Tecnologia Mecanica de Produccion

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
METALMECÁNICA
MANUAL DE APRENDIZAJE
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA
DE PRODUCCIÓN
CÓDIGO: 89000395
AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
PROGRAMA : FORMACIÓN PROFESIONAL.
FAMILIA OCUPACIONAL : METALMECÁNICA.
CARRERA : VARIAS.
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en la formación el desarrollo de la formación y dejando

la posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DE
PRODUCCIÓN.
Los Directores Zonales y Jefes de Centro de Formación Profesional son los responsables de su
difusión y aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE ACADÉMICO DEL SENATI
N° de Página…...........90....…...........……........
Firma……………………………......................
Lic. Jorge Chávez Escobar
Fecha: …………2014-02-06……………....
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DE
PRODUCCIÓN
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1.- EL TORNILLO DE BANCO....................................................................01.1

- Generalidades.
- El tornillo de banco paralelo con mandíbula posterior móvil.
- El tornillo de banco paralelo con mandíbula anterior móvil.
- El tornillo de banco de tenaza.
2.- LIMAS.
Las limas y sus dientes.................................................................................02.1

- Generalidades.
- Las partes principales de una lima.
- Formas de las limas.
- Los dientes de las limas.
*El diente picado.
*El diente fresado.
Limas picadas y fresadas.............................................................................02.2

- Generalidades.
- Limas con picado simple (picado inferior).
- Limas con picado doble.
- Limas fresadas.
- Dentado inclinado.
- Dentado en arco circular.
La clasificación de las limas .......................................................................02.3

- Generalidades.
- La división de picaduras.
- Tabla simplificada de clasificación de limas.
3.- INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN.
Las reglas de acero .....................................................................................03.1

- Generalidades.
- Reglas de acero sin escala.
- Reglas de acero con escala.
- Las reglas de gancho.
- Cuidado de las reglas de acero.
Las escuadras fijas........................................................................................03.2

- Generalidades.
- La escuadra de tope o de sombrero.
- La escuadra plana y de ajustador.
- La escuadra de matricero.
- El control de un ángulo recto con la escuadra.
El calibrador universal.................... .............................................................03.3

- Generalidades.
- Construcción del calibrador.
5
PRODUCCIÓN
- Partes de un calibrador.
- El nonio.
Tipos de nonios milimétricos..................................................................03.4

- El nonio en diezavos en 9 mm.
- El nonio en diezavos en 19 mm.
- El nonio de veinteavos en 19 mm.
- El nonio de cincuentavos en 49 mm.
La lectura del calibrador sistema métrico.............................................03.5

- La lectura de los milímetros enteros.
- La lectura de las fracciones de milímetros.
- La lectura total.
- Ejercicios de lectura.
La lectura del calibrador sistema inglés................................................03.6

- El nonio para la lectura de 1/128”.
- La lectura de una medida en”.
- Ejercicios.
Micrómetros de exteriores en mm..........................................................03.7

- Generalidades.
- Construcción del micrómetro de exteriores.
- La lectura del micrómetro en mm.
El micrómetro de exteriores en pulgadas..............................................03.8

- Generalidades.
- La escala del cilindro.
- La graduación del tambor.
- La lectura del micrómetro en ”.
Transportadores de ángulos...................................................................03.9
- Plantilla plegable para transportar ángulos.
- El transportador simple con escala.
- El transportador universal.
- Algunas aplicaciones del transportador universal.
4.- HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR Y ESTAMPAR; CILINDRAR Y

ASERRAR.
Los mármoles, el rayador y el compás de puntas................................04.1

- El mármol de trazado.
- El mármol de control.
- El cuidado de los mármoles.
- El rayador.
- El compás de punta.
El gramil.....................................................................................................04.2
- Generalidades.
- El gramil simple.
- El gramil con escala.
6
PRODUCCIÓN
Granetear................................................................................................04.3
- Generalidades.
- El graneteado.
- Aplicación del graneteado.
- El granete.
- El granete doble.
Martillos a mano............................................................................................04.4
- Generalidades.
- Partes principales del martillo.
- Martillos duros.
- Martillos blandos.
Estampado.....................................................................................................04.5
- Generalidades.
- Instrucciones para el estampado.
- Ejercicios.
El cincelado (Partes y ángulos)...................................................................04.6

- Partes de un cincel .
- Modo de acción del cincel.
- La importancia del ángulo de incidencia.
- El ángulo de cuña.
Tipos de cinceles más comunes (sujeción)...............................................04.7

- Cincel plano y redondeado.
- Cincel tajador.
- Cincel botador.
- Buril plano.
- Buril de boca redonda.
- La sujeción del cincel.
- La posición del cuerpo.
El aserrado manual.......................................................................................04.8
- Generalidades.
- La sierra manual de arco.
- La hoja.
Características y elección de las hojas de sierra......................................04.9

- Las dimensiones.
- El número de dientes por pulgada.
- El corte libre.
5.- BROCAS HELICOIDALES-MÁQUINAS TALADRADORAS.
Las brocas cilíndricas helicoidales........................................................05.1

- Generalidades.
- Partes de la broca helicoidal.
- El ángulo de la ranura helicoidal.
Las puntas de las brocas helicoidales.......................................................05.2

- Generalidades.
- Los ángulos en la punta de la broca helicoidal.
- El ángulo de punta.
7
PRODUCCIÓN
Taladradoras verticales..........................................................................05.3
- Taladradora de mesa.
- Taladradora de pedestal con columna.
Principios de taladradora vertical................................................................05.4

- La taladradora de mesa.
- La taladradora de columna.
- Seguridad y mantenimiento de las taladradoras.
La velocidad de corte al taladrar..................................................................05.5

- ¿Qué es la velocidad de corte en el taladrado?
- Ejemplo.
R.P.M. de las brocas helicoidales................................................................05.6

- Cálculo del número de revoluciones por minuto (R.P.M.).
- Fórmula de R.P.M.
- Ajuste de R.P.M. en la máquina
Avance y refrigerante en el taladrado (Tabla).............................................05.7

- El avance en el taladrado.
- Refrigeración.
- Criterios que influyen en el rendimiento de corte.
- Tabla de velocidades de corte y avances en el taladrado.
6.- ARELLANADORES Y ESCARIADORES.
El avellanado..................................................................................................06.1
- Generalidades.
- El avellanado cónico.
- El avellanado cilíndrico cónico.
- El avellanado cilíndrico plano.
El escariado cilíndrico (escariadores fijos)...............................................06.2

- Generalidades.
- Particularidades del escariador.
- Diferencia entre un escariador a mano y un escariador a máquina.
Escariadores expansibles y modo de escariar cilíndrico..........................06.3

- Generalidades.
- Escariador a mano hendido.
- El escariador a mano con cuchillas.
- El escariador a máquina hendido.
- Modo de escariar cilíndrico.
Escariadores cónicos y modo de uso.........................................................06.4

- Generalidades.
- El escariador cónico a mano.
- El escariador cónico a máquina.
- Modo de escariar cónico.
8
PRODUCCIÓN
7.- ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR.
Roscas triangulares...............................................................................07.1
- Generalidades.
- ¿Qué es una rosca?
- Rosca derecha e izquierda.
- Sistemas principales de roscas triangulares.
Dimensiones y perfiles de roscas triangulares.........................................07.2

- La rosca métrica S.I.
- La rosca Whitworth.
- La rosca americana Sellers (U.S.S).
Tablas deroscas triangulares......................................................................07.3

- Rosca Métrica paso normal DIN.
- Rosca Métrica paso normal ISO.
- Rosca Whitworth paso normal BSW.
- Rosca Unificada paso normal UNC.
- Rosca Unificada paso fino UNF.
Los machos manuales para roscar.............................................................07.4

- Generalidades.
- Los machos manuales.
Los machos a máquina para roscar ...........................................................07.5

- Los machos a máquina.
- Tipos principales de machos a máquina.
- Los ángulos en los machos.
Terrajas fijas y regulables............................................................................07.6

- Generalidades.
- Construcción de las terrajas.
- Sujeción y regulación de la terraja.
8.- HERRAMIENTAS DE CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS.
El trazado (Continuación).............................................................................08.1
- Generalidades.
- Preparación para el trazado.
- Trazar sobre superficies en bruto.
- Trazar sobre superficies trabajadas.
- Recomendaciones para una correcta preparación de la pieza a colorear.
- Seguridad.
Principios del doblado de chapas I ..........................................................08.2

- Generalidades.
- La compresión y la tracción en el material doblado.
Principios del doblado de chapas II............................................................08.3

- El radio de doblado.
9
PRODUCCIÓN
- La fibra de laminación.
- El trazado de chapas a doblar.
9.- VISIÓN DE CHAPAS.
La soldadura blanda.....................................................................................09.1
- Generalidades.
- Metales de soldadura.
- Los fundentes.
- Herramientas de calentamiento.
La técnica de soldar chapas .......................................................................09.2

- Pasos a seguir.
- Precausiones.
Los remaches................................................................................................09.3
- Generalidades.
- El remache.
- Tipos principales de remaches.
- La longitud del remache.
10
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DE METALMECÁNICA
PRODUCCIÓN HIT 01 - 01
TORNILLO DE BANCO.
Generalidades: El tornillo de banco es la herramienta que se usa para sujetar las piezas en las
cuáles hay que ejecutar algún trabajo mecánico (limar, aserrar, cincelar, granetear, roscar, etc.).
Es construido de fundición especial prácticamente irrompible o de acero forjado. El sitio más
adecuado por su rigidez para la fijación del tornillo de gran tamaño, es encima de un pie del banco.
Mandíbula Mandíbula móvil El tornillo de banco paralelo con

fija mandíbula posterior móvil.
Mordazas templada
En la mecánica o matricería se emplea prefe-
rentemente el tornillo de banco con desplaza-
miento paralelo de las mordazas. La mandíbula
móvil se desliza hacia atrás en guías prismáti-
cas, cuadradas o redondas.
Existen tipos montados sobre una base girato-
Guía ria.
Las mordazas son intercambiables y, en gene-
Base fija ral de acero templado. La superficie de sujeción
Banco es lisa o estríada según la pieza y el trabajo a
Palanca realizar.
El tamaño del tornillo de banco se determina por
el ancho de las mordazas (normalmente entre
Tornillo roscado
60–150 mm) y la apertura máxima entre éstas.
Mándibula
fija El tornillo de banco paralelo con mandíbula
anterior móvil.
En trabajos de cerrajería y gasfitería las piezas

Mándibula a sujetar son muchas veces de tamaño largo.
móvil Para poder sujetar un tubo o una platina verti-
calmente, sin que sobresalga mucho por enci-
Banco ma de las mordazas, el tornillo de mandíbula
anterior móvil deja espacio libre hacia abajo, fue-
ra del banco de trabajo. Por lo demás, su utiliza-
ción es igual a la descrita anteriormente.
Mándibula El tornillo de banco de tenaza.

Yunque móvil
Es empleado especialmente para trabajos de
forja y doblado. La mordaza móvil delantera des-
Banco cribe un movimiento circular al acercarse a la
mandíbula fija. Por eso, la fijación de la pieza
puede ser perfecta. Es generalmente construi-
do de acero forjado.
Punto giratorio
Nota: - Trabajando diariamente con tornillo de banco, las guías y el tornillo de rosca deber ser
limpiadas y aceitadas dos veces a la semana.
- Nunca golpear con el martillo o alargar con un tubo la palanca, con el fín de aumentar la
fuerza de fijación.
11
DE PRODUCCIÓN HIT 02 - 01
LAS LIMAS Y SUS DIENTES.
Generalidades: La lima es una herramienta de acero templado, cuyo objeto es desprender peque-
ñas virutas para dar forma, dimensión y acabado a las piezas de trabajo. El desprendimiento de
virutas se debe a una gran cantidad de dientes, similares a pequeños cinceles, los cuales son
presionados contra el material a rebajar y, al mismo tiempo, desplazados sobre su superficie,
resultando una acción de corte, llamada el limado.
La utilización de máquinas modernas no ha podido suprimir completamente el limado en la indus-
tria mecánica.
Las partes principales de una lima.
Longitud del cuerpo en mm o (pulgadas) Mango
Punto Canto Cara Talón Espiga
Formas de las limas.
La forma de la lima se determina por su sección

transversal.
Para el limado se escoge la forma que más se

Plano Redondo Cuadrado
parece por su figura geométrica a la pieza a tra-
bajar.
Nota: las limas redondas o de media caña se

debe escoger de modo que su radio se algo
Triangular Mediacaña Cuchilla menor que el radio del orificio a conseguir en la
pieza.
Dientes picado (raspa) para materiales duros. Los dientes de las limas.
16° = Angulo de salida
negativa Hay dos diferentes tipos de dientes de limas:
1. El diente picado: Si una herramienta en

forma de cincel se presiona en la superficie
del cuerpo de la lima, se producen deforma-
ciones similares a dientes, con un ángulo de
salida negativo.
Dientes fresado (corta) para materiales blandos.
5° = Angulo de salida 2. El diente fresado: Los dientes fresados
positivo tienen un ángulo de salida positivo y el fon-
do del diente redondeado para evitar que las
virutas se incrusten. Del ángulo de salida
positivo proviene el nombre de herramienta
de corte.
12
LIMAS PICADAS Y FRESADAS.
Generalidades: Existen normas para la fabricación del picado y fresado de los dientes de limas,
referente a la inclinación que deben tener con respecto al eje del cuerpo y la distancia entre sí.
Estas normas fueron establecidas para poder fabricar herramientas de máximo rendimiento en los
múltiples casos de trabajo.
Limas con picado simple (picado inferior).
El perfil del diente se proyecta sobre todo el an-

Dirección de corte
cho del cuerpo de la lima, con un ángulo de

54° aprox. 54° respecto a la dirección de corte, para
facilitar la expulsión de las virutas. Este picado
se repite sobre toda la longitud del cuerpo con
espacios llamados división de picadura.
División de picadura
Este tipo de limas tiene el gran inconveniente de
arrancar virutas anchas, lo que significa un gran
desgaste de energía.
Limas con picado doble.
En cima del picado simple se hace un segundo

picado menos profundo para subdividir los dien-
Dirección de corte
tes anchos en dientes pequeños que requieren

menos energía al limar. Estas limas se prestan
mejor para los materiales duros. El segundo pi-
cado tiene un ángulo de aprox. 70 GRADOS res-
pecto a la dirección de corte. Debido a esta dife-
Detalle de dientes rencia de ángulos, los dientes se sitúan en dia-
en diagonal gonal y no uno detrás de otro. De no ser así, al
mover la lima en dirección de corte se produci-
rían ranuras en la superficie de trabajo.
Dentado inclinado
Limas fresadas.
Los dos tipos principales de limas fresadas son:
1. Dentado inclinado para materiales blandos,

como termo platos, aluminio puro, etc.
Rompevirutas
Dentado circular 2. Dentado en arco circular para materiales
semiduros, como anticorodal o duraluminio.
Los dos tipos tienen ranuras rompevirutas para

evitar la formación de virutas largas que serían
difíciles de expulsar.
13
CLASIFICACIÓN DE LAS LIMAS.
Generalidades: Según la calidad de superficie exigida, tenemos que escoger una lima cuya divi-
sión de picaduras permita cumplir con la meta.
Una superficie de acabado fino debe limarse con una de dientes y divisiones más pequeñas que
una superficie basta. Con el fin de denominar una lima correctamente fue normalizada la división de
picaduras (también llamada grado de corte).
La división de picaduras.
El tamaño de la división de picaduras se expre-

sa por el número de picados por cm de longitud
de la lima. Con la longitud del cuerpo de la lima
1 cm = 10 picaduras
varía también el número de picaduras por cm.
En las normas de picaduras se han agrupado

en números determinadas escalas del número
de picaduras por cm. Por esto, limas con el mis-
250 cm
mo número poseen diferentes finuras, según su
longitud.
N° 5
Las limas del croquis tienen el N° 5 , a pesar de
1 cm = 50 picaduras tener 50 y 65 picaduras por cm.
150 cm
Veamos que cuando más larga es la lima, más
N° 5 grande es la división de picaduras con el mismo
número de picado.
1 cm = 65 picaduras
TABLA SIMPLIFICADA DE CLASIFICACIÓN DE LIMAS

Clase de lima N° del picado Promedio de dientes
por cm
muy gruesa 00 6
gruesas 0 8
bastarda 1 12
semifina 2 22
fina 3 32
muy fina 4 42
extra fina 5 62
super fina 6 92
Nota: Basado en los conicimientos podemos precisar que la indicación para pedir una lima
debe contener.
LA FORMA, LA LONGITUD, EN N° Y TIPO DE PICADO.
14
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: REGLAS DE ACERO.
Generalidades: Antes de empezar a trazar una pieza, es necesario saber leer con exactitud la
escala de una regla. Esto quiere decir que se debe conocer el sistema métrico y el sistema en
pulgadas.
El material utilizado generalmente para la fabricación de las reglas de taller es acero de resorte.
Reglas de acero sin escala.
Las reglas de acero sin escala se emplean como

guía para el trazado de líneas y para el control
de plenitudes.
Reglas de acero con escala.
División = 1 mm Las reglas de acero para el uso en talleres de

mecánica tienen escalas en milímetros o en pul-
gadas. Existen tipos con las dos escalas.
División = 0,5 mm La división más fina es generalmente el medio

milímetro o sesenta y cuatro avo de pulgada. La
División = 1 mm
escala empieza en el borde la regla.
Se utiliza para mediciones, control de plenitu-

des y como guía para el trazado de líneas.
Las longitudes más corrientes en mm. son: 150,

División = 1/64” mm 200, 300, 500, 1000, 1500, 2000.
Ejemplo de uso
Las reglas de gancho.
Las reglas de gancho se emplean para medir

longitudes desde un borde de difícil acceso i
mala visibilidad. Su graduación empieza a la
altura interior del gancho.
Cuidado con las reglas de acero.

- Mantener las reglas alejadas de partes en movimiento de las herramientas de uso general
como limas, martillos, cinceles, etc.
- Limpiar las reglas después del uso con un trapo aceitado (prevenir oxidación).
15
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: ESCUADRAS FIJAS.
Generalidades: Las escuadras fijas son herramientas de control que se utilizan para la verifi-
cación de ángulos 90°, para el control de la plenitud y para el trazado de líneas rectas o perpen-
diculares. Los tipos más importantes de uso en la mecánica son: La escuadra de tope, la escua-
dra de ajustador y la escuadra de matricero.
Escuadras de tope
La escuadra de tope o de sombrero.
Rama mayor
Las escuadras de tope o de sombrero se utili-
zan mayormente para el trazado de líneas per-
Rama menor pendicular a una cara de referencia ( ver hoja
Además se utilizan para verificar ángulos, orien-

tar piezas en maquinas y controlar plenitudes.
Tope o sombrero
Escuadra de ajustador
La escuadra plana y de ajustador.
Biseles
Los dos tipos de escuadra se emplean para la
verificación de ángulos rectos y el control de
planitud.
La escuadra de ajustador es de mayor precisión.
Para la mejor visibilidad de los errores a detec-
tar, la rama mayor es provista de biseles.
Es una herramienta costosa que emplean ma-
yormente el ajustador y el mecánico de preci-
sión.
Rama mayor La escuadra de matricero.
La rama mayor de la escuadra de matricero es

Mordaza
desplazable sobre el cuerpo principal y de sec-
Cuerpo ción muy reducida. Esta ventaja permite hacer
controles interiores en holguras pequeñas y de
poca profundidad en la fabricación de matrices.
Tornillo fijación
Angulo Angulo Angulo El control de un ángulo recto con la escua-

demasiado correcto demasiado dra.
pequeño grande
La verificación del ángulo recto entre dos caras
se hace por el método llamado “rendija de luz”.
Apoyando la rama menor sobre la superficie.
Observando en esta posición la pieza a contra-
luz, se puede ver con facilidad la rendija de luz
que se forma cuando el ángulo no tiene exacta-
mente 90º.
Rendija de luz
16
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: CALIBRADOR UNIVERSAL.
Generalidades: El calibrador es la herramienta de medición más importante de la industria metal-

mecánica. Es adecuado para mediciones rápidas de exteriores, interiores y profundidades en el
sistema métrico y en pulgadas. Los calibradores de calidad se fabrican de acero inoxidable templa-
do. Existen también calibradores de plástico de menor precisión, mayormente empleados en alma-
cenes de materiales.
Construcción del calibrador.
El calibrador consiste de una regla graduada con una quijada fija en un extremo, formando con la
regla un ángulo recto. La corredera con la quijada móvil se desliza sobre la regla. Las superficies
de medición de las dos quijadas deben ser perfectamente paralelas. La corredora es también
provista de escalas llamadas NONIO. Cuando las dos superficies de medición se juntan, el trazo
cero del nonio coincide con el trazo–cero de regla. La corredora se desliza presionado el pulsor con
el pulgar y accionando el movimiento de desplazamiento. Cuando el pulsor no es presionado, un
mecanismo frena el desplazamiento de la corredora.
Existen varios tipos de calibradores que se diferencian por su diseño, su longitud, por sus puntas
de medición y por su grado de precisión de la lectura de la medida, según el nonio adoptado.
Partes de un calibrador.
Puntas de medición para interiores
Nonio en pulgadas Profundímetro
Tornillo de fijación
Regla en pulgadas
Pulsor Regla milimetrada

Nonio milimétrico
Quijada móvil
Superficies par medición de exteriores
El nonio (generalidades).
Nonio en pulgadas
El nonio es una división secundaria. Su división
0 4 8 1/28 es más corta que la de la regla. Por la diferencia
de estas dos divisiones es posible de leer frac-
ciones de milímetros o de pulgadas.
Existen nonios que permiten apreciar lecturas
1/20 de 1/10 mm = 0,1 mm; 1/20 mm = 0,05 mm; 1/
0 2 4 6 8 10 50 mm. = 0,02 mm. en la regla milimétrica y de
1/128 y 1/1000 de pulgadas en la regla en pul-
gadas.
El nonio se emplea en divisiones longitudinales

Nonio en milímetros
y circulares.
17
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: TIPOS DE NONIOS MILIMÉTRICOS
El nonio de diezavos en 9 mm.

1
En este nonio, 9 mm. son divididos en 10 partes
0,9
0 Detalle iguales. Una parte del nonio tiene entonces la
longitud de
9 mm : 10 = 0,9 mm.
Una división de la regla equivale a 1 mm. Debi-

Nonio do a la diferencia de estas dos divisiones.
1 mm - 0,9 mm = 0,1 mm.
10 PARTES EN 9 mm.
Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm.
El nonio de diezavos en 19 mm.

2
En este nonio, 19 mm. son divididos en 10 par-
0,1 Detalle tes iguales. Una parte del nonio tiene entonces
1,9
la longitud de
19 mm : 10 = 1,9 mm.
Dos divisiones de la regla equivalen a 2 mm.

Debido a la diferencia de estas dos divisiones.
2 mm - 1,9 mm = 0,1 mm.
10 PARTES EN 19 mm.
Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm. pero
con mayor visibilidad.
El nonio de veinteavos en 19 mm.

1
0,95
la longitud de
19 mm : 20 = 0,95 mm.
La diferencia entre la división de la regla y del

nonio es
1 mm - 0,95 mm = 0,05 mm.
20 PARTES EN 19 mm.
El nonio de cincuentavos en 49 mm.
1
0,98 la longitud de
49 mm : 50 = 0,98 mm.
La diferencia entre la división de la regla y del

nonio es
1 mm - 0,98 mm = 0,02 mm.

50 PARTES EN 49 mm.
18
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: LECTURA DEL CALIBRADOR

SISTEMA MÉTRICO.
Ejemplo para un nonio de veinteavos
La lectura de los milímetros enteros
1 mm A la izquierda del cero del nonio se lee el núme-

20 ro de milímetros enteros sobre la regla
Ejemplo = 7mm
La lectura de las fracciones de milímetro

Izquierda Derecha
mm enteros + fracciones de mm La fracción de milímetro se lee a la derecha del
0 cero del nonio en la graduación de éste y en la
división que coincida lo más exacto con la de la
regla.
Ejemplo = 10 Divisiones
= 0,5 mm = 5 de mm
10
La lectura total
7 mm 5 decimos La lectura total se compone de las dos lecturas

parciales
Izquierda del nonio = 7 mm
División del nonio + Divisiones del nonio total = 0,5 mm
coincide con la regla Total 7,5 mm
Ejercicios de lectura
Regla
Izquierda del nonio = 41 mm
+ Divisiones del nonio = 0,65
13 x 0,05
Nonio Total mm = 41,65
Tipo de nonio : ——————————
Izquierda del nonio :

6 7 8
+ Divisiones del nonio :
Total
0 10
Tipo del nonio : ————————-

11 12 13
Lectura total :
19
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: LECTURA DEL CALIBRADOR

SISTEMA INGLÉS.
8 partes en 7“ El nonio para la lectura de 1/128 de “.
Nonio 16 En este sistema, la división más pequeña de la
regla es 1/16 ”.
0 4 8 7 Divisiones de la regla = 7/16” son divididas en
8 partes iguales. Una parte del nonio tiene en-
tonces la longitud de
7” : 8 = 7”
1/128” 16 128
7/128 Regla
7/128
8 1” La diferencia entre las dos divisiones es:

= 1” = 8” _ 7” = 1”
16 2
16 128 128 128,
lo que equivale a la exactitud de la lectura.
Nota: los calibradores utilizados en países de

sistema métrico tienen el nonio en pulgadas en
la parte superior de la corredera.
La lectura de una medida en ”.
0 4 8 A) La lectura de las fracciones enteras.

A la izquierda del cero del nonio se lee el núme-
ro de dieciseisavos enteros.
Ejemplo: 7”
0 1 16
División de nonio que
coincide con la regla B) La lectura de las fracciones del nonio.
Izquierda Derecha
o Esta lectura se efectúa a la derecha del cero del
Dieciseisavos” cientovaintiochoavos” nonio en la graduación de éste y en la división
Nota: Se lee siempre las pulgadas entera + que coincida lo más exacto con la de la regla.
un solo tipo de fracciones de pulgadas. Ejemplo: 3”
Correcto: 128
4 3” , 6 7” , 3 59”
4 9 128 C) La lectura total.
Falso: La lectura total se compone de las lecturas par-
1” 7” , 3” ciales :
9 128 convertir Izquierda del nonio 7” = 56”
16 128
+
0 4 8 + Divisiones del nonio 3” 3”
=
128 128
59”
128
4 5 Ejercicios de lectura:
0 4 8
4” + 2” + 6” = ——————————
16 128
7
20
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN:

MICRÓMETROS DE EXTERIORES EN MM.
Generalidades: La industria moderna necesita instrumentos de medición cada vez más preci-
sos, para efectuar el control dimensional de la fabricación. El calibrador pie de rey no permite leer
con exactitud medidas a centésimos. Es el MICROMETRO. La gama de medicion del micrómetro
de exteriores es 25 mm. Tenemos entonces micrómetros de
0 ÷ 25, 25 ÷ 50, 50 ÷ 75, 75 ÷ 100 mm, etc.
Construcción del micrómetro de exteriores
Es el micrómetro se utiliza el paso de un tornillo para la medición de longitudes y diámetros. Por

cada revolución del tambor graduado, la distancia entre la superficie de medición varia por la mag-
nitud del paso. El paso del husillo de medición es generalmente 0,5 mm. Es fabricado con un error
máx. de paso de 0,002 mm.
Para evitar errores de medición por presión excesiva y desigual de las superficies de medicion
sobre la pieza a medir, el tambor graduado, el cual se une firmemente al husillo, viene provisto de
un tornillo de tacto que limita la fuerza giratoria ejercitada sobre él. El arco es cubierto por un
material aislante con el fin de disminuir las dilataciones originadas por el calor de la mano. La tuerca
es regulable, permitiendo la compensación del juego por desgaste. La superficies de medición
son generalmente paralelas y planas.
Cilindro Detalle tuerca

Superficie de Husillo tornillo de tacto regulable
graduado Husillo
medición
Tambor graduado
Anillo de regulación
Palanca de fijación
Placa aislante sobre

arco
arco
Ejemplos de lectura
La lectura del micrómetro en mm.
centésimos de mm
mm enteros
El cilindro graduado tiene una escala para la lec-
tura de los mm enteros y otra para los medios
mm.
La circunferencia del tambor es dividida en 50
medios mm partes iguales.
Cada vuelta del tambor produce un desplaza-
miento del husillo de 0,5 mm, siendo
1 parte = 0,5 ÷ 50 = 0,01 mm = 1 mm
100
4,50 mm 15,02 mm 16,71 mm
La lectura se efectúa:
mm enteros del cilindro + medios mm. + los cen-
tésimos del tambor.
21
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: MICRÓMETRO DE EXTERIORES EN

PULGADAS.
Generalidades: El micrómetro de exteriores en pulgadas se diferencia, en su construcción, del
micrómetro en mm. únicamente para la graduación del tambor y del cilindro y por el paso del husillo
de medición, el cual tiene 40 espiras por pulgada. La gama de medición es 1”. Tenemos entonces
micrómetros de 0 ÷ 1”, 1” ÷ 2”, 2 ”÷ 3”, etc.
Escala en el cilindro Detalle

La escala del cilindro.
El cilindro graduado tiene una escala para la

lectura de 1/40” = 0,025”.
Cada cuarta graduación, sin contar el trazo cero

40 divisiones por es numerada y representada: 4 x 0, 025” = 0,1
pulgada (un décimo de “).
Graduación del Periferia extendida

tambor
La graduación de tambor.
La circunferencia del tambor es dividida en 25

partes iguales. Cada vuelta del tambor produce
un desplazamiento del husillo de:
1” 0,025” , siendo
40
25 partes iguales
1 parte = 0,025” : 40 = 0,001”
= Un milésimo de pulgada.
Ejemplos de lectura
La lectura del micrómetro en:
Cilindro = 3 numeradas = 3 x 100 = 300 1.- Leer los decimos de ” en el cilíndrico gra-
1 sin nro. = 1 x 25 = 25 duado (graduaciones numeradas) y mul-
Tambor = 0 = 0 tiplicarlas por 100.
Total = 325” 2.- Leer las graduaciones no numeradas a
1000 partir del último décimo completo y mul-
= 0,325” tiplicarlas por 25.
3.- Leer las graduaciones en el tambor.
4.- Adición de las tres lecturas, formado el
= 6 x 100 = 600 total en milésimas de ”.
= 3 x 25 = 75 5.- Al micrómetro de 1 ÷ 2”, se agrega a la
18 partes = pulgada entera las milésimas leídas.
Total = 18
693” Al micrómetro de 2 ÷ 3” se agrega a 2”
1000 enteras las milésimas etc.
= 0,693”
22
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: TRANSPORTADORES DE ÁNGULOS.
Tipo sencillo De brazo ajustable Plantilla plegable para transportar ángulos.
Es un instrumento que sirve para controlar cual-

Brazo quier ángulo accesible, o para transportar un án-
gulo determinado a otra pieza.
La plantilla plegable de brazo ajustable permite
controlar ángulos muy pequeños, lo que no es
el caso con el tipo sencillo.
Simple Transportadores
Con brazo
regulable El transportador simple con escala.
Tiene una escala con divisiones en grados.

Una aguja de medición giratoria permite ajustar
el brazo de medición con el ángulo deseado.
Existe también el transportador simple, con el
brazo de medición regulable en su longitud.
Escala
Nonio El transportador universal.

Tornillo de fijación
Escala Escuadra
El transportador universal posee una escuadra
auxiliar
auxiliar que permite verificar ángulos pequeños.
El brazo de medición es regulable en su longi-
tud. La lectura de los ángulos se efectúa con un
nonio graduado para medir en doceavos de gra-
dos, o sea 5 minutos de grado.
(Ver nonio circular)
Existen diferentes tipos para la lectura de, los
Regla regulable ángulos (con lupa, óptico, etc.)
1 2 Algunas aplicaciones del transportador

universal.
1. Medición de un hexágono.
2. Medición de un ángulo agudo con la
3 escuadra auxiliar.
4
3. Medición de un ángulo interior.
4. Medición de un cono.
23
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR,

ASERRAR: MÁRMOLES, RAYADOR, Y COMPÁS DE PUNTA
1. El mármol de trazado.
Superficie de referencia El mármol es la base de referencia sobre la cual
cepillada (trazado)
se efectúa el trazado. Se fabrica generalmente
de hierro fundido de grano compacto y estabili-
zado con la superficie de trabajo cepillada o de
piedra dura (mármol).
Su construcción debe ser rígida, con fuertes
nervaduras, para evitar flexiones al soportar pie-
zas pesadas. El mármol apoya con tres pies
sobre una base de acero de construcción o ce-
mento. La superficie de referencia debe ser ni-
Apoyo de velada con un nivel de precisión.
seguridad
Pies de apoyo principal 2. El mármol de control.
El mármol de control se diferencia del mármol
de trazado por su superficie de trabajo
rasqueteada. Por tener una planitud de alta cali-
dad se emplea mayormente para controlar
Superficie de referencia planitudes y como base de referencia para me-
rasqueado (control) diciones exactas.
El cuidado de los mármoles:

- Quitar las rebabas de las piezas antes de
apoyarlas sobre la superficie de trabajo.
- Limpiar el mármol antes de usarlo.
- Nunca golpear sobre el mármol ni utilizarlo
Nervaduras como base para enderezar materiales.
- Aceitar el mármol después de usarlo.
Brazos para transportar
- Proteger la cara de referencia con tapa de
madera.
Simple El rayador.
Es la herramienta para efectuar el trazo. Su pun-
ta es de acero templado o de metal duro enros-
cado en el cuerpo. Debe ser bien afilada a
Punta Cuerpo
aprox. 15° para obtener trazos finos. Metales
livianos, como por ejemplo el aluminio, se tra-
Doble Punta acodada para zan con lapicero, cuando la línea no es línea
interiores de corte.
Puntas Brazos Resorte Pivote El compás de punta.

Herramienta para trazar circunferencias, arcos
y para transponer medidas. Sus puntas deben
ser templadas y afiladas a la misma altura.
Seguridad: proteger con un corcho las puntas del

≈ 15° rayador y compás de punta cuando no se utilizan.
Puntas
Tuerca de regulación Correcta Mala
24

ASERRAR: EL GRAMIL.
Generalidades: El gramil se utiliza para el trazado de líneas paralelas encima de la superficie de

referencia de mármol sobre el cual es desplazado. Es una herramienta que permite trazar también
sobre superficies onduladas, lo que no es el caso, utilizando una reglilla. Para facilitar el trazado
cerca de la superficie de referencia, una de las puntas del rayador es acodada. El gramil se emplea
también para el centrado de piezas en el torno. Existen dos tipos principales de gramiles: el gramil
simple y el gramil con escala.
Tornillo de
fijación El gramil simple.
El rayador del gramil simple es sujetado por el

tornillo de fijación y ajustable en su inclinación y
altura. La altura de la línea a trazar se transpone
desde una regla apoyada verticalmente a un
Tornillo de soporte, la línea cero para la regla y la pieza es
Movimiento de
graduación Poste
articulación la superficie de referencia del mármol. La regla
graduada de una escuadra de combinación sir-
ve para el mismo propósito.
El ajuste fino de la altura del rayador se efectúa

por medio del tornillo de graduación, haciendo
Palanca Resorte un ligero movimiento de articulación del poste a
través de la palanca.
Regla de
altura
Soporte
El gramil con escala.
Escala El gramil con escala permite un ajuste rápido y

Corredera preciso de la altura de la línea a trazar.
Tornillo de fijación de la
Los pasos a seguir para la preparación de la
corredera
herramienta son los siguientes:
Tornillo de regulación
de la corredera 1. Ajustar el rayador haciéndolo rezar con la
superficie de referencia.
Tornillo de fijación 2. Fijar la posición con la mariposa.
Nonio de la regla 3. Subir la regla graduada hasta que coincidan
los trazos cero del nonio y regla.
4. Fijar la posición de la regla con el tornillo
Base correspondiente.
5. Ajustar la corredera a la altura deseada le-
yendo la medida en la regla.- Trazar.
25

ASERRAR: GRANETEAR.
Generalidades: Granetear significa hacer cavidades sobre líneas o intersecciones por medio
de una herramienta templada en la punta, llamada granete. El graneteado es una operación de
gran importancia para la futura exactitud de muchas operaciones de trabajo.
El graneteado.
Granete
Dando un golpe de martillo a la cabeza del
Material levantado granete, su punta penetra en el material, dejan-
do una cavidad cónica. El material repujado se
levanta en dirección de la superficie y se com-
prime alrededor de la punta.
Material comprimido
Aplicación de graneteado.
El granete se utiliza en:

A. Centros para taladrar agujeros.
B. Centros para trazar circunferencias.
C. Fijación y mejor visibilidad de líneas de tra-
zado.
D. Fijación y mejor visibilidad de líneas de con-
torno.
A B C
El granete.
Cabeza La conicidad de la punta del granete depende
de la finalidad que se da a la cavidad cónica.
Cuerpo
A. 30º =Para el graneteado de gran exactitud,
como por ejemplo centros profundos
para trazar circunferencias.
B. 60º-75=Para el graneteado de contornos, mar-
cación de líneas trazadas y para tala-
Punta drar con brocas de pequeño diáme-
tro (hasta aprox. 3 mm).
30° 60° 90° C. 90º =Para taladrar con brocas de mayor
diámetro (más de 3 mm).
Ejemplo:
El granete doble.
Este granete tiene dos puntas para conseguir

distancias iguales entre las cavidades. Se utili-
za para el taladrado de vaciado. Una de las pun-
tas se pone en la cavidad anterior y con la otra
6 5 se marca la cavidad próxima sobre la línea tra-
zada.
La distancia entre las dos puntas debe ser gra-
6 mm
Taladro de vaciado bada sobre el cuerpo del granete.
26

ASERRAR: MÁRTILLOS A MANO.
Generalidades: El Martillo de mano es una herramienta para golpear por articulación del brazo
o de la muñeca, con el fin de realizar transformaciones en materiales o accionar otras herramien-
tas.
Existen dos tipos principales de martillos: los
martillos duros y los martillos blandos.
C
Partes principales del martillo.
F A
A= Mango (generalmente de madera)
500 B= Cara (superficie de golpe)
C= Peña (superficie de golpe)
E D
D= Cuerpo
E= Cuña
B F= Peso del martillo en gramos.
Peña derecha A Peña Cruzada Martillos duros.
Los martillos duros son fabricados de acero.

Se utilizan para todos los trabajos de golpes
sobre herramientas y elementos de montaje
(cincelado, graneteado, estampado, rema-
300 chado, etc) y para trabajos de doblado que
no exigen una alta calidad de superficie.
Los martillos duros se subdividen en 3 gru-
pos principales:
C
B A. Martillo de peña (para el mecánico y la
forja).
B. Martillo de uña (para el carpintero y el al-
bañil).
C. Martillo de bola (para estructuras metáli-
cas).
Martillos blandos.
A B
Los martillos blandos son fabricados de plo-
mo, cobre, goma, cuero, plástico, madera, etc.
Se utilizan para el doblado de piezas lisas de
acero o materiales sensibles a golpes y para
asentar piezas en la fabricación de montaje.
C D A = Martillo de cuero.
B = Martillo de madera.
C = Martillo de plástico.
D = Martillo de cobre.
27

ASERRAR: ESTAMPADO.
El estampado sirve para marcar metales y algunos otros materiales con la excepción del acero
templado. Las estampas son de acero templado. Marcamos, golpeando la estampa con un martillo.
También podemos estampar con una prensa. En general, diferenciamos tres grupos de estampas:
1. Estampas de letras (L)

2. Estampas de cifras (2)
3. Estampas de cifras ( ).
Instrucciones para el estampado:
1. Todas las estampas deben tener un signo bien limpio. Especialmente las da forma cerrada,
como: A, O, 8, etc.
2. Si es posible, trazamos primeramente el tamaño de la estampa.
3. Para obtener espacios parejos entre las palabras y los bordes de la pieza y palabras entre sí,
determinamos primeramente el ancho de cada signo, el espacio requerido entre palabra y
luego calculamos la posición simétrica.
4. Los espacios entre palabras y cifras tienen, en promedio, eñ anchote las letras B, H, u O.
5. Nunca estamparemos sobre materiales templados 8malogramos la estampa).
6. Empezamos con el estampado desde la derecha hasta la izquierda.
7. Marcamos primeramente con un golpe suave los signos y, después de asegurarnos que no
hay correcciones que hacer, marcamos fuertemente y a una profundidad bien pareja.
8. Después del estampado, eliminamos con lima el material levantado.
Ejercicios:
5,2
10,2
15,2
20,5
25,7
30,7
Cara 1 (Tamaño de las letras

17 JULIO 1939 5 mm).
a) Nombres.
b) Fechas de nacimiento.
a b b a
c) Calle o distrito.
4,8
7,8
12,6
15,6
20,4
23,4
28,2
31,2
Cara 2 (Tamaño de las letras

3 mm).
No hay mecánica fina sin lim-
pieza, orden y disciplina (o
según necesidades).
28

ASERRAR: CINCELADO (PARTES Y ÁNGULOS)
Generalidades: El cincelado es una operación de arranque de virutas o de seleccionamiento

mediante una herramienta sencilla en forma de cuña, accionada por la fuerza de golpes de
martillo.
Cuña Cuerpo Cabeza
Partes de un cincel.
La cuña es la parte del cincel que forma en la
unión de sus dos caras el filo cortante. Sus án-
gulos varían de acuerdo al material a cincelar.
Filo
El cuerpo es la parte de sujeción de la herra-
Cincel Buril mienta. Su sección puede ser rectangular o
hexagonal.
La cabeza es la parte donde se aplican los gol-

pes de martillo. Es ligeramente bombeada, para
no desviarse al recibir un golpe mal dirigido.
El filo determina si la herramienta se llama cin-

cel o buril
Filo longitudinal Filo transversal Cincel = filo longitudinal
Buril = filo transversal
= Angulo de corte Modo de acción del cincel.

= Angulo de inclinación
El cincel penetra en el material accionado por
los golpes del martillo y corre paralelamente a la
superficie de la pieza, arrancando virutas. La cara
superior de la cuña arrolla la viruta y la separa
del material. La inclinación del cincel * del cin-
cel forma un determinado ángulo con la superfi-
cie de trabajo.
= Angulo de incidencia El croquis demuestra los principales ángulos de
= Angulo de cuña la herramienta en trabajo.
= Angulo de salida
La importancia del ángulo de incidencia.
El cincel corta una viruta pareja, cuando el án-

gulo de incidencia tiene aprox. 10°.
Con el ángulo de cuña varía también el ángulo
grande de posición.
se introduce correcto pequeño sale
30° 60° 80° El ángulo de cuña.
Una cuña esbelta penetra con más facilidad en

el material que una obtusa. Pero en materiales
Madera Acero de Acero de duros la cuña esbelta se gastaría o rompería
Plomo construcción herramientas rápidamente. La tabla indica los ángulos de cuña
Estaño Latón más correctos para diferentes materiales.
Aluminio Bronce
29
TIPOS DE CINCELES MÁS COMUNES (SUJECIÓN).
Cincel plano y redondeado.
Se utiliza para cincelar superficies, para

seleccionar y para limpiar uniones sol-
dadas.
Cincel tajador.
Se utiliza para tajar chapas y perfiles.

Tiene la cara inferior plana hasta el filo
cortante.
Cincel botador.
Se utiliza para cincelar tabiques entre

agujeros.
Buril plano.
Se utiliza para acanalar y cincelar ranu-

ras.
Buril de boca redonda.
Se utiliza para hacer ranuras de lubrica-

ción
Sujeción con
La mano La sujeción del cincel.
2 dedos 5 dedos
El cincel se sujeta, según el tamaño de
su cuerpo, con dos y hasta cinco dedos,
o con toda la mano.
La posición del cuerpo.

Dirección Protección
de la mira contra El cuerpo debe tomar la posición que le
virutas permite conducir el cincel y aplicar gol-
pes de martillo cómodamente. La vista
va dirigido hacia la viruta, para poder
corregir la inclinación del cincel, en caso
que no salga parejo.
30

ASERRAR: ASERRADO MANUAL.
Generalidades: El aserrado es una operación de arranque de virutas, con la finalidad de seccio-

nar piezas de trabajo o de efectuar incisiones y ranuras previas a otras operaciones, como por
ejemplo el doblado y el cincelado.
La sierra manual de arco.

Arco de una Mango pistola
pieza Es la herramienta que se usa generalmente para
el aserrado manual en la industria metal – me-
cánica.
Hoja
1. El arco.
El arco puede ser de una sola pieza para una
Porta hoja
Tensor determinada longitud de hoja o ajustable, para
diferentes longitudes de hojas.
El arco de una sola pieza se construye en perfil
rectangular o en tubo de acero, el cual permite
trabajos de mayor precisión por su rigidez.
Arco ajustable El tipo ajustable se emplea para trabajos gene-
rales.
2. El mango.
El mango puede ser de tipo común o tipo pisto-
la. Es de madera, material plástico o material
liviano.
Mango común
3. El porta hoja.
El porta hoja sujeta la hoja de sierra en diferen-
tes posiciones en relación con el arco.
4. El tensor.
El tensor una de los porta hojas tiene una exten-
sión roscada con una tuerca mariposa para el
tensado de la hoja.
Principio de los dientes de la hoja de sierra

(material duro) 5. La hoja (principios y forma de dientes).
Cincel Es la parte de la herramienta que efectúa el
arranque de virutas. Es una hoja delgada de
acero rápido o acero el carbono enteramente o
parcialmente (únicamente los dientes) templa-
da, con una gran cantidad de dientes en forma
de pequeños cinceles colocados uno tras el otro.
El diente normal (material duro)
El fondo entre los dientes es redondeado para
facilitar el enrollamiento de las virutas.
Las hojas de sierra a mano para materiales du-

ros tienen un ángulo de salida de o° y para ma-
teriales blandos. 5º - 20º
Viruta
31
CARACTERÍSTICA Y ELECCIÓN DE LAS HOJAS DE SIERRA.
Dimensiones.
A C Las dimensiones principales de las hojas de sie-

rra son:
B
A = La longitud de la hoja
Medida entre los centros de los agujeros
de sujeción.
Dimensiones normales de una hoja de sierra a mano B = El ancho de la hoja.
C = El espesor de la hoja.
A = 300 mm B = 13 mm C = 0,65 mm Nota: Las hojas de sierra para máquinas varían
A = 12” B = 1/2” C = 0,025” en sus dimensiones.
Las hojas de sierra manual se fabrican mayor-
mente de un solo tamaño.
CUADRO DE SELECCION DE HOJAS DE SIERRA

El número de dientes por pulgada.
MATERIAL ESPESOR DIENTES Según la dureza o espesor del material a ase-

rrar, se escoge una hoja con un número deter-
Aluminio, latón, más de 6 mm minado de dientes por pulgada.
Asbesto, Plástico, 14
Acero de construcción más de 25 mm La regla general es:
Para materiales blandos y de gran espesor se
Aluminio, latón, 3 - 6 mm
Perfiles de acero 18 emplea dentado ordinario = 14 z / ”.
6 - 25 mm Para materiales duros y tenaces, dentado fino =
Acero de construcción menos de 6 mm 18 – 24 z / ”.
Perfiles de acero menos de 6 mm 24 Para materiales duros y blandos, dentado muy
Chapas en general 12 - 3 mm
fino = 32 z / ”.
Aceros aleados menos de 6 mm Los tipos más comunes tienen: 14, 18, 24, 32
Acero plata menos de 3 mm 32
Tubos menos de 1,2 mm dientes por pulgada.
RECALCADA El corte libre.
Para evitar que la hoja de sierra quede aprisio-

nada en su propio corte por el desgaste de los
dientes, el fabricante toma precauciones espe-
Corte
ciales para hacer los dientes más anchos y ob-
libre
tener un “corte libre”.
Se aplica las siguientes técnicas:

TRABADA A. Por medio del recalcado de diente.
B. Por medio del trabado del diente.
C. Por medio del ondulado del diente.
Corte
libre
El sistema de ondulación se emplea en las ho-
jas de sierra manual, por ser más rápido y eco-
ONDULADO nómico, debido al gran número de dientes por
pulgada.
Corte
libre
32
BROCAS HELICOIDALES-MÁQUINAS TALADRADORAS.
Generalidades: Las herramientas de taladrar tienen formas fundamentales y diversas, de acuerdo

a la finalidad de su utilización. En todas estas herramientas la cuña es la forma básica del labio
cortante. Las brocas más importantes son: La broca helicoidal, la broca de punta, la broca de
cañón y broca de centrar.
La broca helicoidal es la más utilizada por tener las siguientes ventajas:
Expulsión continua de las virutas - Conserva su diámetro al ser reafilada - Tiene ángulos ideales en
los labios cortantes - Es de fácil sujeción.
Brocas helicoidales se fabrican de acero al carbono, de acero rápido y de metal duro. Brocas
cilíndricas no son perfectamente cilíndricas. Su diámetro disminuye hacia la espiga aprox. 0.05
mm. Por cada 100 mm. de longitud.
Mecha Partes de la broca helicoidal.
La espiga, sirve para la sujeción en el mandril

Cónica
Espiga
porta broca cuando es cilíndrica o en el husillo

Cilindríca
cuando es cónica.
Espiga
El cuerpo, es la parte entre la espiga y la pun-

ta.
Alma El alma, o núcleo es la sección material que

queda entre las dos ranuras helicoidales.
Arista Labios
Cuerpo
cortantes Las ranuras helicoidales, permiten la salida

Faja
de las virutas y determinan la forma fundamen-
tal de la parte cortante.
Las fajas son tiras estrechas a lo largo del cuer-

po que guían la broca dentro del material. El diá-
metro mayor se mide entre las dos fajas.
Ranura Faja
Punta
helicoidal Destalonado La punta es la parte cortante y afilada de la bro-

ca.
A = 10° - 16°
El ángulo de la ranura helicoidal.
Latón Duroplastos
El ángulo de la ranura helicoidal es idéntico con
B = 25° - 30° el ángulo de salida. Su magnitud máxima se
encuentra en el filo de la faja y disminuye hacia
Acero fundición gris el alma.
C = 35° - 40° Cada grupo de materiales requiere un determi-

nado ángulo de salida en la herramienta que ha
C Aluminio Cobre
A B Termoplasticos de cortarlos.
Por esta razón, se fabrican tres tipos principales

de brocas helicoidales en lo que concierne al
El ángulo de la ranura ángulo de la ranura helicoidal. La tabla indica el
helicoidal = al ángulo de tipo de broca a utilizar (ángulo de salida) para
salida taladrar algunos materiales.
33
PUNTAS DE LAS BROCAS HELICOIDALES.
Generalidades: Las brocas deben ser reafiladas frecuentemente para conservar el buen rendi-
miento, obtener un tamaño correcto y una buena calidad de superficie del agujero. Una broca con
filos cortantes gastados o malogrados peligra, además de destemplarse y romperse durante el
taladrado.
Antes de afilar una broca se debe conocer los detalles de los diferentes ángulos y sus magnitudes.
Los ángulos en la punta de la broca

helicoidal
= Ángulo de Cuña
La incidencia y el ángulo de la ranura helicoidal
determinan el ángulo de cuña.
= 90º - ( + )
Cuña = Ángulo de Corte
Cincel
Queda determinado por el ángulo de la ranura
helicoidal (ver hoja 06.04.001).
= Angulo de corte = Angulo de cuña
= Angulo de incidencia = Angulo ranura helicoidal = 90º -
Destalonado Incidencia correcta

5 - 8°
= Ángulo de incidencias
55
°
Igual que el cincel, la broca necesita una inci-

dencia o destalonado, para poder penetrar en el
material. Este destalonado se obtiene por el
movimiento de afilado. Debe tener un ángulo de
Falso
5-8º para materiales duros y 12º para materia-
les blandos.
55
°
El destalonado correcto se reconoce en la línea

55°
descendiente que parte del filo cortante y en el

punto muerto del alma, que se transforma en
una arista transversal. La arista debe tener un
Poca Incidencia Mucha incidencia ángulo de aprox. 55º con relación al labio cor-
tante.
140° 118° 50 - 80°
El ángulo de punta.
Las brocas no pueden ser afiladas con cualquier

ángulo de punta. El croquis indica los ángulos
más apropiados para las brocas de tipo A, B, C,
descritas en hoja 06.04.001.
El control del afilado de la punta se hace con

Plantilla
una plantilla o un transportador. Los labios cor-
tantes deben tener longitudes iguales y una po-
sición simétrica con relación al eje de la broca.
Nota: Las consecuencias de puntas fuera de

centro o ángulos asimétricos son agujeros más
Punta Fuera de Angulo
correcta centro asimétrico
grandes que el diámetro de la broca.
34
TALADRADORAS VERTICALES.
TALADRADORA DE MESA
Palanca para avance
del husillo
Caja con poleas
y faja
Motor
Mandril para Tope graduable

Palanca de fijación
broca
Columna
Mesa de máquina Interruptor
Iluminación
TALADRADORA DE PEDESTAL
CON COLUMNA
Seleccionador
Caja con variador de velocidades
Palanca de de velocidades
fijación
Motor Seleccionador
de avances
Interruptor
verticales
Tope graduable
Husillo
Palanca de Columna
avance del husillo
vertical
Mesa de máquina
Interruptor de bomba
de refrigerante
Columna
Palanca de fijación telescopica de
de la mesa desplazamiento
Eje de manivela de vertical de la mesa
desplazamiento
Pedestal
vertical de la mesa
Interruptor de pie
35
PRINCIPIOS DE TALADRADORA VERTICAL.
Generalidades: La Taladradora es la máquina más importante de la industria metalúrgica para el

taladro de agujeros de diversos tamaños. Se utiliza además para muchos otros fines como por
ejemplo el roscado, el mandrinado, el avellanado, el escariado, etc., teniendo siempre relaciones
con el mecanizado de agujeros. Los tipos mayormente empleados en talleres de mecánica general
son los taladros de mesa y los taladros de columna o pedestal.
Principio
Polea La taladradora de mesa.
Es una taladradora de tamaño reducido que se

Palanca coloca generalmente encima de una mesa o una
base de misma altura. Su diseño permite tala-
drar con brocas de hasta aprox. 10 mm. de diá-
Faja metro.
Motor
Un motor trasmite la fuerza giratoria a la herra-
mienta de corte, por intermedio de fajas y po-
leas al husillo.
Husillo
Con una palanca es accionado el movimiento
vertical del husillo, dando presión sobre la he-
rramienta y, como consecuencia el avance ma-
Tope nual.
graduable Portaútil
Principio Variador de
velocidades
La taladradora de columna.
Es una taladradora de tamaño mediano que

Faja
asienta con su base en el piso. Su diseño permi-
te taladrar agujeros de mayor diámetro.
Embrague Motor La mayoría de las taladradoras de columna tie-
de avance nen un mecanismo de avance vertical automáti-
Faja co con diferentes velocidades.
La desventaja principal de la taladradora de co-
Mecanismo lumna es el hecho de que para hacer taladros
de avance profundos, el husillo sobresale mucho de sus
Avance automático cojinetes desviándose fácilmente la broca.
Cremallera La mesa de la taladradora es ajustable en su
manual
Casquillo altura y virable lateralmente, lo que permite la
Tope sujeción de piezas de mayor altura.
graduable Husillo
portaútil
Seguridad y mantenimiento:
- Antes de utilizar una taladradora, asegurarse de conocer enteramente su funcionamiento.

- Controlar si la taladradora ha sido aceitada o engrasada.
- Nunca golpear o dejar caer piezas sobre la mesa de la taladradora.
- Nunca taladrar en la mesa de la máquina (graduar el tope).
- Limpiar cuidadosamente la máquina después de usarla.
- No dejar refrigerante en las guías de la máquina.
36
VELOCIDAD DE CORTE AL TALADRAR.
¿Qué es la velocidad de corte en el tala-

drado?
Por cada vuelta completa (revolución), el punto

Pe de la broca recorre una distancia
1 vuelta = d .
Pero la velocidad es el recorrido en una unidad

de tiempo. Para el arranque de virutas, esta uni-
d
1 vuelta dad es el minuto.

d. = d . 3,14
Conociendo el número de revoluciones por mi-
Pe nuto de la broca = r.p.m, podemos calcular el
recorrido total o sea:
Recorrido por minuto = d . . rpm
Este recorrido es nada más que la velocidad con
la cual es arrancada la viruta con el punto más
exterior del filo de la broca y se llama:
Velocidad de corte
d. d. d. d.
en 1 minuto En la broca, cada punto del filo cortante tiene
una velocidad de corte diferente, siendo la me-
nor junto a la arista transversal. En la práctica,
se considera la velocidad de corte mayor, toman-
do como referencia el diámetro exterior de la
broca.
La velocidad de corte se indica en metros por
minuto = m/min., pero los dibujos de taller indi-
can los diámetros en mm.
Trabajando con nuestra formula, el resultado de
la velocidad de corte seria:
n . d mm . milímetros por minuto
Para convertir este resultado en m/min. tene-
mos que dividirlo entre 1000 o sea:
en m/min
Vc = n . d .
1000
n = 510 Ejemplo:
Calcular la velocidad de corte Vc para una bro-

ca de 16 mm girando con 510 rpm.
d
Vc = n . d . = 510 . 16 . 3,14
1000 1000
Vc = 25,6 m/min
37
R.P.M. DE LAS BROCAS HELICOIDALES.
Cálculo del número de revoluciones por

I minuto.
En la gráfica podemos observar que para efec-

tuar el mismo recorrido en una determinado tiem-
po, la broca 1 tuvo que girar 1 vuelta, la broca II,
3 vueltas y la broca III, 6 vueltas.
II d.
Esta diferencia se debe al diámetro decrecien-
te.
III d. d. d. En conclusión, para la misma velocidad de cor-

te, brocas de gran diámetro debe girar más len-
tamente que las de pequeño diámetro.
d. d. d. d. d. d.
Vc = n . d . = 1000 Vc = n . d Formula de R.P.M.

1000
El número de revoluciones por minuto (R.P.M.)
n = 1000 Vc en rpm con que ha de girar la broca tiene que ser cal-
d. culado para que coincida con la velocidad de
corte deseada.
De nuestra fórmula de velocidad de corte, pode-
mos despejar el factor n.
Material de la broca = HSS

Material a taladrar = Aluminio Ejemplo:
Vc = 90 m/min Taladrar aluminio con una broca de acero de alta
d = 12 mm velocidad HSS
Velocidad de corte según tabla = 90 m/min (ver
hoja 06.08.003).
Vc = 1000 Vc = 1000 . 90
d . 12 . 3,14
= »2390 R.P.M.
Ajuste de R.P.M. en la máquina.

Marca rápida
Polea Faja
Polea En taladroras simples, el número de revolucio-
nes por minuto se ajusta mediante el cambio de
Marca media posición de la correa en la polea escalonada.
Una tabla fijada a la maquina indica r p m equi-
Marca lenta valentes a una determinada posición de la faja
Nota: Elegir la velocidad próxima más baja. Por
ejemplo a disposición 2500 y 2000 R.P.M cal-
culadas= 2390 Elegir 2000 R.P.M.
Husillo Motor
38
AVANCE Y REFRIGERANTE EN EL TALADRO.

(TABLA)
El avance en el taladrado = s / vuelta

El avance es la distancia en mm que penetra la
broca en el material durante cada revolución.
El avance depende del material a taladrar y de
1. vuelta la broca, de la calidad requerida de la superficie
S S S
2. vuelta de la pared del agujero y del diámetro de la bro-
3. vuelta ca.
Cuando se taladra con broca pequeñas, el avan-
ce se efectúa manualmente y con mucho tacto,
S = avance debido al peligro de rotura de las herramientas.
Refrigeración.
Los refrigerantes o fluidos para corte son aceites, mezclas o emulsiones de origen vegetal, animal
o mineral.
Sus funciones son los siguientes:
- Reducir el calor de la herramienta y de la pieza de trabajo.

- Lubricar entre herramientas y pieza de trabajo.
- Disminuir la fricción.
Los resultados son los siguientes:
- Superficies mejor acabadas

- Expulsión fácil de las virutas
- Menos oxidación de las piezas de trabajo.
- Mayor rendimiento.
Un ejemplo de una emulsión es agua mezclada con un 5% de aceite (para el taladro).
Nota: Agregar el aceite al agua, revolviendo y no al revés.
Criterios que influyen el rendimiento de corte
1.- El material de la pieza

2.- El material de la herramienta
3.- Refrigeración
4.- Tipo de maquina
Tabla de velocidades de corte y avances en el taladro
* Brocas hasta 12 mm ø Vc máxima + Broca más de 25 mm ø Vc mínima
Material de la broca
Acero al carbono HSS
Material Vc m/min S en mm/vuelta Vc m/min S en mm/vuelta
2
Acero hasta 50 kg/mm 12 +- 16* 0,03 - 0,3 20 - 25 0,05 - 0,45
Acero hasta 90 kg/mm2 6 - 16 0,02 - 0,2 12 - 18 0,03 - 0,3
Fundición gris 6 - 12 0,05 - 0,4 20 - 35 0,07 - 1,3
Latón MS 58 25 - 60 0,05 - 0,7 40 - 90 0,1 - 0,8
Cobre 25 - 40 0,1 - 0,4 30 - 65 0,1 - 0,5
Aluminio 40 - 80 0,05 - 0,4 50 - 150 0,15 - 0,6
39
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: EL AVELLANADO.
Generalidades: La técnica del avellanado se emplea para quitar rebabas de agujeros taladra-
dos y para hacer asientos de la cabeza de tornillos de remaches etc.
Existen tres tipos fundamentales de avellanados. El avellanado cónico, el avellanado cilíndrico
cónico y el avellanado cilíndrico plano.
Avellanadores
El avellanado cónico.
El avellanador trabaja como una broca, pero con

baja velocidad de estrías. Tiene uno o más la-
1 labio 7 labios bios cortantes en números impares.
Los ángulos de punto son normalizados.
Mayormente se utilizan avellanadores con án-
gulos de:
60° para quitar rebabas.
75° para asientos de cabezas de remaches.
Ejemplos 90° para asientos de cabezas de tornillos.
90° 60°
120° para remaches de chapas.
Brocas corrientes pueden utilizarse perfectamen-
te para el avellanado, afilando la punta con el
ángulo requerido y con una incidencia de aprox.
1°
Ejemplos Avellanador a pivote
El avellanado cilíndrico cónico.
En la mecánica de precisión y matricería, la ca-

beza del tornillo asienta en una cavidad con una
parte cilíndrica.
Esta cavidad se hace con un avellanador que
tiene un diámetro igual al diámetro requerido de
la parte cilíndrica.
El avellanador a pivote tiene una guía intercam-
biable que evita la descentralización del avella-
nado. El agujero debe tener 0,1 mm más que el
diámetro del pivote.
Pivote Guía
El avellanado cilíndrico plano.
Para la cabeza de tornillos cilíndricos y los ele-

mentos de máquinas se efectúa un asiento ci-
Pretaladrar líndrico plano, mediante un avellanador a pivote
o una broca especialmente afilada.
Al utilizar este tipo de brocas es importante
pretaladrar con una broca normal, hasta obte-
D ner una guía cilíndrica.
Ejemplos La pieza debe ir sujetada con tornillos a la mesa
de la taladradora.
Nota:
Para el avellanado es recomendable trabajar con
D + 0,1 aceite de corte puro.
40
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: EL ESCARIADO CILÍNDRICO

(ESCARIADORES FIJOS).
Generalidades: La finalidad del escariado es agrandar un agujero a una media exacta, garanti-
zando que este agujero sea redondo y cilíndrico. La demasía del material no debería exceder de
0,5 mm. La herramienta utilizada en esta técnica de trabajo se llama ESCARIADOR. Es un útil
fabricado de acero de herramientas, acero rápido HSS o con labios de metal duro.
Existen más de 20 tipos de escariadores que podemos clasificar en 2 grupos principales con sus
respectivos subgrupos:
Escariadores a mano Escariadores a maquina
- Fijo - Fijo
- Expansibles - Expansibles
- Cónicos - Cónicos
Cuerpo Espiga Particularidades del escariador.

Diente directo
El escariador consiste de 3 partes principales:
Entrada la entrada el cuerpo y la espiga.
Los dientes del escariador pueden ser rectos,
Cuello Cabeza
inclinados o helicoidales. El tipo helicoidal tiene
la ventaja de un corte más continuo. Su hélice
tiene el paso a la izquierda para evitar que sea
Ejemplo espacios arrastrado en el agujero por el movimiento gira-
62° torio a la derecha del corte.
60° 58°
El espacio entre los dientes tiene una gran in-
Medida
fluencia sobre la calidad del agujero. Para evitar

58° 60° la formación de facetas en el agujero, el espacio
62° entre los dientes debe ser irregular, pero dia-
metralmente opuesto. El número de dientes pue-
Par, con espacios Impar, con espacios de ser par o impar, siendo los dientes más difíci-
irregulares. Dientes dia regulares. Medición es- les para medir su diámetro.
metralmente opuestos. pecial ø.
Escariador a mano
Diferencia entre un escariador a mano y un
escariador a máquina.
» 1/4 » 3/4 El escariador a mano tiene una entrada cónica
más larga que el escariador a maquina. Esta
particularidad ayuda a guiarlo mejor al entrar en
el agujero.
Su conicidad es de ½° - 1°, sobre un cuarto de
Entrada la longitud del cuarto. La cabeza viene provista
de una sección cuadrada, para la sujeción con
una palanca.
4° El escariador a maquina se emplea sobre
15° Ejemplo taladradoras, tornos, etc. Tiene una entrada corta
entradas y un a espiga larga en forma cilíndrica o cónica.
de escariadores La longitud de la entrada varía según el material
45° 45° a máquina a escariar (ver croquis).
Entrada para acero

Su sujeción es igual a la de la broca (ver hoja
06.06.001).
41
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: ESCARIADORES EXPANSIBLES Y MODO DE

ESCARIAR CILÍNDRICO.
Generalidades: Los escariadores expansibles, tanto a mano como a máquina, utilizan únicamente
para afinar o retocar agujeros con demasías de unos centésimos de milímetros. Existen tres tipos
principales: Los escariadores a mano, hendidos y con cuchillas, y las escariadores a máquina
hendidos.
Vista A - A El escariador a mano hendido.
Regulación Hendiduras
de expansión Tiene tres hendiduras en el centro del cuerpo,
A con un agujero central cónico.
Mediante un tornillo provisto de un contracono,
introducido en el agujero central, son expandi-
dos los dientes hasta un máximo de aprox. 0,2
A mm. La flexibilidad de los dientes es limitada. La
Expansión convexa herramienta se rompe con facilidad.
El escariador a mano con cuchillas.

Tuerca
Cuchilla
Rendija Sobre un cuerpo, las cuchillas son encastradas
en rendijas inclinadas y pueden ser desplaza-
das longitudinalmente. El desplazamiento se
efectúa mediante una tuerca y la posición se fija
mediante una contratuerca. Este escariador per-
Expansión Contratuerca mite expansiones de 1 - 3 mm, según el diáme-
paralela tro.
Vista frontal Vista en corte
El escariador a máquina hendido.
Hendidura
Este escariador tiene hendiduras a lo largo e todo
el diente. Se expande en la parte frontal mediante
un tornillo especial cónico. Su expansión varia
entre 0,05 – 0,2 mm según su diámetro.
Tornillo cónico Expansión
Modo de escariar cilíndrico.

1. taladrar 2. Avellanar 3. Escariar
Un agujero escariado se obtiene mediante los
siguientes pasos:
1.- Taladrar el agujero con 0,1 - 0,5 mm de de-

masía. Hasta 4 mm = 0,1 mm demasía.
Más de 4 mm - 10 mm = 0,2 demasía.
Más de 10 – 25 mm = 0,3 demasía.
Más de 25 – 50 mm = 0,4 demasía.
0,5 x 90°
Más de 50 mm = 0,5 demasía.

2.- Avellanar 0,3 – 0,5 x 90° las dos entradas
del agujero.
3.- Pasar el escariador con avance fuerte, ve-
locidad de corte lenta y refrigerante adecua-
do.
Nota: ¡Nunca gire, un escariador hacia la
izquierda!.
d - 0,1 hasta 0,5 mm
42
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: ESCARIADORES CÓNICOS Y MODO DE USO.
Generalidades: Los escariadores cónicos se utilizan para escariar conos interiores de determina-
da medida, mayormente para la colocación de pasadores cónicos, con la finalidad de unir y afian-
zar la posición de elementos de aparatos y maquinas en el montaje. La conicidad normalizada
para pasadores cónicos es 1 : 50 o sea 2 % .Existen también escariadores con conos MORSE o
conos especiales.
A mano A máquina El escariador cónico a mano.
Los escariadores a mano tienen dientes rectos

o helicoidales hacia la izquierda. Los tipos rec-
tos tienen dientes con separaciones irregula-
res.
El escariador cónico a máquina.
Escariadores cónicos a máquina tiene dientes

tallados en hélice, con una inclinación de 45° a
la izquierda. La herramienta no puede engan-
charse en el agujero, siendo su giro hacia la
derecha.
Las virutas son expulsadas hacia delante. El ren-

dimiento de esta herramienta de dos dientes es
excelente. Es fabricada de acero rápido HSS.
Conos cortos Conos largos

ejemplo
Modo de escariar cónico.
dm - 0,1 mm
El escariado cónico se realiza mediante
d - 0,1 mm
pretaladro a un diámetro de = 0,1 - 0,2 mm. me-
d - 0,1 nor que el diámetro nominal d. conos interiores
mm largo deben ser pretaladrados en forma escalo-
nada o pretornados.
dm - 0,1 mm
Es necesario taladrar tantos escalones, que la
diferencia de diámetro entre cada agujero no sea
d - 0,1 mm mayor de 0,5 mm.
1/2
D
Al probar un pasador, este debe sobresalir del
d - 0,1 mm
canto superior de la pieza unos 2 - 6 mm. según
dm el diámetro. Su fijación definitiva se hace me-
dm = D - d diante golpes de martillo, preferentemente de
1/2
2 latón o cobre, hasta introducirlo al ras de la su-

d perficie.
Pasador cónico
43
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR.
Generalidades: Piezas roscadas se emplean como elementos de fijación y elementos de movi-

mientos. Para la fijación se emplea normalmente la rosca triangular o puntiaguda, y para el movi-
miento, las roscas trapezoidales, cuadradas, de sierra y redondas.
Tipo de roscas que estudiaremos a continuación es la rosca triangular.
¿Qué es una rosca?
Espira Arrollando alrededor de un cilindro un triangulo

rectangular de papel, que alcanza justo para dar
Hipotenusa una vuelta, y siguiendo con un lápiz la
hipotenusa, queda marcado sobre aquel una lí-
nea helicoidal. Si a lo largo de esta línea talla-
P
mos una ranura, esta viene a formar con la par-

P
te saliente (filete) lo que se llama la ROSCA. La
Circunferencia = d . rosca se denomina según la forma de filete. Por
ejemplo, una rosca triangular tiene una ranura
triangular.
Una vuelta alrededor del cilindro, siguiendo la

hipotenusa, se llama ESPIRA, y el camino axila
Filete recorrido, el PASO o avance.
Las roscas hechas en agujeros deben encajar

con su perfil en las roscas correspondientes ex-
teriores. Piezas móviles con roscas interiores se
llaman TUERCA.
Rosca Rosca
derecha izquierda Roscas derecha y roscas izquierdas.
Sujetando una pieza roscada verticalmente, se

puede observar que el sentido de la pendiente
del filete es hacia la derecha o hacia la izquier-
da. Cuando el filete sube hacia la derecha, tene-
mos una rosca derecha y cuando sube hacia la
izquierda una rosca izquierda.
Sistemas principales de rosca triangulares.
Los perfiles y las dimensiones de las roscas son normalizadas. Existen normas Americanas, Ingle-
sas, Alemanas, Francesas, Suizas, Internacionales, etc., que en el futuro deberían ser reemplaza-
dos por las norma ISO = Organización Internacional de Normalización. LIS sistemas utilizados
mayormente en el Perú son:
El sistemas internacional S.I. para las roscas métricas.

El sistemas Ingles o Whitworth S.I. para las roscas en pulgadas.
El sistemas Americano o Sellers para las roscas en pulgadas.
44
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR: DIMENSIONES Y

PERFILES DE ROSCAS TRIANGULARES.
Datos principales La rosca métrica S. I.
Tuerca Sus dimensiones se expresan en milímetros. El

ángulo de los flancos es 60°. La forma del filete
es un triangulo equilátero con el vértice trunca-
do y el fondo de las roscas redondeado.
Las clases de roscas métricas son.
- Rosca métrica normal
- Rosca métrica fina.
Tornillo
La denominación abreviada para la rosca métri-
ca es M. Ejemplo: M12 = rosca de 12 mm. de ø
de = diámetro exterior exterior con una paso de 1,75 mm. (ver tabla de
di = diámetro interior = de - 1,389 x P roscas).
h = altura del filete = 0,7 x P
P = paso em mm La denominación para la rosca fina es M x paso
da = ø del agujero tuerca = de - 1,3 x P fino. Ejemplo: M12 X 1,25.
Datos principales BSW La rosca Whitworth.

Tuerca
Sus dimensiones se expresan en pulgadas. El
ángulo de los flancos es 55° la forma del filete
es un triangulo isósceles, con el vértice y el fon-
do de la rosca redondeados.
Las clases de roscas whitworth son:
- Rosca Whitworth BSW
Tornillo - Rosca fina Whitworth BSF
de
di
- Rosca para tubos BSP

N = número de filetes por pulgada
de = diámetro exterior ( en pulgadas) Los diferentes tipos de roscas para tubos fueron
h = diámetro interior = de = 1,28 adoptados también en los países del sistema
P = paso em mm = 25,4 métrico sin modificación de las medidas.
N
P en pulgadas = 1”
Nota: El paso se indica en numero de file-
N
tes por pulgada = N
Datos principales UNC Las rocas Americana Sellers (U. S. S.).

P
Tuerca Sus dimensiones se expresan en pulgadas. El
ángulo de los flancos es 60°.
La forma del filete es un triangulo equilátero, con
el vértice y el fondo de la rosca truncados.
Las clases de roscas Sellers son:
- Rosca Sellers corriente UNC
Tornillo - Rosca Sellers fina UNF
f
- Rosca Sellers extrafina UNEF
f = ancho del troncado = 0,125 x P
Ejemplo: UNC N° 10-24 (ver tablas)
Nota: Los pasos son iguales que la rosca
10 = N° de dimension = 0,19” = 4,82 mm ext.
Whitworth, con excepción de la roca ½”
24 = N° de filetes por pulgada.
BSW = 12N ½” UNC = 13N
45
TABLA DE ROSCAS TRIANGULARES.
ROSCA MÉTRICA PASO NORMAL DIN ROSCA WHITWORTH PASO NORMAL

ø Exterior Paso en ø a taladrar ø Exterior Hilos por ø a taladrar
mm MACHO pulgada BROCA
MACHO M BROCA
G G Bz Ms Acero BSW G G Bz Ms Acero
1/1 60 1,1 1,2
M1 0,25 0,75 0,75
3/32 48 1,8 1,85
M 1,2 0,25 0,95 0,95
5/32 32 3,1 3,2
M 1,4 0,3 1,1 1,1
3/ 16 24 3,6 3,7
M 1,7 0,35 1,3 1,3
7/32 24 4,4 4,5
M2 0,4 1,5 1,6
1/4 20 5 5,1
M 2,3 0,4 1,8 1,9
5/16 18 6,4 6,5
M 2,6 0,45 2,1 2,2
3/18 16 7,7 7,9
M3 0,5 2,4 2,5
7/16 14 9 9,2
M8 1,25 6,5 6,7
1/9 12 10,25 10,5
M 10 1,5 8,2 8,4
9/16 12 11,75 12
M 12 1,75 9,9 10 5/8 11 13,25 13,5
M 14 2 11,5 11,75
3/4 10 16,25 16,5
M 16 2 13,5 13,75 7/8 9 19 19,25
M 18 2,5 15 15,25 1 8 21,75 22
M 20 2,5 17 17,25
M 22 2,5 19 19,25 ROSCA UNIFICADA PASO NORMAL UNC
Designación ø Exterior Hilos por A taladrar
ROSCA MÉTRICA PASO NORMAL ISO UNC maximo en pulgada BROCA
Utilizar de preferencia columna I mm
N° 4 - 40 2,82 40 2,35
ø Exterior Macho Paso en ø a taladrar
N° 5 - 40 3,15 40 2,65
Columna I Columna II mm BROCA
N° 6 - 32 3,48 32 2,85
M 1 0,25 0,75
N° 8 - 32 4,14 32 3,5
M 1,1 0,25 0,85
N° 10 - 24 4,80 24 3,9
M 1,2 0,25 0,95
N° 12 - 24 5,46 24 4,5
M 1,4 0,3 1,1
1/ 4 - 20 6,32 20 5,1
M 1,6 0,35 1,3 5/16 - 18 7,90 18 6,5
M 1,8 0,35 1,5 3/8 - 16 9,49 16 8
M 2 0,4 1,6 7/16 - 14 11,07 14 9,2
M 2,2 0,45 1,8 1/2 - 13 12,66 13 10,8
M 2,5 0,45 2,1 9/12 - 12 14,24 12 12,2
M3 0,5 2,5 5/8 - 11 15,83 11 13,5
M 3,5 0,6 2,8 3/4- 10 19,00 10 16,5
M4 0,7 3,2 7/8 - 9 22,18 9 19,25
1-8 25,35 8 22,25
M5 0,8 4,2
ROSCA UNIFICADA PASO FINO UNF
M6 1 5,0
UNF ø en mm H / pulgada BROCA
M8 1,25 6,7
M 10 1,5 8,5 N° 4 - 48 2,82 48 2,4
M 12 1,75 10,75 N° 5 - 44 3,15 44 2,7
M 14 2 12 N° 6 - 40 3,48 40 2,9
M 16 2 13 N° 8 - 36 4,14 36 3,5
M 18 2,5 15,5 N° 10 - 32 4,80 32 4,1
M 20 2,5 17,5 N° 12 - 28 5,46 28 4,6
M 22 2,5 19,5 1/4 - 28 6,32 28 5,5
M24 3 21 5/16- 24 7,90 24 6,8
M27 3 24 3/8 - 24 9,49 20 8,5
46
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR: LOS MACHOS MANUA-

LES PARA ROSCAR.
Generalidades: El modo de fabricar roscas pequeñas y medianas económicamente es mediante

el uso de machos, para roscas interiores, y terrajas, para roscas exteriores.
Macho y terrajas se fabrican de acero de herramientas o acero rápido HSS, para ser accionados
manualmente con palancas o para el uso sobre taladros tornos.
Estas roscas pueden también ser cortadas con cuchillas sobre maquinas, en casos que el grado de
Juego de machos manuales acabado y de precisión sea mas exigente, o

cuando se trate de medidas especiales.
N° 1 N° 2 N° 3
Los machos manuales.
1 Anillo 2 Anillo 3
Anillo
El macho se escoge según el perfil, la dimen-
Espiga
sión y el material de la rosca a cortar.

Para el roscado manual, los machos vienen en
juegos de 2 o 3 piezas.
Existen tambien machos especiales para agu-
Cónico Cilindri-
jeros pasantes o agujeros ciegos que terminan

co
la rosca mediante un solo corte.
El primer macho N° 1, con un anillo en la espi-

ga, sirve para desbastar la rosca. Corte aprox.
55% de la ranura.
El segundo macho N° 2, con dos anillos en la

espiga, hace el desbastado intermedio. Corta
aprox. 25% de la ranura.
El tercer macho N° 3, con 3 anillos, se utiliza

para el afinado o terminación de la rosca.
Detalle de dientes y cortes
2, corte 25% Los machos N° 1 y N° 2 tienen entradas cóni-
cas más largas y el perfil incompleto, evitando
1, corte 2, corte asi el forzarlos.
55% 20% Nota:
El mercado ofrece machos manuales de
fabricacion mas barata en juegos de tres, que
se diferencian unicamente por la longitud de la
entrada cónica. Prácticamente es posible termi-
nar una rosca pasante con el macho N° 1 (peli-
Macho Macho Macho gro de rotura, mal acabado)
cónico semicónico cilindrico
La denominación de estos machos es:
1. Macho cónico.
2. Macho semicónico.
3. Macho cilíndrico.
El macho N° 3 o macho cilíndrico, es indispen-
sable en el caso de agujeros ciegos.
Los machos manuales tienen 3 o más labios
cortantes.
47
MACHOS MANUALES PARA ROSCAR.
Los machos a máquina.

Entrada
Para aumentar el rendimiento, sin disminuir la
Inclinación
calidad de la rosca se fabrican machos de un

solo corte para máquinas. Estos machos tienen
una entrada cóncava e inclinada par facilitar la
evacuación de las virutas. El corte se hace en
una sola pasada, sin retroceder.
Entrada
Cóncava
Macho para
Macho para agujeros Tipos principales de macho a máquina.
agujeros ciegos
pasantes Virutas Para agujeros pasantes, se utiliza un macho con
ranura helicoidal hacia la izquierda, siendo las
virutas botadas hacia adelante.
Para agujeros ciegos , la ranura helicoidal debe

ir hacia la derecha (como en la broca), siendo
las virutas evacuadas hacia atrás.
Los machos a maquiná tiene o más labios cor-

tantes y diferentes ángulos de salida y de ranu-
ra helicoidal. Consulte siempre las especifica-
Ranura ciones del fabricante.
izquierda Ranura
derecha
Virutas
= 0 - 2° = 2 - 8°
Material quebradizo Acero
Fundición gris Fundición Los ángulos en los machos.
latón duro blanca
Los ángulos de salida de los machos varían se-
gún el material a roscar. El macho universal con
un ángulo de 10° es mayormente empleado en
los tipos manuales.
En el croquis se puede apreciar los valores más

comunes.
= ángulo de incidencia.
= angulo de cuña.
= Angulo de salida.
= + = Angulo de corte.
= » 10° = 20 - 40°
Universal a mano Aluminio
Acero dulce Cobre
Latón tenaz
48
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS PARA ROSCAR:

TERRAJAS FIJAS Y REGULABLES.
Generalidades: Terrajas son útiles de acero de herramientas o acero rápido, para roscar filetes
exteriores a mano. En materiales tenaces, se puede cortar roscas hasta un diámetro de aprox. M16
en un solo corte. Los filetes obtenidos son poco precisos y muy rugosos. Para un mejor acabado o
diámetro mayores, utiliza terrajas regulables o cojinetes de terrajar, permiten terminar la rosca en
varias pasadas.
Terraja fija Terraja regulable Construcción de las terrajas.
Las terrajas son similares a anillos roscados in-

Entalladura Hendidura teriormente, con los filetes interrumpidos por ra-
nuras circulares que forman los labios cortantes
y dejan espacio a las virutas arrancadas. La
periferia viene provista de cavidades cónicas, en
la las cuales asientan los tornillos de sujeción y
regulación. Entre dos cavidades se encuentra
una entalladura, la cual puede ser hendida, trans-
formando la terraja fija que contiene al tamaño
Cavidad cónica exacto en una terraja regulable.
Porta terraja
Sujeción y regulación de la terraja.
Tornillo de presión Tornillo de reglaje
Mediante el tornillo de reglaje de la porta-terraja
se puede expandir ligeramente la terraja, intro-
duciéndolo en la hendidura. Esta expansión debe
hacerse con mucho tacto, debido al peligro de
rotura. Para serrar la terraja, se afloja el tornillo
Palanca
de reglaje y se aprieta con tacto los dos tornillos
Tornillo de
de presión.
retención
En terrajas fijas, todos los tornillos sirven para la
sujeción.
Las terrajas tienen una entrada cónica. En esta

entrada se realiza el corte, mientras los otros
HS filetes alisan la rosca.
S M8
Las características (diámetro, paso, etc.) son
Contracción = Expansión grabados en el lado opuesto, el cual va dirigido
hacia al operario durante el corte.
Terraja Grabación
Entrada cónica
Pieza
49
HERRAMIENTAS PARA CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS:

EL CIZALLADO MANUAL DE CHAPAS.
Generalidades: Cizallar es una operación de corte y de separación de chapas, perfiles o barras,
sin desprendimientos de virutas. El cizallado manual se realiza con la herramienta denominado
cizalla y permite cortar chapas de acero hasta un espesor de aproximadamente 1,5 mm.
La acción del cizallado.

Cuchilla superior Dos cuchillas accionadas una contra la otra, ro-
zando o teniendo entre si una ligera separación
Separación lateral, parten el material interpuesto con la fuer-
za de palanca.
Material
En el cizallado manual se utiliza diversos tipos
Cuchilla inferior de cizallas según el trabajo a realizar.
Cizalla tipo lionés.

Se emplea para cortar chapas en líneas rectas
o curvilíneas exteriores.
Se fabrican del tipo derecho o izquierdo.
Derecho significa que la cuchilla interior, vista

en dirección del corte, se encuentra la derecha.
Este tipo se emplea con la mano derecha.
Cizalla acodada.
Se emplea para cortes rectos de difícil accesibi-

lidad.
Las cuchillas son acodadas
Cizallas para cortes internos curvos.

Las cuchillas son curvadas y terminan en pun-
ta.
Cizalla de figuras.
Las cuchillas tienen forma de pico y permiten
cortar figuras plásticas.
La presión del cizallado.

F = fuerza
En el cizallado se aplica la ley de la palanca
Q = resistencia
f = brazo de fuerza
para aumentar la potencia de corte. Las cuchi-
q = brazo de llas tienen el máximo de fuerza cerca al punto
Q giratorio.
resistencia
Q F
50
HERRAMIENTAS PARA CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS:

PRINCIPIOS DEL DOBLADO DE CHAPAS I.
Generalidades: Doblar significa dar formas diversas a los materiales, sin arranque de virutas y
sin variar mayormente los espesores y diámetros originales. La acción del doblado es originado
por la acción manual o maquina, provocando fuerzas compresión y de tracción en el material.
Las técnicas del doblado son múltiples. A continuación, nos limitaremos a estudiar algunos aspec-
Fuerzas de tracción tos fundamentales del doblado manual de cha-

pas.
La compresión y la tracción en el material

doblado.
Al doblar una chapa, la capa exterior del mate-

Fuerzas de compresión rial se larga y la capa interior, se corta provocan-
do fuerzas de tracción y de compresión respec-
Capa Capa interior tivamente.
exterior
La longitud original se conserva únicamente en
Fibra natural el centro del material. Aquí no existe compre-
sión ni tracción. Por esta razón, esta capa se
llama: fibra neutral.
Longitud extendida L = 200 mm

Mediante un sencillo cálculo se puede compro-
bar la diferencia en la longitud de las capas.
L3
L L1 = Longitud antes del doblado 200 mm
R
Rn i L1 Ri = radio Interior = 6 mm
Re L2 Rn = radio Interior = 8,5 mm
Re = Radio exterior = 11 mm
La longitud de la fibra neutral equivale a 200 mm
L = L - (90 + Rn . ) La longitud de las capas se calcula:
90
2 90 mm + ¼ de circunferencia + L
= 200 - (90 + 85 . )
2 Conclusión:
5
L = 96,65
La diferencia de la longitud de las capas es:
L2 = 90 + L + Ri . = 90 + 96,65 + 6 . 3,14
L1 200,00 L3 203,93
2 2
-L2 196,07 L1 200,00
L2 = 196,07 mm menos 3,93 mm más 3,93 mm
L3 = 90 + L + Re . = 90 + 96,65 + 11 . 3,14 Queda comprobado que la capa exterior se alar-

2 2 go y la capa interior se encogió.
L3 = 203,93 mm
51
PRINCIPIOS DEL DOBLADO DE CHAPAS II.
Espesor de Radio de doblado El radio de doblado.

chapa en Acero Dura-
mm AL 98 luminio Materiales de difícil alargamiento, bronce,
anticorodal, algunos aceros, etc., se quiebran por
0,4 0,6 1
0,5 1 1,5
la fuerza de tracción si son doblados sobre aris-
0,6 1 1,5 tas vivas, el peligro de rotura es mayor en las
0,8 1 2,5 piezas gruesas. Para disminuir este peligro es
1 1 2,5
1,5 1,5 4
importante prever un radio de doblado, corres-
2 2,5 6 pondiente al tipo de material y a su espesor.
2,5 2,5 6 La tabla indica unos valores determinados por
3 2,5 10
la práctica.
3,5 4 10
4 4 15
5 6 20
La fibra de laminación.
Fibras de laminación Doble transversal Al contemplar la superficie de una chapa lami-
nada se distingue líneas finísimas longitudinales,
originadas por la laminación. Estas fibras de
laminación son fisuras superficiales que facili-
tan la rotura del material al doblarlo paralela-
mente a ellas.
Siempre, cuando exista la posibilidad, se hará

el doblado en sentido transversal a estas fibras.
Pieza trazada Pieza doblada

Trazo paralelo - radio grande El trazado de chapas a doblas.
Por las razones descritas anteriormente, el tra-

zado de líneas de doblado debe efectuarse
transversalmente al sentido del laminado y en la
Menos cara interior al doblado.
Fibras esfuerzo
Más esfuerzo Cuando la chapa tenga líneas de trazado per-
pendiculares, el trazo paralelo a las fibras, de-
Trazo transversal - radio pequeño berá ser el que reciba menos esfuerzos durante
el doblado.
Pieza trazada
oblicuamente
Existe también la posibilidades de trazar la pie-
za oblicuamente a las fibras de laminación.
Las chapas de aluminio no se trazan con el
Desventaja: rayador. Es recomendable utilizar un lápiz duro
Mal aprovechamiento El trazo del rayador representa una fisura pro-
del material funda que produce roturas al doblar.
52
UNIÓN DE CHAPAS: LA SOLDADURA BLANDA.
Generalidades: La soldadura blanda es el proceso de unión de materiales en estado sólido me-

diante otro mental, aplicado en estado de fusión. Es aplicada a temperaturas debajo de 450°C. El
metal de soldaduras es blando y las uniones flexibles, pero deja resistencia. Las exigencias para
una unión soldada varían de acuerdo a su utilización:
- Hermeticidad en recipientes
- Resistencia contra golpes, tracción y contracción.
- Durabilidad y resistencia a líquidos y oxidación.
- Realización fácil y económica de la unión.
- Conductibilidad eléctrica.
Metales de soldadura.
La soldadura blanda mayormente aplicada es la soltura a estaño. Sin embargo, pocas veces se
utiliza estaño puro que tiene un punto de fusión de 230 C°, sino una aleación de aprox. 65% estaño
y 35 de plomo. Esta aleación funde a 182° C y cambia del estado sólido instantáneamente al
estado líquido y al revés, sin entrar en una etapa pastosa. Este metal viene preparado en barras o
en alambres con el fundente incorporado al núcleo.
Los fundentes.
Los metales caliente oxidan con mayor rapidez que metales fríos. Los fundentes tienen la finalidad
de desoxidad los metales e impedir una nueva oxidación durante el proceso de soldado. Los
fundentes más importantes son:
- Fundente liquido de cloruro de zinc, diluido en agua.

- Fundente pastoso, preparado con bajo contenido de ácido.
- Colofonio sin ácido, para soldar uniones eléctricas.
El cautín Herramientas de calentamiento.
El cautín: Es un bloque de cobre con un extre-

mo en forma de cuña y provisto de un mango. El
cobre es buen conductor del calor y oxida lenta-
El cautín electrico mente. Esta herramienta necesita calor ajeno,
que provenga de un soplete, hornos a gas o
eléctricos.
El cautín eléctrico: su propio elemento de ca-

El soplete a gasolina lefacción permite soldaduras continuas. Su punta
es de cobre y tiene diversos tamaños y formas.
Quemador Regulador
Soplete a gasolina: es un quemador que traba-
ja con gasolina. Se le utiliza para calentar el
Bomba de aire cautín, las piezas a soldar y la soldadura.
Recipiente de
precalentamiento
Tanque
53
UNIÓN DE CHAPAS: TÉCNICA DE SOLDAR CHAPAS.
Pasos a seguir:
Cautín
1.-Limpiar la pieza a soldar.
Estaño En el lugar a soldar, la chapa debe limpiarse con

lima, rasqueta cepillo de acero o lija. Es muy
importante que la superficie a estañara este li-
bre de grasa, oxido a otra suciedad
2.- Decapar.
Aplicar el fundente en la parte a soldar

Sal de amoniaco
3.- Estañar el cautín.
Calentar el cautín con el soplete y luego sobre

sal de amoniaco NH4 Cl, aportando soldadura
para estañar la cuña. Las cuñas muy sucias y
oxidadas deben ser limadas previamente.
Estañar
4.-Estañar las partes a soldar.
Calentar las piezas, en especial las partes a es-

tañar. Luego, con el cautín, pasar una fina capa
de soldadura en las dos superficies a unir.
5.- Soldar.
Estaño
Después del estañado, limpiar la superficie en
caso que hayan quedado algunos residuos. Jun-
Correcto Falso tar las dos caras estañadas y calentarlas con el
cautín o el soplete, hasta que fluya la soldadura.
Dejar enfriar las piezas, sin moverlas, hasta la
Arista
Estaño solidificación del estaño.
cubierta
Lavar con detergente las partes soldadazas
para quitar los residuos ácidos.
Nota: El soldado también puede efectuarse sin estañar previamente.

En estos casos, el cautín se mueve a lo largo de la unión a soldar, calentando la pieza
y al mismo tiempo, aplicando soldadura en forma devarilla o alambre.
Precauciones:
- N o sobrecalentar la pieza o el cautín (oxidación) 190°C 230°C.

- Tener cuidado con el manejo del soplete Cerrar bien la tapa del tanque.
- Trabajar en lugares ventilados, evitando la inhalación de vapores de sal de amoniaco.
- Lavarse las manos después de soldar. El cloruro de zinc es venenoso.
- Tener cuidado con los ojos.
54
UNIÓN DECHAPAS: LOS REMACHES.
Generalidades: El remachado consiste en hacer uniones no desarmables. Se aplica mayormente

en la fabricación de recipientes de carrocerías de aviones, de puentes, de barcos, etc., pero tam-
bién en el montaje de aparatos y ensambles diversos de taller.
Las exigencias a una unión remachada varían según su utilización. Las más importantes son:
- Remachado fijo en construcciones metálicas, como carrocerías, grúas etc.
- Remachado hermético para recipientes de líquidos y tanques de gas, etc.
- Remachado fijo y hermético para recipientes de aire comprimido y calderso de vapor, etc.
E = Cabeza de remache
C = Cabeza de cierre El remache.
L = Longitud del remache
C l = Longitud de apreta- El remache consiste en la cabeza de remachar
D
miento y una espiga. En la operación de remachado se

D = Demasía forma con la demasia de la espiga la cabeza de
d2
cierre.
L
d1
En construcciones de acero se emplea rema-
ches de acero blando y tenaz. En materiales no
E
ferrosos el remache debe ser del mismo mate-
rial que las piezas a remachar, con el fin de
d2 = ø del agujero d1= ø de remache evitar corrosiones de contacto.
Cabeza de cierre Cabeza de cierre

Tipos principales de remaches.
Los grupos mas importantes son:

Remaches de cabeza esferica
Remaches de cabeza avellanada
La forma de la cabeza de cierre es independien-
Cabeza esférica Cabeza avellanada te de la forma de la cabeza del remache.
Cuando hay espacio, y la cabeza no molesta, se
Otros tipos utiliza de preferencia el tipode cabeza esferica,
por ser mas resistente.
Las dimensiones y los angulos de las cabezas
avellanada son normalizadas.
Plano Lenteja Trapezoidal
La longitud del remache.
Al remachar, la espiga es reclacada hasta llegar

el agujero y luego se procede a formar la cabe-
L
za de cierre. La longitud del remache depende,

L
d2 d2 por esta razon:

De la longitud de apretamineto 0 1.
De la cantidad de material para llenar el aguje-
ro d2.
Cabeza de cierre Cabeza de cierre
avellanada esférica
De la forma de la cabeza de cierre.
El diámetro del agujero debe ser mayor que el
remache según la formula:
L » 1 + d2 L » (1. 1,15) + d2
55
PRODUCCIÓN METALMECÁNICA
ÍNDICE DE CONTENIDOS
Pág.
1.- EL LUGAR DE TRABAJO.............................................................................61
- El orden sobre el banco de trabajo.
- El orden en los cajones de herramientas.
- El orden y la limpieza en el piso.
2.- ALTURA DE LOS TORNILLOS DE BANCO ...................................................62

- Generalidades.
- Altura para el mecánico de precisión.
- Altura para el mecánico de ajuste.
- Altura para el mecánico general.
- Altura para construcción metálica y trabajos pesados.
- El ajuste de la altura del tornillo de banco.
3.- EL ENMANGADO Y DESENMANGADO DE LAS LIMAS .................................63

- Preparación del mango.
- Colocación del mango.
- Desenmangado de la lima.
- Prevención de accidentes.
4.- USO DE LIMAS.

El Limado ..................................................................................................64
- La sujeción de las limas.
- Limas grandes.
- Limas medianas y pequeñas.
- Movimientos del cuerpo en el limado.
- Posición de los pies en el limado.
- El equilibrio de la presión de corte.
La dirección del movimiento del limado...................................................65

- Generalidades.
- Primer ejercicio para principiantes.
- Segundo ejercicio para principiantes.
- Algunas reglas para la dirección de los movimientos del limado.
5.- CONTROL DE PLANITUD ...................................................................... .....66

- Procedimiento de control.
- Control con la reglilla graduada.
- Control con la escuadra.
- Control con la reglilla de ajustador.
6.- EL TRAZADO...............................................................................................67
- Generalidades.
- Preparación para el trazado.
- Trazar sobre superficies en bruto.
- Trabajar sobre superficies trabajadas.
- Recomendaciones para una correcta.
preparación de la pieza a colorear.
- Seguridad.
57
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
Pág.
7.- USO DEL RAYADOR...............................................................................68

- Forma de conducir el rayador.
- Trazar líneas a medida con una superficie de referencia.
- Trazar líneas a medida con dos superficies de referencia.
8.- USP DEL COMPÁS DE PUNTA Y DEL GRAMMIL....................................69

- El ajuste de la apertura del compás.
- El movimiento del compás de punta al trazar.
- Uso del gramil.
9.- LA TÉCNICA DEL GRANETEADO..........................................................70

- Generalidades.
- Fases.
- El control del granete.
10.- ERRORES EN EL GRANEATEADO........................................................71

- Graneteado inclinado o afilado fuera de eje.
- Granete desgastado.
11.- USO CORRECTO DE LOS MARTILLOS A MANO..................................72

- Cómo empuñar el martillo.
- Forma de golpear con el martillo.
- Colocación de la cuña.
12.- TÉCNICAS DE MEDICIÓN CON EL CALIBRADOR UNIVERSAL............73

- Medición de exteriores.
- Medición de interiores.
- Profundidad.
13.- TÉCNICAS Y SEGURIDAD EN EL CINCELADO (AFILADO)....................74

- Conducción del martillo.
- El cincelado de grandes superficies.
- La finalización de una pasada.
- Afilado de los cinceles.
14.-LAS TÉCNICAS DEL ASERRADO......................................................... 75

- La preparación del arco de sierra.
- Posición del cuerpo y movimientos.
- Inicio del corte.
- Inclinación del arco de sierra.
15.- EL AFILADO DE LAS BROCAS HELICOIDALES .................................76

- Generalidades.
- El afilado a mano de la punta de las brocas.
- El afilado de del filo transversal.
- El afilado con dispositivo especial .
58
PRODUCCIÓN METALMECÁNICA
Pág.
16.- LAS SUJECIÓN Y LA EXTARCCIÓN DE LAS BROCAS Y OTRAS

HERRAMIENTAS....................................................................................77
- Generalidades.
- Sujeción en el mandril porta-broca.
- Sujeción en el husillo de taladrar.
- Los casquillos de reducción.
- La extracción de las brocas de espiga cónica.
17.- LA SUJECIÓN DE PIEZAS EN EL TALADRO..............................................78

- Generalidades.
- Sujeción en la prensa a mano.
- Sujeción en la prensa a máquina.
- Sujeción embridada.
- Sujeción con la mano.
- Sujeción sobre calzos en V.
18.- EL EMBRIDADO........................................................................................79
- Generalidades.
- Reglas principales para el embridado.
19.- TORNILLOS Y TUERCAS DE EMBRIDADO ...............................................80

- Tornillos de embridado.
- Tornillos de embridado en 2 piezas.
- Tuercas de embridado.
20.- BRIDAS Y CALZOS..................................................................................81

- Bridas de sujeción.
- Calzos.
21.- USO Y MANTENIMIENTO DEL MICRÓMETRO...........................................82

- Generalidades.
- Limpieza del micrómetro.
- Control de la posición del micrómetro 0 - 25 mm.
- Uso del micrómetro.
22.- EL ROSCADO MANUAL............................................................................83

- Operaciones previas al roscado.
- Escoger la palanca de machos.
- La técnica del roscado.
23.- LA TERRAJA DE COJINETES Y OPERACIÓN DE ROSCADO.....................84

- Construcción de la terraja de cojinetes.
- La operación del roscado.
- Lubricantes para el roscado con machos y terrajas.
24.- EL LIMADO DE CHAFLANES Y RADIOS ...................................................85

- El modo de limar un chaflán.
- Modo de limar un radio convexo.
25.- TÉCNICAS DE DOBLADO.........................................................................86

- El doblado sencillo.
- El doblado en U y en Z.
- El doblado de piezas con aristas largas.
- El doblado redondo.
59
PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
Pág.
26.- LA TÉCNICA DE SOLDAR CHAPAS........................................................... 87
- Pasos a seguir.
- Precauciones.
27.- LA TÉCNICA DEL REMACHADO................................................................88

- Generalidades.
- Operaciones de remachado.
60
PRODUCCIÓN
EL LUGAR DE TRABAJO.
El rendimiento de una persona depende en gran parte de la calidad de las herramientas de trabajo
a su disposición y del orden y la limpieza en el lugar de sus actividades.
Donde hay desorden y suciedad, las mejores herramientas y máquinas pronto dejan de serlo,
porque el descuido es general y personal. La producción también es baja, porque el tiempo se
pierde buscando o reparando las cosas.
Vemos a continuación, como debe ser el orden en nuestro lugar de trabajo.
Sitio para El orden sobre el banco de trabajo.

herramientas
finas Sobre el banco de trabajo deben encontrarse
solamente las herramientas que utilizamos en
el proyecto momentáneo. Los instrumentos de
medición y las herramientas delicadas deben co-
locarse sobre un paño limpio, alejados de las
herramientas menos sensibles como limas, mar-
tillo, carda etc.
A la izquierda del tornillo de banco se encuen-

tran las piezas en trabajo.
Sitio para
Nunca se guarda herramientas o instrumentos
herramientas
Sitio para superpuestos cunado no estén protegidos en un
no delicadas
piezas de trabajo estuche .
Ejemplo del orden en un cajón El orden en los cajones de herramientas.
En los cajones, cada herramienta debe tener un

sitio determinado. Sobre el fondo de cada cajón
se coloca una tabla de madera con la forma de
la herramienta o instrumento fresada en bajo
relieve y pintado en color de contraste.
para calibrar
para micro-
Estuche
Estuche
metro
Así el control de la existencia se realiza de ma-

nera rápida y segura. Además debe encontrar-
se un inventario donde se anote todas las herra-
mientas e instrumentos. Este inventario es fir-
mado por el instructor y el alumno responsable.
El orden y la limpieza en el piso.
Al finalizar un día de labor, el piso se barre y la

basura se guarda en un cilindro marcado con
BASURA BASURA. Trapos y waypes deben ir en un cilin-
dro cubierto con una tapa, debido al peligro de
TRAPOS
WAIPES
autoincendio. Escobas y recogedores se guar-
dan de manera ordenada. Limpiar inmediatamen-
te manchas de grasa o aceite en el piso.
61
PRODUCCIÓN
ALTURA DE LOS TORNILLOS DE BANCO.
Generalidades: La altura del tornillo de banco debe adaptarse al tipo de trabajo (limado pesado o
limado liviano) y a la estatura de la persona que lo está utilizando, para la obtención del máximo
rendimiento en los diversos trabajos.
Altura para el mecánico de precisión.
Posarse cerca al tornillo de banco, la palma de

la mano apoyada en el mentón. El tornillo debe
estar ajustado de modo que el borde superior
de las mordazas llegue a la altura del codo.
Altura del banco
Altura para el mecánico de ajuste.
Posarse cerca al tornillo de banco y apoyar el

puño en el mentón.
El tornillo debe estar ajustado de modo que el

Altura del banco borde superior de las mordazas llegue del codo.
Mecánica general Altura para el mecánico de general.

Trabajos pesados
Posarse cerca al tornillo de banco y plegar lige-
ramente el antebrazo. Haciendo un movimiento
de vaivén con el codo, éste debe rozar el borde
5 - 8 cm
superior de las mordazas.
Altura para construcción metálica y traba-

jos pesados.
Posarse igual que el mecánico general, pero

Banco dejar un espacio de 5 – 8 cm. entre codo y mor-
dazas.
Para elevada Para baja

estatura estatura El ajuste de la altura del tornillo de banco.
Para personas de elevada estatura, intercalamos

tablas de madera debajo del tornillo de banco.
Triple Para personas de baja estatura, ponemos reji-
Banco apoyo llas de madera con triple apoyo en el suelo.
Nota: Existen bases de tornillo de banco,

ajustables en la altura, para un rápido
Rejilla adaptamiento a la estatura de la persona.
62
PRODUCCIÓN
EL ENMANGADO Y DESENMANGADO DE LAS LIMAS.
Preparación del mango.
Para facilitar la entrada de la espiga y garantizar

d1 una fijación firme, taladrar el mango en forma
d1 escalonada. Medir los diámetros de las perfora-
1/3
d2 ciones como se indica en el croquis adjunto.

d2
1/3
d3
d3
1/3
Martillo de madera o Colocación del mango.

plastico
Colocar el mango sobre la espiga, observando
que quede centrado con la línea de eje de la
lima.
Mango
Golpear el mango con un martillo de material
blando hasta que los martillazos suenen
secos.(Señal de buena fijación).
Lima
Sujetar el mango
Desenmangado de la lima.
Cerrar las mordazas del tornillo de banco hasta

dejar pasar el cuerpo de la lima sin rozar. Con
un golpe seco hacia abajo, expulsar el mango
de la espiga.
Prevención de accidentes.
No
Nunca agarrar el mango y tratar de introducir la
lima golpeando sobre el banco o piso, la lima
saldría del mango por el retroceso provocando
graves accidentes.
63
PRODUCCIÓN
EL LIMADO.
La sujeción de las limas.

Vista lateral
Limas grandes:
Se sujetan apoyando el mango en la parte pos-
Sujeción de limas terior de la palma derecha con el pulgar en la
grandes parte superior.
La mano izquierda presiona con la parte poste-
rior de la palma derecha sobre la punta de la
Vista de planta lima. Los dedos son ligeramente estirados para
evitar lesiones al retrocedes.
Sujeción de limas
medianas y pequeñas Limas medianas y pequeñas:
Se sujetan colocando unos dedos de la mano
izquierda debajo de la punta de la lima y presio-
nando con el pulgar por encima. La mano dere-
cha sujeta el mango como al utilizar una lima
grande.
Movimientos del cuerpo en el limado:

a. El brazo derecho hace un movimiento de
vaivén formando con la lima una línea.
b. El brazo izquierdo mantiene la lima en equi-
librio, llevándola plana y horizontal.
c. La rodilla izquierda se flexiona proporcio
nalmente al movimiento del limado.
d. La rodilla derecha permanece recta.
e. El cuerpo se inclina hacia delante, según
la magnitud del movimiento de limado.
f. La mira es dirigida sobre la pieza, contro-
lando los trazos que se forman.
Banco Tornillo de banco

Posición de los pies en el limado.
Pie izquierdo Los pies reposan firmemente sobre el piso bajo
un ángulo de aprox. 30º y 75º respecto al eje
Longitud de
del tornillo de banco.
la Lima Sentido del limado
La distancia entre los píes es igual a la longitud

Pie derecho Distancia entre pie y eje de la lima.
El equilibrio de la presión de corte.

Equilibrio de presión
Al limar, las manos deben ejercer una presión
de corte que permita una presión de corte que
permita llegar a una armonía de fuerzas entre
mano izquierda y mano derecha. La mano que
sujeta el mango ejerce, además, la fuerza de
avance.
Fuerza de avance
64
PRODUCCIÓN
LA DIRECCIÓN DEL MOVIMIENTO DEL LIMADO.
Generalidades: La dirección del movimiento de limado con respecto a la pieza varía según la
forma de la pieza y el grado de acabado. Cualquiera que fuera esta dirección, el movimiento de
avance se hace siempre sin desplazamiento lateral, el cual se efectúa únicamente en el retroceso.
Primer ejercicio para principiantes.

- Mover la lima de desbastar a lo largo del canto
Correcto No derecho de los bordes de un perfil en U sin
desplazamiento lateral.
- Utilizar toda la longitud de la lima.
- No balancear con la lima.
- Velocidad aprox. 30 vaivén por minuto.
- Limar hasta lograr la coordinación de todos
los movimientos.
Esquema de Segundo ejercicio para principiantes.

movimientos - Limar todo el ancho de los bordes con movi-
mientos de avances rectos y laterales única-
mente durante el retroceso.
- No presionar durante el retroceso.
- Variar la dirección de derecha a izquierda y
de izquierda a derecha.
- Limar hasta obtener los bordes
longitudinalmente rectos.
A B
1 pasada Algunas reglas para la dirección de los mo-
vimientos de limado.
A. Es recomendable es recomendable hacer el
= 20° desbastado a lo ancho, es decir, paralelo a
Presión en los un borde angosto de la pieza, con el fin de
2 pasada aumentar la presión por unidad de superficie
bordes
cubierta por la lima.
B. Piezas angostas se pueden desbastar limar
= 20° con una inclinación de aprox. 20º y cambian-
do la dirección después de unas pasadas.
C Resulta un limado en cruz. Las estrías cruza-
das que se forman de este modo permiten
distinguir claramente las implanitudes de la
superficie de la pieza.
D C. El afinado de piezas angostas se hace con
limado en cruz en diagonal.
D. Superficies cuadradas se liman en diagonal,
empezando por el centro.
Lugar de presión en la lima Nota: El acabado final en cruz demues-

tra cierta plenitud sin uso de herramientas
de control.
65
PRODUCCIÓN
CONTROL DE PLANITUD.
Procedimiento de control.
La plenitud de una superficie se verifica colo-

Controles cando sobre ella una herramienta con un canto
perfectamente recto y comprobando si hay
fisuras de luz para reconocer con más facilidad
las implanitudes.
El control debe efectuarse en varios lugares a lo
largo, a lo ancho y en diagonal. Los puntos so-
Luz
Herramienta bresalientes se marcan con tiza para que sirvan
de control de referencia en el limado. Las herramientas de
control de planitud se escogen de acuerdo al
Implanitudes grado de acabado de la superficie y la exactitud
OJO Pieza
escogida.
Rayos de luz
Control con la reglilla graduada (para superfi-

Pieza cies desbastadas).
La reglilla se coloca formando un ángulo recto

90
con la superficie de la pieza. Debido a sus del-

°
°
90 gadez, existe el peligro de doblarla, lo que daría
lugar a un control equivocado.
Reglilla graduada La exactitud del control es mínima.
Control con la escuadra.
Escuadra Para el control de planitud de mediana exigen-

cia en superficies semifinal y finas se puede uti-
lizar una de las ramas de la escuadra, proce-
diendo de la manera descrita anteriormente.
Pieza
Con el fin de facilitar la propagación de la luz se
» 75° inclina la escuadra a aprox. 75º con respecto a
°
90 la superficie de la pieza. Debido a su rigidez, no
existe mayor peligro de doblamiento.
Reglilla Control con la reglilla de ajustador.

de Ajustador
La reglilla de ajustador tiene una arista de con-
Detalle de la arista
trol lapeado a un radio de 0,1-0,2 mm. Por esta
Pieza
razón. La comprobación se efectúa en forma de
vertical, aunque una ligera inclinación no dismi-
° nuye su eficiencia. Es una herramienta de alta
90
calidad y debe emplearse únicamente en super-
Arista ficies de acabado fino. No deslizarla sobre la
superficie, sino levantarla y apoyarla en cada
R = 0,1 - 0,2 sitio, suavemente.
66
PRODUCCIÓN
EL TRAZADO.
Generalidades: Trazar significa trasponer medidas de dibujos, de muestras o según prescripción,

a piezas de trabajo. La finalidad es marcar líneas de contorno, líneas de referencia para el maquinado
o limado, centros o círculos.
El trazado se emplea especialmente en la fabricación de piezas únicas y pequeñas series. Piezas

con contornos sencillos no se trazan, especialmente cuando pueden ser medidas durante la fabri-
cación.
Para hacer un buen trazo se requiere:
- Saber leer e interpretar dibujos y planos.

- Saber seleccionar las herramientas adecuadas.
- Transponer cuidadosamente y con exactitud
las medidas del dibujo al material.
- Trazar una sola vez para evitar líneas anchas.
Las herramientas que efectúa el trazo se llama el rayador y el compás de punta. Las principales
herramientas auxiliares para el trazado son: El gramil, el mármol de trazado, las regletas, las escua-
dras y las plantillas.
Preparación para el trazado.
Preparación para el trazado es: tener el dibujo en un lugar cercano y apropiado, colorear la super-
ficie a trazar y seleccionar las herramientas.
Para mayor visibilidad de las líneas trazadas, es indispensable colorear las piezas de acuerdo al
acabado de la superficie.
a) Trazar sobre superficies en bruto.
Se aplica pintura de color contraste con una brocha o tiza de pizarra.
b) Trazar sobre superficies trabajadas.
Se aplica con una brochita una solución de sulfato de cobre en las siguientes proporciones:
Sulfato de cobre 150 gramos

Agua 1000 gramos
Ácido sulfúrico 4 – 5 gotas
Recomendaciones para una correcta preparación de la pieza a colorear.
- Quitar las rebabas con una lima adecuada.

- Limpiar la grasa o el aceite de la superficie
a trazar para obtener una repartición uniforme
de la solución.
- Trazar cuando el colorante esté seco.
Seguridad:
- Guardar la solución para el trazado en un frasco
con etiqueta que indique el contenido y la palabra
VENENO.
- No frotar los ojos, ni ingerir alimentos sin antes
haberse lavado las manos.
67
PRODUCCIÓN
USO DEL RAYADOR.
Forma de conducir el rayador.

Angulo
agudo
Al trazar una línea, el rayador estar en ángulo
agudo con la regla y una inclinación en la direc-
Correcto Falso ción del movimiento.
Dirección del movimiento
Correcto Falso
Trazar líneas a medida con UNA superficie
de referencia.
1. Paso: Hace coincidir la medida requerida con

R R el trazo correspondiente de la regla y
el canto de referencia (R) de la pieza.
2. Paso: Trazar la línea de medida en la cara
frontal de la regla. Repetir la operación
en el otro extremo de la pieza.
3. Paso: Apoyar el rayador en el trazo de medi-
da (A) y arrimar a arrimar a éste el bor-
de de la regla. Desplazar el otro extre-
mo hasta el trazo de medida (B).
4. Paso: Sostener firmemente la regla y trazar
la línea a lo largo de su canto.
A B
Trazar líneas a medida con DOS superficies

de referencia.
R1
1. Paso: Trazar la línea de medida en un extre-
mo de la pieza, tomando como refe-
rencia R1.
2. Paso: Apoyar el rayador en el trazo de la
medida.
3. Paso: Apoyar la escuadra de tope en la su-
perficie de referencia R2 y arrimarla
R2 hasta la punta del rayador.
Escuadra de tope 4. Paso: Sostener firmemente la escuadra y tra-
zar la línea a lo largo del canto
68
PRODUCCIÓN
USO DEL COMPÁS DE PUNTA Y DEL GRAMIL.
Paso 1 Paso 2 + 3
El ajuste de la apertura del compás.
1. Paso: Ajustar el compás de puntas a la medi-

da requerida, girando la tuerca de re-
gulación. Cuando la regla es graduada
hasta el borde, tomar la medida a partir
de 10 a 20 mm.
2. Paso: Colocar una punta del compás en el
centro graneteado y trazar dos arcos
de control.
3. Paso: Controlar la medida con la regleta y co-
rregir la apertura del compás si fuera
necesario.
El movimiento del compás de punta al tra-

zar.
A. Movimiento del brazo exterior del com-

pás.
B. Movimiento circular de la mano.
C. Movimiento de inclinación en dirección del
trazado.
Nota: La presión principal es ejercida sobre

el brazo interior del compás. El brazo
exterior recibe la presión necesaria para
trazar la línea.
Referencia
Uso del gramil.
1. Paso: Apoyar la pieza a trazar el gramil y la

regla vertical sobre la superficie de re-
ferencia del mármol.
Apoyar piezas redondas en un prisma
y tomar el borde superior como refe-
rencia para la medida.
2. Paso: Ajustar la altura de la punta del rayador
con ayuda de la regla vertical a la me-
dida deseada.
3. Paso: Trazar:
El rayador debe tener un ángulo agudo
Angulo agudo a la pieza en dirección del movimiento.
Movimiento
69
PRODUCCIÓN
LA TÉCNICA DEL GRANETEADO.
Generalidades: Las primeras condiciones para la precisión del graneteado es un trazado preci-
so de la línea y una punta cónica del granete afilada dentro de la línea de eje. La técnica del
graneteado comprende 4 fases.
1.- Fase.
Sujetar el granete en la mano izquierda con tres

o más dedos, según su tamaño.
Aprox. 30°
2.- Fase.
Poner la punta del granete sobre la línea traza-

da o la intersección, con una ligera inclinación
para aumentar la visibilidad. Apoyar el canto de
la mano sobre la pieza o la mesa para controlar
mejor el movimiento.
3.- Fase.
Enderezar el granete hasta colocarlo exactamen-

90°
te vertical a la superficie a granetear, sin despla-
zar la punta de la línea o intersección trazada.
4.- Fase.
Golpear con el martillo la cabeza del granete,

graduando la fuerza de acuerdo al material y el
tamaño de la cavidad requerida.
Cabeza del
granete
El control del granete.
El control y correcta ubicación del graneteado

puede hacerse con la ayuda de una lupa.
70
PRODUCCIÓN
ERRORES EN EL GRANETEADO.
Correcto Afiliado de eje Inclinado

Graneteado inclinado o afilado fuera de
eje.
La cavidad de un granete bien afilado e introdu-

cido verticalmente en el material tiene una for-
ma perfectamente redonda, con la punta en el
centro.
El granete inclinado o afilado fuera de eje deja
Error una cavidad ovalada con el punto más bajo fue-
ra del centro.
Consecuencias de estos errores
La punta del compás asienta fuera de la inter-

sección trazada.
La broca se desvía de la intersección trazada.
Error
Granete desgastado
Granete desgastado.
El granete con una punta desgastada no se deja

guiar por la línea trazada.
Consecuencias de este error.

Cavida fuera de
intersección
Las cavidades se forman fuera de las líneas de
trazado.
Punta de compás La punta del compás no tiene una guía determi-

nada. Resultan errores en el trazado de círculos
y arcos.
Error
71
PRODUCCIÓN
USO CORRECTO DE LOS MARTILLOS A MANO.
Cómo empuñar el martillo.

Correcto
El martillo se empuña por la extremidad del man-
go, resultando golpes más fuertes y uniformes y
Falso acertando con mayor precisión el sitio a golpear.
Nota: En general, al golpear una herramienta,
el martillo debe tocarla en forma vertical a su eje
y centrado, evitando así resbalamientos peligro-
sos.
Forma de golpear con el martillo.
Según la necesidad del trabajo, hay tres formas

de golpear con el martillo.
Golpes
fuertes 1. Golpes fuertes.
Se dan por articulación completa del brazo y del
hombro. Se aplican en trabajos pesados.
2. Golpes medianos.
Se dan con el movimiento del antebrazo y de la
muñeca. Se emplean en el cincelado, en el do-
blado de materiales delgados y blandos, en el
montaje y desmontaje de pasadores de máqui-
nas, etc.
Golpes 3. Golpeteos.
medianos Se dan por medio de la articulación de la muñe-
Golpeteos ca. Se emplean en el graneteado, en el estam-
pado y trabajos finos en general.
Colocación de la cuña.
Cuña La cuña se introduce en la parte frontal del man-

go con el fin de dilatar la madera y formar una
Martillo
unión fuerte entre el mango y el martillo. La ma-
nera más adecuada es la colocación de la cuña
Presión
en diagonal, logrando así una presión sobre casi
toda la superficie del agujero.
Cuña Prevención de accidentes.

suelta
- Nunca utilice un martillo con la cuña suel-
ta o faltante, con rebabas en la cara, con
el mango rajado o con otros defectos que
pueden provocar un accidente.
- Quite la grasa o el aceite antes de usarlo
Mango rajado (peligro de resbalamiento).
Rebabas
72
PRODUCCIÓN
TÉCNICAS DE MEDICIÓN CON EL CALIBRADOR UNIVERSAL.
Correcto Falso Medición de exteriores.
1.- Medir con la parte posterior de la

superficie de medición.
Superficie de - Disminuye errores por eventual jue-
medición go de la corredera.
- Desgaste parejo de las superficies
de medición.
Correcto Falso
2.- Medir con las puntas en forma de
cuchillas para mediciones de exte-
riores.
La superficie ancha da lugar a erro-
error res.
Correcto Falso
3.- Medir perpendicularmente al eje de
los centros para obtener la distan-
cia correcta.
Distancia = Lectura – d+D

D d 2
Distancia DistaError
n
Lectura corre cia
cta
Correcto
Medición de interiores.
1.- Medir con la espalda de las puntas

y de exteriores agregando el espesor
de éstas.
x = medida
5 5 y = lectura
Falso Medida = Lectura + ( 2 x 5 mm)

= Lectura + 10 mm
Correcto Lectura = medida

2.- Agujeros con Ø menor de 10 mm
Falso pueden ser medidos con las pun-
tas de interiores en forma de cu-
chillas.
Correcto Falso
3.- Efectuar la medición de profundidad

en forma vertical.
73
PRODUCCIÓN
TÉCNICAS Y SEGURIDAD EN EL CINCELADO (AFILADO).
Conducción del martillo.
El martillo debe golpear la cabeza del cincel, de

Eje modo que la fuerza de persecución actué en la
dirección de su eje.
El tamaño del martillo a emplear, la articulación
del brazo o de la muñeca, varían según el traba-
jo de cincelado a realizar.
1. Fase 2. Fase
El cincelado de grandes superficies.
Cincelar primero varias ranuras con el buril y lue-

go eliminar el resto del material con el cincel
plano.
La finalización de una pasada.
Antes de finalizar una pasada, dar la vuelta a la

pieza y cincelar en sentido inverso.
Una salida directa del cincel rompería el borde
de la pieza.
Terminar en el lado
opuesto
Afiliado de los cinceles.

Cara lateral de
Muela la muela
Cinceles con filos malogrados se realizan en la
periferia de la muela, moviéndolos lateralmente
para desgastarla, parejo.
Cara
El último retoque se hace en la parte lateral de
Cara plana la muela, con objeto de conseguir una cuña con
bombeada caras planas.
Otras recomendaciones, ver hoja n 09.05.004
Prevención de accidentes.
- Proteger los ojos con gafas durante el cincelado.

- Sujete las piezas firmemente, con la línea de trazado aprox. 5 mm.
encima de las mordazas
- Utilice un martillo en buen estado.
- La cabeza del cincel debe ser libre de rebabas.
- Colocar una protección detrás de la pieza a cincelar, evitando que
virutas proyectadas a alta velocidad provoquen lesiones a operarios cercanos.
74
PRODUCCIÓN
LAS TÉCNICAS DEL ASERRADO.
La preparación del arco de sierra.

Tensor
Porta hoja
Dirección de corte - Escoger la hoja adecuada.
- Colocar la hoja en los porta hojas con los
dientes en dirección al corte.
- Tensar la hoja con el tensor hasta que man-
tenga una posición rígida.
Posición del cuerpo y movimientos.

Posición similar
al limado
- Sujetar firmemente el mango y la parte ante-
rior del arco.
- Tomar una posición, similar al limado, frente
a la pieza.
- Llevar la sierra en línea recta, presionando
en el movimiento de corte (avance) y rozan-
do la pieza en el movimiento de retroceso.
- Aserrar con una velocidad de aprox. 60 do-
ble carreras por minuto en material duro y
75 – 90 en material blando.
Detalle
- No utilizar refrigerante o aceites.
Inicio del corte.

Corte bien
dirigido Antes de comenzar el aserrado de una pieza, es
conveniente hacer una entrada para la hoja con
una lima triangular, con la finalidad de obtener
Guía con lima triangular un corte bien dirigido.
Correcto Inclinación del arco de sierra.

Correcto
Para evitar el resbalamiento de la hoja sobre la
pieza, se inclina el arco a aprox. 10º hacia de-
Correcto lante.
Inclinaciones demasiado fuertes provocan la ro-
Falso tura de los dientes.
Los tubos de pared delgada deben ser aserra-
dos en varios cortes, utilizando cada vez el cor-
Falso
te anterior como guía. Entre cada corte, el tubo
Falso
debe ser girado ligeramente.
Prevención de accidentes
- No inicie el corte guiando la hoja con los dedos.

- Cuidado con el material cortado no caiga sobre los pies.
Nota: No emplee una hoja nueva en un corte iniciado con otra.
75
PRODUCCIÓN
EL AFILADO DE LAS BROCAS HELICOIDALES.
Generalidadesl: Las puntas de las brocas gastadas se afilan sobre la periferia de la muela de
esmeril. Brocas muy gastadas o rotas se desbastan primero en una muela de grano grueso.
El operario debe siempre proteger sus ojos con gafas, contra las chispas y los granos que se
desprenden a alta velocidad de la muela.
El afilado a mano de la punta de las brocas.
- Ajustar y fijar la mesa de apoyo a la altura

deseada.
- Sujetar la broca y apoyar la mano sobre la
mesa, para guiar la inclinación del ángulo
de punta.
- Sujetar con la otra mano la espiga de la
broca y hacer un movimiento pendular
vertical, empujando el labio cortante
contra el esmeril.
- Enfriar frecuentemente la broca para que
no pierda su dureza.
- Verificar el ángulo de punta, la simetría y
la incidencia.
El afilado del filo transversal.
El filo transversal de la broca no puede cortar y

ofrece una resistencia al avancé de hasta 10
veces la de los labios cortantes. Taladrando con
brocas de más de de 8 mm de diámetros es ne-
cesario hacer un acortamiento del filo transver-
sal, mediante un afilado especial para disminuir
la presión requerida.
Cuando la posición del agujero requiere preci-

sión, es aconsejable pretaladrar, partiendo de un
diámetro equivalente a la longitud del filo trans-
Filo transversal afilado versal de la broca siguiente.
El afilado con dispositivo especial.
Hay aditamentos especiales para el afilado de

las brocas, los cuales se montan sobre el esmeril
y permiten diferentes graduaciones en los án-
gulos.
Se utilizan especialmente para brocas de diá-
metro de aprox. 12 mm.
76
PRODUCCIÓN
LA SUJECIÓN Y EXTRACCIÓN DE LAS BROCAS Y

OTRAS HERRAMIENTAS.
Generalidades: La sujeción de las brocas debe efectuarse de manera firme y con giro perfecta-
mente concéntrico.
Sujeción en el mandril porta-broca.
Las brocas provistas de una espiga cilíndrica

Mandril (generalmente hasta 10 mm. de diámetro) se
Llave sujetan en un mandril de 2 o 3 mordazas. La
espiga debería tocar en el fondo del mandril para
que resbale hacia adentro durante el taladrado.
Con una llave especial, se cierra las mordazas
firmemente. Existen también mandriles de
Mordazas autofijación que no necesitan llaves. Tener cui-
dado que el mandril este limpio y libre de viru-
tas, antes de sujetar una broca.
Broca
Ranura Sujeción en el husillo de taladrar.

transversal Conos Morse
Las brocas con diámetros mayores de uno de
10 mm y los extremos de los husillos de taladrar
Mecha tienen una espiga o cavidad única, respectiva-
mente. Estas. Conicidades son normalizadas y
MORSE I = 12,2 mm denominadas “MORSE”.
Husillo
MORSE II = 18,0 mm
MORSE III = 24,1 mm La broca se introduce en el husillo previa estric-
Espiga MORSE IV = 31,6 mm ta limpieza de los conos, mediante un golpe seco.
cónica La mecha debe ingresar en la ranura transver-
sal para asegurar el arrastre.
Casquillo de reducción Broca

Los casquillos de reducción.
Cuando la espiga de la broca es menor que el

Adaptador husillo, se emplea un casquillo cónico de reduc-
ción.
Cuando la espiga es mayor que el husillo, se
emplea un adaptador cónico.
Cuña La extracción de las brocas de espiga có-

extractora nica.
Radio
Para extraer la broca del husillo de taladrar o del
Mecha
reductor, se introduce en la ranura transversal
una cuña extractora, con el radio hacia el lado
opuesto de la mecha, y se le aplica un golpe de
martillo de acero.
Nota: Proteger la mesa de la maquina con
una madera, contra caídas accidentales de la
broca.
77
PRODUCCIÓN
LA SUJECIÓN DE PIEZAS EN EL TALADRO.
Generalidades: La sujeción de piezas a taladrar tiene como objeto impedir su rotación o proyec-
ción por el efecto giratorio de la herramienta de corte.
Asentar la pieza Sujeción en la prensa a mano.
con martillo blando
Piezas pequeñas se sujetan en un prensa para-
lela a mano, colocando calzos debajo de ella,
con la finalidad de proporcionar una salida libre
a la broca. Taladrando con brocas pequeñas de
Prensa a
Pieza hasta aprox. 6mm de diámetro, no requiere su-
mano
jeción adicional con tornillos sobre la mesa de la
maquina.
Al taladrar en una intersección graneada con una
broca de unos 3 mm de diámetro, la pieza suje-
tada en la prensa a mano, no atornillada a la
Calzos mesa, se deja centrar debajo de la herramienta
con mayor rapidez y precisión.
Prensa a Sujeción en la prensa a máquina.

máquina
Piezas a taladrar agujeros de mayor diámetro o
distancias exactas, por desplazamiento de una
mesa en cruz, se sujetan en una prensa, fijada a
la mesa de maquina por medio de tornillos es-
peciales. Para lograr un trabajo limpio y exacto,
las piezas deben estar libres de rebabas y viru-
Tornillo tas antes de sujetarlas.
Sujeción embridada.
Brida Pieza Piezas que no pueden ser sujetadas en las pren-
sas por su tamaño, se embridan sobre la mesa,
intercalando una tabla de madera o paralelas de
acero entre pieza a mesa.
Las paralelas o la madera sirven de protección
contra un taladro involuntario de la mesa de la
Mesa Paralelas maquina y libre salida de la herramienta de cor-
te.
Sujeción con la mano.

Columna
Tope de Piezas Largas pueden ocasionalmente sujetar-
seguridad
Madera se con la mano cuando ofrecen una palanca lo
Pieza suficiente larga para una sujeción sin mayores
fuerzas. Las piezas deben sujetarse de modo
que toquen un tope de seguridad o, por una ro-
tación accidental, choquen primeramente en la
columna de la maquina y no en el cuerpo del
operario.
Sujeción sobre calzos en V.

Pieza Calzo en
Piezas cilíndricas se sujetan sobre calzos en V,
V
asegurándolas con bridas especiales.
78
PRODUCCIÓN
EL EMBRIDADO.
Generalidades: En ningún sitio de un taller se observa tanta improvisación y tanta discrepancia

entre teoría y práctica, como en el campo del embridado. Las estadísticas de muestran que gran
parte de los accidentes de trabajo, de roturas de herramientas y maquinas y piezas malogradas se
deben al embridado inadecuado.
¿Cuales son las características de un buen embridado?

- Sujeción firme y sin tensiones de las piezas durante la operación de trabajo.
- Montaje rápido de los elementos de embridado
- Fijación y aflojamiento con herramientas sencillas
- Protección de la pieza y la mesa de la máquina.
A continuación, estudiaremos el embridado de piezas únicas o en pequeñas series, mediante

tornillos, tuercas, bridas y calzos de fijación.
Estos elementos existen en la industria moderna en gran variedad de tipos de formas, lo que nos
obliga a estudiar solamente los más elementales.
a b Correcto Reglas principales para el embridado.

Brida
Para una fijación segura de la pieza de trabajo,
Tuerca
es necesario que las bridas apoyen horizontal-
Juego de mente. Los calzos regulables son indispensa-
calzos bles para lograr esta posición con rapidez.
Pieza Tornillo regulables
Además la distancia entre el tornillo de fijación
segura de la pieza de trabajo, es necesario que
las bridas apoyen horizontalmente. Los calzos
regulables son indispensables para lograr esta
Falso posición con rapidez.
Además la distancia entre el tornillo de fijación

y la pieza (a) debe ser menor que la distancia
entre el tornillo y el calzo (b) Aquí se aplica la ley
de la palanca, sujetando la pieza mayor fuerza.
El croquis adjunto demuestra 5 errores funda-

mentales. ¡Numere estos errores en el croquis!
Embridado lateral
Las piezas que requieren un labrado completo
Tope Fuerza
de la superficie en una sola operación, se suje-
Pieza tan con bridas laterales. Estos casos se presen-
ten preferentemente en el cepillado.
El embridado sobre caras oblicuas se efectúa

soldando una varilla sobre un bloque de apoyo y
Varilla Embridado oblicuo fresando una ranura transversal en la brida.
La varilla asienta en la ranura y permite una fija-

ción segura en diferentes inclinaciones.
79
PRODUCCIÓN
TORNILLOS Y TUERCAS DE EMBRIDADO.

Tornillos de embridado de una pieza
Tornillos de embridado.
Para la fijación de piezas de trabajo y acceso-

rios de maquinas, se utiliza tornillos con bases
en forma de T o cola de milano, que se introdu-
C
cen frontalmente en las ranuras de las mesas
de trabajo.
Cuando es preciso introducir o extraer un torni-

llo intermedio, es necesario quitar también los
tornillos exteriores de un lado.
El tornillo con base en forma de paralelogramo

evita este inconveniente, porque puede ser in-
troducido verticalmente en la ranura. Su bloqueo
Base T Cola de milano Paralelogramo se hace mediante un giro de ¼ de vuelta.
Las dimensiones de estos tipos de tornillos son

normalizadas. Nunca se debe utilizar un tornillo
C-0,5 mm
de fijación con una base demasiado pequeña:

malogra la ranura e, inclusive, piede producir la
rotura del puente de la mesa.
Varillas
roscadas
Tornillos de embridado en 2 piezas.
Base T Con el fin de obtener un campo más extenso de

la altura de sujeción, el tornillo y la base se fabri-
can también en 2 piezas. La base en T se em-
plea en combinación con varillas roscadas de
diferentes longitudes. Para evitar deformaciones
de la rosca en la base T, hay que atornillar la
varilla profundamente.
Tuercas de embridado.
Tuerca de Tuerca Las tuercas y los tornillos de embridado se fa-

15 d
embridado especial
d brican de acero de alta resistencia, por estar ex-
puestos a grandes fuerzas y desgastes. Por esta
razón, no debe utilizarse tuercas comunes sino
Tuerca de Tuerca
cóncava
especiales, con una altura de 1,5 x diámetro d.
esferica
Cuando es necesario retirar las bridas por una
nueva sujeción, las arandelas caen. Este incon-
veniente se remedia utilizando tuercas especia-
les que no requieren arandelas.
Posición inclinada de la brida
Pocas veces, la brida y el tornillo tienen entre si
apoyo una posición perfectamente perpendicular.
(Inclinación correcto
exagerada) Las tuercas con una cara esférica, en combina-
ción con arandelas cóncavas, evitan que se do-
ble el tornillo o se deforme la rosca por fuerzas
unilaterales.
80
PRODUCCIÓN
BRIDAS Y CALZOS.
UNOS EJEMPLOS DE BRIDAS
Bridas de sujeción.
Las bridas son los elementos de transmisión de
e
Brida
L plana la fuerza, para la sujeción de las piezas sobre
las mesas de las maquinas.
a
Una ranura longitudinal permite un ajuste rápido
y correcto de su posición.
Longitud L Ancho a Espesor e El ancho y espesor de la brida varía según su

longitud (ver tabla). Una brida no debe doblarse.
8r 3 r 1,5 r Cuando la brida no se apoya perfectamente pla-
6r 2,5 r 1,3 r na sobre la pieza, la firmeza de la sujeción es
4r 2,2 r 1 r disminuida y quedan huellas sobre la superficie
de la pieza.
Con el bloque semiesférico, interpuesto entre la

pieza y la brida, se garantiza la sujeción correc-
Brida en U
ta.
Calzo escalonado recto

Calzos.
Las bridas deben apoyarse en el lado opuesto a

la pieza sobre un calzo que tenga la misma altu-
ra. Para este fin, se necesita bases de cambio
constante de altura. Es mala práctica buscar
cualquier pieza en los desperdicios. Un
embridado correcto requiere diversos tipos de
calzos.
Calzo escalonado inclinado - Para pequeñas alturas, se utiliza platinas de

acero laminado en frío.
- Para mayores alturas, se emplean los calzos

escalonados inclinados.
Estos últimos permiten una regulación conti-
nua de la altura, mediante un desplazamien-
to lateral.
- También pueden utilizarse calzos regulables

de tornillo. Debe observarse que el tornillo se
enrosque varios filetes, para evitar deforma-
ciones de la rosca.
Calzo de tornillo
81
PRODUCCIÓN
USO Y MANTENIMIENTO DEL MICRÓMETRO.
Generalidades: El micrómetro es un instrumento de medición de precisión y debe ser utilizado con

mucho tacto. Nunca guardarlos en contacto con otras herramientas. Deposítelo en su estuche o
sobre una franela.
Limpieza del micrómetro.
Utilizando el micrómetro diariamente en el taller este debe ser lavado interiormente cada 2 -3
meses. El micrómetro del cuarto de control se lava dos veces al año.
Procedimientos:
- Girar e tambor hasta extraer completamente el husillo de la tuerca.
- Lavar las dos partes en bencina rectificada limpia, con ayuda de un cepillo de pelo fino.
- Secar las piezas al aire
- Poner una gota de aceite fino (por ejemplo, aceite de máquina de coser) en la rosca
del husillo.
- Ensamblar el micrómetro.
Control de la posición cero del micrómetro 0 – 25 mm.
Periódicamente, y después de cada limpieza general, hay que controlar la coincidencia de las
graduaciones de la posición cero. Esta operación se debe hacer con superficies de medición per-
fectamente limpias.
Procedimientos:
- Abrir el micrómetro e introducir una hoja de papel de buena calidad entre las superficies de
medición.
- Girar lentamente el tambor con el tornillo de tacto, hasta juntar las superficies de medición.
- Desplazar el papel aprox. 1 cm. y abrir nuevamente el micrómetro.
- Quitar el papel y serrar el micrómetro como descrito anteriormente
- Verificar si el trazo cera del tambor coincide exactamente con la línea cero del cilindro gradua-
do.
- Pequeños errores pueden corregirse girando el cilindro graduado con una llave especial. Errores
grandes se corrigen removiendo el tambor del husillo y reemplazándolo en el sitio correcto.
(consultar las indicaciones del fabricante).
Piezas sueltas pequeñas Piezas en serie

Sujetar el micrómetro con la Sujetar el micrómetro en un
mano derecha y la pieza con soporte Uso del micrómetro.
la mano izquierda.
- Limpiar las superficies de las piezas y la
Micrómetro
superficie de medición antes de medir.
sin tornillo
de tacto - No medir piezas calientes. La dilatación de
los materiales de lugar a errores en la me-
50 dición. Temperatura de referencia.
-7 - Cuando excepcionalmente no se utiliza el
5
tornillo de tacto, girar el tambor con tacto y
lentamente.
82
PRODUCCIÓN
EL ROSCADO MANUAL.
Taladrar Avellanar Operaciones previas al roscado.

da + de +
0,1 + 0,4 1. Calcular el del agujero da.
min. 0,2
El agujero a taladrar debe ser mayor que el
teórico del núcleo del macho da.
M1 – m3 = da + 0,1 mm
M4 – m8 = da + 0,2 mm
da M8 – m12 = da + 0,3 mm
de M12 – m18 = da + 0,4 mm
Fómula teórica
2. En el taller se utiliza una formula practica
Fómula de taller
de = de - (1,3 x P) dat = (de x 0,8) + 0,1 : 0,4
para calcular el a taladrar.
3. Taladrar el agujero según el valor calculado.
Avellanar el agujero en los dos extremos mí-
Ejemplo M 8 : nimo 0,2 mm. mayor que el de la rosca.
da = 8 -(1,3 x 1,25) = dat = (8 x 0,8) + 0,3 = 6,37
= 6,7
Nota: dat = da taller
Palanca fija 4. Escoger la palanca de machos.
La palanca de machos debe tener el tamaño

Palanca regulable que permita roscar con tacto; sujetar firme-
mente el macho por su sección cuadrada.
Existen tipos regulables con mordazas tem-
Brazo Mordaza Brazo giratorio pladas que son las más apropiadas.
fijo fija Mordaza regulable
Presión La técnica del roscado.
Introducir el macho N° 1 perpendicularmente

Corregir
en el agujero y girar algunas vueltas hacia la
girando
derecha (rosca derecha), presionando en el
sentido del eje. Lubricar (ver tabla)
Controlar la perpendicularidad con la escua-
dra en minino dos posiciones a 90°.
Seguir girando la palanca, ejerciendo ligera
presión, para corregir la perpendicularidad.
Nuevo control.
Movimiento de retroceso para romper virutas
Girar de vez en cuando ½ vuelta hacia la iz-
quierda para romper las virutas. En agujeros
ciegos largos, sacar el macho para vaciarlo
de virutas.
Pasar los machos N° 2 y N° 3 introduciéndo-
los, al principio, con la mano y siguiendo lue-
go con la palanca.
83
PRODUCCIÓN
LA TERRAJA DE COJINETES Y OPERACIÓN DE ROSCADO.

Construcción de la terraja de cojinetes.
Terraja de dos cojinetes Las terrajas con dos cojinetes cortantes, aloja-
Palanca Cojinetes dos en guías prismáticas, se utilizan para ros-
cas de diversos tamaños. Debido a la gran ca-
pacidad de regulación, se puede abrir los coji-
netes de manera que, durante la 1er pasada,
corte solamente la punta de los filetes. Después
Caja de cada pasada, se retira la tarraja cerrándolas
Tornillo de
poco a poco para los siguientes cortes, hasta
Terraja de 4 cojinetes regulación
obtener la medida deseada.
La terraja de cojinetes para los tubos tiene va-

rios cojinetes cortantes. La ventaja es que, con
un solo juego, se puede roscar diferentes diá-
metros con pasos iguales.
Juego de cojinetes
di La operación del roscado.

Pieza Chaflán Con el objeto de facilitar la entrada de la terraja,
se hace un chaflán en el extremo de la pieza,
de - (0,1 : 0,3 mm)
que debe llegar hasta el diámetro del núcleo di.
Por el levantamiento del material al roscar el diá-

metro del eje debe tener 01 03 mm menos del
diámetro nominal. La terraja es menos forzada
Movimientos al roscar y el peligro de rotura de los dientes es más re-
ducido.
Presión
El roscado con terrajas se realiza en forma se-
mejante al roscado con muchos:
1.- Presión axial al iniciar el corte.
2.- Control de la perpendicularidad.
3.- Girar alternativamente para romper las
virutas.
4.- Probar la rosca con patrón o contrapieza.
5.- Lubricar, según la tabla.
Lubricantes para el roscado con machos y terrajas
Material Lubricante
Acero, Fundición maleable, Bronce, latón Aceite de nabo o emulsión
Aluminio kerosene o seco
Fundición gris, resinas sintéticas Seco a sebo
Cobre Aceite de corte
84
PRODUCCIÓN
EL LIMADO DE CHAFLANES Y RADIOS.
El modo de limar un chaflán.
3 45° El limado de chaflanes se realiza mediante mo-

vimientos de limado plano. Los pasos a seguir
45°
son:
1.- Trazar líneas de referencia para chaflanes >
de 1,5 mm.
3 2.- Girar el tornillo de banco y sujetar la pieza en
Sujeción en tornillo forma inclinada, para poder llevar la lima ho-
giratorio rizontalmente.
Acabar En tornillos fijos sujetar la pieza con una mor-
longitudinal- daza de chaflanar.
mente 3.- Limar transversalmente
Mordaza de 4.- Acabar el chaflán longitudinalmente.
chaflanar 5.- Controlar el chaflán con una plantilla fija o
con un transportador, aplicando el método de
la rendija de luz.
Control con
plantilla
45°
Trazar Modo de limar un radio convexo.

2 Chaflanes 4 Esquinas
45°
El limado de radios convexos se realiza mediante
un movimiento bascular.
Radios grandes se trazan en la parte y en las
partes laterales.
Trazo
lateral Los pasos a seguir son:
1.- Trazar el radio

Terminar con movimientos bascular 2.- Limar 2 chaflanes de 45° hasta acercarse
aprox. 0,3 mm. al trazo.
Sector abarcado por un 3.- Si el radio lo permite por su tamaño, limar 4,
movimiento 8 0 16 esquinas, formadas cada vez por el
limado anterior.
4.- Mediante un movimiento bascular limar a lo
largo de la circunferencia, sin desplazamien-
to lateral.
Según la dimensión del radio, limar por va-
Control con plantilla de radio rios sectores.
5.- Controlar el radio con una plantilla, aplican-
do el método de la rendija de luz.
6.- Controlar el ángulo recto transversal al radio
con una escuadra.
Radio Correcto Radio
85
PRODUCCIÓN
ALGUNAS TÉCNICAS DE DOBLADO.
El doblado sencillo.
Pieza
- Sujetar la chapa en el tornillo de banco, colo-
cando una platina de doblado con un radio
apropiado entre la pieza y la mordaza de la
mandíbula fija.
- El trazo de doblado debe coincidir con la arista
superior de la platina.
- Las chapas delgadas y angostas se doblan
simultáneamente a todo lo ancho de la mano,
y cuando son más gruesas a golpes de mar-
Fierro liso tillo interponiendo un fierro liso y plano entre
pieza y martillo, para evitar las abolladuras
Mandibula fija Sujetar con - Al iniciar el doblado, no hay que ejercer la fuer-
Platina de doblado las manos za cerca a la arista.
Doblar en U Doblar en Z
El doblado en U y en Z.
En U:
Sujetar la pieza entre un bloque de doblado.
En Z
Bloque del Bloques de Sujetar la pieza entre 2 bloques de doblado.
doblado doblado
El doblado de piezas con aristas largas.
- Cuando la arista a doblar es más larga que el

ancho de la mordaza, hay que sujetarla entre
perfiles.
- Doblar progresivamente la pieza con martillo
de madera o plástico.
Doblado - Aplanar, interponiendo un fierro angosto.
Aplanar
progresivo
El doblado redondo.
- Doblar la chapa, sujetándola entre la morda-

za y un bloque de doblar provisto del radio
requerido.
- Debido a la elasticidad de los materiales el
radio de la plantilla debe ser algo menor que
el radio exigido de la pieza.
Plantilla
86
PRODUCCIÓN
LA TÉCNICA DE SOLDAR CHAPAS.
Pasos a seguir:
Cautín
1.- Limpiar la pieza a soldar.
Estaño En el lugar a soldar, la chapa debe limpiarse con

lima, rasqueta cepillo de acero o lija. Es muy
importante que la superficie a estañara este li-
bre de grasa, oxido a otra suciedad
2.- Decapar.
Aplicar el fundente en la parte a soldar

Sal de amoniaco
3.- Estañar el cautín.
Calentar el cautín con el soplete y luego sobre

sal de amoniaco NH4 Cl, aportando soldadura
para estañar la cuña. Las cuñas muy sucias y
oxidadas deben ser limadas previamente.
Estañar
4.-Estañar las partes a soldar.
Calentar las piezas, en especial las partes a es-

tañar. Luego, con el cautín, pasar una fina capa
de soldadura en las dos superficies a unir.
5.- Soldar.
Estaño
Después del estañado, limpiar la superficie en
caso que hayan quedado algunos residuos. Jun-
Correcto Falso tar las dos caras estañadas y calentarlas con el
cautín o el soplete, hasta que fluya la soldadura.
Dejar enfriar las piezas, sin moverlas, hasta la
Arista
Estaño solidificación del estaño.
cubierta
Lavar con detergente las partes soldadazas para
quitar los residuos ácidos.
Nota: El soldado también puede efectuarse sin estañar previamente.

En estos casos, el cautín se mueve a lo largo de la unión a soldar,
calentando la pieza y al mismo tiempo, aplicando soldadura en forma de
varilla o alambre.
Precauciones:
- N o sobrecalentar la pieza o el cautín (oxidación) 190°C 230°C

- Tener cuidado con el manejo del soplete Cerrar bien la tapa del tanque.
- Trabajar en lugares ventilados, evitando la inhalación de vapores de sal de amoniaco.
- Lavarse las manos después de soldar. El cloruro de zinc es venenoso
- Tener cuidado con los ojos.
87
PRODUCCIÓN
LA TÉCNICA DEL REMACHADO.
Generalidades: Los remaches de acero hasta de 9 mm se remachan en frio. Los agujeros deben
estar libres de rebabas y si es posible, con un pequeño avellando de 90 Las piezas a remachar se
sujetan juntas con bridas u otros implementos. Las herramientas especialemente usadas en el
remacho son:
El llamador La buterola La contrabuterola
Son herramientas de acero templado. La buterola y contrabuterola tiene una cavidad esferica,
siendo la de la contrabuterola algo menos profundo.
Las operaciones de remachado son:
1. Asentar el remache y juntar la pieza

2. Recalcar el remache
3. Oblicuar la cabeza
4. Formar la cabeza
Buterola
1 Operaciones de remachado.
Contra Material no
buterola adjuntado 1.-Introducir el remache en el agüero y apoyar
su cabeza en la contrabuterola. La forma de
la cavidad debe ser identica a la forma de la
cabeza del remache.
Espacio Los remaches de cabeza avellananda o
cilindrica se apoyan sobre un tas.
2 3 2.- Apoyar el llamador sobre la pieza con el re
mache en su agujero , que le sirve de guia.
Llamador
Martillo 3.- Con unos golpes verticales de martillo, recal-
Material
adjuntado car la espiga del remache, llenando el aguje-
ro d2. El tamaño del martillo varia según el
diámetro del remache ( 80 gr por mm de del
remache.
4.-Con golpeteos inclinados, oblicuar la cabeza
Contra
del remache.
buterola
4 5
Martillo 5.- Apoyar la buterola sobre la cabeza
preformada y golpearla con el martillo hasta
Buterola terminar su forma sin dejar hurllas en las pie-
zas.
Nota: - Hay varios procedimientos deremachado mediante maquinas especiales.

- Remaches de acero de 9 mm de deben remacharse en caliente (820 – 860 C)
- Para la distancia minima entre le remache y el borde de la pieza, y la distancia de
los remaches entre si, consultar las normas.
88
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

PROGRAMA : FORMACIÓN PROFESIONAL.

FAMILIA OCUPACIONAL : METALMECÁNICA.

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en la formación el desarrollo de la formación y dejando

DOCUMENTO APROBADO POR EL

1.- EL TORNILLO DE BANCO....................................................................01.1

Las limas y sus dientes.................................................................................02.1

Limas picadas y fresadas.............................................................................02.2

La clasificación de las limas .......................................................................02.3

3.- INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN.

Las reglas de acero .....................................................................................03.1

Las escuadras fijas........................................................................................03.2

El calibrador universal.................... .............................................................03.3

Tipos de nonios milimétricos..................................................................03.4

La lectura del calibrador sistema métrico.............................................03.5

La lectura del calibrador sistema inglés................................................03.6

Micrómetros de exteriores en mm..........................................................03.7

El micrómetro de exteriores en pulgadas..............................................03.8

4.- HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR Y ESTAMPAR; CILINDRAR Y

Los mármoles, el rayador y el compás de puntas................................04.1

El cincelado (Partes y ángulos)...................................................................04.6

Tipos de cinceles más comunes (sujeción)...............................................04.7

Características y elección de las hojas de sierra......................................04.9

5.- BROCAS HELICOIDALES-MÁQUINAS TALADRADORAS.

Las brocas cilíndricas helicoidales........................................................05.1

Las puntas de las brocas helicoidales.......................................................05.2

Principios de taladradora vertical................................................................05.4

La velocidad de corte al taladrar..................................................................05.5

R.P.M. de las brocas helicoidales................................................................05.6

Avance y refrigerante en el taladrado (Tabla).............................................05.7

6.- ARELLANADORES Y ESCARIADORES.

El escariado cilíndrico (escariadores fijos)...............................................06.2

Escariadores expansibles y modo de escariar cilíndrico..........................06.3

Escariadores cónicos y modo de uso.........................................................06.4

7.- ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR.

Dimensiones y perfiles de roscas triangulares.........................................07.2

Tablas deroscas triangulares......................................................................07.3

Los machos manuales para roscar.............................................................07.4

Los machos a máquina para roscar ...........................................................07.5

Terrajas fijas y regulables............................................................................07.6

8.- HERRAMIENTAS DE CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS.

Principios del doblado de chapas I ..........................................................08.2

Principios del doblado de chapas II............................................................08.3

9.- VISIÓN DE CHAPAS.

La técnica de soldar chapas .......................................................................09.2

Mandíbula Mandíbula móvil El tornillo de banco paralelo con

En trabajos de cerrajería y gasfitería las piezas

Mándibula El tornillo de banco de tenaza.

LAS LIMAS Y SUS DIENTES.

Las partes principales de una lima.

Longitud del cuerpo en mm o (pulgadas) Mango

Punto Canto Cara Talón Espiga

Formas de las limas.

La forma de la lima se determina por su sección

Para el limado se escoge la forma que más se

Nota: las limas redondas o de media caña se

1. El diente picado: Si una herramienta en

LIMAS PICADAS Y FRESADAS.

Limas con picado simple (picado inferior).

El perfil del diente se proyecta sobre todo el an-

cho del cuerpo de la lima, con un ángulo de

Limas con picado doble.