INDICE

Pagina

INTRODUCCION 2
PRESENTACION 3
OBJETIVOS 4
JUSTIFICACION 5

CAPITULO I : ENTORNO OPERACIONAL

1.1 Descripción de la Empresa 6
1.2 Descripción de Condiciones Atmosféricas 7
1.3 Descripción del Proceso Productivo 7
1.4 Descripción del Area de Mantenimiento 8

CAPITULO II : IMPLEMENTACION DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
2.1 Determinación de Objetivos 9
2.2 Registro de equipos 9
2.2.1 Inventario de Maquinas 9
2.2.2 Fichas Técnicas 12
2.3 Asignación de Criticidad de Equipos 13
2.3.1 Niveles de Criticidad 13
2.3.2 Actividades por Niveles de Criticidad 14
2.3.3 Matriz de Criticidad 14
2.3.4 Designación de Criticidad 14
2.4 Desarrollo de Plan el Programa y Proyección de Mantenimiento 17
2.4.1 Plan de Mantenimiento 17
2.4.2 Programa de Mantenimiento 19
2.4.3 Proyección de Mantenimiento 19
2.5 Detalle de Costos del Proceso de Mantenimiento 22
2.6 Controles y Formatos del Ciclo de Mantenimiento 22
2.6.1 Controles del Sistema de Mantenimiento 24
2.6.2 Formatos del Sistema de Mantenimiento 24
2.7 Medición de resultados 25

CAPITULO III : CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

3.1 Conclusiones 30
3.2 Recomendaciones 30

BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
 INTRODUCCION

E
l hombre durante muchos años desarrollo técnicas que le permitieran realizar
actividades de la mejor manera posible, permitiendo, que estas resulten poco
tediosas, así dio inicio a la fabricación imparable de maquinas, las cuales
creadas para distintas actividades facilitaron de gran forma las vida de los hombres.

Para poder continuar operando estas maquinas requerían ser mantenidas para no ser
reemplazadas lo que implicaban un costo mas elevado, entonces es que surge el
mantenimiento como apoyo a la operación del equipo, donde reparar la avería diaria
era común.

Con el paso de los años los hombres formaron empresas con fines lucrativos, que
rápidamente cambiaron esquemas, entrando a competir en un mercado libre con
bajos precios de sus productos y calidad en su fabricación. La mentalidad del hombre
cambio y busco que las maquinas realizaran estas actividades de una forma eficaz,
económica y confiable, asi pues es que surge mantener este nivel sin recurrir a
reparaciones correctivas ni rutinarias, evitando paradas imprevistas por defecto de las
maquinas que traían como consecuencia perdida de producción y por ende perdida
del nivel de competencia, entonces se introduce el concepto de mantenimiento,
ciencia que permite que los activos de las empresas estén disponibles a lo largo del
tiempo aumentando su calidad y productividad.

El mantenimiento desde la primera avería reparada ha evolucionado al ritmo de las

condiciones de la producción que lo hacen indispensable en cualquier proceso que
implique producir, así mientras el hombre continué desarrollándose hacia la
excelencia tan anhelada, solo nos queda estar pendientes de estos cambios que
seguirán siendo incontenibles.

Pero la pregunta surge a la vista ¿es posible que en nuestro Perú podamos aplicar
estos cambios futuros?, es mas ¿estamos en la capacidad de poder hacerlo?, la
respuesta esta en cada uno de nosotros y dependerá del esfuerzo y la capacidad
técnica que pongamos en estar a la altura de las nuevas culturas del mantenimiento.

2
 PRESENTACION

El presente proyecto denominado “Desarrollo de un Sistema de Mantenimiento

Preventivo para la Flota CAT de Cia. Minera Ares” desarrolla tres capítulos donde se
detalla la aplicación del sistema de mantenimiento preventivo a tres tipos de flota de
equipo pesado, una móvil de superficie, otra móvil de socavón y la flota estacionaria o
de generación.

Para el desarrollo y presentación del proyecto lo hemos divido en tres capítulos para
un mejor entendimiento y secuencia de desarrollo del mismo.

El primer capitulo denominado “Entorno Operacional” nos describe a la empresa titular

de la flota de equipos en estudio, mostrando aspectos de ubicación física, económica
e industrialmente, se describe además el proceso productivo donde son empleados los
equipos en mención y la presentación del área queda el soporte técnico para
garantizar la continuidad operativa de los equipos como es el Área de Mantenimiento
con sus respectivos contratos de soporte especializado.

El segundo capitulo es presentado como “Implementación del Sistema de

Mantenimiento” desarrolla la esencia completa del proyecto, a través de una secuencia
guiada por la experiencia del autor en proyectos de mantenimiento de flotas y que
sumado a la teoría moderna permite cumplir metas establecidas reuniendo la
información necesaria para el diseño de los planes y programas de mantenimiento y
cuyos resultados son medidos con indicadores adaptados a la gestión de equipos.

Finalmente el tercer capitulo “Conclusiones y Recomendaciones” muestra los

resultados, conclusiones y las recomendaciones para seguir mejorando el modelo de
sistema de mantenimiento presentado, junto con los anexos y bibliografía que dan el
soporte técnico.

3
 OBJETIVOS

Al empezar todo proyecto es necesario el planteamiento de objetivos para poder

acercar el desarrollo a lo que se quiere lograr, por lo cual para la implementación del
sistema de mantenimiento de la flota en mención nos planteamos los siguientes
objetivos:

 Desarrollar un sistema de mantenimiento preventivo adaptado al entorno

operacional donde se desarrollan las operaciones mineras en nuestro país, con
una secuencia de pasos lógica y precisa para tener un control mas exacto del
sistema emprendido.

 Identificación correcta de datos técnicos de equipos para poder utilizarlos de

manera adecuada y eficaz en la gestión de flotas, en base a la recolección de la
información precisa y la confiabilidad de las fuentes utilizadas.

 Dar a conocer que los equipos que conforman un proceso de producción deben
tener distinta forma de atención por el área de mantenimiento debido a que
algunos son mas importante o críticos que otros y mostrar herramientas para
poder ubicarlos en distintos grados de importancia.

 Demostrar que de acuerdo a la importancia en la operación es necesario

efectuarle los planes para que su mantenimiento sea optimo y rentable, además
de mostrar que la base de las actividades de mantenimiento definitivamente las
da el fabricante y no la experiencia como muchos creen.

 Desarrollar un ciclo de mantenimiento de acuerdo al sistema de la empresa en

estudio, tanto para mantenimiento preventivo y correctivo, además de elaborar
los formatos necesarios para que los colaboradores del procedo puedan cumplir
con el ciclo establecido.

 Identificar los indicadores mas idóneos para la medición de resultados de la

gestión emprendida.

4
 JUSTIFICACION

La finalidad del presente proyecto tiene su base en la necesidad de contar con un

sistema de mantenimiento adecuado para la política de la empresa en estudio
donde se cumpla con las normas de seguridad, calidad e impacto ambiental, y
cuyos estándares presentes refuerzan su presencia en el mercado.

Para este fin el área de mantenimiento de la empresa minera busca un socio

estratégico para que le proporcione el soporte técnico especializado y apoyo en la
gestión de flotas, por lo cual recurre al dealer de CATERPILLAR en Perú la
empresa FERREYROS SAA, juntos emprenden el desarrollo de un sistema de
mantenimiento eficiente y rentable.

5
 CAPITULO I : ENTORNO OPERACIONAL

La empresa que nos sirve de estudio es la Compañía Minera Ares SAC que cuenta
con un parque de equipo pesado amplio y de marcas diviersas como
CATERPILLAR, ATLAS COPCOP, SANDIK, VOLVO, etc… y cuyo area de
mantenimiento tienen que atender junto con los dealer de las respectivas marcas.

1.1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Los datos de la empresa se detallan a continuación,

SUMMARY REPRESENTATIVE DATA

 Razón Social - CIA. MINERA ARES SAC

- Explotación y producción de concentrado polimetalico (plata,
 Rubro oro, etc…)
- Extracción en subterraneo
 Metodos de
explotación - Procesamiento de flotacion
- Ubicado en la comunidad de Pallancata Provincia de Lucanas
 Ubicación Departamente de Ayacucho aproximadamente a 1000 Km. de
Arequipa y 600 Km del Cuzco.
 Tamaño de - 3000 TON/dia de mineral polimetalico.
planta

6
 - Desde los diversos tajos y galerías con profundización de 900
metros se extrae el mineral en bruto con scoop para el carguio y
volquetes para el acarreo desde la Unidad Minera Pallancata
hasta la Unidad de Produccion Selene con una distancia de 45
Km donde se encuentra la planta de concentrado.
- El mineral es almacenado en canchas de almacenamiento
 Descripción donde es mezclado de acuerdo a la ley que presenta para luego
breve del ser alimentado a la tolva con volquetes y cargadores, luego
proceso ingresa a los diversos tipos de chancado, molienda y luego a las
celdas de flotacion para obtener el concentrado.
- El concentrado es pesado y embalado para ser enviado en
camiones hasta el puerto del Callao donde es embarcado a los
mercados del mundo para seguir su proceso de producto
terminado.
- Explotar y aprovechar los máximos beneficios de la tierra en
 Misión bien de sus propios intereses y de su personal pero sin alterar
el ciclo natural del medio ambiente.

1.2 DESCRIPCION DE CONDICIONES ATMOSFERICAS

CONDICIONES CLIMATICAS
CONDICIÓN DESCRIPCIÓN
 Clima  Cálido y Lluvioso
 Temperaturas ambientes (máx. y
 -7 a 18 ºC
mín.)
 Lluvias, nevada y granizada  Noviembre a Marzo (-7 a 14 ºC)
 Soleado  Abril y Octubre (3 a 18 ºC)
 Neblina  Solo en epocas de lluvia
 Humedad Relativa  15 %
 Vientos (max. y min.)  25 a 40 Km/hr

CONDICIONES DEL TERRENO

CONDICIÓN EXTRACCION CARGA ACARREO DESCARGA
 Tipo de
 Pedregoso  Predegoso  Arcilloso  Arcilloso
Terreno
 Montaños
 Forma  Montañoso  Llano  Llano
o
 Cruvas,
 Superficie  Irregular  Recto Pendiente  Recto
y Recto
 Bueno y
 Condición  Agresiva  Regular  Bueno
regular

1.3 DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

En el Anexo 1 se detalla el proceso de obtención del concentrado donde se
detalla la flota de equipos CATERPILLAR que son empleados en el proceso.

7
 1.4 DESCRIPCION DEL AREA DE MANTENIMIENTO
El area de mantenimiento de mina presenta el siguiente organigrama.

Superintendente de
Mantenimiento

Planner de Mantenimiento Secretario de Mantenimiento

Planta y Mina Planta y Mina

Jefe de Mantenimiento Jefe de Mantenimiento Jefe de Mantenimiento

Eléctrico Mina y Planta Mecánico Mina Mecánico Planta

Supervisores de Ingenieros Residentes

Mantenimiento de E. E.

FERREYROS
ATLAS COPCO
MEGACAUCHO

Tecnicos Soldador Tecnicos Mecanicos Tecnicos Mitsui

Tecnicos Mecanica Banco Tecnicos Electricos Tecnicos Mundo Hidraulico

TALLER DE MANTENIMIENTO DE MINA

Taller Selene Taller Pallancata Taller Pallancata
CONDICIÓN
Superficie Interior Mina Superficie
 Area  500 m2  900 m2  1300 m2
 Mantenimiento  Mantenimientos,  Mantenimientos,
s, reparaciones reparaciones reparaciones
 Actividades mecánicas, menores mecánicas,
eléctricas y mecánicas y eléctricas y
soldadura eléctricas soldadura
 Equipamiento  Regular  Regular  Regular
 Material  Encalaminado  Shockrete  Concreto

8
 CAPITULO II : IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se detalla a continuación los pasos aplicados para implementar el sistema de

mantenimiento preventivo en la flota de equipo pesado.

2.1 DETERMINCION DE OBJETIVOS

Los objetvos a trazarse del Area de Mantenimiento deben estar de acuerdo con
la politica de la empresa en este caso con las politicas de Cia. Minera Ares SAC,
donde la esencia fundamental de la Cia. es producir sin afectar el entorno
operacional y reducir el impacto con el apoyo de sus colaboradores y al menor
costo posible, basado en esto el Area de Mantenimiento y Ferreyros SAA se
trazan las siguientes metas y objetivos,
 Llegar a organizar y cumplir los programas de mantenimiento con una
adecuada planificación adaptada al entorno operacional de cada uno de los
equipos.
 Tener un adecuado y eficiente control de los indicadores de mantenimiento.
 Generar un sistema de control de los recursos materiales y humanos,
tiempos y costos empleados en cada intervención según corresponda al tipo
de mantenimiento.
 Tener datos precisos y actualizados del rendimiento de la flota en tiempo real
para la generación de informes.

2.2 REGISTRO DE EQUIPOS

Luego de habernos trazado un horizonte y metas para lograrlo procedemos a
reunir la mayor cantidad de información posible de la flota que tiene la CIA, para
lo cual nos valemos de un Inventario de Maquinasde cada frente y de Fichas
Técnicas que nos dan mayor detalle de las características de cada equipo.

2.2.1 Inventario de Maquinas

Se detallan en los cuadros siguientes,

9
 INVENTARIO DE EQUIPOS
: CSA Compañía Minera F.
Proyecto Ares Frente : SELENE Actualizacion : 25/01/2010
F. F. TERM
IT EQUIPO CODIGO MARCA MODELO SERIE CAPACIDAD HRS/DIA HRS/MES 25-Ene-10 ESTADO OBSERVACION
FABRICA GARAN

05-Abr-06 12-Jul-07 18080.0

1 Cargador Frontal CF-1 CATERPILLAR 950H M1G00284 3.1 m3 20 600 OPERATIVO Pendiente overhaul maquina
21-Dic-06 30-Abr-08 16427.0
2 Cargador Frontal CF-2 CATERPILLAR 950H M1G00619 3.1 m3 22 660 OPERATIVO Pendiente overhaul maquina
19-Feb-07 21-Jun-08
3 Retroexcavadora RE-1 CATERPILLAR 420E HLS03385 1.07 m3 6 180 11388 OPERATIVO Pendiente PM de 6000 hrs
30-Sep-05 27-May-08 6147.0
5 Grupo Electrogeno GE-7 CATERPILLAR 3516B GZS00556 2000 KW 0.25 7.5 STAND BY
06-Mar-08 14-Ago-09 4048.0
6 Grupo Electrogeno GE-8 CATERPILLAR 3516B ZAP00855 1800 KW 0.25 7.5 STAND BY
14-Abr-08 31-Ago-09 3760.0
7 Grupo Electrogeno GE-9 CATERPILLAR 3516B ZAP00893 1800 KW 0.25 7.5 STAND BY
23-Abr-08 23-Oct-09 2697.0
8 Grupo Electrogeno GE-10 CATERPILLAR 3516B ZAP00905 1800 KW 0.25 7.5 STAND BY
23-Abr-08 20-Oct-09 2766.0
9 Grupo Electrogeno GE-11 CATERPILLAR 3516B ZAP00908 1800 KW 0.25 7.5 STAND BY
3 TON (4,7
10 Montacarga MC-1 CATERPILLAR DP30K S45-094294 mt) 3 90 4979 OPERATIVO
5 TON (6.4
12-Ene-11
11 Montacarga MC-3 CATERPILLAR P6000D AT14E20170 mt) 3 90 OPERATIVO

10
 INVENTARIO DE EQUIPOS

: CSA Compañía Minera F.

Proyecto Ares Frente : PALLANCATA Actualizacion : 25/12/09
FECHAS
IT EQUIPO CODIGO MARCA MODELO SERIE CAPACIDAD HRS/DIA HRS/MES 25-
TERMINO
FABRICACION Dic- ESTADO OBSERVACION
GARAN
09
Recontruccion cucharon pines y
14 420 26-Mar-07 12-Jun-08 11305
1 Scooptrans SC-3 CATERPILLAR R1600G 9PP00232 4.8 m3 OPERATIVO bujes
28-May-
16 480 01-Abr-08 7368
2 Scooptrans SC-4 CATERPILLAR R1600G 9YZ00426 4.8 m3 09 OPERATIVO Falla en funda posterior
11-Sep- Recontruccion cucharon pines y
15 450 30-Jun-08 6814
3 Scooptrans SC-5 CATERPILLAR R1600G 9YZ00457 4.8 m3 09 OPERATIVO bujes
16 480 30-Jul-08 26-Dic-09 5223
4 Scooptrans SC-6 CATERPILLAR R1600G 9YZ00466 4.8 m3 OPERATIVO
6 180 08-Feb-08 12-Jun-09 2312
5 Motoniveladora MT-1 CATERPILLAR 135H 8WN01010 4.2 m OPERATIVO Reposicion de limpiaparabrisas
Grupo
0.25 7.5 27-Sep-06 27-Jun-09 7918
6 Electrogeno GE-2 CATERPILLAR 3516 GZT00127 1450 KW STAND BY Reposicion de varistor
Grupo 10-Sep-
0.25 7.5 09-Dic-07 4802
7 Electrogeno GE-3 CATERPILLAR C32 SXC02259 1000 KW 09 STAND BY
12-Feb-
4 120 12-Jun-08 879
8 Rodillo RD-1 CATERPILLAR CS533E BZE01363 15 TON 10 OPERATIVO
04-Mar-
14 420 01-Feb-09 2108
9 Cisterna CT-1 CATERPILLAR 380T 09X067914 10 OPERATIVO Cambio del sistema bombeo
1 AT14E2017
4 120 352
0 Montacarga MC-2 CATERPILLAR P6000D 9 3m OPERATIVO
1 Tractor de
5 150 20-Dic-06 20-Abr-08 5638
1 Orugas TO-1 CATERPILLAR D6R GMT00240 OPERATIVO
1 Retroexcavador 06-Feb-
8 240 05-Ago-08 1826
2 a RE-2 CATERPILLAR 450E EBL00307 3.1 m3 10 OPERATIVO

11
2.2.2 Fichas Técnicas
Las fichas técnicas permiten detallar las especificaciones principales e
importantes que nos permitan tener dichos datos de manera rápida para la
generación de informes o apoyo a la resolución de problemas. A
continuación se detalla la ficha técnica de un Scoop CAT 1600G el cual se
tomara como base para el desarrollo del presente proyecto.

12
2.3 ASIGNACION DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Luego de haber descrito y tener inventariado todos los equipos procedemos a
darles niveles de criticidad para determinar los tipos de mantenimiento a
aplicarles según la criticidad. Esta asignación de criticidad se da en base al
Análisis de Criticidad Tradicional, que emplea una matriz que aplicada a nuestros
equipos nos determinara cual es la criticidad en nuestros equipos.

2.3.1 Niveles de Criticidad

Son tres niveles de criticidad aplicados a los equipos que permiten
determinar las acciones (correctivas, preventivas, predictivas) a los cuales
serán sometidos estos equipos. La criticidad permite clasificar a los
equipos de acuerdo a su importancia en producción, mantenimiento,
seguridad y contaminación dentro del ciclo de operación (en nuestro caso
la extracción de mineral). Para dar niveles de criticidad es necesario tomar
en cuenta los siguientes factores:
 Producción, función en el ciclo y capacidad.
 Numero de unidades, a mayor menos criticidad.
 Mantenibilidad, tiempo y factibilidad para realizar servicios
adecuados.
 Seguridad, si su operación y mantenimiento implican riesgo.
 Costo del equipo, equipos nuevos son más costosos.
 Contaminación, si su operación tiende a contaminar.
 Calidad, una falla ocasionaría problemas de calidad del
producto.
 Confiabilidad, depende de la marca y referencia del
fabricante.

Los niveles de criticidad son:

 Criticidad Nivel 1.- este nivel se le asigna al EQUIPO QUE NO DEBE
FALLAR. Dentro de estos equipos generalmente se encuentran equipos
de carguio, perforación y elevación.
 Criticidad Nivel 2: este nivel se les asigna al EQUIPO QUE NO
DEBERÍAN DE FALLAR, entran en esta clasificacion equipos de
acarreo y apoyo (tractores, retros, motoniveladoras, cisterna, etc…).
 Criticidad Nivel 3: asignado a EQUIPO QUE ESTA PERMITIDO QUE
FALLE, integran esta categoría los equipos auxiliares (montacargas,
grupos stand by, gruas, etc…)

13
 2.3.2 Actividades por Niveles de Criticidad

Tipo de
Criticidad Nivel 1 Criticidad Nivel 2 Criticidad Nivel 3
mantenimiento

Correctivo

Autónomo

Preventivo

Predictivo *
Basado en la
confiabilidad
* Para nuestra flota a los equipos CN2 se les monitorea con Analisis de aceite y evaluaciones AT2 cada
2000 hrs como parte del predictivo.

2.3.3 Matriz de criticidad

El desarrollo de esta matriz esta basado en variables y ponderaciones a
dichas variables, recurriendo a algunas observaciones si fuera el caso.
Las variables toman en cuenta factores de medioambiente, producción,
costo del equipo, seguridad, confiabilidad, logística y disponibilidad y
utilización.
Luego de formular la matriz en base a dichas variables se procede a darles
ponderación a cada una de ellas en base a conceptos (alto, medio y bajo).
A continuación se detalla la matriz de criticidad para la flota de equipos de
Selene y Pallancata, así como la designación de la criticidad.

2.3.4 Designación de Criticidad

Para la designación de criticidad hay que emplear la matriz de criticidad y
realizar la evaluación a cada equipo de la flota, esto se detalla a
continuación.

14
 MATRIZ DE EVALUACION DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
IT VARIABLES CONCEPTO POND OBSERVACIONES

Muy grave 6 Produccion de 0% a 24% según la operación

Grave 4 Produccion de 25% a 49% según la operación
1 Efecto sobre la producciòn
Moderado 2 Produccion de 50% a 74% según la operación
Leve 1 Produccion de 70% a 100% según la operación

Valor Técnico – Económico Considera Alto 3

2 costo de Adquisición, Produccion y Medio 2
Mantenimiento Bajo 1

Alguna falla puede causar daño:

Si 1
a. Al operador/chofer
No 0
Si 1
b. Al Medio Ambiente
3 No 0
Si 1
c. A las instalaciones
No 0
Si 1
d. Al equipo
No 0

Muy alta 4 Confiabilidad de 0% a 24% según el equipo

Alta 3 Confiabilidad de 25% a 49% según el equipo
4 Probabilidad de falla (Confiabilidad)
Media 2 Confiabilidad de 50% a 74% según el equipo
Baja 1 Confiabilidad de 75% a 100% según el equipo

Ùnico 4 Unico equipo en la operación

5 Flexibilidad del equipo en el sistema By pass 2 Varios equipos operando en el equipo
Stand By 0 Existe otro equipo igual que esta en standby

Extranjero 4 Repuestos con stock en Fabrica

6 Dependencia Logística Nacional 2 Repuestos con stock en Lima
Almacen 1 Repuestos con stock en Mina

De Lima 2 El mantenimiento requiere tecnico especialistas

7 Dependencia de la Mano de Obra: De AQP 1 El mantenimiento requiere tecnicos experimentados
Propios
CSA 0 El mantenimiento requiere tecnicos del CSA

Baja 2 Condicion para ejecutar reparaciones y manttos mayores

Facilidad de Reparación
8 Media 1 Condicion para ejecutar reparaciones menores
(Mantenibilidad)
Alta 0 Condicion para ejecutar manttos y correctivos menores

ESCALA DE REFERENCIA

CN 1 CRITICA De 22 a 29
CN 2 IMPORTANTE De 12 a 21
CN 3 REGULAR De 5 a 11

15
 DESIGNACION DEL TIPO DE PM SEGUN LA CRITICIDAD DEL EQUIPO
PONDERACION Tipo de
IT Nombre del Equipo Codigo TIPO DE MANTTO
1 2 3a 3b 3c 3d 4 5 6 7 8 Total Criticidad
1 Cargador Frontal CF-1 4 2 1 1 1 1 2 4 4 1 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
2 Cargador Frontal CF-2 4 2 1 1 1 1 2 4 4 1 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
3 Retroexcavadora RE-1 1 1 1 1 1 1 3 2 2 1 1 15 CN2 MC, MA y MP
4 Grupo Electrogeno GE-7 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
5 Grupo Electrogeno GE-8 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
6 Grupo Electrogeno GE-9 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
7 Grupo Electrogeno GE-10 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
8 Grupo Electrogeno GE-11 1 3 0 1 0 1 1 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
9 Montacarga MC-1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 14 CN2 MC, MA y MP
1
0 Montacarga MC-3 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 13 CN2 MC, MA y MP
1
1 Scooptrans SC-3 2 3 1 1 1 1 2 4 4 2 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
1
2 Scooptrans SC-4 2 3 1 1 1 1 2 4 4 2 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
1
3 Scooptrans SC-5 2 3 1 1 1 1 2 4 4 2 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
1
4 Scooptrans SC-6 2 3 1 1 1 1 2 4 4 2 1 22 CN1 MC, MA, MP, MPR y RCM
1
5 Motoniveladora MT-1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 13 CN2 MC, MA y MP
1
6 Grupo Electrogeno GE-2 1 3 0 1 0 1 2 0 4 1 2 15 CN2 MC, MA y MP

16
1
7 Grupo Electrogeno GE-3 1 2 0 1 0 1 2 0 4 1 2 14 CN2 MC, MA y MP
1
8 Rodillo RD-1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 13 CN2 MC, MA y MP
1
9 Cisterna CT-1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 2 1 16 CN2 MC, MA y MP
2
0 Montacarga MC-2 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 13 CN2 MC, MA y MP
2
1 Tractor de Orugas TO-1 1 2 1 1 1 1 1 4 2 1 1 16 CN2 MC, MA y MP
2
2 Retroexcavadora RE-2 1 1 1 1 1 1 1 2 4 1 1 15 CN2 MC, MA y MP
* Para nuestra flota a los equipos CN2 se les monitorea con Analisis de aceite y evaluaciones AT2 cada 2000 hrs como parte del predictivo.

17
2.4 DESARROLLO DEL PLAN EL PROGRAMA Y LA PROYECCION DE
MANTENIMIENTO
Luego de identificar la criticidad de los equipos dentro del contexto operacional
procedemos y con apoyo del manual del fabricante y la experiencia del personal
de mantenimiento procedemos a realizar los planes y programas y
mantenimiento con algunas actividades de mantenimiento especificas para cada
equipo según su criticidad. Como ejemplo desarrollaremos el plan de
mantenimiento para el equipo mas critico de la flota que son los Scoop CAT
R1600G.
2.4.1 Plan de Mantenimiento
El plan de mantenimiento es definido como la relación de acciones a
realizar en un tiempo determinado, usando recursos específicos tanto
materiales como humanos. Este plan como se menciono se elabora
tomando como base el Manual de Operación y Mantenimiento del
Fabricante en este caso CAT, referencias de experiencias en otras
operaciones con maquinas similares y tiene que ser revisado
periódicamente aumentando o quitando actividades según la necesidad
para ser mas fiable y rentable. A continuación detallamos un pan de
mantenimiento de 250 hrs de un scoop CAT R1600G para ser aplicado en
la operación de soporte técnico de Ferreyros hacia Cia. Minera Ares. Los
demás planes de PM desde 125 hrs hasta 2000 hrs se detallan el Anexo
2.

18
19
2.4.2 Programa de Mantenimiento
El programa de mantenimiento permite dar fechas de ejecución de los
planes de mantenimiento, para nuestro caso el programa de
mantenimiento se realiza semanalmente donde la semana de
mantenimiento comienza los días domingos por lo cual los días sábados se
esta enviando el programa propuesto por Ferreyros al Area de
Mantenimiento los cuales en coordinación con Operaciones Mina
determinan el dia de ejecucion de los PMs de acuerdo a sus necesidades
dentro de la operación y del avance requerido. Se detalla a continuación un
programa de mantenimiento de la semana 04 del 24 al 30 de Enero 2010.

2.4.3 Proyección de Mantenimiento

Se detalla a continuación la proyección de PMs para la flota de Pallancata
para el Mes de Febrero para poder tener disponibilidad de técnicos asi
como de repuestos para back logs pendientes.

20
21
22
2.5 DETALLE DE COSTOS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
Se detalla a continuación los costos que implica cada tipo de servicio preventivo
de los scoop CAT R1600G con prefijo 9PP y 9YZ y la suma total de un ciclo de
PM desde los 250 hrs hasta la 2000 hrs.

2.6 CONTROLES Y FORMATOS DEL CICLO DE MANTENIMIENTO

El ciclo de mantenimiento lo podemos observar en la siguiente grafica donde
detalla el proceso que se sigue desde que se programa un PM a un equipo.

23
 JEFE DE Terminación La orden se archiva en el
MANTENIMIENTO O del problema Historico de la Maquina asi
SUPERVISOR DE como los informes.
CCOMPAÑIA

Control de
la Calidad
del Servicio
CIERRA
Se envia al cliente el check list del PM con los
pendientes y sirve como acta de ejecución del
servicio para el Planner

Procede al
Procede a llenado del Procede al PLANNER APERTURA
solcitar check list o Mantto Orden de Trabajo y se
repuestos y a plan de mantto Preventivo procede a ingresar al
la solucion de según check SAP los insumos a
la falla. list usar y retirar los
insumos de Almacen
para el PM
ABRE
(Orden de Trabajo o
Informe de Trabajo)

Reporta
Procede al correctivo
Diagnostico al
superviso
r
TEC. FESAA

Se dirige al taller para

su mantenimiento TALLER DE INTERIOR MINA
Detiene su preventivo O SUPERFICIE ASIGNADO A
Operación FERREYROS

24
2.6.1 Controles del Sistema de Mantenimiento
Los controles empleados en este tipo de sistema son los siguientes,
 PROGRAMACION DE SERVICIOS (Ver Anexo 3): permite registrar los
horometros diarios para proyectar servicios preventivos semanales.
 HISTORICO DE PREVENTIVOS (Ver Anexo 4): registra los servicios
preventivos efectuados con fecha y OT permitiendo conocer los
siguientes PM que le corresponden al equipo.
 CONTROL DE BACKLOG (Ver Anexo 5): archivo que permite tener un
control y registro de los servicios pendientes o backlogs por maquina y
que se van ejecutando progresivamente gestionando repuestos y
herramientas especiales.

2.6.2 Formatos del Sistema de Mantenimiento

Dentro de los principales tenemos los informes de servicio asi como las
evaluaciones AT2,
 ORDEN DE TRABAJO (Ver Anexo 6): esta se apertura por maquina a
través del SAP y detalla maquina, horometro, tipo de servicio,
descripción del mismo, solución, recursos materiales y técnicos y
finalmente costos.
 REPORTE DIARIO DE TRABAJOS (Ver Anexo 7): es llenado
diariamente registrando horas de equipo, servicios rutinarios,
preventivos y correctivos, tiempos de parada dependiendo del servicio
efectuado, repuestos usados y consumo de lubricantes ademas de
registrar backlogs diarios.
 RESUMEN DE SERVICIOS SEMANAL (Ver Anexo 8): forma parte del
historico de servicios preventivos y correctivos de trascendencia
ocurridos en la semana por maquina.
 INFORME DE SERVICIO CSA (Ver Anexo 9): es realizado cuando se
produce una avería o correctivo que implica parar un equipo por mas de
dos horas o cuando se emplea un repuesto cuyo valor sobrepasa los
US $ 1000.00. Dicho formato es aplicado por todos los contratos CSA
que tienen FESAA con diversos clientes.
 INFORME DE GARANTIA FESAA (Ver Anexo 10): es empleado para
informar a fabrica de problemas presentados en equipos que están
dentro del periodo de garantía tanto CAT como Iveco.

25
  FORMATO DE PREAFA (Ver Anexo 11): empleado para ayudar en el
Análisis de Fallas al personal especialista de FESAA encargado de
determinar la causa de las fallas en componentes de equipos que están
dentro del periodo de garantia o a pedido del cliente, este debe ser
llenado con datos precisos, imágenes, etc…
 FORMATO DE PEDIDO DE REPUESTOS (Ver Anexo 12): este formato
permite solicitar repuestos por emergencia de maquina parada que no
están disponibles en los almacenes del cliente, estos son facturados a
fin de mes junto con la valorización del proyecto.

2.7 MEDICION DE RESULTADOS

La gestión del sistema de mantenimiento de flotas se mide a través de 03
indicadores básicos de mantenimiento,
 CONFIABILIDAD
 DISPONIBILIDAD
 MANTENIBILIDAD
En los siguientes cuadros y graficas se muestran dichos indicadores para la flota
en estudio del mes de Enero 2010.

26
27
28
29
 CAPITULO III: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

Luego de desarrollo del presente proyecto podemos extraer las siguientes condiciones
y recomendaciones.

3.1 CONCLUSIONES
Las conclusiones más relevantes son:
 Un sistema de mantenimiento no puede ser rigido ni ser una receta, este
tienen que adaptarse al entorno operacional donde se realiza la acción de
mantener. El manual de operación y mantenimiento del fabricante nos da una
base y referencia para poder elaborar los planes de mantenimiento, estos
igualmente tienen que ser adaptados al entorno donde operan los equipos.
 El de mejora continua o ciclo de calidad es un constante control y mejora de
los procesos y de resultados que permiten optimizar y hacer rentable la
función mantenimiento.
 Los KPIs tienen que ser el resultado de datos fiables y precisos para
mostrarnos verdaderamente nuestra gestión.
 Finalmente el soporte para una gestión de mantenimiento es el Área de
Logística y Operaciones, la acción coordinada entre dichas áreas permite
reducir tiempos muertos, costos elevados y disponibilidad de equipos, el Área
de Mantenimiento es el que da la confiabilidad mediante el seguimiento y
control de flota adecuados con procedimientos, personal capacitado y
recursos materiales adecuados.

3.2 RECOMENDACIONES
Estas se dan en base a seguir mejorando el sistema expuesto,
 Implementar control de costos de mantenimiento, asi como de labor de
tecnicos, rehaceres y tiempos por servicio.
 Elaborar un sistema o software de mantenimiento para poder controlar
eficientemente costos, tiempos, indicadores, recursos y poder generar
informes en tiempo real de la gestion de flotas.

30
 BIBLIOGRAFIA

Se detalla a continuación la bibliografía empleada para la realización del trabajo

desarrollado.

MANTENIMIENTO Jezdemir Knezevic ISDEFE 2004

FIABILIDAD Joel Nachlas ISDEFE 2005
CUBAMAN Luis Felipe Sexto CEIM 2010
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Carlos Bourcher DELTA 2008
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Erick Vargas TECSUP 2007
MANUAL O y M R1600G CAT FESAA 2010

31
 ANEXOS

ANEXO 1: DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

Jumbos
Scoop R1600G

32
ANEXO 2: PLANES DE MANTENIMIENTO SCOOP CAT R1600G

33
34
ANEXO 3: PROGRAMACION DE SERVICIOS

35
ANEXO 4: HISTORICO DE PREVENTIVOS

36
ANEXO 5: CONTROL DE BACKLOG

37
ANEXO 6: ORDEN DE TRABAJO

38
ANEXO 7: REPORTE DIARIO DE TRABAJOS

39
ANEXO 8: RESUMEN DE SERVICIO SEMANAL

40
ANEXO 9: INFORME DE SERVICIO CSA

41
ANEXO 10: INFORME DE GARANTIA FESAA

42
ANEXO 11: FORMATO DE PREAFA

43
ANEXO 12: FORMATO DE PEDIDO DE REPUESTOS

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