2017

Aceros

OLIVOS ACOSTA, Kevin Orson David

PRADO COVEÑAS, Juan
VILLEGAS ORTIZ, Diego Augusto
ZAPATA TUME, Jesus

17-10-2017
 INTRODUCCIÓN
Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así los
resultados ideales para sus diversas obras.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran en
la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie
de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros
minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones óptimas,
entonces para que los metales tengan buenos resultados, se someten a ciertos
tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que
los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos
a los que van a estar sometidos.
El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una
aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de
carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener también
otros elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo que aumenta su
dureza y su flexibilidad.
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo
continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a
la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La investigación llevada a cabo
por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención de
varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe ahora
una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales.
Contenido
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
ACERO ......................................................................................................................... 4
1. Definición ........................................................................................................... 4
 Aceros: ........................................................................................................... 4
 Fundiciones: ................................................................................................... 4
2. Historia ............................................................................................................... 4
3. Componentes ..................................................................................................... 5
3.1 Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación ................ 5
 Boro: ............................................................................................................... 6
 Calcio: ............................................................................................................ 6
 Carbono:......................................................................................................... 6
 Cerio: .............................................................................................................. 6
 Cobre:............................................................................................................. 6
 Cobalto: .......................................................................................................... 6
 Cromo:............................................................................................................ 6
 Molibdeno: ...................................................................................................... 6
 Níquel: ............................................................................................................ 6
 Plomo: ............................................................................................................ 6
 Silicio: ............................................................................................................. 6
 Titanio:............................................................................................................ 6
 Wolframio: ...................................................................................................... 6
 Vanadio: ......................................................................................................... 6
 Niobio: ............................................................................................................ 6
3.2 Impurezas ....................................................................................................... 7
 Azufre ............................................................................................................. 7
 Fósforo: .......................................................................................................... 7
 Oxigeno: ......................................................................................................... 7
4. Características mecánicas y tecnológicas .......................................................... 7
5. Aceros al carbono .............................................................................................. 8
Acero al bajo carbono ............................................................................................ 8
Acero al medio carbono, ........................................................................................ 8
Acero al alto carbono, ............................................................................................ 8
6. Clasificación ....................................................................................................... 9
Acero Eléctrico:...................................................................................................... 9
Acero fundido: ....................................................................................................... 9
 Acero calmado: ...................................................................................................... 9
Acero efervescente: ............................................................................................... 9
Acero moldeado:.................................................................................................. 10
Acero Forjado: ..................................................................................................... 10
Acero Laminado:.................................................................................................. 10
Aceros para imanes a magnético: ........................................................................ 11
Acero Autotemplado: ........................................................................................... 11
Acero para construcción: ..................................................................................... 11
Aceros de corte rápido: ........................................................................................ 11
Acero de decoletado: ........................................................................................... 11
Aceros indeformables: ......................................................................................... 12
Acero inoxidable .................................................................................................. 12
Acero de herramientas......................................................................................... 12
Aceros elásticos:.................................................................................................. 13
Acero Refrectario: ................................................................................................ 13
Aceros de rodamienetos ...................................................................................... 14
7. Tratamientos del acero..................................................................................... 15
Tratamientos superficiales ................................................................................... 15
Tratamientos térmicos ......................................................................................... 15
Tratamientos termoquímicos................................................................................ 16
Mecanizado del acero ............................................................................................. 17
Acero laminado .................................................................................................... 17
Acero forjado ....................................................................................................... 17
Acero corrugado .................................................................................................. 17
Estampado del acero ........................................................................................... 18
Troquelación del acero ........................................................................................ 18
Mecanizado blando .............................................................................................. 18
Rectificado ........................................................................................................... 18
Mecanizado duro ................................................................................................. 18
Mecanizado por descarga eléctrica...................................................................... 18
Taladrado profundo ............................................................................................. 18
Doblado ............................................................................................................... 19
Perfiles de acero .................................................................................................. 19
Aplicaciones ............................................................................................................ 19
Producción y consumo de acero ............................................................................. 20
Reciclaje del acero .................................................................................................. 20
 ACERO

1. Definición
El acero es una aleación de hierro (Fe, elemento metálico) que tiene un contenido de
carbono(C, elemento no metálico) que varía entre 0.02% a 2.11%. Es frecuente que
también incluya otros ingredientes de aleación: manganeso, cromo, níquel y molibdeno;
pero es el contenido de carbono lo que convierte al hierro en acero. (P. Groover, 2007)
Cuando el hierro en estado líquido entra en contacto con el carbono, lo disuelve, y
cuando el hierro se solidifica se forma el compuesto químico Fe3C (carburo de hierro,
llamado cementita1).
Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este
resiste muy poco a la deformación plástica, por estar constituida solo con cristales de
ferrita; cuando se alea con carbono, se forman estructuras de cristalinas diferentes, que
permiten un gran incremento de su resistencia. (Ma Zan Zapata, 2013)
En base al contenido de carbono, las aleaciones de hierro-carbono se clasifican en:

 Aceros: hasta 2.11% en masa de carbono.

 Fundiciones: más de 2.11% hasta 6.69% en masa de carbono.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades
físico-químicas.

2. Historia
Los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan del 3000 a. C. y fueron
descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios de adornosanteriores. Algunos de los
primeros aceros provienen del este de África, cerca de 1400 a. C. Durante la dinastía
Han de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al
siglo I a. C. También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero
wootz, un proceso surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año
300 a. C. y exportado a China hacia el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno
de viento, soplado por los monzones.
No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media. Los
métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el
horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de las escorias por
martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la
cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y
en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.11 La técnica
fue desarrollada por Benjamin Huntsman.
En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes
cantidades, pero dado que solo podía emplearse hierro que
contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año

1 La cementita es un constituyente de los aceros, y otras aleaciones férreas como las

fundiciones blancas, que aparece cuando el enfriamiento de la aleación sigue el
diagrama metaestable Fe-Fe3C en vez de seguir el diagrama estable hierro-grafito
siguiente, Carl Wilhelm Siemens creó otro, el procedimiento Martin-Siemens, en el que
se producía acero a partir de la descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido
de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de coque, o una mezcla este
último con gas de alto horno. Este método también quedó en desuso.
Aunque en 1878 Siemens también fue el primero en emplear electricidad para calentar
los hornos de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la producción comercial
comenzó en 1902 por Paul Héroult, quien fue uno de los inventores del método moderno
para fundir aluminio. En este método se hace pasar dentro del horno un arco eléctrico
entre chatarra de acero cuya composición se conoce y unos grandes electrodos de
carbono situados en el techo del horno.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere
producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. El
proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol,
el cual con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el
material fundido pasa por el molde, que está enfriado por un sistema de agua; al pasar
el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo
tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material
con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.
En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones,
que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.12
Actualmente, el proceso de fabricación del acero se completa mediante la
llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido las
propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e
impurezas deseados. La unidad más común de metalurgia secundaria es el horno
cuchara. El acero aquí producido está listo para ser posteriormente colado, en forma
convencional o en colada continua.

3. Componentes
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza,
lo que favorece su producción a gran escala.No se debe confundir el acero con el hierro,
que es un metal duro y relativamente dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å,
con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el
carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de
sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante).

3.1 Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

A los aceros se agregan diversos elementos para impartirles propiedades como
templabilidad, resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al degaste y capacidad para
trabajarlos, soldarlos y maquinarlos. Estos elementos se mencionan en orden
alfabético, con resúmenes sobre sus efectos benéficos y perjudiciales. En general,
cuanto mayor porcentaje de estos elementos contengan los aceros, mayores serán
sus propiedades particulares. (Kalpakjian, 2008)
  Boro: mejora la templabilidad con pérdida(o incluso con alguna mejora la
formabilidad y la maquinabilidad2.
 Calcio: desoxida los aceros, mejora la tenacidad y puede mejorar la formabilidad3
y la maquinabilidad.
 Carbono: mejora la templabilidad4, resistencia, dureza y resistencia al desgaste;
reduce la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad.
 Cerio: Controla la forma de las inclusiones y mejora la tenacidad en los aceros
de baja aleación de alta resistencia; desoxida los aceros.
 Cobre: mejora la resistencia a la corrosión atmosférica y, y en menor medida,
incrementa la resistencia con una pequeña perdida de ductilidad.
 Cobalto: mejora la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas.
 Cromo: Le proporciona al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia
a la corrosión. Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y
refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos
duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
 Maganeso: mejora la templabilidad, resistencia, resistencia a la abrasión y
maquinabilidad; desoxida el acerofundido, reduce la fragilización en caliente y
disminuye la soldabilidad.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad
de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Níquel: mejora la resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión, mejora la
templabilidad.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.). Se
añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las
propiedades del acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el
Carbono para evitar la formación de carburo de hierro al soldar acero.
 Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En
porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible
triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos
con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga,
tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
 Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero,
principalmente se utiliza para Aceros estructurales y Aceros automotrices.

2 La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con
la que pueden ser mecanizados por arranque de viruta.
3 La formabilidad suele definirse como la capacidad del metal laminado para sufrir el cambio

deseado de su forma sin tener fallas como la contracción (formación del cuello de botella) ni
desgarramiento.
4 La templabilidad es la propiedad que determina la profundidad y distribución de la fuerza

inducida mediante el templado a partir de la condición austenitica

 3.2 Impurezas
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los
aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia
de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o
reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación.
En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se
admite su presencia en cantidades mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro forma sulfuro,
el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico5 cuyo punto de
fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los
lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se
encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.
 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04 %. Disminuye la ductilidad. Forma un
eutéctico frágil con bajo punto de fusión y transmite al acero su fragilidad.
 Oxigeno: El contenido de oxigeno es mayor en el acero en estado líquido que
estado sólido. Para evitar burbujas de gas atrapadas en el metal, el oxígeno debe
eliminarse. Reduce la tenacidad del acero.

4. Características mecánicas y tecnológicas

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde
a 1650 °C.

 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.

 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas

para fabricar herramientas.

 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

5Eutéctico es una mezcla de dos componentes con punto de fusión (solidificación) o punto de
vaporización (licuefacción) mínimo, inferior al correspondiente a cada uno de los compuestos
en estado puro. Esto ocurre en mezclas que poseen alta estabilidad en estado líquido, cuyos
componentes son insolubles en estado sólido.
  Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.

 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir

un tratamiento térmico.

 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con
alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto
grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio.

 Se puede soldar con facilidad.

 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es

aproximadamente de 3 · 10 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan
con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando este
último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la
torres y optimizar el coste de la instalación.

 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con

suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales
que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por
completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo
mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción
«corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

5. Aceros al carbono
Los aceros al carbono suelen clasificarse por su proporción (en peso) de contenido de
carbono. (Kalpakjian, 2008)

Acero al bajo carbono, también llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C. Con
frecuencia se utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuercas, hojas,
placas y tubos) y para componentes de máquinas que no requieren alta resistencia.

Acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de C. Generalmente se utiliza en

aplicaciones que requieren una mayor resistencia que la disponible en los aceros al bajo
carbono, como en maquinaria, partes de equipos automotores y agrícolas (engranes,
ejes, bielas, cigüeñales), equipo ferroviario y partes de maquinaria para el trabajo de los
metales.

Acero al alto carbono, tiene más de 0.60% de C. En general, el acero de alto carbono se
utiliza en partes que requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste, como
herramientas de corte, cables, alambre musical, resortes y cuchillería. Después de
formársele, usualmente se da tratamiento térmico y revenido a las partes. Cuanto más
carbono tenga el acero, mayores serán su dureza, resistencia y resistencia al desgaste
luego del tratamiento térmico.
 6. Clasificación
5.1 Según el modo de fabricación:
Acero Eléctrico: El acero eléctrico, también llamado acero magnético, acero al silicio,
o acero para transformadores, es un acero especial fabricado para poseer
determinadas propiedades magnéticas, tales como una zona de histéresis pequeña
(poca disipación de energía por ciclo), que equivale a bajas pérdidas en el núcleo y una
alta permeabilidad magnética.
El material se fabrica habitualmente en forma de chapas laminadas en frío de 2 mm de
espesor o menos. Estas chapas se apilan y una vez reunidas, forman los núcleos
de transformadores o de estatores y rotores de motores eléctricos.

Acero fundido: El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris, es un
tipo de aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de
2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general
como grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que
da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y
parámetros microestructurales6 como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las
hojuelas de grafito.
Acero calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado
por completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante
este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras7.
Este tipo de acero es sometido a un tratamiento mediante la adición de manganeso,
silicio o aluminio antes de la colada. Esto le permite conseguir piezas perfectas pues no
produce gases durante la solidificación, de modo que tal adición impide la formación de
sopladuras.
El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas dinámicamente, p.
ejemplo, en la construcción de maquinaria o para piezas que deben ser sometidas a
fuertes conformaciones o para mecanizado con arranque de viruta8.

Acero efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido
en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
Contenido de carbono, inferior al 0,3%.

6 Estructura micrográfica detallada de un sólido, en especial de un mineral o de un metal.

7 Cavidad llena de gas en el interior de un metal, formada durante la solidificación.
8 La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que se

extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas, al realizar trabajos de
cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales.
El acero en estado líquido absorbe gases del aire cuando es transportado en cuchara y
también durante la colada. El carbono, el nitrógeno, y el hidrógeno se disuelven en el
acero líquido atómicamente. Ese caldo se encuentra en equilibrio químico.
Durante el período de solidificación, disminuye la capacidad de disolución del material
colado. Entonces se produce el desprendimiento de gases, y al reaccionar el óxido de
hierro con el carbono, se liberan grandes cantidades de gas.
El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales; suele usarse en
perfiles, chapas finas y alambres.
5.2 Según el modo de trabajarlo
Acero moldeado: Se define como acero moldeado, el de cualquier clase que recibe
forma vertiéndolo en un molde adecuado cuando el metal está todavía líquido.
Las piezas de acero moldeado utilizadas en estructuras metálicas se fabricarán con
cualquiera de los tipos y grados definidos.
El acero moldeado será de constitución uniforme, de grano fino y homogéneo, sin
poros; y no presentará grietas ni defecto alguno debido a impurezas.
Las piezas fabricadas deberán someterse a un tratamiento térmico cuya finalidad es la
eliminación de tensiones internas y el mejoramiento de la estructura.

Acero Forjado: El acero forjado es aquel acero que ha sido modificado en forma y estructura
interna mediante la aplicación de técnicas de forja realizadas a una temperatura superior a
la de la recristalización9.
El trabajo de forja se realiza con maquinas herramientas denominadas prensas, que
mediante grandes golpes o presiones conforman determinadas formas y volúmenes. Para
estas operaciones se usan matrices, troqueles y moldes.
Las piezas procedentes de las forjas son por lo general mecanizadas para darles un
acabado definitivo, con la menor intervención posible optimizando así su fabricación.
La forja se realiza a temperaturas de entre 800 y 1000 °C. También puede hacerse a
temperatura ambiente, operación que se denomina «conformado en frío». Para suprimir las
tensiones internas que surgen en el proceso de forja se realiza un tratamiento térmico
llamado normalizado.
Acero Laminado: El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido
en acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay
que laminar para poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que
existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a
una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y
desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas adecuadas.
Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso
muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para
ajustar su tolerancia.
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son determinantes
a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y arquitectura. Entre sus propiedades

9La recristalización es un proceso que se obtiene mediante calentamiento, en el que los granos
deformados se sustituyen por un nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen hasta
que los granos originales han sido completamente consumidos.
están su forma o perfil, su peso, particularidades y composición química del material con
que fueron hechas, y su longitud.
5.3 Según sus usos
Aceros para imanes a magnético: Estos aceros se emplean generalmente en forma de
chapa o fleje para la fabricación de núcleos o piezas de máquinas eléctricas y
transformadores, que están sometidos a la acción de campos magnéticos que cambian
rápidamente de valor.

Acero Autotemplado: Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire,
sin necesidad de sumergirlo en aceite o en agua. Este efecto, que conduce a la
formación de una estructura martensitica10 muy dura, se produce añadiendo
constituyentes de aleación que retardan la transformación de la austenita en perlita11.

Acero para construcción: El acero al carbono, también conocido como acero de

construcción, constituye una proporción importante de los aceros producidos en las plantas
siderúrgicas. Históricamente un 90% de la producción total producida mundialmente
corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados.
Una parte importante del acero producido se dirige a la construcción de estructuras. Dentro
de este rubro pueden determinarse dos utilizaciones principales: hormigón
armado y construcción en acero. La primera usa el hierro redondo como refuerzo del
hormigón, trabajando el primero en general a tracción y el segundo a compresión. En el caso
de la construcción en acero se usan elementos tales como perfiles unidos mediante
conexiones empernadas o soldadas. Una utilización que está teniendo crecimiento
importante es la construcción mixta que combina las estructuras de acero embebidas en
hormigón armado o el hormigón armado dentro de un tubo estructural.
Además de la construcción civil existen diversas aplicaciones del acero en la construcción
mecánica tales como máquinas, partes móviles de automóviles o camiones ( ejes, parantes)
Otro uso importante son los cascos de los buques, los tubos de las bicicletas, los clavos, los
alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos más que
utilizamos diariamente. En la mayoría de los casos se utiliza el acero tal como viene de las
acerías, sin darle ningún tratamiento térmico especial.

Aceros de corte rápido: Los aceros rápidos, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel)
se usan para herramientas, generalmente de series M y T (AISI-SAE).
Con molibdeno y wolframio(también puede tener vanadio y cromo), tienen buena
resistencia a la temperatura y al desgaste. Generalmente es usado en brocas y fresolines,
machos, para realizar procesos de mecanizado con máquinas herramientas.

Acero de decoletado: También conocidos como aceros de fácil mecanización, poseen

muy buenas propiedades para el corte durante las operaciones de mecanización como
la perforación, el doblado y el laminado. Este tipo de acero se emplea en la fabricación
de componentes de ingeniería y es suministrado principalmente a los clientes en forma
de laminados en caliente, trefilados en frío y en barras de precisión
o barras rectificadas que generalmente son redondas, cuadradas o hexagonales.
El acero de "decoletaje" de buena calidad permiten alcanzar mayor velocidad de
maquinado y mayores velocidades de corte y perforación (aumentando la producción),

10 Martensita es el nombre que recibe la fase cristalina BCT, en aleaciones ferrosas. Dicha fase
se genera a partir de una transformación de fases sin difusión (infiltración de partículas ajenas
al material procesado), a una velocidad que es muy cercana a la velocidad del sonido en el
material.
11 Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o láminas alternas de las dos

fases (α y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide. Se le

da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente.
menor empleo de fuerza de corte (lo que permite alargar la vida útil de las
herramientas) y genera un polvo esmerilado (viruta de aceros) que es fácil de eliminar.
Una característica fundamental de estos aceros es que permiten una buena tolerancia
dimensional y un buen acabado de la superficie.
El elemento clave que confiere la propiedad maquinabilidad a este tipo de aceros es el
plomo, aunque en ocasiones también se emplea el azufre. Además del carbono, los
otros componentes principales son el manganeso, el fósforo y el silicio. La adición de
teluro mejora la tasa de mecanización.

Aceros indeformables: Los aceros indeformables son destinados a la fabricación de

herramientas para corte, punzonado, troquelado y en general de formas complicadas.
La característica de indeformable la adquiere durante el proceso de templado que
aumenta considerablemente la dureza.
Podemos encontrar las siguientes variantes en este tipo de acero:
•Mn en el orden del 3% para herramientas de corte sin responsabilidad. Templa en
aceite.
•Mn en el orden del 3% con Cr entre el 4 y 5% para cortes más precisos y de mayor
responsabilidad. Templa en aceite o agua.
•Mn en el orden del 3% y Cr en el orden del 12%. Este variante de los aceros
indeformables no solo es útil para el corte, sino que también es útil, por ejemplo, para
fabricar papel y trabajar con materiales abrasivos. Templa en aceite o en aire.

Acero inoxidable: En metalurgia, el acero inoxidable se define como

una aleación de acero (con un mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa).
También puede contener otros metales, como por ejemplo molibdeno y níquel.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u
otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con
él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales
puramente inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza
se llaman resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta
capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y
oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y
el molibdeno.
Acero de herramientas.

Los aceros para herramientas son una clase (por lo general) altamente aleada diseñada
para su uso en herramientas de corte industriales, troqueles y moldes. Para
desempeñarse en esas aplicaciones deben poseer resistencia elevada, dureza, dureza
en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad a los impactos. Para obtener estas
propiedades los aceros para herramienta se tratan térmicamente. Las razones
principales para los niveles altos de elementos de aleación son: 1) dureza mejorada, 2)
distorsión reducida durante el tratamiento con calor, 3) dureza en caliente, 4) formación
de carburos metálicos duros para que sean resistentes a la abrasión12, y 5) tenacidad
mejorada.
Los aceros para herramientas se dividen en tipos de acuerdo con la aplicación y
composición.

12 Se denomina abrasión a la acción mecánica de rozamiento y desgaste que provoca

la erosión de un material o tejido.
 Aceros para herramientas de alta velocidad: Se usan como herramientas de corte en
procesos de maquinado. Se formulan para que tengan gran resistencia al desgaste y
dureza en caliente. Los aceros de alta velocidad originales (HSS) se crearon alrededor
de 1900. Permitieron incrementos muy grandes en la velocidad de corte en comparación
con herramientas que se usaban con anterioridad; de ahí su nombre. Las dos
designaciones AISI indican el elemento principal de la aleación: T por el tungsteno y M
por el molibdeno.
Aceros de herramientas para trabajos en caliente: Están pensados para usarse con
troqueles de trabajos en caliente para forjado, extrusión y moldes para fundición.
Aceros de herramientas para trabajos en frío: Son aceros para troqueles que se emplean
en operaciones de trabajo en frío, tales como moldear láminas metálicas, extrusión en
frío y ciertas operaciones de forja. La designación D es por dado (die). Se relacionan de
cerca con las designaciones de AISI A y O, que son para endurecimiento con aire (air)
y aceite (oil). Proporcionan buena resistencia al desgaste y una distorsión baja.
Aceros para herramienta de endurecimiento por agua: Tienen contenido elevado de
carbono con poco o nada de otros elementos de aleación. Sólo pueden endurecerse por
enfriamiento por inmersión rápido en agua. Se emplean mucho debido a su bajo costo,
pero se limitan a aplicaciones de temperatura baja. Una aplicación común son los
troqueles de cabezales en frío.
Aceros de herramientas resistentes a los golpes: Están hechos para usarse en
aplicaciones en las que se requiere mucha tenacidad, como en muchos cortes de lámina
metálica, punzonado13 y operaciones de doblado.

Aceros para herramientas de baja aleación: Por lo general se reservan para aplicaciones
especiales.
Los aceros para herramientas no son los únicos materiales para ellas. Los aceros al
carbono, de baja aleación e inoxidables se emplean para muchas aplicaciones de
herramientas y troqueles. Los hierros colados y ciertas aleaciones no ferrosas también
son apropiados para algunas aplicaciones de herramientas. Además, varios materiales
cerámicos (por ejemplo, Al2O3) se usan como inserciones cortantes de alta velocidad,
abrasivos y otro tipo de herramientas.

Aceros elásticos: El acero elástico es una variedad de acero de alta flexibilidad que se
utiliza en la fabricación de elementos que recuperan su estado después de sufrir una
cierta deformación, como muelles, resortes y ballestas14. También es utilizado en la
fabricación de chasis de coches y otros vehículos al tener la capacidad de absorción de
la energía cinética de una forma gradual y eficiente, reduciendo la que llega a los
pasajeros del mismo en un accidente.

Acero Refrectario: son aceros con contenidos en dos elementos de aleación principales:
cromo y níquel. Son resistentes a altas temperaturas muy indicados en ambientes
oxidantes. Indicados para la industria del cemento y hornos industriales.

13 Una punzonadora es un tipo de máquina que se usa para perforar y conformar planchas de
diferentes materiales usando un punzón y una matriz a semejanza de una prensa.
14 Una ballesta es un arma impulsora, consistente en un arco montado sobre una base recta

que dispara proyectiles llamados saetas, a menudo también conocidos como pernos o virotes.
Aceros de rodamienetos: Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste; se
obtiene a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, a las que se somete
a un proceso de temple y revenido. Se emplea en la construcción de rodamientos a
bolas y en general, para la fabricación de mecanismos sujetos al desgaste por fricción.
 7. Tratamientos del acero
Tratamientos superficiales
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por

proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes
metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como
la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las
propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:
Templado: El temple es un proceso térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro
fundido se fortalecen y endurecen. Estos metales constan de metales ferrosos y
aleaciones. Esto se realiza calentando el material a una cierta temperatura,
dependiendo del material, y luego enfriándolo rápidamente. Esto produce un material
más duro por cualquiera de endurecimiento superficial o a través de endurecimiento que
varía en la velocidad a la que se enfría el material. El material es entonces a
menudo revenido para reducir la fragilidad que puede aumentar por el rápido
enfriamiento del proceso de endurecimiento. Los objetos que pueden ser templados
incluyen engranajes, ejes y bloques de desgaste...
Revenido: Es un tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a este.
A la unión de los dos tratamientos también se le llama "bonificado". El revenido ayuda
al templado a aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de dureza y resistencia,
disminuyendo su fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una
temperatura inferior a la del punto crítico y cuanto más se aproxima a esta y mayor es
la permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor es la disminución de la dureza
(más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad. El resultado final no depende de la
velocidad de enfriamiento.
Recocido: El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en
metales.
Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las
propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente,
apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya
de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura
ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se
pueden llegar a obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no
podríamos conseguir.
Normalizado: El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar
al acero una estructura y características tecnológicas que se consideran el estado
natural o final del material que fue sometido a trabajos de forja, laminación o
tratamientos defectuosos. Se hace como preparación de la pieza para el temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima
de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo,
obteniéndose una estructura uniforme.

Tratamientos termoquímicos
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están
aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz,
disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia
al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento
y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de
la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre.
El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en
un baño de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones
al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la
temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite
o el uso del aire como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero
tome sus propiedades comerciales.

Mecanizado del acero

Acero laminado
El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas,
se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido
a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento
y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de
laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas
que se requieran. Las dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma no se
ajustan a las tolerancias requeridas y por eso muchas veces los productos laminados
hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia
requerida.

Acero forjado
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica
cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja
generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad
metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de
material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja
por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa,
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea
conseguir.

Acero corrugado
El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción,
para emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o
«corrugas» que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado de una gran ductilidad,
la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad,
todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.
Las barras de acero corrugado están normalizadas. Por ejemplo, en España están cubiertas
por las Normas UNE 36068:2011, UNE 36065:2011 y UNE 36811:1998 IN.
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a
40 mm, en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.
Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos,
para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir,
para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante
el ensayo de tracción:

 límite elástico Re (Mpa)

 carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 alargamiento de rotura A5 (%)
 alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 relación entre cargas Rm/Re

Estampado del acero

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta
donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de
embutición y estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas. Para
ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta
donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de
impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

Mecanizado blando
Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en
máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego
endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos
abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y
medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construcción de
maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de
desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.
Mecanizado duro
En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los
requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe
tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy
fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares,
se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se
permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o
también por causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo, las piezas
se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado
después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima del material ha sido
alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso de
mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de
electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo
En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso, como
por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posición
referente al eje de rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido
endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento térmico se ha
suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto
que la trayectoria de la broca tenderá a desviarse.

Doblado
El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el
proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy
probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es recomendable
puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser
comprometida.

Perfiles de acero
Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo éstos de
diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar específicamente
para una función concreta, ya sean vigas o pilares.

Aplicaciones
El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte
de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este
contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.
Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria
agrícola son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole

ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de
todo tipo de material rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la
dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.
También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores
de barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles
porque muchos de sus componentes significativos son de acero.
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de
acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes
de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de
la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por
ejemplo; muelles de válvulas, de asientos, de prensa embrague,
de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama
que son de aleaciones de aluminio.
  De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y
deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son
reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o
piezas de fundición de hierro.

Producción y consumo de acero

La producción mundial de acero bruto registró en marzo un volumen de 137 millones de
toneladas (Mt), lo que refleja un descenso del -0,5% en comparación con el mismo mes
de 2015, según los datos recogidos por la Asociación Mundial del Acero (World Steel
Association-Worldsteel) procedentes de un total de 66 países.

Durante el primer trimestre, la producción de acero en el mundo alcanzó un volumen de

385,7 Mt, un 3,6% menos respecto al mismo período del año pasado, según
Worldsteel. Este descenso también se produjo en Asia que, con una producción de 263,6 Mt
en los primeros tres meses del año, registró una caída del -3,1%.
También cayó en la Unión Europea (UE), región que alcanzó una producción de acero
de 40,9 Mt en este período (-7%) y en América del Norte, donde la producción fue de
27,5 Mt en el primer trimestre del año (-1,1%).
Pese a estos descensos, la producción de acero en China se recuperó en marzo, mes
en el que registró un volumen de 70,7 Mt, un 2,9% más que en marzo de 2015. En otras
partes de Asia, sin embargo, Japón protagonizó una caída del -6,8% en marzo, con 8,6
Mt producidas. En el caso de India, la producción de acero aumentó un 3,4%,
registrando un volumen de 8,1 Mt.
En el caso de la UE, el comportamiento de la producción de acero bruto en marzo ha
resultado, en líneas generales, negativo en comparación con el mismo mes del año
pasado. Alemania produjo 3,8 Mt (-1,6%); Italia registró un volumen de 2 Mt (-3,5%); y
Francia contó con una producción de 1,1 Mt (-21,4%).
Turquía, por su parte, registró un nuevo incremento de la producción de acero en marzo
(+1,3%), con un volumen de 2,7 Mt, según datos de Worldsteel.
En cuanto a Rusia, el país produjo en marzo 6 Mt de acero, lo que supone un descenso del -
2%respecto al mismo mes de 2015. En Ucrania se registró, sin embargo, un incremento
de la producción del 28,1%, con 2,2 Mt de acero producidas en el mes de marzo.
Estados Unidos produjo 6,7 Mt de acero en marzo de este año, cifra que representa un
incremento del 4,9% en comparación con el mismo mes de 2015. En el caso de Brasil,
la producción descendió un -9,5%, con 2,5 Mt en marzo.

Reciclaje del acero

El acero, al igual que otros metales, puede ser reciclado. Al final de su vida útil, todos los
elementos construidos en acero como máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes,
etc., se pueden desguazar, separando los diferentes materiales componentes y originando
unos desechos seleccionados llamados comúnmente chatarra. La misma es prensada en
bloques que se vuelven a enviar a la acería para ser reutilizados. De esta forma se reduce
el gasto en materias primas y en energía que deben desembolsarse en la fabricación del
acero. Se estima que la chatarra reciclada cubre el 40 % de las necesidades mundiales de
acero (cifra de 2006).
El proceso de reciclado se realiza bajo las normas de prevención de riesgos laborales y las
medioambientales. El horno en que se funde la chatarra tiene un alto consumo
de electricidad, por lo que se enciende generalmente cuando la demanda de electricidad es
menor. Además, en distintas etapas del reciclaje se colocan detectores de radiactividad,
como por ejemplo en la entrada de los camiones que transportan la chatarra a las industrias
de reciclaje.
Bibliografía
Kalpakjian, S. (2008). Manufactura, ingenieria y tecnología. Quinta edición . Mexico:
PEARSON EDUCACIÓN.
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(2006).
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https://es.wikipedia.org/wiki/Acero