AB-IYO-ED-09-181-01.Recipientes A Presión PDF

Tipo de normativa: ESPECIFICACIÓN DE DISEÑO
Ámbito de aplicación: E&P YPF

Propietario: INGENIERÍA Y OBRAS
Título: ED(EP)-C-01.00 RECIPIENTES A Código: AB-IYO-ED-09-181-01 Revisión: 01

PRESIÓN Página 1 de 29
ÍNDICE
1. GENERAL ........................................................................................................................................... 3
1.1. Objeto.................................................................................................................................................. 3
1.2. Unidades de medida ............................................................................................................................ 4
2. DISEÑO MECANICO ........................................................................................................................... 4

2.1. Condiciones de diseño......................................................................................................................... 4
2.2. Tensiones de diseño ............................................................................................................................ 6
2.3. Espesores requeridos .......................................................................................................................... 6
2.4. Sobreespesor de corrosión .................................................................................................................. 7
2.5. Eficiencia de soldadura ........................................................................................................................ 8
2.6. Presiones de prueba hidrostática ......................................................................................................... 8
2.7. Diseño por acciones de viento y sismo ............................................................................................... 9
2.8. Envolventes, cabezales y secciones cónicas ....................................................................................... 9
2.9. Conexiones........................................................................................................................................ 10
2.10. Conexiones para acceso e inspección ............................................................................................... 10
2.11. Soportes y polleras ............................................................................................................................ 11
2.12. Accesorios ......................................................................................................................................... 12
3. MATERIALES .................................................................................................................................... 13
3.1. Generalidades ................................................................................................................................... 13
3.2. Certificados de materiales.................................................................................................................. 14
3.3. Ensayos de impacto........................................................................................................................... 14
3.4. Chapas .............................................................................................................................................. 15
3.5. Caños y accesorios de cañerías ........................................................................................................ 15
3.6. Bridas y elementos forjados ............................................................................................................... 15
3.7. Juntas................................................................................................................................................ 16
3.8. Espárragos y tuercas ......................................................................................................................... 16
4. REQUERIMIENTOS TECNICOS DE FABRICACION ......................................................................... 17

4.1. Generalidades ................................................................................................................................... 17
4.2. Disposición y conformado de chapas ................................................................................................. 17
4.3. Conexiones........................................................................................................................................ 18
4.4. Elementos internos ............................................................................................................................ 18
4.5. Requisitos generales de soldadura .................................................................................................... 18
4.6. Apretado de espárragos..................................................................................................................... 19
4.7. Tolerancias ........................................................................................................................................ 19
4.8. Acabado de superficies internas de recipientes.................................................................................. 19
4.9. Requisitos de calidad, inspecciones y ensayos .................................................................................. 20
4.10. Reparaciones..................................................................................................................................... 20
RUIZ BRICEÑO, CORINA COLO DEL ZOTTO,

MARÍA CARLOS AGUSTIN
07 07 09
Validación Aprobación Validación Aprobación D M A

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SI ESTE DOCUMENTO ESTÁ IMPRESO, ES UNA COPIA NO CONTROLADA

5. CONDICIONES PARTICULARES PARA RECIPIENTES TRABAJANDO EN SERVICIOS CICLICOS 20

5.1. Campo de aplicación ......................................................................................................................... 20
5.2. Condiciones particulares de diseño y fabricación ............................................................................... 21
6. PLACA DE CARACTERISTICAS ....................................................................................................... 21
7. PINTADO, MARCADO, PREPARACION PARA ENVIO Y TRANSPORTE.......................................... 21

7.1. Pintado .............................................................................................................................................. 21
7.2. Marcado ............................................................................................................................................ 22
7.3. Preparación para envío y transporte .................................................................................................. 22
8. DOCUMENTACION A PRESENTAR POR EL FABRICANTE ............................................................. 22

8.1. Documentos de diseño ...................................................................................................................... 22
8.2. Documentos de fabricación................................................................................................................ 23
8.3. Aprobación de documentos................................................................................................................ 24
9. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .................................................................................................... 25

9.1. Especificaciones de YPF ................................................................................................................... 25
9.2. Códigos y estándares ........................................................................................................................ 25
9.3. Estándares de YPF........................................................................................................................... 26
9.4. Listado de adendas a esta Especificación.......................................................................................... 26
10. INDICE DE FIGURAS Y TABLAS DE ESTA ESPECIFICACION ....................................................... 26

10.1. Figuras .............................................................................................................................................. 26
10.2. Tablas................................................................................................................................................ 26

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1. GENERAL
1.1. Objeto
1.1.1. Esta Especificación de Diseño (ED) y sus Adendas establecen los requisitos mínimos obligatorios para
el diseño, selección de materiales, fabricación, inspección, ensayos, pruebas, y acondicionamiento para
transporte de los Recipientes Metálicos a presión no sometidos a fuego directo correspondiente a
Instalaciones de Superficie (E&P) de YPF. Se consideran incluidas en esta Especificación, las
carcasas, los distribuidores de los intercambiadores de calor de casco - tubos, así como cabezales de
los aeroenfriadores. No se consideran incluidas en esta Especificación las esferas de almacenamiento,
que son objeto de otra Especificación.
1.1.2. El presente documento forma parte de la última edición de las especificaciones técnicas de YPF, y
hace referencia, asimismo, a la última edición de las Normas y Códigos que son mencionados y / o
aplicables, así como a lo indicado en el documento “Datos Básicos de Diseño” (DBD) que recoge los
aspectos particulares para cada proyecto.
1.1.3. Por lo general, los recipientes a presión objeto de esta Especificación serán diseñados y construidos de
acuerdo con el Código ASME VIII División I, si bien recipientes particulares lo serán de acuerdo con
otros Códigos tales como:
• Calderas de vapor: ASME I.
• Grandes recipientes: ASME VIII División 2 ó AD-Merkblätter, requiriéndose en este caso

previamente la autorización por escrito de YPF.
• Recipientes trabajando en servicios cíclicos de presión-temperatura: ASME VIII División 2.
Las citas que aparecen a lo largo de esta Especificación y que hacen referencia a párrafos concretos de
un código que no sea el propio de cálculo aplicado, serán de obligado cumplimiento, a menos que
entren en contradicción con el de cálculo.
1.1.4. Los recipientes objeto de esta Especificación deberán cumplir, además, con los requisitos de diseño
impuestos por las diferentes normativas oficiales existentes en el lugar de instalación.
1.1.5. Esta Especificación, junto con la Hoja de Datos y/o los Planos de ingeniería del equipo, forma parte de
la Requisición de Materiales. En caso de discrepancia entre los documentos incluidos en dicha
Requisición prevalecerá el siguiente orden de prioridad:
• Legislación aplicable(siempre y cuando en las Hojas de Datos, en la Requisición o en esta

Especificación no se establezcan criterios más restrictivos que los en ella fijados) .
• Hoja de Datos
• Requisición de Materiales
• Esta Especificación.

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1.1.6. Las excepciones, variaciones o adiciones que supongan cualquier cambio en dichos documentos
deberán ser comunicados por escrito a YPF y aceptados por ésta.
1.1.7. El cumplimiento de las reglas y recomendaciones dadas en esta Especificación no exime ni parcial ni
totalmente al Fabricante del recipiente de sus responsabilidades y garantías contractuales.
1.2. Unidades de medida
Las unidades de medida serán las del Sistema Métrico Internacional (SI), si bien para conexiones se
podrán utilizar pulgadas para el diámetro y libras para el rating. Asimismo, se admitirán presiones en
Kg/cm2.
2. DISEÑO MECANICO
2.1. Condiciones de diseño
2.1.1. En todos los casos YPF establecerá las condiciones de diseño.
2.1.2. A menos que se especifique lo contrario, los recipientes sometidos a presión interna, serán diseñados
para una presión igual a la máxima presión esperada de operación, incrementada como mínimo en el
valor que resulte mayor de los dos siguientes:
• 10% de dicha presión.
• 1,75 Kg/cm2
2.1.3. Salvo que se indique lo contrario, los recipientes sometidos a vacío se diseñarán a vacío total.
2.1.4. Para todo recipiente sometido a presión interna, el Fabricante además de los cálculos justificativos,
deberá aportar los correspondientes al vacío que es capaz de resistir e indicar este dato en el plano.
2.1.5. En recipientes con camisas para fluidos de calefacción o refrigeración, la Ingeniería o Diseñador, de
acuerdo con las condiciones de diseño y operación de cada una de las camisas o partes a presión del
recipiente, realizara los cálculos del mismo teniendo en cuenta todos los esfuerzos combinados, sobre
la base de todas ellas.
2.1.6. Los recipientes a presión se diseñarán a una temperatura de diseño, la cual se obtendrá de
incrementar como mínimo en un 10 % la temperatura máxima de operación, pero en ningún caso
inferior a 25 ºC.

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2.1.7. La temperatura mínima de diseño de metal será igual a la requerida por el Código ASME VIII, Div 1,
párrafo UG-20 (b) considerando además la mínima temperatura de operación esperada para el servicio
del recipiente, disminuida en 5º C.
2.1.8. Excepto para el caso de recipientes con aislamiento térmico interior, se tomará como temperatura del
metal la misma temperatura que la del fluido que contenga el recipiente.
2.1.9. Cuando en un recipiente se puedan establecer zonas perfectamente delimitadas que operen a
diferentes temperaturas, cada zona debe ser diseñada basándose en su respectiva temperatura de
diseño.
2.1.10.La estabilidad de los recipientes verticales y su soportación debe calcularse bajo las siguientes
condiciones:
• Montaje: recipiente completo con aislación, plataformas, escaleras, cañerías conectadas, todos los
internos soldados, con la carga total de viento, presión atmosférica y temperatura ambiente y
cualquier carga transitoria que pueda producirse durante el montaje del equipo. Los internos
desmontables no se considerarán.
• Operación: recipiente completo con plataformas, escaleras, cañerías conectadas, aislación, con
todos los internos, con líquido a nivel de operación, a presión o vacío, a temperatura de diseño y
sometido a la carga completa del viento de diseño o del sismo (la que resulte mayor de las dos).
• Parada: igual que en condiciones de operación, excepto sin presión y sin nivel de líquido en el
recipiente y a temperatura de diseño.
• Prueba hidráulica de equipos nuevos y pruebas periódicas: recipiente lleno de agua incluyendo los
pesos de todos los accesorios e internos instalados previamente a la prueba, plataformas,
escaleras, aislación, a presión de prueba y temperatura ambiente más 50% de la carga de viento
(no se considera sismo durante la prueba hidráulica).
2.1.11. La estabilidad de los recipientes horizontales y las tensiones inducidas en la envolvente por las cunas
soporte se comprobarán bajo las siguientes condiciones:
• Operación: recipiente completo con todos los accesorios a la presión y temperatura de diseño, con
nivel de líquido máximo de operación y con carga completa de viento o sismo (la que resulte mayor
de las dos).
• Sin presurización: comprobar la estabilidad en las mismas condiciones que en operación, pero con
el recipiente sin presurizar.
• Prueba hidráulica de equipos nuevos y pruebas periódicas: recipiente lleno de agua incluyendo
todos los accesorios a presión de prueba y temperatura ambiente más 50% de la carga de viento
(no se considera sismo durante la prueba hidráulica).
2.1.12. Las tensiones inducidas por los soportes en la envolvente de equipos horizontales, se revisarán de
acuerdo con los códigos aplicables.

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2.1.13.En los cálculos de estabilidad no se considerará los espesores de cladding ni de recubrimientos por
depósito de soldadura overlay.
El espesor añadido como espesor de corrosión, no se considerará en los cálculos de estabilidad bajo
las siguientes condiciones:
• Funcionamiento en operación
• Parada
• Pruebas hidráulicas periódicas
El sobreespesor de corrosión será considerado únicamente en los cálculos de estabilidad en

condiciones de prueba hidráulica de equipo nuevo.
2.1.14. Se realizarán los cálculos necesarios para comprobar la estabilidad del equipo y sus elementos de
maniobra (orejas de izaje) frente a las cargas y tensiones indicadas durante el transporte e izaje del
equipo.
2.2. Tensiones de diseño
2.2.1. Las tensiones longitudinales y tangenciales a que se ven sometidas las barreras de presión, tales como
la envolvente, los cabezales y las conexiones, como consecuencia de la presión interna (o vacío) y las
cargas externas incluido el empuje de las cañerías conectadas al recipiente, no excederá la máxima
tensión admisible para la temperatura de diseño que especifique el Código aplicado para el material
seleccionado.
2.2.2. Las tensiones de los componentes externos no sometidos a presión, tales como faldones, patas y
cunas, así como otros componentes estructurales, no excederán la máxima tensión admisible que se
especifica en el Código ASME VIII Div.2.
2.2.3. Deberá estudiarse el efecto de cargas mecánicas primarias externas más la presión de diseño. Las
tensiones combinadas resultantes no excederán el límite establecido por el Código ASME sección VIII
Div 2.
2.2.4. El efecto de la tensión secundaria, debida a expansión diferencial, se estudiará de acuerdo con el
Código ASME sección VIII Div. 2.
2.3. Espesores requeridos
2.3.1. Con independencia del espesor calculado, el espesor mínimo resistente total de la envolvente y fondos
de cualquier recipiente, en función de su diámetro exterior, se indica en la Tabla II, adjunta a esta
Especificación.

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2.3.2. El espesor del cuello de las conexiones bridadas de acero al carbono y aleado de los recipientes a
presión, estarán de acuerdo a lo requerido en el Código ASME sección VIII Div 1, párrafo UG-45.
Además, todas las conexiones con diámetros menores a 3”, tendrán, como mínimo, un espesor
correspondiente a un SCH 160.
2.3.3. El espesor mínimo de los anillos base de equipos verticales soportados por faldones no será inferior a
19 mm, salvo aprobación de YPF o su Representante.
2.4. Sobreespesor de corrosión
2.4.1. A no ser que se especifique lo contrario en la Hoja de Datos del equipo, al espesor de pared calculado
en base a las condiciones de diseño se deberá adicionar como mínimo el sobreespesor de corrosión
que se indica en la Tabla I, adjunta a esta Especificación.
2.4.2. Cuando, para resistir la corrosión, se dote al recipiente de un recubrimiento interior metálico tipo
cladding, el espesor mínimo de dicho recubrimiento será 3 mm, salvo que se especifique lo contrario.
2.4.3. Cuando el recubrimiento a que se hace referencia en el punto anterior sea depositado por soldadura,
tipo overlay, el espesor mínimo de la parte de recubrimiento no afectada por fenómenos de dilución
mutuos entre éste y el material base que recubre, será 3 mm, debiéndose determinar en la calificación
del procedimiento de soldadura el espesor total necesario de dicho recubrimiento.
2.4.4. No está admitida la utilización de revestimientos distintos de los tipos “cladding” u “overlay”, salvo
aprobación expresa de YPF de acuerdo con lo indicado en la adenda ED(EP)-C-01.06.
2.4.5. A no ser que se especifique lo contrario, en los recipientes con compartimientos interiores el
sobreespesor de corrosión deberá adicionarse a ambos lados del tabique separador.
2.4.6. Las partes internas no sometidas a presión y soldadas al recipiente irán provistas de sobreespesor de
corrosión en un 100% (en cada lado) según lo requerido en la Tabla I. En aquellas partes internas
sometidas a presión se aplicará el valor total de sobreespesor de corrosión en ambos lados. A no ser
que se especifique otra cosa, el espesor mínimo total será de 10 mm para acero al carbono y 6 mm
para acero carbono inoxidable.
2.4.7. Salvo indicación en contrario, si en la entrada al recipiente se espera una erosión acelerada en la zona
de incidencia de la vena fluida, deberá colocarse una chapa de desgaste de 10 mm. de espesor mínimo
y de la misma calidad que la carcasa del recipiente que cubra completamente dicha zona, o diseñarse
un sistema para mitigar este problema.

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2.5. Eficiencia de soldadura
2.5.1. Todos los recipientes a presión se diseñarán considerando como mínimo una eficiencia de soldadura
de 0.85 (radiografiado por puntos).
2.5.2. Para el cálculo de estabilidad, la eficacia de la soldadura a considerar entre la unión del cabezal inferior
y la pollera soporte será de 0.55 y para la unión del faldón al anillo de anclaje será 0.7.
2.6. Presiones de prueba hidrostática
2.6.1. Todo recipiente deberá diseñarse para resistir las presiones de las pruebas hidrostáticas que a
continuación se citan:
a) Prueba en el taller del Fabricante, la cual se realizará con el recipiente en la posición de

fabricación, y de acuerdo con el Código ASME VIII División 1 y con la reglamentación local
existente al respecto, excepto que el valor de la presión sea el que se indica en los párrafos
siguientes como presión de prueba inicial
b) Prueba inicial en el lugar de instalación, la cual se realizará con el recipiente en su posición de

operación y de acuerdo con ASME VIII División 1 y con la reglamentación oficial excepto que el
valor de la presión será el que se indica en los párrafos siguientes, como presión de prueba inicial.
c) Pruebas periódicas de acuerdo con la reglamentación oficial existente en el lugar de instalación.
2.6.2. El valor de la presión de prueba hidráulica inicial se determinará de acuerdo con la siguiente fórmula:
Sh
Ph = 1,3 ⋅ MAWP ⋅
Sd
Donde:
Ph = Presión de prueba hidráulica inicial.
MAWP = Máxima presión admisible de trabajo..
Sh = Tensión máxima admisible a la temperatura de prueba.
Sd = Tensión máxima admisible a la temperatura de diseño.
y teniendo en cuenta las limitaciones siguientes:
Sh/Sd : En los casos en que en el recipiente se puedan diferenciar distintas

secciones, debido a diferentes temperaturas de diseño ó a distintos materiales resistentes,
para este cociente se tomará el de la sección que de un valor más bajo.

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2.6.3. El valor de la presión de prueba de recipientes sometidos a vacío será el que se defina en el manual de
diseño.
2.7. Diseño por acciones de viento y sismo
2.7.1. Se deberán cumplimentar los requerimientos mínimos según lo establecido por las normas CIRSOC
102 y 103 respectivamente. Las cargas de viento y sismo no actuarán simultáneamente.
2.7.2. En todas las condiciones, para determinar el peso se considerará el equipo no corroído y se incluirá el
revestimiento interior metálico.
2.7.3. En la comprobación de la estabilidad bajo todas las condiciones, deberá incluirse para los equipos
verticales las patas, los espárragos de anclaje y los anillos de base.
Para determinar la superficie expuesta al viento deberán asumirse los siguientes parámetros:
• Diámetro exterior del equipo incluyendo la aislación.
• Diámetro exterior, con aislación incluida, de las líneas de cañerías vinculadas.
• Tipo de superficie de los equipos
• Plataformas de 4 m2 (considerar al menos una plataforma por boca de hombre más una en la parte
superior).
• Escalera vertical de 0.4 m2 por m. (si no está definida, considerar como mínimo una longitud igual
a la longitud entre líneas de tangencia del cabezal inferior al cabezal superior)
2.7.4. En los recipientes verticales con un ratio H/D mayor que 15, para asegurar la estabilidad estructural, se
efectuará un análisis de vibraciones por vórtices de viento (vortex shedding), siendo:
• H es la altura del recipiente desde el soporte de la base hasta la parte superior en línea tangente
• D es el diámetro medio en el tercio superior del recipiente.
2.7.5. En las columnas con bandejas, la máxima deflexión permitida no será mayor a 1/200 de la altura total.
2.8. Envolventes, cabezales y secciones cónicas
2.8.1. En los recipientes se utilizarán, normalmente, cabezales semielípticos 2:1. Otros tipos de cabezales
(semiesféricos, cónicos, etc.) se podrán utilizar cuando lo requieran las condiciones de proceso y sean
aprobados por YPF.

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2.9. Conexiones
2.9.1. Todas las conexiones de proceso deberán ser bridadas. El uso de otro tipo de conexiones estará sujeto
a la aprobación previa de YPF.
2.9.2. A menos que se indique lo contrario, las bridas para las conexiones de 2" y mayores serán con cuello
para soldar (WN).
2.9.3. Se admitirán bridas deslizantes (slip-on) en los recipientes de acero al carbono si se dan
simultáneamente las siguientes condiciones y previa aprobación por escrito de YPF:
a) La temperatura de diseño es inferior a 230ºC.
b) El rango de las bridas es 150 libras (excepto en las bridas de conexiones para acceso e inspección,
las cuales podrán incluirse las bridas de hasta 300 libras inclusive)
c) El recipiente no es para un servicio especial, según los indicados en la Especificación ED(EP)-B-

04.00.
d) El recipiente no es para baja temperatura, ni para servicio cíclico de presión – temperatura.
e) El recipiente no requiere radiografiado 100% (RT-1).
2.9.4. Las bridas de las conexiones estarán de acuerdo con la norma ASME B16.5 para tamaños hasta 24”
inclusive, y con ASME B16.47 serie B para tamaños superiores.
2.9.5. Los ejes principales de las bridas de las conexiones deberán pasar por los puntos medios de las
distancias entre agujeros adyacentes (a horcajadas).
2.9.6. Las chapas de refuerzo de clips y conexiones, y en general piezas anexas en la zona exterior de los
recipientes que queden selladas por costuras de soldadura, tendrán un agujero roscado de 1/8”
NPT(agujero testigo de venteo o prueba).
2.10. Conexiones para acceso e inspección
2.10.1.En todo recipiente se preverán accesos o entradas de hombre en la envolvente ó cabezales de tal
forma de permitir realizar todos los trabajos de montaje o desmontaje de internos, revestimiento interior
y mantenimiento del mismo.
Las columnas tendrán, por lo menos, una entrada de hombre en la zona inferior de la envolvente y otra
en la superior, y también en la zona de vaporización instantánea (flash zone) y en la de cada plato
extractor.

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2.10.2.Las conexiones para entrada de hombre tendrán un diámetro nominal (DN) de 20” como mínimo. En los
recipientes en los que pueda ser necesario utilizar un andamiaje interno con objeto de realizar tareas
de inspección y reparación, el diámetro nominal (DN) de las conexiones para entrada del material será
de 24”. A no ser que se especifique otra cosa, las tapas de estas conexiones estarán provistas de
bisagras o pescante para facilitar su apertura.
2.10.3.Todas las bridas de las conexiones para acceso e inspección, así como las de los extremos de
recipientes podrán ser slip-on si se cumplen los requisitos mencionados en el punto 2.9.3. de la
presente Especificación. Las dimensiones estarán de acuerdo con la norma ASME B16.5 para tamaños
de hasta 24" inclusive, y con ASME B 16.47 serie B, para tamaños superiores.
2.10.4.Para recipientes de grandes dimensiones, se soldarán barrotes para peldaños y asideros, en el interior
de la envolvente del recipiente, próximos a las entradas de hombre para facilitar el acceso. Para
facilitar el acceso a la zona inferior de una columna también deberá instalarse una escalera de mano
hecha con barrotes; asimismo, en columnas con elementos internos sólo en la zona superior deberá
instalarse dicha escalera para permitir el acceso al lado opuesto del elemento interno.
2.10.5.Cuando se especifique un sobreespesor de corrosión mayor a 3mm, el Fabricante deberá verificar el

espesor de las bridas ciegas estándar.
2.11. Soportes y polleras
2.11.1.Los recipientes verticales se soportarán normalmente mediante polleras o mediante patas para casos
particulares. Cualquier sistema de soportación deberá ser sometido a la aprobación de YPF.
2.11.2.Las polleras se diseñarán para que su unión, tanto a la parte inferior del recipiente como al anillo base,
se realice con soldadura continua.
2.11.3.Las polleras estarán provistos de aberturas para ventilación y de aberturas para acceso. En todos los
casos las aberturas serán con anillos de refuerzo.
2.11.4.Asimismo, se requerirán aberturas para las conexiones del fondo inferior del recipiente.
2.11.5.El soporte (pollera) de las torres con relación altura /diámetro L/D ≥20, se diseñará de forma cónica
para obtener mayor diámetro en el anillo base. El ángulo del cono con respecto al plano vertical no
será mayor de 8 grados.
2.11.6.Los recipientes horizontales se soportarán normalmente mediante cunas de acero y serán calculados
por el método de ZICK.

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2.11.7.Las placas de enlace entre la envolvente o cabezales y los elementos de soportación serán del mismo
material que la envolvente del recipiente.
2.11.8.Para una temperatura de diseño inferior a –29 ºC, la pollera, cunas soporte, patas y silletas serán del
mismo material que la envolvente del recipiente.
2.11.9.Salvo Especificación contraria por parte de YPF, las cunas o silletas soporte de recipientes que operan
a una temperatura por debajo de los –10 ºC, irán provistos con oportunas piezas aislantes para
prevenir el contacto directo con las cimentaciones.
2.11.10. El diámetro superior exterior de la pollera del recipiente debe coincidir con el diámetro exterior de la
envolvente del recipiente.
2.11.11. El diseño del sistema de las cunas de soportación deberá incluir las previsiones adecuadas para
permitir el movimiento térmico previsto en los cálculos (perforado de agujeros oblongos en las cunas
móviles). El valor del movimiento térmico se indicará en el plano.
2.12. Accesorios
2.12.1.Salvo que se especifique lo contrario, los recipientes irán provistos de anillo de soporte de bandejas,
rigidizadores contra vacío, orejas de izaje o muñones, clips para escaleras y plataformas y soportes de
cañerías. Todos los recipientes verticales deberán dotarse de orejas de izaje para elevación, siendo
necesaria la aprobación de YPF sobre su localización y diseño. También irán provistos de soportes de
aislamiento e ignifugado.
Con objeto de minimizar la corrosión bajo aislamiento, las soldaduras de elementos exteriores, tales
como soportes, perfiles, etc. deberán ser continuas y dichos elementos deben de disponer de agujeros
para drenaje, ,a fin de evitar acumulación de agua que provoque posterior corrosión. La Ingeniería debe
asegurar que dichas soldaduras no provocan concentración de tensiones u otros esfuerzos, debiendo,
en su caso, darles la flexibilidad adecuada.
2.12.2.Las chapas de refuerzo tendrán los cantos redondeados a un radio no menor a 5 mm y dispondrán de
un agujero de venteo roscado a 1/8 “ NPT.
2.12.3.Los recipientes verticales irán provistos de orejas de izaje o muñones y orejas de retención para
facilitar el izaje y manipuleo durante el transporte y montaje en planta.
Los muñones u orejas de elevación y de retención serán diseñados con soldadura de penetración total,
verificada con Líquidos penetrantes, para soportar el peso del equipo en elevación considerando un
factor de de seguridad de acuerdo a la legislación vigente a presentar a YPF. Para el cálculo de los
accesorios para izaje soldados al recipiente se recomienda utilizar un factor de impacto de 1.5.
2.12.4.Cualquier recipiente deberá suministrarse con dos tomas de tierra. Las tomas deberán instalarse en las
cunas, polleras, o patas del recipiente.

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2.12.5.Todos los elementos externos directamente soldados a la envolvente serán del mismo material que el
recipiente, salvo que la Ingeniería o Diseñador indique lo contrario.
Para equipos en acero inoxidable, los elementos externos podrán ser en acero al carbono, siempre que
se suelden a una placa exterior (refuerzo) del mismo material que el recipiente soldada previamente al
mismo.
3. MATERIALES
3.1. Generalidades
3.1.1. La calidad de los acopios de materiales deberá cumplir con lo requerido en la Especificación ED(EP)-B-
02.00.
3.1.2. Los materiales de construcción de las partes de los recipientes sometidas a presión interna o externa,
estarán de acuerdo con las especificaciones de la Sección II del Código ASME con las limitaciones que
se indican en los párrafos que siguen. Dichos materiales deberán tener los datos de identificación
originales del Fabricante que se indiquen en las propias especificaciones del material.
3.1.3. El contenido máximo de carbono o carbono equivalente de los aceros al carbono, microaleados o al Cr-
Mo que han de soldarse, no será en ningún caso superior a los valores indicados en la Especificación
ED(EP)-B-05.00.
3.1.4. Las condiciones de diseño serán las indicadas por YPF, pero el Fabricante deberá advertir a sus sub-
Proveedores de dichas condiciones, así como de los tratamientos térmicos que vaya a realizar en taller.
3.1.5. El Fabricante debe garantizar siempre que los materiales de los recipientes terminados conservan las
propiedades especificadas en la Norma de dichos materiales y tendrá en cuenta otras condiciones de
los mismos, como son:
a) Riesgo de fractura frágil durante la prueba hidráulica y /o puesta en servicio.
b) Fisuración por Hidrógeno en la zona térmicamente afectada debida a la templabilidad del material
base.
c) Limitaciones de dureza en la zona térmicamente afectada.
d) Riesgo de desgarre laminar.
3.1.6. Para equipos en los que sea necesario realizar tratamientos térmicos durante su fabricación, el
Fabricante solicitará probetas con tratamientos térmicos simulados para garantizar los valores mínimos
de las características mecánicas requeridas por la Norma correspondiente.

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3.1.7. El Fabricante enviará a YPF, en fase de oferta o previamente a la adjudicación de pedido, la relación
concreta de sus posibles suministradores, reservándose YPF la posibilidad de vetar cualquier
Proveedor que no cumpla con las garantías necesarias o que no esté homologado por ella.
3.1.8. Programa de inspección de materiales:
El Fabricante lo enviará a YPF o su Representante, con antelación suficiente para permitir comentarios
o aprobación, y deberá contener:
a) Programa de Puntos de Inspección (PPI), en origen, de componentes tales como chapas, fondos,
piezas forjadas especiales.
b) Una vez que los PPI´s sean aprobados por YPF o su Representante, el Fabricante los convertirá
en documentos contractuales de sus pedidos de acopio.
3.1.15. Los inspectores de YPF o sus Representantes tienen autorización para rechazar cualquier material
que no se halla sometido a un programa de inspección, debidamente cumplimentado y aprobado
por YPF.
3.2. Certificados de materiales
3.2.1. Todos los materiales que vayan a estar sometidos a presión, serán adquiridos con certificados EN-
10204 3.1.C, cuando el espesor del recipiente sea igual o mayor a 32 mm. Serán avalados por una
Entidad de Inspección propuesta por el Fabricante o Suministrador y aceptada por YPF. El resto de
materiales será acopiado con certificados EN-10204 3.1.B.
3.2.2. Cuando un Suministrador de materiales de almacén presente piezas marcadas de acuerdo con
certificados de origen, con resultados correctos, pero no completos por falta de algún ensayo no
contemplado inicialmente, podrá completarlos empleando los servicios de una Entidad de Inspección
Independiente y aceptada por YPF.
3.2.3. Los materiales que se encuentren en almacenes y que no posean sellos de identificación con garantía
de su traceabilidad, no podrán ser usados en ningún caso.
3.3. Ensayos de impacto
3.3.1. Todos los materiales a emplear en la construcción de los recipientes se acopiarán con ensayos de
impacto cuando así sea requerido por el Código ASME VIII, Div 1, párrafo UG-84.
3.3.2. Para las chapas se tomarán probetas Charpy-V, transversales a la dirección de laminación, siendo su
entalla normal a las caras de laminación, según la norma ASTM A-20.
3.3.3. Para las piezas forjadas, las probetas se tomarán según la norma ASTM A-350, siendo el sentido del
eje de las probetas transversal a la dirección de la fibra.

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3.3.4. Como todas las probetas para ensayos mecánicos, las de resiliencia llevarán también tratamiento
térmico simulado si se van a hacer tratamientos térmicos en el taller.
3.4. Chapas
3.4.1. La calidad de las chapas de acero para las virolas y los cabezales deberá ser soportada por su
respectivo certificado de calidad.
Se utilizarán materiales cuya calidad corresponderá a las Normas ASTM A-285, A-516, y A-240 entre
otras.
Las chapas mayores de 19 mm para virolas y fondos de recipientes deberán ser inspeccionadas de
acuerdo con la Norma ASTM A 578 Nivel 1.
3.4.2. Las chapas de acero para los anillos de la base, los refuerzos de las aberturas de los faldones y las
cunas de los recipientes horizontales serán en calidad según la Norma ASTM A-36, A 283 Gr C o
equivalente.
3.5. Caños y accesorios de cañerías
3.5.1. Los caños utilizados para el cuello de conexiones serán sin soldadura, de acuerdo con la Norma ASTM
A-106, A-333, y A-312. No obstante, los cuellos de las conexiones de diámetro nominal (DN) 14“ y
mayores podrán fabricarse de la misma chapa que la envolvente soldada a tope por ambos lados. Esta
costura deberá ser radiografiada al 100%.
3.5.2. Los accesorios de cañerías, a excepción de las bridas, serán de una calidad acorde con la Norma
ASTM A-234 y A-403 grado correspondiente al del caño de la conexión al cual tengan que ser
soldados.
Para diámetros nominales (DN) de hasta 12”, deberán ser sin soldadura, pudiendo ser los de 14" y
mayores con soldadura, que deberá ser radiografiada totalmente con las mismas condiciones que la
envolvente del recipiente.
3.6. Bridas y elementos forjados
3.6.1. Para los recipientes de acero al carbono y de baja aleación, las bridas y elementos forjados cumplirán
la Norma ASTM A-105 y A-350.
3.6.2. Para los recipientes de acero aleado, los elementos forjados serán de acuerdo a la Norma ASTM A-
182.
3.6.3. Las piezas forjadas de 50 mm de espesor, o mayores, deberán examinarse con ultrasonidos de
acuerdo con la Norma ASTM A-388.

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3.6.4. La cara de asiento de las juntas de las bridas deberá protegerse durante los tratamientos térmicos que
vayan a recibir para evitar la formación de cascarilla.
3.7. Juntas
3.7.1. Los elementos internos que suministre el Fabricante del recipiente deberán estar dotados de todas las
juntas necesarias para operación. Dichas juntas deberán enviarse en una caja si la instalación, o
conexión, de tales elementos internos, no va a ser realizada por él mismo, y siempre deberán ir
identificadas de acuerdo con su posición en el equipo.
3.7.2. El Fabricante suministrará todas las juntas de las uniones bridadas que él debe conectar. La calidad de
estos materiales, estará de acuerdo con la Tabla 2-5.1, apéndice 2 del Código ASME VIII, Div 1 y con
las siguientes condiciones:
a) El material de las juntas deberá ser compatible con el fluido, para ello se seguirán las
recomendaciones del Licenciante o de la Ingeniería Básica.
b) El relleno de las espirometálicas, y de las metaloplásticas será grafito.
c) En ningún caso las juntas podrán contener amianto/asbestos.
3.7.3. Las bridas según la Norma ASME B16.5 serán del tipo RF y/o RTJ acorde con la clases de cañerías
ED(EP)-L-02.00 vinculadas al recipiente.
3.7.4. Los recipientes con recubrimiento interior no metálico llevarán junta plana según la Norma ASME
B16.21.
3.7.5. El tipo de junta estará de acuerdo con la clasificación correspondiente a la clase de cañería con que
conecten según ED(EP)-L-02.00
3.7.6. Las juntas utilizadas para pruebas serán de la misma calidad que las que se utilizarán para el servicio
final si después de la prueba no fuera necesario desmontar la unión bridada.
3.8. Espárragos y tuercas
3.8.1. Los elementos internos que suministre el propio Fabricante del recipiente deberán estar dotados de
todos los espárragos necesarios para operación. Dichos espárragos deberán enviarse en una caja si la
instalación o conexión de tales elementos internos no va a ser realizada por él mismo, debiendo estar
debidamente marcados e identificados.
3.8.2. La tornillería externa será de tipo de espárrago roscado con dos tuercas hexagonales para cada
espárrago. Si no se especifica nada en contra, los espárragos serán roscados en toda su longitud y con
una longitud total de acuerdo a la Norma ASME B16.5.

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3.8.3. Los espárragos y tuercas tendrán un recubrimiento anticorrosivo de zincado y bicromatizado de acuerdo
a la Norma ISO 4042, Especificación 4L, anexo E.
4. REQUERIMIENTOS TECNICOS DE FABRICACION
4.1. Generalidades
4.1.1. El Fabricante verificará todos los documentos de diseño de los recipientes que ha de suministrar y
avisará a YPF por escrito de cualquier anomalía observada.
4.1.2. Todos los componentes del recipiente como son la envolvente, los fondos, las conexiones externas e
internos deberán mantener su trazabilidad a lo largo del proceso de fabricación, incorporando los
respectivos certificados de calidad en el dossier de calidad correspondiente.
4.1.3. El Fabricante deberá desarrollar todos los planos constructivos necesarios a partir de la documentación
de diseño.
4.2. Disposición y conformado de chapas
4.2.1. Deberá limitarse al mínimo los cordones de soldadura necesarios para unir las chapas y otros
componentes de los recipientes. Las soldaduras circunferenciales no se verán afectadas por ningún
componente, tanto interior como exterior, ni por sus soldaduras. Las soldaduras longitudinales sólo se
podrán ver afectadas por soldaduras circunferenciales totales.
4.2.2. La distancia entre dos soldaduras cualesquiera será, como mínimo, igual a la indicada en la
Especificación ED(EP)-B-05.00.
4.2.3. En los recipientes horizontales, se evitarán las costuras longitudinales en el sector de 120 º de la zona
inferior a la envolvente.
4.2.4. El Fabricante deberá verificar el espesor final de cada chapa una vez conformada, incluyendo los
fondos. En el caso de recipientes con recubrimiento mediante depósito de soldadura o similar, el
espesor medido será el correspondiente a la chapa base, y en recipientes revestidos íntegramente con
revestimientos tipo "cladding", dicho espesor será el total incluido el revestimiento. En cualquier caso
se deberá verificar en base a estas mediciones la MAWP.
4.2.5. Todo fondo que no sea de una sola pieza necesitará la aprobación de YPF, que deberá ser solicitada
presentando los detalles de fabricación tales como disposición de las chapas y soldaduras,
procedimiento de soldadura, tratamientos térmicos e inspecciones y pruebas. Los fondos con
soldaduras aceptados por YPF deberán ser radiografiados al 100%.

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En todos los casos, la chapa, o cualquier otro componente de acero al carbono o de baja aleación serán
conformados de acuerdo a los requerimientos del Código ASME VIII, Div 1, párrafo UG-79 y UCS-79.
4.3. Conexiones
4.3.1. Las penetraciones para conexiones deberán estar alejadas de otras soldaduras, como mínimo, igual a
lo indicado en la Especificación ED(EP)-B-05.00.
Estos requisitos deberán cumplirlos también los cordones de soldadura de los refuerzos.
4.3.2. Salvo que se indique lo contrario, las conexiones se montarán completamente a ras con la superficie
interior del recipiente, con los bordes redondeados.
4.3.3. Las conexiones y sus refuerzos se unirán al recipiente mediante soldadura de penetración total, el
ángulo entre el niple y la envolvente será de abertura suficiente como para evitar los defectos de falta
de fusión y penetración.
4.4. Elementos internos
4.4.1. Será de aplicación íntegramente la Especificación ED(EP)-C-02.00
4.4.2. Todas las soldaduras de accesorios internos estarán dotadas del sobreespesor de corrosión
especificado para el recipiente.
4.4.3. Las dimensiones de los platos y sus accesorios y soportes serán facilitados por el Diseñador de los
platos.
4.5. Requisitos generales de soldadura
4.5.1. Será de aplicación íntegramente la Especificación ED(EP)-B-05.00 y sus Adendas, en los casos en que
están sean aplicables.
4.5.2. YPF comprobará todos los procedimientos de soldadura.
4.5.3. Salvo que se indique lo contrario, los cordones de los faldones de soporte serán con soldadura por
ambas caras a tope. La unión entre el faldón y el fondo del recipiente será de penetración.
4.5.4. El tratamiento térmico posterior a la soldadura para alivio de tensiones deberá realizarse de acuerdo
con ASME VIII, Div 1, pero utilizando las temperaturas indicados en la Especificación ED(EP)-B-05.00.

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4.5.5. Se considerarán los tratamientos posteriores a la soldadura de acuerdo a lo requerido en las adendas
pertinentes. Estos tratamientos deberán ser aprobados por YPF o su Representante.
4.5.6. Los elementos internos fijados mediante espárragos se instalarán después del alivio de tensiones.
4.5.7. Las caras de las bridas deberán protegerse contra la oxidación durante el tratamiento térmico.
4.6. Apretado de espárragos
4.6.1. Los espárragos menores de 1 ¾" se apretarán utilizando una llave dinamométrica y los iguales o
mayores de 1¾ “ se apretarán con tensionadores.
4.6.2. La marca de la calidad del espárrago quedará preferentemente ubicada en el extremo del espárrago
más visible.
4.7. Tolerancias
4.7.1. A no ser que se especifique lo contrario, las tolerancias dimensiónales de todo recipiente a presión se
ajustarán a lo indicado en los párrafos UG-80 y 81 del código ASME VIII División 1
4.7.2. Para columnas con platos, la nivelación será tal que la inclinación de cualquier plato no exceda el valor
que se obtiene al aplicar el diagrama de la Figura 1, adjunta a esta Especificación.
4.7.3. Los recipientes horizontales no tendrán ninguna pendiente, salvo que sea requerida en Hoja de Datos o
Plano de Ingeniería.
4.7.4. Los intercambiadores y otros equipos que deban instalarse vinculados en planta, se montarán de la
misma forma en el taller del Fabricante para comprobar la posición y alineamiento de los soportes y
bridas de interconexión.
4.7.5. Para los intercambiadores, las tolerancias de fabricación estarán dentro de los límites fijados por la
Norma TEMA y la Especificación ED(EP)-E-01.00 para las distintas partes y operaciones de fabricación
del intercambiador, y permitirá que las partes que sean idénticas, nominalmente puedan ser
intercambiables.
4.8. Acabado de superficies internas de recipientes
4.8.1. Salvo que se especifique lo contrario, el acabado de las superficies internas de los recipientes estará de
acuerdo al tipo de aplicación y con los requerimientos que se describe en la Especificación ED(EP)-B-

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02.00.
4.8.2. Cualquier otro tipo de acabado que se especifique estará incluido en los tipos de acabado descritos en
dicha Especificación ED(EP)-B-02.00.
4.9. Requisitos de calidad, inspecciones y ensayos
4.9.1. Todos los recipientes a presión se inspeccionarán de acuerdo con el código de diseño y fabricación
utilizado y será de aplicación íntegramente la Especificación ED(EP)-B-02.00.
4.9.2. El Fabricante elaborará un Plan de Inspección y Ensayos (PIE) con los puntos de Inspección que
contemple todas las actividades que han de ser supervisadas por su Control de Calidad y/o terceras
partes, así como por YPF o su Representante, y que, como mínimo, serán las requeridas por el código
y la Especificación ED(EP)-B-02.00.
Dicho Plan de Inspección y Ensayos deberá ser sometido, previamente, a la aprobación de YPF o su
Representante.
4.10. Reparaciones
4.10.1.Previamente a la realización de cualquier reparación, deberá someterse a la aprobación de YPF o su

Representante, un procedimiento de reparación que incluya los siguientes puntos:
a) Eliminación del defecto (ejecución, método, etc.)
b) Confirmación de la eliminación del defecto por métodos no destructivos (rayos X, ultrasonidos,

partículas magnéticas y de líquidos penetrantes).
c) Restauración de la soldadura o material, usando los procedimientos homologados de soldadura.
d) Tratamiento térmico posterior a la soldadura (si la soldadura original lo requería)
e) Ensayos no destructivos finales a aplicar, que como mínimo serán : radiografiado y partículas
magnéticas o líquidos penetrantes.
5. CONDICIONES PARTICULARES PARA RECIPIENTES TRABAJANDO EN SERVICIOS CICLICOS
5.1. Campo de aplicación
5.1.1. Se considerará que un equipo trabaja en servicio cíclico de Presión-Temperatura cuando así esté
especificado en su Hoja de Datos o cuando el Código ASME VIII Div 2 requiera análisis de fatiga según
el párrafo AD-160.

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5.2. Condiciones particulares de diseño y fabricación
5.2.1. El código de diseño para estas condiciones será el ASME Sec. VIII Div 2.
5.2.2. Todas las conexiones serán del tipo autorreforzado y su unión soldada a la envolvente deberá ser
radiografiable al 100%.
5.2.3. Las soldaduras a tope de recipientes sometidos a cargas cíclicas deberán tener penetración total. Las
soldaduras en ángulo deberán redondearse de acuerdo con la Figura AD 560-1 del Código ASME VIII,
Div 2.
5.2.4. Las soldaduras que no puedan ser radiografiadas deberán ser inspeccionadas al 100% con
ultrasonidos, y en caso de ser necesario tratamiento térmico, la inspección será posterior al mismo.
6. PLACA DE CARACTERISTICAS
6.1.1. La placa de características, grabada con los datos que se indican en el PE(EP)-C-0100.01, irá montada
sobre un soporte construido en chapa de 6 mm de espesor soldada al recipiente en un lugar fácilmente
visible en su emplazamiento definitivo.
6.1.2. Para la definición de la placa de características de intercambiadores y aeroenfriadores, ver la

Especificación correspondiente a dichos equipos.
7. PINTADO, MARCADO, PREPARACION PARA ENVIO Y TRANSPORTE
7.1. Pintado
Salvo que se indique lo contrario, la aplicación se realizará de acuerdo con lo indicado en la

Especificación ED-B-06.00 “Selección de esquemas de pintura”.
7.1.1. En cualquier caso, la aplicación del recubrimiento sólo podrá hacerse después de haber realizado todas
las pruebas y ensayos, y de que como consecuencia de los mismos se haya dado la aceptación del
recipiente.
7.1.2. Para el caso de recipientes que deban ser protegidos interiormente por la aplicación de revestimientos
orgánicos, el diseño interior del mismo y de sus internos deberá estar de acuerdo a la ED(EP)-C-02.00

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7.2. Marcado
7.2.1. Los recipientes deberán estar claramente identificados con los números de la orden de compra y su
identificación N° o TAG, en la misma chapa de ident ificación.
7.2.2. Los aparatos que hayan recibido tratamiento térmico después del soldado o lleven un revestimiento
interno con material orgánico, deberán llevar un rótulo con la siguiente leyenda:
“NO SOLDAR”
Las letras deberán ser aproximadamente de 75mm (3 pulgadas) de altura y pintadas con colores
destacados.
En aparatos verticales este rótulo se colocará en dos lados opuestos cerca de la línea de tangencia,
repetido, aproximadamente, cada 3 m (10 pies) de altura, pero rotado 90 grados.
En apartados horizontales, este rótulo se colocará en ambos lados, cerca de la línea horizontal.
7.2.3. Las orientaciones Norte y Este deberán ser marcadas en cada recipiente vertical, en una posición de,
aproximadamente, 6” por debajo de la tangente superior. Las marcas deberán rodearse de un círculo
pintado de un color llamativo.
7.3. Preparación para envío y transporte
7.3.1. Se cumplirá con lo indicado en la Especificación ED(EP)-B-01.00.
8. DOCUMENTACION A PRESENTAR POR EL FABRICANTE
8.1. Documentos de diseño
8.1.1. En fase de oferta: los documentos indicados en la Requisición de Oferta
8.1.2. En fase de pedido: el Fabricante del recipiente deberá entregar a YPF, o su Representante, para
comentarios y/o aprobación, los documentos siguientes:
a) Plano de conjunto, que deberá indicar, como mínimo
• Fluidos de servicio
• Notas sobre servicios especiales, si procede.
• Presión parcial de H2 , si procede.
• Códigos de diseño y construcción utilizados.

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• Presión y temperatura de diseño y operación.
• Temperatura mínima de diseño de metal.
• Listado de conexiones
• Especificación de materiales.
• Sobreespesor de corrosión.
• Detalles de soldadura de las partes del recipiente, con su nº WPS.
• P.W.H.T, si se requiere.
• Ensayos no destructivos.
• Presión de prueba, inicial y periódica.
• Temperatura mínima de prueba de presión.
• Vacío que es capaz de resistir.
b) Planos de detalle
c) Hojas de Datos revisadas, si procede
d) Cálculos
e) Procedimientos de Soldadura (WPS)
f) Mapa de soldaduras
g) Homologaciones de Procedimientos de Soldadura (PQR)
h) Especificaciones de ensayos no destructivos aplicables
i) Plan de calidad y/o Programa de puntos de inspección
j) Lista de subcontratistas y subProveedores
8.2. Documentos de fabricación
8.2.1. A la entrega del recipiente el Fabricante deberá entregar a YPF, al menos, la siguiente información:
a) Manual de Diseño, que deberá incluir, como mínimo:
• Identificación del Diseñador.
• Datos básicos de proceso necesarios para el diseño.
• Código diseño y/ o sistema de cálculo.
• Memorias de cálculos.
• Especificaciones técnicas complementarias no incluidas en el código utilizado.
• Planos básicos, con indicación de los materiales a emplear y de los elementos que por
formar parte integrante del equipo a presión, puedan afectar a la seguridad del mismo.

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• Especificación de prueba de presión.
b) Manual de Construcción, que deberá incluir:
• Nº de inscripción del Fabricante en el oportuno Organismo oficial.
• Nombre y razón social de la Ingeniería.
• Planos constructivos complementarios a los recogidos en el Manual de Diseño.
• Procedimientos de conformado, soldadura, tratamientos térmicos y controles.
• Plano de situación de las zonas sometidas a control por ensayos no destructivos y

resultados.
c) Dossier de calidad, que incluirá:
• Certificado de fabricación.
• Listado de modificaciones y concesiones autorizadas.
• Informe de no conformidad.
• Certificado de materiales e informes de pruebas de los mismos.
• Homologación de procedimientos de soldadura.
• Homologación de soldadores.
• Plan de calidad / puntos de inspección.
• Informe de reparaciones.
• Informes de tratamientos térmicos.
• Certificado de inspecciones y pruebas realizadas.
• Certificado de prueba hidráulica.
• Plano “as built” con dimensiones y espesores reales.
• Placa de características.
• Lista de equipos y materiales sometidos a reglamentación o certificados por terceros.
• Documentos de aprobación reglamentarios o certificados de terceros.
d) Cualquier otra información que a petición de organismos Oficiales puedan requerirse para la
legalización del recipiente en su lugar de instalación.
8.3. Aprobación de documentos
8.3.1. La aprobación de los documentos del Fabricante por parte de YPF o Representante delegado, no exime
al Fabricante de su responsabilidad en el diseño mecánico, la fabricación y las pruebas de equipos.

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9. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
En cada caso que sea aplicable, se deberán cumplir las prescripciones y/o recomendaciones de los
documentos citados en este apartado. Cuando en las condiciones contractuales de compra no se
especifique la fecha de su edición se debe aplicar obligatoriamente la última vigente en la fecha del
pedido.
9.1. Especificaciones de YPF
• ED(EP)-B-01.00............. Preparación para el transporte de equipos y maquinaria.
• ED(EP)-B-02.00............. Aseguramiento y control de calidad de equipos estáticos y dinámicos.
• ED(EP)-B-04.00............. Requerimientos y limitaciones de materiales para servicios especiales.
• ED(EP)-B-05.00............. Requisitos generales de soldadura.
• ED(EB)-B-06.00............. Especificación de Materiales y Sistema Recubrimiento Protector.
• ED(EP)-E-01.00............. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
• ED(EP)-E-02.00............. Condensadores de superficie.
• ED(EP)-E-03.00............. Intercambiadores de calor de placas.
• ED(EP)-E-04.00............. Aeroenfriadores
• ED(EP)-M-02.00 ............ Cargas de diseño en estructuras.
9.2. Códigos y estándares
ASME - AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. CÓDIGO PARA CALDERAS Y

RECIPIENTES A PRESIÓN. Además de las listadas a continuación, son aplicables las que se citen en
las condiciones contractuales de compra de los equipos.
• Section I Rules for Construction Power Boilers
• Section II Material Specifications
Part A - Ferrous Materials
Part B - Nonferrous Materials
Part C - Welding Rods, Electrodes and Filler Metals
Part D - Properties
• Section V Nondestructive Examination
• Section VIII Div. 1 Rules for Construction of Pressure Vessels
• Section VIII Div. 2 Rules for Construction of Pressure Vessels. Alternative Rules
• Section IX Welding and Brazing Qualifications

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ASME - AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. ESTÁNDARES. Además de los

listados a continuación, son aplicables los que se citen en las condiciones contractuales de compra de
los equipos.
• ASME B1.1, B2.1, B16.5, B16.20, B16.21, B18.2, B31.3, B46.1, B16.47.
ASTM - AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Son aplicables las que se citen en las
condiciones contractuales de compra de los equipos.
TEMA - STANDARD OF TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURER ASSOCIATION.
9.3. Estándares de YPF
• PE(EP)-C-0100.01 ................ Placa de características de recipientes a presión
9.4. Listado de adendas a esta Especificación
• ED(EP)-C-01.02 ........... "Adenda para recipientes de espesor mayor de 50 mm”
• ED(EP)-C-01.03 ........... ”Adenda para recipientes en servicio de baja temperatura”
• ED(EP)-C-01.04 ........... ”Adenda para recipientes trabajando en servicios especiales”
• ED(EP)-C-01.06 ........... "Adenda para recipientes con revestimiento interior metálico”
10. INDICE DE FIGURAS Y TABLAS DE ESTA ESPECIFICACION
10.1. Figuras
Figura 1....... Inclinación de platos de columnas
10.2. Tablas
Tabla I......... Sobreespesor de corrosión mínimo
Tabla II........ Espesor mínimo de envolventes y cabezales

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FIGURA 1
INCLINACION DE PLATOS DE COLUMNAS

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TABLA I
SOBRESPESOR DE CORROSIÓN MÍNIMO
Sobreespesor de corrosión
Material del recipiente Notas
mínimo (mm.)
Aceros al carbono (1) 4-3,2-1.6

Aceros de alta aleación (4) y (5) 0
Materiales no férreos (5) 0,5
Recipientes con recubrimiento interior (6) 1,6
NOTAS:
(1) Comprende cualquier tipo de acero al carbono, incluso los aceros al carbono-manganeso y los
aceros al carbono microaleados.
(2) Comprende los inoxidables de cualquier tipo.
(3) Cuando el material se haya seleccionado por motivos de contaminación del fluido, el
sobreespesor de corrosión será 0 mm.
(4) Se refiere a recubrimientos, tanto metálicos como no metálicos, resistentes al medio corrosivo en
las condiciones de operación, y siempre que impidan totalmente el contacto del medio con el
material resistente que recubra.
TABLA II
ESPESOR MÍNIMO DE ENVOLVENTE Y CABEZALES
Diámetro exterior del recipiente, D (mm)

Espesor mínimo,
t (mm)
Notas (1) y (4) de ≥ 1000 de ≥ 1500 de ≥ 2000 de ≥ 2500
< 1000 ≥ 3000
a < 1500 a < 2000 a < 2500 a < 3000
Resistente. Nota (2) 3 4 5 6 7 0,00225D

Mínimo 7
Total (Resistente +
0,00267D
sobreespesor de 5 6 7 8 10
Mínimo 10
corrosión). Nota (3)
NOTAS:
(1) El espesor mínimo de la envolvente y fondos de cualquier recipiente, será el mayor de los dos
siguientes:

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• Resistente de la tabla + sobre-espesor de corrosión fijado para tal recipiente
• Total de la tabla.
(2) El espesor mínimo resistente se entiende el calculado para las condiciones de resistencia de
diseño
antes de incrementarlo con los correspondientes a las tolerancias admisibles de fabricación de
componentes y de conformado, y sin incluir el sobre-espesor de corrosión.
(3) El espesor mínimo total se entiende como el espesor final una vez construido el recipiente.
(4) En recipientes ondulados o reforzados el mínimo espesor de pared de la carcasa deberá ser el
calculado, pero nunca inferior a 5 mm.

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Tipo de normativa: ESPECIFICACIÓN DE DISEÑO

Ámbito de aplicación: E&P YPF

Título: ED(EP)-C-01.00 RECIPIENTES A Código: AB-IYO-ED-09-181-01 Revisión: 01

2. DISEÑO MECANICO ........................................................................................................................... 4

4. REQUERIMIENTOS TECNICOS DE FABRICACION ......................................................................... 17

RUIZ BRICEÑO, CORINA COLO DEL ZOTTO,

Validación Aprobación Validación Aprobación D M A

Título: ED(EP)-C-01.00 RECIPIENTES A Código: AB-IYO-ED-09-181-01 Revisión: 01

5. CONDICIONES PARTICULARES PARA RECIPIENTES TRABAJANDO EN SERVICIOS CICLICOS 20

6. PLACA DE CARACTERISTICAS ....................................................................................................... 21

7. PINTADO, MARCADO, PREPARACION PARA ENVIO Y TRANSPORTE.......................................... 21

8. DOCUMENTACION A PRESENTAR POR EL FABRICANTE ............................................................. 22

9. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .................................................................................................... 25

10. INDICE DE FIGURAS Y TABLAS DE ESTA ESPECIFICACION ....................................................... 26

RUIZ BRICEÑO, CORINA COLO DEL ZOTTO,

Validación Aprobación Validación Aprobación D M A

Título: ED(EP)-C-01.00 RECIPIENTES A Código: AB-IYO-ED-09-181-01 Revisión: 01

• Calderas de vapor: ASME I.

• Grandes recipientes: ASME VIII División 2 ó AD-Merkblätter, requiriéndose en este caso

• Recipientes trabajando en servicios cíclicos de presión-temperatura: ASME VIII División 2.

• Legislación aplicable(siempre y cuando en las Hojas de Datos, en la Requisición o en esta

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Título: ED(EP)-C-01.00 RECIPIENTES A Código: AB-IYO-ED-09-181-01 Revisión: 01

1.2. Unidades de medida

2.1. Condiciones de diseño

2.1.1. En todos los casos YPF establecerá las condiciones de diseño.

• 10% de dicha presión.

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• Pruebas hidráulicas periódicas

El sobreespesor de corrosión será considerado únicamente en los cálculos de estabilidad en

2.2. Tensiones de diseño

2.3. Espesores requeridos

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2.4. Sobreespesor de corrosión

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Título: ED(EP)-C-01.00 RECIPIENTES A Código: AB-IYO-ED-09-181-01 Revisión: 01

2.5. Eficiencia de soldadura

2.6. Presiones de prueba hidrostática

a) Prueba en el taller del Fabricante, la cual se realizará con el recipiente en la posición de

b) Prueba inicial en el lugar de instalación, la cual se realizará con el recipiente en su posición de

c) Pruebas periódicas de acuerdo con la reglamentación oficial existente en el lugar de instalación.

Ph = Presión de prueba hidráulica inicial.

MAWP = Máxima presión admisible de trabajo..

Sh = Tensión máxima admisible a la temperatura de prueba.

Sd = Tensión máxima admisible a la temperatura de diseño.

y teniendo en cuenta las limitaciones siguientes:

Sh/Sd : En los casos en que en el recipiente se puedan diferenciar distintas

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2.7. Diseño por acciones de viento y sismo

• Diámetro exterior del equipo incluyendo la aislación.

• Diámetro exterior, con aislación incluida, de las líneas de cañerías vinculadas.