Industria de Fertilizantes

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
INDUSTRIA DE FERTILIZANTES
ALUMNO:
PROFESOR:
ASIGNATURA: PROCESOS INDUSTRIALES (IQ -547)
AYACUCHO _ PERU
2017
INTRODUCCIÓN
Los fertilizantes son sustancia o mezcla química natural o sintética utilizada para enriquecer el
suelo y favorecer el crecimiento vegetal. La fertilidad de los suelos ha bajado en buena
proporción debido al excesivo cultivo en algunos países, y a la pérdida de suelo por erosión,
por la contaminación o por la expansión de la mancha urbana.
El uso de fertilizantes nitrogenados y fosforados va en aumento y la producción agroecológica

o sustentable como método general, es todavía un propósito a largo plazo. La síntesis química
de fertilizantes químicos crece como una gran industria que surte de grandes cantidades de
abonos químicos a los campesinos.
Las plantas no necesitan compuestos complejos, del tipo de las vitaminas o los aminoácidos,
esenciales en la nutrición humana, pues condensan todos los que precisan. Sólo exigen
elementos químicos, que deben presentarse en una forma que la planta pueda absorber.
Dentro de esta limitación, el nitrógeno, por ejemplo, puede administrarse con igual eficacia en
forma de urea, nitratos, compuestos de amonio o amoníaco puro.
Habitualmente, las plantas requieren de grandes cantidades de nitrógeno para crecer, puesto
que está involucrado en el proceso de la fotosíntesis, formando parte de las vitaminas y de los
sistemas de energía de la planta. Es también un componente esencial de los aminoácidos, los
cuales forman las proteínas y está directamente relacionado con la cantidad de hojas, tallos,
etc.
Ingeniería Química UNSCH
1. FERTILIZANTES COMPOST TIPO WINDROW, FABRICACIÓN DE LA UREA GRANULADA Y

FABRICACIÓN DE FERTILIZANTES FOSFATADOS
1.1. Fertilizantes:
El concepto de fertilizantes se utiliza para hacer referencia a todos aquellos productos que de un
modo u otro sirven para dar fertilidad a algún compuesto vivo, normalmente la tierra o alguna
otra superficie orgánica. Los fertilizantes pueden ser naturales o artificiales, es decir creados por
el hombre a través de compuestos químicos. En cualquiera de los dos casos, la función principal
de estos elementos es otorgar el carácter de fértil a la tierra para que la misma permita una
mayor y mejor producción o crecimiento de las plantas. Los fertilizantes cumplen hoy un rol muy
importante en la industria agrícola debido a que favorecen el crecimiento de cultivos a un mayor
nivel.
1.2. Aspectos generales.
La actividad agrícola, se remonta al inicio de la civilización, cuando las tribus nómadas se

asientan para dar origen a los primeros núcleos urbanos y desarrollar el cultivo de plantas
alimenticias y el cuidado de especies animales aprovechables para alimento y obtención de
otros materiales. El uso del estiércol como fertilizante fundamental de los cultivos, se mantuvo
hasta el presente siglo, cuando, la industria química, en apoyo a los conocimientos agrícolas,
inició la fabricación de productos químicos sustitutivos del mismo.
La necesidad de reponer a los suelos los elementos nutritivos requeridos por los diversos
cultivos, dio origen al desarrollo de diversos productos centrados en los elementos básicos
requeridos por los vegetales, fósforo, nitrógeno y potasio. En el caso específico del fósforo, el
desarrollo de los fertilizantes sintéticos se ha orientado a la producción de sustancias solubles a
partir de la roca fosfórica, siendo los productos más importantes, el ácido fosfórico, los fosfatos
de calcio (superfosfato triple y superfosfato simple) y los fosfatos de potasio y de amonio, los
cuales representan fórmulas integradas más completas.
Figura N° 01: Principales nutrientes de la planta
1.3. Principales nutrientes
3 Procesos Industriales
a) Nutrientes principales: exclusivamente, los elementos nitrógeno (N), fósforo (P) y potasio (K)
b) Nutrientes secundarios: los elementos calcio (Ca), magnesio (Mg), sodio (Na) y azufre (S)
c) Micronutrientes: los elementos boro (B), cobalto (Co), cobre (Cu), hierro (Fe), manganeso
(Mn), molibdeno (Mb) y zinc (Zn), esenciales para el crecimiento de las plantas, aunque en
pequeñas cantidades si se compara con los nutrientes principales y secundarios
1.4. clasificación de fertilizantes
Su composición y procedencia son muy diversas y sus posibilidades de utilización son múltiples.
Muchos residuos son utilizados como abonos o fertilizantes desde el inicio de la agricultura; otros
fertilizantes, sin embargo, son modernos productos de síntesis. Algunos fertilizantes se producen y
utilizan en la explotación agrícola, los demás se adquieren en el mercado. Muchos fertilizantes
están indicados prioritariamente para suministrar sustancias nutritivas a las plantas; otros no
contienen prácticamente estas sustancias, y sirven para mejorar el suelo, y así, indirectamente
aseguran una mejor nutrición de las plantas. Desde el punto de vista químico, los abonos pueden
ser compuestos inorgánicos (en su mayoría, sustancias minerales) o compuestos orgánicos. Pueden
contener una o varias sustancias nutritivas
1.4.1. Fertilizantes naturales: son aquellos que se han formado por medios naturales y que se
utilizan sin ningún tipo de transformación, o con una transformación muy ligera; por ejemplo,
el estiércol (fresco o descompuesto), la ceniza, la caliza, etc.
1.4.2. Fertilizantes artificiales: (fertilizantes sintéticos) los que son producidos en fábricas por
medios técnicos, ya sea por transformación química de productos naturales o por sistemas
de síntesis de materiales; este es el caso de la mayoría de fertilizantes nitrogenados
1.4.3. Los fertilizantes de granja: se producen en la explotación agrícola. Algunos ejemplos son el
estiércol, el compost, el mantillo, la paja o las margas del subsuelo de las propias
explotaciones.
2. COMPOST TIPO “WINDROW”

Es la descomposición biológica de un volumen determinado de material orgánico, en condiciones
controladas, que se efectúa en pilas o canteros sobre la superficie del suelo.
2.1. Elaboración de compost
2.1.1. Selección del lugar
 Área algo plana, donde no haya encharcamiento en época de invierno. También se le

puede hacer canales de drenaje para dar salida al exceso de humedad.
 Proteger el área de fuertes vientos, lluvias, cerca de algunos árboles, o acondicionar
poco el área sin incurrir en muchos gastos económicos.
 Cerca del lugar donde se están depositando los desechos.
 Cercar el área para evitar el acceso de animales (cerdos, perros, etc.)
2.1.2. Orientación de las pilas, canteros, eras o composteras

Se deben ubicar soleado y orientadas de Este a Oeste, para que el sol siempre bañe todo el
volumen de desechos y no haya partes sombreadas en el transcurso del día.
2.1.3. Dimensión de las composteras

Se recomienda construirlas sobre la superficie del suelo (más fácil y sencillo), con las
siguientes dimensiones:
Ancho: mínimo 1 metro, o bien 2.5 metros.

Altura: mínimo 1 metro, o bien 1.5 metros.
Largo: de acuerdo al volumen del material de desecho y a las dimensiones del área en la
que se va a trabajar.
2.1.4. Condiciones del material que se quiere procesar

Es de mucha importancia que el material orgánico que se va a procesar se triture o se
pique, para que al final queden partículas o pedazos pequeños, ya que esto ayuda para que
el desecho se descomponga con mayor facilidad y rapidez, obteniendo el producto en
menor tiempo.
2.2. Materiales y herramientas que se utilizan para construir una compostera
2.2.1. Herramientas:
 Palas
 Rastrillo
 Machetes
 Carretilla de mano
 Regadera o manguera
 Tubos o palos para construir un orificio en medio de la compostera, que servirá para
airear o ventilar el material.
2.2.2. Materiales:
 Residuos de cocina, como cáscaras y vegetales
 Desechos orgánicos del mercado
 Rastrojos de cultivos y árboles
 Estiércol de ganado, gallina, etc.
 Vísceras, sangre, restos del matadero
 Pulpa de café
 Ceniza o cal
 Agua
2.3. Pasos para construir una compostera

2.3.1. Alinear y demarcar los canteros o pilas en el área, para dejar el espacio necesario para
circular entre las pilas y también realizar el volteo. Esto se puede realizar con estacas, o se
señala con cal o ceniza.
2.3.2. Moler, triturar o picar los desechos.
2.3.3. La primera capa se construye con los materiales gruesos y secos, dándole una altura de 10-
20 centímetros. Se agrega un cernido de cal o ceniza y agua.
2.3.4. La segunda capa se realiza con desechos más delgados, dándole 10-20 centímetros de
altura. Se agrega un cernido de cal o ceniza y agua.
2.3.5. Para ventilar el compostero se utiliza un pedazo de tubo, bambú o estaca de 1.5 a 2 metros
de largo por 2-3 pulgadas de grosor, distribuyendo un tuvo cada metro, a lo largo de la pila.
2.3.6. Se continúa construyendo la pila, agregando una capa de 10- 20 centímetros donde se
pueden colocar los desechos de comida, vísceras, estiércol, hojas, etc. Se agrega un cernido
de cal o ceniza y agua.
2.3.7. Luego se continúa haciendo más capas, hasta alcanzar 1 metro de altura.
2.3.8. Cuando está terminado el compostero, hay que regarlo de tal forma que se mantenga la
humedad adecuada, para facilitar la descomposición, es decir, ni seco ni tampoco saturado.
2.3.9. Al tercer día se retiran cuida dosamente los pedazos de tubo, bambú o palos, quedando un
orificio, para que comiencen a funcionar las chimeneas de aireación.
2.3.10. Después de 2-3 semanas se realiza el primer volteo para acelerar la descomposición.
2.3.11. El volteo se realiza para mezclar las capas y también para invertir la posición inicial del
compostero. Se ventila el material y acelera la descomposición.
2.3.12. Cuando se ha volteado un tercio del compostero se colocan de nuevo los palos o tubos, de
la misma forma en que se utilizaron en el inicio del compostero. Se continúa volteando,
hasta que el material esté trasladado a su nuevo lugar, o sea a la par.
2.3.13. Al terminar el volteo se continúa con el riego, sobre todo en verano, para garantizar una
humedad adecuada.
2.3.14. A los 2-3 días se quitan otra vez los palos o tubos, para que comiencen a funcionar las
chimeneas.
2.3.15. Después del primer volteo hay que estar realizando esta práctica cada 8-10 días de
intervalo, hasta que la degradación o descomposición se realice totalmente.
2.3.16. En términos de 2-3 meses ya se ha obtenido abono orgánico, el cual se puede farmizar para
darle una mejor presentación o control de calidad, para empacarlo y comercializarlo, o
utilizarlo en las áreas verdes municipales.
2.4. Cuidados de la compostera

 Controlar la temperatura, para que el proceso no se detenga. Generalmente el agua y volteo
es la mejor forma de regular este factor.
 Controlar la humedad, cuidando que el material no esté seco ni tampoco saturado, regando
día de por medio o cada dos días, dependiendo de las condiciones climáticas: Si hay bastante
lluvia, se recomienda tapar las composteras para evitar que se lixivien los nutrientes del
material.
 Realizar el volteo para oxigenar el material y ayudar a la descomposición.
2.5. Utilidades del compost

 Se utiliza como mejorador de suelos.
 Fertilización de cultivos diversos.
 Jardines o áreas verdes.
 Viveros.
 Producción de alimentos libres de tóxicos.
3. FERTILIZANTES NITROGENADOS
Los fertilizantes nitrogenados son aquellos productos químicos que contienen el elemento nutritivo
nitrógeno en forma asimilable (especialmente como amoníaco o nitrato), o que suministran como
producto de su transformación.
La mayor parte de fertilizantes nitrogenados comerciales se producen sintéticamente.
Como compuesto nitrogenado, los fertilizantes nítricos contienen la sustancia nutritiva nitrato (NO3-
), es decir, el anión del ácido nítrico. Actualmente, el abono nítrico que más aceptación tiene en el
mercado es el nitrato de cal o de calcio.
Los abonos comerciales de nitrato de cal contienen un 16% de nitrógeno y se componen de un 82%
de nitrato cálcico, Ca (NO3)2, un 5%de nitrato amónico y el resto agua de cristalización.”
3.1. Aplicación de los fertilizantes
Los fertilizantes pueden aplicarse antes, durante o después de la siembra o plantación del cultivo.
La decisión sobre estas opciones depende esencialmente de la cantidad de fertilizante que se
pretende distribuir. Si ésta es pequeña, puede aplicarse sin problemas en el momento de la

siembra: si es grande, debe distribuirse antes o después e incluso, en ocasiones, fraccionarla en
dos o más partes.
Los fertilizantes nitrogenados suelen aplicarse poco antes de que las plantas no necesiten para
evitar pérdidas por lavado.
3.2. Uso agrícola
Los fertilizantes nitrofosfatados pueden tener un amplio rango de composición de nutrientes
dependiendo de las finalidades de uso. Es importante seleccionar la composición apropiada para
cada necesidad específica de cultivo y de suelo. El nitrofosfato es comercializado en forma
granulada para utilizarse en aplicaciones directas al suelo. Es comúnmente esparcido en la
superficie del suelo, mezclado en la zona de raíces, o aplicado en bandas concentradas debajo de
la superficie, previo a la siembra.
3.3. Prácticas de manejo
Los fertilizantes nitrofosfatados contienen cantidades variables de nitrato de amonio, que atrae la
humedad. Para prevenir el apelmazamiento o aglomeración, los fertilizantes nitrofosfatados son
generalmente envasados en bolsas impermeables y protegidos de la humedad antes de su
entrega a los agricultores.
La producción y aplicación de fertilizantes nitrofosfatados es en gran medida regional,
centrándose su utilización donde esta tecnología es ventajosa. El proceso utiliza ácido nítrico en
lugar de ácido sulfúrico para el tratamiento de la roca fosfórica y no resulta en sub-productos de
yeso.
3.4. proceso de producción de la urea granulada
La urea granulada es uno de los productos nitrogenados más económicos su proceso se divide en
distintas etapas de producción, desde la determinación de la materia prima como lo es el Amoniaco
y el Dióxido de carbono hasta la obtención del carbonato de amonio (Urea artificial) y finalmente el
producto granulado ya terminado, sus usos abarcan en su mayoría el área de la agronomía como
fertilizante, la ganadería e incluso la producción de plásticos y resinas.
El proceso químico de la urea granulada se explicara por etapas las cuales son:
 obtención de CO2
 obtención de amoníaco.
 formación de carbonato.
 degradación del carbonato y reciclado
 síntesis de urea
 deshidratación,
 concentración.
 Granulación
3.4.1. materias primas e insumos

Materia prima:
Amoniaco (NH3) líquido: El amoníaco líquido tiene una muy alta entalpía de vaporización y puede
ser usado en laboratorios en vasos no aislados sin refrigeración.
Dióxido de carbono CO2: Es un gas incoloro, inoloro y vital para la vida en la Tierra. Las plantas
producen CO2 durante la respiración. Es un material industrial versátil usado, por ejemplo, como
un gas inerte en soldadura y extinguidores de incendio, como presurizador de gas en armas de
aire comprimido y recuperador de petróleo, como materia prima química y en forma líquida
como solvente en la descafeinización y secador supercrítico.
Insumos:
Catalizadores
Un catalizador es una sustancia química, simple o compuesta, que modifica la velocidad de una
reacción química, interviniendo en ella pero sin llegar a formar parte de los productos resultantes
de la misma.
3.4.2. reacciones químicas
Formación del Carbonato de Amonio.
2𝑁𝐻3(𝑔) + 𝐶𝑂2(𝑔) + 𝐻2 𝑂 → (𝑁𝐻4 )2 𝐶𝑂3(𝑙)
Descomposición del Carbonato de Amonio.
(𝑁𝐻4 )2 𝐶𝑂3 → (𝑁𝐻4 )𝐻𝐶𝑂3 + 𝑁𝐻3(𝑔)
Síntesis de urea
Formación de biuret.
3.5. Proceso de producción de amoniaco

 Sistema para el suministro de gas natural.
 Sistema de suministro de aire para la combustión y proceso.
 Unidad de desufurizacion.
 Reformado del Gas.
 Reactores de alta y baja temperatura para la eliminación de monóxido de carbono.
 Torres de absorción y lavado de dióxido de carbono.
 Unidad de metanización.
 Síntesis de amoniaco.
 Sistema para producción de vapor y recuperación de condensados.
Tamba N° 1: Producción y consumo de amoniaco
Figura N° 02: Proceso de producción del amoniaco (método de reformado con vapor)
Figura N° 03 Diagrama de flujo de planta de amoniaco
3.5.1. Sistema para el suministro de gas natural.
El gas natural que básicamente está compuesto por metano, será usado en una mínima cantidad
como un combustible en los hornos para el calentamiento exterior de los tubos del reformador
primario de la planta de amoníaco.
En mayor cantidad el gas natural, será usado como material de proceso dentro de los tubos del
reformador primario para la producción de hidrógeno. En el lugar será recepcionado en una estación
de medición y descarga para la alimentación a la planta. Será suministrado por un gasoducto de
diámetro estimado en 12”, a presión mínima de 40 Bar y una temperatura máxima de 50°C y con un
poder calorífico en el rango de 8,800 kcal y 10,300 kcal.
3.5.2. Sistema de suministro de aire para la combustión y proceso.
El aire usado para la combustión del gas natural en el reformador primario es suministrado a los
quemadores mediante un ventilador forzado. La entrada de aire se produce por este ventilador
forzado y también del segundo ventilador que da tiraje a los gases de combustión del reformador
primario. Este segundo ventilador tiene una mayor capacidad que el ventilador forzado de tal forma
que el sistema del horno siempre está bajo una pequeña presión negativa.
La temperatura de los gases de combustión será de 1,050°C en el horno del reformador primario,
luego la recuperación de calor del sistema es una parte esencial de todo el proceso. Hay varias
unidades de recuperación de calor en esta sección de la planta que reducen la temperatura desde
1,050°C a 135°C en el punto de descarga.
El aire para el proceso es filtrado y comprimido a 35 Bar usando un compresor de turbina de vapor y
alimentado al proceso en la entrada del reformador secundario.
3.5.3. Unidad de disulfurización.
Los compuestos de azufre en el gas de proceso son convertidos a sulfuro de hidrógeno usando
hidrógeno y un catalizador de óxido de cobalto y molibdeno. Hay 10 t de catalizador en esta unidad.
Un flujo de gas rico en hidrógeno del circuito de síntesis suministra este hidrógeno. Éste se toma de
la etapa de reciclado del compresor de gas de síntesis.
El sulfuro de hidrógeno formado es eliminado por absorción en óxido de zinc, formando sulfuro de
zinc el cual es retenido en dos recipientes de iguales características. Hay 64 t de óxido de zinc en los
dos recipientes.
Figura N° 04: Proceso de desulfuración des gas natural
Reformado del Gas.
a) Reformador primario.
En el reformador primario (Ver Figura N°05) se agregan vapor y gas natural, en una
proporción de 3 a 1. Así 100 t de vapor y 33 t de gas natural se adicionan por hora a los tubos
del reformador primario a una presión de 32 Bar.
Antes de entrar a los tubos rellenos con catalizador, la mezcla es precalentada a 500°C por
los gases de combustión que salen del horno del reformador. La primera reacción química de
este proceso es la siguiente:
Figura N° 05: Esquema general de reformado primario
La reformación tiene lugar en una aproximado a 500 tubos rellenos con el catalizador de óxido de
níquel (22 t) y la temperatura de reacción es de 820°C. Esta reacción es endotérmica.
El calor será suministrado por la quema de gas natural en una serie de quemadores ubicados al
interior del horno. También hay otra serie menor de quemadores rodeados por ladrillos térmicos
ubicados a la salida de los tubos del reformador. Los gases de proceso y vapor fluyen hacia abajo en
los tubos llenos con catalizador.
Los tubos son soldados en un cabezal común en la parte de abajo para permitir direccionar los gases.
El gas que sale del reformador primario es una mezcla de gases, pero principalmente hidrógeno y
que se constituye en el primer elemento que se necesita para la síntesis del amoníaco.
La composición aproximada en esta etapa es, 70% H2, 10% CO2, 10% CO, y 10% metano.
Aproximadamente 30 t de agua y 30 t de gas natural son convertidos a hidrógeno e hidróxido de
carbono en esta etapa así que más vapor debe ser adicionado. Las reacciones preferidas en los
reformadores primario y secundario dependen del exceso de agua presente.
Figura N° 06: Reacciones que ocurren en reforma primario

b) Reformador Secundario.
En este segundo reactor (Ver Figura 07) se produce la combustión del metano restante del
reformador primario, liberando calor, dióxido de carbono y vapor de agua. La reacción química
de este proceso es la siguiente:
Figura N° 07: Esquema general de reformado segundario.
Simultáneamente, en la parte superior de este reactor, se adiciona aire y vapor. Estos son
precalentados por el calor residual del calor de la combustión a 455°C. El aire es la fuente de
nitrógeno para la síntesis de amoníaco. El volumen de aire se determina para dar una razón
hidrógeno a nitrógeno de 3 a 1 (H2:N2) en el flujo de gas después de la eliminación de óxidos de
carbono, vapor y metanol.
Este aire y vapor a 455°C se encuentra con la mezcla de vapor y gas del reformador primario a 825°C
en un quemador invertido en la parte superior del reformador secundario (40 TN de catalizador NiO).
El metano residual es reformado y la temperatura aumenta a 920°C en la salida.
Este recipiente se rodea con una chaqueta de agua que mantiene fría la superficie metálica. La
reacción química de este proceso es la siguiente:
Los gases de salida dejan el reformador secundario a través de dos calderas de calor residual
produciendo cada una 100 t de vapor por hora.
Figura N° 08: Reacciones químicas en reformado segundario
Reactores de alta y baja temperatura para la eliminación de monóxido de carbono.

La temperatura del gas de proceso bajará a 337°C e ingresará al reactor de cambio de alta
temperatura. El catalizador aquí es fierro y óxido de cromo (45 t) y la reacción es de la conversión
de monóxido de carbono a dióxido de carbono usando vapor y produciendo hidrógeno. La
temperatura subirá a 370°C. La tercera reacción química de este proceso es la siguiente:
El próximo paso es la reacción por cambio de alta a baja temperatura y se requiere una
temperatura de entrada de 208°C. Esta temperatura se consigue usando tres intercambiadores,
donde el calor de vaporización produce la reducción de la temperatura.
Figura N° 09: Esquema del sistema de eliminación de dióxido de carbono con modificación de
bajo calor.
Torres de absorción y lavado de dióxido de carbono.

La eliminación de dióxido de carbono es uno de los factores claves y a la vez limitantes en la
capacidad de la planta. Esta se realiza a través del sistema Benfield (Ver Figuras 3-5). El dióxido de
carbono será eliminado en el absorbedor permitiendo que el gas fluya hacia arriba contra una
corriente de solución de carbonato de potasio al 32% en una torre que contiene un relleno de anillos
metálicos.
El dióxido de carbono se disuelve en el carbonato de potasio para formar bicarbonato de potasio. La
alta presión ayuda en la absorción del dióxido de carbono. El carbonato de potasio contiene una
mezcla de aminas, dietanolaminas, trietanolaminas y LRS10 (Una modalidad de mezcla de aminas)
para aumentar la velocidad de absorción y des-absorción del dióxido de carbono.
3.5.4. Unidad de metanizacion.
Los gases que dejan el sistema Benfield pasan a través de recipientes de remoción de agua antes de
ir al metanizador donde las pequeñas trazas de óxidos de carbono son convertidos a metano.
Los óxidos de carbono y agua son veneno para el catalizador de fierro en el convertidor de síntesis y
deben ser removidos. El catalizador del metanizador es el mismo material, óxido de níquel mejorado,
que en los tubos del reformador. Sin embargo, la reacción es el reverso que en el reformador
primario y esto es posible ya que no hay presencia de agua en el flujo de proceso que pasa a través
del metanizador.
La reacción aquí genera calor cuando los óxidos de carbono y el hidrógeno se combinan para formar
metano (metano no es un veneno para el catalizador de síntesis). Los gases son enfriados por el agua
de alimentación de la caldera antes de ir a la primera etapa de compresión en el compresor de gas de
síntesis.
El metano se va acumulando en el circuito de síntesis junto con otros inertes introducidos por el aire
a través del reformador secundario. Ellos son eliminados a través de la unidad de recuperación de
hidrógeno donde el amoníaco es lavado con agua. El hidrógeno es separado en una serie de prismas
por difusión y reciclado para producir más amoníaco. El metano es quemado con el gas de
combustión.
3.5.5. Síntesis de amoniaco.
El compresor de síntesis tiene tres etapas de compresión: etapa 1, etapa 2 y reciclado. Los gases de
proceso en el circuito de síntesis recirculan en el circuito de amoníaco enriquecido, entre el
convertidor de síntesis y el recipiente de eliminación de amoníaco. El amoníaco está compuesto por
3 moléculas de hidrogeno y 1 molécula de nitrógeno.
Esta reacción genera calor así que bajas temperaturas favorecerán la reacción. Sin embargo la
temperatura se mantiene alta para conseguir una generación rápida de un pequeño porcentaje de
amoníaco seguido de una rápida sacada de más del 90% del amoníaco después de formado.
Figura N°10: Esquema de convertidor de sistemas intercambiadores compresor y diseño de flujos
Una vez que se establezca la reacción de síntesis y el catalizador está totalmente reducido, los gases
que entran al catalizador del convertidor de síntesis contienen 1.5% de amoníaco y el flujo de
proceso que sale del convertidor de síntesis contiene 17% de amoníaco. Debido a que la reacción
entrega calor y las temperaturas sobre 550°C dañarán el catalizador, la temperatura se controla
entre 350°C y 500°C por un flujo de gas a través de la cama de catalizador en el convertidor de
síntesis. (Ver Figura 3-6).
Sistema para producción de vapor y recuperación de condensados.
La unidad de desmineralización que trata el condensado de proceso está formada por dos camas de
resinas catiónicas seguidas por un degasificador común y una cama mixta (Ver Figura 3-7). Al
condensado de proceso se le elimina el metanol, exceso de amoníaco y dióxido de carbono en una
torre de lavado mediante un intercambiador de calor y el condensado limpio es enfriado antes de
llegar a la entrada del intercambiador catiónico.
Una unidad de cama mixta trata el condensado de superficie del compresor. El tratamiento se torna
opcional cuando se agrega un detector de cloruros (alarmas de conductividad) a los enfriadores del
condensado de superficie eliminando la necesidad de un tratamiento continuo.
Figura N°11: Esquema de recuperación de energía incorporando por la utilización del condensado
3.6. Proceso de Producción de la Urea.
La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH3) líquido y anhídrido
carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos. En el primer paso, los reactivos
mencionados forman un producto intermedio llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa,
el carbamato se deshidrata para formar urea.
Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La priera etapa es
mucho más rápida que la segunda, con lo cuál el carbamato intermedio se acumula. Además, la
primera reacción no se verifica por completo, por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres.
En adición a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo, por lo
cuál lo que se hace es degradar la parte de carbamato no convertida a urea en sus reactivos de
origen, y luego volver a formarlo.
Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica.

Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un producto llamado
biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco.
Este producto es indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es necesaria su eliminación.
Según lo expuesto, el proceso completo de producción de la urea puede separarse en las siguientes
etapas.
 Obtención de CO2
 Obtención de amoníaco
 Formación de carbamato
 Degradación del carbamato y reciclado.
 Síntesis de urea
 Deshidratación, concentración y granulación
Figura N° 12: Planta de procesos de fetilizante.
Figura N° 13 : Produccion de urea hata su siembra
Figura 14: Diagrama del proceso completo de la producción de urea.
3.6.1. Obtención de CO2.

El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida como reforming.
Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de aceite,
partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre interfiere con la acción de los
catalizadores.
Figura 15: Diagrama del proceso de obtención de CO2
Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de CO2 mediante dos etapas de reforming
catalítico con vapor de agua. El calor necesario para la reacción, la cual es endotérmica, proviene de
la combustión del gas natural y de los gases parcialmente reformados. Se deja entrar aire al reactor
para obtener la relación necesaria de H2/N2 para la posterior obtención del amoníaco. La reacción es
la siguiente:
Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta, y a la salida de la segunda etapa,
se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56% H2, 12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0,5%
CH4.
Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO haciendo que reaccione
catalíticamente con vapor de agua para formar CO2 y H2 usando hierro y cobre como catalizadores.
Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol amina (MEA), mediante la
siguiente reacción:
Compresión del anhídrido carbónico.El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de
compresión en las cuáles se eleva la presión a 160 atmósferas absolutas. Al dióxido se le agregan
pequeñas cantidades de aire pasivante para inhibir la acción corrosiva.
3.6.2. Obtención de amoníaco

El otro reactivo necesario para la producción de urea es el amoníaco. Éste se obtiene a partir del gas
reformado separado del CO2. Se produce primeramente una etapa de metanación para convertir a
metano las bajas proporciones que quedan de CO y CO2 en circulación, dado que éstos interferirían
en la acción del catalizador en la etapa final de síntesis del amoníaco
Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los cuales
reaccionan con catalizador de hierro para formar amoníaco en estado gaseoso según:
El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo a presión de
unas 13 atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente es recirculado al loop de síntesis.
Figura N° 16: Obtención de amónico

5.6.3. Formación de carbamato.
La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel térmico óptimo
(190ªC) en un reactor construido en acero inoxidable especial.
La reacción se produce entre el amoníaco, el CO2 y la solución reciclada de carbamato, proveniente
de la etapa de absorción.
El carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3 según la siguiente reacción (esta reacción
genera calor):
Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un compresor eléctrico y
el amoníaco hasta 145 atm.
El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera etapa, para formar el
carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción logra cerca del 100% en condiciones
normales.
5.6.4. Degradación del carbamato y reciclado.
No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fracción que se descompone
para formar Urea en relación a la cantidad total que ingresa al reactor se denomina conversión. La
conversión de Carbamato en Urea en el reactor está en el orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg
de carbamato que se forman, sólo 70 Kg pasan a Urea. El resto debe reciclarse permanentemente y
en forma contínua al reactor para lograr una conversión total.
Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más rápido que la urea. Al ser altamente
corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace es degradarlo nuevamente a NH 3 y
CO2 para luego volver a formarlo.
La reacción de descomposición:
Se logra de dos formas:

1. Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los reactivos. Luego la
mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su recombinación. Si hay amoníaco en
exceso, este se separa en forma gaseosa de la solución de carbamato. Para disminuir los
costos totales de la recompresión, esta se realiza en dos etapas.
2. La otra forma es mediante el stripping del amoníaco, desplazando la reacción hacia

productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema evoluciona hacia su equilibrio
degradando el carbamato. Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a la presión de
síntesis, lo que reduce el costo de recompresión.
3.5.5. Síntesis de urea
El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:
Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos dicho que es mucho más lenta que la de
producción de carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la temperatura, con una mayor
relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua.
La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 – 190 ºC y 160
Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de 45 minutos
y un grado de conversión (en un paso) del 65 – 70 %.
Esta operación combina la formación de carbamato (exot., rápida) en su parte inferior, por la
alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del carbamato en urea (mucho mas lenta y
endotérmica).
3.5.6. Formación de biuret
El biuret se forma cuando dos moléculas de urea se unen liberando una molécula de amoníaco
según
Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por lo cuál su concentración en la urea
debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas concentraciones se usa un exceso de amoníaco
en la síntesis de urea.
Figura N° 17: Formación de biuret
3.5.7. Concentración.
La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición, la cual contiene
aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un concentrador de vacío mediante la
aplicación de calor externo utilizando vapor de agua. Esta corriente se denomina Urea de Sintesis, y
es bombeada hacia la unidad de Evaporación.
3.5.8. Evaporación.
La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de Evaporación, la
primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se
concentra hasta 99.8 %) a muy alto vacío, para lograr la evaporación del agua sin descomponer
térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta etapa es un eyector de importantes dimensiones
que permite lograr los niveles de vacío requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo contenido de agua,
del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling para la formación de perlas de
Urea.
3.5.9. Granulación.
Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del orden de 2 – 4 mm de
diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de Prilling).
La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de altura y 16 mts. de
diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas 6000 pequeñas perforaciones se logra obtener
una lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se van solidificando primero y enfriando luego durante su
caída libre, a la vez que se hace circular aire en sentido contrario mediante grandes ventiladores
ubicados en la parte superior de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de temperatura, el cual es
transportado mediante elevadores y cintas a los silos de almacenaje.
4. DERTILIZANTES FOSFATADOS
La mayoría de los fertilizantes fosfatados comerciales se hacen por reacción de roca fosfórica sin
tratar con ácido sulfúrico o fosfórico.
El método de ácido sulfúrico para producir fertilizantes fosfatados resulta en grandes cantidades
de sulfato de calcio (yeso) como subproducto, lo que implica gastos adicionales para su eliminación.
El nitrofosfato es diferente, pues consiste en la reacción de roca fosfórica con ácido nítrico.
La reacción general es:
Roca fosfórica + Ácido nítrico → Ácido fosfórico + Nitrato de calcio + Ácido fluorhídrico.
El ácido fosfórico resultante es a menudo mezclado con otros nutrientes para formar fertilizantes
compuestos que contiene numerosos nutrientes en un solo gránulo. El nitrato de calcio o nitrato de
calcio y amonio cogenerados son vendidos separadamente.
4.1. Consideraciones generales
Al respecto, de acuerdo con el estado actual del arte y los productos fosfatados, generalmente
utilizados como fertilizantes, se ha orientado a la producción de superfosfatos simple y triple,
fosfatos de amonio y de potasio y nitrofosfatos.
La obtención de los fertilizantes fosfatados de calcio se basa generalmente en la acidificación de

la fosforita o roca fosfórica, con algún ácido mineral fuerte. Al respecto, es factible la utilización
de ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido nítrico y ácido fosfórico; siendo los más usuales el
sulfúrico y el fosfórico.
En el caso de los fosfatos de amonio o potasio, su producción implica la obtención inicial del
ácido fosfórico, y su posterior reacción con amoniaco o con hidróxido de potasio de acuerdo con
las reacciones mostradas en la tabla
Cultivo depende de una o más de las siguientes características:

a) La relación de nutrientes requeridos por el cultivo.
b) b)-Disponibilidad de los nutrientes para las plantas.
c) Tamaño y tipo de la partícula de fertilizante.
d) Periodicidad y magnitud de la aplicación del fertilizante.
Obviamente, la relación de nutrientes no se adapta a todos los cultivos bajo todas las
condiciones, por lo cual el producir una gama flexible de relaciones de nutrientes para cubrir los
requerimientos de múltiples cultivos, es un aspecto básico de los fertilizantes a producir.
Esta flexibilidad es obtenida fácilmente cuando se utilizan productos como el superfosfato
triple o el fosfato de amonio, al respecto un problema que se presenta con los nitrofosfatos es
el hecho de que se producen en pocas variedades.
4.2. Procesos de fabricación de fertilizantes fosfatados
Los de fertilizantes fosfatados cálcicos, se basa en solubilizar parcial o totalmente el fósforo
presente en la roca fosfórica; el agente utilizado para ello es generalmente un ácido fuerte, en el
caso de los fertilizantes fosfatados amoniacales o de potasio, su producción exige forzosamente

el uso de ácido fosfórico.
En el primer caso, dependiendo del ácido utilizado, el producto obtenido presentará diversos
porcentajes de los varios fosfatos cálcicos posibles. La utilización de ácido sulfúrico o fosfórico
para esta acidulación produce los mejores fertilizantes y por ello, son los procesos
comercialmente más comunes.
4.2.1. Producción de Superfosfato Simple (SFS)
El Superfosfato Simple (SFS) llamado también fosfato ácido se utiliza desde hace más de
un siglo como fertilizante fosfatado para cultivos y praderas. Este fertilizante, además de
incorporar fósforo en forma soluble, aporta como elementos secundarios azufre y calcio
que en ocasiones escasean en los suelos.
Utiliza para la producción de Superfosfato Simple dos componentes básicos:
Utiliza para la producción de Superfosfato Simple dos componentes básicos: A la

izquierda se observa uno de los molinos que pulverizan la roca fosfatada.
La reacción química que ocurre cuando se mezclan la fosforita finamente molida junto
con el ácido es:
Figura N° 19: Reducción de tamaño de superfosfatos simple
Ca10F2 (PO4)6 + 7 H2SO4 + 3 H2O → 3 Ca(H2PO4).H2O + 7 CaSO4 + 2 HF + Ø
El ácido fluorhídrico (HF) se desprende en forma gaseosa, por lo que se deben filtrar los gases en un
depurador de humos, como el que se ve en la foto
Los gases se hacen pasar por una cortina de agua en contracorriente que elimina completamente el
HF.
El ácido que se obtiene en este depurador se neutraliza luego con cal
(CO3Ca): CO3Ca + H20 → CO2 + Ca(OH)2
Se fabrica el SFS por dos métodos: continuo y discontinuo
 molienda de la roca
 dilución del ácido (se libera calor)
 mezcla de la roca con ácido sulfúrico
 solidificación de la mezcla producida (en una cámara)
 estacionamiento de la mezcla para aumentar el fósforo soluble (P205)
 granulado posterior para facilitar su almacenamiento y aplicación en el campo.
Método Discontinuo
Las etapas indicadas se pueden lograr con el siguiente equipamiento:
Figura N° 20 : Fabrica el súper fosfato simple por métodos discontinuo
La fosforita y el ácido se pesan (balanzas) y descargan en un mezclador de bandeja, de 1 a 2

toneladas por tanda. El mezclado dura 2 minutos.
La mezcla se descarga luego en una cámara de vagón montada sobre carriles, con capacidad para
10 a 40 toneladas. Al cabo de una hora, luego de muchas mezclas, la cámara se llena.
Se retira uno de las paredes laterales de la cámara y ésta se hace pasar hacia un cortador, que
corta finas rebanadas y las descarga en un elevador.
El elevador lleva las rebanadas a las pilas de estacionamiento donde luego de algunos días se
obtiene el Superfosfato Simple pronto para granular.
Método Continuo: Aquí el cortador se sustituye por un rodillo desintegrador y la mezcla es llevada
hacia él por una banda transportadora circular de tablillas de madera.
En lugar de las balanzas se utiliza un tornillo medidor. Nótese el purificador de humos ya descrito.
El producto terminado (SFS) es luego granulado antes de ser comercializado, para evitar que se
aglomere y apelmaze.
4.2.2. Superfosfato triple.
El superfosfato triple, también llamado superfosfato doble o concentrado, es un fosfato

monocálcico impuro obtenido por la reacción del ácido fosfórico con la roca fosfórica.
Aunque en teoría se puede utilizar para la reacción cualquier ácido fosfórico, en la práctica
comercialmente se utiliza el ácido fosfórico obtenido por proceso húmedo. El producto
contiene en promedio del 46 al 47% de P205 equivalente aunque el rango de `contenido
puede oscilar entre 44 y 52% de. Pendiendo de la pureza del ácido y de la roca, asi como de
la eficiencia del proceso utilizado. En general las plantas productoras de superfosfato triple
son más grandes que las plantas productoras de superfosfato simple, por aspectos
económicos conviene ubicarlas cerca de la fuente de abastecimiento de la roca fosfórica.
Existen tres métodos básicos para la obtención del superfosfato triple:
Triple superfosfato en forma pulverizada, que por ser suave y poroso se utiliza sobre todo
para el proceso de amoniación.
Superfosfato triple granulado en un proceso de etapas múltiples que se puede aplicar a la
obtención del fertilizante deseado o para utilizarlo en mezclas con otros fertilizantes sólidos.
Combina las características de secado rápido y granulación, en un sólo paso.
El proceso de producción del superfosfato triple pulverizado utiliza ácido fosfórico
concentrado al 65-75% o sea con un 47-54% de P305 equivalente.
La mezcla de la roca fosfórica con el ácido fosfórico creaba problemas originalmente al
formar una masa plástica rápidamente, en este mezclador se alimenta la roca fosfórica
pulverizada y se le agrega el ácido por espreas tangenciales al cono.
La lechada formada se descarga a un transportador de banda donde se endurece en menos
de un minuto. El producto de desintegra mecánicamente y se envía a almacenamiento para
su curado, si el producto se va a utilizar para amoniación, se granula al terminar el periodo de
curado.
El superfosfato triple granulado se obtiene a partir de un proceso de preparación de
lechadas, este método emplea ácido fosfórico de 45-58% de concentración o sea con 32-42%
de P2O5 equivalente. En una serie de tanques de reacción la roca y una lechada ácida se
calientan con vapor a 80-100°C hasta que se termina la reacción
El secado rápido se logra mezclando la lechada con un lecho de producto y finos molidos y
reciclados.
Los gránulos parcialmente secos se envían a un secador rotatorio.
El producto que se obtiene de óptimas características de manejo se envía a almacenaje
Superfosfato Triple granulado: de un sólo paso, la acidulación y la granulación se efectúan
simultáneamente en un mezclador de tambor rotatorio.
El ácido fosfórico procedente del proceso húmedo se alimenta conjuntamente con vapor a
través de distribuidores ubicados abajo de una cama móvil de roca molida dentro de un
tambor rotatorio. El producto tiene un muy corto periodo de curado y se puede amonizar
fácilmente, teniendo muy buenas Características de almacenaje.
4.2.3. Fosfatos de amonio.

En general para obtener estos productos se hacen reaccionar ácido fosfórico con amoniaco
anhidro, adicionando en ocasiones ácido sulfúrico.
El producto obtenido se granula, seca, en fría, se criba y se almacena. En el caso del fosfato
diamónico, se parte de ácido fosfórico obtenido por vía húmeda con 40-42% de P205
equivalente, el cual es parcialmente neutralizado (hasta cerca del 89%) con amoniaco anhidro,
ajustándose el pH a alrededor de 5 .6, lo cual requiere de cerca de 1 .3 moles de amoniaco por
mol de ácido fosfórico. En general se adiciona ácido sulfúrico con juntamente con el ácido
fosfórico a fin de controlar los grados de fertilizantes por obtener. La temperatura se mantiene
a cerca de 240°C ajustando la adición del ácido de tal forma que la evaporación del agua
equilibre el calor de reacción.
El proceso Dorr Oliver donde la reacción se lleva a cabo en fase líquida utilizando reactores
adicionales. La lechada sobrefluye de un reactor con agitador de paletas que contiene
producto secó reciclado, en relación de 8 :1. En este punto se pueden agregar sales secas
como cloruro de potasio Los gránulos formados en el mezclador se secan, enfrían criban y
almacenan. Si se desea amonizar los productos, debe de realizarse este paso cuando se tengan
dos tercios del producto en la forma de fosfato diamónico. A fin de terminar la conversión, la
masa semisólida en el mezclador de gusano se trata con amoniaco liquido para amonizar el
producto.
El proceso TVA representa uno de los procesos más populares en la actualidad. Este proceso
conjuga el uso eficiente del calor de reacción y control sencillo . Después de una inicial
neutralización la lechada con el material de reciclo se alimentan en un mezclador de tambor
rotatorio donde la amoniación y 1 granulación se efectúan simultáneameente. Los gránulos
hómedos se secan, enfrían, criban y almacenan. Cerca de la mitad del agua agregada al
proceso se evapora en el preneutralizador, Separándose un 40% adicional en el amoniador
granulador, por lo cual se requiere menor capacidad de secado que en el proceso Dorr Oliver .
De igual forma se requiere menos potencia debido a que el reciclo es reducido y los gránulos
son más uniformes.
El proceso Nissan desarrollado por la Nissan Chemical Industries Inc. del Japón ha
desarrollado un proceso utilizando una torre de aspersión en la cual el ácido fosfórico de
proceso húmedo o ácido sulfúrico o ambos se aspersan dentro de una corriente ascendente de
amoniaco. El fosfato o sulfato de amonio granulado se obtiene en el fondo de la torre.
4.2.4. Nitrofosfatos.
La roca fosfórica puede acidularse con ácido nítrico dando una mezcla compleja de nitratos y
fosfatos llamada nitrofosfatos. Los nitrofosfatos no contienen los radicales nitrato y fosfato en
la misma molécula sino que consisten en mezclas de nitratos y fosfatos elaborados
simultáneamente en el mismo proceso. La reacción generalizada de acidulación, utilizando la
misma proporción de roca fosfórica y ácido como la utilizada en la fabricación de superfosfato
simple es:
𝐶𝑎𝑂(𝑃𝑂4 )6 𝐹2 + 14𝐻𝑁𝑂3 → 3𝐶𝑎(𝐻2 𝑃𝑂4 )2 + 7𝐶𝑎(𝑁𝑂3 )2 + 𝐻𝐹
Aunque la reacción genera fosfato monocálcicico soluble, no puede utilizarse directamente
como fertilizante, ya que contiene nitrato de calcio que es muy higroscópico y produce
inestabilidad en el fosfato.
 Aquellos que separan y eliminan el nitrato de calcio.

 Aquellas que reemplazan el nitrato de calcio con sulfato de calcio por el uso de ácido sulfúrico
o sulfatos.
 Aquellos que reemplazan el nitrato de calcio con fosfato monocálcico utilizando ácido
fosfórico.
 Aquellos que reemplazan el nitrato de calcio por carbonato de calcio por uso de bióxido de
carbono.
La amoniación se efectúa en dos o más etapas hasta un pH final de 5 .5. A 6. El producto
entonces se granula en un mezclador doble de tornillo.
El nitrato de calcio separado en la primera etapa se deshidrata y comercializa por separado o
se trata con nitrato de amonio para obtener nitrato amónico cálcico (15 .5%) o con amoniaco y
bióxido de carbono a fin de producir nitrato de amonio y precipitar carbonato de calcio.
El carbonato de calcio se separa por filtración y el nitrato de amonio se puede separar para su
comercialización o reciclar al proceso, o la mezcla de ambos se comercializa como cal de
nitrato de amonio (21% N).
La disponibilidad del P205 en el producto final depende de la relación de calcio a fósforo el
cual es controlado por la cantidad de calcio removido del sistema al cristalizar como nitrato de
calcio, que a su vez depende del grado, de refrigeración, las características de la roca fosfórica,
la concentración de ácido nítrico, la cantidad de ácido usado y otros factores. La proporción de
P205 soluble en agua en relación al P205 total en el producto se puede incrementar al
aumentar el grado de refrigeración, para un caso dado, esta ventaja debe equilibrarse con la
necesidad de separar más nitrato de calcio. En algunas plantas el enfriamiento requerido se
obtiene evaporando el amoniaco líquido antes de utilizarlo en el proceso.
El método de sulfonitración consiste en adicionar ácido sulfúrico o sulfatos a fin de convertir
parte del calcio contenido en la roca fosfórica, en sulfato de calcio, a fin de evitar la formación
de fosfato dicálcico insoluble, permitiendo que una mayor parte del P205 se convierta en
fosfato monocálcico.
El sulfato de calcio se puede dejar en el producto final o se separa para mejorar la calidad del
mismo.
Los procesos de sulfonitración. utiliza un gran número de reactores conectados en serie,
siendo adicionado el ácido nítrico en los dos o tres primeros de ellos, mientras que el ácido
sulfúrico y el amoniaco se adicionan en los últimos reactores para obtener un pH de 5;
igualmente se puede adicionar potasa en el último reactor. A diferencia del ácido fosfórico, el
ácido sulfúrico no se adiciona hasta que la acidulación con el ácido nítrico esté terminada ya
que de otra forma se pueden formar gases nitrosos peligrosos.
La lechada conteniendo cerca del 35% de agua se granula en un peletizador rotatorio, se seca,
enfría, criba y acondiciona. Estas sales se deben adicionar simultáneamente con el ácido nítrico
en la etapa de digestión, ya que el nitrato de calcio se debe descomponer antes de la
amoniación y la neutralización.
En el proceso TVA. Los ácidos nítrico y fosfórico reaccionan con la roca fosfórica en un sistema
de extracción de dos etapas. La lechada resultante se combina con un 75 a 85% del amoniaco
requerido en un tanque de preneutralización donde el calor de reacción ayuda a la
evaporación del exceso de agua presente. La lechada resultante se alimenta a tasa constante
en un amoniador de tambor rotatorio, conjuntamente con una corriente separada de reciclo.
El amoniaco remanente se alimenta a través de aspersores bajo la cama de material.
El proceso de carbonitración. Convierte el nitrato de calcio en carbonato de sodio por la
adición de bióxido de carbono. La adición del CO2 debe realizarse cuando la lechada acidulada
ya ha sido parcialmente neutralizada por el amoniaco ya que el carbonato de calcio se
descompone aumentando e pH y transformando el fosfato dicálcico a fosfato tricálcico. A fin
de estabilizar la tendencia a la formación del fosfato tricálcico se adiciona sulfato de magnesio
y se mantiene el pH entre 7 y 8 controlando la adición del amoniaco. La lechada de reacción se
granula con finos reciclados en un mezclador de tambor o de paletas, se seca, enfría y se criba
de manera convencional para producir formulaciones.
Figura N° 21: Diagrama de proceso de fertilizantes fosfatados

5. INSTALARÁN PLANTA DE FERTILIZANTES MÁS GRANDE DEL MUNDO EN PERÚ
Este proyecto demandará una inversión de US$ 2.000 millones y estaría listo en el 2017, informó el
jefe ejecutivo de la empresa española Fertiberia, Enrique Palomino.
A finales de junio se estaría definiendo la instalación de una megaplanta de fertilizantes de nitrógeno

en el Perú, la más grande del mundo, convirtiendo a nuestro país en una locación estratégica para la
exportación de amoniaco y urea a países de Latinoamérica y América Central.
La empresa española Fertiberia y miembro de la delegación que participó en la Conferencia

Latinoamérica sobre Fertilizantes 2013 que se realizó en Sao Paulo, Brasil.
Quien también estuvo en Lima durante la visita de Mariano Rajoy, jefe del Gobierno Español,
mencionó que existen dos lugares costeros potenciales para la construcción de la megaplanta de
fertilizantes: Pampa Melchorita en Pisco y la costa de Piura.
"La ubicación final de la planta dependerá de donde se localice la fuente del gas natural como
materia prima. Las conversaciones con varios productores de gas se encuentran muy avanzadas”,
indicó el ejecutivo.
Si se instala la planta en Melchorita se llevaría el gas natural que llega desde la selva peruana a través
de un gasoducto ya existente, mientras que en Piura se utilizaría gas natural de la zona.
De instalarse la megaplanta en Piura “nos permitiría vender amoniaco del tipo fosfato mono amónico
y fosfato diamónico. Además, desde esa región hay menos distancia que desde Melchorita a los
importantes mercados de amoniaco y urea como son Ecuador Colombia, México y Estados Unidos.
Explicó que donde quiera que se ubiquen las plantas, la de urea consumirá 700.000 toneladas
anuales de amoniaco, por lo que dejaría alrededor de 400.000 toneladas anuales de amoniaco para
la exportación.
"Las 400.000 toneladas de amoniaco no convertido podrían también ser utilizadas para la producción
de hasta 800.000 toneladas de nitrato de amonio poroso, para explosivos que servirían a la gran
minería peruana y chilena", agregó.
6. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
 Técnicas de Conservación Energética en la Industria/Ahorro en Proceso. Tomo II. Editorial

Centro de estudios de la energía. ISBN 84-7474-168-8.
 Plan de Ahorro y Eficiencia Energética 2004-2006 en Andalucía/Subsector
 Industria Química. Sociedad para el Desarrollo Energético de Andalucía, S.A. España.
Disponible en Internet: http://www.sodean.es/.
 Amoniaco. Disponible en Internet: http://www.textos cienticicos.co
 http://www.fao.org/3/a-y5053s.pdf
 http://www.fertilizermachinery.com.es/fertilizer-granulation-plant.html
 https://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion
 https://prezi.com/ex3i094hzuc5/planta-de-produccion-de-fertilizantes-npk/
 http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/474/3/T-UCE-0017-12.pdf
 https://clickmica.fundaciondescubre.es/conoce/100-preguntas-100-respuestas/tipos-
fertilizantes-quimicos-existen/
 https://www.ipni.net/publication/nss-
es.nsf/0/A695CA84C9EB48A285257BBA0059C889/$FILE/NSS-ES-15.pdf
 http://simulacionprocesosindustriales.blogspot.pe/2016/04/planta-de-propileno-y-
polipropileno.html
 http://rpp.pe/economia/economia/instalaran-planta-de-fertilizantes-mas-grande-del-
mundo-en-peru-noticia-562182

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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ASIGNATURA: PROCESOS INDUSTRIALES (IQ -547)

El uso de fertilizantes nitrogenados y fosforados va en aumento y la producción agroecológica

1. FERTILIZANTES COMPOST TIPO WINDROW, FABRICACIÓN DE LA UREA GRANULADA Y

1.2. Aspectos generales.

La actividad agrícola, se remonta al inicio de la civilización, cuando las tribus nómadas se

Figura N° 01: Principales nutrientes de la planta

1.3. Principales nutrientes

1.4. clasificación de fertilizantes

2. COMPOST TIPO “WINDROW”

2.1. Elaboración de compost

2.1.1. Selección del lugar

 Área algo plana, donde no haya encharcamiento en época de invierno. También se le

2.1.2. Orientación de las pilas, canteros, eras o composteras

2.1.3. Dimensión de las composteras

Ancho: mínimo 1 metro, o bien 2.5 metros.

2.1.4. Condiciones del material que se quiere procesar

2.2. Materiales y herramientas que se utilizan para construir una compostera

2.3. Pasos para construir una compostera

2.4. Cuidados de la compostera

2.5. Utilidades del compost

pretende distribuir. Si ésta es pequeña, puede aplicarse sin problemas en el momento de la

3.4.1. materias primas e insumos

3.4.2. reacciones químicas

Formación del Carbonato de Amonio.

2𝑁𝐻3(𝑔) + 𝐶𝑂2(𝑔) + 𝐻2 𝑂 → (𝑁𝐻4 )2 𝐶𝑂3(𝑙)

Descomposición del Carbonato de Amonio.

(𝑁𝐻4 )2 𝐶𝑂3 → (𝑁𝐻4 )𝐻𝐶𝑂3 + 𝑁𝐻3(𝑔)

3.5. Proceso de producción de amoniaco

Tamba N° 1: Producción y consumo de amoniaco

Figura N° 03 Diagrama de flujo de planta de amoniaco

3.5.1. Sistema para el suministro de gas natural.

3.5.3. Unidad de disulfurización.

Figura N° 04: Proceso de desulfuración des gas natural

Reformado del Gas.

Figura N° 05: Esquema general de reformado primario

Figura N° 06: Reacciones que ocurren en reforma primario

Figura N° 07: Esquema general de reformado segundario.

Figura N° 08: Reacciones químicas en reformado segundario

Reactores de alta y baja temperatura para la eliminación de monóxido de carbono.

Torres de absorción y lavado de dióxido de carbono.

Figura N°10: Esquema de convertidor de sistemas intercambiadores compresor y diseño de flujos

3.6. Proceso de Producción de la Urea.

Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica.

Figura N° 12: Planta de procesos de fetilizante.

Figura N° 13 : Produccion de urea hata su siembra

Figura 14: Diagrama del proceso completo de la producción de urea.

3.6.1. Obtención de CO2.

Figura 15: Diagrama del proceso de obtención de CO2

3.6.2. Obtención de amoníaco

Figura N° 16: Obtención de amónico

Se logra de dos formas:

2. La otra forma es mediante el stripping del amoníaco, desplazando la reacción hacia

Figura N° 17: Formación de biuret

La obtención de los fertilizantes fosfatados de calcio se basa generalmente en la acidificación de

Cultivo depende de una o más de las siguientes características:

caso de los fertilizantes fosfatados amoniacales o de potasio, su producción exige forzosamente

4.2.1. Producción de Superfosfato Simple (SFS)

Utiliza para la producción de Superfosfato Simple dos componentes básicos:

Utiliza para la producción de Superfosfato Simple dos componentes básicos: A la

Figura N° 19: Reducción de tamaño de superfosfatos simple

Ca10F2 (PO4)6 + 7 H2SO4 + 3 H2O → 3 Ca(H2PO4).H2O + 7 CaSO4 + 2 HF + Ø

El ácido que se obtiene en este depurador se neutraliza luego con cal