HORNO DE CUBILOTE

De las unidades de fusión actualmente empleadas, esta es una de las más antiguas, ya que sus
características básicas, datan desde el siglo XVIII. Principalmente se usa para fabricar fundición
gris y con la ayuda de metales añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se
puede obtener fundición nodular. Durante varias décadas el diseño del cubilote no experimento
cambios radicales, pero hace poco tiempo ha habido un continuo crecimiento en su uso, y por
ende un creciente interés en la forma como efectúa su trabajo.

Es un horno que funciona con combustible sólido, su propósito es el aprovechamiento de las

chatarras o padecería de hierro y acero. La carga metálica, el combustible están en contacto, lo
que permite un intercambio térmico directo y activo. Es un tipo de horno cilíndrico vertical de
aproximadamente 6m de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y
permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones
de hierro. Tradicionalmente el combustible más utilizado en estas unidades es: el coque de
fundición, metal y caliza.

VENTAJAS Y LIMITTACIONES DE UN HORNO DE CUBILOTE

Ventajas Limitaciones
Ficion continua PORCENTAJES DE CARBONO CON EL HIERRO
POR DEBAJO DEL 2.8% SON DIFICILES DE
OBTENER
Bajo costo de fusión ELEMENTOS DE ALEACION COMO CROMO O
MOLIBDENO SON PARCIALMENTE OXIDADOS
Control de temperatura NO ES POSIBLE OBTENER TEMPERATURAS
SUPERIORES A 1550°C.
Control de conmoción química
 HORNO DE CRISOL
Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal está completamente aislado del
combustible, siendo su principal característica de presentar un envase con la parte superior
descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la obtención de metal líquido. Una de
las ventajas de fundir metales no ferrosos con crisol es que se tiene una relación más limpia, los
tiempos de mantenimiento son más rápidos y el control de energía es más preciso. Se cuentan
con diferentes formas como tipo barril, jofaina, con pico, entre otros. Crisol es una cavidad en
los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que normalmente esta hecho de
grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas ya
sea el oro derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500°C. Algunos crisoles
aguantan temperaturas que superan los 1500°C.

HORNO DE CRISOL
 DE CRISOL SIMPLE
 DE CRISOL FIJO BASCULABLE.
 DE CRISOL FIJO NO BASCULABLE (ESTATICOS DE CRISOL FIJO).

DE CRISOL SIMPLE.
En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles están totalmente dentro de la cámara
del horno y se extraen de ella para coser metal. Pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del
suelo o bien hornos levantados respecto al suelo. El tipo de foso, suele calentarse por coque que
se carga alrededor y por encima de los crisoles (que se sierran con una tapa de refractario) para
producir la fusión y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar más coque. El combustible
descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un cenicero y foso de cenizas. Estos hornos son
empleados también para fabricar acero al crisol. El tiro puede ser natural o forzado, es decir,
producido por una chimenea o mediante un pequeño ventilador. El último método es preferible
para controlar mejor el calor y la atmosfera del horno. El espacio destinado entre los crisoles y
el revestimiento del foso debe ser de por lo menos 75mm. Y entre el fondo de los crisoles y las
caras de la parrilla suelen haber aproximadamente 180mm. El borde de los crisoles debe quedar
debajo de la salida de humos. Las parrillas y todas las entradas de aire deben mantenerse libres
de productos sintetizados para que el aire pueda circular libremente a fin de conseguir una
combustión completa y una atmosfera ligeramente oxidante. Los crisoles son de capacidad
variable, pueden contener hasta aproximadamente 16kg. De acero, aunque, son más corriente
las capacidades de 49 a 90kg. Los crisoles grandes exigen algún mecanismo de elevación que
permita sacarlos del horno, mientras los más pequeños pueden ser manejados con tenazas por
uno o dos hombres. En algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de hasta 180kg. De
capacidad; la ventaja que se les admite es que hay menos perturbaciones y menos salpicaduras
del caldo cuando se le transfiere desde la unidad de fusión hasta los moldes. Crisol móvil: el
crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga el crisol se levanta y saca del horno
y se usa como cuchara de colada. Crisol estacionario: posee un quemador integrado y el crisol
no se mueve. Una vez fundida la carga se saca con cucharas fuera del recipiente.

DE CRISOL FIJO BASCULABLE.

Los hornos basculables de crisol fijo son análogos a los anteriores, pero toda la estructura del
horno puede inclinarse para colocar el caldo por vertido en cucharas o directamente a los
moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o trasversal a la piquera de colada y
situada precisamente en el pico de esta; en este último caso el contenido del crisol del horno
vierte íntegramente en la cuchara sin mover esta, o directamente en los moldes. Cuando se
encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol vacío, al principio suavemente
con la menor llama posible que puedan dar los quemadores durante los primeros 10 min.
Después se aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga rojo,
en cuyo momento se le carga y se pone el quemándose al máximo. El tiempo necesario para
llevar los crisoles al rojo debe ser de aproximadamente 30min. Para capacidades de hasta 300kg.
De latón, 45min. Para 700kg. De latón o 225kg. De aluminio y de 75min. Para 450kg. De aluminio.

DE CRISOL FIJO NO BASCULABLE (ESTATICOS DE CRISOL FIJO).

En estos hornos existe un solo crisol este se encuentra fijo al horno y sobresale de la cámara de
calefacción. Por lo que los gases de combustión no pueden tener ningún contacto con el caldo:
como no es posible bascularlos para colar, su contenido de caldo puede pasarse a los moldes
sacándolo del crisol del horno con una cuchara. Como no pueden bascularse para verter el
contenido del crisol, es necesario extraer el caldo con una cuchara; Como no pueden bascularse
para verter el contenido del crisol, es necesario extraer el caldo con una cuchara; son adecuados
cuando se necesitan tomar pequeñas cantidades de metal a intervalos frecuentes como por
ejemplo cuando se cuela en coquillas. Puede emplearse como hornos de espera con la sola
misión de mantener el metal en estado líquido, pero en algunos casos también se efectúa en
ellos la fusión. Su rendimiento térmico es más bajo para la fusión, sobre todo cuando se trabaja
a temperaturas altas, pero representan una verdadera unidad de fusión, de no mucha
capacidad, que sirve para una gran variedad de trabajos.

HORNO ELECTRICO
El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos eléctricos a la metalurgia
del acero, fue principalmente estimulado por el deseo de obtener un producto que compitiera
con el acero al crisol, que es bastante caro. El horno eléctrico obtuvo gran éxito. La idea de la
construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar forma a mitad del siglo XVIII. Su utilización
efectiva a escala industrial se inició solamente después de 1900 (siglo XX), es también utilizado
para la fabricación de importantes cantidades de acero de calidad corriente.

CLASIFICACION DE LOS HORNO ELECTRICOS

 DE ARCO
 DE INDUCCION
 DE RESISTENCIA

Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo más utilizado; le siguen los hornos de
inducción. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las altas temperaturas involucradas
pero si para el calentamiento de otros metales.

HORNO ELECTRICO DE ARCO

Es el reactor principal que se usa para la fabricación de aceros especiales. Utiliza el calor
generado por un arco eléctrico para fundir la carga que se encuentra depositada en el crisol.

VENTAJAS
Su instalación es más sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados para
fabricar aceros.
Se obtienen temperaturas más elevadas, del orden de los 3500°C.

No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios chimeneas,

recuperadores, etc.
 El aprovechamiento de materia prima es más fácil y libre.

HORNO ELECTRICO DE ARCO DIRECTO (ELECTRODO X ELECTRODO)

En estos hornos el calentamiento directo es por radiación. Los hornos pueden ser del tipo
basculante rotativo o basculante oscilante, siendo el más común el oscilante. Debido al esfuerzo
de flexión y choques mecánicos a que están sujetos los electrodos, estos hornos tienen una
capacidad limitada a un máximo de 2000kg. Carga solida a 4000kg. Carga liquida.

PARTES DEL HORNO ELECTRICO

El horno eléctrico está constituido de las siguientes partes principales:

 La cuba.
 Electrodos.
 Bóveda, paredes y solera.
 Mecanismo de basculación.

HORNOS DE REVERBERO
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de grandes dimensiones, tanto
de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio. Los
hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se encuentra el
hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y
productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de forma
adecuada hacia la solera del horno, donde está la fusión en crisoles es uno de los procedimientos
más antiguos y sencillos para elaborar metales, y todavía se emplea, y probablemente se
empleará siempre por la economía de su instalación sobre todo para fundir pequeñas
cantidades. situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su
contacto con las llamas y gases calientes sino también por el calor de radiación de la bóveda del
horno de reverbero. Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que
la de la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300cm. y una longitud de 450
a 1500cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 Kg. a
los 1000 Kg que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos, hasta las 80 Tm. Que
tienen los mayores empleados para la fusión de la fundición de hierro.
HORNOS ROTATIVOS
Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje sensiblemente
horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada extremo. En uno de los extremos
está situado el quemador y en el otro la salida de los gases quemados, que generalmente pasan
por un sistema de recuperación de calor para precalentar el aire de soplado antes de ser
evacuados por la chimenea. Todo el interior del horno está revestido con un material refractario.
El combustible puede ser gasoil o carbón pulverizado Los hornos rotativos se han considerado
como hornos de reverbero perfeccionados, ya que además de calentarse la carga por el contacto
de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda caliente, se calienta también por el contacto
directo con la parte superior del horno, que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue
un notable acortamiento del tiempo de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa
de escorias, que flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el
calentamiento de la masa del metal. La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los
metales varía ordinariamente entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir
hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. También se construyen hornos oscilantes
que no llegan a girar, sino solamente oscilar de un lado a otro Los hornos rotativos se emplean
para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones,
maleables, aceros, etc.