Material Requirement Planning

Manufacturing Resource Planning (planeamento ou planejamento das

necessidades de materiais,PNR) tem vindo a ser usado para dar significado a MRP e a
MRP II (Manufacturing Resource Planning). Introduzido inicialmente, o MRP foi
sendo desenvolvido até se tornar MRP II que já tem em conta aspectos relacionados
com finanças, compras e marketing. Este sistema, nomeadamente o MRP, tornou-se um
conceito popular nos anos de 1960 e 1970 (Breve História do MRP).

História

O predecessor do MRP foi uma metodologia titulada de sistema de solicitação

trimestral, que foi aprofundada por George Plossl e Oliver Wight em 1967. Durante o
fim da segunda guerra mundial e meados de 1950, várias indústrias produtivas
desenvolviam planos de produção baseados apenas na carteira de pedidos firmes dos
clientes. Neste período a economia americana rebentava devido à escassez deixada pela
guerra. O aumento da procura lançava uma enorme quantidade de pedidos pendentes, e
por vezes era freqüente 12 a 18 meses de pedidos colocados. Esta circunstância
apropriada fez com que as indústrias trabalhassem com base em trimestres, sendo por
isso o sistema assim denominado.

Os pedidos pendentes serviam de previsão a procura que, por serem muitos, não
necessitavam ser previstos, apenas estudados numa base trimestral e ser colocados na
produção. No fim da década de 1950 e início de 1960, esta situação chega ao fim e, a
previsão da procura torna-se cada vez mais importante, visto que os pedidos
começavam a faltar e as empresas necessitavam antecipar a futura procura, ou seja, as
empresas começaram a produzir para criar estoques. No ano de 1958 Magee retrata três
elementos básicos que encara como necessários para um sistema de controlo da
produção:

 Previsão da procura, expressa em unidades de capacidade de produção;

 Ordens de produção ou orçamento inicial;
 Metodologia de controlo para decisão da velocidade de reposição dos estoques
nos níveis orçamentados, quando ocorrem falhas na procura, originando
excessos ou falta dos mesmos.

A partir desta data surgiram muitas técnicas entre estas, o CPM, PERT, PLC, ROP etc.
No início de 1960 o planejamento da produção e controle dos stocks estava pronto para
o MRP. As técnicas e a documentação eram então conhecidas e os computadores
avançavam tecnologicamente permitindo acesso aos dados necessários.

Os marcos importantes do desenvolvimento do MRP fora então:

 1959: American Bosch Company desenvolve o primeiro sistema de MRP em

lotes;
 1961 – 1962: J. I. Case desenha o primeiro sistema de re-planejamento seletivo
com a direção do então diretor de produção, Dr. Joseph A.Orlicky;
 1965 G. R. Gedye declara que a finalidade da empresa na busca pelo lucro devia
ser:
o Utilizar da melhor forma possível para tornar mínimo o tempo perdido;
 o Alcançar o cumprimento do máximo de pedidos dos clientes honrando as
promessas;
o Conservar o trabalho em processo e os estoques de produtos acabados no
mínimo de forma consistente com os objetivos dos dois itens anteriores.

Nas décadas seguintes, surgem evoluções até uma época chamada de cruzada do MRP.
O sistema foi discutido em corporações locais, regionais e até nacionais nos Estados
Unidos, e os artigos viram freqüentes a partir de 1970. Até que surge o MRP II,
atualmente conhecido como ERP, tendo, dentro de si, os respectivos módulos MRP e
CRP (Breve História do MRP)

Informação que integra um sistema MRP.

O MRP é um sistema computarizado de controle de inventário e produção que assiste a

optimização da gestão de forma a minimizar os custos, mas mantendo os níveis de
material adequados e necessários para os processos produtivos da empresa.

Este sistema possibilita às empresas calcularem os materiais dos diversos tipos que são
necessários e em que momento, assegurando os mesmo que sejam providenciados no
tempo certo, de modo a que se possa executar os processos de produção. O MRP utiliza
como informação de input os pedidos em carteira, assim como a previsão das vendas
que são provêm da área comercial da empresa (Resumo MRP).

Componentes de um sistema MRP

Sistema computadorizado;

 Sistema informativo de produção;

 Inventário de produção;
 Calendário de produção;
 Sistema de gestão de 'inputs' (entrada) para produção.
 Sistema de previsão de falhas produtivas

Parâmetros fundamentais
Os parâmetros fundamentais em que um sistema MRP assenta (MRP - Planejamento
das necessidades dos materiais):

 Políticas e dimensão do lote:

o política de lotes mínimos
o política de lotes máximos
o política de períodos firmes
 Stock de Segurança
 Lead time
 Unidade de medida

Dados de Entrada do MRPOs dados utilizados num sistema MRP provêm

(Carravilla, 1997):

 Plano Director de Produção (PDP);

  Inventário geral;
 Estrutura dentada dos produtos.

Exemplo de um Plano Director de Produção.

Plano Director de Produção (PDP)

O plano director de produção permite-nos saber (Carravilla, 1997):

 O que produzir;
 Quando produzir;
 O plano de produção alcançado através de previsões de vendas e encomendas
firmes;
 A dimensão suficiente do horizonte temporal de planeamento de modo a
englobar os [lead time|lead-times] de todos os componentes integrantes nos
produtos finais.

Inventário Geral

O inventário geral contém informação sobre (Carravilla, 1997):

 As existências disponíveis em armazém;

 Necessidades brutas;
 Recepções programadas;
 Início das encomendas/ordens de fabrico dos produtos;
 Tamanho dos lotes;
 Lead-times;
 Níveis de estoques de segurança;
 Níveis limite de produtos defeituosos;
 Alterações diárias.

Estrutura dentada dos produtos

Todos os produtos da linha de produção devem ser "expandidos" ao nível dos seus
componentes, subcomponentes e peças (Conceitos básicos de MRP, MRPII e ERP). A
estrutura dentada dos produtos possui (Carravilla, 1997):

 Dados sobre cada componente ou grupo necessário para a produção de produtos

finais, discriminando:
o Referência;
o Descrição;
o Quantidades.
 Definir a partir da necessidade do produto, as necessidades dos componentes.

Estrutura de materiais de nível único

Este tipo de estrutura possui (MRP - Manufacturing Resource Planning):

 Único Nível;
 Itens;
  Quantidades dos itens filhos.

Estrutura de materiais escalonado

Este tipo de estrutura possui (MRP - Manufacturing Resource Planning):

 Vários níveis;
 Itens iguais em diversos pontos da estrutura;
 Itens processados;
 Item adquiridos;
 Lista de materiais do planeamento agregado.

Dados de saída do MRP

Os dados que um sistema MRP tem como output (Carravilla, 1997):

 Para o planeamento (Plano Director da Produção);

o Conclusões da simulação de um Plano Director da Produção;
o Informação da ordem de encomendas por satisfazer.
 Para a gestão;
o Indíces de performance.
 Para o CRP;
o Dados sobre novas de ordens de fabrico.
 Para Compras e a Produção;
o Confirmação das ordens de fabrico.

Quando utilizar o MRP

Os sistemas MRP são usualmente implementados quando uma ou mais condições das
seguintes se verificam:

 Quando a utilização (procura) de material é descontinua ou altamente instável

durante o ciclo normal de operação de uma empresa. Esta situação é tipicamente
classificada como produção intermitente ou operação job shop, ao contrário de
um processo continuo de produção ou mesmo produção em série;
 Quando a procura de material depende directamente da produção de produtos
acabados ou de outro inventário específico. O MRP I pode ser visto como
componente primário do planeamento da produção onde, a procura pelos
componentes ou materiais depende da procura do produto final;
 Quando o departamento de compras e os seus fornecedores, bem como as
próprias unidades de produção da empresa possuem a flexibilidade para
satisfazer encomendas e entregas semanalmente.

Vantagens do MRP

Algumas das vantagens de um sistema MRP (Mesquita):

 Diminuição dos estoques;

 Controle Melhor da produção e das encomendas;
  Processo Hierárquico;
 Integração das várias áreas funcionais (ERP);
 Estrutura formal de dados e procedimentos;
 Simulações;
 Integração JIT/MRP.

Desvantagens do MRP

O MRP I tem alguns contratempos e desvantagens que devem ser examinados

minuciosamente por qualquer empresa que considere adoptar o sistema em questão. O
MRP I não tem tendência a optimizar os custos de aquisição dos materiais. Como os
níveis de stock são estabelecidos ao mínimo possível, os materiais têm que ser
comprados em quantidades pequenas e de uma forma mais frequente, o que resulta num
incremento dos custos de aquisição (ou também conhecidos como custos de
aprovisionamento). Maiores custos de transporte são causa efeito visto que, a empresa
está menos apta a descontos de encomendas de grandes quantidades. A empresa tem que
comparar antecipadamente a redução nos seus custos de posse de material em stock face
aos aumentos nos custos associados a encomendas frequentes e de pequenas
quantidades.

Outra desvantagem do MRP I é o potencial perigo duma redução ou mesmo paragem da

produção que pode adver de factores como problemas de entrega não previstos e
escassez de material. A existência dum stock de segurança fornece à produção alguma
protecção contra imprevistos. Como os stocks de segurança são reduzidos, este nível de
protecção é perdido. A desvantagem final do MRP I é devido à utilização de pacotes de
software standardizados que, podem ser dificeis de adaptar a situações específicas de
produção de uma determinada empresa. O software tem então que ser adaptado e
modificado pela empresa de forma a que consiga satisfazer as necessidades únicas de
determinada situação.

Estas desvantagens podem ser facilmente eliminadas através de uma parametrizacao do

software utilizado. Nele podem ser definidos estoques de seguranca e lotes minimos de
compra, que reduziriam dramaticamente os efeitos citados acima.

Aplicação Prática
Numa melhor compreensão da aplicação do MRP a um determinado produto, podemos
observar os tópicos relevantes que integram o processamento do produto,
nomeadamente (MRP - Planejamento das necessidades dos materiais):

 Itens pais e itens filhos;

 Estrutura do produto;
 Lista de materiais “indentada”;
 Detalhe das necessidades brutas dos materiais;
 Previsões das vendas;
 Cálculo ou “explosão”de necessidades líquidas de materiais.

Realizando a sua aplicação prática a uma caneta e aos seus componentes (MRP -
Planejamento das necessidades dos materiais):
MRP II
O MRP I ainda é usado nos dias de hoje por bastantes empresas mas, este tem vindo a
ser desenvolvido, adaptado e expandido de forma a incluir elementos de compras,
financeiros, e marketing. Esta nova versão é chamada MRP II (manufacturing resource
planning).O MRP II (manufacturing resource planning ou planeamento dos recursos de
produção) incluí um conjunto completo de actividades envolvendo o planejamento e
controle de operações de produção.

Componentes de um sistema MRP II

O MRP II consiste numa variedade de módulos e funções que incluem:

 Planejamento de produção;
 Planejamento das necessidades;
 Calendário geral de produção;
 Planejamento das necessidades dos materiais (MRP I);
 Shop floor control (SFC);
 Compras.

Vantagens do MRP II
 Redução de stocks;
 Maior rotação de stocks;
 Maior consistência nos tempos de entrega ao cliente;
 Redução nos custos de aquisição de material;
 Redução nos tempos de mão-de-obra.

Aplicação de um Sistema MRPII

A implementação de um sistema MRP II não se constitui, no seu âmago, e na
generalidade, uma tarefa inteligível, compreendendo, na maioria das vezes, um espaço
temporal de aprendizagem que poderá alcançar os 24 meses. Os dados oficialmente
reconhecidos designam uma taxa de êxito (classe A de acordo com a classificação da
consultora norte-americana Oliver Wight) nas implementações de apenas 25%. Nesta
etapa, a empresa estará habilitada a executar simulações do tipo what-if, sendo que o
sistema MRP proporciona um melhor entendimento das inter-relações estabelecidas em
actividades como vendas, finanças, produção e suprimento. No entanto, para que uma
empresa alcance este limiar, tem de procurar subjugar diversos factores críticos, os
quais se constituem a partir de uma composição limítrofe de aspectos técnicos e
humanos, entre os quais (Barbastefano,1996):

 Apoio dos altos cargos das empresas e organizações;

 Definição translúcida de metas e objectivos;
 Cooperação e comunicação interdepartamental;
 Visibilidade da implementação;
 Programa de treino profissionalmente construtivo e educação;
 Staff comprometido e motivado;
 Conhecimento dos princípio de MRP II, especialmente pelos elementos