Cuprins

1. Introducere..................................................................................................................... 3
2. Clasificarea cuplelor..................................................................................................4
2.1 Tampoane si cuplaj cu şurub.................................................................................4
2.2 Cupla inel şi bolţ.....................................................................................................5
2.3 Cupla Albert.............................................................................................................6
2.4 Cupla Norvegiană...................................................................................................6
2.5 CuplaJanney/MCB/ARA/AAR/APTA......................................................................7
2.6 Cupla Willison/SA3.................................................................................................8
2.7 Cuple multifuncţionale...........................................................................................9
2.8 WABCO N-Type.....................................................................................................10
2.9 Cupla Tomlinson...................................................................................................11
2.10 Cupla Scharfenberg..............................................................................................12
2.11 Cupla Dellner.........................................................................................................13
3. Aparat de legare standard 850 kn tip UIC...........................................................14
3.1 Generalitaţi........................................................................................................ 14
3.2 Conditii privind materialele. Oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-1,2...........14
3.2.1 Oţeluri aliate. Generalităţi.........................................................................14
3.2.2 Oţeluri aliate deformate la cald pentru piese tratate termic cu destinaţie
generelă. Oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-1,2....................................................16
3.2.3 Compoziţie chimică...................................................................................16
3.2.4 Proprietăţi mecanice.................................................................................16
3.2.4.1 Caracteristici mecanice generale................................................17
3.2.4.2 Caracteristici mecanice permise.................................................17
3.2.5 Tratament termic.......................................................................................17
3.2.6 Diagrama de călire....................................................................................18
3.2.7 Duritate......................................................................................................19
3.2.8 Diagrama de călire pentru oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-1,2......20
3.2.9 Diagrama T.T.T. pentru oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-1,2............21
3.2.10 Diagrama Goodman-Smith pentru oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-
1,2 ...................................................................................................................................22
3.3 Procesul de producție al şurubului de întindere la Aparatul de legare
standard 850 kn tip UIC...............................................................................................23
1
3.3.1 Clasificarea proceselor de producție......................................................23
3.3.2 Planul de operaţii.....................................................................................25
3.3.3 Procesul de elaborare a semifabricatelor – Debitarea..........................30
3.3.4 Procesul tehnlogic de prelucrare-Strunjirea si filetarea.......................31
3.3.5 Procesul tehnologic de tratament termic...............................................44
3.3.5.1 Definirea şi scopul tratamentelor termice..................................44
3.3.5.2 Temperaturi critice şi zone de transformare..............................44
3.3.5.3 Clasificarea tratamentelor termice..............................................45
3.3.5.4 Tratamentul termic al şurubului de întindere.............................46
3.3.6 Procesul tehnologic de control şi de încercare.....................................49

2
 1. Introducere
Am ales şi tratat cu multa plăcere şi interes tema proiectului „...........”cu dorinţa
de a aduce un plus de cunoşinţe in acest important domeniu şi anume siguranţa
circulaţiei, care in cazul de faţa face referire la sistemul de cuplare al vehiculelor
feroviare.
Aparatul de legare şi tracţiune este sistemul standard de cuplare al vagoanelor
utilizat in Europa, in afara fostei Uniuni Sovietice, care foloseşte sistem de cuplare
automat. Este de asemenea folosit ocazional şi in afara Europei.
În cazul acestui sistem de cuplare, vagoanele sunt legate manual intre ele, cu
ajutorul aparatului de legare care estre prevazut cu un intinzator cu filet. în Marea
Britanie acesta poarta denumirea de „cuplaj cu şurub” iar in Romania „aparat de
legare”
Deşi este cel mai folosit sistem de cuplare în Europa, acesta sistem este
ineficient şi lent, şi necesita cuplarea manuala între vehicule, expunand personalul
care se ocupa de aceasta sarcina la riscul de a fi strivit. Totuşi acest sistem de
cuplare are şi un avantaj faţa de sistemul de cuplare automat. Datorita reglajului
şurubului întinzator, exista o posibilitate mai mica de a rupe un cuplaj manual într-o
curba decât un cuplaj automat.
Acest tip de cuplaj a fost inventat în anul 1837 de Henry Booth, care a plecat de
la varianta de baza a cuplajului manual, pe aceea vreme fiind folosit un lanţ cu trei
inele, înlocuind inelul din mijloc cu un şurub filetat care permitea slabirea sau
strângerea „lanţului”. Pâna aproximativ în anul 1926 vehiculele feroviare au trebuit sa
aibă doua lanţuri suplimentare ataşate la carligele de tracţiune, acestea fiind folosite
ca o metoda de siguranţa, doar în cazul vagoanelor pentru călători.
Prezenta lucrare stabileşte condiţiile tehnice privind execuţia şi verficarea
ansamblului „Aparat de legare” folosit la vehiculele de cale ferata cu ecartament
normal, pentru forţa de tracţiune de maxim 300 kN.
Aparatul de legare se utilizează pentru legarea vagoanelor din componenţa
trenului, in acelaşi timp având rol şi de organ de tracţiune pentru vehiculele de cale
ferată. Acesta face parte din produsele din clasa de risc 1A, conform OMT
nr.290/2000, care face referire la produsele feroviare a căror defectare antreneaza o
pierdere a siguranţei şi securitaţii transporturilor, comportând urmatoarele riscuri;
-risc de accident feroviar, care poate sa cauzeze răniri corporale personalului
feroviar sau pasagerilor;
- risc de de distrugere majora a echipamentelor feroviare sau a marfurilor
transportate

3
 2. Clasificarea cuplelor

2.1 Tampoane si cuplaj cu şurub

Tampoane şi cuplaj cu şurub, reprezintă tipul standard de cuplare pe căile
ferate urmând tradiția britanică a Căilor Ferate din Liverpool şi Manchester din
jurul anilor 1830. Vehiculele sunt cuplate manual cu ajutorul unui cârlig şi inele de
legătura cu un întinzător cu filet , care atrage vehiculele împreună. In Marea
Britanie, acesta se numeşte cuplaj cu şurub . Vehiculele au tampoane , câte unul
la fiecare colț de pe capete, care sunt apropiate de către dispozitivul
de cuplare. Acest aranjament are ca scop principal, asigurarea tracţiunii şi
diminuarea şocurilor. Cele mai vechi tampoane au fost fixate ca extensii ale
ramelor vagoanelor, dar au fost introduse mai târziu tampoane demontabile.

Figura 2.1. Sistem de cuplare manual varianta folosita în Europa

2.2 Cupla inel şi bolţ

Cuplajul Inel şi bolţ a fost stilul original de cuplare utilizat pe căile ferate
din America de Nord. Dupa ce cele mai multe căi ferate au trecut la cuplele semi-
automate Janney , cupla inel şi bolţ a supraviețuit pe căile ferate forestiere . În
principiu, sistemul a suferit de o lipsă de standardizare în ceea ce priveşte mărimea
şi înălțimea inelului de prindere, precum şi mărimea şi înălțimea camerei de prindere
a inelului.

4
 Cupla inel şi bolţ este alcatuită dintr-un corp tubular, care a primit o froma alungită
şi un bolţ pentru fixare. În timpul cuplării, un lucrător feroviar a trebuit să stea între
voagoane şi să ghideze legătura în camera de cuplare. Odată ce vagoanele s-au
alăturat, lucratorul feroviar introduce bolţul în gaura de la capatul cuplei pentru a fixa
cuplarea. Această procedură a fost extrem de periculoasă şi mulţi lucratori feroviari
şi-au pierdut degetele sau mâinile întregi, atunci când nu au fost retrase la timp, din
camerele de cuplare. Mult mai mulți au fost târâţi, striviţi sau chiar ucişi de vagoane
care au fost cuplate prea repede.
Cupla inel şi bolţ s-a dovedit nesatisfăcătoare, deoarece:

- A făcut o conexiune slabă între vagoane

- Nu a existat nici un standard de execuţie, iar lucratorii feroviari petreceau ore
întregi încercând să potrivească inelul şi bolţurile, pentru cuplarea vagoanelor

- Lucratorii feroviari au trebuit să meargă între vagoanele în mişcare în timpul

cuplării, şi au fost frecvent rănitişi uneori ucişi.

- Inelele şi bolturile au fost adesea furate datorită valorii lor ca deşeuri metalice,
având ca rezultat costuri de înlocuire substanțiale. John H. White sugerea la acea
vreme că aceasta este o problema mai importanta decât siguranţa lucratorilor
feroviari

- Au început în mod progresiv să apară vagoane mult mai grele iar acest sistem
de cuplare nu mai facea faţa tensiunilor şi eforturilor de tracţiune

5
 Figura 2.2. Cupla inel şi bolţ

2.3 Cupla Albert

Pentru a evita problemele de siguranță, Karl Albert, directororul de la „Krefeld

Tramway” , a dezvoltat în timpul anilor 1920 cupla Albert, un cuplaj cu două
bolţuri.Pentru ca vagoanele să fie cuplate trebuie împinse împreună, ambele cuplaje
se deplasează în aceeaşi parte. Se introduce un bolţ, apoi vagoanele sunt trase
pentru a îndrepta cuplajul şi se introduce celălalt bolț. Această operațiune necesita
o manevră mai puțin exactă. Sistemul a devenit destul de popular odată cu apariţia
tramvaiului şi liniilor cu ecartament îngust.
În timpul anilor 1960 majoritatea oraşelor le înlocuiesc cu cuplaje automate. Dar
chiar şi la vagoanele moderne, Cupla Albert se instalează ca şi cuplaj de urgen ță
pentru remorcare unui vagon defect.

6
 Figura 2.3. Cupla Albert

2.4 Cupla Norvegiană

Cupla Norvegiană consta dintr-un tampon central cu un cârlig mecanic care cade
într-o fantă de cuplare. Pe tamponul opus, exista un zăvor de fixare în formă de U
care se fixează peste partea superioară a cârligului pentru a-l fixa. Cupla Norvegiană
se gaseşte doar pe calea ferată cu ecartament îngust, de 1067 mm,1000 mm sau
mai puțin, cum ar fi Isle of Man Railway, din Vestul Căilor Ferate ale guvernului
7
australian , Căile Ferate Ffestiniog şi Highland Feroviar din Țara Galilor , Tanzania ,
în cazul în care trenurile circula cu viteze mici şi sarcini reduse pentru a permite
utilizarea acestui sistem mai simplu.
Cuplajele norvegiene nu sunt deosebit de puternice, şi pot fi completate cu lanțuri
auxiliare.
Nu toate cuplajele norvegiene sunt compatibile între ele, deoarece acestea
variază în înălțime, lățime, şi pot sau nu pot fi limitate de un singur cârlig la un
moment dat.

Figura 2.4. Cupla Norvegiană

2.5 CuplaJanney/MCB/ARA/AAR/APTA
Cupla Janney a fost inventată de Eli H. Janney , care a primit un brevet în 1873
Este , de asemenea , cunoscută şi sub numele de "cuplaj Buckeye", în special în
Regatul Unit, unde unele de vehicule de material rulant (mai ales trenurile
de pasageri) sunt echipate cu aceasta.
In 1893, mulțumit că un cuplaj automat ar putea face față cerințelor operațiunilor
de cale ferată comerciale şi, în acelaşi timp, să fie manipulate în condiții
de siguranță, Congresul Statelor Unite a adoptat legea privind siguranța
. Succesul său în promovarea siguranței a fost uimitor. Intre 1877 si 1887,
aproximativ 38% din toate accidentele feroviare, erau datorate sistemelor de cuplare.
Acel procent a scăzut in momentul in care căile ferate au început să înlocuiască
sistemul de cuplare cu inel şi bolţ cu cuplaje automate. În 1902, la numai doi ani
de la data intrării în vigoare a legii privind siguranţa circulaţiei, accidentele produse
datorită sistemelor de cuplare au constituit doar 4% din totalul
accidentelor. Accidente legate de sistemele de cuplare au scăzut de la aproape
8
11.000 în 1892 la puțin peste 2000 în 1902, chiar dacă numărul de angajați de cale
ferată a crescut constant pe parcursul acelui deceniu.
În momentul in care sistemul de cuplare Janney a fost ales să fie un sistem de
cuplare standard în America de Nord, existau deja 8.000 de alternative
brevetate. Singurul dezavantaj semnificativ de a folosi aceasta cupla este că uneori
capul cuplei trebuia aliniat manual. Această cupla este folosita in Statele Unite
ale Americii , Canada , Mexic , Japonia , Taiwan , Australia , Noua Zeelandă , Africa
de Sud ,Arabia Saudita , Cuba , Chile , Brazilia , China ş.a

Figura 2.5. Cupla

Janney/MCB/ARA/AAR/APTA

2.6 Cupla Willison/SA3

Sistemul de cuplare Willison/SA3 funcționează în conformitate cu aceleaşi
principii ca şi sistemul de cuplare Janney, dar sunt incompatibile între ele. A fost
introdus în timpul reconstrucției rețelei de căi ferate din Uniunea Sovietică după al
doilea război mondial şi a fost folosit pe intreaga rețea cu ecartament larg,
inclusiv Mongolia . Este de asemenea, utilizat pe rețelele cu ecartament standard
ale Iranului şi pe Malmbanan în Suedia , pentru trenurile de minereu.
Trenurile ruseşti sunt rareori mai lungi de aproximativ 750 m şi rareori
depăşesc o cantitate maximă de aproximativ 6.000 t , astfel că nu este clar care este
sarcină potențiala al acestor cuplajele. Trenurile de pe Malmbanan au o cantitate mai
mare de 8000 t.

9
 Forța de a rupere a unui sistem de cuplare SA-3 cuplor este de aproximativ
300 tf (2.900 kN ) iar efortul de tracțiune maxim admis la SA-3 este limitat la 135 tf
(1,320 kN). Acest sistem de cuplare este compatibil şi cu alte sisteme de cuplare
automate europene ( Unicoupler/Intermat si C-AKV)

Figura 2.6. Cupla Wilson/SA3

2.7 Cuple multifuncţionale

Sistemele de cuplare multifuncționale "complet automate" sun cuple care fac

toate conexiunile dintre vehiculele feroviare (mecanice, frâne pneumatice şi
electrice), fără intervenție umană, spre deosebire de sistemele de cuplare automate
care se ocupa doar de aspectele mecanice. Majoritatea trenurilor echipate cu aceste
tipuri de cuplaje sunt unități multiple, în special cele utilizate înoperațiuni de tranzit
în masă.
Există câteva modele de cuplaje complet automate în uz la nivel mondial,
inclusiv cupla Scharfenberg , diverşi clicheţi de cuplare hibrizi cum ar fi Tightlock
(utilizat în Regatul Unit), cuplajul Wedgelock, cuplaje Dellner (similar cu cuplaje
Scharfenberg în aparență), cuplaje BSI ( Bergische Stahl Industry , acum Faiveley
Transport) şi cuplajul Schaku-Tomlinson Tightlock.
Există o serie de alte cuplaje automate de tren similare cu cupla Scharfenberg,
dar nu neapărat compatibilă cu ea. Operatorii de tranzit mai vechi din SUA continuă
să utilizeze aceste modele de cuplare non-Janney electro-pneumatice şi le-au folosit
timp de decenii.

10
 Figura 2.7.
Exemplu de cupla multifuncţionala

2.8 WABCO N-Type

Sistemul de cuplare WABCO N-Type a fost dezvoltat pentru prima oară pentru
prototipul Pittsburgh Skybus sistem cu modelul inițial N-1 aşa cum se aplică numai la
cele trei trenuri Skybus. Modelul actualizat N-2 s-a aplicat mai întâi la noile "Airporter"
trenuri de mare viteza pe linia Cleveland Rapid Transit (USA). Modelul N-2 a fost
prevazut, pentru a permite oscilari largi necesare pentru a merge în curbe destul de
ascuțite. Acest lucru a făcut ca modelul N-2 sa fie nepotrivit pentru utilizare pe
principala linia de cale ferată , astfel o versiune actualizată N-2-A a fost dezvoltată
pentru această piață. Primul dintre acestea a fost montate în 1968 la UAC
TurboTrain cu 228 contacte electrice şi la Budd Metropolitan EMU cu 138 de contacte
electrice. Începând din anii 1970, N-2-A a fost montat pe întreaga familie SEPTA
Silverliner MU, seria NJT Arrow şi Metro-Nord / LIRRseria M de automotoare MU.
Modelul N-2 a fost de asemenea utilizat de către Patco Speedline , dar a fost înlocuit
din cauza unor probleme cu contactele electrice. Mai târziu , WABCO ar crea un nou
model şi anume N-3 pentru BART,un sistem cu intervalul de colectare de
152x102mm , care a necesitat o pâlnie de formă dreptunghiulară.
WABCO N-type este uneori este cunoscut ca bolţul şi cupa de cuplare sau ca
si cuplare prin suliță .

11
 Figura 2.8. WABCO Model N-2 pe un tren SEPTA Silverliner II

2.9 Cupl a Tomlinson

Sistemul de cuplare
Tomlinson a fost
dezvoltat de către
OhioBrass
Company pe ntru cererile
12
de tranzit în masă, dar în cele din urmă a fost utilizat la unele vehicule de cale ferată
de linie principală. Se compune din două cârlige de metal pătrate care se angajează
unul cu celălalt într-un cadru dreptunghiular mai mare , cu conexiuni la linia de aer
deasupra si dedesbutul cadrului.Cuplajul Tomlinson este cel mai utilizat sistem
automat de cuplare în America de Nord .

Figura 2.9. Sistemul de cuplare Tomlinson

2.10 Cupla Scharfenberg

Sistemul de cuplare
Scharfenberg ( germană : Scharfenbergkupplung sau Schaku ) este , probabil ,cel
mai frecvent utilizat cuplaj de tip complet automat. Proiectat în 1903 de Karl
Scharfenberg în Königsberg, Germania (azi Kaliningrad, Rusia ), sa răspândit treptat,
de la trenurile de tranzit către trenuri regulate de servicii pentru pasageri, cu toate că
în afara Europei utilizarea sa este în general limitată la sistemele de tranzit
în masă. Acest cuplaj este superior în multe feluri cuplei Janney deoarece face
conexiunile şi deconectările pneumatice şi de asemenea electrice automat. Cu toate
acestea, nu există nici un standard pentru plasarea acestor conexiuni electro-
pneumatice. Unele companii feroviare le-au pus pe laturi în timp ce alții le-au plasat
deasupra porțiunii mecanice a cuplajului Schaku. Principalul dezavantaj al cuplajului
Scharfenberg este tonajul maxim redus, ceea ce îl face nepotrivit pentru operațiunile
de transport de marfă.
Cuplarea unui tren de călători se poate face la o viteză foarte redusă (mai
puțin 3,2 km / h), astfel încât nu se va simţi nimic în momentul în care trenurile sunt
cuplate. Companile de echipament feroviar, cum ar fi Bombardier oferă cuplare
Schaku ca opțiune pentru sistemele lor de tranzit în masă şi trenurilor de călători şi
locomotive. În America de Nord , toate trenurile de metrou din Montreal sunt echipate
cu acest sistem, aşa cum sunt noile sisteme feroviare din Denver , Baltimore şi New
13
Jersey . Este de asemenea , utilizat la trenurile usoare din Portland , Minneapolis ,
Vancouver Skytrain , Scarborough RT din Toronto . Este folosit de asemenea la toate
vehiculele de materialul rulant dedicat utilizarii pentru serviciile de transfer în tunelul
de sub Canalul Mânecii . Tonajul maxim suportat de acest sistem de cuplare este de
sub 1000t.

Figura 2.10. Cupla

Scharfenberg

2.11 Cupla Dellner

Sistemul de cuplare Dellner fabricat de suedezi, este o versiune de proprietate

a cuplajului Scharfenberg, unde legătura între cele două vehicule, pneumatică şi
electronică, se face în acelaşi timp. Tehnologia D-BOX care funcţioneaza prin
absorbţia de energie, permite cuplarea la viteze de până la 15 kilometri pe oră
fără deteriorări structurale, şi până la 36 kilometri pe oră cu deformări , dar fară a
fi afectat vehiculul. Sistemul patentat de D-REX oferă o conexiune internet
de date de mare viteză , la viteze de 100 Mbit / s.

14
Figura 2.11. Cupla Dellner

15
 3. Aparat de legare standard 850 kn tip UIC

3.1 Generalitaţi
Aparatul de legare standard de 850 kN se utilizează la construcţia şi reparaţia
vehiculelor feroviare motoare sau remorcate care circulă în trafic internaţional, fiind
un produs din clasa de risc 1A.
Este compus din elemente care sunt interschimbabile. Acest sistem de cuplare este
cel mai folosit în ţara noastra, atât pentru transportul de calatori cât şi pentru
transportul de marfă.
Elementele acestei cuple, sunt fabricate cu ajutorul operaţiilor de debitare, forjare,
matriţare, prelucrare dintr-un material aliat şi anume 1.7227 confrom SR EN 10083-
1,2.
7
.

3
6 . 10
5 . 0.
4 8
. 2
. 1 .
. 9
.
.

Figura 3.1. Aparatul de legare standard 850kn tip UIC.

1 - şurub de intindere; 2 - manşon; 3 - maner; 4 - şaibă ax filetat; 5- laţ; 6- piuliţa
laţului; 7-eclisa; 8 - piuliţa ecliselor; 9 - şaiba piuliţei; 10 - bolţul aparatului de
legare.

3.2 Conditii privind materialele. Oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-1,2

3.2.1 Oţeluri aliate. Generalităţi

Datorită unei game largi de proprietăţi fizico-mecanice, chimice şi tehnlogice
cu valori ridicate, oţelurile aliate au cunoscut o dezvoltare deosebită incă de la
sfarşitul sec.XIX.
Oţelurile se aliaza frecvent cu Mn, Cr, Ni, Si, W, Mo, Ti, V, Co, Nb, Zr, Hf, Ta, în
scopul creşterii uneia sau mai multor proprietaţi (Ni este deficitar).
16
Oţelurile aliate se clasifica dupa mai multe criterii:
a) Dupa utilizare sunt oţeluri aliate pentru construcţii de maşini (de uz general
şi cu destinaţie precisa), pentru scule (de aşchiere, de deformare şi de
masurare şi verificare) şi cu proprietaţ fizico-mecanice şi chimice speciale
(rezistente la coroziune sau inoxidabile, refractare, cu coeficent mic de
dilatare, cu proprietăţi magnetice speciale, cu proprietăţi electrice speciale,
rezistente la uzură, cu tenacitate mare la temperaturi scazute etc.);
b) După gradul de aliere sunt oţeluri slab aliate (<0,8% element de aliere şi
înalt aliate (>8% element de aliere etc.);
c) După structura de echilibru obţinuta în urma recoacerii. Elementele de
aliere modifică foarte mult morfologia şi cinetica transformarilor ce au loc în
oteluri. Astfel, in functie de continutul de carbon si de elemente de aliere, la
echilibru, în urma răcirii foarte lente, oţelurile aliate pot fi: hipoeutectoide cu
perlită şi ferită în structură; hipereutectoide cu perlită şi carburi secundare
în structură; ledeburitice cu perlită, carburi primare (ledeburită) şi
secundare în structură.
d) După structura obţinută la normalizare. Oţelurile aliate, după structura
obţinută la răcire în aer liber (normalizare) pot fi: perlitice, feritice,
austenitice, martensitice, cu carburi sau ledeburitice.
Oţelurile perlitice sunt slab aliate au în structura perlită, ferită cu sau fară
carburi secundare, în funcţie de natura elementelor de aliere. Sunt destinate
construcţiei de maşini.
Oţelurile feritice sunt bogat aliate cu elemente alfagene şi au structura
după răcire în aer liber formată din ferita aliată. Au conţinut mic de carbon şi
au proprietăţi speciale: refractaritate, tenacitate, uneori inoxidabilitate.
Oţelurile martensitice sunt autocalibile. Au un conţinut mediu de carbon şi
mare de element de aliere, sunt dure, fragile şi sunt destinate sculelor de
deformare şi aşchiere. Uneori pot fi de asemenea inoxidabile.
Oţelurile austenitice sunt bogate în elemente de aliere gamagene şi au la,
şi sub temperatura ambiantă o structură austenitică. Au proprietăţi speciale:
refractaritate, inoxidabilitate, rezistentă mare la uzură (cele aliate cu Mn), sunt
paramagnetice şi au tenacitate foarte mare ( temperatura de tranziţie ductil-
fragil este situată la temperaturi mult sub 0°C).
Conform SR EN 10020:1993, principalele clase de oteluri aliate sunt:
a) Oţeluri aliate de calitate, destinate construcţiilor metalice (structuri
sudate, recipiete sub presiune, ţevi etc., care au granulaţie fina, sunt
sudabile, au precizată limita minima de curgere sub 380 N/mm² şi
energia la rupere de max. 27J la 50°C.
De asemenea din aceasta clasă mai fac parte: oţelurile pentru
electrotehnică, aliate cu Si sau Si si Al; oţelurile aliate pentru şina,
palplanşe pentru armături de minăa, oţeluri pentru produse plate
laminate la rece sau la cald destinate deformarilor la rece severe şi
oţeluri aliate numai cu cupru. Clasa de oţeluri aliate de calitate pentru
construcţii metalice nu este indicata pentru tratamente termice de călire
şi revenire sau călire superficială.
17
 b) Oţeluri aliate speciale, care includ oţelurile pentru construcţii de maşini,
de rulmenţi de scule, oţeluri inoxidabile, refractare şi oţeluri cu
proprietaţi fizice speciale (coeficent mic de dilatare şi proprietaţi
magnetice). Sunt destinate tratamentelor termice şi termochimice de
călire-revenire, călire superficiala, cementare, nitrurare etc.

3.2.2 Oţeluri aliate deformate la cald pentru piese tratate termic cu

destinaţie generelă. Oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-1,2
Aceste oţeluri sunt oţeluri slab aliate perlitice prelucrate prin deformare plastica la
cald în semifabricate sau direct în piese, folosite în general după tratamente termice
de călire-revenire sau termochimice de cementare, nitrurare etc.
În funcţie de procentul de carbon aceste oţeluri pot fi de cementare (sub 0.3% C)
şi de imbunatăţire (peste 0.3% C). Aceste oţeluri au proprietăţi mecanice foarte bune
Rm=650-1300 N/mm²; HB=270-500N/mm²; A=8-15%; KCU=6-10 daJ/cm²
Pentru fabricarea principalelor componente ale aparatului de legare standard
850kn tip UIC se foloseste un oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-1,2.
Acesta este un oțel pentru călire şi revenire, care are o bună combinație de
rezistență şi duritate în stare călită şi revenită. Microstructura de dimensiuni mai mari,
nu este pe deplin martensitica. Oțelul este aplicabil calirii prin inducție. Duritatea
suprafeței va depăşi min. 53 HRC. Datorită conţinutului mediu de carbon, şi a
elementelor de aliere, acest oţel prezintă o rezistenţă mecanică bună, şi
deformabilitate redusă în stare îmbunătăţită, o rezistenţă bună la solicitări dinamice.
Acest oţel are o sudabilitate limitată. Pentru sudarea acestuia se recomanda o
încălzire la 200-300ºC; limita superioară nu trebuie depăşită din cauza riscului de
deteriorare a stratului de crom. Acesta poate fi sudat şi prin frecare. Cu toate
acestea, măsurile de precauție sunt necesare astfel încât să se limiteze formarea de
microstructuri nedorite în zona sudată.

3.2.3 Compoziţie chimică

Tabelul 3.1
C% Si% Mn% P% S% Cr% Mo%
min. 0,38 0,15 0,60 0,90 0,15
max. 0,45 0,40 0,90 0,025 0,035 1,20 0,30

3.2.4 Proprietăţi mecanice

Piesele confecţionate din materiale metalice (metale sau aliaje), folosite cu
cea mai mare pondere în construcţia de maşini şi utilaje, sunt supuse în timpul
utilizării (exploatării) la acţiunea unor încărcări mecanice (forţe) exterioare. Ca
efect al acţiunii forţelor exterioare, în aceste piese se crează aşa-numitele forţe
interioare sau eforturi şi piesele se deformează. Comportarea unei piese la
18
 solicitările mecanice produse de forţele exterioare depinde de anumite însuşiri
specifice materialului metalic din care este confecţionată piesa, numite proprietăţi
mecnice. De obicei, proprietăţile mecanice ale unui material metalic se determină
prin încercări mecanice, constând din solicitarea unor epruvete în condiţiile
adecvate evidenţierii proprietăţilor urmărite. Cu ajutorul încercărilor mecanice se
obţin date calitative privind comportarea materialelor în condiţiile de solicitare
corespunzătoare acestor încercări şi valorile unor mărimi fizice sau
convenţionale, numite caracteristici mecanice, care se pot utiliza ca parametri
cantitativi de exprimare a proprietăţilor mecanice.
3.2.4.1 Caracteristici mecanice generale
Tabelul 3.2

Stare Proba Ø Re min. Rm A min. KV min.

[mm] [N/mm2] [N/mm2] [%] [J]
Călit şi  900 1100-1300 10 30
revenit 16-40 750 1000-1200 11 35
40-100 650 900-1100 12 35
100-160 550 800-950 13 35
160-250 500 750-900 14 35

3.2.4.2 Caracteristici mecanice permise

Tabelul 3.3

Nr. Denumire Tratament Re min. Rm A min. Rezili Duritat

crt piesa termic [N/mm2] [N/mm2] [%] enta e
KU Brinell
300/5 HB
[J]
min
1 Ax filetat C+R 430 710-860 15 25 210-600
2 Laţ C+R 460 750-900 14 30 225-275
3 Piuliţă laţ C+R 460 750-900 14 30 225-275
4 Eclisă C+R 460 750-900 14 30 225-275
5 Piuliţa C+R 460 750-900 14 30 225-275
ecliselor
6 Bolţ C+R 460 750-900 14 30 225-275

19
 3.2.5 Tratament termic

Tabelul 3.4

Temperatura °C Răcirea

La cald 1 050...850 În aer

Recoacere 680...720 Încet (15°C/h) pana la
600°C
Detensionare termică 450...650 În aer

Călire 840...880 Călire în ulei sau în

apă
Revenire 540...680 În aer

Detensionare termica după 150...180 În aer

călirea prin inducţie

3.2.6 Diagrama de călire

20
 Figura 3.2 Diagrama de călire pe o proba Ø60 mm călită în ulei

3.2.7 Duritate
Duritatea reprezinta capacitatea unui material de a se opune patrunderii în
masa lui a altor corpuri solide care tind sa îi deformeze suprafaţa. Încercarile de
duritate sunt la randul lor statice şi dinamice. Metodele statice sunt particularizate
prin forma, marimea, natura penetratorului, condiţiile de lucru şi dimensiunile
urmelor, principalele metode fiind Brinell , Wickers , Rockwell . În oricare dintre
cazuri este obligatoriu sa se respecte urmatoarele condiţii: penetratorul să aibă
duritatea mai mare ca a materialului supus încercarii; mărimea sarcinii sa fie
astfel aleasa încat sa nu produca o deformare generalizată; suprafeţele
materialului de analizat să fie prelucrate corespunzator, pentru a se putea citi
amprentele.

Diametrul barei
(racire in ulei)

Distanta de la capatul racit [mm]

Figura 3.3

21
3.2.8 Diagrama de călire pentru oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-1,2

22
 Temperatura de revenire°C
Figura 3.4 Tratament: pe o proba Ø 11 mm Calire: 850°C în ulei Timp: 2 ore

23
3.2.9 Diagrama T.T.T. pentru oţelul 1.7227 conform SR EN 10083-1,2

secunde

Timp/Secunde
Figura 3.5 Suprafata: 10mm Austenizare: 850°C

24
 3.2.10 Diagrama Goodman-Smith pentru oţelul 1.7227 conform SR EN
10083-1,2
Tracțiune

STARE TRATATĂ

STARE TRATATĂ

STARE TRATATĂ

TENSIUNE MEDIE
Compresiune

Figura 3.6 Epruvetă netăiatăØ 10 mm cu suprafaţa oglindă (Ra

25
 3.3 Procesul de produc ție al şurubului de întindere la Aparatul de legare
standard 850 kn tip UIC

3.3.1 Clasificarea proceselor de producție

Procesul tehnologic - reprezintă ansamblul de operații mecanice, fizice,

chimice, care prin acțiune simultană sau succesivă transformă materiile prime în
bunuri sau realizează asamblarea, repararea ori întreținerea unui sistem tehnic.
Un proces este un ansamblu de activități corelate sau în interacțiune care
transformă elemente de intrare în elemente de ieşire.
Procesul de producție - cuprinde totalitatea proceselor folosite pentru
transformarea materiilor prime şi a semifabricatelor în produse finite, pentru
satisfacerea necesităților umane. Procesul de producție cuprinde diferite categorii de
procese :
1. Procese tehnologice de bază
2. Procesele auxiliare şi procesele de servire
3. Procese anexe.
1. Procesele tehnologice de bază sunt cele care contribuie direct la realizarea
produselor finite, prin transformarea intrărilor în ieşiri; acestea sunt "procese de
transformare" care transformă resursele de intrare în produse intermediare sau
produse finite. În cazul produselor predominant mecanice, procesele tehnologice
sunt: elaborarea semifabricatelor (prin turnare, forjare, sudare, formare etc.), procese
de prelucrare, procese de asamblare, procese de control etc.
2. Procesele auxiliare şi procesele de servire asigură pregătirea, respectiv
servirea proceselor de bază; acestea includ de exemplu: transportul materialelor şi
produselor în procesul de producție, fabricarea sculelor şi dispozitivelor, repararea şi
întreținerea utilajelor tehnologice etc.
3.Procesele anexe constau în valorificarea resurselor reziduale rezultate în
producție: colectarea deşeurilor, regenerarea emulsiilor etc.
Procesul de fabricație este un proces de producție prin care se obține un
produs fabricat. Procesul de fabricație cuprinde diferite procese tehnologice între
care există legături funcționale, procese prin care se realizează transformarea
succesivă a materiei prime sau semifabricatelor în produse finite. În cazul produselor
mecanice,procesul de fabricație este constituit din următoarele categorii de procese
tehnologice:
a) Procesul de elaborare a semifabricatelor trebuie să asigure calitatea
materialului şi proprietățile fizico-mecanice impuse. Obținerea semifabricatelor
se poate realiza prin debitare din laminate, turnare, deformare la cald (forjare
liberă, matrițare), deformare la rece sau sudare.

26
b) Procesul tehnologic de prelucrare are ca funcție modificarea formei
geometrice şi a dimensiunilor piesei de prelucrat, a stării suprafețelor (calității
suprafețelor) materialului sau semifabricatului, în scopul obținerii piesei finite -
ca rezultat al prelucrărilor prin aşchiere pe maşini-unelte. Piesa este prelucrată
prin aşchiere, prin diferite procedee: strunjire, frezare, rabotare, mortezare,
găurire etc.Procesul tehnologic complet de prelucrare a piesei este descris în
documentația tehnologică, de exemplu : Planul de operații pentru prelucrări
mecanice
c) Procesul tehnologic de tratament termic și acoperiri de
suprafață urmăreşte asigurarea structurii necesare a materialului şi a
proprietăților fizico-mecanice impuse. Tratamentele termice (călire, revenire,
îmbătrânire etc.) sau termochimice (cementare, nitrurare etc.) aplicate în acest
scop se realizează în general după etapa prelucrărilor de degroşare a piesei.
Unele piese sunt supuse, de asemenea, unor tratamente de suprafață
(brunare, cromare, nichelare, eloxare etc.) în scopul protecției suprafețelor de
acțiunea corozivă a mediului.
d) Procesul tehnologic de asamblare este partea finală a procesului de
fabricație prin care se obțin complete de piese, subansambluri şi ansambluri
care formează produsul final. Asamblarea unui subansamblu/ansamblu
implică activități de asamblare a unor piese definitiv prelucrate sau a unor
subansambluri, într-o succesiune bine stabilită, asigurând ajustajele şi
condițiile tehnice indicate în documentație.
e) Procesul tehnologic de control și de încercare trebuie să asigure
conformitatea produsului în fiecare etapă succesivă a procesului de fabricație
şi ca produs final. Conformitatea produselor aflate în curs de fabricație trebuie
verificată prin inspecții sau încercări efectuate în puncte de inspecție (control)
adecvate din procesul de fabricație. În afară de inspecțiile sau încercările
efectuate de operatorii maşinilor (autoinspecții) se organizează puncte de
inspecție fixe, amplasate în succesiunea operațiilor fluxului tehnologic.
f) Procesul tehnologic de recepție a produsului finit. Recepția produsului
finit are obiectivul de a stabili dacă o unitate de produs ori un lot propus pentru
livrare este acceptabil. Sunt disponibile mai multe variante de verificare a
produsului finit.

27
 3.3.2 Planul de operaţii

Tabelul 3.7

Nr. Denumire Schiţa Scula Maşina

Op operaţie aşchietoare unealtă
1. Debitarea Bandă cu Ferastrău
dantură CNC
aşchietoare
2. Strunjirea Burhiu Sn400
frontală şi combinat 60°x4
centruirea
3. Strunjire de Cuţit drept Sn400
degroşare
(exterioară)

4. Strunjire Cuţit lateral Sn400

cepuri

5. Strunjire de Cuţit frontal Sn400

finisare
6. Strujire de Cuţit lateral Sn400
finisare şurub
7. Filetarea Role de filetat Sn400
28
29
 3.3.3 Procesul de elaborare a semifabricatelor – Debitarea
Prin debitare se întelege operaţia tehnologica de obţinere a unui semifabricat
(lingou, bara profil laminat) la dimensiunea şi masa necesara forjarii ulterioare la
cald sau la rece sau obţinerea piesei finite direct prin aşchiere. La aplicarea unui
procedeu trebuie sa se aibă în vedere posibilitatea obţinerii preciziei impuse de
catre tehnologul metalurg în condiţiile de cost minim şi cu o productivitate maximă.
Aplicarea unui procedeu sau altul se face în funcţie de conditiile concrete din
atelier. Semifabricatele trebuie să îndeplinească urmatoarele condiţii: să aibă
precizia prescrisă si duritatea în zona debitata sa nu difere semnificativ în raport cu
duritatea neafectată de procesul de debitare.

Principalele tehnologii de debitare sunt:

Tabelul 3.8

Prin aşchiere Cu scule metalice Cu cuţit de debitat pe

strung
Cu freza disc
Cu ferastrău alternativ
Cu ferastrău circular
Cu ferastrău panglică

Cu scule nemetalice Cu disc abraziv

Prin fricţiune Cu scula panglica sau scula disc
Prin forfecare La rece sau la cald Deschisa;
Semideschisa
Semiînchisa
Închisa

Neconvenţionale Cu plasma;
Oxigaz;
Anodomecanic;
Cu contact electric;
Electrochimic;
Electroeroziune;
Cu laser;
Cu alţi agenţi

Obținerea semifrabricatelor pentru Aparatul de legare standard 850kn tip UIC

se realizeaza cu ajutorul ferastrăului alternativ prin debitarea din laminate.
Debitarea pe ferastraul alternativ asigură o suprafaţă neteda şi perpendiculară
pe axa semifabricatului iniţial. Procedeul se aplică la semifabricate cu secţiuni
mari, bare profilate, ţevi. Procedeul se aplica, în special, atunci când prima
operaţie de deformare plastică este refularea.

30
 Pentru confecţionarea şurubului de întindere debitarea se va realiza cu
ajutorul ferăstrăului alternativ, din bară rotundă Ø53x6000 mm la cota de 470mm.
Acest procedeu se utilizează la obţinerea din laminate cu profil transversal
constant a unor piese cu lungimi relativ precise. Suprafeţele rezultate din debitare
sunt relativ netede şi sunt plane. Debitarea prin aşchiere se face pe ferăstrau
alternativ, circular, cu bandă sau prin strunjire.
Debitarea pe ferestrău reprezintă un procedeu de prelucrare prin aşchiere. În
toate cazurile mişcarea principală de aşchiere este a sculei ca şi mişcarea de avans ,
semifabricatul fiind întotdeauna fix.
Sculele utilizate sunt : lame, discuri sau benzi prevazute cu o dantură
aşchietoare. Ele se confecţioneaza din oţeluri de scule înalt aliate, călite şi sunt răcite
în timpul aşchierii.
În ambele cazuri semifabricatul se fixează in menghină cu fălci, iar scula
executa atât mişcarea principală cât şi cea de avans.
Semifabricatele destinate debitării pot fi şi piese forjate sau turnate. Ele se
pot reteza individual sau prin străngererea lor în pachet , dacă au grosime mică. Prin
aceste procedee se pot debita orice semifabricat în afara tablelor.
Semifabricatele de dimensiuni mici se debiteaza pe ferăstrău alternativ, iar
cele de dimensiuni mai mari (peste 150 mm) pe ferăstrău circular.
În acest caz, străngerea barelor se va face în pachet de câte trei bare,
micşorând timpul de debitare al semifabricatelor şi crescând numarul de bucaţi
debitate în unitate de timp.
Dupâ debitarea fiecarui semifabricat, operatorul executa controlul vizual si
dimensional, pentru a verifica dacă semifabricatele corespund cerinţelor.

Figura 3.9 Debitarea semifabricatului

3.3.4 Procesul tehnlogic de prelucrare-Strunjirea si filetarea

Strunjirea este operaţia de prelucrare prin aşchiere pe maşini-unelte numite

strunguri .La această prelucrare ,piesa execută mişcarea principală de aşchiere
(mişcarea de rotaţie ),iar scula mişcarea de avans (mişcarea rectiliniu longitudinală
,transversală sau combinată).
Strungurile au o pondere foarte mare în atelierele de prelucrări mecanice prin
aşchiere.Aceste maşini unelte se folosesc la producţia individuală ,în serie şi masă
,precum şi în atelierele de întreţinere şi de reparaţii.
În procesul de prelucrare desprinderea aşchilor are loc ca urmare a acţiuni
forţei F aplicată asupra sculei aşchietoare .

31
 Apăsarea exercitată de sculă creşte treptat ,producand la început deformarea
locală ,în stare elastică a materialului ,după care, pe măsură ce apăsarea creşte
,deformaţiile trec în stare plastică alunecând pe suprafaţa sculei aşchietoare .Datorită
frecărilor intense ce apar între suprafaţa sculei şi materialul îndepărtat apar
modificări structurale atât la materialul desprins cât şi în suprafaţa superficială a
piesei.
Procesul intens de comprimare a metalului la formarea aşchilor poartă numele
de tasare a aşchiei şi este rezultatul direct al deformări plastice la care este supus,
local ,materialul în timpul prelucrării .
Fenomenul de tasare este ifluenţat de natura materialului piesei ,geometria
sculei şi viteza de aşchiere.

Tipuri de aşchii
Forma aşchilor rezultate la prelucrarea
prin aşchiere depinde de natura
materialului de prelucrat ,de forma
geometrica a sculei ,de regimul de
aşchiere,etc.
După forma lor aşchile pot fii :
-de rupere ,care se prezintă sub
formă de părţii izolate rupte una de
Figura 3.10 Formarea aşchiilor metalice alta .Aceste aşchii se obţin de regulă
la prelucrarea materialelor fragile
,cum ar fii fonta ,bronzurile,etc.
- de forfecare sau de fragmentare ,care se prezintă sub forma unor elemente unite
între ele ,avînd o suprafaţă zimţată pe partea concavă a aşchiei. De obicei aceste
aşchi se obţin la prelucrarea materrialelor dure şi semidure .
- continue sau de curgere care se prezintă sub forma unor pamblici continui
netede ,aşchii ce se obţin la prelucrarea materialelor moi ,a alamelor ,etc.
Desprinderea aşchilor de pe suprafaţa unui semifabricat presupune o mişcare
felativă între scula aşchietoare şi piesa de prelucrat .
Mişcarea imprimată sculei aşchietoare (la frezare),sau piesei de prelucrat (la
strunjire),în vederea detaşării aşchilor ,se numeşte mişcare principală de aşchiere.
Mişcarea principală poate fii :de rotaţie sau de translaţie. Pe lîngă mişcarea
principală de aşchiere este necesară şi o mişcare de avans care asigură detaşarea
continuă a aşchilor . Această mişcare poate fi executată de scula aşchietoare (la
strunjire ,rabotare)sau de piesa de prelucrat (la frezare ,mortezare ).
Suprafaţa de pe care se îndepărtează aşchile se numeşte suprafaţă de
aşchiere iar suprafaţa rezultată în urma aşchieri se numeşte suprafaţă aşchiată .
Dimensiunile aşchilor depind de regimul de aşchiere ales ,regim ce include avansul
sculei aşchietoare şi viteza de rotaţie a piesei (la strunjire ) sau viteza de rotaţie a
sculei şi viteza de avans a piesei (la frezare) .
Lăţimea aşchiei reprezintă distanţa dintre suprafaţa de aşchiat şi suprafaţa
aşchiată ,măsurată pe suprafaţa de aşchiere

32
Grosimea aşchiei este dată de avansul făcut de scula aşchietoare în suprafaţa de
aşchiat la o rotaţie completă a piesei .Aceste dimensiuni se măsoară în milimetri .
Cu ajutorul sculelor aşchietoare are loc desprinderea stratului de material de
pe suprafaţa unei piese şi generarea unei suprafeţe de o anumită formă şi
dimensiuni. Pentru ca procesul de aşchiere să poată fi realizat este necesar ca scula
aşchietoare să îndeplinească anumite condiţii legate de forma sa geometrică şi de
proprietăţiile materialului din care este executată.
În general sculele au două părţii principale ,una activă(A) cu care se
realizează desprinderea aşchiilor şi una pasivă(B) care este partea de prindere .

Figura 3.11 Părţile sculei aşchietoare

-Faţa de degajare 1 pe care alunecă aşchile în timpul procesului de prelucrare

-Faţa de aşezare principală 2 îndreptată spre suprafaţa de aşchiere
-Faţa de aşezare secundară 3 îndreptată spre suprafaţa prelucrată
-Tăişul principal 4.
-Tăişul secundar 5
-Varful cuţitului 6

Regimul de aşchiere reprezintă totalitatea parametrilor ce caracterizează

desfăşurarea procesului de aşchiere .Aceştii parametri sunt viteza de aşchiere
,avansul şi adancimea de aşchiere .Avansul s este spaţiul parcurs de scula
aşchietoare în decursul unei rotaţii complete a piesei şi se măsoară in mm/rot.
33
Adancimea de aşchiat t este distanţa dintre suprafaţa de aşchiat şi suprafaţa
aşchiată ,măsurată în direcţia normală pe suprafaţa prelucrată .Se exprimă în
milimetri .
Viteza de aşchiere v este spaţiul parcurs de tăişul sculei în raport cu piesa de
prelucrat ,în unitate de timp şi se măsoară în m/min.
Stabilirea raţională a acestor parametri ai regimului de aşchuiere este de mare
importanţă pentru calitatea pieselor prelucrate ,precum şi pentru realizarea lor în
condiţii cat mai avantajoase .
În acest caz avansul se stabileşte în funcţie de rugozitatea cerută pentru
suprafaţa ce se prelucrează
Există două tipuri de avansuri ,unul pentru degroşare şi unul de finisare .
Mărimea vitezei de aşchiere se alege în funcţie de felul prelucrări ,materialul de
prelucrat şi scula aşchietoare din normative sau se determină cu ajutorul unor relaţii
experimentale .
Cu viteza v aleasă din normative se calculează numărul de rotaţii n pe care trebuie
să le facă piesa de prelucrat :
1000v
n [rot / min]
 d (1)

în care : v – este viteza de aşchiere

d – este diametrul piesei de prelucrat în mm.
Între dimensiunile aşchiei şi elementele regimului de aşchiere există relaţia :

q=a*b=t*s [mm2] (2)

determinată din condiţii geometrice ştiind că

l
b iar a=s sin x. (3)
sin x
Aşchierea se realizeazădatorită efortului aplicat sculei aşchietoare care învinge
rezistenţa materialului .Mărimea efortului aplicat asupra sculei ,pentru a produce
aschierea ,depinde de materialul piesei de prelucrat ,de materialul şi geometria sculei
aşchietoare ,de parametri regimului de aşchiere . Direcţia forţei de aşchiere aplicată
asupra cuţitului este orientată în spaţiu în funcţie de geometria sculei
aşchietoare,poziţia acesteia în raport cu piesa etc.
În teoria aşchieri se obişnuieşte
ca efortul aplicat asupra sculei să se
descompună în trei componente
Fx,Fy,Fz după trei direcţii principale
x,y,z adică după direcţia avansului
,după direcţia normală pe suprafaţa de
prelucrat şi după direcţia vitezei de
aşchiere.
Componenta Fx se numeşte
forţă de avans,Fy forţă radială,Fz forţă Figura 3.12 Forţele principala de aşchiere
tangenţială.Componenta Fx se mai
numeşte forţa principală de aşchiere.

34
 Strungurile normale sunt maşini unelte universale destinate efectuării unei
varietăţi mari de prelucrări ,Cele mai răspîndite sunt : S3, Sn 250,
SN320,SN400,SN500,SN630,etc.
Strungurile normale SN400 este compus din batiul 1 prevăzut cu două
picioare care se eprijină pe fundaţie , păpuşa fixă 2 ,în care se găseşte cutia de
viteze, cutia de avansuri ,şi motorul principal M1 , păpuşa mobilă 3, căruciorul 4 ,
deasupra căruia este montat portcuţitul 5 , arborele principal în care se montează
universalul 6. M2 este motorul de antrenare a cutiei de avansuri care mişcă
caruciorul pe care se află sania longitudinaslă S2 pe care este montată sania
transversală S3 si sania port-cuţit 5. Săniile alunecă pe ghidaje, sania S2 se
sprijină pe două tipuri de ghidaje ,unul plan şi unul în formă de V ,sania S3 şi sania
port-cuţit se sprijină pe ghidaje tip coadă de randunică .
Păpuşa mobilă 3 serveşte la sprijinirea pieselor lungi în timpul prelucrări .În
acest caz piesa se fixează cu un capăt în universal ,aflat pe arborele principal ,iar cu
al doilea capăt se fixează cu ajutorul unui varf rotativ ,în păpuşa mobilă.
Cutia de viteze este acţionată de motorul M1 .Pentru că între rotaţia piesei şi
avansul cuţitului trebuie să existe o corelaţie (în timpul regimului de aşchiere) din
cutia de viteze ,prin intermediul unor roţi de schimb A,B se transmite mişcare de
rotaţie la cutia de avansuri de la care cu ajutorul şurubuli conducător şi a barei de
avans se transmite mişcare cutiei căruciorului . Acesta din urmă(prin intermediul
mecanismului pinion-cremalieră )va transforma mişcarea de rotaţie în mişcare de
translaţie pentru sania S2 şi S3.

Figura 3.13 Schem strungului Sn400

Bara de avansuri este folosită pentru transmiterea mişcării de avans in timpul

operaţiilor normale de strunjire ,iar surubul conducător va transmite mişcare de
avans în timpul executări operaţiilor de filetat .
La deplasarea în gol a căruciorului ,pentru a se reduce timpul consumat cu
retragerea căruciorului sau pentru a uşura munca strungarului ,această mişcare este
generată de motorul M2.
La filetare căruciorul trebuie antrenat într-o corelaţie riguroasă cu rotirea
semifabricatului pentru a se executa un filet cu un anumit pas dat. Şurubul
35
conducător va realiza antrenarea căruciorului cu o anumită viteză ,astfel ca la o
rotaţie complectă a piesei ,varful cuţitului să se deplaseze cu un pas .Cutia de
avansuri permite imprimarea turaţiei necesare şurubului conducător pentru a deplasa
căruciorul corelat cu rotirea arborelui principal .
La prelucrarea prin strunjire cele mai folosite scule sunt cuţitele de strung .
După cum varietatea prelucrărilor executate pe strung este foarte mare ,la fel
şi cuţitele sunt foarte numeroase si greu de inclus toate intr-o clasificare .
După construcţia capului se deosebesc ,cuţite cu cap drept sau cu cap cotit
,după poziţia tăişului principal ,cuţitele pot fii : pe stanga (cele mai numeroase) şi pe
dreapta.
După felul suprafeţei prelucrate ,cuţitele pot fi :pentru exterior ,şi pentru
interior.
În afara operaţiei de strunjire propriuzise ,pe strung se mai execută şi alte operaţii
pentru care se utilizează burghie de diferite dimensiuni,tarozi ,alezoare,filiere ,etc.

Figura 3.14 Cuţite de strung pentru exterior

Figura 3.15 Cuţite de strung pentru interior

În prezent se folosesc cel mai des cuţite cu plăcuţe ceramice sau din carburi
metalice ,fixate pe corpul cuţitului prin lipire .Acestea asigură o mare durabilitate în
condiţiile aşchierii cu viteze ridicate .

36
 Piesa ce urmează a se prelucra se fixează într-un dispozitiv ţinand seama de
forma şi dimensiunile ei. Cel mai des se foloseşte sistemul de fixare a pieselor în
universal.
Universalul este un dispozitiv de fixare prevăzut de obicei ,cu trei bacuri care
realizează simultan centrarea şi strangerea pieselor avand diametre într-o gamă
relativ largă .Universalul este montat pe capătul arborelui principal prin înşurubare
,avand un sistem de asigurare .
Universalul foloseşte în general la prinderea pieselor scurte .Piesele cu
diametru mic se strang cu bacurile în poziţie normală .În cazul pieselor de lungime
mică şi diametru mare prinderea şi centrarea lor se face cu bacurile întoarse .La
piesele tubulare cu diametru mare prinderea se face prin acţionarea bacurilor de la
interior spre exterior .
Piesele cu lungime relativ mare se prelucrează între varfuri .Aşezarea şi
centrarea piesei se execută cu ajutorul varfurilor ,fixate în arborele principal şi
păpuşa mobilă .Strangerea între cele două conuri se realizează prin deplasarea
pinolei ,păpuşi mobile,spre stanga .Antrenarea în mişcarea de rotaţie se face cu
ajutorul unei flanşe montată pe capătul filetat al arborelui principal .Flanşa este
prevăzută cu un bolţ be antrenare cu ajutorul căruia pune în mişcare inima de
antrenare ce este fixată pe capătul piesei de prelucrat .
Piesele care urmează a fi prinse între varfuri trebuie sa fie prevăzute în axa lor
cu găuri de centrare în care să poată intra varfurile .
Piesele tubulare ce urmează a fii prelucrate la exterior sunt prinse cu ajutorul
dornurilor prevăzute cu bucşe elastice ,conicităţi sau drepte .Fixarea pieselor pe
aceste dornuri se face cu ajutorul şaibei şi a piuliţei .
Dacă rigiditatea piesei este prea mică ,aceasta se poate sprijini în timpul
prelucrări cu ajutorul linetelor mobile ,care se fixează pe căruciorul strungului ,sau cu
ajutorul linetelor fixe care se montează pe batiu .
După prima operaţie şi anume debitarea semifabricatelor la cota Ø53x470
mm, semifabricatele vor fi prelucrate prin strunjire după cum urmează:
a) Operaţia I: Strunjirea frontala şi centruirea
Semifabricatul debitat la cota Ø53x470mm este prins intr-un capăt in
universalul cu 3 bacuri iar in capătul opus este fixat cu ajutoru unui Con Morse 3/2.
După fixarea semifabricatului în maşina, urmeaza operaţia de centruire şi
strunjire frontala. Centruirea consta în operația de prelucrare a găurilor de centrare la
o piesă, în vederea prelucrării ei ulterioare la o maşină-unealtă. Aceasta se face cu
un burhiu combinat 60°x4 pe o adâncime de 7mm, iar verificarea se face cu ajutorul
calibrului.Strunjirea frontală constă în strunjirea ambelor capete ale semifabricatului
cu un cutit pentru exterior. Adaosul care va fi eliminat este de 2,5 mm pe fiecare
capăt al semifabricatului, iar acesta va avea o noua dimensiune si anume
Ø53x465mm.

37
 Figura 3.16 Operaţia I

b) Operaţia II: Degroşare

Semifabricatul de la operaţia anterioara este prins in maşina cu ajutorul
dispozitvului de antrenare şi a varfului rotativ Morse 5. Se executa o strunjire
longitudinala pentru a aduce semifabricatul de la cota Ø53 la cota Ø52,2x455mm.
Aceasta operaţie se executa cu ajutorul unei scule aşchietoare si anume cutitul
drept. Dupa prelucrare se executa controlul vizual şi dimensional conform desenului.
Figura 3.17 Operaţia II

c) Operaţia III: Strunjire cepuri

Semifabricatul este prins in maşina cu ajutorul dispozitivului de
antrenare,aceasta operaţie se face de doua ori, o dată pentru fiecare capăt.
După ce semifabricatul este fixat se executa operaţia de strunjire longitudinală
(degroşare) pe fiecare capăt la cota Ø35 cu o toleranţă de +1mm pe o distă de 10,5
mm tot cu o toleranţa de +1mm. Această prelucrare se executa pe ambele capete la
fel ca şi strunjirea de degajare umăr, care se prelucrează la cota Ø42,5 cu o
toleranţa de 0mm pe plus si 0,5mm pe munus pe o distaţă de 21mm cu aceleaşi
tolerante ca la cota Ø42,5. La această prelucrare, raza de racordare trebuie sa fie de
0,5mm iar lungimea umarului de 35mm ± 0,5mm.Aceasta operatie se executa cu
ajutorul cutitului lateral iar controlul dimensional se face cu subler 150/0,1mm
conform STAS 1373/2.

38
 Figura 3.18 Operaţia III

d) Operaţia IV: Strunjire de finisare

Semifabricatul este prins şi desprins în dispozitivul de antrenare ( o dată
pentru fiecare capăt) după care se exectă strunjirea frontală de degroşare cep,
pentru scurtarea ambelor capete.
Dupa ce s-a executat operatia de degrosare, se executa operatia de strunjire
de finisare cep la cota Ø35±0,2x10,5 mm, respectand lungimea de 445mm si 424±1
mm. Pe ambele capete se vor face teşituri de 1mm x 45°. Operaţia se executa cu
ajutorul cuţitului frontal.

Figura 3.19 Operaţia IV

e) Operaţia V: Strunjirea de finisare şurub

Semifabricatul se prinde şi se desprinde de doua ori în dispozitiv, o data
pentru fiecare capăt. Se execută strunjirea pentru finisare umăr la cota Ø52 cu o
toleranţa cuprinsă între 0,02 şi 0,2mm pe plus pe o lungime de 35 ± 0,5 mm, după
care se execută strunjirea de finisare pentru cota Ø50 x 173 mm, cu teşituri de 4x45°
conform cu desenul. Această operaţie se execută cu ajutorul cuţitului lateral.

39
 Figura 3.20 Operaţia V

f) Operaţia VI: Filetarea

Filetarea se execută prin procedeul de deformare plastică volumică la rece şi
anume rularea.
Acest procedeu de prelucrare a filetelor se bazează pe imprimarea la rece a
profilului filetului pe semifabricatul care se rostogoleşte între două scule cu profil
corespunzător. Se aplică în producţia de serie mare şi de masă, cu precădere pentru
prelucrarea filetelor de fixare.
Prin deformare plastică la rece se pot prelucra filete pe semifabricatele din
metale feroase şi neferoase, imprimarea profilului pe semifabricat fiind posibilă.
Principalele avantaje ale acestui procedeu sunt:mărirea microdurităţii
superficiale a flancurilor filetului datorită ecruisării ce are loc ; creşterea rezistenţei la
rupere, a rezistenţei la oboseală şi a rezistenţei la uzură ; productivitate ridicată a
procedeului.
Prelucrarea filetelor prin deformare plastică la rece se poate face prin mai
multe procedee, dintre care cele mai utilizate sunt: rularea cu becuri prismatice
plane, la care sculele sunt prismatice şi au canale cu pasul, profilului şi unghiul de
înclinare corespunzătoare profilului de prelucrat şi rularea cu role cilindrice, procedeu
pe care îl descriem în continuare.
La rularea cu role cilindrice sculele 1 sunt două role cu acelaşi diametru pe
periferia cărora s-a prelucrat un filet cu pasul p 1, cu sensul de înfăşurare invers decât
cel al filetului care se prelucrează, iar semifabricatul se aşează pe rigla 2 ( sau este
orientat şi fixat între vârfuri). Ambele role se rotesc cu turaţia n s, iar semifabricatul
datorita frecării cu rolele, se roteşte cu turaţia n p. Pătrunderea rolelor pentru
executarea înălţimii filetului au loc prin deplasarea uneia dintre role în trei faze: avans
rapid, avans de lucru şi retragere rapidă.

40
 Pentru ca semifabricatul să nu fie expulzat dintre role în timpul prelucrării, axa
longitudinală a acestuia este sub axa rolelor cu 0,2 – 0,3 mm.

Figura 3.21 Schema rulării filetelor cu role cilindrice, fără avans axial

Prelucrarea prin rulare a filetelor cu role cilindrice se poate face în două

variante: fară avans axial, în cazul in care L s = lp, şi cu avans axial al semifabricatului,
in cazul in care Ls < lp.
Parametrii tehnologici ai procesului de rulare a filetelor cu două role cu
diametre egale şi de lăţimi egale cu lungimea filetului de executat sunt: avansul radial
sr, în mm/rot. piesă; viteza de rulare (viteza periferica a rolelor) v r, în m/min. şi forţa
de rulare (forţa exercitată de role pe suprafaţa de rulat), în daN.
Mărimea avansului radial se poate determina cu relaţia:

Dr  d sf  P
sr  f 2  1   [mm/rot * piesă] (4)

Dr  d sf  H 

în care: - f este coeficientul frecării exterioare (pentru semifabricate din oţel f =0,2…
0,3); - p este presiunea specifică rola – semifabricat ( la rularea filetelor mertice
p=(3…3,5)σe,σe fiind limita de curgere a materialului de prelucrat, în daN/mm 2; - N
este modulul de elasticitate al materialului semifabricatului, în mm; - D r este
diametrul exterior al rolelor, in mm.

41
 Viteza periferica a rolelor depinde de proprietăţile fizico-mecanice ale
materialului semifabricatului, de dimensiunile şi precizia filetului de executat etc. În
practică sau stabilit valori optime ale vitezei periferice a rolelor conform cărora
calitatea filetelor se obţine la valori minime ale forţei de rulare. Viteza periferică reală
a semifabricatului Vsf va fi mai mică decât viteza periferică a rolelor datorită alunecării
care are loc între semifabricat şi role:

Vsf = η * Vr [m/min] (5)

în care η este coeficientul de alunecare ( η = 0,85…0,95) în funcţie de curgerea

aplicata.
Forţa de rulare depinde de dimensiunile filetului de executat, de procedeul de
rulare şi de materialul semifabricatului si se poate calcula cu relaţia:

n p
Fr  Frlo  [daN] (6)
10

în care: Frle este forţa de rulare pe 10 mm lungime de filet, in daN; p este pasul
filetului de executat , în mm; n este numărul de spire ale filetului care se rulează.
Pentru realizarea corectă a filetului prin rulare cu role cilindrice, pe lângă
fixarea pe maşina-unealta a parametrilor regimului de lucru, sunt necesare încă doua
reglaje importante:
- reglarea cursei radiale de avans tehnologic, astfel încât la sfârşitul prelucrării,
diametrul mediu al filetului prelucrat să se încadreze între limitele câmpului de
toleranţă;
- reglarea poziţiei unghiulare a rolelor, astfel încât acţiunea lor în realizarea
filetului să fie conjugată, astfel ca rolele să realizeze acelaşi elice pe semifabricat.
Precizia filetelor rulate depinde de următorii factori: precizia maşinii de filetat,
regimul de rulare utilizat, precizia rolelor cilindrice şi precizia de execuţie a
semifabricatului.
Diametrul exterior al rolelor de filetat Dr se determina cu relaţia:

k
Dr  d 2   H1 [mm] (7)
s

în care d2 este diametrul mediu al filetului de rulat, în mm; k,z sunt numărul de
începuturi ale filetului rolelor, respectiv ala filetului de rulat: H l este înălţimea filetului
de rulat, in mm.

42
 Înainte de rularea filetului semifabricatele se prelucrează prin strunjire de
finisare sau rectificare, astfel ca suprafaţa de filetat sa aibă diametrul cât mai precis
executat.
Stabilirea diametrului suprafeţei de filetat, d sf, se face în funcţie de condiţiile
concrete ale prelucrării.
Pentru rularea filetelor metrice din clasa de precizie mijlocie, relaţia de calcul
este:

d sf  d 2  0,5 p [mm] (8)

în care d2 şi p sunt diametrul mediu, respectiv pasul filetului de executat, în mm.

Deformaţia plastică a materialului semifabricatului depinde de mai mulţi factori,
iar această dependenţă nu poate fi descrisă precis cu ajutorul relaţiilor de calcul,
ceea ce conduce la influenţarea diametrelor filetului obţinut prin rulare. Ca urmare se
impune stabilirea definitivă a diametrului semifabricatului în urma unor determinări
experimentale pe câteva piese de probă, din acelaşi material cu cel al pieselor de
rulat şi in aceleaşi condiţii de prelucrare.
Faţă de prelucrarea prin aşchiere, se obţine o productivitate foarte ridicată, o
rezistenţă mecanică şi la oboseală mai mare datorită ecruisării şi fibrajului
continuu al materialului, ocalitate bună a suprafeţei şi o precizie destul de bună
(impusă, de regulă, de precizia de execuţie şi reglare a sculelor). Este necesar însă
ca materialul prelucrat să aibă proprietăţi de plasticitate bune (alungirea la rupere
8...24%).
Rularea filetului este ultima operatie de prelucrare mecanica iar piesa va arata
ca in figura urmatoare, fiind gata pentru urmatoare operatie din fluxul tehnologic si
anume tratamentul termic.

Figura 3.22 Dimensiunile finale ale şurubului de întindere

43
 3.3.5 Procesul tehnologic de tratament termic

3.3.5.1 Definirea şi scopul tratamentelor termice

Tratamentul termic reprezintă procedeul tehnologic care constă în încălzirea şi
menţinerea unui metal sau aliaj la o anumită temperatură, urmat în general de
răcirea sa într-un anumit mediu şi cu o anumită viteză. Tratamentul termic se se
poate aplica atât semifabricatelor cât şi pieselor finite, în scopul obţinerii unor
caracteristici de exploatare şi proprietăţi superioare celor ale materialului iniţial,
prin modificarea structurii materialului de bază. În cazul semifabricatelor laminate
sau turnate dar mai ales a celor obţinute prin deformare plastică la cald (forjate,
matriţate), tratamentele termice se efectuează cu scopul obţinerii unor
caracteristici mecanice şi fizico-chimice şi tehnologice, superioare materialului
iniţial care să contribuie ulterior la creşterea eficienţei prelucrărilor prin aşchiere.
În cazul pieselor finite, tratamentele termice oferă posibilitatea obţinerii unor
caracteristici de exploatare cum sunt: rezistenţa la rupere, rezistenţa la oboseală,
la coroziune, prin care trebuie să se asigure o durabilitate cât mai mare a
produsului, să confere o siguranţăîn exploatare cât mai mare a acestuia
asigurând, astfel, o valorificare şi eficientizare maximă a materialului utilizat.
Particularitatea esenţială a tuturor tratamentelor termice, ce le evidenţiază faţă de
alte procese tehnologice (turnare, deformare plastică, prelucrare prin aşchiere) -
după cum am menţionat anterior - constă în aceea că scopul lor principal este de
a modifica proprietăţile materialului din care este realizată piesa, prin schimbarea
structurii acestuia, fără ca acest fapt să implice însă vreo schimbare majoră în
forma sau în dimensiunile piesei.
Prin utilizarea corectă a tratamentelor termice, se permite folosirea unor
materiale cu preţ de cost cât mai scăzut în locul unora mai costisitoare, sau se
permite o folosire cât mai eficientă şi mai raţională a materialului, din punct de
vedere cantitativ (uneori o piesă executată dintr-un material metalic tratat termic
permite înlocuirea eficientă a alteia de dimensiuni mai mari executată dintr-un
material metalic netratat termic).
Tratamentele termice se reprezintă în general prin diagrame în coordonate
temperatură - funcţie de timp. Factorii care caracterizează în general un tratament
termic sunt:
-viteza de încălzire - vi = DT/t, adică variaţia de temperatură în unitatea de
timp, [°C/h];
-viteza de răcire - vr = DT/t, [°C/h].

3.3.5.2 Temperaturi critice şi zone de transformare

În timpul procesului de încălzire sau de răcire a unui material, pot exista perioade
în care viteza de încălzire creşte sau scade neuniform, existând oscilaţii care depind
44
de conţinutul de carbon al materialului. Acest lucru arată că în structura internă a
materialului au loc transformări, care se petrec cu schimb de căldură şi anume: cu
absorbţie de căldură la încălzire şi cu cedare de căldură la răcire. Cunoaşterea
acestor transformări este foarte importantă pentru cunoaşterea structurii şi deci a
proprietăţilor oţelurilor. Dacă în cazul unui oţel, într-un sistem de coordonate
temperatură - conţinut de carbon se trec pe ordonată temperaturile punctelor
respective, numite şi puncte de transformare sau temperaturi critice în funcţie de
procentul de carbon şi dacă aceste puncte se unesc între ele, se obţine o diagramă
indicată schematic în figura 5.3. Linia PK se notează cu Ac1 şi reprezintă zona de
transformare a austenitei din perlită la încălzire şi invers la răcire, linia GS cu Ac3 la
care austenita se transformă în ferită, iar linia ES cu Acem. Aceste linii sunt foarte
importante la stabilirea temperaturilor de revenire şi de îmbunătăţire.
Figura 3.23

3.3.5.3 Clasificarea tratamentelor termice

În funcţie de transformările în stare solidă care se produc în structura unui
material, tratamentele termice se pot împărţi în cinci grupe mari.
a) Recoacerea fără transformări de fază - al cărei scop este acela de a
înlătura tensiunile interne rezultate la elaborarea semifabricatului,
(recoacerea de detensionare, înlăturarea ecruisajului- recoacerea de
recristalizare sau egalizarea compoziţiei, recoacerea de omogenizare).
Tratamentul de recoacere poate avea ca scop obţinerea unuia din
următoarele rezultate:
- reducerea tensiunilor interne rezultate în urma realizării unui ansamblu
sudat sau diminuarea tensiunilor interne generate în urma răcirii rapide,
la zona de racordare între doi pereţi cu grosimi diferite ce aparţin unui
reper turnat;
- îmbunătăţirea prelucrabilităţii la un semifabricat forjat sau matriţat, prin
micşorarea durităţii materialului din straturile superficiale .
b) Recoacerea cu transformări de fază în stare solidă, (de normalizare sau
omogenizare) - ce se aplică atât fontelor cât şi oţelurilor cu scopul
modificării numărului şi a naturii fazelor componente, adică a obţinerii unui
45
 material cu grăunte mai fin şi mai omogen fapt ce conferă materialului
tenacitate şi rezistenţă mult mai bună în exploatare.
c) Călirea - ce are ca scop obţinerea unei structuri a straturilor superficiale în
afara stării de echilibru, cu duritate mai mare, cu rezistenţă sporită la uzură
şi la şocuri, (structură martensitică).
d) Revenirea - ce se aplică totdeauna după călire şi împreună cu aceasta, cu
scopul înlăturării tensiunilor interne generate de răcirea bruscă de la călire,
a micşorării durităţii exterioare, dar a creşterii tenacităţii adică a aducerii
miezului materialului cât mai aproape de starea de echilibru, (structură
sorbitică). Tratamentul de călire şi revenire, numit şi îmbunătăţire se aplică
pieselor care au un rol important în funcţionare, piese pretenţioase din
punct de vedere al preciziei dimensionale şi a calităţii suprafeţei, foarte
solicitate din punct de vedere mecanic şi termic, sau care trebuie să preia
şocuri mari: ghidaje de supape, inele de ghidare, cămăşi de cilindrii, arbori
drepţi sau cotiţi, ştifturi şi bolţuri, şuruburi de mişcare, roţi dinţate, came,
lagăre cu rostogolire, etc.
e) Tratamentele termochimice - au ca scop sporirea rezistenţei la uzură şi a
durităţii stratului superficial dar şi menţinerea plasticităţii miezului piesei,
(carburarea, nitrurarea, sulfizarea, alitarea) utilizate la piese destinate să
funcţioneze în regim de frecare semiuscată sau chiar uscată sau la piese
puternic solicitate la uzură abrazivă.

3.3.5.4 Tratamentul termic al şurubului de întindere

La momentul livrarii, axele filetate trebuie sa fie in stare metalurgică fie
normalizată, fie călita sau revenită, cerută de comanda şi documentele anexate, care
pentru pentru piesele călite, trebuie sa precizeze, de asemenea, zona de călire.
Tratamentul termic care se aplica şurubului de intindere este călirea urmat de
revenire.
Acest tratament termic se face în cuptor tip camera cu vatră mobilă.
Cuptoarele tip camera cu vatră mobilă sunt destinate tratamentului termic al
semifabricatelor de dimensiuni mari şi foarte mari. Încarcarea şi descărcarea
semifabricatelor se realizează îna fara spaţiului de lucru, cu ajutorul unui pod rulant.
Vatra unui astfel de cuptor prezintă o construcţie metalică, unul, doua sau trei
straturi de zidarie ( refractară şi termoizolantă). Sprijinirea acesteia se realizeaza pe
role sau roţi care rulează pe şine, iar antrenarea se realizează de catre un ansamblu
electromecanic constituit dintr-un motor, o transmisie şi un angrenaj roată dinţată-
cremaliera.
Încălzirea se poate realiza prin utilizarea elementelor încălzitoare, atât cu
combustibil gazos (arzătoare), cât şi alimentate cu energie electrica (rezistori), care
se monteaza pe pereţii laterali, sau in cazul rezistorilor chiar şi in bolta cuptorului. În
cazul variantelor constructive cu rezistori electrici se recomanda utilizarea unor
ventilatoare pentru uniformizarea temperaturii în incinta de lucru.
Dezavantajul principal al acestui tip de cuptor îl constituie faptul că, atât vatra, cât
şi cuptorul se racesc in timpul operaţiei de încarcare – descărcare a sarjei, rezultând
46
un randament mai scăzut în comparaţie cu cuptorul tip camera cu vatră fixă. Unele
tipuri constructive au preavazute uşi intermediare mobile care se inchid imediat după
extragerea vetrei mobile pentru a menţine temperatura constantă în incinta de lucru.

Inaintea introducerii suruburilor de întindere în cuptorul cu vatră mobilă,

acestea sunt aseazate pe un dispozitiv numit suport de şarjă
. Acesta are rolul pentru a pozitiona corect piesele.
Atât pentru călire cât şi pentru revenire se foloseşte acelaşi suport de şarjă.

Figura 3.24 Suport de şarjă

Pentru operaţia de călire temperatura de încarcare este de 25°C, temperatura

de palier este cuprinsă între 800-850°C şi viteza de încălzire trebuie sa fie de minim
350°C/h.
Timpul de menţinere este de aproximativ 70 de minute iar mediul de răcire
trebuie să aiba o temperatură de 50°C dacă este folosită apă şi 40°C dacă este
folosit ulei.

47
 Mediul de răcire trebuie agitat continuu iar reglarea temperaturii se face în
funcţie de masivitatea şarjei.

Figura 3.25 Diagrama de călire

Pentru operaţia de călire temperatura de încărcare este de 25°C, la fel ca şi la călire,

temperatura de palier este cuprinsă între 550-600°C şi viteza de încălzire trebuie să
fie de 80°C/h. Timpul de menţinere este cuprins între 120-130 de minute.

48
 Figura 3.26 Diagrama de revenire

Caracteristicile fizio-chimice pentru axul filetat dupa tratamentul termic sunt

urmatoarele:
Tabelul 3.9

Duritate Rezistenţa la Rezistenţa la Rezilienţa KU Alungirea

Brinell HB rupere Rm curgere Rp0,2 300/2 [J] specifica A
[N/mm2] [N/mm2] Pe 5d [%]
275-325 800-950 560 Min. 25 14

3.3.6 Procesul tehnologic de control și de încercare

1. Prelevarea probelor şi epruvetelor

Reprezentantul clientului va selecta, din fiecare dintre loturile prezentate,
piesele pe care doreşte să efectueze verificările şi încercările prevăzute. El le
va marca în aşa fel încât să nu se poată şterge.
Examinările macro-grafice, analizele chimice şi încercările de rezilienţă
asupra axelor filetate pot fi efectuate pe piesele aparatului de legare asamblat,
care a fost supus încercării de tracţiune.
După ce reprezentantul clientului şi-a dat avizul pentru asamblarea
pieselor componente, reprezentantul clientului va selecta din fiecare dintre
loturi piesa (piesele) din fiecare categorie, necesare pentru a forma un aparat
de legare complet. El le va marca în aşa fel încăt să nu se poată şterge.
Pentru şurubul de întindere se vor preleva 3 probe, o epruveta pentru
rezistenţa la tracţiune, o proba pentru încercarea macro-grafic şi o proba
pentru încercarea de încovoiere la impact. Poziţia pentru încercarea de
duritate Brinell se va face pe capatul şurubului de întindere.
Pregatirea probelor şi epruvetelor se face în conformitate cu prevederile
din EN ISO 377.
Figura 3.27 Prelevarea probelor

49
 2. Metoda de încercare a duritaţii Brinell

Determinarea durităţii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de
evaluare a durităţii materialelor. Ea se aplică materialelor ce au duritatea posibilă mai
mare de 450 HB, când se foloseşte ca penetrator o bilă din oţel, şi a celor ce au
duritatea cuprinsă între 450 şi 650 HB, când se foloseşte ca penetrator o bilă din
carbură de wolfram. Metoda constă din imprimarea, cu o forţă F, a unei bile de
diametru prescris D, perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat. Bila utilizată ca
penetrator trebuie să aibă o duritate cu minimum 70 % mai mare decât duritatea
materialului de încercat. Duritatea Brinell HB se exprimă prin raportul dintre forţa
aplicată F şi suprafaţa calotei sferice S a urmei remanente lăsate de penetrator după
îndepărtarea lui de pe materia: HB = F/S Duritatea Brinell HB se foloseşte ca o
valoare convenţională ce înlocuieşte folosirea unităţii de măsură daN/mm2 .
Suprafaţa calotei sferice se calculează pornind de la diametrul d al bazei acesteia,
măsurat cu lupa, la microscop sau prin proiectarea urmei pe ecranul aparatului
destinat încercării, astfel:

(9)

Înlocuind suprafaţa calotei în relaţia de calcul s durităţii, se obţine:

(10)

sau:

(11)

Dacă F şi D din relaţia prezentată sunt cunoscute şi d

rezultă în urma măsurării diametrului urmelor se poate
calcula duritatea. Practic, acest calcul nu este necesar
deoarece există, în standard, tabele care prezintă
valoarea durităţii în funcţie de F, D şi d. Diametrul bilei
penetrator se alege dintr-un set d cinci bile ale cărui
dimensiune poate fi: 1; 2; 2,5; 5 şi 10 mm. Folosind la
determinarea durităţii un penetrator cu bilă de diametru
constant şi sarcini crescătoare se obţin valori crescânde
ale durităţii. De asemenea, folosind o sarcină constantă şi

Figura 3.28 50
 penetratoare cu bile de diametre descrescânde se obţin valori descrescânde ale
durităţii. Se poate constata, deci, că valorile durităţii Brinell obţinute cu penetratoare
având bile de diametru diferit sau asupra cărora acţionează sarcini diferite nu sunt
comparabile între ele. Valori comparabile se obţin numai în condiţiile în care se
respectă similitudinea geometrică a urmelor produse. Din figura 3.3.4.5.2 , reiese că
această similitudine este satisfăcută numai dacă unghiul φ este identic pentru toate
urmele obţinute la încercarea unui anumit material. Din triunghiul AOB rezultă:

(12)

Această expresie introdusă în relaţia de mai sus conduce la:

(13)

Punând condiţia similitudinii (φ = constant) rezultă că, pentru obţinerea unor

valori constante a durităţii, la încercarea aceluiaşi material, este necesar ca raportul
F/D2 să fie constant. Acest raport se notează cu k şi este denumit grad de solicitare.
Gradul de solicitare se alege dintr-un şir de valori standardizat şi prezentate în
tabelul 3.3.4.5.1 în funcţie de natura materialului şi de grosimea probei.
Tabelul 3.10
Gradul de
solicitare k Materiale pentru care este recomandat
30 Oţel netratat, oţel turnat, fonte
15 Cupru, bronz, alamă trasă, nichel, aliaje uşoare
10
5 Aluminiu, magneziu, alamă turnată
2,5 Aliaje antifricţiune
1 Plumb, staniu, metale moi

Pentru ca bila să nu se deformeze în timpul încercării, ceea ce ar conduce la

obţinerea unor rezultate eronate, este necesar ca diametrul urmei lăsate de
penetrator pe materialul de încercat să se încadreze în limitele impuse de relaţia:
0,25·D < d < 0,60·D (14)
Pentru evitarea influenţei suportului de sprijin a probei asupra rezultatelor
încercării, grosimea a minimă a probelor supuse încercării trebuie să fie de 8 ori
adâncimea urmei h. La metoda de determinare a durităţii Brinell, materialul supus
încercării suferă deformaţii plastice în zonele de contact şi în vecinătatea acestora.
Durata necesară epuizării curgerii materialului şi atingerea urmei de mărime practic
constantă este în funcţie de natura şi duritatea materialului încercat. De aceea, în
standardele de produs, sunt prevăzute durate de menţinere a sarcinii asupra
51
penetratorului la determinarea durităţilor diferitelor materiale. În absenţa acestor
indicaţii, se recomandă folosirea duratelor de menţinere menţionate în Tabelul
3.3.4.5.2, în funcţie de duritatea Brinell a materialului. În vederea evitării influenţei
reciproce a zonelor durificate din jurul urmelor şi pentru evitarea influenţei marginii
probei asupra rezultatelor obţinute se recomandă păstrarea unei distanţe minime b
între centrele a două urme alăturate şi a unei distanţe minime c între centrul urmei şi
marginea probei (Tabelul 3.3.4.5.2).

Duritatea Timpul de măsurare a

Brinell, sarcinii b c
HB [s]
Peste 100 10-15 4d 3,5d
36-100 27-33 5d 4,4d
10-35 115-125 6d 5,5d
Sub 10 170-190 6d 5,5d

Tabelul 3.11

Pentru efectuarea încercării se utilizează un durimetru ( figura 3.3.4.5.2 ) prevăzut cu

un cap mobil ce poartă penetratorul 2 şi obiectivul 1. Obiectivul are rolul de a
proiecta, cu ajutorul prismelor sau oglinzii 4, imaginea urmei pe ecranul 3, urma fiind
luminată de becul 5 prin obiectivul aparatului. Ecranul este prevăzut cu o scară
gradată care permite măsurarea diametrului urmei proiectate pe acesta. Aşezarea
greutăţii 7 necesare asigurării forţei de apăsare asupra penetratorului se face prin
intermediul butoanelor 6 în dreptul cărora este valoarea reală a încărcării.

La aşezarea probei pe masa suport,

obiectivul se găseşte deasupra acesteia
permiţând analiza suprafeţei şi alegerea
locului în care să se fac ă determinarea
astfel încât două urme învecinate să fie la o
distanţă suficient de mare între ele. La
pornirea aparatului penetratorul ia locul
obiectivului şi acţionează asupra materialului
sub acţiunea forţei. La terminarea ciclului de
penetrare capul mobil împreună cu
obiectivul se rabat astfel încât urma se va
găsi în axa optică a obiectivului. Pe ecran
apare imaginea urmei ce poate fi măsurată.
Figura 3.29
Epruvetele şi piesele supuse încercării trebuie să îndeplinească anumite
condiţii. Suprafaţa lor trebuie să fie curată, lipsită de porţiuni oxidate, plană şi să fie

52
prelucrată, înaşa fel, încât amprenta să fie vizibilă cu uşurinţă pe ecranul aparatului şi
să poată fi măsurată cu precizie.
Pentru buna desfăşurare a măsuratorii se parcurg următoarele etape:
- Se analizează piesa sau materialul de încercat şi se apreciază duritatea
acestuia (dacă materialul este tratat termic sau nu). Dacă duritatea probabilă este
cuprinsă între 450...650 HB se va folosi un penetrator din carbură de wolfram, iar
dacă este sub 450 HB se poate folosi un penetrator cu bilă din oţel călit;
- Se pregăteşte suprafaţa pe care se realizează determinarea;
- Se stabilesc condiţiile de lucru. Pentru aceasta, în funcţie de natura
materialului se alege gradul de solicitare şi diametrul penetratorului. Pentru materiale
moi şi de dimensiuni mari se alege un penetrator cu diametru mare. Cunoscând
gradul de solicitare şi diametrul penetratorului, sarcina de încărcare se determină din
relaţia:

(15)

Se execută încercarea;
- Se măsoară diametrul urmei lăsate de penetrator, după două direcţii
perpendiculare şi se face media măsurătorilor;
- Se verifică dacă diametrul mediu al urmei este cuprins între 0,250·D şi 0,6·D.
Dacă nu se respectă această condiţie se alege un alt penetrator şi se recalculează
forţa în condiţiile aceluiaşi grad de solicitare;
- Se execută cel puţin trei încercări pentru fiecare piesă, iar duritatea finală va
fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. Duritatea
Brinell, până la 100 HB, se indică cu o precizie de 0,1HB, iar pentru durităţi mai mari
numai prin cifre întregi. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HB
(când s-a utilizat bilă din oţel). După acest simbol se înscriu trei indici: primul
reprezentând diametrul D al bilei penetrator, al doilea sarcina de încercare, exprimată
în daN, iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii. Astfel, notraţia 270 HB
(HBW)5/750/15 reprezintă valoarea durităţii Brinell determinată cu o bilă de oţel
(carbură de wolfram) având diametrul de 5 mm, sarcina de încărcare de 750 daN, cu
o durată de menţinere de 15 secunde. Pentru condiţii de determinare cu bila de 10
mm diametru, sarcina de 3000 daN şi un timp de menţinere de 15 secunde,
simbolizarea se face numai prin HB (HBW).
3. Determinarea rezistenţei la rupere prin tracţiune
Prezentare generală Încercarea la tracţiune (sau întindere) este una dintre
metodele cele mai sigure şi cel mai mult folosite pentru stabilirea modului principial în
care se comportă un material necunoscut, atunci când este solicitat mecanic.
Avantajele ei sunt următoarele:
- simplitatea relativă de punere în practică a încercării;
- relaţiile de calcul simple prin care sunt valorificate datele obţinute prin
experimente;

53
 - valabilitatea inclusiv în domeniul deformărilor plastice a relaţiilor de calcul
folosite în domeniul elastic;
- costul redus de realizare, deoarece nu este necesară o calificare foarte înaltă
a operatorului;
- cheltuielile materiale scăzute, fiind consumată o cantitate relativ mică de
material studiat. Trebuie făcută totuşi observaţia că rezultatele încercării nu sunt
independente de calitatea dotărilor din laboratorul unde se lucrează: vor fi cu atât mai
elocvente cu cât maşina folosită este mai competitivă şi mai complet utilată pentru
efectuarea experimentelor. Scopul lucrării Prin realizarea încercării la tracţiune se pot
atinge simultan mai multe obiective:
- stabilirea categoriei în care poate fi încadrat materialul studiat, din punctul de
vedere al răspunsului la solicitările mecanice;
- determinarea valorilor caracteristicilor de rezistenţă şi de ductilitate, la
tracţiune, ale materialului încercat;
- trasarea curbei caracteristice la tracţiune a materialului.
Epruveta utilizată pentru materialele metalice încercarea se efectuează
urmând prevederile standardului SR EN 10002, care este pe cale să fie înlocuit de
norma ISO 6892:2010. Ambele prevăd utilizarea unor epruvete de formă plată sau
cilindrică, acestea din urmă fiind preferate dacă probele sunt prelevate din material
sub formă de bloc. Pentru ca efectele forţelor cu care epruveta este prinsă în bacurile
maşinii să nu denatureze starea de tensiuni din zona ei de măsurare, capetele
epruvetei sunt de obicei ceva mai late şi mai groase faţă de celelalte porţiuni ale ei.
Schema de solicitare Epruveta este solicitată la întindere prin intermediul a două
forţe concentrate F, egale şi opuse, aplicate pe capetele ei şi având direcţia axei sale
longitudinale. Forţele cresc treptat şi lent (solicitarea este de tip static) până la
ruperea probei, iar pe parcursul încercării se înregistrează curba de variaţie a
dependenţei dintre mărimea încărcării şi alungirea pe care aceasta o produce pe
probă. Dimensiunile iniţiale d0 şi L0 se măsoară pe zona „calibrată” a epruvetei, aşa
cum se arată în figura de mai jos.
Prin realizarea încercării la tracţiune se pot atinge simultan mai multe
obiective: - stabilirea categoriei în care poate fi încadrat materialul studiat, din
punctul de vedere al răspunsului la solicitările mecanice;
- determinarea valorilor caracteristicilor de rezistenţă şi de ductilitate, la
tracţiune, ale materialului încercat;
- trasarea curbei caracteristice la tracţiune a materialului.
Pentru materialele metalice încercarea se efectuează urmând prevederile
standardului SR EN 10002, care este pe cale să fie înlocuit de norma ISO
6892:2010. Ambele prevăd utilizarea unor epruvete de formă plată sau cilindrică,
acestea din urmă fiind preferate dacă probele sunt prelevate din material sub formă
de bloc. Pentru ca efectele forţelor cu care epruveta este prinsă în bacurile maşinii să
nu denatureze starea de tensiuni din zona ei de măsurare, capetele epruvetei sunt
de obicei ceva mai late şi mai groase faţă de celelalte porţiuni ale ei.

54
 Epruveta este solicitată la întindere prin intermediul a două forţe concentrate
F, egale şi opuse, aplicate pe capetele ei şi având direcţia axei sale longitudinale.

Figura 3.30 Epruveta solicitată la îndindere

Forţele cresc treptat şi lent (solicitarea este de tip static) până la ruperea
probei, iar pe parcursul încercării se înregistrează curba de variaţie a dependenţei
dintre mărimea încărcării şi alungirea pe care aceasta o produce pe probă.
Dimensiunile iniţiale d0 şi L0 se măsoară pe zona „calibrată” a epruvetei, aşa cum se
arată în figura de mai jos.

Lucrarea se efectuează pe o maşină universală pentru încercări mecanice,

condusă de computer, prin intermediul căruia se aleg parametrii la care se realizează
solicitarea – de exemplu viteza de creştere a forţei. Aceasta se reglează de fapt în
termeni de alungire (îndepărtarea reciprocă a capetelor epruvetei) produsă în
unitatea de timp. Maşina afişează în mod continuu pe monitor graficul de dependenţă
între forţa aplicată F şi alungirea ΔL a epruvetei, grafic pentru care se poate opta să
aibă în axele de coordonate şi alte mărimi (de exemplu tensiune-alungire specifică),
ale căror valori se calculează automat pe baza datelor iniţiale ale probei.
Imaginea grafică a dependenţei dintre mărimile relative  şi  este specifică
fiecărei clase de materiale, fiind numită curbă caracteristică a materialului (în acest
caz – la tracţiune). Ea oferă multe informaţii privind proprietăţile materialului
respectiv, aşa cum se va arăta mai jos.

55
 Figura 3.31 Aspectul tipic al curbei caracteristice pentru oţelurile de duritate medie

Pentru oţelurile de duritate medie, pe curba caracteristică se pot deosebi mai

multe zone, cărora le corespund o serie de mărimi importante.
Punctul O corespunde situaţiei iniţiale, în care în epruvetă nu există tensiuni
(=0) şi nici deformaţii (=0); în prima porţiune a curbei, cele două mărimi cresc
simultan, dar viteza de creştere a lui () este mai mare (graficul este mai apropiat de
axa tensiunilor). În plus, dependenţa dintre cele două mărimi este liniară până în
punctul A, care corespunde limitei de proporţionalitate a materialului (p).
Ordonata punctului B, până la care materialul se comportă perfect elastic,
adică după descărcare (îndepărtarea forţei) epruveta îşi recapătă lungimea iniţială
L0, se numeşte limită de elasticitate (e).
Începând din punctul C curba capătă tendinţa de a continua pe o direcţie
aproximativ paralelă cu axa absciselor, deoarece se produce creşterea deformaţiei
fără ca forţa să crească în mod sensibil (se spune că materialul “curge”). Această
zonă marchează intrarea în zona deformării plastice a materialului, iar tensiunea
corespunzătoare punctului C se numeşte limită de curgere (c).
Urmează o porţiune crescătoare a curbei, fără proporţionalitate între cele două
mărimi, care se termină în punctul de maxim D, considerat a fi limita de rupere (r)
sau rezistenţa la (rupere prin) tracţiune a materialului testat. Dacă se opreşte
încercarea într-un punct oarecare P  (C’D) şi se urmăreşte evoluţia epruvetei pe
parcursul scăderii forţei către zero, se constată că descreşterea celor două mărimi nu
se face nici pe drumul urmat la încărcare şi nici pe direcţia normală la axa absciselor
(PP’), ci după o linie (PO’), aproximativ paralelă cu zona elastică (OB) a curbei.
Aceasta arată că deformaţiile înregistrate pe epruvetă nu sunt în totalitate
reversibile, pentru că din deformaţia specifică (t), existentă în starea de încărcare
din punctul P, dispare cantitatea (e), numită deformaţie elastică, dar epruveta
rămâne cu deformaţia (p) – deformaţie plastică (permanentă), adică are o lungime
mai mare cu (pL0) decât lungimea iniţială
Dacă această epruvetă se montează din nou în maşina pentru încercări şi se
reia solicitarea ei, se observă o evoluţie () mergând, cu aproximaţie, după
segmentul (O’P), ceea ce indică o zonă cu deformare proporţională (elastică) a
materialului, zonă de lungime mai mare decât porţiunea iniţială (OA). Acest fenomen,
marcând o modificare favorabilă a calităţilor materialului, se numeşte ecruisare şi
este specific metalelor cu proprietăţi mecanice moderate. Este recomandabil ca
piesele făcute din astfel de materiale să fie supuse unei solicitări iniţiale (pre-
încărcare) înainte de a le fi aplicate încărcările propriu-zise pe care trebuie să le
preia.
Când se ajunge cu încărcarea epruvetei în apropierea punctului D, adică la
valoarea maximă a forţei (Fmax), se constată că într-o anumită porţiune a epruvetei
secţiunea ei transversală se micşorează (“gâtuire”), fenomen care se accentuează
apoi până când se produce ruperea. În acest timp forţa aplicată se micşorează,
conducând la un traseu descendent (DF) al curbei caracteristice.

56
 Este remarcabil că momentul apariţiei gâtuirii pe epruvetă înseamnă pierderea
caracterului omogen al solicitării (care fusese observabil prin producerea aceloraşi
fenomene în întregul volum al probei aflat în afara zonelor de prindere), datorită
creşterii valorilor locale ale tensiunilor şi deformaţiilor specifice în acea zonă a
epruvetei.
Pe lângă forma propriu-zisă a curbei caracteristice, aspectul secţiunii de
rupere a epruvetei este un criteriu în plus pentru încadrarea materialului analizat într-
o anumită categorie: materialele fragile se rup după deformaţii foarte mici, aproape
inobservabile, iar cele ductile – dimpotrivă, se deformează mult, iar curba nu are o
zonă urcătoare după zona de curgere.
Materialele pentru care s-a descris mai sus forma tipică a curbei de tracţiune,
în rândul cărora se situează şi oţelurile de duritate medie, formează categoria
intermediară: ele nu manifestă nici fragilitate, dar nici ductilitate pronunţată, în schimb
închid sub curba lor caracteristică la tracţiune o suprafaţă mult mai mare decât la
celelalte două categorii. Această arie reprezintă măsura energiei de deformare pe
care materialul o poate acumula înainte de rupere: cu cât aceasta este mai mare, cu
atât materialul este mai tenace şi va suporta mai bine, de exemplu, solicitările prin
şoc.
Aşadar, despre un material care se rupe la tracţiune prin smulgere, după
apariţia unei gâtuiri pronunţate pe epruvetă şi pentru care pe curba caracteristică
apar zonele descrise, inclusiv zona urcătoare dinainte de rupere, se va spune că are
tenacitate mare şi că este recomandabil pentru preluarea în condiţii de siguranţă a
unei game variate de încărcări mecanice.
Relaţii de calcul
Dacă după rupere se aşează cap la cap cele două bucăţi ale epruvetei şi se
măsoară lungimea finală Lu a porţiunii sale calibrate, se poate determina alungirea
specifică la rupere a materialului:

(16)

În mod analog, notând cu S0 şi Su ariile iniţială şi finală (calculate în funcţie de

diametru) ale secţiunii de rupere, se poate stabili gâtuirea specifică la rupere a
materialului:

(17)

Cu privire la valorile limită ale tensiunii, în standardele pentru încercarea la

tracţiune a metalelor se recomandă calcularea lor prin împărţirea valorilor
corespunzătoare ale forţei de încărcare nu la aria instantanee a secţiunii epruvetei, ci
la aria ei iniţială S0, astfel că limitele teoretice ale tensiunii (c şi r) sunt înlocuite
prin nişte mărimi convenţionale:
- limita de curgere

(18)
57
 - limita de rupere

(19)

Aceste patru mărimi (Re, Rm, Ar, Z), calculate pe baza datelor obţinute din
încercarea descrisă, se numesc caracteristici mecanice la tracţiune ale materialului
analizat, iar cunoaşterea lor este importantă pentru calculele de rezistenţă şi pentru
folosirea corectă a materialului în cauză.
Modul de lucru
Efectuarea în laborator a încercării de tracţiune presupune parcurgerea
următoarelor etape:
- se porneşte maşina şi se reglează parametrii încercării; viteza de creştere a
solicitării se alege, de exmplu la valoarea de 2mm/min;
- se măsoară valorile iniţiale ale diametrului şi lungimii epruvetei;
- se completează cu aceste valori tabelul afişat pe monitor;
- se instalează epruveta între bacurile de prindere ale maşinii şi se porneşte
încărcarea;
- se urmăreşte modul în care proba se deformează pe parcursul solicitării, iar
pe monitor se observă trasarea curbei caracteristice a epruvetei;
- după producerea ruperii probei se înregistrează curba în computerul maşinii,
apoi se scot bucăţile de epruvetă din maşină şi se măsoară dimensiunile finale -
diametrul du din secţiunea de rupere şi distanţa Lu dintre reperele extreme de pe
epruvetă, atunci când bucăţile rupte sunt aşezate cap la cap pentru reconstituirea
probei.
Fenomenele observate şi datele rezultate din experiment permit să se
încadreze materialul încercat într-o anumită categorie de materiale, precum şi să se
calculeze valorile caracteristicilor sale de rezistenţă (limitele de curgere şi de rupere)
şi ductilitate (alungirea şi gâtuirea la rupere).
4. Încercarea la încovoiere prin şoc
Pentru efectuarea încercǎrii la
încovoiere prin şoc se foloseşte
ciocanul pendul Charpy. Schiţa
ciocanului pendul este prezentatǎ în
figura 3.3.4.5.6. El este prevǎzut cu un
ciocan de greutate Gp, care oscileazǎ,
practic fǎrǎ frecare, în jurul axului O.
Pentru ruperea epruvetei aşezatǎ liber
pe douǎ reazeme de pe batiul B,
ciocanul cade de la o anumitǎ înǎlţime
H, la care fusese ridicat şi fixat.
Figura 3.32 Schema funcţională a
ciocanului Charpy 58
 Materialele tenace, de tipul oţelului, se încearcă pe epruvete crestate. În
standarde, sunt prevăzute două tipuri de epruvete:
a) cu crestătură în V, la 45°, cu adâncimea de 2 mm. Dacă materialul nu
permite realizarea de epruvete standard, trebuie folosită o epruvetă cu secţiune
redusă, având lăţimea 7,5 mm sau 5,0 mm, crestătura fiind practicată pe una din
feţele înguste,figura 3.3.4.5.7, iar raza la vârf este r = 0,25 mm

Figura 3.33 Epruvetă cu crestătură în V

Încercarea pe epruvete cu crestătură în V reflectă capacitatea materialului de

a se opune propagării fisurii. b) cu crestătură în U sau în cheie, cu adâncimea de 2
mm, figura 3.3.4.5.8, cu raza de racordare r = 1 mm

Figura 3.34 Epruvetă cu crestătură în U

Încercarea pe epruvete cu crestătură în U reflectă capacitatea materialului de

a se opune inițierii propagării fisurii. Dimensiunile epruvetelor folosite pentru

59
încercarea la încovoiere prin șoc sunt standardizate și sunt cuprinse în tabelul
urmator.

Tabelul 3.12
Valoare Abateri
Dimensiune Simbol
nominală limită

±0,60
Lungime, [mm] L 55

±0,11
Grosime epruvete uzuale, [mm] b 10

±0,11
Înălţime, [mm] a 10
Înălţimea la baza crestăturii:
ac 8 ±0,11
- epruvete cu h = 2 [mm]
Raza de curbură la baza crestăturii,
r 1 ±0,07
[mm]
Distanţa dintre planul de simetrie al
crestăturii şi unul din capetele 1/2 27,5 ±0,42
epruvetei, [mm]

La epruvetele crestate U s-a determinat energia specifică de rupere, prin

raportarea energiei măsurate la aria secţiunii nete a epruvetei în zona crestăturii,
caracteristică numită "rezilienţă" notată KCU, astfel:

KCU = Wc/So [J/cm2] (20)

La epruvetele crestate V, rezilienţa este numeric egală cu energia de rupere
prin şoc, astfel:

KV = Wc [J] (21)
S-a verificat corectitudinea dimensiunilor epruvetei și distanţa dintre
reazemele ciocanului (l = 40 mm pentru oţel). S-a verificat de asemenea lipsa
pierderilor de energie în articulaţie (indicaţie 0 pe cadran) și s-a lovit în gol cu
ciocanul.
Scopul acestei încercări este de a determina comportarea materialului la
rupere sub efectul simultan al unei viteze mari de solicitare şi al prezenţei
concentratorilor de tensiuni.

60
 Încercarea este una dintre cele mai severe şi convenţionale, valorile
caracteristicilor obţinute neputând fi utilizate în calculele de proiectare, dar ele
constituind cifre de calitate obligatorii pentru un material.

Concluzii
Bibliografie

61