Documentación para el Editor

Lógico y simulador PLC

Bytronic Ladder (LADSIM)

Traducido al español por:

Andrade Elizondo Jose Francisco, Castro Ramirez

Claudia Berenice, Cobos Santes Roberto, Ramón
Santiago Javier.

Enero 2017
Contenido
1. Controladores Lógicos Programables
1.1 Introducción
1.2 Fabricantes
1.3 Tipos de PLCs
2 Métodos de Programación
2.1 Método de Programación Diagrama Escalera
2.2 Método de Programación Lenguaje de Instrucciones
2.3 Método de Programación Gráfico
3 Dispositivos de Programación
3.1 Programadores de Mano
3.2 Programadores Dedicados
3.3 Ordenadores
3.4 Programación Off-Line
4 Introducción a Lógica Escalera
4.1 Símbolos de Programación y Terminología
4.2 Relés Auxiliares
4.3 Equivalente Escalera de Circuitos Eléctricos
4.4 Direcciones
4.5 Terminología Estandarizada propuesta IEC1131-3
4.6 Terminología Lógica
4.7 Función AND
4.8 Función OR
4.9 Función NOT
5 Programación de Lógica Escalera
5.1 Diseño de Lógica Escalera y Simulador PLC
5.2 Programación con el paquete LADSIM
6 Pruebas del Programa
6.1 Simulación del Programa
6.2 Guardar Programas
6.3 Como Guardar programas
6.4 Imprimir Programas
6.5 Función Escalera OR
6.6 Eliminar una Rama
6.7 Función NOT
7 Elementos Adicionales de LADSIM
7.1 Añadir un Escalón
7.2 Insertar un Escalón
7.3 Eliminar un Escalón
7.4 Comentar el Programa
7.5 Comentarios de Control
7.6 Tarea 1
8 Otras Funciones
8.1 Las funciones Latch –(L)—y Unlatch –(U)—
8.2 Función Timer
8.3 Función Timer Ladder
8.4 Puntos importantes sobre los Timers
8.5 Función Counter
8.6 Formato Counter Ladder
8.7 Puntos importantes sobre los Counters
8.8 Registros de Desplazamiento
8.9 Desplazamiento de Bit a la Izquierda y Desplazamiento de Bit a
la Derecha
8.10 Ejemplo de Transportador
9 Simulador Gráfico PLC
9.1 Introducción
9.2 Simulación de Luces de Tráfico
9.3 Sistema de Alarma de una Planta
9.4 Simulación de un Estacionamiento
9.5 Simulación de una Planta de Embotellamiento
9.6 Línea de Embalaje
9.7 Elevador
9.8 Simulación de una Máquina de Bebidas
9.9 Simulación de un Entrenador de Control Industrial Bytronic
10 Control Externo
10.1 Procedimiento de Configuración
10.2 Configurar un Dispositivo Externo
10.3 Dispositivos Externos Recomendados
10.4 Simulaciones de Manejo de PLC
11 Detalles Técnicos
11.1 Introducción
11.2 Conexiones de Hardware
11.3 Descripción de DIIType tipo 1
Introducción
Este paquete ha sido producido para proporcionar a los lectores, material de curso
para enseñanza en el campo de los Controladores Lógicos Programables y también
para estudiantes que quieren seguir un enfoque de aprendizaje centrado en el
estudiante para esta área.

El paquete abarca una breve historia del control del equipo de una planta e
introducción al control de PLCs. También abarca tipos de PLCs y la terminología
usada en su programación. Introduce términos lógicos como AND, OR y NOT, el
equipo usado para la programación, y lenguajes comunes usados en programación.

El elemento de software de este paquete se llama LADSIM. Ha sido desarrollado

para enseñar como programar un PLC sin la necesidad de comprar un equipo de
PLC. El paquete simulará no solo los elementos programables de un plc sino que
también contiene gráficos de una planta de trabajo para proporcionar ejercicios de
programación.

La adición de una tarjeta de interfaz Bytronic al PC permite también control de

dispositivos externos si se requiere.

Al completar este paquete, se habrá obtenido una valiosa experiencia en los

aspectos básicos de la programación de PLC y se ganará confianza suficiente para
continuar con el aprendizaje a mayor profundidad si se requiere.
Controladores Lógicos
Programables
1.1. Introducción.

Los PLC son básicamente dispositivos microprocesadores que son usados en la

industria para operaciones de plantas de control. Aunque hay muchos tipos
diferentes de PLC, todos ellos consisten de tres componentes principales como se
muestra en la figura 1.1 y discutidos a continuación

1. Una fuente de poder: esto proporciona los voltajes requeridos para operar el
equipo

2. Una unidad central de Proceso (microprocesador CPU): este es el dispositivo

que es programado externamente para proporcionar el control necesario del
equipamiento de la planta.

3. Módulos Entrada/Salida: estos módulos son la interfaz entre el PLC y el

equipamiento de la planta.
El PLC es usado para controlar el equipamiento de planta por medio de módulos
Entrada/Salida y el programa en el CPU. Los módulos Entrada/Salida tienen
terminales que pueden ser cableadas directamente a los puntos eléctricos del
equipamiento de planta. El programa, que es en un lenguaje creado especialmente
para PLCs, es interpretado por el procesador y luego envía señales a los módulos
Entrada/Salida, el cual regresa señales para operar las varias partes de la planta.

Previo a la introducción de los PLC, casi todas las plantas eran controladas por
tecnología de relé. Esto era conocido como Hard Wiring (cableado duro) y era el
cableado duro que presentaba el problema principal. Cualquier cambio en este
método de control de cualquier planta en particular requeriría re-cableado
importante y, consecuentemente, se realizaron algunos cambios. El controlador
sería electromecánico también necesitaría ser reemplazado; esto significaría un
largo tiempo sin producción e incurriría en mayores gastos.

La introducción de los PLCs ha hecho posible cambios extremadamente complejos

con el mínimo de interrupción de la producción. A veces se da el caso que, tan solo
alterando el programa, se pueden hacer muchos cambios. Los PLC son
responsables por incrementos masivos en productividad son responsables de
aumentos masivos en productividad y disponibilidad de productos, ya que muchas
de las cosas que somos capaces de comprar hoy no habrían sido posibles sin la
llegada de PLCs.

1.2. Fabricantes.

Hay muchas compañías que producen PLCs. Algunos ejemplos son Allen-Bradley,
Mitsubishi, Siemens, Omron, Telemechanique, etc. Mientras que hay diferencias en
el equipo de cada fabricante, son básicamente similares en las funciones que
desempeñan. Cual PLC una compañía decida usar dependerá algunas veces de la
planta controlada y también en donde se compre ya que algunas plantas vienen con
los PLC incluidos. Sin embargo cuando se va a elegir un PLC particular vale la pena
considerar los siguientes puntos:
1. El tamaño físico del PLC y su funcionalidad. No tiene caso tener un PLC que
es capaz de operar una fábrica cuando solo se requiere para operar algunas bandas
transportadoras.

2. El tipo y número de módulos Entrada/Salida. Hay más tipos de módulos

Entrada/salida que de PLCs. De simples módulos digitales a módulos inteligentes,
estos últimos tienen sus propios procesadores.

Como consecuencia, los ingenieros tienen mucho que considerar al decidir qué tipo
de PLC usar en una situación particular.

nota: los nombres Siemens, Mitsubishi, Allen- Bradley, Omron y Telemechanique

son marcas registradas de esas empresas.

1.3. Tipos de PLC.

El CPU en cualquier PLC contienen las funciones disponibles para la programación.

Estas funciones incluyen Timers, Counters, Funciones Matemáticas, etc. El número
de estas funciones disponibles depende del tipo de PLC.

Los tres diagramas mostrados en las figuras 1.2, 1.3 y 1.4 representan una
selección típica de PLCs de uso común. El primero (figura 1.2) se denomina Brick y
es representada aquí por un Mitsubishi F2. Es pequeño y tiene los tres componentes
principales dentro del cuadro, es decir Fuente de Poder, CPU, Entrada/Salida.
Aunque es pequeño, el CPU es capaz de manejar programas bastante complicados.

El segundo (figura 1.3) representada, por ejemplo, por un Allen-Bradley SLC500,

se denomina tipo modular ya que todos los componentes están en forma de módulo
y se conectan a un rack(rejilla). Al igual que el anterior es muy pequeño, como la
mayoría de los PLC Modulares, tiene un nivel muy alto de funcionalidad compleja.

El tercero (figura 1.4), es representado por un PLC modular mediano Siemens

1115U. Los PLCs medianos tienen normalmente mayor capacidad que los
pequeños y tienen una memoria más grande y más funciones para su uso en
programación.
La tendencia actual ha visto la introducción de tipos aún más pequeños de PLCs.
Por ejemplo Allen-Bradley ha introducido el MicroLogix 1000, Siemens la serie s7-
200 y Mitsubishi la serie FXo. Estos PLC, aunque son muy pequeños tienen la
misma funcionalidad que sus versiones más grandes, lo cual los convierte en un
gran paso adelante en la tecnología.
Métodos de Programación.
2.1. Método de programación: Diagrama Escalera.

Originalmente la programación de PLCs era usada para reemplazar directamente la

antigua lógica de relé usada en sistemas Hardware, al principio, el método utilizado
fue adaptar el antiguo diagrama esquemático de control de relé, el cual es conocido
como diagrama Escalera como se muestra la figura 2.1. En el diagrama
esquemático de la lógica de relé los símbolos utilizados eran símbolos eléctricos
estándar, que también son mostrados en la figura 2.1.

Donde PB= Push Button

CR= control de Relé o contacto de control de relé

En el diagrama escalera mostrado en la figura 2.1 los carriles verticales del

diagrama escalera representan las fuentes de poder, siendo el carril izquierdo el
positivo y el derecho el neutro. En el diagrama escalera mostrado en la figura 2.1,
el control de relé 3 está cerrado, y el contacto normalmente abierto del control de
relé 4 está en estado normalmente cerrado.

Cuando el contacto de control de relé 1 se cierre, el control de relé 2 se energizará.

Asumiendo que los controles de relé estén conectados a varias partes del
equipamiento de la planta, la planta operará de acuerdo a las condiciones del
diagrama escalera.
Desde el simple reemplazo de contactos y bobinas, la programación de escalera
usada en PLCs se ha expandido creando otras funciones como timers, counters,
funciones aritméticas y muchas más.

Aunque la forma básica del diagrama escalera es mostrado en la figura 2.1, los
diferentes fabricantes de PLCs naturalmente tienen sus propias variaciones. Así, la
figura 2.2 ilustra la forma equivalente de Allen-Bradley.

2.2. Método de programación: Lenguaje de Instrucciones.

Con tantos fabricantes diferentes de PLCs no es sorprendente que haya muchos

más métodos de programación. Una alternativa es el uso del ‘Lenguaje de
Instrucciones’. Este formato de programación usa declaraciones en lugar de
Símbolos Escalera. Mirando a la primera línea del programa de la escalera por
encima de la versión siemens de la lista de la declaración se vería como el de la
figura 2.3.
Como se observa, no se parece nada al Diagrama Escalera de la figura 2.2 pero,
será reconocido por el CPU de igual manera.

2.3. Método de programación: Grafico.

El tercer método a considerar es el tipo Gráfico, este formato es similar en apariencia

a un diagrama de flujo como se muestra en la figura 2.4
Hay dos elementos del formato del tipo Gráfico mostrado en la figura 2.4, el primero
siendo el Step S1, S2, etc. El segundo elemento es la parte de Transición T2, T3,
etc. Una vez programado la forma Gráfica puede ser examinada a cada paso (Step)
o Transición señalando el elemento requerido. Como puede verse, cada elemento
contiene un diagrama de escalera aunque también podría haber sido una lista de
sentencias. El propósito general de este método es mostrar el enlace entre cada
parte del programa a través del elemento de transición.

Vale la pena señalar que los tres métodos de programación mostrados son solo
ejemplos. Los diferentes fabricantes adoptan sus propios métodos de creación de
los tres tipos de programación. Recientemente, ha habido un movimiento para
estandarizar los métodos de programación. Cuando se introduzca el estándar será
conocido como IEC1131. Se espera que esto signifique todos los fabricantes usen
el mismo formato de programación para todos los equipos PLC.
2.4. Ventajas y desventajas de los formatos de programación.

Observando los tres formatos de programación descritos anteriormente, hay

ventajas y desventajas en cada uno de los métodos.

2.5. Escalera.

Debido a que originalmente se derivó del viejo formato de lógica de relé es fácil de
programar y evaluar fácilmente ya que los símbolos son familiares. Al procesar la
escalera la CPU convierte la escalera en lógica básica (es decir unos y ceros) para
calcular el programa. La desventaja principal del formato escalera es que requiere
una cantidad bastante significativa de memoria.

2.6. Lenguaje de Instrucciones.

El lenguaje de instrucciones tiene la ventaja que su formato es más cercano al

propio formato del CPU que el de escalera, lo cual acelera el procesamiento.
También usa menor memoria que el de escalera. Su mayor desventaja es que
puede ser difícil de entender para el usuario y esto puede hacer más difícil la
programación.

2.7. Formato Grafico.

Este formato tiene la ventaja que el usuario puede leer la estructura del programa.
Sin embargo, es muy diferente de cualquier otro de los otros formatos y por lo tanto,
podría tomar un poco más de tiempo para familiarizarse con este método. También
requiere una cantidad significativa de memoria.
Dispositivos de
Programación.
Los fabricantes de PLC han producido a través de los años una serie de dispositivos
para programar sus equipos; en esta sección veremos tres de estos dispositivos.

3.1. Programadores de Mano.

Como el nombre lo indica, estos dispositivos son normalmente muy pequeños. En

algunos casos tienen incluso un clip en el panel frontal del PLC. Las primeras
versiones de estos dispositivos fueron usadas solo para programar listas de
sentencias. Con la adopción de la tecnología de cristal líquido, ahora es posible
programar y monitorear la mayoría de los formatos. El programador de mano es un
método de programación de PLC muy útil y relativamente barato.

3.2. Programadores dedicados.

Estos dispositivos fueron los primeros programadores con teclados de tamaño

completo y la mayoría tenían una pantalla de 7 pulgadas. Son similares en
apariencia a una computadora pequeña. Sin embargo los Programadores
Dedicados como su nombre lo indica, solo pueden ser usados con un PLC. Tienen
la ventaja que son construidos de tal manera para ser muy robustos lo cual les
permite ser usados en ambientes hostiles.

3.3. Ordenadores.

Con los avances en tecnología ahora es posible utilizar un IBM o computador

compatible, con el software apropiado, para programar virtualmente cualquier PLCs
de cualquier fabricante. Este avance ha permitido a los usuarios emplear
ordenadores independientes, laptops, o computadoras industriales incorporadas
para programar y monitorear programas de PLC en todos sus formatos.

3.4. Programación “OFF-LINE”.

En casi todos los casos, cualquiera que sea el dispositivo de programación, es

posible programar “off-line” (fuera de línea). Esto significa que el usuario puede
programar el programa para cualquier situación sin estar conectado al PLC o
equipamiento de planta. Esto es muy útil especialmente con los Programadores
Dedicados e IBM porque estos dispositivos permiten al usuario documentar los
programas. Desafortunadamente hay un inconveniente ya que no es posible probar
el programa escrito sin cargarlo primero a un PLC y haciendo funcionar la planta. El
usuario puede usar un PLC de repuesto y construir un simulador para este propósito
pero algunas operaciones de planta son muy complejas y es complicado diseñar
simuladores físicos para ellas.

Introducción a la Lógica de
Escalera.
Siguiendo la breve introducción a PLC y los métodos alternativos de programación,
ahora estamos en posición de considerar la programación de PLCs con más detalle.
Como la Lógica Escalera aun es el método de programación más común y el más
fácil de entender, hemos seleccionado este método de programación como la mejor
opción para introducir la programación de PLC. Si se adquiere un buen
entendimiento de este método, los otros métodos serán relativamente fáciles de
aprender más adelante para satisfacer las necesidades individuales.

4.1. Símbolos de Programación y terminología.

La Lógica Escalera se compone de símbolos que representan las varias entradas y
salidas que se conectan al equipamiento de planta. Los símbolos que más se usarán
se muestran abajo.

Este es un contacto de entrada normalmente abierto, lo cual significa que

cuando esté en su estado normal es un circuito abierto.

Este es un contacto de entrada normalmente cerrado, lo que significa que

cuando esté en su estado normal será un cortocircuito.

Este es una bobina de salida y es normalmente abierta. Se cierra cuando

recibe energía.

Nota: cada elemento, ya sea contacto de entrada o bobina de salida, se

identifica con una dirección, el direccionamiento se discutirá más tarde pero
una dirección es simplemente una identificación numérica. Más de un
contacto de entrada puede tener la misma dirección pero una dirección usada
para una bobina de salida no debe ser usada para otra.

4.2. Relés Auxiliares.

Un relé auxiliar se define no como un dispositivo de conmutación físico, sino

simplemente un modelo funcional de un relé en la memoria de un PLC. Los
fabricantes usan varios términos para describir estos relés auxiliares. Siemens usa
el término “Flag” (Bandera), Allen-Bradley usa el término “Bit” y Mitsubishi usa el
término “M”.

Cualquiera que sea el término utilizado, la bobina de un relé auxiliar es energizada

por un contacto de la misma manera que una bobina de salida real. Cada uno de
los relés auxiliares tiene un número de contactos normalmente abiertos o
normalmente cerrados que pueden ser enlazados, por el programa, a otros
elementos en el programa. Es importante notar que un relé auxiliar no puede ser
usado directamente para para impulsar una carga externa.
Como los contactos y bobinas reales son limitados, los relés auxiliares son muy
útiles. Pueden ser usados para eventos que no requieran salidas reales. Un ejemplo
de esto es una sección de diagnóstico en un programa ya que los relés auxiliares
pueden usarse para indicar cuándo se han producido realmente eventos reales.

Nota: al igual que los contactos y bobinas reales, tienen que ser direccionados
y como los elementos reales, los contactos auxiliares (entradas) pueden usar
la misma dirección más de una vez. Las bobinas auxiliares (salidas), al igual
que las bobinas reales, solo pueden ser direccionadas una vez.

4.3. Equivalente de Escalera a Circuitos Eléctricos.

Considere el circuito eléctrico de la figura 4.1. Consiste en un interruptor con una

bombilla y una fuente de alimentación.

Cerrar el interruptor permitirá a la corriente fluir alrededor del circuito y la bombilla

se encenderá. El simple circuito de iluminación puede ser representado en el
formato escalera mostrado en la figura 4.2. En este ejemplo, se han usado símbolos
Allen-Bradley para las entradas y salidas.

El carril izquierdo de la escalera representa el suministro positivo y el carril

derecho representa el negativo o neutro.

I:0.0/0 representa el interruptor

O:2.0/0 representa la bombilla

Cerrar I:0.0/0 permitirá a la energía fluir de derecha a izquierda energizando

O:2.0/0. Si el interruptor se conecta al módulo de entrada y la bombilla se conecta
al módulo de salida, cuando el interruptor se cierre la bombilla se encenderá.

Las entradas se denominan contactos y las salidas se denominan bobinas. Sin

embargo, inevitablemente los diferentes fabricantes tienen sus propias versiones de
los símbolos escalera y la terminología y la tabla dada en la figura 4.3 muestra como
difieren estos fabricantes.

Debería ser señalado que el número de Entradas/Salidas mostrado es solo un

ejemplo. El número exacto de Entradas/salidas varía con cada situación. Nótese
que los sistemas de numeración para las Entradas/Salidas también son diferentes.
Por ejemplo, Mitsubishi usa el sistema octal, es decir, en bloques de ocho, es decir,
X400 a X4007. Siemens usa un formato de 8 bits, es decir las entradas están
numeradas de I 0.0 a I 0.7, luego I 1.0 a I 1.7, etc. Las salidas son Q 4.0 a Q 4.7,
luego Q 5.0 a Q5.7, etc.
Los Allen-Bradley usan normalmente un formato de 16 bits como se muestra en la
tabla. Las entradas son designadas como I y numeradas del 0 al 15 y las salidas O
y numeradas del 0 al 15.

4.4. Direcciones.

Como se discutió anteriormente la identificación numérica es una dirección la cual

es de hecho una ubicación en la memoria. El rack (rejilla) que contiene los módulos
del PLC tiene ranuras donde se encuentran los módulos. Estas ranuras están
numeradas y el procesador el CPU Interroga al rack y se asigna a cada ranura un
lugar en la memoria. Allen-Bradley, por ejemplo, usa I:1.0 para la salida 0 de la
ranura 1, O:2-1 es la salida uno de la ranura 2, etc. Siemens usa un sistema similar,
por ejemplo, un módulo de entrada de 8 bits ubicado en la ranura 0 se direcciona
como I 0.0 lo que quiere decir la primera entrada de la ranura 0. Un módulo de salida
en la ranura 1 se referiría a la primera salida como Q 1.0.

4.5. Terminología estandarizada propuesta IEC1131-3.

Muchas compañías tienen PLCs de diferentes fabricantes y los diferentes formatos

de direccionamiento y métodos de programación causan severos problemas. Como
consecuencia ha habido un intento continuo de desarrollar alguna forma de
estandarización. Sin embargo, inevitablemente fabricantes de PLC individuales no
quieren renunciar a sus propios estándares así que el movimiento hacia formato
común es muy lento. No obstante, se han hecho progresos y bajo los auspicios de
la propuesta estándar IEC1131-3, habrá un conjunto de instrucciones que serán
adoptados por muchos fabricantes. Estos se muestran en la figura 4.4

Ejemplos que muestran cómo se utilizan las identidades anteriores.

Bajo los cambios de la propuesta IEC1131-3 un Diagrama Escalera luciría como
se muestra en la figura 4.5.

4.6. Terminología lógica.

Cuando programamos contactos y bobinas en cualquiera de los formatos, cada

parte del programa que conduce a un evento es el resultado de una operación
lógica. Las operaciones lógicas más comunes son AND, OR y NOT y lo siguiente
explicará cada uno de los términos y como se relacionan con formato escalera.

4.7. Función AND.

La función AND en la figura 4.6 se puede mostrar como dos interruptores en serie.
Cuando el interruptor A está cerrado por sí solo la lámpara no se enciende. Ocurre
el mismo resultado si solo se cierra el interruptor B solo cuando el interruptor A Y B
se cierra al mismo tiempo, la bombilla se encenderá. Si se asume que la lógica ‘1’
representa cerrado y la lógica ‘0’ representa abierto, entonces se puede construir
una tabla conocida como tabla de verdad como se muestra en la figura 4.7
4.7. Función OR.

La función OR se puede mostrar usando un ciruito eléctrico u una tabla de verdad,

en este caso, cuando el interruptor A o B están cerrados la bombilla se encenderá.
La figura 4.9 muestra el equivalente eléctrico de la función OR. La figura 4.10
muestra la tabla de verdad de la función OR.

El diagrama Escalera de la función OR se muestra en la figura 4.11. La bobina F

se energizará cuando cualquier contacto A o B estén cerrados.
4.7. Función NOT.

La función NOT es conocida como un inversor. Esto significa que cualquiera que
sea la entrada al inversor, la salida es lo opuesto. La figura 4.12 muestra el
equivalente eléctrico de la función NOT. La figura 4.13 muestra la tabla de verdad.

En el circuito eléctrico el interruptor es normalmente cerrado así que en su estado

normal la lámpara se activará. Si el interruptor es operado, se cierra y la lámpara
se apagará. La figura 4.14 muestra el equivalente de Escalera de la función NOT.
En el diagrama Escalera de la figura 4.14 cuando el contacto de entrada
normalmente cerrado está en estado normal, la salida F se energizará. Si el contacto
de entrada es operado la salida F se desactivará.

Como se puede ver en los ejemplos anteriores, es muy fácil mostrar los equivalentes
usando diagramas escalera. El formato escalera es el método más común de
programación usado en la industria, y debido a esto el paquete usado en este curso
será basado en diagramas Escalera.

Programación de Lógica
Escalera.
5.1. Diseño de Lógica Escalera y Simulador PLC (LADSIM)

En este punto es tiempo de introducir LADSIM, el paquete que se usará para

programación en el curso. Es un editor de Logica Escalera y Simulador PLC. Como
el programa tiene un simulador PLC integrado, el paquete permite al usuario
programar “off-line” y aun así probar los programas escritos. Los requisitos mínimos
son un Pentium 90 con Windows 95 o superiores. La instalación de LADSIM con
Windows generará un ícono de menú de inicio para LADSIM. Seleccionar este icono
iniciará LADSIM. En las siguientes páginas se dará una explicación detallada del
uso de LADSIM. Como LADSIM es basado en Windows, gran parte de la explicación
se refiere a tareas estándar de Windows. Si usted ya está familiarizado con
Windows, encontrará que puede saltarse mucho de lo siguiente. Después de iniciar
LADSIM, la primera pantalla que se mostrará será el Visualizador de Diagrama de
Lógica Escalera y la pantalla de depurador mostrada en la figura 5.1.
Si usted ya está familiarizado con Windows, encontrará que puede saltarse mucho
de lo siguiente. Después de iniciar LADSIM, la primera pantalla que se mostrará
será el Visualizador de Diagrama de Lógica Escalera y la pantalla de depurador
mostrada en la figura 5.1.

En la parte superior izquierda de la pantalla está lo que se conoce como Barra de

Herramientas, que contienen controles, que se puede acceder a través de la
programación. El primero de estos, figura 5.2ª se explica cómo sigue.

Nueva Página: Borra el visor del diagrama actual para que pueda comenzar
un nuevo diagrama.

Abrir Archivo: abre un Diagrama Lógico previamente guardado,

sobrescribiendo lo que sea que esté en el visor.

Guardar Archivo: guarda el Diagrama Lógico actual en el visor de diagrama.

Imprimir diagrama: imprime el diagrama actual en la impresora

predeterminada.

Configuración Entrada/Salida: le permite configurar tarjetas internas de

entradas/salidas para usarse con dispositivos externos

Ayuda: clic aquí y se abrirá el archivo de ayuda de LADSIM

La segunda barra de herramientas contiene los elementos Escalera usados para
crear los programas. La figura 5.2b muestra la segunda barra de herramientas.

Veremos primero los elementos del lado izquierdo.

Puntero: permite seleccionar el puntero del mouse.

Contacto normalmente abierto: se usa para insertar un contacto

normalmente abierto

Contacto normalmente cerrado: se usa para insertar un contacto

normalmente cerrado

Bobina de salida: se usa para insertar una bobina de salida

Bobina Reset: se usa para insertar una bobina reset

Bobina de salida Latch: se usa para insertar una bobina de salida Latch

Bobina de Salida Unlatcfh: se usa para insertar una bobina de saldia

Unlatch

Timer: se usa para insertar la función Timer

Counter; se usa para insertar la función Counter

Cambio de Bit: se usa para insertar la función Cambio de Bit

Los elementos del lado derecho de la segunda barra de herramientas se muestran
en la figura 5.2c

Añadir Escalón: añade un escalón al diagrama actual para su edición. El

nuevo escalón se posicionará al final del diagrama.

Insertar escalón: inserta un escalon en el diagrama. Primero haga click en

el botón Insertar Escalón, luego haga click en el diagrama donde desee que
el nuevo escalón sea insertado.

Eliminar Escalón: le permite eliminar un escalón de su diagrama. Haga

click en Borrar Escalón, luego haga click en cualquier lugar del escalón que
desee eliminar y siga las instrucciones.

Añadir Rama: añade una rama al escalón para implementar una instrucción
OR. Haga click en el botón Añadir Rama y haga click una vez donde quiera
que empiece la rama y una vez donde quiera que termine.

Eliminar Rama: Elimina una rama en un escalón. Haga click en botón

Eliminar rama, después haga click en cualquier parte de la rama que quiera
eliminar.

Comentarios: Le permite introducir comentarios para cada escalón.

Cuando se usen, un cuadro aparece debajo de cada escalón donde
introduzca los comentarios.

En el paquete LADSIM tendrá los siguientes elementos disponibles para sus

programas
1. 16 entradas IP0 a IP15

2. 16 salidas OP0 a OP15

3. 16 banderas F0 a F15 (relés auxiliares)

4. 8 timers T1 a T8

5. 8 counters C1 a C8

6. 16 funciones de Reset para timers y counters

7. 4 Registros de Cambio de Bit de 16 bits.

Se explicarán los elementos adicionales según se requiera. Ahora es necesario ver

algunos ejemplos de Lógica Escalera básica y edición para que practique.

5.2. Programación con el Paquete LADSIM

1. Con la suite de edición Ladder Logic abierta, vuelva a mirar la barra de

herramientas en la figura 5.2b.

2. Mueva el puntero del mouse a CNA (contacto normalmente abierto), haga click
y mantenga presionado el botón izquierdo del mouse. Observe que el puntero
cambia a imagen, mueva el imagen a la parte izquierda del renglón de la
escalera. Cuando el imagen esté en la parte izquierda del escalón, suelte el
botón izquierdo del mouse, habrá una breve pausa y notará dos cosas.

Primero: aparecerá en la parte izquierda del escalón

Segundo: el cuadro de selección de entradas (figura 5.3) se mostrará en la pantalla.

3. Si el cuadro de entradas no es completamente visible, apunte a la parte superior
del cuadro, deje presionado el botón izquierdo del mouse y mueva el cuadro a
una mejor posición. El cuadro de entradas le permitirá enumerar entradas,
salidas, banderas, etc. Observará que junto con cada uno de los elementos de
control hay un pequeño círculo. Este es el circulo el que seleccionará para
enumerar los elementos de control.

4. Así que señale el círculo junto a IP0 y haga clic con el botón izquierdo del mouse.
Un punto negro aparecerá en el círculo y un cuadro tenue aparecerá alrededor de
IP0. Mueva el puntero al botón ok y haga clic con el botón izquierdo del mouse y el
visor de escalón junto con una escalera y un numero de contactos de entrada como
se muestra en la figura 5.4 aparecerá en la pantalla, el cuadro de entradas
desaparecerá.
5. Ahora es necesario ubicar los contactos en el escalón y este se posicionará justo
al lado derecho del primero. De nuevo apunte la imagen CNA, haga clic con el botón
izquierdo del mouse y muévalo hacia una posición a la derecha de la primera
entrada. Cuando esté en posición suelte el botón izquierdo del mouse y el cuadro
de entradas aparecerá de nuevo. Apunte el círculo a un lado de IP1 y haga clic con
el botón izquierdo del mouse. Luego haga clic en el botón OK. El cuadro de entradas
desaparecerá y Diagrama Escalera deberá verse como en la figura 5.5.

Nota: si por accidente hace click en el número equivocado, como IP2, y no se

da cuenta hasta que ha pulsado OK, apunte a la entrada incorrecta y haga
doble click con el botón izquierdo del mouse. Esto abrirá el cuadro de
Selección de Entradas, desde este cuadro, seleccione la entrada correcta y
presione el botón OK con el mouse.

6. Finalmente se requiere una bobina de salida. Esta se posicionará en

la esquina derecha del escalón. Señale la bobina de salida, haga click con el botón
izquierdo del mouse y posicione la imagen a la derecha del escalón, suelte el botón
izquierdo del mouse y esta vez el Cuadro de Selección de Salidas aparecerá en la
pantalla como se muestra en la figura 5.6.
Esta contiene solamente las salidas, banderas, y Bits Registrados. Apunte al círculo
a un lado de OP0 y haga clic con el botón izquierdo del mouse. Ahora seleccione
ok y el escalón deberá estar completo como se ve en la figura 5.7.

7. Esto completa el trabajo necesario para la función Escalera AND.

Prueba del Programa.

6.1. Simulación del Programa.

Con la función Escalera AND abierta en el visor de Escalones, haga clic en la

pantalla Depurador, que la abrirá para su uso.
Antes de probar cualquier programa deberá usar los íconos mostrados en la figura
6.2 estos íconos son similares a los usados en reproductores de casete o video y
son como se muestra.

Una explicación de la función de cada botón se da en la siguiente página.

Ejecutar diagrama: cuando esté en el modo Simulación, el programa

escalera se ejecuta automáticamente. Sin embargo, si pausa el programa
como se discute abajo, el botón ejecutar es usado para reiniciar el programa.

Bucle único: este elemento permite pasar a través de todo el programa.

Paso único: esto permite pasar escalón por escalón a través del programa

Pausa: este botón se usa para pausar la simulación en ejecución, es decir

cuando un programa escalera está siendo probado. Haciendo click en el
 botón de pausa puede detener el programa en cualquier momento que desee
e iniciarlo de nuevo haciendo click en el botón Ejecutar.

Detener Programa: Este botón se usa para detener la simulación una vez
que se haya completado la prueba.

Cerrar simulación: este botón cierra las simulaciones incorporadas del

capítulo 9.

Para probar el Diagrama Escalera usted debe hacer clic con el botón derecho del
mouse en el ícono Ejecutar Diagrama, luego usando el cuadro del simulador puede
operar los elementos de control simplemente haciendo clic sobre ellos con el mouse.
Usando el mouse, apunte al primero interruptor en la simulación del Diagrama
Escalera, cuadro IP0, y haga clic con el botón izquierdo del mouse.

Entonces, sucederán dos cosas.

1. El dibujo de IP0 comenzará a funcionar y una línea recta representará el

interruptor cerrado.

2. El primer contacto del escalón cambiará a rojo indicando que está conectado.

Ahora apunte el mouse al segundo interruptor IP1 en el cuadro de Simulación y

haga clic con el botón izquierdo del mouse. Esta vez sucederán cuatro cosas

1. Como antes, el interruptor se cerrará y aparecerá como una línea recta.

2. El segundo contacto y el escalón completo se pondrá rojo.

3. La primera salida OP0 en el Cuadro de Simulación se pondrá roja indicando que

se ha energizado.

4. La salida del escalón se pondrá roja.

Observando la tabla de verdad de la figura 6.3. Opere IP0 y IP1 como se muestra,
y llene los resultados en la columna OP0. Cuando haya terminado asegúrese de
apagar los interruptores IP0 y IP1.

Nota: en la práctica, cuando se use un PLC real, es importante que todos los
interruptores sean regresados a su estado ‘normal’ antes de apagar el PLC.
Esto se debe a que algunos PLC ‘recuerdan’ su último ajuste y se podría
causar daño cuando el PLC se encienda de nuevo. Cuando haya terminado de
probar la función AND asegúrese de apagar los interruptores y luego haga
click en el botón Detener.

6.2. Guardar Programas.

Cuando se introducen programas al paquete LADSIM es posible guardarlos en un

disco para usarlos en el futuro. Usted puede usar tanto un Disco duro de Ordenador,
normalmente referido como Disco C: o en una unidad de Disquete conocida como
Disco A: Durante el curso se recomienda que guarde sus programas.

6.3. Como guardar programas.

Con el Diagrama Escalera AND abierto, introduzca la unidad de Disquete

formateada en la unidad. Apunte a la palabra Archivo en la parte superior izquierda
de la pantalla y haga clic con el botón izquierdo del mouse. Entonces aparecerá un
menú con varias opciones. Apunte a la opción Guardar Diagrama Como, haga clic
en el botón izquierdo del mouse, y la figura 6.5 aparecerá en la pantalla.

Apunte en Guardar en: en parte superior izquierda y haga clic con el botón izquierdo
del mouse y aparecerá un menú como se muestra arriba.

Ponga el puntero sobre Disquete A: y haga clic con el botón izquierdo del mouse.
Esto activará el disquete así que ahora apunte el Cuadro de Nombre de Archivo y
haga clic con el botón izquierdo del mouse. Una línea intermitente negra aparecerá
en el cuadro, escriba la palabra AND y pulse OK con el botón izquierdo del mouse.
El programa se guardará en la unidad de disquete con el nombre de a: and:llg.

Para confirmar esto, ponga el puntero sobre Archivo y haga clic con el botón
izquierdo del mouse, luego apunte a Abrir Diagrama y haga clic. Aparecerá un
cuadro llamada Abrir Diagrama, este cuadro es la misma que el cuadro Guardar
Como. En el cuadro, debajo de la opción Buscar, seleccione unidad A: y verá el
archivo and:llg. Ponga el puntero encima de este y haga clic con el botón izquierdo
del mouse. Luego seleccione OK. El archivo se abrirá y el Diagrama Escalera AND
aparecerá en la pantalla.
Nota: si usted está apenas iniciando una nueva sesión con el paquete LADSIM
y desea abrir un archivo previamente guardado. Coloque el disquete en la
unidad y haga clic en Archivo, luego haga clic sobre Abrir Archivo. El cuadro
Abrir aparecerá. Haga clic sobre la flecha en el cuadro de unidades, luego
haga clic sobre a:. El cuadro debajo de Nombre de Archivo contendrá una lista
de programas guardados, haga clic sobre el archivo que desea abrir, luego
seleccione OK. Esto abrirá el programa que escogió.

6.4. Imprimir programas.

Esta operación es muy sencilla. Con su programa abierto en la suite de Edición de

Lógica Escalera, haga clic sobre Archivo o sobre el ícono imprimir. La figura 6.5
aparecerá en la pantalla.

Observe la figura 6.5, cuando imprime usted tiene la opción de imprimir solamente
el diagrama Escalera o imprimir el Diagrama Escalera con comentarios y/o
comentarios de control. Si desea imprimir solo el diagrama Escalera asegúrese de
que las 2 opciones de impresión no estén marcadas.

6.5. Función Escalera OR.

Considere el Diagrama Escalera de la figura 6.6. Este representa la función OR y

requiere el uso del elemento Rama.
Para entrar a la red mostrada en la página anterior, puede modificar el Diagrama
Escalera que hemos creado realizando lo siguiente:

1. Con la Función Escalera AND abierta primero necesitará borrar el segundo

contacto I /1. Haga clic derecho con el mouse sobre el contacto. Cuando
aparezca el menú seleccione Borrar y haga clic con el botón izquierdo del
mouse, entonces aparecerá la figura 6.7.

2. La figura 6.8 debería aparecer:

Lo que es necesario ahora es crear la rama que contendrá el contacto paralelo. Así
que haga clic sobre el botón de Añadir Rama. En la parte inferior de la pantalla, verá
un mensaje "haga clic en el diagrama en el que desea que comience la rama". En
el Diagrama Escalera anterior usted verá un * (asterisco) ahí es donde la rama
necesita comenzar, así que haga clic sobre esa área. Luego haga clic sobre la
posición donde necesite que la rama termine (justo al lado del contacto IP0). La
rama aparecerá y un cuadro (figura 6.9) aparecerá en la pantalla.
Elementos adicionales
LADSIM.
7.1. Añadir un escalón.

Considere el siguiente Diagrama Escalera, figura 7.1

1. Para ingresar esta red, con el Diagrama Escalera de la figura 6.15 abierto, haga
clic sobre el botón Añadir Escalón *imagen*. Observará que aparece un escalón 1
vacío en la pantalla justo debajo del Escalón 0.

2. Coloque un CNA a la izquierda del Escalón 1. Cuando el cuadro de entradas

aparezca haga clic sobre la salida OP0 luego seleccione OK.

3. Coloque un CNC a la derecha del primer contacto, numérelo IP3 y seleccione

OK. Luego coloque un *imagen* BS a la derecha del escalón y numérelo OP1 luego
seleccione OK.

4. Ahora si hace clic sobre IP0 verá que las dos salidas OP0 y OP1 se energizarán
esto se debe a que OP0 es la salida del Escalón 0 y se energiza mediante el
contacto normalmente abierto I/0 y el contacto normalmente cerrado I/2. OP2 se
energiza debido a que el Contacto Normalmente Cerrado en el Escalón 1 se cierra
por la salida OP1 en el Escalón 0 ya que es un contacto de la salida OP0. Usar
contactos de Bobinas de Salida es bastante común en programación.

Debería tener en cuenta, como fue mencionado antes, las bobinas de salida solo
pueden ser usadas una vez como salidas pero estas bobinas, como relés, tienen un
número infinito de contactos. En programación de PLCs la única restricción en el
número de contactos disponibles de una sola Bobina de Salida es la cantidad de
memoria disponible. Sin embargo, no tiene caso programar contactos de salidas si
la salida no ha sido programada como salida. Las mismas reglas aplican a las
banderas.

Pruebe el diagrama escalera hasta que esté convencido de que entiende cuales
combinaciones lógicas operarán las salidas luego asegúrese de que todos los
contactos estén apagados antes de detener la simulación.

7.2. Insertar un escalón.

Ahora considere el ejemplo anterior mostrado en la figura 7.1. Ahora podemos
querer insertar un nuevo escalón entre los Escalones 1 y 2. El peldaño a insertar se
muestra en la figura 7.2.

1. haga clic sobre el botón de Escalón y el mensaje “haga clic donde quiera
insertar el nuevo escalón” aparecerá en el fondo de la pantalla. Haga clic
sobre el Escalón 1 y un escalón vacío ‘Escalón 1’ aparecerá en la pantalla.
El Escalón 1 original ahora se llamará Escalón 2.

3. Ahora coloque un (CNA) a la izquierda del escalón, numérelo como IP4 y

seleccione OK

4. Ahora coloque un (BS) y posiciónelo a la derecha del escalón, numérelo F0

y seleccione OK.

7.3. Borrar un escalón.

Finalmente se analizará la supresión de un Escalón. En este caso se eliminará el

Escalón 2. Para lograr esto:

1. Haga clic sobre el botón. Eliminar Escalón y luego haga clic en cualquier
parte del Escalón 2. El siguiente mensaje aparecerá en el fondo de la pantalla
“haga clic sobre el escalón que desea eliminar” y la figura 7.4 aparecerá en
la pantalla.
 2. Si elige el escalón que desea seleccione SI. Si elige el escalón incorrecto
seleccione NO y repita la operación.

3. Después de realizar esta operación el Diagrama Escalera solo contendrá los

Escalones 0 y 1 y la barra de desplazamiento habrá desaparecido. El
Diagrama Escalera resultante deberá lucir como en la figura 7.5

7.4. Comentar un programa.

Un elemento muy útil del paquete LADSIM es la capacidad de introducir comentarios

en el Diagrama Escalera. Este elemento es muy importante ya que le permite
explicar escalón por escalón qué hace su programa.

Para usar este elemento necesitará un diagrama escalera abierto con un Escalón 0
en la parte superior de la pantalla. Haga clic sobre el botón de Comentarios para
abrir la Ventana de Comentarios.

Haga clic y un cuadro blanca aparecerá debajo de la Escalera como se muestra en

la figura 7.6. Este cuadro es donde escribirá sus comentarios. Haga clic sobre la
esquina superior izquierda del cuadro. En este punto podrá escribir sus comentarios
explicando la operación del escalón.
Cuando haya terminado de escribir los comentarios del Escalón 0, haga clic sobre
el cuadro blanca debajo del Escalón 1 y escriba sus comentarios. Siga este
procedimiento para todos los Escalones en su programa, y cuando haya terminado
guarde el programa en el disco y sus comentarios también se guardarán.

Cuando escriba su programa es muy importante que cada escalón esté comentado
por dos razones.

1. Ayudará especialmente con programas largos, para recordar qué hace

cada Escalón.

2. Como no será el único que necesitará entender el programa, comentarios

son una parte vital de la programación.

Es esencial que sus comentarios sean claros y simples para que sean entendidos
fácilmente por cualquier persona que los lea, y que expliquen claramente la
operación de su programa.

Nota: cuando habrá un programa que tenga comentarios, estos pueden

mostrarse u ocultarse. Para mostrarlos solo haga clic sobre el botón de
Comentarios, lo mismo para ocultarlos.

7.5. Comentarios de control.

Los Comentarios de Control son comentarios individuales para cada elemento de
Control en su programa si consideramos el primer escalón de la figura 7.6, IP0
podría ser el botón de INICIO, IP1 el botón de STOP y OP0 podría ser MOTOR 1.
Para introducir comentarios de control simplemente haga clic derecho sobre el
control y un menú aparecerá como se muestra en la figura 7.7.

En la figura 7.7 verá que hay tres opciones, estas opciones permiten editar, es decir,
puede cambiar el número de un Elemento de Control o eliminar alternativamente un
elemento. Lo que buscamos es comentar un elemento, así que seleccionamos
Comentarios de Control y aparecerá la figura 7.8

El ejemplo mostrado en la figura 7.8 es uno que introduce un comentario para IP0,
una vez introducido el comentario haga clic sobre Store y el contacto se almacenará
para esa entrada. Para introducir comentarios para cualquier otro control, siga el
procedimiento anterior.

Ahora que los principios básicos de la Programación Escalera usando el paquete

LADSIM han sido cubiertos, es hora de ponerlos en práctica. Lo que sigue en las
figuras 7.7, 7.8 & 7.9 es la primer tarea que debe completar. La asignación cubrirá
el elemento de Ramas, editar un Escalón, insertar un Escalón, eliminar un Escalón,
y usar el elemento de Comentarios.

7.6. Tarea #1.

Usando el paquete LADSIM introduzca el siguiente Diagrama Escalera:

Cuando lo haya ingresado el Diagrama Escalera de la figura 7.9 pruébelo y

explique su operación. Luego lleve a cabo los siguientes cambios.
 1. En el Escalón 2 introduzca un contacto normalmente cerrado como se
muestra en la figura 7.10

2. Elimine la rama y el contacto I/2 en el Escalón 0

3. Inserte el escalón mostrado en la figura 7.10 entre los escalones 2 y 3.

4. Elimine el Escalón 1

5. En cada etapa de la edición, imprima el resultado y explique el efecto de

cada cambio realizado. Use el elemento de Comentarios para explicar la
operación de cada Escalón en el diagrama Escalera final y guarde su
programa comentado final en el disco.

Nota: todas las herramientas de edición también están disponibles desde

menú Editar.
Otras funciones.
8.1. Las funciones Latch –(L)—y Unlatch –(U)—

Las funciones Latch y Unlatch (enclavar y desenclavar) van en pareja, esto es: si
una salida o bandera están enclavados debe haber una función Unlatch
(desenclavar) correspondiente para esa salida o bandera.

La función Latch es una habilidad muy útil. Solo se requiere que la entrada sea
energizada momentáneamente para que la entrada se conecte. La salida enclavada
(real o auxiliar) permanecerá encendida hasta que la bobina Unlatch
correspondiente sea energizada.

Considere el diagrama Escalera de la figura 8.1.

La operación de Entrada I/0 energizará la salida O/0, sin embargo, a diferencia de
los ejemplos anteriores mostrados, si el contacto de entrada se apagara O/0
permanecería encendido. Ocurriría el mismo resultado en caso de que la entrada
I/1 energizara F/0. Esto es conocido como ‘enclavar’ (Latching), y la única forma
que una salida enclavada pueda ser apagada es operando la función Unlatch
correspondiente. Así que al programar salidas o banderas enclavadas asegúrese
de programar las funciones Unlatch correspondientes.

Es importante observar que la función Unlatch tiene prioridad a la función Latch.

Esto significa que si la función Unlatch se energiza anula la función Latch.

Programe el Diagrama Escalera de la figura 8.1 y pruebe completamente esta

operación.

8.2. Función: Timer

Hasta ahora las funciones que hemos usado en el paquete LADSIM han sido
contactos lógicos simples y bobinas. La función Timer permite un control preciso
sobre eventos que programe. Por ejemplo, usando la función Timer es posible dictar
el tiempo preciso en que un transportador empieza a correr y el tiempo que
transcurre.

8.3. Función: Timer Ladder (Temporizador de Escalera)

 La función Timer es un cuadro que se coloca
al lado derecho de la escalera donde se
encuentra normalmente la bobina de salida.

El paquete LADSIM tiene disponibles ocho de estas funciones Timer, cada una de
ellas, cuando se activan, incrementan en intervalos de 0.1 segundos de 0.1 hasta
32,768 segundos.

Hay dos Timers diferentes disponibles, amboa funcionan como ‘ON-DELAY’ es

decir, el bit Timer solo se energiza después que haya transcurrido el tiempo
establecido, sin embargo el Timer básico es Rentive, esto significa que cuando el
Timer se ha energizado, requiere el uso de una función Reset(reestablecer) para
apagarlo. La segunda versión se reestablece cuando se extrae la salida.

Considere el Diagrama Escalera de la figura 8.2:

Si la entrada I/0 se energiza la función Timer empieza a incrementar a intervalos de

1 segundo. El número requerido de segundos se ingresa a una función Preset
cuando se escribe el programa. Cuando el Timer ha incrmentado desde cero hasta
el Preset, un bit llamado Done Bit (DN) se establece.
El Done Bit puede usarse como un contacto de entrada, como se muestra en la
figura 8.2. Se etiqueta como T1/DN ya que el Timer usado es T1. Cuando el Done
Bit se establece, la salida O/0 se energiza.

8.4. Puntos importantes sobre los Timers.

1. Como ya se explicó el Timer tiene el Done Bit, el cual se establece una vez que
se alcanza el valor preestablecido (Preset). Como se verá más adelante los
incrementos se pueden observar en el modo Simulación en lo que se denomina el
Acumulador.

2. Una vez que la entrada se ha energizado en el Timer básico empezará a

incrementar. Entonces, si la entrada es apagada, el Timer continuará
incrementando hasta que se alcance el valor preestablecido (Preset) y el Done Bit
sea establecido.

3. Una vez que el Done bit se ha establecido solo se puede desactivar por otra
función, la cual es conocida como Reset (RES) (reestablecer). El Reset es una
función de salida, la cual puede ser energizada por un contacto de entrada como se
muestra en la figura 8.3.

4. Si el Timer es el ‘On Delay Timer’ entonces cuando la entrada sea energizada el

timer empezará a incrementar, si remueve la entrada antes de que se haya
alcanzado el tiempo establecido el Timer se reestablecerá.

5. Cuando la entrada se active la función RES (Reset) se energizará y el Done Bit

T1 se reestablecerá (observará que está etiquetado como T1) un Timer se puede
reestablecer después de que se haya ajustado el Done Bit o, si se requiere, antes
de que el timer haya incrementado al valor preestablecido (Preset)

6. Si las entradas Timer y RES estuvieran activadas al mismo tiempo, el timer no

incrementará ya que el RES tiene prioridad. Si el RES estuviera apagado, el timer
empezaría a incrementar.

Considere el Diagrama Escalera de la figura 8.4. Para introducirlo lleve a cabo lo

siguiente;

1. Empiece por colocar una entrada en el Escalón 0 y numerándola IP0, luego

seleccione un Timer y colóquelo del lado derecho del escalón y cuando haga
clic, la figura 8.5 aparecerá en la pantalla.
2. Como es T1 el que se requiere, haga clic sobre T1. Lo siguiente que hay que
hacer es ingresar el valor preestablecido (Preset). Haga clic sobre el cuadro llamada
Preset, entonces verá aparecer una línea vertical intermitente.

3. Seleccione el tipo de Timer (en este caso Básico) y pulse OK. Esto dará un tiempo
preestablecido (Preset) de 5 segundos.

4. Añada el nuevo escalón y coloque un contacto de entrada sobre éste y haga clic
sobre T1/DN cuadro de entradas de la figura 8.6 luego seleccione OK.

5. Luego coloque una salida a la derecha del escalón, numérelo como OP0 y
seleccione OK.

6. Añada un nuevo escalón coloque una entrada en el escalón y numérela como

IP1 luego seleccione un –(RES)—y colóquelo a la derecha del escalón y el cuadro
de Reset aparecerá en la pantalla como en la figura 8.7.
7. Ahora pruebe la red y observe el acumulador (Acc) en el depurador cuando
cierre la entrada IP0.

Cuando el Timer haya completado la operación aparecerá una x aparecerá en el

cuadro DN para dignificar que el Done Bit se ha establecido. También verá el
acumulador incrementando.

Cuando el Done Bit se establecer cerca del IP1 usted verá que la x desaparecerá
del cuadro CN y el Acumulador se reestablecerá a cero.

Confirme por usted mismo el efecto de apagar IP0 antes de que el Timer se agote
y el efecto de operar el –(RES)—mientras el Timer está incrementando. Finalmente
comience la secuencia del Timer operando IP0, déjelo activado luego opere IP1
para reestablecer el Timer, luego desactive IP1.
Usando los mismos principios que el ejemplo anterior añada tres Escalones más
pero use el segundo Timer (‘On Delay’) y pruebe su operación.

Confirme por usted mismo el efecto de desactivar la entrada antes de que el Timer
se agote y el efecto de operar el –(RES)—mientras el Timer está incrementando,
determine el efecto apagando la entrada cuando se establezca el bit DN.

8.5. Función Counter (Contador).

Otra función que está disponible en el paquete LADSIM es la función Counter. Esto,
al igual que el Timer, es un cuadro que se encuentra en la posición de la salida en
la escalera. Hay ocho Counters disponibles en el paquete. Sin embargo estos
pueden contar para hacia arriba o hacia abajo y esto los hace muy versátiles. Se
usan usualmente para indicar el número de eventos que han ocurrido, por ejemplo
con un Counter sería posible contar el número de componentes que pasa por un
punto en una banda transportadora. Esto se haría usualmente usando un dispositivo
emisor de luz, el cual activaría un interruptor electrónico; este interruptor estaría
programado como un contacto de entrada que operaría cada vez que el haz fuese
interrumpido. Este contacto programado estaría conectado como una entrada a un
contado (Counter) programado.

8.6. Formato Counter Ladder (Contador Escalera)

El cuadro de la Función Counter está colocada

en el mismo espacio en el que estaría una
salida en el escalón.
8.7. Puntos Importantes sobre los counters

1. Al igual que la función Timer, el counter usa un valor Preset, pero a diferencia del
Timer, este no depende del tiempo. El valor preset incrementa solo cuando el
Counter ve una transición relevante del contacto de entrada de Apagado a
Encendido.

Cuando el número de transiciones de Apagado a Encendido sean iguales al valor

preestablecido (preset) el Counter establece un Bit. Si el Counter está contando
hacia arriba, digamos C1, entonces el bit podría ser C1/UP. A la inversa, si contara
hacia abajo entonces el bit establecido sería C1/DN.

2. Los Counters también tienen un Acumulador donde usted puede ver el número
de incrementos que han ocurrido y esto se puede observar en la pantalla de
Simulador. El rango de incrementos es de 0 a 32,768 hacia arriba y de 32.768 a 0
hacia abajo.

3. Un Counter puede usarse para contar hacia arriba y hacia abajo. Así, en la tarea
del Estacionamiento, que es presentada en la Sección 9, se requiere monitorear el
número de espacios disponibles en el estacionamiento. Una entrada puede usarse
para activar un contador (Counter) en su modo de ‘conteo hacia arriba’ mientras los
carros entran al estacionamiento y otro puede usarse para activar el mismo contador
pero en el modo de ‘conteo hacia abajo’ mientras los carros salen.

4. Una situación de la vida real, es decir un contador asignado para contar el número
de elementos en un transportador pasando un punto, el Counter tendría el conteo
mostrado en un instrumento que tuviera un display de siete segmentos. Esto
normalmente requeriría un módulo PLC especial para convertir el valor del
Acumulador del contador de software a valor real, lo cual sería la salida a mostrar.

5. Como los contadores. Una vez que el Bit se ha establecido la única forma de
reestablecerlo es usar un –(RES)—del mismo número- la operación del –(RES)—
no solo reestablecerá el Bit, también pondrá en cero el acumulador.
6. El –(RES)—se puede usar en cualquier momento para reestablecer el
Acumulador si se requiere. Si el –(RES)—se opera y se deja encendido no anulará
la operación del contador. Es decir, cualquier transición de Apagado a Encendido
del contacto de salida será ignorada.

7. Una vez que el número de transiciones del contacto de salida sea igual al
preestablecido el Bit se establece cualquier otra transición será ignorada. Considere
el Dagrama Escalera de la figura 8.9.

Para introducir el Diagrama Escalera anterior lleve a cabo lo siguiente:

1. Haga click sobre Archivo en la parte superior izquierda y seleccione Nuevo

Diagrama. Si ya ha guardado el diagrama actual verá una nueva pantalla de
programación, si no se le preguntará si desea guardar.
2. En el nuevo diagrama introduzca un contacto de entrada al Escalón 0 y numérelo
IP0, luego haga click sobre un contador y colóquelo a la izquierda del escalón. La
figura 8.10 aparecerá en la pantalla.

Haga click sobre C1 y verá que el cuadro Up/Down (arriba/abajo) está seleccionada
como Up (el punto negro) y esto es lo que se requiere. Haga click sobre el cuadro
de Preset y aparecerá una línea vertical intermitente. Escribe el número 5 y
seleccione OK.

3. Añada un escalón y coloque en él un contacto de entrada y del cuadro de

entradas (figura 8.11) haga click sobre C1/Up y seleccione OK. Para finalizar el
escalón coloque una salida a la derecha y numérela OP 0.
4. Añada un Escalón y coloque una entrada y numérela IP1, seleccione OK.
Haga clic en una instrucción –(RES)—y colóquela a la derecha, numérela C1.

5. Añada un Escalón y coloque una entrada y numérela IP2. Luego haga clic
sobre un contador y colóquelo a la derecha del escalón, del cuadro de contadores,
figura 8.12 haga clic sobre C2, luego haga clic sobre Down. Ahora necesita poner
un valor en el contador. Sin embargo, con el contador hacia abajo, es necesario
tener un valor en el acumulador así como en el Preset. Así que haga clic sobre el
cuadro del acumulador, a la derecha del cero. Aparecerá una línea vertical
intermitente, escriba el número 5 en el cuadro del acumulador. Ahora escriba el
número 5 en el cuadro del Preset, luego seleccione OK.

6. Añada un Escalón y coloque una entrada en él. Del cuadro de entradas

haga click sobre C2/DN y seleccione OK. Luego coloque una salida en el
Escalón y numérelo OP1, seleccione OK.

7. Finalmente añada un escalón y coloque una entrada en él. Numérelo IP3,

luego coloque un –(RES)—en el escalón y numérelo C2. Seleccione OK.
8.8. Registros de desplazamiento.

Otro elemento disponible en el paquete LADSIM son los Registros de

Desplazamiento (Shift Register). Esta función utiliza una palabra de 16 bits en su
operación. En las funciones anteriores nos hemos preocupado por información de
un solo bit. Es decir, entradas, salidas y banderas. La manipulación del formato
Palabra (Word) es una característica muy importante en los Controladores Lógicos
Programables.

La Palabra es solo una colección de bits individuales agrupados y se usa para

proporcionar información a ser utilizada por el procesador. Los Registros de
Desplazamiento usados en el paquete LADSIM son Desplazamiento de Bit a la
Derecha (Bit Shift Right) (BSR) y Desplazamiento de Bit a la Izquierda (Bit Shift Left)
(BSL).

8.9. Desplazamiento de Bit a la Izquierda y Desplazamiento de Bit a

la Derecha.

Como el nombre sugiere los bits son desplazados a la izquierda y a la derecha

dentro del Registro. Para demostrar esto sería mejor usar el paquete y el programar
un ejemplo. Considere el siguiente programa.

Para ingresar el diagrama de la figura 8.13 lleve a cabo lo siguiente.

1. Coloque una entrada en el escalón y numérela IP0.

2. Coloque una salida a la derecha del escalón y del cuadro de entradas haga clic
sobre R1. Esto selecciona el Registro 1.

3. Ahora seleccione la flecha hacia abajo en los bits del Registro y haga clic. Ver la
figura 8.14. Aparecerá un cuadro desplegable con bits numerados. Haga clic sobre
la flecha hacia abajo hasta que el Bit 15 esté al final de la lista. Haga clic sobre el
Bit 15 y seleccione OK.

4. Añada un Escalón y coloque un cuadro Timer a la derecha del Escalón, numérelo

T1 e ingrese un Preset de 1 segundo, seleccione OK.

5. Añada un Escalón y coloque una entrada en él, numérelo T1/DN. Coloque un

RES a la derecha del Escalón y numérelo T1.

6. Añada un escalón, coloque una entrada y numérela T1/DN

7. Haga click sobre un cuadro BSR (desplazamiento de Bit a la Derecha), colóquelo

a la derecha del Escalón, seleccione R1 para Registro 1, ver la figura 8.15
 8. Ahora haga click sobre Seleccionar Banderas (Select Flags) haga click sobre
la flecha hacia abajo y seleccione F1, después haga click en OK.

Ejecute el programa y pruebe la operación del Diagrama Escalera, opere IP0

momentáneamente. Lo que verá es un Bit entrando a la Palabra de Cambio de
Registro (Shift Register Word) desde la izquierda este bit se moverá un lugar a la
derecha en intervalos de 1 segundo hasta que llegue al lado derecho del registro.

Si fuera a operar IP0 dejándolo cerrado el Registro se llenaría de ‘1’s, a velocidad

de uno por segundo hasta que el contacto IP0 se abra.

El circuito de la figura 8.13 opera en base a la entrada IP0 siendo operada

momentáneamente, esto ocasiona que el Bit 15 del Registro sea establecido a ‘1’.
El Timer crea un pulso de 1 segundo del Bit T1/DN. El Bit Pulsador T1/DN se usa
para impulsar el Registro de Desplazamiento de Bit a la Derecha (BSR) una vez por
segundo. El resultado de esto es desplazar el Bit un lugar a la derecha dentro del
Registro cada vez que T1/DN sea energizado, esta acción continúa hasta que el Bit
se ha desplazado fuera del registro.

El diagrama anterior puede modificarse por Bits desplazándose a la Derecha

simplemente reemplazando el BSR por un BSL y en el primer Escalón cambiando
el bit de Registro a R1/0. Pruebe esto como un ejercicio para confirmar la operación
Desplazamiento de bit a la Izquierda.

Simulador Grafico PLC.

9.1. Introducción.
Ahora que ha practicado usar el paquete para las funciones básicas y usado el
simulador para probar los ejercicios. Es hora de escribir programas y usar la parte
especial del programa el cual usa gráficos que simulan situaciones reales.

El simulador gráfico contiene un número de estas simulaciones, por ejemplo un

estacionamiento, un elevador, un sistema transportador, etc. Se le dará un número
de tareas para hacer y una vez que haya escrito los programas los probará
ejecutando la simulación de la situación dada. Encontrará las varias simulaciones
haciendo clic a la barra superior (simular), aparecerá un menú desplegable como el
que se muestra en la figura 9.1.

Como puede ver en el cuadro hay muchas opciones disponibles para seleccionar
si, por ejemplo, selecciona Luces de Tráfico se cargará una imagen de luces de
tráfico como se muestra en la figura 9.2:
Verá que en la parte inferior derecha de la pantalla está el monitor I/O
(Apagado/Encendido) el monitor I/O permite monitorear las entradas, salidas,
Timers, etc según se requiera como se ve en las figuras 9.3 & 9.4.

Es un requerimiento de este curso que usted escriba un programa para cada una
de las simulaciones que encontrará en el menú desplegable. Las siguientes páginas
describen en detalle las varias simulaciones gráficas.
Las soluciones a las tareas se proporcionan en el disco adjunto aunque, con suerte
no los necesitará note que algunos de los Timers pueden necesitar cambiarse para
adaptarse a la velocidad de su computadora particular.

9.2. Simulación de luces de tráfico.

Para la primera tarea, las Luces de Tráfico, necesitamos mirar la secuencia de

operación. Ésta es la siguiente:

ROJO (OP0) ‘encendido’ inmediatamente

Después de 5 segundos

ROJO (OP0) y AMBAR (OP1) ‘encendido’

Después de 5 segundos

Solo VERDE (OP2) ‘encendido’

Después de 5 segundos

Solo AMBAR (OP1) ‘encendido’

La razón de tener la luz ROJA encendida inmediatamente es puramente desde el

punto de vista de la seguridad. Es mejor que el tráfico se detenga. La seguridad es
probablemente el factor más importante cuando planee sus programas.

Así que veamos las etapas de la secuencia, empezando con ROJO encendido
inmediatamente.

1. La primer parte de la secuencia puede lograrse usando un contacto

normalmente cerrado para impulsar la salida O/0 (ROJO). El contacto
normalmente cerrado podría ser simplemente una bandera y siendo
 normalmente cerrado la salida se energizaría. La figura 9.5 muestra esta
primera etapa.

2. La siguiente etapa de la secuencia es encender la luz AMBAR 5 segundos

después de la ROJA. Esto requerirá un Timer para los 5 segundos de retardo.
Un contacto de salida O/0 puede usarse para empezar el Timer. Cuando el
Timer haya terminado se establecerá el bit DN, y esto se usará para energizar
O/1 (AMBAR) la figura 9.6 muestra el circuito que dará la parte ROJA y
AMBAR de la secuencia.

3. La siguiente parte de la secuencia es que 5 segundos después de 5

segundos la luz roja y ambar se apaguen y la luz verde se encienda. Usando
un contacto de salida normalmente abierto O/1 para empezar otro Timer de
 5 segundos, y luego usando el DN bit de ese Timer podemos energizar el
VERDE. Aunque el verde esta encendido no hemos apagado el Rojo y
Ambar. Considere el diagrama de la figura 9.7 el cual hará lo que se requiere.

En la figura 9.7 usando el bit T2/DN como un contacto normalmente cerrado en el

Escalón de la luz ROJA (O/0) y el Escalón de la luz AMBAR cuando T2 se acabe el
bit T2/DN se activará abriendo sus dos contactos normalmente cerrados, así, las
salidas ROJO y AMBAR se apagarán. El bit T2/DN también activa el VERDE y
reestablece T1; esto logra lo que se requiere.

4. La siguiente parte de la secuencia es que 5 segundos después la luz VERDE

se apague y se encienda solo la luz AMBAR. “Recuerde que las salidas solo
pueden ser usadas una vez como salidas” tenemos que encontrar una
manera para activar la salida O/1 (AMBAR), otra vez, esto es de hecho
bastante simple, primero necesitamos otro Timer (T3) para el retardo de 5
 segundos. Podemos usar la salida O/2 para empezar la secuencia de
temporización de T3, luego usando el bit T3/DN podemos activar una
bandera (F/0). Esta es la bandera que se utilizará para activar la salida O/1
(AMBAR), si considera el diagrama de la figura 9.8 verá cómo se logra la
secuencia AMBAR.

5. La parte final de la secuencia es apagar la luz Ambar y reestablecer la

secuencia con el Rojo. Esto significa que necesitaremos otro Timer, para un
retardo de 5 segundos, usando un contacto normalmente abierto de F/0 para
iniciar T4. Cuando el Timer se haya agotado se establece el bit T4/DN esto
puee usarse como un contacto normalmente cerrado en el Escalón F/0 para
apagar F/0 y como un contacto normalmente abierto para reestablecer T3 y
el mismo T4.
Esto completa la secuencia de Luces de Tráfico y el programa completo se muestra
en la figura 9.9 ahora introduzca el programa completo en el paquete LADSIM y
pruebe su operación usando el simulador de Luces de Tráfico.

Esto competa la primera de las tareas, después de que haya terminado el programa
eche un vistazo al resto de las tareas y disfrute programar y probar.

9.3. Sistema de alarma de una planta.

En la industria, las condiciones de una planta son monitoreadas y, si hay problemas,

es necesario tener alguna manera de indicar dichos problemas. Un sistema
indicador de este tipo es llamado enunciador. Un sistema de alarma típico usa la
siguiente secuencia para indicar una condición de alarma en la planta a un operador.
La figura .10 muestra la simulación gráfica de un sistema de alarma.

i) Sistema saludable – no hay indicación

ii) Sistema en alarma – una luz ámbar intermitente y una alarma audible

1. Si el operador presiona el botón ACEPTAR cuando la planta esté en alarma (ii),

la alarma audible se detiene la luz ambar intermitente cambia a permanentemente
encendida.

2. Si la planta sale de la condición de alarma y antes de que se presione el botón

ACEPTAR, el panel mostrará una luz verde intermitente. La alarma audible y la luz
ámbar se apagarán.

3. Si se presionar el botón ACEPTAR cuando la planta esté saludable la luz verde

intermitente se apagará.

4. Debería haber un botón de PRUEBA DE LUCES, el cual, cuando se oprima

encenderá todas las luces y sonará la alarma audible.

5. Escriba un programa que operará la Simulación de Alarma, usando las

siguientes entradas y salidas reales y los Timers y Banderas que se requieran.
 IP = Planta en condición de alarma OP0 = Luz Ámbar

IP1 = operador del botón de Aceptar OP1 = Luz Verde

IP2 = Prueba de Luces OP2 = Alarma Audible

6. Describa la operación del programa; use la característica de comentarios e

imprima el programa completo.

9.4. Simulación de un estacionamiento.

Considere el diagrama de estacionamiento de arriba, figura 9.11. el objetivo de esta

tarea es escribir un programa para operar las barreras que permiten la entrada y
salida de vehículos.

Como puede ver hay un cuadro en el cual hay dos luces de condición para cuando
el estacionamiento está lleno y para cuando hay espacios vacíos.

La entrada del estacionamiento está a la izquierda. Cuando un carro entra al

estacionamiento hay un sensor que detecta el carro y esto ocasiona que la barrera
se abra y permitir al auto la entrada.
A la derecha está la salida. Cuando un auto se va del estacionamiento se activa un
sensor que abre la barrera de salida.

Las barreras de entrada y salida necesitarán estar en la posición ‘arriba’ el tiempo

suficiente para permitir la salida o entrada de los carros del estacionamiento.

IP0 = sensor de entrada OP2 = luz de ‘Lleno’

IP1 = sensor de salida OP3 = luz de ‘espacios disponibles’

OP0 = Barrera de Entrada

OP1 = Barrera de Salida

Cuando escriba el programa es necesario observar las siguientes condiciones.

Cuando el estacionamiento no esté lleno, la luz de ‘espacios disponibles’ debería
estar encendida. Cuando el estacionamiento esté lleno la luz de ‘Lleno’ debería
estar encendida. Mientras un carro entra o deja el estacionamiento las barreras de
entrada y salida tienen que mantenerse en la posición ‘arriba’ el tiempo suficiente
para permitir a los carros pasar debajo de las barreras. Cuando el programa esté
completo y el gráfico del estacionamiento esté abierto en modo Simulación el
programa se opera haciendo clic sobre el carro. Verá punteros direccionales a la
izquierda y a la derecha así que haga clic sobre la dirección en la que desea que se
mueva el auto. Cuando desee que el auto deje el estacionamiento haga clic sobre
el auto que desee que se vaya. Banderas si lo requiere.

9.5. Simulación de una planta embotelladora

La figura 9.12 muestra una simulación gráfica de una Planta de Embotellamiento.

Representa el área donde se llenan las botellas y luego el área de empaque. El
objetivo de esta tarea es escribir un programa que controle la planta de
embotellamiento aunque, en este caso, simplemente controlará la simulación
gráfica. El programa deberá estar completamente documentado.

Las entradas y salidas se enlistan abajo:

IP0 = S0 = Sensor de Parada de Botella

IP1 = S1 = sensor de nivel

IP2 = S2 = Interruptor de Límite de Sol 4

IP3 = S3 = Botella Despejada

IP4 = S4 = botella en sensor de enroscamiento

IP5 = S5 = sensor Contador

IP6 = S6 = interruptor de límite de sensor apilador

OP0 = CNV 1

OP1 = SOL 1 =pistón de parada de botella

OP2 = SOL 2= pistón de émbolo de tapa

OP3 = SOL 3= pistón de llenado de botella

OP4 = CNV 2

OP5 = SOL 4 = pistón enrollador de tapa

OP6 = SOL 5 = pistón apilador

OP7 = SOL 6 = apilador a transportador 3

Se debe pensar un poco para entender este proceso de embotellamiento. Con

referencia a la figura 9.12, el transportado 1 marcha continuamente y es alimentado
una botella a la vez. Cada botella viaja por el transportador y es guiada a la posición
donde será llenada y tapada. Un sensor, IP0, detecta cuando la botella alcanza la
posición y un pistón controlado por OP1 se activa y detiene la botella. Con la botella
en esta posición el pistón de la boquilla de llenado es activado por OP3 el cual
empuja la boquilla al cuello de la botella, cuando entra a la botella una válvula se
abre automáticamente permitiendo la liberación del líquido en la botella esto es
simulado en la parte ‘Estación de Llenado’ del gráfico de la figura 9.12.

Cuando el líquido en la botella activa el sensor de nivel IP1, OP3 se desactiva,

levantando la boquilla fuera de la botella. Cinco segundos después de que la
boquilla ha dejado la botella se activa el pistón del émbolo de la tapa OP2,
empujando una tapa sobre la botella. Al final del recorrido del pistón hay un
interruptor de límite IP2 el cual opera mientras se coloca la tapa en la botella. Este
interruptor desactiva OP2 retrayendo el pistón y dejando la tapa en la botella.
También desactiva OP1 liberando el pistón de parada de botella. IP3 supervisará la
botella mientras deja el área de llenado.

En este punto la tapa solo está apoyada sobre la botella llenada y debe ser
enroscada. Para lograr esto la botella pasa al transportador 2 donde es llevada al
área de ‘enroscamiento de tapa’. Cuando entra en esta área, un sensor (IP4) detecta
su presencia y activa el piston de enroscamiento de tapa por medio de OP5. La
operación de este pistón cierra el espacio lo suficiente para poner presión en un
lado de la tapa y, mientras la botella se mueve por el transportador, la botella rota y
se afianza en la botella.

Cuando la botella alcanza el final del transportador 2 activa el sensor Contador IP5.
Este sensor tiene 3 funciones:

1. Desactiva el pistón enroscador de tapa OP5.

2. Cuenta el número de botellas en el apilador.

3. Cuando hayan pasado 3 botellas al apilador, opera el apilador mediante OP6

y este empuja las 3 botellas fuera para permitir que las tres botellas siguientes
entren al apilador.

Cuando haya 9 botellas en el apilador, este operará el pistón (OP7), el cual baja la
plataforma del apilador al transportador 3 como se muestra en la parte del apilador
de la figura 9.12 en este punto, las 9 botellas son empujadas al transportador 3 pero
la operación de este y el transportador 2 son atendidos por otro programa así que
no es problema de este programa.

Cuando el pistón apilador se extiende opera un interruptor de límite al final de su

recorrido desactivando el pistón.

9.6. Línea de embalaje.

La simulación gráfica de la línea de embalaje se muestra en la figura 9.13.

Este ejercicio implica programar el simulador de la figura 9.13. la línea de embalaje
lleva cajas de diferentes tamaños que necesitan ser separadas al final del primer
transportador. La dirección en que las cajas se dirijan al final del primer
transportador se decidirá usando los sensores de entrada IP0 e IP1. Si la caja es
pequeña, las entradas se energizaran una a la vez. Si la caja es grande, ambas
entradas se activaran al mismo tiempo por un periodo corto de tiempo.

Cuando la caja alcance el final del primer transportador, el cual es operador por
OP0, se apoyará sobre la placa circular y activará el sensor IP3 (también se
detendrá el primer transportador). La placa girará hacia la izquierda o derecha
dependiendo del tamaño de la caja. OP2 gira la placa a la derecha, OP1 gira la
placa hacia la izquierda.

Una vez que la placa ha girado, la caja será empujada al siguiente transportador por
los pistones OP4 u OP3 según corresponda. La salida OP6 opera el transportador
de la izquierda y la salida OP5 el transportador vertical. Las entradas IP1 e IP2 son
sensores que detectan las cajas en los transportadores que llevan las cajas a las
zonas de carga correctas dependiendo de su tamaño. Una vez que las cajas
terminen su recorrido habrá un corto retardo y el transportador respectivo se
detendrá.

Escriba el programa que lleve a cabo la operación descrita anteriormente y, al igual

que con las tareas anteriores, use las características de comentarios e imprima el
programa completo. Cuando el programa esté completo pruebe su operación
usando el paquete de simulación. Para usar la simulación gráfica haga click en una
caja que colocará la caja seleccionada en el primer transportador luego opere el
interruptor de encendido IP0.

Lo que sigue es una lista de las entradas y las salidas, además de esta lista use
Banderas Timers y Counters que requiera en el programa.

IP0 = botón de encendido

IP1/IP2 = sensores de tamaño de caja

IP3 = sensor de caja en placa de dirección

IP4 = sensor de caja en el transportador vertical

IP5 = sensor de caja en el transportador izquierdo

OP0 = transportador 1

OP1 = gira placa de dirección a la izquierda

OP2 = gira placa de dirección a la derecha

OP3 = empuja la caja al transportador vertical

OP4 = empuja la caja al transportador izquierdo

OP5 = transportador vertical

OP6 = transportador izquierdo

9.7. Elevador.
El objetivo de esta tarea es escribir un programa que conduzca al elevador de un
piso al otro.

La lista de entradas y salidas es la siguiente.

IP0 = botón de llamado de elevador externo

IP1 = sensor de elevador en nivel 2

IP2 = sensor de elevador en nivel 1

IP3 = botón interno del elevador

IP4 = sensor de obstrucción de puerta

IP5 = sensor de puerta de elevador cerrada

IP5 = botón de alarma de elevador atascado

OP0 = motor de elevador hacia arriba

OP1 = motor de elevador hacia abajo

OP2 = motor de puerta de elevador abierta

OP3 = motor de puerta de elevador cerrada

OP4 = alarma

La operación del elevador es la siguiente: asumiendo que el elevador esté en el

nivel 1 (IP2 activado, hay dos opciones

1. El elevador puede ser llamado desde el nivel 2 por un botón de llamada externo
IP0. Las puertas del elevador deben cerrarse por medio de OP3, una vez cerradas
IP5 (sensor de puerta cerrada) debe activarse. En este punto el elevador debe
empezar a moverse hacia arriba por medio de OP0 (motor de elevador hacia arriba).
Una vez que el elevador alcanza el nivel 2, IP2 se activará, esto debe detener el
motor del elevador. Después de una breve pausa las puertas del elevador deben
abrirse por medio de OP2.

2. El elevador también podría ser operado desde el nivel 2 por medio de un botón
interno IP3. Las puertas del elevador deben cerrarse (OP3), activando IP5 (sensor
de puerta cerrada) el elevador debe moverse al nivel 2 por medio de OP0. Una vez
que el sensor del nivel 2 IP1 se active, las puertas del elevador deben abrirse por
medio de OP2.

Nota: cuando el elevador esté en el nivel 2 será necesario conducir el elevador hacia
abajo al nivel 1 usando OP1 (motor de elevador hacia abajo)

Otras características:

a) Alarma: si el elevador se atasca entre un piso y otro o las puertas no se abren, al

presionar IP6 al alarma OP4 se activará
b) Puerta obstruida: si las puertas se obstruyen los motores del elevador OP0 y OP1
deberán desactivarse. Puede probar esto haciendo clic en la caja y obstruyendo las
puertas.

Cuando escriba el programa use las entradas y salidas enlistadas, use Banderas,
timer y Counters según sea necesario. Como es usual use la característica de
comentarios para documentar su programa e imprima el resultado. Use la
simulación gráfica para probar su programa.

9.8. Simulación grafica de una máquina de bebidas.

La lista de entradas y salidas es la siguiente:

IP0 = sensor de moneda en la ranura

IP1 = botón de selección de bebida de cola

IP2 = botón de selección de bebida de limón

IP3 = botón de selección de bebida de cereza

IP4 = botón de selección de bebida de lima

IP5 = botón de rechazo de moneda

OP0 = solenoide de retención de moneda

OP1 = solenoide de aceptación de moneda

OP2 = solenoide de bebida de cola

OP3 = solenoide de bebida de limón

OP4 = solenoide de bebida de cereza

OP5 = solenoide de bebida de lima

La operación de la máquina Soft Drinks es la siguiente:

Cuando haga click con el mouse sobre una moneda, esta es colocada en la ranura,
entonces se activa el sensor de moneda IP0. Esto debe operar OP0 (solenoide de
retención de moneda), el cual retendrá la moneda en su lugar. En este punto se
puede seleccionar un bebida o rechazar la moneda.

El rechazo de una moneda se da operando IP5. El cual debe reestablecer OP0

permitiendo a la moneda caer en la caja de rechazo. Si una moneda es rechazada,
hacer click sobre la moneda reestablece la máquina.

Si se selecciona una bebida operando uno de los botones de selección, debe

operada OP1 (solenoide de aceptación de moneda). Esto permite a la moneda caer
en la caja de guardado. Una vez que la moneda ha caído en la caja, el solenoide
opera correspondiendo a la bebida seleccionada. Permitiendo que la bebida sea
dispensada.

Una vez que la bebida ha sido dispensada, hacer click sobre la moneda
reestablecerá la máquina.
Notas importantes: cuando escriba el programa debe asegurarse que:

a) La moneda no pueda ser rechazada después de que se ha seleccionado una

bebida.

b) Seleccionar una bebida deshabilita todos los otros botones de bebida.

Como siempre. Use la lista de entradas y salidas y cualquier Bandera, Timer y

Counter que requiera para completar la tarea. Use la característica de
documentación e imprima el programa completo.
Control externo.
Además de simulaciones de control interno, LADSIM puede usarse también para
controlar dispositivos reales externos usando una tarjeta de interface Bytronic. La
tarjeta de interface que se requiere está disponible en Bytronic y es una MPIBM1/3/4
o 6 (interface interna) o una PPI1/2 (interface de puerto paralelo). Para controlar
dispositivos externos primero necesita configurar LADSIM para detectar su tarjeta
de interface Bytronic.

PLCs externos también se pueden conectar a través de una de estas tarjetas de

interfaz para controlar simulaciones internas de LADSIM. Esto permite a los
usuarios de PLC continuar aprendiendo con simulaciones que ya hayan estudiado.

10.1. Procedimiento de configuración.

Para configurar LADSIM para controlar su tarjeta de interface, primero necesita

conectar su tarjeta de interface a su computadora como se describe en su manual
de tarjeta de interface. Para configurar Ladsim para usarse con la tarjeta seleccione
la opción Setup IO… del menú de control. Esto le presentará un dialogo de la forma
que se muestra en la figura 10.1

LADSIM tiene un total de 16 entradas y 16 salidas. Tarjetas de Interfaz Interna

Bytronic proporcionan 12 entradas y 12 salidas. Interfaces de Puerto Paralelo
Bytronic proporcionan 12 entradas y 8 salidas. Estas son suficientes para la mayoría
de los entrenamientos.

Para configurar su Interface Interna necesitará establecer la Dirección Base. El valor

predeterminado de fábrica es 640 y se puede seleccionar oprimiendo el botón
Predeterminado (default) haga click en OK para seleccionar la Interfaz Interna y
almacenar la dirección base.

Los usuarios que deseen conectar sus propios dispositivos necesitarán saber el
mapeo de entradas y salidas para los de la tarjeta de Interface Interna. Estos son
los siguientes:

Puerto Conexión Entrada/Salida

Puerto A OP0 – OP7
Puerto B IP0 – IP7
Puerto C0-3 IP8 – IP11
Puerto C4-7 OP8 – OP11

Para obtener una lista de conexiones de puerto a pin consulte el manual de la tarjeta
de interfaz interna.

Nota a usuarios anteriores de Ladsim y Unidad de Control de Tráfico Bytronic (UCT):

tarjetas de interface Ladsim se puede conectar a todos los productos Bytronic de la
forma descrita arriba excepto por el UCT clásico. Para conectar el UCT clásico se
requiere un driver (operador) extra. Este driver es facilitado por Ladsim. Para
detalles de instalación consulte el archivo de ayuda de Ladsim.

Para configurar su interfaz de Puerto Paralelo necesitará ahcer click en la flecha a

la derecha del Dropbox y seleccionar Interfaz de Puerto Paralelo como se muestra
en la figura 10.2.
Al igual que con la Interfaz Interna, tendrá que seleccionar la Dirección Base
correcta. Esta Dirección Base está en el puerto de impresora de su ordenador. Éste
será probablemente uno de tres valores -278h, 378h o 3BCh. En la mayoría de las
computadoras, oprimir el botón AutoDetect seleccionará automáticamente el valor
apropiado. Alternativamente, el valor apropiado se puede encontrar examinando la
información almacenada en el BIOS (Basic Input / Output System) de su
computadora.

Ahora ya ha configurado LADSIM para controlar dispositivos externos, ahora usted

está listo para controlar dispositivos externos.

10.2. Controlar un dispositivo externo.

Para controlar un dispositivo externo, primero debe diseñar su programa en LADSIM

usando las herramientas proporcionadas. Una vez que tenga un programa que
desee probar en un dispositivo real, conecte el dispositivo a la tarjeta de interfaz y
seleccione la opción Proceso Real del menú de control. Si no puede seleccionar
esta opción tarjeta de interfaz no está configurada correctamente.

Nota: no hay anulación manual de las entradas cuando se controla un proceso real
Puede usar la pantalla de Proceso Real de la misma manera que la simulación de
Depurador y usar características de Depurador para depurar su programa.

10.3. Controlar un dispositivo externo.

Bytronic tiene una gama de dispositivos que se pueden controlar desde LADSIM.
Estos se pueden ver en el catálogo de Bytronic el cual está disponible bajo pedido.
Sin embargo, van desde dispositivos de costos relativamente bajos como la Unidad
de Control de Tráfico o la Unidad de Transferencia Rotativa a dispositivos mas
sofisticados como el Entrenador de Control Industrial o el Entrenador de Proceso
por Lotes. Este último representa un proceso industrial como fabricación de circuitos
impresos, grabado químico o galvanoplastia química.

10.4. Simulaciones de manejo de PLCs.

Las simulaciones internas de LADSIM también pueden ser operadas desde un PLC
externo. Esto requiere una tarjeta de interfaz de la forma descrita anteriormente.
Para manejar una simulación conecte y configure la tarjeta de interfaz como antes
descrito. Luego conecte las entradas y las salidas del PLC a la tarjeta de interfaz.
Para lograr esto se deben usar los cables adecuados disponibles desde Bytronic.
Programe el PLC con su propio software de programación de la forma habitual y
hágalo funcionar. Haga click sobre Ejecutar Simulaciones desde PLC en el menú
de control. Todas las simulaciones se ejecutarán desde el PLC hasta que sea
reestablecido. Luego ejecute la simulación de la forma habitual. La simulación se
cargará y ejecutará, buscando señales del PLC y devolviendo señales al PLC.

Detalles técnicos.
11.1. Introducción.

Este capítulo es solo para desarrolladores de software que por cualquier razón
desean extender la conectividad de LADSIM. LADSIM 3 viene con conectores
extensibles permitiendo hardware extra, es decir añadir conexiones y simulaciones
extra. Estos estos se proporcionan con el objetivo de permitir a usuarios avanzados
como estudiantes graduados escribir nuevas simulaciones y/o conectar diferentes
dispositivos hardware por medio de LADSIM. Hay que señalar que el esfuerzo de
software requerido para cada una de estas tareas está lejos de ser trivial.

11.2. Conexiones de Hardware.

LADSIM se conecta a dispositivos de hardware por medio de DLLs (Dynamic Link

Libraries) (biblioteca de vínculos dinámicos) los cuales son cargados
dinámicamente en tiempo de ejecución. Esto significa que los DLLs que han sido
escritos para los protocolos correctos pueden ser añadidos a LADSIM para permitir
conexiones a otros dispositivos. Las librerías proporcionadas – Tarjeta de interfaz
interno Bytronic, Interfaz de puerto Paralelo Bytronic (e interfaz Interna Bytronic para
Unidad de Control de tráfico clásica Bytronic) – están escritas para los protocolos
LADSIM y son ejemplos de cómo estas librerías deben ser escritas.

Las librerías de conexión de Hardware de LADSIM necesitan ajustarse a uno de

varios formatos. Estos formatos están diseñados para incluir:

Tipo de DLL Descripción

1 dispositivo de hardware simple con dirección base

2 descarga a PLC

Y otros de estos, DDL tipo 1 ha sido implementado a LADSIM versión 3.0. Los
usuarios que deseen utilizar tipos de DDL adicionales deberán contactar Bytronic
Desarrollo de Software.
11.3. Descripción de DllType tipo 1.

Para las conexiones de Hardware de DDL, los DDL deben contener llamados que
cumplen el siguiente protocolo. Los DDL se pueden escribir en cualquier lenguaje;
los DDLs suministrados y la lista de ejemplos que se da están escritos en Delphi
(Delphi es una marca registrada de Boarland Interprise Corporation)

Llamado Descripción

DllType Función; entero; stdcall

InputWord Función; (dirección base : entero) : Entero; stdcall

OutputWord Procedimiento (dirección base, Palabra : Entero); stdcall

Heading Función : PChar; stdcall

NumOptions Función : Entero; stdcall

OptionValue Función (OptionNumber : entero) : Entero; stdcall

RoutinePresent Función : Booleano; stdcall

RoutineLabel Función : Entero; stdcall

Initialise Procedimiento; stdcall

Exitialise Procedimiento; stdcall

StoreAdress Procedimiento (Dirección : Entero); stdcall

RetrieveAdress Función : Entero; stdcall

A contiuación información mas detallada:

DllType
 Tipo de Retorno de la interfaz dll LADSIM.

Heading

Nombre de la interfaz

NumOptions

Número de opciones para la dirección base (grupo de 4 = 4)

OptionValue

Valor de la Direccion base para el índice dado (grupo de 4: índice va de 0 ..

3)

RoutinePresent

Presencia de rutina a medida en botón

RoutineLabel

Nombre de la rutina a poner en el botón

RoutineValue

Valor de dirección base devuelto por rutina personalizada, como índice de

valores de dirección base.

Inicialise

Inicializa el hardware

Exitialise

Llamada de salida para el Hardware

StoreAdress

Almacena la dirección base, posiblemente en los registros, algún lugar

específico en la librería que no choque.

RetrieveAdress

Recupera la dirección base. Regresa por valor (no por índice)

Aquí, entero es una señal de 32 bits, booleano es un tipo booleano compatible con
el visual básico tipo Booleano y pchar es el visual básico de tipo de cadena. Stdcall
es la convención estándar de llamado de 32 bits.

Una conexión dll debe registrarse con LADSIM antes de usarse (instalarse) para
hacer esto, se proporciona un llamado en LadReg.dll (en el directorio de LADSIM).
El llamado es RegisterDll es de la forma procedimiento (DllName : PChar);. El
nombre del dll debe darse completo sin espacios, por ejemplo, ‘BytTCU.dll’. No
escribir la extensión ‘.dll’ puede causar problemas con algunas plataformas.

Un código de ejemplo para un DllType se incluye en el directorio de muestra. El

ejemplo es el BytTCU.dll, tarjeta de librería de interfaz interna de un UCT básico.
También se proporciona el código para OldTCU.exe, el ejecutable para registrar el
dll en instalación.

11.4. Simulaciones complementarias.

LADSIM 3 proporciona la habilidad, para programadores avanzados, de escribir

simulaciones que pueden cargarse a la plataforma de LADSIM. Esto da la facilidad
a LADSIM para ser utilizado en proyectos avanzados. Por ejemplo, nivel de
estudiantes graduados, o que las simulaciones se escriban para instalar en el
ambiente LADSIM existente con fines comerciales.

La característica para simulaciones adicionales se proporciona usando tecnología

ActiveX (ActiveX es una marca registrada de Microsoft Corporation). Se
proporcionan ‘ranuras’ dentro de LADSIM 3.0 para que hasta 25 controles ActiveX
se carguen y ejecuten como simulaciones. Ocho de estas ranuras son tomadas por
las simulaciones internas. Controles ‘Dummy’ llenan las ranuras sobrantes. Una
simulación adicional se puede instalar reemplazando uno de los controles Dummy
y colocando la información apropiada en el registro.
Las Simulaciones Dummy son llamadas Ladsim_9, Ladsim10, Ladsim11, …,
Ladsim25. Para reemplazar uno de estos controles Dummy necesitará escribir un
control ActiveX, luego registrarlo para sustituir el registro del control Dummy y
colocar la información apropiada en el registro de LADSIM. Los últimos dos pasos
se pueden hacer con una herramienta de instalación como InstalShield o
InstalShield Express, o en un entorno de desarrollo con su software de desarrollo y
el Editor de Registro.

Las ranuras nueve a la veinte están reservadas para Bytronic y simulaciones

comerciales externas. Bytronic solicita que otros desarrolladores utilicen las ranuras
veintiuno a la veinticinco; se proporciona el código fuente Delphi para un control
ActiveX de ranura 25 (una vez registrados, los programadores Delphi pueden probar
controles ActiveX en desarrollo configurando a LADSIM para ser la Aplicación
Huésped en la ejecución /parámetros… dialogo). Bytronic pide que los
desarrolladores comerciales contacten a Bytronic antes del lanzamiento para que
se les pueda asignar una ranura para evitar choques. Bytronic también revisará que
el control ActiveX sea estable bajo conmutadores de fuente pequeños/grandes y
otras variaciones del entorno.

Los detalles del desarrollo del control ActiveX se dejan al desarrollador. Los
controles ActiveX necesitan cumplir con los siguientes requerimientos:

Control ActiveX

Exponer 31 Valores Wordbool (16-bit boolean):

Input0, inpu1, input2, ,…, Input9, Input10, Input11,…, Input15

Output0, Output1, Output2, …, Output9, Output10, Output11, …,

Output15.

Stop (detener)

Exponer dos métodos :

Start (Inicio) y
 UpdateSimulation (ActualizarSimulación)

Cargar con todos los valores de entrada y salida debidamente inicializados, Stop en
falso y el Display neutral.

Iniciar deberá reestablecer todos los valores de entrada y salida a sus estados
iniciales, Detener a falso, el Display a neutral, listo para ejecutar.

UpdateSimulation debe actualizar la simulación de acuerdo con los valores actuales

de salida precisamente por una muesca, ajustando los valores de entrada y el
Display apropiadamente. Stop deberá establecerse como verdadero solamente en
un error mayor, marcado por el mensaje ‘Ha hecho estallar la plataforma –
simulación detenida). En tiempo real UpdateSimulation será llamado
aproximadamente cada décimo de segundo.

La siguiente información también necesita ser colocada en el registro:

Clave

HKEY_CURRENT_USER \ Ladsim \ SimulationNames

HEY_CURRENT_USER \ Ladsim \ Simulation+(n)

Ejemplo… \ ... \ Simulation25.

Nombre de Cadena Valor

“Simulation’+(n), ej. ‘Simulation25’ nombre de la simulación en menú de

Simulaciones

‘Width’ (amplitud) Amplitud del control ActiveX en pixeles

‘Height’ (altura) Altura del control ActiveX en pixeles

‘Input+(x) (entrada) Corta descripción de la entrada x

‘Output+(x) (salida) corta descripción de la salida x

‘Line+(y) (línea) línea y de descripción de simulación para
impresora

Las descripciones de las entradas deben estar en la forma ‘NOC –‘ o ‘NCC –‘

seguido por la descripción.las entradas y salidas se cuentan desde 0. Las líneas se
cuentan desde 1. Line1, Line2, Line3 deben ser líneas simples de descripción. Si
estas terminan en ‘.’ Se añadirán dos espacios cuando se imprima. Si estas
terminan en ‘()’ se insertará un retorno. Las descripciones de salida y entrada se
cargan a las descripciones de control cuando se carga la simulación. De esta
manera se puede proporcionar una descripción meticulosa del problema de la
simulación cuando se imprima
 Traducido en Diciembre 2016.

Instituto Tecnologico Superior de Poza Rica.

Ing. Electrónica