Trabajo presentado en el II SIMPOSIUM INTERNACIONAL DE ACEROS INOXIDABLES –

SIMPOINOX 2012

USO DE ESPECIFICACIONES PARA EL CONTROL DE CALIDAD EN LA

FABRICACIÓN Y SOLDADURA DE EQUIPOS Y TUBERÍAS EN LA
INDUSTRIA ALIMENTARIA
Rolando Núñez Monrroy

Laboratorio de Materiales, Sección Ingeniería Mecánica, Pontificia Universidad Católica

del Perú
rolando.nunez@pucp.edu.pe

RESUMEN

Los requerimientos sanitarios constituyen la principal consideración que se debe tener en cuenta dentro
de los procesos de fabricación en la industria alimentaria. Uno de los materiales que garantiza cumplir con
estos requerimientos, y que por lo tanto es ampliamente utilizado por esta industria, es el acero inoxidable.
Los requerimientos sanitarios, en soldadura, son muy exigentes debido a que uniones soldadas
inadecuadamente, podrían constituir puntos de nucleación y crecimiento de microorganismos perjudiciales
para los productos en elaboración. A través de este documento se llevará a cabo una revisión de las
especificaciones que sirven de guía para la correcta ejecución de los procesos de fabricación bajo
requerimientos sanitarios. El estudio se basa en los documentos publicados por la American Welding
Society (AWS) y la American Society of Mechanical Engineers (ASME), orientados al diseño, fabricación y
control de calidad (soldadura y acabado superficial) de equipos, tuberías y accesorios en acero inoxidable
bajo requerimientos sanitarios.

Palabras clave: acero inoxidable, sanitario, fabricación, especificación.

ABSTRACT

Sanitary requirements are the main consideration to take into account within the manufacturing processes
in the food industry. One of the materials that ensures meeting these requirements, and therefore widely
used by this industry, is stainless steel. Sanitary requirements, for example in welding, are very demanding
because improperly welded joints could constitute points of nucleation and growth of harmful
microorganisms to the product. This paper presents a review of the specifications that guide the correct
execution of manufacturing processes under sanitary requirements. The study is based on documents
published by the American Welding Society (AWS) and the American Society of Mechanical Engineers
(ASME), oriented to the design, manufacturing and quality control (welding and surface finishing) of stainless
steel equipment, pipes and fittings under sanitary requirements.

Key words: stainless steel, sanitary, fabrication, specification.

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INTRODUCCIÓN
La industria alimentaria tiene como objetivo
fundamental preparar, preservar, acondicionar y
transformar en alimentos las materias primas que
nos ofrecen el mar y la tierra [1]; a nivel
internacional, las diferentes oficinas federales han
producido diversas normativas y regulaciones, que
sirven de guía durante los procesos de extracción,
conservación, manipulación, transformación y
envasado de estos productos, los cuales deberán
ser aptos para el consumo humano. Dentro de las
diferentes regulaciones, existe normativa aplicable
para el diseño y fabricación de los equipos, tuberías
de transporte y herramientas que se utilizan
durante algunos de estos procesos; en la industria
alimentaria el uso de recipientes, equipos, tuberías
y herramientas en acero inoxidable es una práctica
común, (principalmente en aquellas etapas del
proceso donde se manipulan los alimentos que
constituirán el producto transformado) debido a las
propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y
facilidad de limpieza de estos materiales.
Los equipos y tuberías fabricados en acero
inoxidable para uso en la industria alimentaria
deben de cumplir con requerimientos especiales de
acabado superficial debido a que en diversos
procesos es crítico y de no cumplir con estos
requerimientos en la fabricación de equipos, se
podrían presentar puntos de nucleación y cultivo de
microorganismos que pueden ser perjudiciales para
el proceso y para el producto final. Las uniones
soldadas en estos equipos y tuberías no
constituyen la excepción debido a que no solo
deben cumplir con los requerimientos sanitarios
sino que además deben de conservar las
propiedades mecánicas y de resistencia a la
corrosión del material base.
En el Perú, aún no se desarrollan
especificaciones para regular los procesos de
fabricación de estos equipos y tuberías, los
diferentes controles en los procesos de fabricación
se dan principalmente por responsabilidad del
fabricante del equipo o responsable de montaje de
las tuberías y por la experiencia del personal en
estas industrias, principalmente adquirida con las
tecnologías que se importan de otros países.
En este trabajo se hace una breve revisión de
las normativas publicadas por ASME y AWS que
nos permitirán direccionar de manera adecuada el
diseño y control de calidad de los procesos de
fabricación de estos equipos y tuberías; primero se
repasarán los conceptos principales del diseño,
soldadura y acabado superficial de estos
componentes para cumplir con los diferentes
requerimientos sanitarios y finalmente se analizará
el rol de la inspección y/o supervisión durante estos
procesos de fabricación.
REQUERIMIENTOS SANITARIOS EN EQUIPOS Y
TUBERIAS PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA.
Los equipos y tuberías fabricados para la
industria alimentaria deben de poder ser fácilmente
limpiados y esterilizados, los requerimientos
sanitarios nos ayudarán a garantizar que la
limpieza de estos equipos sea posible a pesar de la
complejidad en el diseño que estos puedan
presentar, tales requerimientos principalmente
están referidos a las superficies de los equipos que
estarán en contacto directo con el producto, tales
como tanques, reactores, y tuberías que
transportan el producto.
La norma ASME BPE (Bioprocessing
Equipment), brinda los requerimientos aplicables al
diseño de equipos usados en las industrias de
bioprocesos (como la industria alimentaria),
farmacéutica y de productos de cuidado personal,
incluyendo los aspectos relacionados a la limpieza
y esterilización, selección de materiales,
dimensiones y tolerancias, acabado superficial,
unión de materiales y sellado [2]. Esta norma brinda
requerimientos y sugerencias aplicables a todas las
partes del proceso de fabricación de equipos y
tuberías; cabe mencionar que en la última edición
vigente de ASME B31.3, considera un capítulo para
tuberías con requerimientos de alta pureza, donde
se dan algunas directrices generales pero
direcciona los criterios de inspección a ASME BPE.
Las especificaciones AWS D18.1, D18.2 y D18.3,
están relacionadas a los procesos de soldadura y
consideraciones aplicables para la fabricación por
soldadura de tuberías, patrón visual comparativo de
coloración interior de uniones soldadas en tuberías
y fabricación por soldadura de tanques,
respectivamente.
Estas especificaciones nos sirven de guía para
lograr cumplir con los requerimientos sanitarios que
permitan obtener productos aptos para el consumo
humano y de buena calidad.
1. Diseño
Los criterios de diseño de recipientes y tuberías
por lo general son los mismos que para un
recipiente o tubería de cualquier denominación, con
respecto a los cálculos, con la particularidad de que
el diseño para estas aplicaciones debe de
garantizar sistemas asépticos que se puedan
limpiar en su integridad, ya sea por métodos de
limpieza por desmontaje, (COP; siglas en ingles de
“clean out of place”, limpieza fuera del lugar) in situ
(CIP; siglas en ingles de “clean in place”, limpieza
en el lugar) o esterilización in situ con vapor (SIP;
siglas en ingles de “steam in place”, vapor en el
lugar).
La norma ASME BPE en la Parte SD nos brinda
una guía para el diseño bajo requerimientos
sanitarios, considera criterios para:
Núñez, 2 de 8

 Asegurar la limpieza de los equipos diseñados
para estas aplicaciones: evitando los “puntos
muertos”, los cuales son zonas o áreas que no
se pueden drenar fácilmente o zonas donde se
pueden producir estancamientos del producto,
consideraciones generales de acabado
superficial, precauciones para el uso de
uniones empernadas, diseño de las esquinas
de tanques y radios de estas esquinas.
 Direccionamiento hacia la parte SF de esta
norma donde se dan las recomendaciones
especificas respecto al acabado superficial en
el área en contacto con el producto.
 Consideraciones para la selección de los
materiales de fabricación, dentro de los cuales
se considera que deben resistir condiciones de
temperatura, presión y corrosión química,
propias de estos procesos, asegurando la
pureza e integridad del producto.
 Recomendaciones para las instalaciones donde
se llevarán a cabo los trabajos de fabricación.
 Recomendaciones para la selección de
elementos de sellado de uniones.
 Consideraciones para las conexiones y
accesorios en tanques y tuberías.
 Recomendaciones para el diseño exterior
(ambiente exterior, espaciamiento para facilitar
limpieza, etc.)de equipos.
 Consideraciones para el diseño del sistema
(tanques y tuberías), y finalmente.
 Consideraciones para garantizar la drenabilidad
del sistema instalado.
Flujo
Pendiente
Flujo
(a) No Recomendado
Flujo
Pendiente
Flujo
(b) Recomendado
Figura 1. Detalles de localización de instrumentos
en el diseño sanitario. (a) Posición no recomendada,
(b) Posición recomendada [2].
Por ejemplo en la Figura 1, se puede apreciar la
correcta ubicación de un instrumento (sensor de
temperatura), en la opción (a) se genera un punto
muerto o área donde se podría estancar el producto,
la cual es de difícil limpieza y estará en contacto
directo con el producto, probablemente llevando
residuos que se depositen al pie del instrumento,
en la opción (b), a pesar que existe una zona de
difícil limpieza en el circuito, el producto no tendrá
contacto directo con esta zona, más bien existe la
posibilidad de retirar el instrumento y hacer una
limpieza en el exterior.
En la Figura 2, se muestra el diseño de una
placa de soporte soldada al interior de un recipiente,
en la opción (a) se aprecia que un buen diseño
permitirá una buena limpieza y evitará la formación
de resquicios, en este caso la soldadura brindará
una transición adecuada, en la opción (b) se
aprecia en cambio que se genera un resquicio en
las esquinas de la plancha de soporte el cual no se
podrá limpiar y podría generar contaminación del
producto.
Soldadura contínua
Drenable
Plancha plana o de
refuerzo soldada
Accesible para la limpieza CIP
(sin resquicios)
(a) Buen diseño
(Recomendado)
Soldadura apuntalada: resquicio
no drenable
Plancha de refuerzo
Resquicio: no accesible
a flujo de CIP
(b) Resquicio: no accesible a
flujo de CIP
(No recomendado)
Figura 2. Diseño de soportes al interior de un
recipiente [2].
Finalmente, nos brinda las recomendaciones
específicas para los diferentes componentes que
pueden integrar el sistema (tanques, tuberías,
instrumentación, bombas, válvulas, agitadores,
intercambiadores de calor, sistemas de vapor,
sistemas de limpieza, accesorios de sellado, etc.) y
se garantice un adecuado diseño sanitario.
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2. Soldadura.

Con respecto a la norma ASME BPE, en la parte

MJ (“Material Joining”), es donde se encontraran
los requerimientos para equipos utilizados en
(a) Aceptable
bioprocesos, esta parte debe ser usada en conjunto
con los requerimientos de ASME BPVC Secciones
VIII y IX, y ASME B31.3, conforme sea aplicable. > 15% t inaceptable

En esta parte se indican los materiales bajo los > 10% t inaceptable
(b) Desalineamiento
cuales se puede llevar a cabo las labores de
fabricación así como las características
superficiales consideradas, los procesos de
soldadura aplicables, recomendaciones para el (c) Concavida
d
diseño y preparación de la junta a soldar,
recomendaciones para la selección del material de
aporte, los criterios de aceptación de soldadura, el > 10% t inaceptable
alcance la inspección y ensayos, y los (d) Concavidad interna
requerimientos para la calificación de procedimiento
de soldadura y habilidad de soldadores.
Referente a los criterios de aceptación de las Inaceptable
uniones soldadas, el texto nos remite a diversas
(e) Falta de penetración: no permitida
tablas, en estas se puede observar que los
requerimientos son diferentes para las soldaduras 0.015 pulgadas máx.
que se encuentran en la superficie en contacto con
el producto, que para las soldaduras que no tienen
contacto con el producto, y también difieren si se
trata de recipientes a presión y tanques, o si son 10% t máx.
tuberías o accesorios; cabe mencionar que existen
(f) Convexidad
dos términos en ingles que se refieren a elementos
aparentemente similares, “pipe” y “tube” los cuales
por su traducción al español significan ambos
“tubería”, la diferencia radica en la norma bajo la
cual son fabricados estos tubos, los primeros están Recto, cordón de Parte más estrecha del cordón
en función del diámetro y el espesor o cédula soldadura uniforme de soldadura ≥ 50% de la parte
más ancha - Aceptable
(estas tuberías pueden alcanzar diámetros y
espesores importantes, fabricados por ejemplo de
acuerdo a la norma ASTM A312) mientras que la
segunda definición esta referenciada Parte más estrecha del cordón
de soldadura ˂ 50% de la parte
principalmente en función de su diámetro exterior más ancha - Inaceptable
(estas tuberías por lo general son de espesores
(g) Cordón de soldadura (h) Variación
delgados que van desde 1 mm. hasta 3 mm, aceptable excesiva de ancho
fabricados por ejemplo de acuerdo a la norma de cordón de
soldadura
ASTM A270).
Un ejemplo de los requerimientos de inspección
visual de esta norma se aprecia en la Figura 3.
(Figura MJ-1 “Acceptable and Unacceptable Weld
Profiles for Tube Welds”, en la norma ASME BPE).
Las normas AWS D18.1 (Specification for Aceptable

Welding of Austenitic Stainless Steel Tube and Pipe

Systems in Sanitary (Hygienic) Applications) y AWS
D18.3 (Specification for Welding of Tanks, Vessels,
and Other Equipment in Sanitary (Hygienic)
Applications), son documentos específicos dentro
Inaceptable
del alcance de la soldadura de sistemas de tuberías
y tanques bajo requerimientos sanitarios, estas (i) Excesiva sinuosidad en el
cordón de soldadura
normas están organizadas bajo el siguiente
esquema:
Figura 3. Requerimientos de perfiles de soldadura
 Alcance y responsabilidades. aceptables e inaceptables [2].

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 Normativas de Referencia y Definiciones.
 Calificación (de procedimientos de soldadura y
habilidad de soldador).
 Fabricación.
 Requerimientos de inspección visual.
 Documentación.
(A) (B)
MAXIMO DESALINEAMIENTO SUPERFICIE NO EN CONTACTO
Dentro de los requerimientos de calificación de 10% DEL ESPESOR DEL
TUBO
CON PRODUCTO - MAXIMA
CONCAVIDAD
procedimientos de soldadura y soldador, la
especificación nos refiere a la norma AWS B2.1 en
referencia a las dimensiones y configuraciones de
los cupones de ensayo, esta parte brinda sus
propios requerimientos para cada uno de los
ensayos practicados en las probetas de calificación.
Respecto a los requerimientos de inspección
visual, se plantean criterios similares a los (C)
(D)
encontrados en la norma ASME BPE, también SUPERFICIE NO EN CONTACTO
CON PRODUCTO - MAXIMA
MINIMO ANCHO DE CARA PARA
SOLDADURA MANUAL – 2T
haciendo énfasis en la diferencia entre la superficie CONVEXIDAD

en contacto con el producto y la superficie que no

está en contacto, la Figura 4 (figura 1 en AWS
D18.1) nos muestra los diferentes criterios a tomar
en cuenta durante la inspección visual de las
uniones soldadas en tuberías de acuerdo a AWS D
18.1.
Existe un requerimiento en particular que aporta
AWS con respecto a las tolerancias en coloración al
interior de las tuberías por comparación visual, esto
se refiere a la coloración obtenida con diversos
grados de protección con atmósfera inerte con gas
de respaldo, al interior de las tuberías, la Figura 5 (E) (F)
nos muestra los diferentes grados de coloración SECCION A – A
SUPERFICIE EN CONTACTO CON
SECCION A – A
SUPERFICIE EN CONTACTO CON
que se pueden obtener al interior de una tubería PRODUCTO – MAXIMA PRODUCTO – MAXIMA
CONCAVIDAD
CONVEXIDAD
con diferentes cantidades de oxígeno (en ppm) en
aire mezcladas con el gas de protección, simulando
condiciones reales; para AWS D 18.1, es aceptable
hasta la coloración obtenida en la muestra 4 de la MAXIMO ANCHO DE CARA
ACABADO DE SOLDADURA CON
ISLA DE OXIDO AL INTERIOR
DE SOLDADURA - W
Figura 5, las coloraciones obtenidas iguales o DEL TUBO

mayores a la de la muestra 5 son inaceptables.

Para llevar a cabo la inspección visual al interior
de las tuberías en zonas donde no se tiene acceso,
ambas normas (ASME BPE y AWS D18.1), MINIMO ANCHO DE CARA
recomiendan el uso de equipos de boroscopía, la DE SOLDADURA – 0.75W
(G)
extensión de la inspección será un acuerdo entre el MINIMO ANCHO DE CARA PARA (H)
EL MAXIMO DIAMETRO
cliente y el fabricante, de no existir un SOLDADURA MANUAL – 75% DE W
DONDE W = MAXIMO ANCHO DE ACEPTABLE DE UNA
ISLA DE OXIDO ES 1/16”
requerimiento, la extensión de la inspección será CARA

como mínimo el 20% del total de las soldaduras [2].

Con respecto a la calificación de procedimientos de
Soldadura y habilidad de soldador, AWS D18.3, Figura 4. Ejemplos de máximas discontinuidades
lista las variables esenciales y no esenciales a permisibles [3].
considerar

Figura 5. Niveles de coloración de la soldadura al interior de tuberías de acero inoxidable austenítico [3]
y [4].

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considerar para los procesos EBW, FCAW, GMAW, 3. Acabado superficial.
GTAW, LBW, PAW, SAW, SMAW, SW (). Dentro
de los requerimientos para la soldadura de tanques, La norma ASME BPE, en la Parte SF, precisa
clasifica a un tanque por diferentes zonas, de los requerimientos en acabado superficial para las
acuerdo a la exposición que pueda tener con el superficies que estarán en contacto con el producto,
producto (Figura 6). recomienda los métodos y técnicas de inspección
aplicables:
ARREGLO
DE CIP ENTRADA
VER DETALLE A
DE
HOMBRE
VER DETALLE B
 Inspección visual directa.
 Inspección visual indirecta.
 Líquidos penetrantes.
 Dispositivos para medición de rugosidad
 Microscopía electrónica de barrido
 Espectroscopía electrónica para análisis químico.
AISLAMIENTO
BOQUILLA DE
 Electroespectroscopía Auger para análisis
TRANSFERENCIA
DE CALOR
químico.
PIEL DE LA  Réplicas metalográficas.
CHAQUETA
DEL TANQUE

PROTECTOR
Esta norma también brinda criterios de
SENSOR
TEMPERATURA
aceptación de acabado superficial para superficies
pulidas mecánicamente y superficies electropulidas;
además suministra requerimientos para las
CHAQUETA DE superficies pasivadas. Los valores de rugosidad
TRANSFERENCIA DE CALOR
BOQUILLA DE BOQUILLA DE SALIDA
VER
DETALLE C
tolerables se definirán como acuerdo entre el
DE TANQUE
TRANSFERENCIA DE CALOR
cliente y el fabricante o se tomarán de referencia
los diferentes tipos de acabados propuestos por
esta norma (Tabla 1).

Tabla 1. Clasificación de los diferentes tipos de

acabado superficial con sus valores de rugosidad
promedio [2].
DETALLE A DETALLE B
Tabla SF-3 Lecturas de Ra para Superficies en
Contacto con producto
Pulidas Mecánicamente [Nota (1)]

Designación Ra Max.
Superficial µ pulg. µ m.

PROTECTOR SF0 Sin requerimientos Sin requerimientos

SENSOR SF1 20 0.51
TEMPERATURA
DETALLE C SF2 25 0.64
SF3 30 0.76

Zonas de Clasificación Superficial Pulidas Mecánicamente [Nota (1)] y

Zona 1 - Superficie en Contacto con Producto Electropulidas
Zona 2 - Superficie no en Contacto con Producto - Expuesta Ra Max.
Zona 3 - Superficie no en Contacto con Producto - Remota
Zona 4 - Superficies no expuestas µ m.
µ pulg.
SF4 15 0.38
Figura 6. Ejemplo esquemático de las Zonas de SF5 20 0.51
SF6 25 0.64
Clasificación Superficial [5].

*
Abreviaciones de Procesos: Por otro lado, la norma AWS D18.3 en su anexo B
EBW=Soldadura por haz de electrones
FCAW=Soldadura por arco con electrodo con núcleo de fundente. “Weld and Adjacent Zone Finishes”, presenta una
GMAW=Soldadura por arco con electrodo metálico protegido con gas. clasificación de siete tipos de acabados
GTAW=Soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido con gas.
LBW=Soldadura por láser.
superficiales de las soldaduras designados con las
PAW=Soldadura por arco de plasma. siglas WF (“Weld finishing”, desde WF-1 hasta WF-
SAW=Soldadura por arco sumergido. 8), los acabados van desde “como soldado” hasta
SMAW=Soldadura por arco manual con electrodo revestido.
SW=Soldadura de espárragos. un acabado por electropulido.

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ROL DE LA INSPECCIÓN EN LOS PROCESOS este trabajo, se desarrollara a lo largo de todas las
DE CONTROL DE CALIDAD EN LA etapas de inspección. (Ver figuras 7 y 8).
FABRICACIÓN. Con respecto a los Ensayos no destructivos
aplicables a requerimientos sanitarios,
La inspección de tuberías, tanques, principalmente se utilizan, aparte de la inspección
herramientas y accesorios en acero inoxidable para visual, como método de inspección superficial los
la industria alimentaria, se llevará a cabo de líquidos penetrantes y como método volumétrico la
acuerdo al porcentaje especificado por el cliente y Radiografía Industrial, se recomienda de
según los requerimientos de los códigos y preferencia por Rayos X que por gammagrafía,
especificaciones respectivas indicadas en el debido a que en estas aplicaciones principalmente
contrato o documentos técnicos antes de iniciar la se utilizan espesores delgados, dado que la
fabricación. cantidad de energía suministrada por Rayos X es
ASME BPE considera cuatro niveles de muy controlable y la calidad de imagen radiográfica
calificación de inspectores (Trainee, QID1 a QID3), obtenida es comparativamente mejor a la de
a cada nivel de inspector le asigna requerimientos gammagrafía.
específicos, dentro de los requerimientos se
considera grado de instrucción, experiencia practica
y calificaciones como inspector CWI o ASNT Nivel
II en Inspección Visual [2]; mientras que AWS
D18.1 o D18.3, no consideran mayores
requerimientos con respecto al inspector [2, 3, 5].
El inspector de soldadura deberá ejecutar los
pasos básicos de inspección, deberá estar
involucrado con todo el proceso de fabricación
desde el momento en que se requiera. Por lo
general se consideran tres etapas de inspección,
antes, durante y después de la fabricación [6].
Antes de la fabricación, el inspector debe de
familiarizarse con los documentos del proyecto,
donde se especifican los requerimientos para los Figura 7. Inspección visual directa al interior de
elementos a fabricar (requerimientos de inspección, tubería. Coloración aceptable de acuerdo a AWS
de instalaciones, especificaciones técnicas, planos, D18.2 [7].
etc.), el grado de calificación de los operarios
involucrados, así como el tiempo estimado para la
ejecución de los trabajos; el inspector de soldadura
generalmente estará involucrado a las labores de
calificación de procedimientos de soldadura (dentro
del alcance de sus responsabilidades) y de
soldadores, dentro de esta etapa, y en algunos
casos estará vinculado a las labores de verificación
de los materiales a utilizar, herramientas,
instalaciones y procesos.
Durante la fabricación el inspector de soldadura
estará involucrado en labores de verificación de uso
de procedimientos de soldadura calificados,
participación de soldadores calificados en las
labores de producción, verificación de estado de
consumibles y máquinas, control de parámetros y Figura 8. Inspección visual directa al interior de
condiciones de soldadura especificados en los tubería. Soldadura interior no aceptable de acuerdo
procedimientos calificados, etc. a AWS D18.2 [7].
Finalmente, después de la ejecución de las
labores de soldadura, el inspector de soldadura CONCLUSIONES.
estará vinculado a labores de inspección visual o
remota de soldadura netamente así como también  La especificación ASME BPE, no solo brinda
podría tener responsabilidades de inspección de requerimientos de soldadura en comparación
acabado superficial y control de rugosidad; dentro con AWS D18.1 y D18.3; sino también abarca
de otras funciones, también se consideran la requerimientos de diseño, acabado superficial y
supervisión de la ejecución de Ensayos no elementos de sellado, bajo requerimientos
Destructivos en los elementos fabricados; la sanitarios.
aplicación de las especificaciones expuestas en

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 La especificación AWS están orientadas a
brindar requerimientos específicos para la
industria alimentaria (consumo humano y
animal); ASME BPE contempla mayor alcance
incluyendo las industrias farmacéutica y de
productos de cuidado personal.
 Las especificaciones AWS proporcionan mayor
información respecto a las variables a
considerar para la calificación de
procedimientos de soldadura y soldadores,
mientras ASME BPE direcciona estos temas a
ASME Sección IX.
 En el Perú, se podría implantar el uso de esta
normativa para la fabricación y control de
calidad bajo requerimientos sanitarios.
 La inspección juega un rol primordial en el
control de calidad de uniones soldadas y
procesos de fabricación de componentes y
equipos para la industria alimentaria.

REFERENCIAS.

[1].M Raventós, Industria Alimentaria Tecnologías

Emergentes, p. 17, Ediciones UPC (Univ.
Politécnica de Cataluña), España, 2003.
[2].ASME BPE, Bioprocessing Equipment,
American Society of Mechanical Engineers, EEUU,
2009.
[3].AWS D18.1, Specification for Welding of
Austenitic Stainless Steel Tube and Pipe Systems
in Sanitary (Hygienic) Applications, American
Welding Society, EEUU, 2009.
[4].AWS D18.2, Guide to Weld Discoloration Levels
on Inside of Austenitic Stainless Steel Tube,
American Welding Society, EEUU, 2009.
[5].AWS D18.3, Specification for Welding of Tanks,
Vessels, and Other Equipment in Sanitary
(Hygienic) Applications, American Welding Society,
EEUU, 2005.
[6].Welding Inspection Technology, Módulo 1,
American Welding Society, EEUU, Cuarta Edición,
2000.
[7].Fotografías tomadas por Rolando Núñez,
rolando.nunez@pucp.edu.pe, 2009 – 2012

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