MEDICIÓN Y PRUEBA

TST1.DOC. Rev. F1, 02/09/2012

TABLA DE CONTENIDO

ELECTRÓNICA BÁSICA 2

¿QUÉ ES LA ELECTRÓNICA? 2

PRINCIPALES APLICACIONES 3

METODO DE PRUEBA DE FASE (PHASTEST) 4

METODO DE PRUEBA FACTOR DE CALIDAD DE UN ENROLLADO (Q) (QFACTEST) 9

METODO DE CHEQUEO DE INDUCCIÓN (INDTEST) 10

METODO DE PUEBA RESISTENCIA AC (ACR) (ACRTEST) 11

METODO DE PRUEBA RESISTENCIA DC (DCRTEST) 12

METODO DE PRUEBA AMPERAJE (MEDICIÓN DE CORRIENTE) (AMPTEST) 13

METODO DE PRUEBA CHEQUEO DE VOLTAJE (VOLTTEST) 14

METODO DE PRUEBA DE HI-POT (HIPOTEST) 15

METODO DE PUEBA SURGE (SURGTEST) 19

METODO DE PRUEBA VERIFICACION DE PINES CON PLACA (PTEST) 22

PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN Y CONTROL DE EQUIPO DE MEDICIÓN (P11A). 26

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DE FUNCIONABILIDAD DE EQUIPOS (P11C) 31

APÉNDICE 33

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ELECTRÓNICA BÁSICA
El objetivo de este manual es hacer un recorrido por cada uno de los métodos de medición que se realizan en
FALCO.

¿Qué es la electrónica?

Si Conoce algunas de las aplicaciones comunes de esta ciencia, sabe que existe una relación entre electrónica y
electricidad. Porque los aparatos electrónicos, tales cómo el de radio y la televisión, emplean electricidad. Sin
embargo, no todos los que emplean electricidad son aparatos electrónicos. La lavadora, la plancha eléctrica, la
televisión y los aparatos de sonido, funcionan con electricidad; pero mientras que la máquina lavadora y la plancha
son aparatos eléctricos, la televisión y los aparatos de sonido son aparatos electrónicos. ¿En qué estriba la
diferencia? La respuesta se puede encontrar en el concepto información, y sobre esta base se definirá el estudio
de la electrónica.

De modo similar, la electricidad suministra la potencia necesaria para hacer que gire el agitador de la lavadora,
también para que funcionen sus elevadores de control. En el estudio de la electrónica se verá cómo se usa la
electricidad para llevar información, la cual puede variar mucho: desde el timbre eléctrico con el que se informa
que alguien llama a la puerta, hasta los complejos sistemas de radar para localizar y rastrear blancos distantes que
se mueven a gran velocidad.

De tal manera, los dispositivos electrónicos son los que usan electricidad para indicar, mostrar, o informar de
cualquier modo.

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Principales aplicaciones

Es importante decir, que para nosotros la electrónica cómo tal no tiene sentido, al poder visualizar las aplicaciones
prácticas nos damos cuenta de los avances tan impresionantes en esta ciencia.

Para FALCO es indispensable que todas las pruebas que se realizan a sus productos se lleven a cabo de la
manera correcta.
FALCO cuenta con reglamentos para el control, mantenimiento, manejo de todo equipo de medición, además
existen estándares a los cuales se tiene que hacer referencia, en nuestro caso es el NIST. Todos los equipos de
medición se calibran en el laboratorio de FALCO, la excepción son los estándares que se calibran con laboratorios
externos.

Cualquier equipo que se encuentre fuera de calibración deberán de ser retirado, marcado y enviado para su ajuste
(laboratorio FALCO), se utilizan métodos de control para cada uno de los equipos y será responsabilidad de cada
una de las personas que utilicen equipos de medición.

FALCO ha definido el periodo de calibración de sus equipos en una Hoja de “Especificaciones de los Equipos” El
laboratorio es responsable de esta actividad, pero esto no excluye al supervisor u operador de su responsabilidad
sobre el equipo de medición.

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PRUEBA DE FASE. (PHASTEST)

Proporcionar el método correcto para la prueba de Fase con LCR Meter o con Test Jig/Osciloscopio para los
diferentes FPN producidos en Falco.

El chequeo de fase en productos Falco es de suma importancia debido al efecto no deseado que tienen enrollados
fuera de fase al realizar su función de elevar o reducir voltajes en transformadores de dos o más enrollados.

EQUIPO
Microtes TF-6870
Zentech 3250
Jig/Osciloscopio
Preparación de equipo
Refierase a INTRANET.

CONEXIÓN
Si utiliza el equipo Microtes, o cualquier otro LCR Meter, refiérase a la especificación de equipo en“Procedimiento
de uso” en la cual se describe el procedimiento para conectar las partes a ser probadas.

NOTAS
La fase de un transformador es probada para asegurar que el sentido en el cual cada enrollado es hecho sea el
especificado por el cliente o de un documento aprobado por Falco. Cuando dos o más enrollados son hechos en el
mismo sentido, se dice que los enrollados están en fase. A su vez cuando un enrollado de dos o más es hecho en
sentido contrario a los demás, se dice que el enrollado esta desfasado o en contra-fase.

El hecho de que algún enrollado no este en fase con los demás, no significa que la pieza este mal enrollada.
Siempre y cuando el requerimiento del cliente o el documento aprobado por Falco lo avale.

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Para los enrollados tipo E se puede observar la fase de la siguiente manera de acuerdo con lo descrito
anteriormente.

Para los enrollados toroidales, la fase esta dada de la siguiente manera.

Para los Sensores de Corriente, la fase es tomada de la siguiente manera:

Nota: La prueba de fase en un sensor de corriente es una situación diferente puesto que si la fase de un sensor de
corriente está invertida con respecto a la vuelta que pasa por el agujero central del sensor, el voltaje de salida
puede ser el mismo que el deseado, pero tendrá un efecto contraproducente para los componentes conectados a
el mismo directamente relacionado con su señal de salida que solo puede ser detectado mediante su monitoreo en
un osciloscopio.

SET-UP

- Osciloscopio
- Oscilador
- Amplificador
- Test Jig

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La siguiente es una foto que muestra el set-up básico para checar fase en los sensores de corriente encapsulados
(de la serie T5XXX, T16XXX, entre otros)

CIRCUITO DE PRUEBA
El circuito de prueba para checar fase se basa en el uso de un arreglo de transformadores de acoplamiento para
asegurar que la señal proveniente del oscilador llegue sin distorsión y en la amplitud requerida a la vuelta que pasa
a través del agujero central del sensor de corriente.

Los transformadores están diseñados de tal manera que su ensamble dentro del amplificador permiten que con
solo ajustar la perilla de amplitud se obtenga la corriente deseada para excitar el sensor de corriente hasta un
punto en el que este permita obtener en el osciloscopio una señal tenue y libre de distorsión.

Así también, para tener una señal de comparación contra la señal de salida a monitorear en el sensor de corriente
ya que este solo cuenta con un enrollado de varias vueltas.

El siguiente es un circuito de prueba convencional utilizado con frecuencia en Falco para checar fase y de acuerdo
al cual están construidos todos los Jig’s para checar este parámetro en la familia de los T50XXX. Como nota
general la corriente que se maneja siempre para graduar un sensor de corriente es de 4 a 5Amps.

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PROCEDIMIENTO
1. Conecte el equipo de acuerdo al circuito de prueba mostrado. Se recomienda realizar un Jig con todas las
conexiones necesarias para dejar como único paso la colocación de la pieza bajo prueba.

2. Colocar pieza de acuerdo al pin indicador.

3. Observe la señal. Compárela contra las figuras correspondientes al modelo que está probando. Si la señal no
corresponde, separe las piezas no conformes según se especifica en el procedimiento P10D Y PG_SCRAP.

4. Al terminar la prueba, desconecte y guarde el equipo.

VALORES A OBTENER
(Los valores a utilizar serán los especificados en las instrucciones de proceso)
De no haber una especificación para el número de parte a probar se utilizaran las siguientes graficas como criterio
de aceptación y rechazo.

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A continuación se muestra una foto con la forma de onda de una pieza buena y una mala de fase de un
sensor de corriente de la serie T16XXX.

Fase Correcta Fase Incorrecta

Abajo una foto con la forma de onda de una pieza buena y una mala de fase de un sensor de corriente de la serie
T50XXX.

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PRUEBA DE FACTOR DE CALIDAD DE UN ENROLLADO

(Q). (QFACTEST)
Proporcionar el método correcto para checar el Factor de Calidad de un enrollado (Q).

EQUIPO
Puente LCR.

El Factor de Calidad Q es igual a 2π veces la relación de la máxima energía almacenada a la energía disipada por
ciclo a una Frecuencia dada. Ello es la relación de su reactancia inductiva XL a su resistencia en Serie Rs. Más
grande la relación, Mejor el Inductor. Los valores del Factor de Calidad varían de menos de 1 a más de 1000.

Q= XL / Rs donde XL=2πfL, f= Frecuencia (HZ) y L= Inductancia en Henrios.

Rs es determinado por multiplicar la longitud del alambre usado para enrollar el coil por la resistencia DC por
unidad de longitud por el calibre de alambre usado.

PREPARACION
Conecte el equipo según muestra el dibujo.

LC R M E TE R (B ridge)

PROCEDIMIENTO
1. Prepare el equipo para leer Inducción y seleccione la frecuencia según las especificaciones de chequeo
(ver procedimiento de Inducción - LTEST).
2. Seleccione la opción “Q”.
3. Conecte las terminales al enrollado que desea checar.
4. Verifique que la lectura en la pantalla del equipo corresponda según el valor que está checando. Separe
las piezas no conformes según se especifica en el procedimiento P10D Y PG_SCRAP.
5. Al terminar la prueba, desconecte y guarde el equipo.

NOTAS:

VALORES A OBTENER
a) BUENO / MALO

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CHEQUEO DE INDUCCIÓN. (INDTEST)

Proporcionar el método correcto para la prueba de Inducción a cualquier tipo de enrollado.

Equipo a Utilizar
Multímetro LCR.

PREPARACION
Conecte el equipo según muestra el dibujo.

LC R M E TE R (B ridge)

PROCEDIMIENTO
1. Verifique que la precisión del equipo a utilizar sea igual o menor del 10% de la tolerancia especificada para la
pieza. Ejemplo: Si se desea checar una pieza cuya tolerancia está en el rango +/- 5%, el equipo a utilizar debe
tener una Precisión de +/- 0.5%.
2. Conecte las terminales al enrollado que desea checar.
3. Tome la lectura (ver Nota 1).
4. Si la lectura obtenida no corresponde al rango de valores especificado, separe las piezas según se especifica
en el Procedimiento P10D Y PG_SCRAP.
5. Al terminar la prueba, desconecte y guarde el equipo.

NOTAS
1.- Para valores menores a 100 µH, reste la lectura que se obtiene al poner las terminales del equipo en corto.
2.- Los equipos para checar Inducción (o cualquier parámetro eléctrico), suministran voltaje al enrollado que se
checa; por lo que las lecturas pueden variar de una marca de equipo a otra. Esta diferencia de lecturas se hace
muy evidente en piezas con menos de 50 vueltas o en piezas con muy baja inducción. Ejemplo: un equipo marca
Weyne Kerr, al checar una pieza con 14 vueltas, suministra un voltaje de 15 mV y registra una lectura de 850 µH.
La misma pieza checada en un equipo GENRAD (DIGIBRIDGE) que aplica 100 mV, registra una lectura de 900 µH.
3. - Para medir la inducción en los LCR Meter se selecciona (en algunos casos de manera automática) la Función /
Modo: SERIE, a menos que se indique lo contrario en el IML y se indique que la inducción se tomara en modo
Paralelo en cuyo caso se seleccionara en el equipo la Función: PARALELO (refiérase al Manual de Especificación
de Equipos).

VALORES A OBTENER:
µH micro Henrios
mH mili Henrios
H Henrios

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PRUEBA DE RESISTENCIA AC (ACR). (ACRTEST)

Definir el método para la medición de resistencia AC para cualquier circuito o elemento.
Este procedimiento aplica a todos los productos que requiera medir resistencia AC.
Condiciones para Medir:
La resistencia de las piezas debe medirse bajo las siguientes condiciones:
Temperatura: 23 ° C – 27 ° C.
Humedad Relativa < 80% No Condensado.
Elevación / Altitud entre 0 y 5,000 Ft.

Precisión de Medida:
A menos que no se especifique la precisión, el equipo estará 10% dentro de la precisión de la medida
especificada.

Calibración de Instrumentos
Los Instrumentos usados en medición, deben verificarse que estén dentro del Ciclo de la calibración
correspondiente (actualizado).

EQUIPO REQUERIDO
Medidor LCR para ACR
Jig de Prueba (Si se necesita)

Medición ACR
1. Conectar al Medidor LCR el elemento a medir, según diagrama (Fig. 1)
2. Seleccione el rango correcto de ACR.
3. Seleccione la frecuencia y voltaje según lo especificado.
4. Registro de los datos.
5. Si la lectura está fuera de especificación, marcar y excluir la pieza de acuerdo a P10D y PG_Scrap.

LC R M E TE R (B ridge)

NOTA:
Cuando la resistencia de AC es menor a 10 Ohms, colocar en corto las terminales del medidor, verificar que valor
da y luego medir el elemento a probar, tome el valor y reste el valor obtenido con las terminales en corto para tener
el valor real de resistencia.

UNIDADES
a) mili Ohms (mΩ)
b) Ohms (Ω)
c) Kilo Ohms (KΩ)
d) Mega Ohms (MΩ)

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PRUEBA DE RESISTENCIA DC. (DCRTEST)

Definir el método para la medición de resistencia DC para cualquier circuito o elemento.

Este procedimiento aplica a todos los productos que requieran medir resistencia DC.

Condiciones para Medir:

La resistencia de las piezas debe medirse bajo las siguientes condiciones:
Temperatura: 23 ° C – 27 ° C.
Humedad Relativa < 80% No Condensado.
Elevación / Altitud entre 0 y 5,000 Ft.

Precisión de Medida:
A menos que no se especifique la precisión, el equipo estará 10% dentro de la precisión de la medida
especificada.

Calibración de Instrumentos
Los Instrumentos usados en medición, deben verificarse que estén dentro del Ciclo de la calibración
correspondiente (actualizado).

EQUIPO REQUERIDO
Multímetro para DCR
Jig de Prueba (Si se necesita)

AJUSTE
1. Conecte el Multímetro (VAR) como se muestra en el diagrama (Fig. 1)
2. Seleccione el rango correcto de DCR.
3. Verificar los datos.
4. Si la lectura esta fuera de especificación, marcar y excluir la pieza de acuerdo a P10D y PG_Scrap.

NOTA:
Cuando el DCR especificado es menor a 10 Ohms, colocar en corto las terminales del medidor, verificar que valor
da y luego medir el elemento a probar, tome el valor y reste el valor obtenido con las terminales en corto para tener
el valor real de resistencia.

UNIDADES
a) mili Ohms (mΩ)
b) Ohms (Ω)
c) Kilo Ohms (KΩ)
d) Mega Ohms (MΩ)

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AMPERAJE (MEDICIÓN DE CORRIENTE). (AMPTEST)

Proporcionar el método correcto para el chequeo de corriente a cualquier producto.

Equipo a Utilizar
Multímetro VAR.

PREPARACION
Conecte el equipo según muestra el dibujo.

PROCEDIMIENTO
1. Verifique que la precisión del equipo a utilizar sea igual o menor del 10% de la tolerancia especificada para la
pieza. Ejemplo: Si se desea checar una pieza cuya tolerancia está en el rango +/- 5%, el equipo a utilizar debe
tener una precisión de +/- 0.5%.
2. Verifique el tipo de corriente de la fuente (ver Nota 1).
3. Seleccione la escala correcta de corriente. Por seguridad del equipo, siempre cheque la primera pieza en una
escala mayor a la que debe efectuarse normalmente la prueba. Si el resultado obtenido está dentro del rango de
los valores esperados, seleccione la escala correcta y proceda con la prueba. De otra manera, investigue la razón
del problema.
4. Conecte las terminales a la pieza.
5. Tome la lectura (ver Nota 2).
6. Al terminar la prueba, desconecte y guarde el equipo.

NOTAS
1. Debe conocerse de antemano el tipo de corriente que emita la fuente para seleccionar la escala correcta y no
dañar el equipo. Esta puede ser: alterna (AC) y directa (DC)
2. Para rangos de micro amperes (µA) y mili amperes (mA), reste la lectura que se obtiene al seleccionar la escala
correcta.

VALORES A OBTENER
a) micro amperes (µA)
b) mili amperes (mA)
c) Amperes (A).

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PRUEBA DE VOLTAJE. (VOLTTEST)

Proporcionar el método correcto para el chequeo de voltaje de entrada o salida a cualquier producto.

EQUIPO
Multímetro VAR

PREPARACION
Conecte el equipo según muestra el dibujo.

PROCEDIMIENTO
1. Verifique que la precisión del equipo a utilizar sea igual o menor del 10% de la tolerancia especificada para
la pieza. Ejemplo: Si se desea probar una pieza cuya tolerancia está en el rango +/- 5%, el equipo a utilizar
debe tener una precisión de +/- 0.5%.
2. Verifique el tipo de voltaje de la fuente (ver Nota 1).
3. Seleccione la escala correcta de voltaje. Por seguridad del equipo, siempre cheque la primera pieza en una
escala mayor a la que debe efectuarse normalmente la prueba. Si el resultado obtenido está dentro del rango de
los valores esperados, seleccione la escala correcta y proceda con la prueba. De otra manera, investigue la razón
del problema.
4. Conectar las terminales donde desea probar (entrada o salida).
5. Tome la lectura.
6. Si la lectura obtenida no corresponde al rango de valores especificado, separe las piezas no conformes según
se especifica en el procedimiento P10D Y PG_SCRAP
7. Al terminar la prueba, desconecte y guarde el equipo.

NOTAS
1. Debe conocerse de antemano el tipo de voltaje que emita la fuente para seleccionar la escala correcta y no
dañar el equipo. Este puede ser: alterno (AC) o directo (DC).
2. Para escalas de micro volts (µV) o mili volts (mV), reste la lectura que se obtiene al seleccionar la escala
correcta.

VALORES A OBTENER
a) mili Volts (mV)
b) Volts (V).
c) Kilo Volts (KV)

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PRUEBA DE HI-POT. (HIPOTEST)

Definir las normas de verificación de HI-POT. En las piezas que así lo requieran.

HI-POT: La prueba de alto-potencial AC (HI-POT.) es la aplicación de un voltaje alterno anormal entre dos (o más)
elementos aislados de un dispositivo eléctrico para probar la integridad del sistema de aislamiento eléctrico.

Este procedimiento aplica a todos los Productos manufacturados en Falco.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Diagrama esquemático de la parte a checar
Especificaciones eléctricas para el checado de Hi-pot.
Especificaciones de equipo: HI-POT Tester SLAUGHTER SL 1306-5

REQUERIMIENTOS GENERALES
Condiciones de Prueba
Temperatura 00 a 270 C
Humedad Relativa <80% No-condensada
Altitud Entre 0 y 5,000 pies.

REGLAS
1. La prueba de resistencia eléctrica (HI-POT) se realiza con las bobinas abiertas o cortocircuitadas.

2. Si el SPEC del cliente no contiene los datos necesarios para realizar la prueba de Hi-pot., se pueden utilizar las
reglas siguientes.

3. Se aplica un voltaje alterno senosoidal con una frecuencia en el rango de 45-65 Hz. teniendo esta una adecuada
capacidad de corriente para la aplicación.

4. Si no es posible aplicar un voltaje DC, entonces el voltaje Rms, se puede obtener por la siguiente fórmula:

5. El voltaje se debe aumentar en un índice conveniente no mayor que 200 V/s Rms a partir de cero hasta el valor
especificado, manteniéndolo por 1 minuto [a menos que ocurra un corto circuito (“breakdown”), esto solo es
utilizado en la fase de diseño], y después disminuir a cero en el mismo intervalo.

6. Para propósitos de producción, se puede especificar un voltaje 20% mayor por 2 s.

7. Los enrollados primarios con valores de voltaje dados en 600 V o menos de línea a línea se deben probar con
un voltaje alterno igual a dos veces al voltaje dado más 1000 V rms, salvo especificación de lo contrario.

8. Los enrollados secundarios que no tienen voltaje de prueba especificado se deben probar con un voltaje alterno
aplicado, igual a dos veces el voltaje mas alto alcanzado más 1000 V rms, salvo especificación de lo contrario.

9. Los enrollados secundarios que pueden tener una operación especifica de voltaje alterno o directo de donde se
derive, salvo especificación de lo contrario, debe ser probado a dos veces el voltaje de trabajo mas 1000 V rms y
un voltaje alterno alto no debe substituirse por un voltaje directo a menos que estuviera convenido entre el usuario
y el fabricante.

10. Los inductores usados en circuitos de voltaje-línea se deben probar de acuerdo con la regla 7. Los inductores
usados en circuitos de enrollados secundarios de un transformador se deben probar de acuerdo con la regla 8 ó 9.

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11. En caso de repetir la prueba de resistencia eléctrica, puesto que el uso de los potenciales de prueba puede
deteriorar la fuerza del aislamiento del transformador o del inductor, cualquier prueba llevada acabo de acuerdo
con las reglas 7 a 10, si es repetida, debe ser hecha a no más del 80% del potencial de prueba especificado en el
mismo intervalo del tiempo.

12. El criterio para pasar la prueba de HI-pot. Es que no ocurra algún corto circuito o caída eléctrica (“breakdown”);
Si este no existe en el sistema de aislamiento después de aplicar un nivel de voltaje rms específico (todos los
voltajes se deben definir en los mismos términos [Eje. raíz cuadrática media (rms), pico ó promedio] por un tiempo
especificado, entonces se considera que el sistema de aislamiento tiene una integridad satisfactoria.

13. Se verificara Hi-pot. de acuerdo al voltaje y tiempo especificado en el IML y se tomará como estándar (cuando
el cliente no lo especifique) una corriente de 5mA.

Se utiliza como puntos claves los lugares donde el núcleo esta desnudo (libre de aislamiento, cinta, barniz,
adhesivo, etc.) y el extremo del o los enrollados.

Si el núcleo utiliza copitas verificar Hi-pot. Utilizando los extremos de los enrollados y el espacio libre entre las
copitas.

Figura 1

14. Cuando se verificará Hi-pot. En un núcleo toroidal pintado utilizar terminales con punta fina que atraviesen la
pintura y así hacer contacto con el material del núcleo.

Figura 2

15. Para partes con núcleo en forma de EE, EI, LL, U, etc. (para cualquier material) se verificará Hi-pot. De
acuerdo al IML utilizando como puntos claves los lugares donde el núcleo esta desnudo (libre de aislamiento cinta,
barniz, adhesivo, etc.) y el extremo del o los enrollados.

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Figura 3

16. Para piezas barnizadas con núcleo laminado, se verificará Hi-pot. Aplicando la Terminal en uno de los agujeros
del núcleo (el cual debe estar libre de barniz) y la otra en el extremo del enrollado. Si el agujero no se encuentra
libre de barniz, se utilizarán las terminales con punta fina.

Figura 4

17. Para piezas de este tipo barnizadas se verificará Hi-pot utilizando terminales con punta fina, con el fin de
atravesar el barniz y así llegar al material del núcleo.

Figura 5

18. Para verificar Hi-pot en las piezas con núcleo tipo tambor, colocar una Terminal en el orificio de la parte central
del núcleo (el cual debe estar libre de barniz) y la otra Terminal en el extremo del enrollado. Si el agujero no se
encuentra libre de barniz, se utilizarán las terminales con punta fina.

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Figura 6

NOTA: Las piezas que presenten un arco de forma visual o audible serán rechazadas.

Las piezas con alambre raspados a los cuales se les haya desprendido su recubrimiento en el transcurso del
proceso que puedan causar Hi-pot, su disposición o re-trabajo quedara a cargo de ingeniería.

PROCESO

1. Seleccionar el voltaje de acuerdo a lo especificado en el IML.

2. Aplicar las terminales de prueba a la pieza a evaluar, en la posición y tiempo requerido por el IML.

3. Si se activa la señal de rechazo, marcar la parte y segregarla de acuerdo al estándar PG_SCRAP y P10D.

4. Apagar el equipo después de utilizarlo

Notas- De acuerdo al estándar (MIL-STD-202F Método 301), se permite una tolerancia de +/- 5% del voltaje
especificado en el IML.

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PRUEBA DE SURGE. (SURGTEST)

Definir el estándar para el apropiado calculo y aplicación de un voltaje surge a los inductores de Falco con el
objeto de encontrar/prevenir posible defecto de corto circuito debido a aislamiento dañado durante el manipuleo en
el proceso de construcción de las piezas y cualquier asunto relacionado con el ensamble así como también lo
concerniente a la rentabilidad del aislamiento del alambre magneto.

PRUEBA SURGE – Prueba para checar la habilidad del aislamiento de los enrollados de los transformadores/
inductores para resistir un pulso de alta energía.

VOLTAGE
El valor recomendado para Voltaje Surge de Alta Potencia de Pico para checar un transformador o inductor en
servicio es dos veces el voltaje de línea más 1000 volts. Esto es, por ejemplo, si el voltaje de dos inductores es
460 y 4160 entonces el voltaje de surge final a aplicar será:
2 x 460 V = 920 V + 1000 V = 1920 V
2 x 4160 V = 8320 V + 1000 V = 9320 V

Cuando sea el caso de nuevos enrollados o re-bobinados (esto significa cambio del proceso de enrollado), el
parámetro de surge sera incrementado por un factor de 1.2 o tanto como 1.7. Esto proveerá un más alto nivel de
control de calidad del trabajo desempeñado en el re-embobinado. Para los ejemplos anteriores, el voltaje de surge
sería:
1920V x 1.2 = 2304 V
O tan alto como
1920 V x 1.7 = 3264 V

Numero de Pulsos de Surge

El inductor debe ser checado al menos 5 pulsos de surge positivos y 5 negativos por cada polaridad en cada nivel
de voltaje, dando un total de 10 pulsos.

Tiempo Entre Pulsos

El periodo normal mínimo es 1 segundo, sin embargo, el rango de repetición máx. depende del FPN bajo prueba.

Procedimiento General Cuando Se Use un Equipo Slaughter Modelo 1649 – 5.0

Usando Una Pieza Buena Conocida
1. Ajustar sensibilidad al máximo, voltaje al mínimo, Balance aproximadamente a la mitad, límites de control a 9.9
y el temporizador Dwell al tiempo deseado.

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2. Conectar las puntas de prueba sobre las terminales del inductor.

3. Presionar y mantener la perilla de prueba e incrementar el voltaje aproximadamente a ¼ del valor a ser usado.
4. Ajustar el control de Balance para que el medidor de desviación de una lectura de cero.
5. Incrementar el Voltaje al valor deseado.
6. Reajustar el control de Balance para mantener la lectura del medidor de desviación en cero.
7. Dejar de presionar la perilla de prueba.
8. Revisar en el osciloscopio el voltaje que el probador de surge esta aplicando (ajustar previamente los controles
de volts / div y time/div)

El probador de surge esta ahora balanceado con la pieza buena, y operando a la mínima sensitividad.

Usando Una Pieza Sintéticamente Defectuosa Cuando No Hay Piezas Con Defectos Conocidos
9. Preparar una pieza defectuosa sintéticamente tomando una pieza buena conocida y agregando un lazo simple
(vuelta) en corto a través del embobinado. El lazo / vuelta debe ajustarse lo mas posible al embobinado y debe
ser soldado para asegurar buena conductividad. No hay necesidad de un contacto eléctrico con el resto del
enrollado ya que el efecto inductivo del lazo / vuelta en corto será suficiente para simular el defecto de corto.
10.- Visualizar en el probador de surge la lectura de desviación desplegada de la parte sintética defectuosa.
11. Ajustar los límites de control de acuerdo al valor de desviación obtenida en el paso anterior para asegurar que
el probador pueda detectar la parte defectuosa.

Ejemplo de una Parte Defectuosa Sintética

Usando piezas Con Defectos Conocidos Cuando Existan

12. Checar las piezas con defectos conocidos.

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13. Checar un grupo representativo de piezas buenas.

14. Tomar nota de las lecturas de desviación obtenidas.
15. Ajustar controles de balance y sensitividad como se necesite para obtener una desviación usable.
16. La desviación debe ser al menos 0.1 para piezas con un ‘mínimo defecto” y una lectura nominal de cero para
piezas buenas.

NOTA 1: Al preparar la pieza defectuosa sintética, el tamaño del alambre del lazo puesto en cortocircuito debe ser
por lo menos igual al mismo del alambre usado para construir la pieza bajo análisis para prevenir desviaciones
excesivas de las lecturas en el probador del surge.

NOTA 2: El procedimiento para la prueba de surge en transformadores laminados hechos en Falco es el mismo
como se explica arriba pero la construcción de las muestras debe cumplir con la siguiente nota:

PRACTICA RECOMENDADA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PIEZAS MAESTRAS CUANDO SE

CONSTRUYEN PRODUCTOS LAMINADOS EN FALCO.

PIEZA BUENA CONOCIDA

Es una pieza Buena conocida que no tiene ningún problema corto vuelta-a-vuelta o corto capa-a-capa

PIEZA MALA CONOCIDA

Es una pieza MALA REAL que esta en corto debido a una señal de surge a 5KV intencionalmente aplicada que
origina un daño en el aislamiento del alambre sin llevarlo al punto de ruptura.

PIEZA SINTÉTICA MALA

Es una pieza que fue hecha así debido a la adición de un solo lazo en corto sobre el enrollado primario para
simular una vuelta en corto circuito. La excepción aquí es que por experiencia la prueba de surge en productos
laminados ha mostrado no ser confiable debido a que la laminación no tiene una respuesta apropiada a un pulso
de alta frecuencia de corriente/voltaje como pasa con la prueba de surge. Debido a esto es una buena practica
ensamblar esta clase de enrollados los cuales tienen varias miles de vueltas de un alambre magneto delgado con
un núcleo de ferrita magnético el cual tiene a una mejor respuesta a altas frecuencias y ayudara a la vuelta en
corto sobre el primario a hacer su función de inducir la señal en corto sobre el enrollado primario para simular el
corto circuito apropiado.

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VERIFICACION DE PINES CON PLACA. (PTEST)

Definir el método para verificar la longitud de pines y la distancia entre rieles.

Placa del FPN hecha con las dimensiones del PCB Pin Out y los diámetros de agujeros del cliente (sin
desviaciones).

Terminal flotante: El extremo de los alambres del mismo enrollado que serán utilizadas como pines.

Pin: Terminal de una bobina o base.

PREPARACIÓN DE EQUIPO
Asegúrese que la placa corresponde al número de parte y revisión a verificar.
Para bobinas con pines cuadrados se debe multiplicar el valor de uno de sus lados por 1.41 y este será el valor del
diámetro a considerar.

PLACA PARA COMPROBAR LA DIMENSIÓN ENTRE PIN A PIN Y ENTRE LA LÍNEA DE PINES A LA OTRA
LÍNEA DE PINES.

4.1. PROCEDIMIENTO PARA HACER LA PLACA.

X
TEM PLATE
TOP VIEW

SMALL RA DIUS

0.062''

Cuando no hay disponible el dibujo del cliente o no este especificado el Pin OUT, se solicitara este al Cliente, si
nosotros estamos lidiando con una parte diseñada por Falco, nosotros calcularemos el diámetro del agujero según
las instrucciones de abajo (puntos 4.1.2 y 4.1.3).

DIMENSIÓN X. Es la dimensión del diámetro del pin de la bobina a verificar mas una dimensión especifica, ver la
tabla siguiente.

Radio. La esquina debe ser rota para proveer un pequeño radio de aproximadamente 0.010’’. Este es un pequeño
radio usado para eliminar el filo de las esquinas en el agujero X. Ver dibujo de arriba.

El grosor de la placa debe ser de 0.062’’ como es el grosor del PC Board.

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La bobina a ser medida debe ser insertada en la placa sin abrir o cerrar las líneas de pines. Únicamente es
permisible empujar la bobina en la placa con un mínimo de fuerza. Para bobinas de 8 pines o menos la unidad
debe caer en la placa únicamente por su propio peso, sin ninguna presión sobre ella.

VALORES A OBTENER
BUENO / MALO. Si la unidad no entra en la placa con el mínimo de fuerza la unidad será rechazada.

OK OK

La relación mecánica entre las terminales flotantes y la pieza no está rígidamente definida como en el caso de
los pines de una bobina, caja de encapsulado o productos montados en una base.

- El diagrama de montaje de un producto con terminales flotantes siempre deberá decir: “La dimensión
entre las terminales, es aquella donde las terminales puedan ser fácilmente movidas durante su
ensamblaje”.
- Siempre que el inspector final pueda insertar “fácilmente” las terminales en la plantilla de chequeo, las partes
serán consideradas buenas, esto es, que las terminales no necesiten más que una pequeña ayuda por parte del
inspector final para encajar correctamente en dicha plantilla (Ver figuras 1 y 2)

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PLACA PARA PRUEBA DE LONGITUD DE PINES

PROCEDIMIENTO PARA HACER LA PLACA.
Cuando el dibujo del cliente no esta disponible o no se especifica el Pin OUT, solicitaremos este al cliente, si
nosotros estamos lidiando con una parte diseñada por Falco, nosotros calcularemos el diámetro del agujero según
las instrucciones de abajo (puntos 5.1.2, 5.1.3, 5.1.4).

DIMENSIÓN X. Esta dimensión es la del diámetro de la bobina a checar más 0.020’’ de lo especificado. (Esto es
para prevenir que el pin pueda ser dañado cuando la bobina es insertada en la placa).

DIMENSIÓN Y. Chaflán (ó avellan) de los agujeros. Hay diversos chaflanes para diversos pines OD. Se necesita
que se siga la tabla de abajo para hacer el chaflán de los agujeros (unidad: milímetro).

PIN OD Chaflán
0.6~1.0 0.1
1.1~1.5 0.2
1.6~2.6 0.3
2.6~3.0 0.4
3.0~5.0 0.5

DIMENSIÓN Z. El grosor de la placa será igual que la longitud del pin con su tolerancia.

X
T E M P L A T E (P L A C A )
T O P V IE W (V IS T A S U P E R IO R )

Y
Z

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La longitud de los pines deberán ser medidos desde los soportes de las bobinas hasta el final de los pines.

CORRECTO INCORRECTO

LONGITUD
DE PINES

De no contar con soportes, la medición se realizará a partir del final de la conexión.

CORRECTO INCORRECTO

LONGITUD
DE PINES

Los pines deben ser cortados a la longitud especificada. De no existir una especificación, se cortaran a 0.250”
±0.020” o se tomara la longitud del pin especificada por el proveedor del carrete o base.

La longitud de los pines se medirá sin tomar en cuenta el cono que se forma después de estañados los pines.

La longitud de los pines es medida debajo de los soportes (stand-offs) o debajo de la conexión si ésta estuviese
por debajo de los soportes, o si no existiesen soportes.

Para medir la longitud de los pines, debe considerarse el diámetro mayor OD del mismo; si el diámetro en un punto
(ver dibujo) es mayor que el máximo permisible, el pin resultará corto, ya que no será posible insertarlo
completamente.

S o p o r te
( S ta n d -o ff)

S o ld a d u r a
( S o ld e r )

L o n g it u d d e s e a d a
( F r e e le n g t h )
L o n g it u d r e s u l t a n t e
( R e s u lt i n g le n g t h )

Para disposición de piezas fuera de tolerancia, ver el Procedimiento P10D y PG_SCRAP.

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PROCEDIMIENTO DE DEFINICIÓN, CALIBRACIÓN Y

CONTROL DE EQUIPO DE MEDICIÓN. (P11-A)
Establecer el método de definición y el procedimiento de control y calibración de los equipos de medición utilizados
en FALCO.

RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad del Laboratorio el crear las Hojas de Especificaciones de Equipo para cada uno de los equipos
de medición utilizados en las líneas de producción.

Es responsabilidad del Laboratorio planear y efectuar la calibración de los equipos de medición de acuerdo a lo
establecido en este procedimiento.

Es responsabilidad del Laboratorio planear y enviar los equipos que requieran calibración externa, una vez que
sea conocida la fecha de expiración del Laboratorio Externo que la realizo. En coordinación con los Dptos. de
Compras, Mantenimiento, Envíos e IMPO-EXPO se realizara dicho envío.

El personal a cargo de un equipo de medición es responsable de conocer la fecha de expiración de la calibración y

entregarlo al Laboratorio, de acuerdo al programa de calibración.

Es responsabilidad de Control de Calidad mantener registros para cada equipo utilizado en Inspección Final a
través de la forma FUNCTRL.

Todo departamento que utilice equipos de medición deberá comprobar su funcionalidad diariamente de acuerdo al
procedimiento P11C. La excepción es el departamento de Ingeniería del Producto en el cual la funcionalidad de los
equipos utilizados se evidencia mediante el First Article Inspection Report (FAIFORM) donde cualquier variación
en las mediciones hechas por los equipos se detectan fácilmente, debido a que se comparan estas mismas contra
las requeridas por los clientes.

DOCUMENTOS RELACIONADOS
P11-C PR: PRUEBA DE FUNCIONALIDAD DE EQUIPOS.
CALIBMTH TM: MÉTODOS DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS
CALIB FR: REGISTRO DE CALIBRACIÓN Y DE LOCALIZACIÓN.
FUNCTRL FR: CONTROL DE FUNCIONALIDAD DE EQUIPOS.
CAPLOT FR: REPORTE DE INSPECCIÓN FINAL
Especific. de Equipo MANUAL DE ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS.

PROCEDIMIENTO
Cada equipo de medición utilizado en Producción está respaldado por una Hoja de Especificación de Equipo y es
controlado mediante su Registro de Calibración y Localización (CALIBRATION & LOCATION RECORD –CALIB-)

Toda Hoja de Especificación de Equipo, se almacena en una carpeta denominada ESPECIFICACIONES DE

EQUIPOS en el Manual de Calidad; en Intranet: ESPECIFIC DE EQUIPO. El Laboratorio es responsable de
actualizar este manual cuando se adquieren nuevos equipos en producción ó cuando se dé de baja alguno.

Las Hojas de Especificaciones de Equipo contienen los siguientes datos:

MARCA: Nombre de la compañía fabricante del equipo.
MODELO: Siglas del fabricante para identificar el equipo.
TIPO: Clase de equipo o medición que realiza.
DESCRIPCIÓN: Características principales del equipo.
MEDIDAS: Mediciones que el equipo puede realizar, así como los rangos de cada tipo de medición y la precisión
del equipo para cada rango.

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FRECUENCIA DE CALIBRACIÓN: Lapso de tiempo entre calibraciones.

MÉTODO DE CALIBRACIÓN: Tipo de Estándar utilizado para calibrar el equipo. Refiérase al Método de Prueba
CALIBMTH. En caso de calibración externa véase el Certificado de calibración.
CRITERIO DE CALIBRACIÓN: Porcentaje de precisión que el equipo debe presentar para ser aceptado. Refiérase
al Método de Prueba CALIBMTH. En caso de calibración externa véase el Certificado de calibración.
CONDICIONES AMBIENTALES: Condiciones de ambiente en las cuales el equipo debe operar.
PRESERVACIÓN Y ALMACENAMIENTO: Condiciones óptimas para guardar el equipo cuando no esté en uso.
PRECAUCIONES DE USO: Conductas apropiadas que deben seguirse para la correcta operación del equipo.
PROCEDIMIENTO DE USO: Describe como llevar a cabo las mediciones más usuales del equipo.

CALIBRACIÓN INTERNA
El Laboratorio designará la última semana de cada mes para calibrar los equipos de medición. Elaborará un
programa estableciendo el día y la hora durante la cual se recibirá cada equipo. La fecha de re-calibración de los
equipos de medición será siempre el primer día del mes siguiente al que le corresponda ser re-calibrado.
Ej. Si el equipo es calibrado un 27 de Julio, y debiera ser re-calibrado a los tres meses, su fecha de
calibración será el 1º de Noviembre, de manera que será necesario incluirlo en el programa de la última
semana del mes de Octubre.

Este programa será comunicado a los respectivos departamentos. Los usuarios deberán entregar los equipos de
acuerdo a este programa. La coordinación de los usuarios y el Laboratorio es de primordial importancia para la
correcta aplicación del programa.

De ser posible el Laboratorio procurará entregar un equipo de reemplazo mientras el otro es calibrado.

Cuando un equipo es calibrado, los resultados de la calibración y la nueva fecha de expiración son anotados en el
Registro de Calibración y Localización (forma CALIB). Además, se estampa al equipo una etiqueta que indica la
fecha en la cual será re-calibrado, y otra etiqueta, colocada estratégicamente, que sirva de protección para que el
equipo no pueda ser abierto o ajustado; dicha etiqueta contendrá la leyenda: Calibration VOID if Broken
(Calibración ANULADA si está Rota) si dicha etiqueta presenta daños que den evidencia de que el equipo fue
abierto o ajustado, la calibración dejara de ser válida.

Ejemplo de etiquetas usadas en equipos para controlar la calibración:

Es responsabilidad de la persona a quien se asigna el equipo, verificar que la Fecha de Calibración no ha sido
alcanzada. Ningún equipo puede ser utilizado si se ha alcanzado la fecha de calibración o si la etiqueta
“Calibration VOID if Broken” ha sido dañada.

Si un equipo no tiene la etiqueta de Calibración/Identificación, Calibration VOID if Broken, o se encuentran

ilegibles, es retornado al laboratorio para ser re-calibrado.

Todo equipo es calibrado de acuerdo a los Métodos de Calibración (CALIBMTH) y con la frecuencia establecida en
Las Hojas de Especificaciones de Equipo y de acuerdo a los estándares especificados en la hoja de calibración del
mismo, y es aceptado si la desviación respecto a dicho estándar está dentro de las tolerancias del equipo. En
general si la tolerancia no es especificada se tomara como 2% (+/- 5% para medidores de hi-pot) y +/- 0.001” para
calibradores y micrómetros.
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Solo se utiliza el equipo capaz de medir con la adecuada precisión. En general, la precisión del equipo debe ser
igual o menor del 10% de la tolerancia del parámetro a ser medido, y en el caso de la calibración la precisión del
equipo estándar debe de ser igual o menor del 10% de la tolerancia del equipo a ser calibrado.

Es aceptable que los Equipos de medición, Jigs, Placas etc. que se encuentran almacenados en el TCM WH
tengan la calibración vencida, esto es debido a que estos equipos no están siendo utilizados ya sea porque no han
sido considerados en el plan de producción o por cualquier otra razón, cuando sean requeridos estos equipos TCM
WH los enviara al Laboratorio de Calibración antes de entregarlos a producción.

Si es detectado algún equipo fuera de calibración, se decide entre repararlo ‘en casa’ o enviarlo a servicio fuera de
la planta de acuerdo al problema que tenga. El laboratorio notifica inmediatamente al responsable del Dpto. si
llegase a ocurrir alguna inconformidad.

Si el hallazgo se hace evidente durante la Calibración, la causa que originó el desperfecto, la acción correctiva
tomada y la disposición de los productos aceptados antes de encontrado el defecto, se registrará en la forma
Calibration & Location Record -CALIB- del equipo. La forma será archivada y una nueva forma será abierta.

Si el hallazgo se hace en producción, se darán instrucciones con respecto al producto, la causa que originó el
desperfecto, la acción correctiva tomada y la disposición de los productos aceptados en la hoja FUNCTRL y el
equipo será llevado a laboratorio de calibración para su ajuste (reparación) / calibración.

En general cuando se realiza la calibración la temperatura debe estar entre 18°C y 30°C, la humedad relativa será
menor a 75% en el momento de la calibración, la temperatura y la humedad son registradas en la forma CALIB.

Control
Para todo equipo utilizado en Producción y en inspección final, se verifica su funcionalidad diariamente de acuerdo
a lo establecido en el procedimiento P11C.

Todo equipo utilizado por Inspección Final, es incluido en la forma CAPLOT. Si algún equipo se encuentra fuera de
calibración, el responsable de Inspección Final notifica al Laboratorio y QC da disposición de los lotes que fueron
probados con ese equipo desde la última calibración registrada. El departamento de Control de Calidad documenta
los resultados de sus investigaciones y las acciones tomadas.

CALIBRACIÓN EXTERNA
El Laboratorio de Calibración de Falco planea y envía los equipos que requieren calibración externa. Esto se hace
en coordinación con los Dptos. de Compras, Mantenimiento, Envíos e Importación / Exportación (IMPO-EXPO):
• Laboratorio llena el formato EQREPAIR.
• Compras genera el PO y Mantenimiento recaba la firma de autorización del envío.
• IMPO-EXPO hace los documentos pertinentes para que el equipo salga al Laboratorio Externo y
• Envíos se encarga de mandar el equipo al lugar que se le indique, proporcionando a la vez el numero de
guía del proveedor del servicio de Mensajería a Laboratorio, esto para cuestiones de rastreo.

Los equipos utilizados para pruebas de Inspección Final y para la Calibración Interna, no podrán ser utilizados
para otros propósitos, a menos que sea específicamente autorizado por el Gerente de Control de Calidad.

Todos los equipos son registrados en el formato CALIB.XLS, así como también en la base de datos S:\ Laborat \
FALCOEQ2 (Programa Calibration Recall)

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Ejemplo de las etiquetas utilizadas para identificar los equipos y las placas que requieren Calibracion:

Para identificación:

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Para Identificacion y Calibracion:

Otra Informacion:

CALIBRACIÓN NULA SI ESTÁ QUEBRADA REALIZAR LA PRUEBA DE FUNCIONALIDAD ANTES

DE UTILIZAR (EL EQUIPO O TEST JIG)

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PRUEBA DE FUNCIONABILIDAD DE EQUIPOS. (P11C)

Establecer el procedimiento para verificar la funcionalidad de los equipos utilizados para inspecciones de
aceptación de productos.
Este procedimiento aplica a todos los equipos de medición de parámetros eléctricos utilizados para la aceptación
de productos en las líneas de producción y en inspección de calidad final.
Ingeniería es responsable de proporcionar las Piezas Muestra (Golden Pieces) que serán utilizadas para la
verificación diaria de los equipos en Producción y Control de Calidad.
El Laboratorio es responsable de certificar las Piezas Muestra.
Tool Crib es responsable de asignar las piezas de funcionalidad al Supervisor así como de almacenar y conservar
las piezas muestra cuando no se encuentren en uso.
Los operadores son responsables de efectuar las pruebas de funcionalidad de equipo como se indica en este
procedimiento.
EL Supervisor es responsable de que el operador realice la prueba de funcionalidad para la verificación diaria de
los equipos.

PRUEBA DE FUNCIONALIDAD
El Laboratorio certifica tanto las “Golden Pieces” como los FPN utilizados para la prueba de Funcionalidad.

Cada una de estas Piezas Muestra se certifican, identifican y marcan por el Laboratorio de Calibración con los
valores a obtener al ser probados (valor numérico, buena/mala ó ‘pasa/no pasa’) para cada una de las diferentes
escalas o frecuencias en las que pueda ser utilizada.

Tool Crib mantiene el inventario y control de las Piezas Muestra certificadas.

El Supervisor solicita al Tool Crib las piezas necesarias para realizar la prueba de funcionalidad de acuerdo a la
siguiente tabla.

Los operadores que utilizan equipos para pruebas de aceptación de parámetros eléctricos efectúan la prueba de
funcionalidad de sus equipos al inicio, al final de su turno de trabajo, y/o al comenzar la manufactura de un nuevo
producto (cambio de producto en la línea).

Nota: PIEZAS MAESTRAS (GOLDEN PIECES) El Laboratorio proporciona al supervisor las Piezas Maestras con
los siguientes valores de inducción: 500µH, 1mH, 10mH, 100mH.

Las mismas piezas son utilizadas para DCR y cada pieza esta marcada con el valor correspondiente al DCR.
Utilice estas piezas cuando no existan piezas certificadas del FPN a verificar.

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN
1.- Tome una Pieza Muestra.

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2.- Tome la forma FUNCTRL y anote los valores de: Fecha, Prueba (I/F/C), # de operador y # de Pieza Muestra
(ver forma: FUNCTRL).
3.- Pruebe la Pieza Muestra en el equipo que está verificando.
4.- Anote el valor obtenido (o condición ‘pasa/no pasa’) en la columna correspondiente al tipo de prueba efectuado.
5.- Si la diferencia entre la lectura obtenida y la marcada en la Pieza Muestra es mayor que la tolerancia permisible
—o la condición ‘pasa/no pasa’ no es la indicada—, vaya al punto 7; de otro modo vaya al 6.
6.- Si tiene otra Pieza Muestra, vaya al paso 2; de otro modo vaya al paso 8.
7.- Llame al Supervisor de Línea. El Supervisor y el Ingeniero a cargo del producto, deberán determinar las causas
y de ser necesario, enviar el equipo al Laboratorio. La disposición de los productos aceptados antes de encontrado
el desperfecto deberá ser determinada por Control de Calidad e Ingeniería. La causa que originó el desperfecto, la
acción correctiva tomada y la disposición de los productos aceptados antes de encontrado el defecto, deberán
registrarse en la misma forma FUNCTRL. La forma deberá archivarse y una nueva forma será abierta.
8.- FIN DE PROCEDIMIENTO.

CONSIDERACIONES ESPECIALES
Los equipos utilizados para chequeos de HI-POT que vienen equipados con una resistencia interna para efectuar
una auto-prueba no requieren Piezas Muestra para verificar su funcionalidad. Utilice esta resistencia y llene la
forma FUNCTRL

Esta prueba cosiste en los siguientes pasos:

1.- Ajustar el equipo a 700 VRMS y aplicar las puntas de prueba a las terminales de la resistencia, si la alarma de
HI-POT se activa escriba no pasa y vaya al punto 7, si la alarma de HI-POT no se activa, en el casillero
correspondiente a esta prueba escriba pasa.
2.- Ajuste el equipo a 900 VRMS y aplicar las puntas de prueba a las terminales de la resistencia, si la alarma se
activa, escriba pasa y vaya al paso 8; si no es así en el casillero correspondiente a esta prueba escriba no pasa
y vaya al punto 7. Ver ejemplo.

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APÉNDICE

TM REV. FECHA PÁG.

PHASTEST B3 07/15/2009 4

QFACTEST A4 12/22/2005 9

INDTEST A5 12/22/2005 10

ACRTEST A4 12/30/2005 11

DCRTEST A4 12/30/2005 12

AMPTEST B1 11/23/2008 13

VOLTTEST A3 12/22/2005 14

HIPOTEST A3 07/09/2008 15

SURGTEST A7 12/22/2005 19

PTEST C1 12/29/2010 22

PR REV. FECHA PÁG.

P11-A D7 09/26/2011 26

P11-C A3 07/22/2009 31

TB REV FECHA

HARD_CONV B1 01/12/2010

FR REV. FECHA

FUNCTRL C2 09/05/2006

CALIB E3 07/07/2008

NOTA: TODOS LOS DOCUMENTOS MENCIONADOS EN ESTE MANUAL SE ENCUENTRAN EN INTRANET.

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