UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CALLAO
“FACULTAD DE INGENIERIA AMBIENTAL Y RECURSOS NATURALES”

IDENTIFICACIÓN
DE PELIGROS Y
EVALUACIÓN DE
RIESGOS
LABORALES Y
AMBIENTALES EN
LA EMPRESA
FOSFORERA
PERUANA S.A

CURSO:
 RIESGOS AMBIENTALES
PROFESOR:
 Mg. Ing. LUIS ENRIQUE LOZANO
INTEGRANTES:
 CAMPOSANO AYALA, ZULEMA
 FERNANDEZ TINCOPA JEANPAUL
 SANTOS PORRAS JONATHAN
 YUPANQUI HUASASQUICHE
ANDRES
 RODRIGUES ESPINOZA WIDNIC
 BACA HUERTA JEFFERSON

2017 13
Contenido
1 INTRODUCCION............................................................................................................ 1
2 OBJETIVOS ................................................................................................................... 2
2.1 GENERAL .............................................................................................................. 2
2.2 ESPECIFICO ........................................................................................................... 2
3 MARCO LEGAL APLICABLE............................................................................................. 2
3.1 Marco legal ambiental .......................................................................................... 2
3.2 Marco legal en el ámbito laboral ........................................................................... 2
4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.......................................................................................... 3
4.1 INTERMEDIA ......................................................................................................... 3
4.1.1 PREPARACIÓN DE MASAS .............................................................................. 3
4.1.2 PREPARACION DE TAPAS DE CAJAS ............................................................... 4
4.1.3 PREPARACION DE GAVETAS ........................................................................... 6
4.2 LINEA CONTINUA .................................................................................................. 7
4.2.1 ALIMENTACION Y PLANTADO DE PALITOS ...................................................... 7
4.2.2 PARAFINADO................................................................................................. 7
4.2.3 ENCABEZADO DE PALITOS .............................................................................. 8
4.2.4 SECADO ......................................................................................................... 8
4.2.5 DESCARGA DE PALITOS .................................................................................. 8
4.2.6 ARMADO DE CAJAS........................................................................................ 9
4.3 EMPAQUETADO .................................................................................................. 11
4.3.1 EMPAQUETADO DE CAJITAS EN GRUPOS DE 10 ............................................ 11
4.3.2 EMPAQUETADO DE PAQUETES EN GRUPOS DE 10 ........................................ 11
4.3.3 EMBALAJE DE PAQUETES ............................................................................. 12
4.4 Diagrama del proceso industrial .......................................................................... 12
4.5 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO .................................. 13
4.6 DIAGRAMA DE FLUJO .......................................................................................... 14
5 METODOLOGÍA DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS Y ASPECTOS AMBIENTALES ............... 15
5.1 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE 6 X 6 .................................................... 15
5.2 MATRIZ DE EVALUACION DE RIESGO AMBIENTALES…………………………………………….16
6. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA PARA RIESGOS LABORALES Y AMBIENTALES………..21
6.1 APLICACIÓN DE METODOLOGIA PARA RIESGOS LABORALES………………………………..21
6.2 APLICACIÓN DE METODOLOGIA PARA RIESGOS AMBIENTALES
 1 INTRODUCCION

FOSFORERA PERUANA S.A es una empresa dedicada a la fabricación de

fósforos de seguridad y comercialización de mondadientes y palitos para
brochetas con más de 50 años en el mercado, es una empresa comprometida
con la sociedad y el medio ambiente fabricando productos ecológicos y de
seguridad utilizando madera 100% reforestada y distintos tipos de componentes
químicos que se encuentran aislados y solo reaccionan cuando se combinan
entre sí.

El presente trabajo de investigación se desarrolló en la empresa FOSFORERA

PERUANA S.A fabricante de fósforos de seguridad ubicada en Av. La molina
140 Santa Anita Baja Ate. El estudio se inició con un diagnóstico de la empresa
con la finalidad, de identificar, analizar y evaluar la magnitud del accidente en los
procesos de fabricación de fósforos, el mismo que sirvió para evidenciar todas la
falencias que sirvió como base para poderlas registrar en la matriz IPERC, y a la
vez tomar medidas de prevención que beneficiaran a los colaboradores de la
empresa, informando y consultando acerca de los riesgos en que están
expuestos cuando desempeñan su labor. Con la evaluación de estos riesgos se
logró establecer procedimientos, medidas de prevención, la selección de equipos
de protección personal, programas de capacitación y a su vez elaborando un
plan de emergencias En este trabajo se trata cada normativa tanto para el medio
ambiente como para el campo laboral, ya que al ir describiendo las diferentes
fases de producción también se irán identificando los diferentes riesgos a los que
están expuestos las personas que laboran así como también el medio ambiente,
así mismo se detallaran las medidas preventivas para mitigar el daño a la salud
de las personas y al medio ambiente.

1
 2 OBJETIVOS
2.1 GENERAL

Evaluar la situación actual de la empresa “FOSFORERA PERUANA S.A”,

y determinar el nivel de cumplimiento de los requisitos legales
establecidos vinculados a los productos, aspectos ambientales y temas
de seguridad y salud en el trabajo.

2.2 ESPECIFICO
• Identificar los riesgos a los que están expuestos los trabajadores y el
medio ambiente es las diferentes fases de producción.
• Conocer las medidas de control para mitigar los daños a la salud de
las personas y el medio ambiente producto de esta actividad.
• Conocer la normativa peruana que protege el medio ambiente y la
salud de las personas que laboran en esta industria.

3 MARCO LEGAL APLICABLE

3.1 Marco legal ambiental
• Ley General del Ambiente. Ley Nº 28611 del 15.10.05
• Decreto Supremo Nº 002-2008-MINAM del 31.07.08, se aprueba los
Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Agua (ECA).
• Decreto Supremo Nº 085-2003-PCM Aprueban el Reglamento de
Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido.
• Decreto Supremo Nº 074-21001-PCM. Reglamento de Estándares
Nacionales de Calidad Ambiental del Aire.
• D. S. 019-97-ITINCI Reglamento de Protección Ambiental para el
desarrollo de actividades de la Industria Manufacturera.
• D. S. 025-2001-ITINCI Régimen de Sanciones e Incentivos del
Reglamento de Protección Ambiental para el Desarrollo de
Actividades en la Industria Manufacturera.

3.2 Marco legal en el ámbito laboral

• Ley 29783: Ley de Seguridad y Salud en el trabajo.

2
• Reglamento de la ley N° 29783, Decreto Supremo N° 005-2012-TR.
• Ley N° 30222, Ley que modifica la ley 29783 Ley de Seguridad y sal
ud en el trabajo.
• Modificatoria del reglamento de la Ley N° 29783 Ley de Seguridad y
Salud en el trabajo, Decreto Supremo N° 006-2014-TR
• Norma OHSAS 18001:2007, cláusula 4.3.1.- Identificación de
Peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles.

4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de producción cuenta con dos etapas una intermedia y la otra

llamada línea continua.

4.1 INTERMEDIA

En esta etapa intermedia se realizan tres procesos las cuales son:

preparación de masas, preparación de tapas y preparación de gavetas.

4.1.1 PREPARACIÓN DE MASAS

MASA DE IGNICIÓN: Es el elemento oxidante que se encuentra

solidificado en la cabeza de los palitos y está compuesta principalmente
por clorato potasio unido a otras sustancias de aporte y conglomerado que
son aglutinadas por medio de colas gelatinas, las cuales actúan como
amortiguadores de la combustión.

Una de las sustancias de aporte es el óxido de zinc, que mejora las

condiciones de combustión, por su propiedad oxidante, y beneficia
notablemente las propiedades gelatinantes de las colas.

Otro componente, el sílice o vidrio molido, se utiliza para aumentar el

rozamiento de las cabezas contra el rasquero.

El azufre, es otro componente importante que provoca la combustión de

la cabeza gracias a su propiedad de ser fácilmente inflamable por su
reacción exotérmica con el oxígeno.

3
La masa de ignición puede presentar dos diferentes tonalidades
dependiendo del tipo de labor que se esté produciendo: tono rojizo cuando
se producen fósforos de marca INTI, o tono negro cuando se producen
fósforos LA LLAMA. El color rojo se debe a la utilización de anilina
rodamina, mientras que para el color negro se emplea el óxido de hierro
negro.

Para obtener una masa uniforme las materias primas descritas y algunas
otras de menor importancia se deben mezclar con agua a una temperatura
de 60°C.

MASA DE FRICCIÓN O RASQUERO: es el elemento reductor que

cumple la función de provocar el encendido de los fósforos y se encuentra
solidificado en franjas horizontales en las partes laterales de las cajas de
fósforos (superficie de fricción).

La masa de fricción se compone básicamente de fósforo rojo amorfo,

reductor por excelencia. Otro ingrediente que mejora la propiedad y la
calidad de las superficies de fricción, es el bicromato potásico; estas dos
sustancias, conjuntamente con otras de aporte que mejoran el raspado y
la constitución de las masas de fricción, son aglomeradas por medio de
adhesivos que permiten su fijación a las cajas de fósforos.

La mezcla de los insumos descritos da lugar a una masa que es

almacenada a temperatura ambiental.

4.1.2 PREPARACION DE TAPAS DE CAJAS

La preparación de cajitas se inicia con el traslado de las planchas

ubicadas en el almacén de materias primas hacia la zona de pintado luego
de ello se dará la inspección de las planchas impresas para las
posteriores operaciones de alimentación de planchas impresas, pintado
del rasquero, secado, hendido de planchas y cortado en tiras horizontales
respectivamente.

Luego se realizan las inspecciones de medición de solapas y espesor del

rasquero, después, se realiza la operación de apilado e inspección de tiras

4
asimismo, se realiza su respectiva inspección y almacenado de las tiras
en coches.

Cuando se presente el requerimiento de tiras se procederá al traslado de

tiras hacia la zona de corte para la posterior operación de corte de tiras en
elementos para tapas y se realiza la respectiva inspección aleatoria de
elementos para tapas y almacenado en las bandejas.

Después, se realiza el traslado de los elementos para tapa hacia la bar

machine donde se realizaran las operaciones de engomado, doblado y
pegado respectivamente para su traslado hacia la máquina de cierre.

SECCION RAYADO Y PINTADO

En esta sección se efectúan varias operaciones que tienen que ver con la
fabricación de las tapas de la cajita de fósforos. A continuación se describe
estas operaciones en forma secuencial.

PINTADO DEL RASQUERO, HENDIDO Y CORTE DE LAS LAMINAS

EN TIRAS

Las láminas son colocadas en el alimentador automático de la Máquina

de Rayado y Pintado donde son sometidas a la operación de Pintado,
que consiste en la dosificación de la masa de fricción o rasquero sobre un
sector de las láminas mediante rodillos que giran sobre una bandeja que
contiene la masa de fricción.

Las láminas pintadas prosiguen su curso en el alimentador pasando por

la sección de Secado a una temperatura de 37°C por un tiempo
aproximado de 20 minutos, para solidificar el rasquero.

Seguidamente, tiene lugar el proceso de Hendido, que consiste en el

marcado de las líneas de referencia para la formación de los bordes o
aristas por donde se deberá realizar el doblez de las tapas.

El proceso contínuo de preparación de láminas prosigue en la sección de

Corte Horizontal, donde las láminas son cortadas por medio de cuchillas
circulares en seis tiras horizontales, las que son agrupadas y

5
almacenadas temporalmente en carretas para mantener un stock de
seguridad de tiras completamente secas y planas.

CORTE DE TIRAS EN TAPAS

Las tiras resultantes del proceso anterior son llevadas a las Cizallas
Circulares donde son cortadas en sentido vertical, con lo que se obtiene
las plantillas que finalmente se constituirán en las tapas de las cajitas de
fósforos

Las plantillas son agrupadas en bandejas que se depositan en carretas

para su posterior utilización en las máquinas continuas.

4.1.3 PREPARACION DE GAVETAS

Primero, las bobinas que están ubicadas en el almacén se transportan

hacia la zona de corte en donde se operara a cortarlas según los
requerimientos establecidos, para ello también se da inspección a la
operación del corte de bobinas para después realizarse el desmontado de
las bobinas cortadas. Las bobinas cortadas se transportan y almacenan.

Cuando las bobinas cortadas son requeridas se trasladan hacia la zona

de armado de gavetas en donde se seguirán con las operaciones del
troquelado, hendido, cortado, formado y pegado con goma sintética
respectivamente para su posterior traslado hacia la sala de patios.

CORTE DE BOBINAS

Para la confección de gavetas se utiliza cartón gris o dúplex de 15 a 16

micras de calibre, 300 a 325 gr/m² de peso básico y 82 cm. de ancho.

Las bobinas de 82 cm, denominadas bobinas madre, son alimentadas a

la Máquina Cortadora y Rebobinadora donde se les divide en nueve
bobinas de 9 cm de ancho cada una, procedimiento que demanda
aproximadamente 45 min.

Las bobinas de 9 cm de ancho son trasladadas a un almacén provisional

con la finalidad de contar con un stock de seguridad.

SECADO DE BOBINAS

6
Del almacén provisional, las bobinas o tiras de 9 cm de ancho son
transportadas a la cámara de secado donde se someten a una
temperatura de 50 °C por un período aproximado de 24 horas.

4.2 LINEA CONTINUA

Esta etapa cuenta con seis procesos que luego se dirigen al empaquetado
y almacenado de cajas para finalmente dirigirse a la comercialización.

En esta sección se efectúan en forma automática y continua las siguientes

operaciones:

4.2.1 ALIMENTACION Y PLANTADO DE PALITOS

La alimentación de palitos a la Máquina Continua se realiza en forma

manual o automática.

El sistema de alimentación manual es utilizado cuando se dispone de

palitos en paquetes circulares o “tortas” que están sujetas por un alambre;
en este caso, los palitos son surtidos al alimentador ubicado en la zona de
plantado.

La alimentación automática es empleada cuando los palitos vienen

sueltos, en cuyo caso son llevados a una tolva de almacenamiento
principal de donde por acción de bombas de presión son trasladados al
alimentador de la Máquina Continua.

En el alimentador, los palitos se acomodan por un movimiento vibratorio

de la máquina que los agrupa en forma uniforme y compacta antes de su
ingreso a la zona de plantado.

Sigue la operación de plantado, durante cuyo proceso los palitos son

empujados y ordenados por grupos en unos orificios que tienen los
conductores, denominados reglas, quedando sujetos en posición vertical
durante todo su recorrido por la Máquina Continua.

4.2.2 PARAFINADO

7
Los palitos plantados en las reglas prosiguen su camino hacia la sección
parafinado en la cual reciben un baño de parafina con la finalidad de
facilitar el paso de la llama y hacerla más duradera.
La preparación de la parafina se realiza en una cuba ubicada a un
costado de la Máquina Continua donde se diluye tabletas de parafina
manteniéndolas a una temperatura de aproximadamente 80°C.
La parafina líquida pasa a una bandeja de la máquina contínua por encima
de la cual pasan las reglas con los palitos sumergiendo los extremos libres
de los mismos en tal forma que resultan recubiertos aproximadamente en
1/3 de su tamaño.

4.2.3 ENCABEZADO DE PALITOS

La siguiente operación que se produce en la Máquina Contínua es el
encabezado que como su nombre lo indica consiste en la conformación
de la cabeza del palito. Para la ejecución del encabezado, la masa de
ignición preparada en peroles en la sección Pastería es llevada junto a la
máquina contínua en donde es mantenida en agitación a una temperatura
constante de 37ºC mediante unas resistencias eléctricas. La masa de
ignición caliente pasa a una mesa en forma de bandeja de la Máquina
Contínua en la que se mantiene a un nivel constante.
Por encima de esta bandeja pasan las reglas con los palitos ya
parafinados sumergiendo nuevamente su extremo libre en la masa de
ignición quedando de esta manera conformada la cabeza del fósforo en
forma de pera.

4.2.4 SECADO
Luego del baño de los palitos con el compuesto insolubilizador (formol)
las reglas pasan por la sección secado que tiene la finalidad de solidificar
la masa de ignición y se efectúa mediante ventiladores que inyectan aire
caliente en una capota cerrada por la que pasan las reglas con los palitos.
El proceso de secado demora aproximadamente 45 minutos y se efectúa
a una temperatura de 37°C.
4.2.5 DESCARGA DE PALITOS

8
Siguiendo el proceso de la Máquina Contínua, los palitos de fósforo
parafinados y encabezados, en la parte final de su trayecto son
empujados de sus compartimientos en las reglas hacia las gavetas que
ingresan por otro lado de la máquina.
El llenado de los palitos en las gavetas se realiza a razón de 4 descargas
de palitos en 4 líneas de gavetas de cada Máquina Contínua en forma
simultánea. El paso de las gavetas en cada línea se realiza de 3 en 3 y en
cada descarga 9 gavetas se llenan a un tercio de su capacidad, con 14
palitos cada una. De esta manera, para el llenado de cada grupo de
gavetas, se necesitan tres descargas en las que se completan los 42
palitos que contiene cada cajita.

4.2.6 ARMADO DE CAJAS

PREPARACION DE GAVETAS EN MAQUINAS CONTINUAS

Las tiras secas de cartón de 9 cm. de ancho que se había preparado

previamente son acomodadas en las Máquinas de Armado de Gavetas,
tras lo cual la preparación de las gavetas se realiza en forma automática
y contínua de acuerdo a la secuencia que se describe a continuación.
El troquelado, es una operación de corte a presión de las tiras de cartón
que da como resultado plantillas continuas listas para darle forma a las
solapas de las gavetas.
El hendido, es otra secuencia en la que se marca a presión la tira
troquelada formando las aristas por las que se efectúa el doblez y armado
de las gavetas.
Finalmente, el corte de las plantillas troqueladas y hendidas es el
procedimiento en el cual cuchillas circulares rotatorias incorporadas en la
máquina cortan en forma contínua las tiras de plantillas, dando lugar a
los formatos individuales de gavetas.
Estos formatos son trasladados en un conductor sin fin a la zona de
pegado, en la cual se aplica pegamento a las solapas en forma
automática; prosiguen a la zona de armado, que comprende secuencias
de doblado de las plantillas individuales por sus respectivas aristas y el

9
armado propiamente dicho, en el que las solapas son unidas por acción
del pegamento y presión.
Una vez completamente armadas las gavetas, prosiguen su recorrido en
el conductor sin fin hacia la zona de descarga de palitos de la Máquina
Contínua.

PREPARACION DE TAPAS EN MAQUINAS CONTINUAS

Las plantillas para tapas preparadas en la sección Rayado y Pintado son

trasladadas a la sección Continua, donde se las acomoda en la entrada
de cada una de las líneas de las Máquinas de Armado de Tapas.
En estas máquinas, el armado se realiza en forma automática y contínua
comenzando por la dosificación de pegamento en las solapas de la tapa
a través de un baño de pegamento que reciben las solapas a su paso por
pequeños depósitos llenos de goma ubicados a los costados del
conductor sin fin.
Sigue la secuencia de doblado de las plantillas por las líneas hendidas,
durante la cual las plantillas pasan por unas barras metálicas a manera
de guías.
Paralelamente al doblado tiene lugar el secado de las tapas ya armadas,
que también se produce por acción de las barras metálicas ya que estos
elementos contienen en su interior unas resistencias eléctricas que
calientan dichas barras hasta una temperatura de aproximadamente
80°C.
Las tapas una vez armadas siguen su recorrido en el conductor contínuo
hacia la Máquina de Cierre.

CIERRE DE CAJITAS

El cierre de cajitas se realiza en dos Máquinas de Cierre por cada Máquina

Contínua, en las cuales las gavetas conteniendo los palitos se unen con
las tapas, obteniéndose las cajitas completamente ensambladas y llenas
de fósforos.
Cada Máquina de Cierre es alimentada por 2 filas continuas de tapas
provenientes de la Máquina de Armado de Tapas y de 2 filas continuas de
gavetas con palitos provenientes de la descarga, con lo que resultan 2

10
líneas de cajitas de fósforos por cada operación de cierre, esto es, 4 líneas
de cajitas de fósforos por cada Máquina Continua.
A la salida de las Máquinas de Cierre, las 4 líneas de cajitas convergen
en otras 2 líneas que las transportan en un conductor sin fin hacia la
sección Empaquetado.

4.3 EMPAQUETADO
4.3.1 EMPAQUETADO DE CAJITAS EN GRUPOS DE 10
Para el empaquetado de las cajitas de fósforos en grupos de 10 se utiliza
polipropileno, material plástico transparente que tiene la propiedad de ser
termosellable, lo que facilita el sellado y compactado del paquete por
procedimientos combinados de calor y presión. El polipropileno es
adquirido en bobinas de 28 cm de ancho.
En la Máquina de Empaquetado de decenas, las cajitas son agrupadas
en forma automática de 10 en 10 y envueltas con el material plástico, el
cual es cortado previamente en pliegos, también en forma automática y
contínua.
Los paquetes ya envueltos pasan por una guía que las presiona en sus
caras laterales y superior para darle la forma final siendo luego sometidos
a un proceso de calentamiento con la finalidad de sellarlos y
compactarlos. El calentamiento se efectúa por la acción de unas
resistencias eléctricas en forma de barras metálicas móviles que alcanzan
temperaturas del orden de los 120 a 140 °C.

4.3.2 EMPAQUETADO DE PAQUETES EN GRUPOS DE 10

Una vez forrados con polipropileno, los paquetes de 10 cajitas son
transportados en forma automática primero por un conductor de cadena y
luego por un conductor de banda hacia la Máquina de Empaquetado de
centenas.
En esta Máquina de Empaquetado los paquetes de 10 cajitas son
envueltos en forma automática en grupos de 10 en 10 con polietileno.

11
 4.3.3 EMBALAJE DE PAQUETES
Esta es la última etapa del proceso, en la cual se llenan las cajas de cartón
corrugado con 10 paquetes de centena conteniendo 1000 cajitas de
fósforos LA LLAMA, o 20 paquetes conteniendo 2000 cajitas de fósforos
INTI.
Las cajas de cartón, una vez llenadas, son acomodadas en la Máquina
Selladora en la cual se le coloca en forma automática una banda de cinta
adhesiva en la parte superior e inferior para su total sellado.
Finalmente, las cajas de cartón selladas son colocadas en plataformas de
12 cajas por piso, con un total de 36 cajas de fósforos INTI en 3 pisos, o
72 cajas de fósforos LA LLAMA en 6 pisos por cada plataforma.
Las plataformas conteniendo las cajas son llevadas al Almacén de
Elaborados para su posterior distribución.
4.4 Diagrama del proceso industrial

DIAGRAMA DEL PROCESO INDUSTRIAL

Agua
MASA Almacenar hasta
uso en
IGNICION
M.Continua
Pesaje Mezcla de
PREPARACION materiales materiales
DE MASAS
Agua
MASA DE Almacenar hasta
uso en Rayado y
FRICCION
Pintado de pliegos
Pesaje Mezcla de
materiales materiales

Farmacápsula
Masa de
fricción Alimentación a
TAPAS
Pliegos M. Continua
impresos Pintado y Corte Pegado
Rayado de automático
PREPARACION de pliegos tapas (Bar Machine)
DE TAPAS Y
GAVETAS Adhesivo sintético

GAVETAS Alimentación a
M. Continua
Corte de Acondicio- Formación
bobinas namiento Gavetas
(C-90)

Masa de Gavetas Tapas

Parafina
ignición
FORMACION
0

Palitos de Al empaquetado
DE CAJITAS DE madera
FOSFOROS Parafinado
Encabezad
Secado Descarga y
o
cierre de
cajitas

Polietilen Cajas cartón Impresión de

EMBALAJE Polipropileno
o corrugado Fecha y hora

Cajitas de Al Almacén de
fósforos Elaborados
Empaqueta Empaqueta Envasado
do decena do Centena final

12
 4.5 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO

CAJAS PARA EMBALAJE PEGAMENTO PARA TAPAS MASA DE FRICCIÓN TIRAS PINTADAS GAVETAS MASA DE IGNICIÓN PARAFINA LÍQUIDA PALITOS DE FOSFOROS
Caja Agua Tabletas de parafina Palitos sueltos
Calentado de Desmontaje Montaje del rollo
8 caja/min Armado de 2 min Pesado de 8 min/rollo Pesado de Alimentar al 29,289 Alimentar de
60 45 agua a baño 5 min 33 1,000 pliegos/min 31 de bloque 18 para alimentar a la 10 min 6 3.75 Tab/Hr 3 tanque palitos/min
1 palitos la tolva
la caja Materiales Materiales
Maria de pliegos máquina
Agua Agua

Mowilith 7080 Apilamiento de Verificar un corte Calentado de 29,289 Verificar la posición

1 min/rollo 7 Llenado del 10 min 4 1
1.30 min 46 Pesado de 125 pliegos/min 6 pliegos 5 uniforme a una 50 Lt/min parafina a 152°C palitos/min correcta de palitos
Materiales Dilución de velocidad baja Perol con H2O
5 min 34 (1,500 pliegos) Cola Gelatina
Mowilith 7002
Silicona Aumentar la Verificación de T° 28,872 2
Agitado de cola 3.75 Tab/hr 2 Plantado de palitos
Separar 750 ml Separación de 1.20 min/
32
Montaje de pliegos 25 min/rollo
19 velocidad y terminar 15 min 8 gelatina
mínima de parafina palitos/min
1 min 47 de agua
1 min 35 5 Lt de agua apilamiento a la máquina de cortar el cono
para enjuague
Mowiplus 330
Farmacápsula Re-circulado y
4 min/bobina Desmontaje de
20 bobinas cortadas
1 min 1 verificación de la
Agitado y fusión en
10 min 36 Agitación 28,872
20 min 48 mezcla (3 veces)
palitos/min 5 Parafinado
baño María Fósforo Rojo Bicromato de Potasio
Acomodamiento de
1.5 min/bobina 21 bobinas en coches Óxido de Hierro Rojo
Vaciado en molde 5 min 7 Mezclado e
1 min 49 para enfriar inspección Bióxido de Manganeso
Resina Requisa
22 Secado
Bióxido de Manganeso Agitado de la
50 Cortado en cubitos 4 min 9 mezcla
5 min Mezclado e Inserción de bobinas
8 inspección
1 min/bobina 23 a la máquina para Re-circulado y
Silice gavetas 1 min 2 verificación de la
Fundido en cubeta
51 del Bar Machine mezcla (3 veces)
Mezclado e
5 min 9 inspección 360 gavetas/min 24 Troquelado Azufre

2 min 10 Agitado de la mezcla

Enjuague litro
1 min 37 a litro con agua 360 gavetas/min 25 Hendido
Mowilith 7002 Re-circulado y
1 min 3 verificación de la
Homogenización e 360 gavetas/min 26 Cortado mezcla (3 veces)
1 min 10 inspección Óxido de Zinc
Goma sintética
Feldespato
Control de propiedades Clorato de Potasio
2 min 6 360 gavetas/min 27 Embutido
de la masa
formador Agitado de la
15 min 11 mezcla

360 gavetas/min 28 Pegado Re-circulado y

27 pliegos/min 38 Pintado de 1 min 4 verificación de la
rasquero mezcla (6 veces)

Control de propiedades
27 pliegos/min 39 Secado 5 min/ perol 3 de la masa

27 pliegos/min 40 Hendido 1 min 12 Limpieza del

mezclador

Cortado en tiras Vaciado de la mezcla

27 pliegos/min 41 horizontales
15 min 13 al perol de producción

20 seg Conectado al calentador

14 (T=33°C)
250 tiras/min 7 Inspección de tiras

Alimentación de la
487 ml/min 15 maquina con agitación
1.10 min 42 Apilamiento y acomodación constante de la mezcla
de tiras

487 ml/min 4 Control de la alimentación

43 Alimentado de la máquina
197 tiras/min
de corte con tiras

Corte e inspección
2010 tapas/min 11 de tiras
28,872
palitos/min 16 Encabezado
Alimentación de tiras para
860 tapas/min 44 tapas a Bar Machine

1 hr/palito 17 Secado de cabezas

860 tapas/min 52 Engomado

28,872 Verificar tamaño de
palitos/min 5 cabezas de palitos
860 tapas/min 53 Doblado

Descarga de palitos con

860 tapas/min 54 Pegado 160 cajitas/min 29 cabeza

160 cajitas/min Ordenado por vibración

30 a las gavetas

Cerrado de gavetas con

160 cajitas/min 55 palitos con las tapas

320 cajitas/min 8 Verificado de cajas

Polipropileno

Empaquetado por
74 decenas/min 56 decena

74 decenas/min 57 Sellado de decena

Polietileno

Empaquetado por
15.8 centenas/min 58 centena
termocontraíble

Termocontraído en
15.8 centenas/min 59 Horno Rochman

Inspección y Llenado en
15.8 centenas/
min
12 Cajas
(20 pqtes = 2,000 cajitas)

15 cajas/min 61 Sellado de cajas

15 cajas/min 62 Codificado de cajas

Apilado de cajas
1.7 min/caja 63 grandes en pallets

FIN
 4.6 DIAGRAMA DE FLUJO

Módulos de revisión
ALMACÉN DE
PRODUCTOS Sellado y Codificado

Hesser 2
TERMINADOS 57
17 62 61 Empaquetado
por centena
Empaquetado

Hesser 1
Apilado en Pallets 57
15 56
63 por decena
12
9 Rochman
59 58
56 8
60 Encajado

15
Tolva
Plantado de
Plantado de Palitos
Alimentación 2 1 1
de Palitos Palitos
29 30
1 1 2 Cierre 3 y 4 Cerrado
Máquina de Descarga 3 y 4 55 15
peines 29 30 Cierre 1 y 2
Cierre 3 y 4 Cerrado 7
1 Descarga 3 y 4 55 1
Descarga 1 y 2
Cierre 1 y 2 Alimentación
Descarga 1 y 2 28 2 2 4 3 de Palitos
Parafinado
Tanque de 3
27 5 Parafina
2 2 4 3
Parafinado 2
Tanque de 1
5 Parafina 3 26 5
5 Encabezado 4 15 3 14

4 15 3 14 25 16
5 Encabezado
16 24 3 14
Secado
Doblado y
17 Pegado
Cuarto
Secado 4 23 de
4
17 44 52 53 54 Lavado
Maquinas de 51
14
Armado de Bar-machine
Gavetas
Línea 1
Línea 2
4
10
11 12 13
13
50 6
Corte y Rebobinado 3 9
4
11
10 37 9
3 11
18 9
5 19 20 21 42 10 5
2
43 11 8 9 10 2
9
Cortado de 49 48
Inspección 7 36 1
9 9
7 Tapas
de Tiras 1
Cuarto 46 47
34 35 8 7
22 de 6 4 41 40 39 38 32 Pliegos
9
6 31
Secado 45 13 9 5 6
33
Rayado y Pintado 1 y 2

5 8

1
16
12
LEYENDA 9

Proceso Completo 3
Gavetas
Tapas para cajas
Material de Fricción
Material de Ignición
Cajas para embalaje
Parafina Líquida 8
2
Pegamento para Tapas 14
1
4 6
12
DIAGRAMA DE FLUJO 7
Almacén de
Almacén materiales de
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE Almacén
Productos Almacén de empaque Almacén de
FÓSFOROS Varios
Químicos Cartones palitos
FECHA ÁREA LÍNEAS
24 / 04 /2014 PRODUCCIÓN 1 y 2

14
 5 METODOLOGÍA DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS Y ASPECTOS
AMBIENTALES

5.1 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE 6 X 6

Severidad de las consecuencias Vs Probabilidad / frecuencia

Catastróficos 50 100 150 200 250

(50)

20 40 60 80 100
Mayor (20)

10 20 30 40 50
Moderado alto
(10)
SEVERIDAD

5 10 15 20 25
Moderado (5)

2 4 6 8 10
Moderado
Leve (2)

1 2 3 4 5
Mínima (1)

Escasa Baja Puede Probable Muy

(1) probabilidad suceder (4) probable
(2) (3)

PROBABILIDAD

VALORACION DE RIESGOS

RIESGO CRITICO ROJO 50<X<= 250

RIESGO ALTO NARANJA 10<X<=50

RIESGO MEDIO AMARILLO 3<X<=10

RIESGO BAJO VERDE X<=3

15
 5.2 MATRIZ DE EVALUACION DE RIESGOS AMBIENTALES
La metodología elaborada por el MINAM, “GUIA DE EVALUACIÓN DE
RIESGOS AMBIENTALES” empleada indicará de manera cualitativa la
significancia del riesgo encontrado debido a que los riesgos a evaluar son riesgos
ambientales, bajo ésta metodología nos basamos para nuestra monografia, bajo
los siguientes puntos:

1.1. Levantamiento de la información

Para el levantamiento de la información se obtuvo a través de la
observación de las características y condiciones de los individuos,
conductas, actividades y características o factores ambientales e
información brindada por el personal.

1.2. Escenarios a evaluar

1.2.1. Descripción de la zona

1.3. CUADROS DE LA GUIA DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

AMBIENTALES DEL MINAM

Cuadro N° 11 RANGOS DE LOS LÍMITES DE LOS ENTORNOS

Sobre el entorno humano
VALO CANTIDA PELIGROSIDA EXTENSION POBLACIO
R D D N
AFECTADA
4 Muy alta Muy peligrosa Muy extensa Muy alto
3 alta peligrosa extensa alto
2 Poca Poco peligrosa Poco bajo
extensa(emplazamiento)
1 Muy poca No peligrosa Puntual (area afectada) Muy bajo
Sobre el entorno natural
VALO CANTIDA PELIGROSIDA EXTENSION POBLACIO
R D D N
AFECTADA

16
 4 Muy alta Muy peligrosa Muy extensa Muy
elevada
3 alta peligrosa extensa(emplazamiento elevada
)
2 Poca Poco peligrosa Poco extensa media
1 Muy poca No peligrosa Puntual (area afectada) baja
Fuente en base a norma UNE 160006-2006-Evaluacon de riesgos ambientales

CUADRO N° 12B VALORACION DE CONSECUENCIAS (ENTORNO

ECOLOGICO)

CANTIDAD (SEGÚN ERA

PELIGROSIDAD(SEGÚN CARACTERIZACION)
(Tn))
-Muy inflamable
Muy -Muy toxica
4 Muy alta Mayor a 500 4
peligrosa -Causa efectos irreversibles
inmediatos
-Explosivo
3 Alta 50-500 3 peligrosa -Inflamable
-corrosivo
Muy Poco
2 5- 49 2 -Combustible
poca peligrosa
No
1 poca Menor a 5 1 -Daños leves y reversibles
peligrosa
EXTENSION (m) Calidad del medio
-Daños muy altos:explotacion
Muy Radio mayor a Muy
4 4 insdiscriminada de RRNN, existe
extensa 1km elevada
un nivel de contaminacion Alto.
-Daños altos: alto nivel de
3 extensa Radio hasta 1km 3 Elevada explotacion de RRNN y existe un
nivel de contaminacion moderado.
Radio menor a
Poco -Daños moderados: nivel
2 0.5km (zona 2 media
extensa moderado de explotacion de
emplazada)

17
 RRNN y existe un nivel de
contaminacion leve.
Area afectada( -daños leves:conservacion de los
1 Puntual 1 baja
zona delimitada) RRNN y no existe contaminacion.
Fuente: UNE 150006-2006- Evaluacion de riesgos ambientales/manual de estimacion de
riesgos INDECI/Ley 26504

CUADRO N° 12A VALORACION DE CONSECUENCIAS

(ENTORNO HUMANO)

PELIGROSIDAD(SEGÚN
CANTIDAD (SEGÚN ERA (Tn))
CARACTERIZACION)
-Muy inflamable
Muy -Muy toxica
4 Muy alta Mayor a 500 4
peligrosa -Causa efectos
irreversibles inmediatos
-Explosivo
3 Alta 50-500 3 peligrosa -Inflamable
-corrosivo
Poco
2 Muy poca 5- 49 2 -Combustible
peligrosa
No -Daños leves y
1 poca Menor a 5 1
peligrosa reversibles
EXTENSION POBLACION AFECTADA
Muy
4 Radio mayor a 1km 4 Muy alta Mas de 100
extensa
3 extensa Radio hasta 1km 3 alta Entre 50 y 100
Poco Radio menor a 0.5km
2 2 Poca Entre 5 y 50
extensa (zona emplazada)
Area afectada( zona
1 Puntual 1 Muy poca < 5 personas
delimitada)

1.4. Estimación de la gravedad de las consecuencias

18
 La estimacion de la gravedad se calcula mediante las siguientes
formulas anto para el entorno humano y entorno natural:

EH= cantidad + 2 (peligrosidad) + extension + Poblacion afectada

EN= cantidad + 2 (peligrosidad) + extension + calidad del medio

EN: entorno natural

EH: entorno humano

CR A= CRE + CRH

La estimación de la gravedad de las consecuencias se realiza de

forma diferenciada para el entorno natural y humano.

Efectos adversos mínimos. No causa daño a poblaciones o

Marginales
ecosistemas.
Puede haber efectos adversos pero estos son reversibles. Daño
Menores a poblaciones o ecosistemas es reversible y limitado espacial y
temporalmente.
Hay efectos adversos irreversibles. El daño puede extenderse,
Intermedias
pero es reversible y de severidad limitada.
Hay efectos adversos severos de amplio alcance e
Mayores irreversibles. El daño es extensivo y la disrupción a poblaciones
y ecosistemas persistentes y no serían fáciles de revertir.
Cuadro N°4: Gravedad de consecuencias de ocurrencia del riesgo.

1.5. CUADRO N° 13 VALORACION DE LOS ESCENARIOS

IDENTIFICADOS

19
 VALOR VALORACION VALOR ASIGNADO

Critico 20-18 5

Grave 17-15 4

Moderado 14-11 3

Leve 10-8 2

No relevante 7-5 1

Fuente en base a norma UNE 160006-2006-Evaluacon de riesgos

ambientales

1.6. CUADRO N° 14 ESTABLECIMIENTO DEL RIESGO ALTO EN LA

ESCALA DE EVALUACION DE RIESGO AMBIENTAL

Valor Equivalencia Promedio

Matricial Porcentual (%) (%)

ALTO RIESGO

Riesgo Significativo : 16 - 25 64 -100 82 82

Riesgo Moderado : 6 -15 24 - 60 42

Riesgo Leve : 1-5 1 - 20 10,50

1.7. Estimación de la probabilidad

Para la evaluación se asignará a cada uno de los escenarios
encontrados una probabilidad de ocurrencia en función a los
siguientes niveles:

VALOR PROBABILIDAD

5 Muy probable < una vez a la semana

4 Altamente probable > Una vez a la semana y <

una vez al mes

3 probable > Una vez a la mes y < una

vez al año

2 posible > Una vez a la año y < una

vez c/d 5 años

20
 1 Poco probable > Una vez c/5 años

Cuadro N°3: Probabilidad de ocurrencia del riesgo.

1.8. Evaluación de riesgo

Procedimiento para calcular de forma cualitativa o cuantitativa, de los
riesgos que en una determinada instalación están asociados a los
peligros inherentes a determinados procesos y situaciones de manera
que se puedan tomar decisiones al respecto.

21
 6. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA EMPLEADA PARA RIESGOS LABORALES Y AMBIENTALES

6.1 APLICACIÓN DE METODOLOGIA PARA RIESGOS LABORALES

ÁREA PRODUCCIÓN
COORDINADOR DE ALMACÉN RICHARD ESPINOZA ELABORADO
RESPONSABLE DE ÁREA RICHARD ESPINOZA CÁRDENAS
CÁRDENAS POR:
REVISADO
PUESTO DE TRABAJO ENCARGADO Y AYUDANTE DEL ALMACÉN RODNEY PECHO GONZALES
POR:
APROBADO
FECHA DE ANÁLISIS 20/02/2017 BRUNO DEL CASTILLO PARDO
POR:
EVALUACIÓN DE RIESGO / IMPACTO
MEDIDAS DE MEDIDAS DE
PUESTO DE CONSECUENCIA SEGURIDAD Y SALUD
N° PROCESO ACTIVIDAD PELIGRO CONTROL CONTROL A RESPONSABLE
TRABAJO RIESGO
EXISTENTES PROBABILIDAD SEVERIDAD Mr IMPLEMENTAR
(P) (S) PXS
Monitoreo de
1 ruido
ocupacional
Sobreexposición al
ruido / Fatiga Uso de RODNEY
Ruido mayor a inspeccion de uso de
2 Auditiva, protectores 4 10 40 PECHO
85 dB EPP
Hipoacusia, auditivos GONZALES
Sordera
Programa de
Produccion

3 Conservación
Operario de auditiva
Armado de
Producción / Choque,
4 tapas. Volcadura,
Hesser
Vehículos en Atropello / Heridas Capacitación : RODNEY
señalizar áreas de
movimiento contusas Manejo Seguro 1 3 3 riesgo
PECHO
5 (montacargas) cortantes, de Montacargas GONZALES
Luxaciones,
Fracturas, Muerte

6 Inflamación de: Programa de RODNEY

Sobresfuerzos
(cargas)
tendones, hombro, Conservación 3 2 6 pausas activas PECHO
7 muñeca, mano Ergonómica GONZALES

22
 Quemaduras, Plan de RODNEY
Equipo charla: equipos
8
energizado
paros cardiacos, Mantenimiento 4 2 8 energizados
PECHO
shock eléctrico. de equipos GONZALES
Programa de
9 Tensión muscular, Conservación Charla: Como RODNEY
Posturas Ergonómica
forzadas
Dolor de cuello en 3 2 6 evitar generar PECHO
región cervical Capacitaciones posturas forzadas GONZALES
10
en Ergonomía

11 Programa de
Molestias en las Conservación
Trabajo RODNEY
piernas por Ergonómica Charla: Trabajo
12 prolongado de 2 5 10 PECHO
problemas Prolongado de Pie
pie GONZALES
circulatorios
Capacitaciones
13
en Ergonomía
Fatiga, disconfort
14 térmico, Letrero : RODNEY
Temperaturas Bebederos en
altas
deshidratación,
planta 3 5 15 Importancia de la PECHO
15 calambres y bajo Hidratación GONZALES
rendimiento

16 Elaboración de
Trabajo RODNEY
Estrés. Fatiga Procedimiento de
monótono y
Mental, Molestias 4 2 8 Rotación interna de
PECHO
17 repetitivo GONZALES
personal

1 Programa de RODNEY
Movimientos Tendinitis de codo Charla: Protección
Repetitivos y muñeca
Conservación 4 2 8 Ergonómica
PECHO
2 Ergonómica GONZALES

3 Programa de RODNEY
Sillas Lesiones músculo
inadecuadas esqueléticas
Conservación 3 2 6 PECHO
4 Ergonómica GONZALES
Encabezado
5 Tensión muscular, Programa de RODNEY
Posturas
forzadas
Dolor de cuello en Conservación 3 2 6 PECHO
6 región cervical Ergonómica GONZALES

Quemaduras, Plan de RODNEY

Equipo
7
energizado
paros cardiacos, Mantenimiento 4 2 8 PECHO
shock eléctrico. de equipos GONZALES

23
 Sistema de
8 RODNEY
Sólidos extintores
inflamables
Quemaduras. 3 2 6 PECHO
Engrase de GONZALES
9
encabezado

10 Elaboración de
Trabajo RODNEY
Estrés. Fatiga Procedimiento de
monótono y
Mental, Molestias
4 1 4 Rotación interna de
PECHO
11 repetitivo GONZALES
personal

12 Uso de Heridas contusas RODNEY

Uso de lentes de
Herramientas cortantes, Uso de guantes 3 2 6 protección clásicos
PECHO
13 manuales Fracturas GONZALES

Fatiga, disconfort
14 térmico, Letrero : RODNEY
Temperaturas Bebederos en
altas
deshidratación,
planta 3 5 15 Importancia de la PECHO
15 calambres y bajo Hidratación GONZALES
rendimiento

16 Monitoreo de
ruido
Fatiga Auditiva, RODNEY
17 Ruido mayor a ocupacional Inspección de uso
Hipoacusia, 4 10 40 PECHO
85 dB de EPP
Sordera GONZALES
Programa de
18 Conservación
auditiva

19 Iluminación
Establecer RODNEY
deficiente en el Monitoreo de
puesto de
Fatiga Visual
Iluminación 3 2 6 estándar en PECHO
20 iluminación GONZALES
trabajo

21 Inflamación de: Programa de RODNEY

Sobresfuerzos
(cargas)
tendones, hombro, Conservación 3 2 6 Pausas Activas PECHO
22 muñeca, mano Ergonómica GONZALES

Heridas contusas
Vehículos en Capacitación : RODNEY
cortantes, Señalizar zona de
23 movimiento Manejo Seguro 1 3 3 PECHO
Luxaciones, riesgo
(montacargas) de Montacargas GONZALES
Fracturas, Muerte
Operario de Sobreexposición al Monitoreo de RODNEY
Empaquetado Ruido mayor a inspeccion de uso
1 Producción ruido / Fatiga ruido 4 10 40 PECHO
Decena 85 dB de EPP
/ Hesser Auditiva, ocupacional GONZALES

24
 Máquina. Hipoacusia, Uso de
Hesser Sordera protectores
auditivos
Programa de
Conservación
auditiva
Establecer
Monitoreo de
estándar en
Iluminación iluminacion
Sobresfuerzo iluminación RODNEY
deficiente en el
2 visual / fatiga 2 10 20 PECHO
puesto de Programa de Plan de
visual GONZALES
trabajo conservacion Mantenimiento de
ergonomica Luminarias
Señalizar y
demarcar áreas
caida a mismo Estándar para RODNEY
Via de acceso Charla: Orden y
3
obstaculizadas
nivel / golpe, orden y limpieza. 3 2 6 Limpieza
PECHO
fracturas Estándar para GONZALES
almacenamiento
de cajas y otros
Choque,
Volcadura,
Vehículos en Atropello / Heridas Capacitación : RODNEY
4 movimiento contusas Manejo Seguro 1 3 3 Señalizar área de PECHO
(montacargas) cortantes, de Montacargas riesgo GONZALES
Luxaciones,
Fracturas, Muerte
Exposición por Programa de
largos períodos de Conservación
tiempo / Ergonómica RODNEY
Trabajo sentado Charla: Protección
5
prolongado
Lumbalgias, 3 5 15 Ergonómica
PECHO
Problemas Capacitaciones GONZALES
Circulatorios de en Ergonomía
MMII
Inhalación, Capacitación
absorción, Manipulación de
ingestión de sustancias Charla: Primeros
Manipulación de químicas
sustancias Auxilios en caso de RODNEY
sustancias
6
químicas
químicas/
Uso de MSDS
4 5 20 accidentes con PECHO
Intoxicación, productos GONZALES
parafina
Alergias Químicos
respiratorias y Guantes, botas
dérmicas de seguridad y

25
 lentes de
protección.
Programa de
Movimientos de Conservación
mano y brazo Ergonómica RODNEY
Movimientos Charla: Protección
7
Repetitivos
continuos / 4 2 8 Ergonómica
PECHO
Tendinitis de codo Capacitaciones GONZALES
y muñeca en Ergonomía

Atrapado por parte Estándar de

móvil de la trabajo con Señalizar áreas de
Maquinas en maquina / Heridas maquinas en riesgo RODNEY
8 movimiento Contusas movimiento. 2 1 2 PECHO
(funcionamiento) Cortantes, Instalación de Guardas en puntos GONZALES
Fracturas, paros de de corte /pellizco/
Amputación emergencia golpe
Elaboración de
Exposición a Procedimiento de
Trabajo actividades Estándar para Rotación interna de RODNEY
9 monótono y repetitivas / Estrés. trabajo Orden y 2 1 2 personal PECHO
repetitivo Fatiga Mental, Limpieza Monitoreo de GONZALES
Molestias Riesgos
Psicosociales
Contacto con Estándar de RODNEY
10 Palitos astillados palitos astillados / 3 2 6 manipulación de PECHO
heridas fósforos GONZALES
Exposición por
largos períodos de Bebederos en Letrero : RODNEY
Temperaturas
11
altas
tiempo a planta, uso de 3 5 15 Importancia de la PECHO
ambientes tomatodos Hidratación GONZALES
calurosos
Exposición a Control de
Picaduras,
vectores roedores y otros, RODNEY
mordeduras /
12 (mosquitos,
Alergias, lesiones
programa de 1 2 2 PECHO
ratas, ácaros del fumigaciones y GONZALES
inflamatorias
polvo, aves, etc.) desratización
sistema de
Capacitación en
Contacto directo deteccion de
selección de cajitas RODNEY
Sólidos con el fuego de incendios
13
inflamables sólidos / 3 2 6 Estándar de
PECHO
Extintor en la GONZALES
quemaduras manipulación de
zona
fósforos

26
 Charla: Importancia RODNEY
Empaques calor en las manos guantes de
14 calientes / quemaduras seguridad 3 2 6 del cuidado de las PECHO
manos GONZALES
Estándar de
Atrapado por trabajo con
Señales del riesgo
mordaza selladora maquinas en
Máquinas en RODNEY
/ Heridas Contusas movimiento
15 movimiento
Cortantes, Sensor de 1 2 2 PECHO
(funcionamiento) Inspección del GONZALES
Quemaduras, parada de
estado de guardas
Fracturas, Atrición maquina. Paro
y señalización
de emergencia
Establecer
Monitoreo de
Iluminación estándar en
Sobresfuerzo Iluminación RODNEY
deficiente en el iluminación
16 puesto de
visual / fatiga
Programa de 3 2 6 Plan de
PECHO
visual GONZALES
trabajo Conservación Mantenimiento de
Ergonómica Luminarias
Por Programa de
Empaquetado desplazamientos Conservación
Operario de con carga / Ergonómica Charla: Adecuado RODNEY
Centena Manejo Manual
17 Producción Inflamación de: 3 5 15 manejo manual de PECHO
Máquina. de Carga
/ Rochman tendones, hombro, Capacitaciones carga GONZALES
Rochman
codo, muñeca, en Ergonomía
mano
Programa de
Posturas Exposición por Conservación
Inadecuadas largos períodos de Ergonómica RODNEY
Charla: Protección
18 (cuello, tiempo / 3 2 6 Ergonómica
PECHO
extremidades, Cervicalgia, Capacitaciones GONZALES
tronco) Dolores Articulares en Ergonomía
Exposición por Programa de
largos períodos de Conservación
Trabajo RODNEY
tiempo / Molestias Ergonómica Rotaciones de
19 prolongado de
en las piernas por 2 5 10 puesto
PECHO
pie Capacitaciones GONZALES
problemas
en Ergonomía
circulatorios
Exposición por
largos períodos de Bebederos en Letrero : RODNEY
Temperaturas
20 altas
tiempo a planta, uso de 3 5 15 Importancia de la PECHO
ambientes tomatodos Hidratación GONZALES
calurosos

27
 Electrocución por
contacto directo
Plan de RODNEY
Equipo eléctrico / Charla: Equipos
21 energizado Quemaduras,
Mantenimiento 4 2 8 energizados
PECHO
de equipos GONZALES
paros cardiacos,
shock eléctrico.
Sobreexposición al Capacitación:
polvo / Alergias Conservación
Monitoreo de RODNEY
Polvillo de hiperreactividad respiratoria
22 palitos (plantado) bronquial, asma
polvos 4 5 20 Programa de
PECHO
inhalables GONZALES
ocupacional, conservación
dermatitis. respiratoria
Monitoreo de
ruido
Sobreexposición al ocupacional
ruido / Fatiga Uso de RODNEY
Ruido mayor a inspeccion de uso
23 85 dB
Auditiva, protectores 4 10 40
de EPP
PECHO
Hipoacusia, auditivos GONZALES
Sordera Programa de
Conservación
auditiva
Choque,
Volcadura,
Vehículos en Atropello / Heridas Capacitación : RODNEY
24 movimiento contusas Manejo Seguro 1 3 3 Señalizar área de PECHO
(montacargas) cortantes, de Montacargas riesgo GONZALES
Luxaciones,
Fracturas, Muerte
Señalizar y
demarcar áreas
caida a mismo Estándar para RODNEY
Via de acceso Charla: Orden y
25 obstaculizadas
nivel / golpe, orden y limpieza. 3 2 6 Limpieza
PECHO
fracturas Estándar para GONZALES
almacenamiento
de cajas y otros
Elaboración de
Exposición a Procedimiento de
Trabajo actividades Estándar para Rotación interna de
26 Operario de monótono y repetitivas / Estrés. trabajo Orden y 2 1 2 personal
Producción repetitivo Fatiga Mental, Limpieza Monitoreo de RODNEY
/ Molestias Riesgos PECHO
Apilamiento Psicosociales GONZALES
de tiras
Poco tiempo de Rotación del capacitaciones
Elaboración de
27 entrenamiento / personal con poco continuas en 2 1 2 Procedimiento de
capacitación en tiempo de area de trabajo

28
 rotación de entrenamiento / Rotación interna de
puesto Cansancio/ fatiga, personal
estrés
Monitoreo de
Riesgos
Psicosociales

EVALUACIÓN DE RIESGO / IMPACTO

MEDIDAS DE MEDIDAS DE
N° ACTIVIDAD PELIGRO CONSECUENCIA RIESGO CONTROL CONTROL A RESPONSABLE
EXISTENTES SEGURIDAD Y SALUD IMPLEMENTAR
PROBABILIDAD
SEVERIDAD (S) Mr PXS
(P)
1
Establecer
Monitoreo de
estándar en
Iluminación Iluminación
iluminación
deficiente en el Sobresfuerzo visual 2 1 2
Programa Plan de
puesto de trabajo
Conservación Mantenimiento
Ergonómica de Luminarias
Programa de Charla: Como
Por desplazamientos Conservación manipular
Sobresfuerzos
con carga, Al dejar Ergonómica 2 1 2 adecuadamente
(cargas)
cargas. Capacitaciones los coches de
2 CORTE DE TAPAS en Ergonomía carga
Programa de
Charla: Como
Conservación
Exposición por largos evitar generar
Posturas forzadas Ergonómica 3 1 3
periodos de tiempo posturas
Capacitaciones
forzadas
en Ergonomía
Programa de
Conservación Charla: Trabajo
Trabajo Exposición por largos
Ergonómica 3 1 3 Prolongado de
prolongado de pie períodos de tiempo
Pie
Uso de pisa pies

29
 Capacitaciones
en Ergonomía
Letrero :
Bebederos en
Exposición por largos Importancia de
Temperaturas planta
períodos de tiempo a 1 2 2 la Hidratación
altas
ambientes calurosos Uso de
tomatodos
Monitoreo de Capacitación:
Polvos Conservación
Sobreexposición al Inhalables respiratoria
Polvillo de cartón 1 2 2
polvo Uso de Programa de
mascarillas para conservación
polvo N95 respiratoria
Señalización de
advertencias en
zona de riesgos
Inspección del
Máquinas en Guardas de
Atrapamiento /Corte estado de
movimiento seguridad 2 5 10
por cuchillas guardas y
(funcionamiento) Estándar de
señalización
trabajo con
maquinas en
movimiento
Monitoreo de
ruido
ocupacional
Uso de
Ruido mayor a 85 Sobreexposición al Inspección de
protectores 1 2 bajo 1-3
dB ruido uso de EPP
auditivos
Programa de
Conservación
auditiva
Programa de
Conservación
Ergonómica Charla: Trabajo
Trabajo Exposición por largos
2 1 2 prolongado de
prolongado de pie períodos de tiempo Uso de bancos
3 ARMADO DE GAVETAS pie
Capacitaciones
en Ergonomía
Temperaturas Bebederos en
1 2 2
altas planta

30
 Exposición por largos Letrero :
Uso de
períodos de tiempo a Importancia de
tomatodos
ambientes calurosos la Hidratación
Monitoreo de
ruido
ocupacional
Ruido mayor a 85 Sobreexposición al Uso de protector Inspección de
2 1 2
dB ruido auditivo uso de EPP
Programa de
Conservación
auditiva
Vehículos en Capacitación :
Choque, Volcadura, Señalizar zona
movimiento Manejo Seguro 3 1 3
Atropello de riesgo
(montacargas) de Montacargas
Monitoreo de Capacitación:
Polvos Conservación
Sobreexposición al Inhalables respiratoria
Polvillo de cartón 1 2 2
polvo Uso de Programa de
mascarillas para conservación
polvo N95 respiratoria
Programa de Charla: Como
Por desplazamientos Conservación manipular
Sobreesfuerzo con carga, al dejar Ergonómica 3 1 3 adecuadamente
cargas Capacitaciones los coches de
en Ergonomía carga
Estándar de Inspección del
Trabajo con estado de
Máquinas en maquinas en guardas y
Atrapado por ejes,
movimiento movimiento 2 5 10 señalización
cuchillas
(funcionamiento) Guarda con
Señalización de
enclavamiento
áreas de riesgo
de parada
Elaboración de
Exposición a Procedimiento
Trabajo monótono
actividades 4 2 8 de Rotación
y repetitivo
repetitivas. interna de
personal

31
 Monitoreo de
Riesgos
Psicosociales
Estándar para
Uso de uso de aire
mangueras con comprimido Señalizar,
Exposición al aire
aire comprimido 2 1 2 demarcar área
comprimido
para limpieza de de riesgo
Uso de gafas de
maquina
protección

Electrocución por Plan de

Equipo Charla: Equipos
contacto directo Mantenimiento 2 1 2
energizado energizados
eléctrico de equipos
Estándar para
orden y limpieza.
Vías de acceso
Caídas al mismo nivel Estándar para 1 2 2 Señalizar y
obstaculizadas
almacenamiento demarcar áreas
de cajas y otros,
Capacitación :
importancia del
uso de guantes
Objetos cortantes Cortes, contacto con de seguridad
uso de guantes 1 10 10
y/o punzantes. objetos punzantes Estándar para
trabajo con
elementos
punzo-cortantes

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