CONTROL DE CALIDAD DEL

HORMIGÓN

Curso Laboratorista Vial “C”

PROFESOR: CÉSAR CAYO CORTÉS

IQUIQUE - 2012
El Hormigón, como ya lo hemos reiterado,
es un material compuesto por:
cemento (conglomerante hidráulico),
partículas de áridos, agua y eventualmente
aditivos .

• La mezcla debe ser uniforme y con

todos sus ingredientes
homogéneamente incorporados.
Definición: Hormigón Fresco

Es aquel que ha terminado su proceso de

mezclado y aún no ha sido colocado.

El estado de Hormigón Fresco a Hormigón

endurecido dependerá de lo siguiente:
- Tipo de hormigón y
- sus componentes
 Agua de Amasado

• Participa en el proceso de hidratación del

cemento.
• Otorga trabajabilidad a la mezcla.

- Regular contenido de azucares.

- Solo agua potable.
- Agua de mar solo H15 e inferior.
 Aditivos
Se pueden agregar al hormigón con el fin
de modificar algunas de sus propiedades
o conferir otras características, como:

• Aumentar docilidad.
• Reducir agua de amasado.
• Incorporar aire.
• Modificar tiempos de fraguado.
• Impermeabilidad.
 El uso del aditivo estará
condicionado por:

• Obtener el resultado deseado sin tener

que variar la dosificación básica.

• El producto no tenga efectos negativos en

otras propiedades.

• Un análisis de costo justifique su empleo.

 Principales Aditivos
• Incorporadores de Aire.
Incorpora microporos al hormigón
produciendo:

- Resistencia al ciclo hielo – deshielo

- Mayor docilidad
- Menor permeabilidad
- Menor exudación
•Plastificantes o Reductores de agua

Mejoran la lubricación entre

partículas, obteniéndose:

- Mayor docilidad con agua constante.

- Menor cantidad de agua para docilidad
constante.
- Mayor facilidad de colocación y
compactación.
•Fluidificantes

Aumentan fuertemente la docilidad,

permitiendo:
- reducir el agua de amasado para docilidad
constante, con alto incremento de
resistencia.

• Aceleradores de Fraguado
Aumentan las resistencias iniciales.
•Retardadores de Fraguado
Retrasan el inicio de fraguado,
manteniendo la docilidad mas tiempo
y reducen riesgo de fisuración por la
disipación de calor de hidratación
por mas tiempo.

• Impermeabilizantes
Disminuyen la absorción de humedad
y aumentan la impermeabilidad.
 CONTROL DE CALIDAD EN EL
HORMIGÓN

Dado a que el hormigón es un

producto variable, es necesario
establecer un control de calidad que
permita verificar que las propiedades
generales se mantienen dentro de
limites aceptables .
 El control de calidad debe
fijarse en función de los
parámetros que se desea
someter a control, como son:

• Materiales
• Dosificación
• Colocación
• Compactación
• Curado
Se debe controlar el hormigón
fresco para asegurar la colocación en
obra.

Se pueden efectuar ensayos en

probetas moldeadas con hormigón
fresco y determinar la docilidad del
hormigón mediante el cono de
Abrams
Generalidades:

• El Hº se usa en su condición plástica

(deformaciones y desplazamientos).

• En la ejecución del Hº se pueden

presentar fallas como segregación
(separación de los componentes),
exudación y sedimentación (parte del
agua de amasado sube hacia la superficie
del hº ya colocado y compactado, debido a
la sedimentación de los sólidos por su
peso)
 Estas características deben considerarse
durante todo el proceso de uso del
hormigón, pasando por la siguiente serie
de etapas:

• Almacenamiento de los materiales

• Fabricación del hormigón
• Ejecución del hormigonado
• Compactación del hormigón
• Curado del hormigón
Almacenamiento de los Materiales
• Deben tomarse las precauciones que
aseguren la calidad y homogeneidad
que ellos.
• Considerar las características de
cada tipo de material.
• Este punto se analizó en las
exposiciones anteriores.
Almacenamiento del Agua

El agua debe almacenarse en estanques o

depósitos limpios y protegidos de manera
que se impida su contaminación.

Almacenamiento de los Áridos

Deben acopiarse de manera de evitar
segregación, contaminación y
fragmentación.
 Almacenamiento de los Aditivos

• Conservar los envases cerrados, en

un lugar fresco y seco.
• Usarse cronológicamente según
orden de llegada, verificando su
vigencia.

Manejo en Obra:
Los aditivos líquidos deben adicionarse al
agua de amasado y los sólidos en peso al
cemento.
FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN

Etapa en que se miden los

materiales constituyentes y se
mezclan hasta formar una masa
homogénea.

• Medición de los Materiales (peso o

volumen)
• Amasado del hormigón (manual y
mecánico)
Medición de los Materiales

• Asegurar que los materiales se

incorporen en las cantidades previstas
al estudiar la dosificación.

• La medición en volumen es imprecisa y

variable, pues su  aparente varia de una
amasada a otra debido a que depende de
características variables como:
contenido de humedad, granulometría,
compactación .
Contenido de Humedad

En obra, los áridos se encuentran

normalmente con cierto grado de
humedad, lo que hace necesario
corregir la dosificación original.
 Método de Corrección

• Se determina para cada árido la humedad

libre superficial, como la diferencia entre
la humedad total y la absorción.
• Se corrige la cantidad de cada árido,
aumentándolo en la misma cantidad en
peso que el agua libre aportada.
• Se corrige la cantidad de agua de
amasado, disminuyéndola en la misma
cantidad en peso que el agua libre
aportada por los áridos, de modo de
mantener la w/c.
Ejemplo:

• Grava : 800 Kg/m3, h = 1.5% ; A = 0.5%

• Arena : 500 Kg/m3, h = 5 %, A = 1%
Agua libre de amasado = 160 l/m3

Humedad total de los áridos

Grava aporta 1.5% de 800 Kg = 12 l
Arena aporta 5% de 500 Kg = 25 l
37 l
Absorción total de los áridos
Grava 0.5% de 800 Kg = 4 l
Arena 1% de 500 Kg = 5 l
9l

Agua libre (humedad libre superficial)

= 37 l – 9 l = 28 l

Luego la dosificación corregida es:

Grava = 800 + (12 – 4) = 808 Kg
Arena = 500 + (25 – 5) = 520 Kg
Agua = 160 – 28 = 132 Lt
 Cuando los áridos se encuentran
húmedos, deberán corregirse. Se debe
conocer la humedad de los áridos

H% = (Ph – Ps) * 100

Ps

El cemento se mide en sacos o por 1/2

sacos.
 Amasado del Hormigón

Los materiales deben constituir un

volumen de hormigón, homogéneo
fabricado en betonera (hormigonera),
esta debe ser uniforme y dócil.

Existen hormigoneras verticales,

horizontales e inclinadas, se diferencian
por la inclinación de su eje de giro,
capacidad y forma de vaciado.
 Amasado Mecánico

• Más eficiente y mayor productividad.

• El tiempo de mezclado se contabiliza

desde el momento en que todos los
materiales están en la hormigonera, hasta
que se inicia la descarga.

• Revoltura durante un lapso que asegure la

homogeneidad. (como mínimo 1 1/2
minuto)
• El amasado puede ser manualmente, solo
para hº menor resistencia.

• Si se alarga el tiempo de mezclado puede

aumentar su consistencia exigiendo mas
agua para mantener la fluidez.

• Carguio betonera: 80% agua, grueso, fino,

cemento y 20% agua.
• A pala: mezclar arena, cemento seco y
grueso,formar torta y agregar al centro
agua.
 Recomendaciones : Equipos

• La hormigonera debe quedar bien

nivelada, en lugares adecuados para que el
hormigón no se contamine.

• La hormigonera de eje vertical producen

un buen amasado, pero limitan capacidad y
vaciado v/s eje inclinado que entregan hº
de menor calidad.
 Transporte del Hormigón

Operaciones necesarias para llevar el

hormigón desde el punto de fabricación
hasta el de su colocación, incluyendo su
vaciado.
Mantener su homogeneidad, evitando las
segregaciones de sus componentes.

• Procurar que el mismo equipo sirva para

transportar y vaciar el hormigón en el lugar de
colocación.
Tiempo Máximo de Transporte

Estos tiempos pueden aumentarse si

se usan aditivos especiales, de tal forma
que el hormigón mantenga la docilidad
especificada sin agregar más agua.

Lugar Tiempo
En obra 1/2 hora
Hormigón Premezclado 1 hora
Tipos de Equipos:
• Carretillas : 50 – 90 Lt
• Capachos : 0.2 – 6 m3
• Camión Mixer : 3 – 10 m3
• Camión Tolva : 3 – 7 m3

- La caída del hormigón debe ser vertical

para evitar segregaciones.
- El hormigón transportado debe
protegerse del secado en tiempo
caluroso, viento, lluvia o heladas.
 Colocación del Hormigón

Condiciones de temperatura:

• Tº hormigón varia entre 16 ªC y 35 ªC

(depende del tipo de estructura)

• Tº ambiente mayor a 5 ªC
• El hormigonado debe contar con una
planificación previa a su ejecución.

• El hormigón debe ser distribuido en

forma ordenada y avanzando en capas
horizontales de espesor compatible al
equipo de compactación.
- La altura máxima de vaciado debe ser la
menor posible.

- Esta altura depende del asentamiento

de cono del hormigón.

0 – 4 cm 2m
4 – 10 cm 2.5 m
> 10 cm 2m
Colocación en Tiempo Frío:

• Temperaturas inferiores a 5ºC.

• Dosis menores de agua compatibles con

su manipulación en obra.

• Agua caliente a no más de 60ºC

• Las bajas temperaturas incide en que su

resistencia se desarrolle en forma más
lenta.
Colocación en Tiempo Caluroso:

• Pérdida de fluidez por evaporación del

agua y comienzo del fraguado.

• Uso de aditivos retardadores.

• Las superficies expuestas deberán

cubrirse tan pronto como se haya
colocado el hormigón, mediante neblina
de agua.
Colocación en Tiempo Lluvioso:

• No debe efectuarse colocación de

hormigón en tiempo lluvioso.

• Colocación extrema si la intensidad de la

lluvia no supera los 4 mm/hora.
 Compactación del Hormigón
• Máxima densidad del hº, reduciendo el
alto contenido aire atrapado y eliminación
de huecos.

• Sino se verán afectadas propiedades

como la resistencia y durabilidad del
hormigón.

• La compactación se puede lograr por

vibración o por apisonado manual.
• El sistema de compactación depende de la
docilidad del hormigón.

• Mientras más fluida es la mezcla se usan

los apisonados manuales, por el contrario
cuando es más seca se usan los vibradores
mecánicos.
 Recomendaciones:
1- Introducir y retirar los vibradores con
lentitud y a velocidad constante en forma
vertical.

2- Preferible vibrar poco tiempo en muchos

puntos, a vibrar más tiempo en menos
puntos.

3- El tiempo de vibración depende de la

docilidad del hormigón y de la potencia del
vibrador.

4- Vibrar hasta lograr el afloramiento de

la pasta de cemento en la superficie.
 Curado del Hormigón
Mantener controlado el contenido de agua
del hormigón, especialmente en el período
de endurecimiento.
Para que la pasta de cemento se hidrate y
el hormigón desarrolle sus propiedades.

Tiempos mínimos:
Cº alta resistencia 4 días
Cº corriente 7 días
• Un curado bien realizado se evitaran
grietas y el hormigón no sufrirá
reducciones ni de resistencia ni de
durabilidad.

• La idea es evitar pérdida de agua por

evaporación, la que se acentúa con
temperaturas elevadas y/o viento.

• Lo ideal seria prolongar el período de

curado por lo menos 14 días.
Procedimientos:

• Bajo agua – piscinas de curado o pozas

• Riego continuo – aspersores
• Riego periódico – a intervalos

• Sellados superficiales – membranas de

curado
• Laminas - plásticos superficiales
Desmolde del Hormigón

Sólo cuando el hormigón haya endurecido

lo suficiente para evitar daños que
pudieran producirse durante las
operaciones de desmolde.

El plazo de desmolde depende del tipo de

cemento y del tipo de elemento.
EXTRACCIÓN DE MUESTRAS DE
HORMIGÓN

Hormigón Fresco
Es aquel que ha terminado su proceso de
mezclado y aún no ha sido colocado.

Tamaño Muestra: superior a 1 1/2 vez el

volumen necesario para efectuar los
ensayos requerido, y en ningún caso
inferior a 30 l.
Tamaño de la Muestra:

Ejemplo: Se toman como mínimo 3 cubos

de 20 x 20 cm (normalizado) de Hº más
el cono de docilidad.
Vcubos =20 x 20 x20 = 8.000 cm3 x 3
= 24000cm3
Vcono = 5.500 cm3 ;

Total 29.500 cm3= aprox. 30 lt

 Vol. Hormigón a considerar más el cono

3 cubos de 20 cm = 24 lt + 5.5 = 29.5 lt

= 30 lt
3 cubos de 15 cm = 10 lt+ 5.5 = 15.5 lt
= 16 lt
3 cilindros = 16 lt + 5.5 = 21.5 lt
= 22 lt
3 viguetas = 41 lt + 5.5 = 46.5 lt
= 47 lt
EXTRACCIÓN: consideraciones

La obtención de la muestra es la etapa

más critica en la determinación de la
resistencia del Hº.

Un error hace que los resultados finales

sean inútiles, y no indican la calidad del Hº
que se esta ensayando.

La toma de muestras debe hacerse por

personal especialmente adiestrado y
experimentado; debiendo tomarse al azar.
EXTRACCIÓN
Muestra de Fabricación:
Destinada a evaluar la calidad del
hormigón, se extrae de un lugar
próximo a la hormigonera.
Hormigoneras o Camiones
Hormigoneras

• Extracción en uno o más intervalos

regulares, aproximadamente en la mitad
del período de descarga.
• El hormigón tiene homogeneidad
suficiente entre el 10% y el 90%.

• Extraer la muestra pasando un recipiente

de muestreo por toda la sección del flujo
de descarga, o bien desviando
completamente el flujo hacia el
recipiente.
Muestra en sitio:

Hormigón de un acopio: extraer por lo

menos cinco porciones de muestra de
diferentes puntos, evitando que la
muestra se contamine por arrastre de
material de la superficie de apoyo.

Hormigón de tolva: extraer la muestra

en tres o más intervalos regulares
durante la descarga de la tolva, sin incluir
el principio ni el final.
Acondicionamiento de la muestra:

• Transportar el hormigón muestreado en

el mismo recipiente, hasta el lugar de
confección de probetas.

• Cubra las muestras en periodo de

extracción y confección
 EXTRACCIÓN

• Remezclar la
muestra con pala
en el recipiente
antes de llenar los
moldes.
• Antes de llenarse los moldes, deberá
determinarse la docilidad del Hº.

• Los moldes deberán estar limpios y

aceitados antes de ser llenados (para
facilitar el desmolde).

• La forma de llenado dependerá del tipo

de probeta y del método de compactación
MOLDEO DE PROBETAS

• Elegir un lugar nivelado y protegido de

choques y vibraciones, alejado del
tránsito de vehículos y personas.

• Este lugar será el mismo donde se dejarán

para el curado inicial.

• Vacié cuidadosamente el hormigón en los

moldes aceitados evitando la segregación,
en un nº de capas según procedimiento de
compactación.
Moldes:

Serán metálicos u otro material

resistente , no absorbente y
químicamente inerte con los componentes
del Hº, y que no se deformen o pierdan su
forma durante el armado, ajuste,
confección de probetas o manipulaciones
posteriores.

Las superficies interiores serán lisas, sin

saltaduras, hendiduras o resaltes.
Confección en obra de probetas de
hormigón para ensayes de compresión y
tracción (8.402.9 - LNV 79)

• Molde cúbico:
su forma interior es
un cubo abierto por
una de sus caras.
(cubo-compresión)
150*150 mm
200*200 mm
Confección de probetas

• Molde cilíndrico:
su forma interior
es un cilindro recto
abierto por su base
superior.(cilindro-
compresión y
tracción por
hendimiento)
150 *300 mm
 Confección de Probetas

• Molde
prismático:
su forma interior
es un prisma
recto de sección
cuadrada abierto
por una de sus
caras mayores.
(prisma o viga-
tracción por
flexión)
150*150*600 mm
Dimensiones Básicas
• Los cubos tendrán aristas interiores de
dimensión básica d.

• Los cilindros tendrán diámetro interior

de dimensión básica d y altura 2d.

• Los prismas serán de sección cuadrada de

arista interior de dimensión básica d y
longitud  3d+50 mm y de preferencia 4d.
 Dimensiones Básicas Normales
Cubos d = 200 mm
Cilindros d = 150 mm
Prismas d = 150 mm ; con una
tolerancia de ± 1 mm para las
dimensiones.
Compactación
Varilla pisón de fierro liso L = 600 mm
D = 16 mm
Vibrador de inmersión: D = 0.25 d ( no > 40 mm)
frecuencia  6000 r.p.m.
Mesa vibradora: frecuencia  3000 r.p.m.
Compactación de Probetas
Depende del asentamiento del cono de
Abrams
• Cono < 5 vibrado
• Cono entre 5 y 10 apisonado o vibrado
• Cono > 10 apisonado
COMPACTACIÓN APISONADA

Cilindros 3 capas
Cubos y prismas 2 capas

 Cada capa se apisona con 8 golpes por

cada 100 cm2 de superficie.
 Apisonar la capa inferior en toda su
altura sin golpear el fondo del molde.
 Apisonar capas inferiores de manera que
la varilla pisón penetre a la capa
subyacente, aprox. 2 cm.
COMPACTACIÓN APISONADA

En probetas normalizadas:

Cubos de 20x20cm 32 golpes/capa

Cilindros de 15cm 14 golpes/capa

de diámetro

Prismas de 15x15x60 cm 72 golpes/capa

COMPACTACIÓN VIBRADA
Cilindros 2 capas
Cubos y prismas 1 capa

 Mesa Vibradora - Fijar firmemente el

molde de modo que ambos vibren
solidarios.

 Vibrador de Inmersión - Vibrar el tiempo

necesario para asegurar la compactación,
y solo hasta que aflore una delgada capa
de lechada.
Enrase y Alisado: enrase con
movimiento de aserrado iniciado desde el
centro de la probeta, finalmente alise la
superficie.

Marcado de las Probetas: grabado

superficial indeleble que no altere nada
de la probeta, de modo que puedan ser
identificadas en cualquier momento.
Curado Inicial probetas
Evitar la evaporación y mantener la Tº de
las probetas entre 16ºC y 27ºC, mediante
el siguiente procedimiento:
• cubrir la superficie del hormigón con
láminas de material impermeable.
• proteger las paredes de los moldes con
aserrín o arpilleras húmedas.

DESMOLDE DE LAS PROBETAS:

cúbicas y cilíndricas después de 20 horas,
y las prismáticas después de 44 horas de
moldeadas.
Curado de las probetas desmoldadas en
obra
Probetas cúbicas y cilíndricas :
• en agua con cal a Tº 20  3ºC
• enterradas en arena
• en cámara húmeda a una temperatura de 20  3ºC
y una humedad relativa  90%.

Probetas Prismáticas :
• en agua con cal a Tº 20  3ºC
• en cámara húmeda a una temperatura de 20  3ºC
y una humedad relativa  90%.
• en agua 24 h antes de ensayar
En sus moldes:
• Cúbicas y Cilíndricas: después de 20
horas.
• Prismáticas: después de 44 horas
Desmoldadas:
En un plazo igual o superior a 5 días.
Traslado al Laboratorio
Para el traslado se recomienda embalar las
probetas rodeadas en arena húmeda dentro de
cajas de madera.
 Curado en el Laboratorio:

• Almacenar las probetas inmediatamente

después de recibidas, hasta el momento
del ensaye, en las condiciones de humedad
y Tº indicadas.

• Retirar las probetas de su curado

inmediatamente antes de ensayar,
protegiéndolas con arpilleras mojadas
hasta el momento del ensaye.
Defectos en la preparación de probetas

• Muestreo no representativo.

• Desperfectos en superficies de probetas

mal llenadas y/o mal compactadas.

• Huecos internos por compactación

insuficiente.

• Defectos en tratamientos de curado.

• Manejo poco cuidadoso después de
fabricarlas.

• Desmolde prematuro.

• Transporte en condiciones desfavorables.

• Caras no paralelas de los moldes.

Determinación de la Docilidad del Hormigón
Cono De Abrams ( 8.402.7 Vol.8 - Mc)

• Docilidad: (trabajabilidad)
Facilidad del hormigón fresco para ser
transportado, colocado y compactado sin
que se produzca segregación.

• Asentamiento: Es la medida del descenso

que experimenta el hormigón fresco,
determinado de acuerdo a este método y
que sirve como indicador de la docilidad.
• Se aplica a hormigones cuyo árido son de
tamaño máximo absoluto igual a 50 mm y
con condiciones de plasticidad y cohesión
que establece el método.

• No es apropiado para hormigones cuyo

asentamiento sea inferior a 2 cm o mayor
que 18 cm.
Equipo
• Cono metálico de espesor mayor o igual a 1,6 mm.

Dimensiones: Base superior d = 100  1,5 mm

Base inferior d = 200  1,5 mm
Altura = 300  1,5 mm

• varilla pisón de 16 mm

600 mm de longitud
• plancha de apoyo
• poruña de llenado
Procedimiento

• Colocar el cono sobre la plancha de apoyo,

humedecidos con agua.
• Tiempo de operación de llenado del molde,
seguido de su retiro y levantado es como
máximo 3 min.
• Llenar en tres capas de aproximadamente
igual volumen, y apisonarlas con 25 golpes
de la varilla pisón cada una de ellas,
distribuidos uniformemente en toda la
sección.
Método del Asentamiento de Cono
• La capa inferior se apisona en toda su
profundidad, la mitad de los golpes se dan
alrededor del perímetro con la varilla
ligeramente inclinada y el resto con la varilla en
posición vertical.

• Las capas media y superior el apisonado debe

atravesar a la capa subyacente.

• En la última capa, se debe mantener un exceso de

material durante el apisonamiento.
• Se enrasa, en forma de aserrado con la varilla
pisón por la superficie.

• Se limpia el hormigón derramado alrededor del

molde.

• Levantar cuidadosamente el molde en forma

vertical, sin perturbar el hormigón no
demorándose más de 5 a 10 seg.

• Se coloca el molde al lado del hormigón moldeado

en forma inversa.
• Luego se mide inmediatamente el descenso del
hormigón respecto al molde con aproximación de
0,5 cm (la medición se hace en el eje central con
una huincha o regla graduada en cm).
• Si el cono presenta desprendimiento de su
masa se repite, y si por segunda falla
significa que el hormigón no es apto para
el ensaye por carecer de plasticidad y
cohesión.

• La medida del asentamiento permite

determinar principalmente la fluidez y la
forma de derrumbamiento apreciar la
consistencia del hormigón
Tolerancias de Asentamiento

Asentamiento
Previsto 5 5 a 10 > 10
(cm)

Tolerancia
±1 ±2 ±3
(cm)