ ​de
produtos​ ​químicos

16
 Pasteurização Microbiano Temperatura​ ​e Temperatura​ ​e GMP​ ​WIGLP Re-pasteurizar
tempo tempo

Pasteurização Microbiano Limpeza Lavar​ ​mais​ ​de Visualização​ ​no Limpeza

24h​ ​antes PC

Carregamento Lavar​ ​mais​ ​de Visualização​ ​no

do​ ​iogurte​ ​para Microbiano Limpeza 24h​ ​antes PC ​ ​ ​ ​ ​ ​Limpeza
misturar

Esvaziar​ ​o​ ​tanque

Pasteurização Temperatura​ ​e lavar​ ​e​ ​fazer
Pasteurização​ ​e Microbiano Temperatura​ ​e e​ ​temperatura visualizaçãol​ ​no sanificação
homogenização tempo e​ ​tempo PC repetidas​ ​vez
Limpeza

Resfriamento​ ​e Temperatura​ ​e Muito​ ​alto:​ ​pode​ ​ser

adição​ ​do Microbiano Temperatura Temperatura visualização​ ​no arrefecido​ ​com
fermento PC água​ ​gelada;​ ​muito
baixo;​ ​interrompa​ ​o
processo

Resfriamento, Limpeza​ ​antes visualizaçãol​ ​no

filtração​ ​e Microbiano Limpeza de​ ​24h PC Limpeza
armazenação

Resfriamento​ ​e Limpeza​ ​antes visualizaçãol​ ​no

homogeneização ​ ​Microbiano Limpeza de​ ​24h PC Limpeza

Embalagem Lavar​ ​24h Visualização​ ​no

Microbiano Limpeza antes PC Limpeza

Armazenamento Microbiano Test​ ​laboratorial <​ ​4ºC​ ​24​ ​h Viscosidade​ ​e Exibição​ ​no​ ​PC
contagem​ ​de
coliformes

Dispensação ​ ​ ​ ​Microbiano Temperatura <​ ​4º Temperatura Exibição​ ​no​ ​PC

de
pre-resfriament
o.
(Tabela​ ​3.​ ​Monitorização​ ​dos​ ​pontos​ ​críticos​ ​de​ ​controle​ ​e​ ​ação​ ​corretiva).

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 Quando existe falhas no comprimento dos limites de controle, o grupo de auditoria
documenta uma ação preventiva, esta ação inclui qualquer produto que tenha sido fabricado
durante​ ​o​ ​período​ ​em​ ​que​ ​o​ ​processo​ ​estava​ ​fora​ ​de​ ​controle.
A empresa passa por uma auditoria anual feita pela equipe de segurança alimentar que
analisa HACCP do processamento do iogurte antes de qualquer alteração que possa afetar a
segurança​ ​do​ ​produto.​ ​Essas​ ​alterações​ ​podem​ ​ser:
● Mudança​ ​de​ ​matérias-primas​ ​ou​ ​fornecedor​ ​de​ ​matérias-primas;
● Mudança​ ​de​ ​ingredientes​ ​/​ ​receita;
● Mudança​ ​nas​ ​condições​ ​de​ ​processamento​ ​ou​ ​no​ ​equipamento;
● Mudança​ ​nas​ ​condições​ ​de​ ​embalagem,​ ​armazenamento​ ​ou​ ​distribuição;
● Mudança​ ​no​ ​tipo​ ​do​ ​consumidor;
● Emergência​ ​de​ ​um​ ​novo​ ​risco,​ ​por​ ​exemplo,​ ​adulteração​ ​de​ ​um​ ​ingrediente;
● Essas alterações devem constar na documentação de monitorização anual feita pela
equipe de segurança, junto com pesquisa científicas sobre o produto, as etapas do
processamento​ ​do​ ​produto.

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(APPCC) como sistemapara garantia da qualidade e segurança de alimentos: estudo de caso
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