Cueros

Pisos
Tecnología
de los
materiales
Adhesivos

Nuevas
tecnologías
Los cueros
Tecnología de los materiales en la
fabricación de calzado
 Los cueros
 La palabra cuero proviene del latín curium (piel de
los animales, curtida), es decir se trata de la piel
tratada mediante curtido. El cuero en definitiva
proviene de una capa de tejido que recubre a los
animales y que tiene propiedades de resistencia y
flexibilidad bastante apropiadas para su posterior
manipulación. La capa de piel es separada del
cuerpo de los animales, se elimina el pelo o la lana,
salvo en los casos en que se quiera conservar esta
cobertura pilosa en el resultado final y
posteriormente es sometida a un proceso de curtido.
 Los cueros
 La piel de los mamíferos está constituida
histológicamente por tres partes: la epidermis (piel
superficial), el cutis o corium (piel propia del cuero) y
el subcutis (tejido conjuntivo situado debajo de la
piel). Solamente en Peletería interesa el
mantenimiento de los cabellos formados en la
epidermis, y las escamas en el caso de los reptiles y
animales marinos. En otros casos para la obtención
del cuero hay que quitar la epidermis y de la misma
forma el tejido conjuntivo situado debajo de la piel.
 Clasificación de la piel por su origen
Es la piel de los animales procesada de tal forma que quede
como una sustancia inalterable. Erróneamente le denominamos
piel cuando lo correcto sería cuero.

Principales fuentes del cuero

 Bovinos
 Caprinos
 Ovinos
 Equinos
 Porcinos
 Aves
 Reptiles
 Peces
 Batracios
 Exóticas
 Bovinos
 Becerro: cuero utilizado para producir
zapato fino tanto para dama como de
caballero. Las pieles de becerro provienen de
los terneros lecheros machos que son
faenados a la edad adecuada para obtener
un razonable rendimiento de la carne.
 Poseen una estructura dérmica fina y cerrada
tanto más apreciada cuanto más joven es el
animal.
 Bovinos
 Ternera: Piel de animal bovino joven que no
ha llegado a la madurez cuya piel no excede
un peso entre 12 a 14 kg en sal o en sangre
se utiliza también para calzado fino.

 Las pieles de novillo presentan una flor

mejor que las de vaca porque, en su
mayoría, proceden de animales destinados a
carne, ya sean machos o hembras.
 Bovinos
 Toro: cueros utilizados para todo tipo de
calzado tales como: económico, semifino y
fino.
 En este tipo de cuero se pueden encontrar:
flor entera, nobuck camaleón, crazy, waxy,
flor corregida como las oscarias y carnaza ó
gamuzón. Se refieren a las de los animales
hembras que ya han parido. Dan pieles
delgadas. La estructura dérmica es poco
cerrada, y basta, por tener un poro grosero,
ya que ordinariamente se matan cuando no
sirven para la reproducción.
Animal joven Animal maduro
 Caprinos
 Generalmente su poro es liso y pequeño en las pieles de cabrito, en las pieles de animales
mayores el poro es más grande.
Caprinos
 Cabrito.- Son animales recién nacidos, o de pocos días de nacidos, su tamaño suele oscilar entre 1 a
3 pies². Con acabado liso, lustroso y brillante.
 Tafilete.- Son pieles de animales jóvenes, diferenciándose de las anteriores en tamaño y grosor, 3 a
5 pies2. Superficie de la flor lisa y brillante.
 Cabra.- Pieles de animales adultos de mayor grosor, su poro es más grande, el acabado de la flor es
liso, abrillantado o planchado, su tamaño es de 5 a 8 pies2.
 Ovinos
 Generalmente conocidos como borregos, anteriormente los cueros de estos animales se
utilizaban solamente en partes interiores del corte (forros).
 Actualmente tratados con nuevos procedimientos dan al cuero una resistencia mucho mayor,
aunque su principal utilización sigue siendo en vestimenta.
 Utilizado principalmente en marroquinería debido a que es un cuero que no tiene cuerpo.
 Porcinos
 El cuero de cerdo se utiliza sobretodo en partes interiores como forros, pero con un curtido especial
y pulidas por la flor, dan al cuero un tacto suave y aterciopelado (nobuck de cerdo), siendo éste
destinado para producir líneas de calzado sport y de vestir.
 El poro del cuero de cerdo tiene una peculiaridad; presenta tres agujeros juntos, que atraviesan
totalmente el cuero.
 Los cerdos tienen la particularidad que su piel es porosa, pero fuerte y suave. Una vez
industrializado adquiere buena resistencia y es muy duradero.
 Aves
 La utilización del cuero de avestruz ofrece una particularidad que carecen todos los demás
cueros, ya que los cañones de las plumas constituyen una ornamentación natural.
 La pata del avestruz también tiene gran utilidad en la fabricación de calzado, debido a su gran
demanda para la producción de bota vaquera.
 En la actualidad se han hecho desarrollos para curtir la pata de pollo, quedando en apariencia
muy similar a las exóticas, el único inconveniente es el tamaño.
 Potro
 Del cuero del potro se obtienen productos para corte, análoga a la piel de cabrito, solamente
que no tienen la misma resistencia, por lo que su uso se reduce a partes del calzado en donde
no se requiere demasiado esfuerzo o bien para interiores.
 Por su espesor y resistencia resultan, una vez industrializados, de menor calidad que las pieles
vacunas, no obstante, desempeñan un papel importante en la industria curtidora pese a que
sus volúmenes nunca llegar a ser interesantes.
 Reptil
 Los reptiles suministran un cuero rico para el calzado de fantasía tanto para dama como para
caballero, las escamas permanecen fijas conservando sus colores y sus propiedades
esenciales de la piel de reptil. En esta clasificación se encuentran también el lagarto, cocodrilo,
caimán, iguana, lizard, serpiente, etc.
 Peces
 Principalmente los peces sin escamas, como el tiburón y la raya, proporcionan un cuero muy buscado.
Actualmente se han desarrollado pruebas de curtición con peces con escamas, tales como:
 Mero
 Bacalao
 Tollo
 Lisa
 Corvina dorada
 Perico
 Batracio
 Hace algún tiempo se empezó a utilizar el cuero de sapo, que por sus características resulta muy similar
en belleza y costo a los cueros exóticos.
 Exóticas
 Algunas de los cueros mencionados anteriormente forman parte de esta clasificación, ya que su mercado
no es muy comercial, entre ellas tenemos la piel de; elefante, canguro, armadillo, mono, lizard, anguila,
venado, oso, etc.
 El cuero y porque es usado en la fabricación de calzado

 Se llama cuero a la piel de los animales tratada por medio de agentes curtientes que lo
convierten en un material durable, e imputrescible.
 En virtud de sus propiedades especiales el cuero ha sido considerado el adecuado para la
fabricación de calzado.
 Entre las propiedades más importantes están:

 Elasticidad y plasticidad.
 Resistencia y alargamiento.
 Permeabilidad.
 Características superficiales.
 Facilidad para trabajarse
 El cuero y porque es usado en la fabricación de calzado

 La elasticidad es la propiedad que

tiene el cuero, cuando es ya hecho
zapato para que después de ser
flexionado miles de veces en el
transcurso del día, este vuelva a
tomar su forma original, cuando se
descalza.
 El cuero y porque es usado en la fabricación de calzado

 La plasticidad es la propiedad que tiene el cuero para tomar cualquier

forma de la horma, no importa que tan sofisticada sea esta.
 El cuero y porque es usado en la fabricación de calzado

 Resistencia y Alargamiento
El cuero debe soportar las tensiones a las que es sometido durante el
proceso de fabricación, estirando lo suficiente antes de que rompa.
 El cuero y porque es usado en la fabricación de calzado
 Permeabilidad
Un cuero debe tener la propiedad de permitir
el paso del vapor de agua de adentro hacia
fuera, pero debe evitar el paso del agua del
exterior hacia adentro del zapato.
 Características superficiales.- Un cuero
es capaz de aceptar cualquier grabado o
color que se le aplique sin deteriorar sus
propiedades.
 Facilidad para trabajarse.- El cuero es
capaz de soportar rebajados, doblados,
costuras, clavos, etc., en cambio que los
sintéticos no.
 Examen e inspección del cuero
 Apariencia de flor.
 Coloque la mano izquierda bajo el cuero
tratando de formar un hueco, presione con
un dedo de la mano derecha la piel hacia
adentro del hueco, si la flor esta floja se
formarán una serie de arrugas gruesas
levantadas las cuales parecerán que se
desprenden.
 Si las arrugas son muy pronunciadas es
posible que tenga el defecto de flor suelta.
 Examen e inspección del cuero

 Tacto.
Es el efecto de sentir. Algunos
fabricantes producen cueros con un
acabado sedoso al tacto, mientras que
otros son constantemente ásperos.
Se pasa la mano por la superficie del
cuero, para sentir.
 Examen e inspección del cuero
 Cuerpo.
La piel debe ser ligeramente doblada y
ligeramente oprimida. El cuero debe tener
cierto grado de dureza, queriendo decir con
esto que alguna pequeña fuerza debe ser
necesitada para presionar el doblez. Si el cuero
no tiene el suficiente cuerpo o es muy blando,
este no se recuperará al soltarlo y con toda
seguridad fallará perdiendo su forma al
deshormar un calzado.
Normalmente las pieles como el borrego, no
tienen cuerpo, sino que son flacidez
completamente.
 Examen e inspección del cuero
 Revisión de la carne y de la flor.

Aparte de revisarse el cuero por el lado de la

flor. Es importante que el lado de la carne del
cuero sea examinado, no importando que haya
cubierto bien algunos otros requerimientos.
Los cueros deben estar razonablemente
limpios de cortaduras que se hayan hecho
durante el desollado, las cuales no siempre son
visibles por el lado flor.
 Examen e inspección del cuero
 Desorillado.
Los costados flojos es una falla inevitable en un
cuero, pero debido a que la piel es vendida por
área, se debe prestar mucha atención a la
cantidad de desperdicio que pueda presentar el
mismo.
 Elasticidad.
Un cuero que estire demasiado o un cuero que
no estire en absoluto proporcionará problemas
a producción, la forma de verificar esto es
tomando el cuero a una distancia de 15 o 20
cm y se verifica su elasticidad, de acuerdo a la
fuerza aplicada es el grado de sentir la misma.
 Examen e inspección del cuero
 Forma y tamaño.
El tamaño de un cuero depende grandemente
del estilo o del trabajo que será cortado, para
patrones grandes buena área es necesitada,
pero la forma no es de mucha importancia,
aunque en ocasiones si la piel es muy
alargada si afectará en el rendimiento de la
misma.
Se debe recordar que a mayor área en un
cuero, mayor es el aprovechamiento, por el
contrario, a menor área, mayor es el
desperdicio.
 Pruebas empíricas

 Prueba de la cinta scotch.

Esta prueba se realiza utilizando uno o
varios trozos de cinta scotch, la cual se
adhiere fielmente al lado de la flor del
cuero en varias zonas, en seguida se
desprende la cinta con un movimiento
rápido, si esta no trae adheridas
partículas de acabado indicará que el
acabado es bueno, en caso contrario
indicará que esa piel pudiera dar
problemas de desprendimiento.
 Pruebas empíricas

 Prueba con solvente para cueros

delgados.
Se utiliza activador para verificar el
acabado de un cuero (becerros,
cabras), se colocan unas cuantas gotas
por el lado de la carne del y se deja
que penetren. no debe sufrir ninguna
alteración, pero si el acabado se
aconcha en donde penetró el activador,
indica que puede causar problemas en
producción cuando se fije el casco y
contrafuerte.
 Causas

Curtidor. Proceso
 Humedad baja  Mal cortado de las piezas.
 Engrase pobre  Piezas atravesadas.
 Exceso de recurtientes  Humedad baja
 Mala conservación  Exceso de presión en las
pinzas
 Acidez alta.
 Mal diseño (escasos o
cortados en punto diferente)
 Pruebas empíricas
 Resistencia a la fricción.
Para realizar esta prueba se necesita
usar, estopa, franela o esponja, de
preferencia del material que se utiliza
en el departamento de adorno para
lavar el zapato.
Las muestras deberán pasar la prueba
sin daño visible considerable.
Se deberá frotar con el material que se
utilice en la fábrica y los ciclos
marcados.
TIPOS DE CUERO PARA CADA TIPO DE CALZADO
Control de calidad
en los cueros
Tecnología de los materiales en la
fabricación de calzado
Los sintéticos
Tecnología de los materiales en la
fabricación de calzado
CUERO SINTETICO
La piel sintética suave es un
material utilizado para fabricar
accesorios de moda, muebles,
asientos interiores y accesorios
de automóviles. Este material
se hace con los derivados del
petróleo o de plásticos. A
diferencia del cuero natural, el
cuero sintético no es poroso.
CUERO SINTETICO

PVC POLIURETANO
CUERO SINTETICO
Recomendaciones
 Los pisos
Tecnología de los materiales en la
fabricación de calzado
Los pisos
 La tendencia del mercado demanda suelas livianas y cómodas, principalmente porque
persiste la moda de las suelas muy voluminosas. Todo esto ha determinado el éxito de
materiales cómodos, como el poliuretano y EVA inyectado, pero también de materiales
termoplásticos llamados super expandidos.

 Caucho
 PVC
 Poliuretano
 TR
 EVA
 ABS
 Los pisos
CAUCHOS: la fabricación de suelas de caucho es a través de la
vulcanización, y para este acontecer es necesario 3 factores
importantes:

Presión, Calor y Tiempo

PRESION constante para vulcanizar y misturar,

CALOR para que entren en acción los compuestos químicos
formulados, principalmente el óxido de zinc y azufre. Y de acuerdo
a los acelerantes, el mínimo
TIEMPO necesario para acontecer la vulcanización.
 Los pisos
CREPE: esta es una calidad diferente de caucho con más pureza,
pues, tiene una transparencia de color original semi-transparente,
no acepta ninguna carga. Es un caucho muy puro y de mayor
resistencia.

NEOLITE: es un caucho vulcanizado de mayor resistencia a la

abrasión. Se fabrican placas de neolite negra y otros colores,
grabados col poros de cuero y lijadas para imitar a las suelas
fabricadas en cuero.
Los pisos

Poliuretano
El poliuretano bicompuesto es el material ligero por excelencia. Generalmente, tiene una densidad que varía
entre 0,4 y 0,5, aunque recientemente, se ha producido un nuevo material de 0,2 - 0,3 de densidad, que
además ofrece un óptimo retorno elástico. También es el más flexible desde el punto de vista tecnológico,
pero no desde el punto de vista de la producción, porque requiere máquinas de elevado número de
estaciones y, por consiguiente, poco flexibles. Las ventajas del poliuretano bicompuesto son muchas y ha
demostrado ser el mejor para el sector del calzado después del caucho. Si bien, en algunos casos, su empleo
estaba limitado por la tecnología.
Los pisos

EVA

El EVA inyectado es el otro material liviano por excelencia. Todavía no ha alcanzado el desarrollo del
poliuretano, pero representa una alternativa válida y complementaria. Por el momento, se ha desarrollado
para la producción de sandalias, entresuelas y suelas para fresar, pero su empleo ya está listo también para
suelas de control dimensional. No se emplea en la inyección directa, porque el material se expande fuera del
molde.
Los pisos

PVC superexpandido

Este material puede alcanzar una densidad de 0,5, pero presenta una reducida resistencia a la abrasión; por
tal motivo, se emplea especialmente para artículos de temporada. Ya en 1992, se había desarrollado una
tecnología para hacerlos más livianos, gracias a la introducción en el molde de gas inerte, como nitrógeno o
aire. Actualmente, se pueden obtener densidades de 0,6 sin tener que recurrir a la tecnología del gas. Es
posible la inyección de PVC bicolor con una adherencia perfecta, sin necesidad de agentes exteriores (como
por ej. disolvente o inserciones), gracias a la tecnología innovadora de la máquina.
Los pisos

TR superexpandido

También este material puede alcanzar una densidad de 0,5, pero con una resistencia a la abrasión bastante
buena y otras características apreciadas por el mercado de las suelas. Además, se emplea muy bien en el
bimaterial, utilizando como suela exterior un TR semi-compacto y, como entresuela, un TR superexpandido. El
resultado es agradable y funcional.
Los pisos

TPU:

En el panorama de los materiales termoplásticos expandidos, recientemente ha aparecido el TPU expandido,

el cual fue presentado por primera vez en Simac ‘99. Se trata de TPU (poliuretano termoplástico) con todas
las ventajas de este material (aspecto blando y gomoso, resistencia a la abrasión, gama de colores vivaces
muy amplia, de fácil elaboración y gestión) y, ahora, también ofrece la posibilidad de realizar suelas acabadas
muy gruesas, pero livianas. Las pruebas realizadas han dado resultados de densidad 0,45 – 0,5 – 0,6.
Estructura molecular reticulada

Materiales termoplásticos:

Goma
PUR
EVA microporoso
Estructura molecular sin reticular

Materiales termoplásticos:

• TR
• PVC
• TPU
• PS
• ABS
Identificación organoléptica
Termoestables
Con llama: no reblandecen

HUMO NEGRO SE
OLOR A CERA
OLOR GOMA DESCOMPONE Y
OLOR PICANTE
QUEMADA GOTEA
CENIZAS
CENIZAS

EVA
CAUCHO PUR
MICROPOROSO
Identificación organoléptica
Termoplásticos
Con llama: reblandecen
IGNÍFUGO
SIMILAR AL CAUCHO HACE HILOS HUMO NEGRO
BASE LLAMA VERDE

OLOR PICANTE

TR PVC TPU PS -ABS

 Cueros

Pisos
Tecnología
de los
Adhesivos materiales

Nuevas
tecnologías
 Como sistema de unión y/o sellado de materiales, los adhesivos ocupan
un lugar que en ocasiones comparten con otros sistemas de unión. No
obstante, los adhesivos requieren conocimientos básicos para un
adecuado uso y sólo a través de un diseño adecuado de la unión se
logran resultados satisfactorios.
 Se puede definir adhesivo como aquella sustancia que aplicada entre las
superficies de dos materiales permite una unión resistente a la
separación. Denominamos sustratos o adherentes a los materiales que
pretendemos unir por mediación del adhesivo. El conjunto de
interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interface
adhesivo/adherente recibe el nombre de adhesión.

SUSTRATO A
ADHESIVO
ADHESIVO
SUSTRATO B
 Las uniones adhesivas presentan las siguientes ventajas con respecto a otros
métodos de ensamblaje de materiales:

 Distribución uniforme de tensiones

 Rigidez de las uniones
 No se produce distorsión del sustrato
 Permiten la unión económica de distintos materiales
 Uniones selladas
 Aislamiento
 Reducción del número de componentes
 Mejora del aspecto del producto
 Compatibilidad del producto
 Uniones híbridas
 Como inconvenientes de los adhesivos, podemos destacar:

 Necesidad de preparación superficial

 Espera de los tiempos de curado
 Dificultad de desmontaje
 Resistencias mecánica y a la temperatura limitadas
 Inexistencia de ensayos no destructivos
Los adhesivos de neopreno

 El neopreno o policloropreno es una familia de cauchos sintéticos que se

producen por polimerización del cloropreno. El neopreno, en general,
tiene una buena estabilidad química y mantiene la flexibilidad en un
amplio rango de temperaturas.

 El neopreno es utilizado para la fabricación de adhesivos de contacto.

Frecuentemente la dilución del neopreno se lleva a cabo en una mezcla
de dos disolventes, tolueno y un disolvente alifático de evaporación rápida
en variadas proporciones, más el agregado de colofonia (resina)
reaccionada con óxido de magnesio.
Los adhesivos de neopreno

 El neopreno es un adhesivo ideal por su fuerza, para el pegado de

cauchos, crepé, neolite, Eva, y superficies porosas como el cuero y la
suela de cuero, etc. Su baja viscosidad permite una mejor penetración y
un mayor rendimiento. Este adhesivo puede reticularse para aumentar la
resistencia a la temperatura, a la hidrólisis y la intemperie.
Los adhesivos de neopreno

 Se aplica sobre las superficies a pegar (previamente lijadas), y se deja

orear de 10' a 15' minutos. En el pegado de cauchos o EVA, el lijado debe
hacerse en el día para lograr un buen anclaje. Si la superficie es muy
porosa se aplica otra mano de adhesivo. Finalmente se reactiva con calor
y se prensa.
Los adhesivos de poliuretano

 Son los adhesivos que están basados en la química del isocionato, los
adhesivos de poliuretano son conocidos también como adhesivos
elásticos, puesto que tienen una extraordinaria elasticidad y elongación
antes de producirse la fractura (hasta el 600%), pero al igual que los
adhesivos de epoxi también existen adhesivos de poliuretano rígidos,
debido a la alta resistencia a la fractura que presentan estos adhesivos
(hasta 25 Mpa).
Los adhesivos de poliuretano

El poliuretano termoplástico es un elastómero que se caracteriza por:

• Alta resistencia al desgaste y a la abrasión

• Alta resistencia a la tracción y al desgarre.
• Muy buena capacidad de amortiguación.
• Muy buena flexibilidad a bajas temperaturas.
• Alta resistencia a grasas, aceites, oxígeno y ozono.
• Es tenaz.
• Excelente recuperación elástica, especialmente cuando se ha reticulado
con aditivos específicos (reticulantes).
• Solidez a la luz (alifáticos).
Adhesivos en base acuosa.

En los últimos años, ha aumentado de manera

considerable el interés por el conocimiento científico y
técnico de los adhesivos en base acuosa, ya que las
posibilidades de éxito de estos adhesivos radican en
su inocuidad y en que requieren procesos muy
similares para la formación de la unión adhesiva, a los
de sus análogos en base disolvente.
Adhesivos en base acuosa.

Entre las ventajas que presentan estos adhesivos, destacan las siguientes:

 Características similares a los adhesivos en base disolvente orgánico.

 Mayor contenido en sólidos: mayor rendimiento.
 Resultados aceptables para cualquier tipo de calzado.
 Mejora de las condiciones de trabajo. Adhesivos respetuosos con la salud
de los trabajadores y el medio ambiente: no inflamables, no peligrosos. La
ausencia de disolventes orgánicos en su formulación evita riesgos de
inflamabilidad en el almacenamiento, transporte y aplicación de estos
adhesivos.
 Fácil mecanización. Aplicación a máquina, brocha o rodillo.
 No generan residuos tóxicos ni peligrosos. Se evita la gestión de residuos.
 Bajo coste de extracción y/o retención de disolventes en las fábricas.
Adhesivos en base acuosa.

Por otra parte, cabe mencionar los siguientes inconvenientes:

 Mayor tiempo de secado a temperatura ambiente, aunque es mucho menor

que lo previsible al tratarse de productos acuosos, ya que tienen más
contenido en sólidos.
 Estabilidad limitada a bajas temperaturas. Los adhesivos deben
almacenarse en condiciones controladas de humedad y temperatura,
manteniendo el producto alejado de la luz solar y protegiéndolo de las bajas
temperaturas.
 Sensibilidad a algunos contaminantes.
 Mayor precio, que se compensa con un mayor rendimiento del adhesivo.
Adhesivos sólidos o termofusibles.

 Los adhesivos sólidos o termofusibles son

materiales termoplásticos, sólidos a
temperatura ambiente. La aplicación de estos
adhesivos se realiza previo calentamiento del
polímero por encima de su punto de fusión
hasta conseguir una viscosidad de trabajo
adecuada. Una vez fundido el adhesivo es
aplicado sobre la superficie de los sustratos a
unir. A continuación, se procede al enfriamiento
para conseguir su solidificación y la
consolidación de la unión adhesiva.
Adhesivos sólidos o termofusibles.

Los adhesivos termofusibles presentan las siguientes ventajas e

inconvenientes respecto los adhesivos en base disolvente y a su
posible utilización en la fabricación de calzado:

Ventajas:
 100% sólidos.
 Ausencia de disolventes orgánicos.
 Eliminación de túneles de secado.
 Cinética de curado rápida
 Resistencia a la humedad.
 Fácil adhesión a sustratos difíciles (superficies no porosas).
 Fácil automatización de los procesos.
 Mayor vida de almacenamiento.
LOS DISOLVENTES

 Los disolventes orgánicos son compuestos

orgánicos volátiles que se utilizan solos o en
combinación con otros agentes, para disolver
materias primas, productos o materiales
residuales, como agente de limpieza, para
modificador la viscosidad, como agente
tensoactivo, como plastificante, como
conservante o como portador de otras
sustancias que, una vez depositadas, quedan
fijadas y el disolvente se evapora.
EL HALOGENANTE

 La halogenación es el proceso químico

mediante el cual se adicionan uno o varios
átomos de elementos del grupo de los
halógenos a una molécula orgánica. Una de las
halogenaciones más simples es la
halogenación de alcanos.

 El Halogenante, es un producto constituido por

un diluyente base solvente: compuesto 1 y un
polvo halogenante compuesto 2. Promueve
adhesión en distintos tipos de cauchos. Posee
un tiempo de vida útil corto.
EL HALOGENANTE

 Es un auxiliar en proceso de pegado que se

utiliza para halogenar (cambiar la polaridad de
las suelas en Termoplástico, Caucho
Vulcanizado y Neolite) y así poder lograr la
unión con adhesivos.
 Recomendado especialmente para
halogenación de TR susceptible a los
solventes. La principal aplicación en la industria
del calzado es el halogenado de bases de
caucho vulcanizado y goma sintética. Posee
gran compatibilidad con caucho natural, SBR,
NBR y SBS.
+++++++++++++ +++++++++++++

HALOGENADO

++++++++++++ ++++++++++++
+++++++++++++ +++++++++++++

HALOGENADO

++++++++++++ ---------------
LOS CATALIZADORES

 Se trata de un agente reticulante del tipo

isocianato polifuncional utilizado en
poliuretanos y cauchos (natural y sintéticos).

 Se utiliza aproximadamente entre 3 a 5% sobre

la solución de adhesivo y según las
necesidades.

 Mejora la calidad del pegado, es resistente en

el calor y frio, protege al adhesivo de las grasas
y acelera el secado del adhesivo.
LAS COLAS BASES

 Es la mezcla de 50% de adhesivo y 50% de

disolvente. Esta mezcla es conocida como
“aguadito” o “aguaje” y sirve para solucionar un
problema de materiales con exceso de
porosidad como: la suela de cuero,
microporosos EVA, gamuzón, textiles, etc. Esta
se aplica como primera capa. Deje secar por
espacio de 15 minutos y luego aplique el
adhesivo a que corresponda.
LOS PRIMERS

 Es la mezcla de 50% de adhesivo, 50% de

disolvente y un 3% de catalizador o activador.
Esta mezcla ayuda a resolver problemas de
exceso de grasas en el cuero o piso, en zonas
de mucho calor o frío. Acelera el tiempo de
secado del adhesivo. Esta mezcla solo tiene +
una duración de 4 horas; después de este
tiempo, se cristaliza el adhesivo. CATALIZADOR
 La unión de los materiales (substratos) mediante adhesivos es,
en muchos aspectos, un fenómeno superficial, por lo que la
realización de una buena unión adhesiva dependerá en gran
medida de la naturaleza y el estado de las superficies que se
van a unir. La finalidad de los tratamientos superficiales de los
materiales radica en la modificación de las superficies de los
substratos para hacerlos compatibles con un adhesivo dado.
En general los tratamientos superficiales se podrían clasificar en:

 Limpieza con disolventes

 Tratamientos con abrasivos
 Tratamiento químico
 Imprimaciones
 Limpieza con disolventes: Se
entiende por limpieza con disolventes
al proceso de eliminación de suciedad
o contaminación de la superficie con
un líquido orgánico sin que produzca
alteración química o física de material
a unir.
 Aunque la limpieza con disolventes
puede hacerse de formas muy
diversas, en calzado se realiza,
normalmente, de forma manual
mediante muñequilla de tela o
mediante pincel.
 Tratamientos con abrasivos: Los
principales tratamientos que se
incluyen en este apartado son el
lijado, que puede realizarse mediante
lijas de diferentes granos y el cardado
a base de cepillos con púas de acero.
 Tratamientos químicos: Los tratamientos
químicos consisten en la modificación
química de la superficie de los materiales
para mejorar las fuerzas de adhesión entre
ellas y el adhesivo aplicado.

 Uno de los tratamientos químicos utilizados

en calzado es la halogenación de los
cauchos para su posterior pegado con
adhesivos de base acuosa.
Dadas las características del producto halogenante, hay que tener en siempre en cuenta
las siguientes recomendaciones:

 Utilizar recipientes de vidrio o plástico (pero nunca metálicos) para realizar la mezcla
halogenante.
 No utilizar los recipientes destinados a las mezclas halogenantes para poner adhesivos.
 No utilizar los recipientes de adhesivo sin asegurarse de que están totalmente limpios
(exentos de impurezas, posos, etc.).
 Para halogenar hay que utilizar cepillos o brochas de cerdas duras, naturales o de nylón,
exentas de partes metálicas.
 Es aconsejable renovar las mezclas halogenantes periódicamente.
 Una vez efectuada la halogenación hay que dejar secar bien. El tiempo de secado varía
según materiales utilizados y condiciones de trabajo, y oscila entre un mínimo de 45/60
minutos y varios días, con un óptimo de 24 horas.
Cueros: Generalmente, en el caso de los
cueros, es necesario eliminar completamente
el acabado de la capa flor, dejando una
superficie lisa, aterciopelada, de pelo corto.
 Esta operación se realiza mediante una lija.
Si los materiales son gruesos es
aconsejable un cardado con cepillos de
alambre. En el lijado del margen de
montado, no solo hay que eliminar las
capas débiles, sino también eliminar bultos
y arrugas e igualar la zona de montado.
 Los cueros afelpados como el ante, el
gamuzón o el nobuck pueden ser pegados
sin lijar, pero es aconsejable darles un
ligero lijado, ya que debido al planchado de
las cuchillas de la máquina de montar o al
martilleo del operario para alizar esta área,
se produce una superficie brillante y el
adhesivo no “moja” bien.
 En el caso de pieles de cabra, y
especialmente las de cordero, tienen una
textura interna (cohesión) muy baja. Estas
pieles precisan una imprimación educada
para asegurar la consistencia necesaria
para el pegado.
 Los cueros grasos suelen presentar
dificultades para ser pegadas. En estos
cueros, es recomendable hacer una
imprimación adecuada para asegurar un
buen pegado.
 Sintéticos: Solo requiere una limpieza por
un disolventes de poliuretano o para
cemento universal.
 No se debe lijar o raspar la superficie.
 Pisos de caucho: Bajo la denominación de caucho
vulcanizado se pueden incluir gran variedad de productos. En
general, es necesario tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:

 Lijar la superficie para eliminar los engrasantes, óxidos y

capa vulcanizada.
 Halogenar la superficie dejando secar por un espacio de
45 – 60 minutos para que ejerza la conversión de
polaridad. 4 – 5 HORAS
 En los microporosos la halogenación puede debilitar la
capa superficial por lo que no es recomendable.
 Después de lijado, la superficie del caucho en 5 horas se
vuelve a oxidar y los poros se vuelven a cerrar.
 Pisos de PVC: Para preparar la superficie
del PVC para el pegado, suele ser suficiente
proceder a una limpieza con los disolventes
adecuados. A veces se recurre a un lijado
suave, especialmente en los PVC
expandidos.
Poliuretano: A las suelas de poliuretano
suelen aplicárseles los siguientes
tratamientos:

 Lijado
 Limpieza con disolventes
Microporoso de EVA: En función de las
características del microporoso EVA, el
sistema de preparación puede ser:

 Lijado
 Limpieza con disolventes
 Preparado de cola base
Acrílicos: Las suelas de acrílicos o ABS,
requieren para su preparación tratamientos
mixtos tales como:

 Cardado o lijado e imprimación

 Limpieza con disolventes
El método de trabajo para obtener buenos resultados debe cumplir con los siguientes puntos:

 Aplicar pruebas de aceptación a los materiales.

 Revisar los procesos previos.
 Maquinaria
 Identificar los materiales a unir.
 Elección correcta de los adhesivos.
 Preparación de las superficies a pegar.
 Aplicación correcta de los adhesivos.
 Tiempos y formas de secado.
 Activación de la película del adhesivo.
 Pegado de las superficies mediante el prensado.
 Aplicar pruebas a producto terminado
 Para conseguir buenos pegados, en general,
conviene una buena aplicación de adhesivo
con secados (en general bastan 15 a 20
minutos). De este modo, en materiales
fibrosos y porosos como cueros o telas se
mejora la resistencia mecánica del material,
ligando las fibras superiores con las
inferiores. Además la primera mano
impermeabiliza el material de tal manera que
la segunda mano deja una superficie
totalmente adhesiva y activa.
Revelador trampa o señuelo  UNA APLICACIÓN DEFICIENTE
DEL ADHESIVO PROVOCA ÁREAS
EN DONDE NO HAY ADHESIVO
POR CONSIGUIENTE EN DONDE
NO HAY ADHESIVO NO HAY
PEGADO.
 ES CONVENIENTE INSTALAR UNA
LAMPARA DE LUZ NEGRA Y
SOLICITAR ADHESIVOS CON
SEÑUELO PARA REVISAR
CONTINUAMENTE LA
UNIFORMIDAD DE LA APLICACIÓN
DEL ADHESIVO.
 Las empresas en su necesidad de ser más
productivas buscan mejorar sus procesos de
fabricación reduciendo los ciclos de manufactura,
esto implica reducir el tiempo de las operaciones,
incluyendo el pegado de suelas que dependiendo
del proceso se requerirán tiempos de secado
lentos, normales, rápidos o muy rápidos.
 Uno de los componentes básicos de los
pegamentos es la mezcla de solventes, estos son
el vehículo de aplicación de las resinas o agentes
adhesivos.
EVAPORA
 Es importante considerar la regularidad de la activación
dependiendo del tipo de fuente de calor utilizado.
 Verificando los mecanismos reguladores de la
temperatura para generar la cantidad de calor
requerida.
 Según las características de cada adhesivo el
proveedor señalara la temperatura adecuada para cada
caso.
 Un criterio general seria el de activar a una temperatura
entre 80 a 90 ºC durante un tiempo de 10 a 15
segundos.
 Otro criterio es para el uso de túneles de activación
donde se aplican 50 a 60 ºC durante un periodo de 45 a
50 segundos
PISO PISO
Consiste en aplicar una fuerza de presión que asegure la unión
entre los materiales a unir, esta fuerza de unión se debe medir de
acuerdo a los criterios de la tabla siguiente:

•Dureza del material de la suela.

•Baja
•Alta
•Media

DUREZA BAJA.
2.5 A 3.0 Kg/cm2 ó de 35 a 42 Lb/pulg2 (psi) ó 2.45 a 2.94 bar.

DUREZA MEDIA.
3.5 Kg/cm2 ó 50 Lb/pulg2 (psi) ó 3.43 bar.

DUREZA ALTA.
4 a 6 Kg/cm2 ó de 57 a 85 Lb/pulg2 (psi) ó 4 a 6 bar
 Cueros

Pisos
Tecnología
de los
materiales
Adhesivos

Nuevas
tecnologías
 La historia de hilos de coser se inició en el principio de los tiempos –hace
ya más de 60 millones de años, en el período Terciario - con la fibra de
lino. Es la fibra textil más antigua conocida en la historia de la Tierra. Las
materias primas son el origen de la historia de los hilos de coser y bordar
y de forma paralela, está estrechamente relacionada con el desarrollo de
las máquinas de coser y bordar.

Desde la Edad de Piedra en adelante, es decir, desde el 4600 hasta 2000

antes de Cristo, se dispone una visión general de las etapas de la historia
de la fibra al hilo de costura y bordado incluyendo las tecnologías de
fabricación.
 Los hilos de coser son cuerpos delgados
obtenidos mediante procesos que los transforman
en fibras textiles delgadas.

Existen tres clases o tipos de hilos dependiendo

de la materia prima o fibra textil con la cuál se
elaboren. Son: hilos de fibras de origen animales,
fibras de origen vegetal, fibras artificiales de origen
sintético.
1. Hilo de nylón
Comportamiento:
Es termoplástico ya que al calentarse se ablanda. Tiene
una buena resistencia a los aceites, las grasas, los
solventes y los álcalis, pero no a los ácidos que le
hidrolizan.
Resistencia:
Su viscosidad de fundido es muy baja, lo cual puede
acarrear dificultades en la transformación industrial, y su
exposición al intemperie puede causar una fragilización y
un cambio de color salvo si hay estabilización o
protección previa.
2. Hilo poliéster
El filamento de polyester es un hilo de edad
moderna adecuado para muchas aplicaciones. La
polimerización para el hilo que es texturado está
ahora a la orden del día. Nosotros en SHM Traders
entendemos este punto, y este hecho puede ser
juzgado por la alta calidad del filamento poliéster
(PFY – siglas en inglés) que nosotros proveemos.
3. Hilo de algodón

Descripción del Hilo de Algodón 100%:

El hilo de algodón 100% se obtiene a partir de las fibras
del algodón, que después de la hilatura, se convierte en
hilo de algodón.
Características del Hilo de Algodón 100%:
El hilo de algodón puede ser utilizado para la confección
de tejidos y para coser, sobre todo, el hilo peinado puede
producir los textiles que requieren una mayor calidad del
mismo, como son la camisa de primera calidad, popelín
fino y así sucesivamente. Con hilos de algodón también
se puede producir la tela de electricista con cera
amarilla, telas para cortinas, hilo de coser para alta
velocidad y el hilo de bordado, etc.
 Material Prueba Característica

Base de flama azul

Flama Humo Negro

Poliéster
Se derrite y chisporrotea

Acido Fórmico
Insoluble

Base de la flama morada

Flama Sin humo

Nylon
Se derrite

Acido fórmico Soluble

Base de la flama azul

Flama Humo blanco

Algodón
Se carboniza

Acido fórmico Insoluble

Es la Herramienta o elemento puntiagudo utilizado
para coser, con dos características bien definidas,
ojo y punta.

Puntada
Distancia que aparta a dos agujeros próximos y
porción de hilo que ocupa ese espacio.
Diámetro de la aguja
Es el grosor de la misma en su parte media.
Diámetro de la aguja
Hilo Tamaño Tamaño de agujas
English (NE) Tex Metric Singer Metric (nm)
50/2 21 90/2 11-14 75-90
40/2 27 70/2 14-18 90-100
50/3 35 90/3 14-18 90-100
30/2 40 50/2 16-19 100-120
40/3 42 70/3 16-19 100-120
24/2 45 40/2 18-21 110-130
30/3 60 50/3 18-21 110-130
24/3 80 40/3 19-22 120-140
20/3 90 35/3 19-22 120-140
16/3 103 30/3 19-22 120-140
20/4 105 30/3 21-23 120-160
16/4 135 30/4 21-23 130-160
PESPUNTE (la aguja para coser)

La obtención de una costura correcta, está estrechamente

ligada a la utilización de la aguja adecuada, de acuerdo
con las características del material a coser y del grueso
del hilo utilizado.
Por lo tanto se tiene la siguiente relación:

Material

Aguja Hilo
Los principales materiales utilizados para la plantilla de armado son: cuero, cartón y cuero
recuperado, celuloso y sintético no tejido.

Las cualidades ideales para una planta son:

- Absorber la humedad y secar rápidamente.
- Ser durable para soportar la fricción del pie.
Pieza de acero, madera o polietileno que se incorpora entre la planta y el conjunto de suela
o entresuela que debe ser colocado en el punto medio de fijación del tacón y la zona de
descanso del pie (dedos) para dar refuerzo al arco del mismo y generar alto soporte a la
posición corporal durante el uso del calzado. Algunas plantas premoldeadas ya tienen
integrada esta pieza.
Están constituidas a base de un tejido de fibra natural de algodón impregnada por una
emulsión, especiales para la fabricación de punteras y contrafuertes. No es termoplástica y
se activa por inmersión. Tiene un tiempo de secado que puede ser rápido, medio o lento
según el activador en el cual sea sumergida y es de color natural. Posee una flexibilidad
media y le da al calzado una gran consistencia final.
Para el calzado: tiene una máxima toma de horma,
incluso en las puntas más pronunciadas, máximo efecto
de retorno, aún con el paso del tiempo.
Para la producción: tiene un gran poder adhesivo de
amplio espectro, válido para las más diversas
terminaciones de cueros.
Material que puede ser de plástico, cuero, celastic,
termoplástico, metal y en ocasiones premoldeado, que se
usa para cubrir la porción de la punta del zapato, este es
colocado debajo del material superior o entre el forro y el
corte (lado carne)
Para el calzado: toma las hormas más acentuadas y con mayor duración en el tiempo dándole
una consistencia natural al calzado.
Para la producción: presenta una gran facilidad de trabajo una mayor velocidad de aplicación,
con un excepcional poder adhesivo.
Tiene por finalidad armar la punta del corte y proteger la punta del pie.
El largo debe estar entre 1/5 (mínimo) y 3/5 (máximo) de la longitud I-A.
CONTRAFUERTE
Su función es armar el talón para otorgar firmeza al caminar y asegurar el pie, evitando la
deformación de la talonera.
El largo mínimo es la longitud del taco, y el máximo es de 10 mm. Menor al punto C, que es el
extremo externo en el mayor ancho de la plantilla. La altura debe ser de 3 mm. por debajo de la
línea F del talón o 1 mm., debajo de la costura.
TIPOS DE PUNTERAS Y
CONTRAFUERTES

- Formadora de punta
- Tela de Inmersión
- Termoplásticos
- Punteras metálicas