DISEÑO DE PLANTA: PANADERÍA

1. Definición del producto a fabricar y sus cantidades

NOMBRE DEL PAN DE TRES PUNTAS

PRODUCTO
DESCRIPCIÓN Producto elaborado principalmente a base de harina de trigo,
FÍSICA presentado en bolsas plásticas de polietileno con cintas metálicas,
cada una conteniendo 6 unidades.
MATERIA PRIMA E Harina de Trigo Especial, Agua, Manteca Vegetal, Azúcar y Sal.
INSUMOS

El pan común o de tres puntas es un producto horneado a 215°C

durante 15 min y almacenado a temperatura ambiente a baja
humedad.
CARACTERÍSTICAS Requisito Min. Máx.
FÍSICO-QUÍMICAS Humedad (%) 20 40
Grasa (%) 1.5 4
Proteínas en 100 g (g) 7 ---
CARACTERÍSTICAS Agente Microbiano Min. Máx.
MICROBIOLÓGICAS Salmonella Ausencia/25g ---
Límite de Ocratoxina Min. Máx.
Ocratoxina A (ug/kg) --- 3
CARACTERÍSTICAS El proceso de cocción en el pan permite endurecer la estructura de
CONFERIDAS POR la masa por el aumento de la temperatura. Esta rigidez ocurre por la
EL PROCESO gelificación del almidón en presencia de agua, alrededor de 70°C. El
gel formado permanece rígido cuando la temperatura disminuye. A
la par van desarrollándose fenómenos y procesos complejos de
caramelizarían, cambiando el color y aroma de la costra del pan.
TIPO DE ENVASE O Bolsas plásticas de polietileno de 20 cm x 30 cm
EMPAQUE
VIDA ÚTIL 1 – 2 días
INSTRUCCIONES Una vez adquirido y abierto el empaque consumir lo más pronto
DE CONSUMO posible.
CONDICIONES DE Consérvese en un lugar fresco y seco a temperatura ambiente, no
ALMACENAMIENTO almacenar con productos que impriman un fuerte aroma. El
Y DISTRIBUCIÓN transporte debe contar con un buen mantenimiento y limpieza.
2. Determinación del proceso de fabricación

Diagrama 1: DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIÓN DE PAN

Diagrama 2: TABLA RELACIONAL PARA LA ELABORACIÓN DE PAN
Diagrama 3: DIAGRAMA DE RECORRIDOS Y ACTIVIDADES DE LA ELABORACIÓN DEL PAN
3. Medios para producción

A. MEZCLADORA SM-80/120/160/200MAG-R

La máquina para mezclar en espiral SM-MAG-R consiste en una gama de

máquinas de mezclar con recipientes extraíbles. Fiable y fácil de manejar para
todo tipo de panaderías. Función manual, automática o semiautomática para
guiarse entre la velocidad lenta y la rápida.

Ilustración 1: MEZCLADORA

1.1. Datos técnicos

B. AMASADORA TRES BRAZOS SIGLO XXI

1.1. Características Técnicas.

Esta amasadora industrial se construye para la capacidad de harina que usted

requiera (Máximo de 600 Kgrs.). Es totalmente blindada y libre de mantenimiento.

El tiempo de amasado lo elige usted ya que puede variar de modo independiente la

velocidad de avance del carro y la velocidad de giro de los brazos. Tiene rejilla de
protección incorporada y cumple con las normas de seguridad eléctrica más
exigentes.

1.2. Opcionales.

 Doble batea refrigerada. Aquí logramos enfriar la batea

hasta 18º grados bajo cero no importando la temperatura
ambiente.
 Podrá elegir usted la temperatura final del amasado
logrando productos panificados de la mejor calidad.
 Cuenta litro automático con llenado de gran caudal.
 Dosificador programable para el P.H. de agua.
 Computadora incorporada para distintos programas de
amasado.

1.3. Detalles Técnicos.

AMASADORA TRES BRAZOS SIGLO XXI

POTENCIA
SUPERFICIE ALTURA PESO
MOTOR

3,50 x 2 mts. 0,80 mts. 10 Hp 1.750 Kgrs.

Ilustración 2: AMASADORA ESRUCTURA INTERNA

Ilustración 3: AMASADORA VISTA LATERAL

C. CÁMARA DE FERMENTACIÓN CONTROLADA

Cámara de fermentación controlada ideal para organización y control de la

producción, con generación de humedad, calor y frío. Cuenta con un riguroso control
de tiempo, temperatura y humedad capaz de dividir el proceso de trabajo en 4 fases:

- 1a fase: bloqueo del proceso de fermentación (hasta 6 días)

- 2a fase: conservación hasta 72 horas

- 3a fase: reactivación del proceso de fermentación, con calor y humedad

controlados, respetando el tipo de producto

- 4a fase: detención del producto ya fermentado (5/10 horas, o más, según su

tipo). Temperatura de ejercicio -12/+40°C., humedad relativa 75-95 reg.
Equipo de producción vapor caliente en automático en acero inoxidable

Refrigeración ventilada, propiamente estudiada, para una equilibrada y uniforme

distribución de la temperatura Alternativas en 1 y 2 puertas, con capacidad desde 3
hasta 9 carros de 60x80 cm. Construida en acero inoxidable AISI 304.

Ilustración 4: CÁMARA DE FERMENTACIÓN CONTROLADA

D. MOLDEADORA O FORMADORA MO-930S

La formadora MO-930S de Glimek está adaptada a las necesidades de producción

de pan artesanal. La formadora tiene una cinta transportadora a la entrada, unidad
de posicionamiento ajustable, dos pares de rodillos, tablero de presión plano con
bandeja recolectora especial. Todas estas características permiten un manejo
adecuado de masa con contenido en agua hasta un 85%.
 Ilustración 5: MOLDEADORA

1.4. Datos técnicos

E. HORNO ESTÁTICO AUTOMÁTICO PARA 2 CARROS

1.1. Características Técnicas.

Este nuevo horno de cocción estático combina la practicidad del horno rotativo con
la terminación, en los productos panificados, del tradicional horno de mampostería,
ya que se logra con este nuevo sistema de cocción el tan buscado "piso".
Destacamos que puede cocinar tanto pan de molde (pan inglés o pan de miga), como
también cualquier otro producto panificado (por ejemplo pan francés).

Cocina mediante aire caliente intercambiado (no es convector), aquí los carros
permanecen estáticos y lo que gira es el aire caliente.

Su capacidad es para dos carros 70 x 90 cm. de bandeja, pero su consumo es igual

al de un horno de un solo carro. Su sistema de vapor es inyectado, ya que cuenta
con una caldera propia. Es un producto libre de mantenimiento, porque no posee
piezas móviles.
Nuestro horno estático automático para pan de miga (pan de molde o pan inglés)
posee una cabina, donde se alojan las zorras que transportan los moldes del pan,
en la que se produce la cocción mediante recirculación de aire caliente forzado
proveniente del intercambiador.

Tanto la cabina como el intercambiador se encuentran aislados con una abundante

y generosa capa de lana de vidrio con capacidad máxima de aislamiento deo 500
ºC. Esto es fundamental puesto que buscamos conservar cada grado de temperatura
logrado y evitar su transferencia al medio ambiente exterior para así lograr un óptimo
rendimiento y economía en el uso del quemador.

Es en el intercambiador de calor donde se aloja el quemador de aire forzado. El

sistema de intercambio separa el flujo de los gases de combustión provenientes del
quemador, del flujo de aire caliente forzado que cocina el producto. Así evitamos
cualquier potencial contaminación del producto alimenticio con los gases tóxicos de
la combustión.

1.2. Algunos de Nuestros Sistemas de Seguridad.

 Tubo de descompresión de la cabina.

 Doble sistema de censado de temperatura.
 Programador en el quemador (ante cualquier desperfecto corta
el suministro de gas).
 Sistema de barrido de gases para evitar encendidos desprolijos
o contra explosiones.
 Válvulas de apertura de gas.
 Presostato de aire (quemador).
 Electrodo de ionización (quemador).
 Bloqueo eléctrico del quemador por falla en los motores.
 Tablero eléctrico aislado.
 Alarma sonora por falla del quemador.

1.3. Ventajas del Sistema de Cocción Estático.

Debemos considerar en primera instancia el importante ahorro de combustible (gas)

que se garantiza con la cocción estática. Con un sólo quemador de alta recuperación
y rendimiento logramos la cocción simultánea de 2 carros, mientras que en el caso
del rotativo sólo obtendríamos 1 carro en el mismo tiempo.

Otra ventaja considerable es que el sistema de cocción estático no posee piezas

móviles (en el caso de los hornos rotativos el carro debe girar constantemente para
garantizar una correcta cocción). La circulación y presión de aire y vapor que se
genera dentro de la cabina estática permite obtener una calidad final de producto
superior con mayor economía (movemos viento y vapor en lugar del carro).
Además, si tenemos en cuenta que el horno automático estático para 2 carros logra
al mismo tiempo el doble de producción, estaremos ahorrando combustible con 1
sólo tablero de control, la mitad de motores y consumo eléctrico, la mitad de
superficie de su planta, la mitad de tiempo (produce el doble de volumen en el mismo
tiempo, ahorro en el costo de mantenimiento, etc.

Recordamos que en el caso en que se deba cocinar 1 sólo carro, ello no implicará
un mayor consumo, puesto que la excelente aislación del horno y su intercambiador
garantiza que cada grado de temperatura logrado en su interior no se pierda por
transferencia al ambiente exterior, con lo que el quemador por lógica estará menos
tiempo encendido.

 Ocupa menos superficie gracias a que la zorra no debe girar

(cocción estática).
 Optimiza el espacio en su planta al poder cocinar 2 carros
simultáneamente en un solo horno.
 Sistema de cocción que garantiza un muy buen piso.
 Piso en el producto semejante al tradicional horno de
mampostería.
 No posee piezas móviles ni calesita.

1.4. Detalles Técnicos.

HORNO ESTÁTICO AUTOMÁTICO PARA 2 CARROS 70 x 90 cm.

CONSUMO CONSUMO
SUPERFICIE ALTURA
ELÉCTRICO CALORÍAS/HORA

1,70 x 2,40
3,15 mts. 4 Kw/ Hora 75.000 Cal. / Hora
mts.

Ilustración 6: HORNO ESTÁTICO AUTOMÁTICO

F. BÁSCULAS Y BALANZAS

Ilustración 7: BÁSCULA

Amplia gama de básculas y balanzas electrónicas que proporcionan un peso

confiable gracias a sus celdas de carga de gran precisión, con las cuales podrá
controlar eficientemente los procesos productivos de su compañía

G. LAMINADORAS

Ilustración 8: LAMINADORA

La laminadora es necesaria para cambiar las dimensiones de una pieza boleada ya

sea que la pieza este más fina, más ancha o más extensa. La laminadora consiste
de 2 ó 3 juegos de rodillos horizontales hechos en aceros inoxidables o cubiertos en
teflón. Estos rodillos se pueden ajustar y así determinan la separación entre estos.
El juego final de rodillos en una laminadora se conoce como rodillos laminadores.
Estos tienen la separación más estrecha de todos los rodillos para así crear un grano
más fino; esto significa que la separación entre los rodillos también se debe ajustar.

Los rodillos laminadores desarrollan la masa hasta cierto punto. El propósito

primordial es de subdividir las células de gas presentes y alinear los filamentos de
gluten para así aumentar la fuerza y obtener un grano apretado y uniforme en
producto final Es importante ajustar todo el equipo que utiliza al cambiar las masas.
La laminadora es la pieza del rompecabezas que garantiza un producto terminado
con un grano fino.
4. Estudio de cada puesto de trabajo

A. ORGANIZACIÓN DE CICLOS DE PRODUCCIÓN DE UNA PANADERÍA

1) Recepción, control y almacenamiento de la materia prima.

En la recepción de materia prima se realizan los controles de calidad, aptitud y cantidad

(la cantidad se controlará por peso, ya que se obtienen datos más exactos), tanto para
el abono de dichas materias como para garantizar la calidad del producto resultante. Las
materias primas para la elaboración del pan se almacenan en cámaras frigoríficas o en
almacena temperaturas 18ºC según su naturaleza.

 Levadura: Se recibirá en pastillas de 400 g, con un formato de 80 x 80 x 150mm,

envasadas en cajas que contiene 25 pastillas con un peso de 10 Kg, cuyas
dimensiones son 400 x 400 150 mm. Se almacenarán en cámara frigorífica a
una temperatura entre 3 y 8ºC y una humedad relativa del 90%. Se situarán
sobre palets para evitar el contacto de las cajas con el suelo de la cámara. Se
recibirá con una frecuencia de una vez a la semana.

 Manteca: Se recibirá en bolsas de 2,5 Kg con unas dimensiones de 200 x 150 x

100 mm, embaladas en cajas de cartón con una capacidad para 12 bolsas, las
dimensiones de éstas son 600 x 450 x 200 mm. Su conservación se realiza
también en cámara frigorífica a una temperatura de 8-10 ºC y una HR 90%.
Igualmente se colocarán sobre palets para evitar el contacto con el suelo. Se
repondrá con una de frecuencia de una vez a la semana.

 Harina: Se recibirá en sacos de papel de 50 Kg. Para su conservación no

necesitan condiciones muy especiales, sólo requiere un sitio donde no haya
humedad, por lo que se almacenarán en la habitación donde se encuentran los
silos, encima de palets. Se recibirá con una frecuencia de dos veces a la
semana.

 Sal: Se comprará en sacos de plástico con una capacidad de 25 Kg con una

medida de 400 x 300 x 150 mm. Como el caso anterior no necesita condiciones
especiales para su conservación, solamente un lugar fresco y seco por lo que se
almacenará junto a los silos de harina. Se recibirá con una frecuencia de 15 días.

 Mejorantes: Se recibirá en sacos de 10 Kg con unas medidas aproximadas de

550 x 250 x 100 mm. Requerirá para su conservación un sitio fresco y seco, por
lo que se almacenará junto a los silos. Se recibirá con una frecuencia de una vez
a la semana
 Tabla 1: LISTA DE CHEQUEO DE MATERIALES

2) Mezclado y amasado

El amasado es la primera fase del proceso y tiene tres funciones principales, mezclar e
hidratar los ingredientes de la masa, desarrollar la masa e incorporar aire a la misma
(Brennan, 2006). Aunque el objetivo principal es el desarrollo de la red de gluten, puede
llegar a ser negativo tanto como un escaso amasado como con el exceso, ya que puede
producir relajamiento de la masa (Casp, 2014).

En general, las proteínas de trigo, gliadinas y gluteninas, tras humectarse e hincharse,

interactúan entre ellas debido al trabajo mecánico aplicado, a través de enlaces débiles,
como los puentes de hidrógeno, u otros más fuertes, como los enlaces disulfuro,
generando la red de gluten. Cuando la red de gluten se ha desarrollado la masa puede
estirarse formando una película muy fina y moldearse adecuadamente (Casp, 2014).

Ilustración 9: PROCESO DE MEZCLADO Y AMASADO

En la primera fase del amasado, la cual conviene realizar a baja velocidad, las partículas
de harina se hidratan al absorber agua, los ingredientes solubles, como el azúcar y la
sal, se disuelven en la fase acuosa y los insolubles, como la grasa y las proteínas
insolubles, quedan dispersos en la masa. Durante el amasado también se produce una
incorporación del aire en la masa, que queda atrapado en forma de pequeñas burbujas,
las cuales actúan como nucleantes, de forma que los gases formados durante la
fermentación y el horneado se distribuirán entre las burbujas formadas en el amasado.

Además del desarrollo de la red de gluten, durante el amasado, se producen o inician

algunos procesos bioquímicos importantes. Por una parte, las amilasas presentes en la
harina se ponen en contacto con el almidón y comienzan a hidrolizarlo, generando
dextrinas y maltosas. Al generarse azúcares fermentables y al estar en contacto con las
levaduras, se marca el inicio de la fermentación; además, con la ligera oxigenación de la
masa, se permite la adaptación de las levaduras al medio (Casp, 2014).

El tiempo de amasado depende de varios factores, como son: tipo de harina, tipo de
amasadora, sistema (directo o esponja) y la proporción de cada ingrediente (Cipriani,
2012).
 Ilustración 10: AMASADO

3) División, boleado y formado

El pesaje y la división se realizan con el fin de asegurar un rendimiento uniforme y

porciones del mismo peso (Cipriani, 2012). Una vez divididas, las piezas suelen recibir
un leve trabajo mecánico para formar bolas con una superficie lisa y regular, y con el
cierre en la parte inferior. Con cada tipo, la pieza de masa adecuadamente espolvoreada
con harina, se fuerza a rotar en forma continua a lo largo de un canal (A.A.P.P.A., 2004).

El moldeo tiene como objeto darle forma a la masa según el tipo de presentación del pan,
esta operación depende de la experiencia y práctica del panadero (Cipriani, 2012). En el
proceso de formado, se produce una desgasificación de la masa y redistribuyen de los
alveolos, cuya intensidad dependerá de la presión con la que se realice el laminado e
influirá en el alveolado final. Para evitar problemas de pegajosidad durante el formado
de las masas, algunas empresas recurren al enharinado o a la aplicación de corrientes
de aire sobre la superficie del producto, pero estas técnicas deben ser controladas,
porque pueden afectar la calidad del producto final (Casp, 2014).

Ilustración 11: DIVISIÓN Y FORMADO

4) Fermentación

La fermentación panaria es el proceso realizado por las levaduras que transforman los
azúcares fermentables, fundamentalmente glucosa, fructosa, sacarosa y maltosa, en
alcohol y CO2. Como resultado de este proceso, las masas ya formadas incrementan su
volumen entre un 100 y 200% y se incrementa el tamaño de los alveolos internos.

Este proceso depende del pH de las masas y de la temperatura del medio, así como de
la cantidad de levaduras presentes en la masa. El pH óptimo para la fermentación se
sitúa en torno a 6 y su temperatura cerca a los 40°C. Junto con la reacción principal, a lo
largo del proceso fermentativo se produce otra serie de procesos bioquímicos
importantes, entre ellos, las enzimas presentes en la masa actúan hidrolizando distintos
componentes, las bacterias ácido lácticas actúan en la producción de ácido láctico a
partir de glucosa, generándose una ligera acidificación de las masas.

Todos estos fenómenos contribuyen a incrementar la vida útil de los panes, así como su
aroma y sabor. En el proceso de fermentación, también es importante controlar la
humedad de la cámara, con el fin de evitar las pérdidas de humedad de la masa, que
afecta en especial las partes externas Uno de los parámetros más importantes a controlar
en el proceso de fermentación, es la temperatura.

En general, a mayor temperatura de fermentación mayor acción de las levaduras y por

tanto, mayor generación de gas y subida de las piezas. La temperatura de fermentación
del pan suele estar alrededor de los 30°C en un tiempo entre 90-120 min. La producción
de gas igualmente dependerá del tipo y cantidad de levadura, de la cantidad de azúcares
fermentables y de la temperatura fundamentalmente; a su vez, la retención del gas
dependerá de la calidad de la red proteica. Por ello, no solo es importante que esta red
sea capaz de soportar el empuje de la masa reteniendo el gas generado, sino que ante
un exceso de fermentación la masa no colapse y aunque se escape cierta cantidad de
gas, la masa no pierda su volumen (Casp, 2014).

Ilustración 12: FERMENTACIÓN

5) Horneado

Durante el horneado se produce una serie de fenómenos que contribuyen al incremento

del volumen del pan, a su sabor y aroma finales, a su color y a la creación de una textura
diferenciada entre las zonas externas e internas de las piezas, generada por la
desnaturalización proteica y la gelatinización parcial del almidón. En el horneado también
se inactivan las levaduras y enzimas presentes en la masa.

La zona externa de las piezas comienza a secarse en las primeras fases del horneado,
la desecación que depende de la temperatura de la cámara y de la ventilación. A medida
que se seca la superficie, el agua del interior tiende a desplazarse hacia el exterior para
reequilibrar la humedad; sin embargo, llega un momento en que la deshidratación en el
exterior es más rápida y se va formando la corteza de las piezas. En el interior, el
incremento de la temperatura no supera los 100°C, por la presencia de humedad, pero
es suficiente para que se produzca la gelatinización parcial del almidón, elevando la
consistencia de las masas cuando se alcanza este punto, marcando el final del
incremento del volumen en las piezas.

Uno de los parámetros más importantes a controlar durante el horneado es la

temperatura en el interior del horno; en general, las temperaturas de horneado suelen
estar entre 190 y 235°C y la duración de la cocción entre 20 y 40 minutos.

En general, la temperatura de horneado depende del tamaño de la pieza y de la

formulación. Por ello, cuanto mayor sea el tamaño y mayor sea la distancia entre la parte
superficial y el centro, la temperatura de horneado debe ser menor y mayor el tiempo.
Se debe tener en cuenta que uno de los factores que determinan el tiempo de horneado,
es el color de la corteza. (Casp, 2014).

Las temperaturas de horneado también deben reducirse en formulaciones con

incorporación de azúcares o productos lácteos, ya que incrementan las reacciones de
coloración de la corteza, por lo que una temperatura más baja, reduce los riesgos de
obtener panes con excesiva coloración. Debido a esto, es frecuente comenzar el
horneado a temperaturas reducidas para minimizar las pérdidas de humedad e
incrementar la temperatura de la zona media (Casp, 2014).

Tras el horneado es importante enfriar a temperatura ambiente las piezas antes del
envasado, para que se produzcan los fenómenos de retrogradación del almidón y se
termine de formar la miga, y para evitar condensaciones. El enfriamiento también mejora
la capacidad de los panes para ser cortados, en el caso de que sea necesario (Casp,
2014).
 Ilustración 13: HORNEADO

6) Enfriado

La etapa que comprende el enfriado del pan también debe, lógicamente, formar parte del
proceso de panificación y como tal debe ser tenida en cuenta, con el objetivo de
preservar al máximo tiempo posible la calidad del pan desde el final de su cocción hasta
su consumo.

Desde el momento en el que sale del horno, el pan sufre una serie de transformaciones
físicas que comprenden básicamente la migración de agua, alcohol y gas carbónico del
interior del mismo hacia el medio exterior, a través de la corteza.

Si dicho enfriado se produce en un ambiente muy seco (baja humedad relativa del aire),
la pérdida de humedad será más importante que si se produce en un ambiente con alto
porcentaje de humedad, debido a la propiedad higroscópica del pan. Dicha propiedad
permite igualar la presión y humedad presentes en el pan con las del medio ambiente en
el cual se encuentra.

De igual manera, la temperatura del pan disminuye hasta igualarse con la temperatura
ambiente. Este fenómeno recibe el nombre de rezumado o resudado. La duración de
este período oscila en función del peso, formato y características de la pieza, así como
de la temperatura y humedad del medio exterior.

El tiempo de enfriado es mayor en panes grandes, redondos y con miga compacta, y es

inferior en barras largas, estrechas y con menor cantidad de miga. Aproximadamente, el
tiempo de enfriado total para una barra de 250 g puede ser de 35’, y para un pan redondo
de 1 kg de una hora a temperatura ambiente (24º C).

El pan pierde, por evaporación, aproximadamente entre un 1 y un 3% de su peso durante

el enfriado. A raíz del cambio brusco de temperatura que sufre al salir del horno y con el
paso de humedad a través de ella, la corteza cruje ruidosamente durante los segundos
inmediatos al deshornado. También durante esta fase del enfriado la corteza y la miga
se contraen levemente, presentando el pan una muy ligera pérdida de volumen, que en
determinados casos puede ser más acusada.

7) Almacenado

La forma de almacenar correctamente el pan depende de su naturaleza.

- Los panes no grasos de corteza dura deben ser guardados en papel no satinado o
bolsas de tela si se pretende consumir en el término de 24 horas. Para periodos
superiores, es mejor guardarlos en bolsa de plástico herméticas con el menor aire posible
en su interior, cortado en porciones adecuadas a su consumo, y congelarlos.

- Los panes blandos y enriquecidos se conservan bien en plástico desde el primer

momento; normalmente tienen un periodo de conservación más largos que los
anteriores. Por supuesto también soportan perfectamente la congelación.

- La descongelación en ambos casos debe hacerse durante unas dos horas a

temperatura ambiente, dentro de la bolsa de plástico para evitar en lo posible su secado.
Si queremos recuperar su corteza crujiente, podemos calentarlos unos 10 minutos a
200ºC, con presencia de vapor los primeros 5 minutos.

8) Expendio

Ilustración 14: EXPENDIO

B. INSTALACIONES ESPECIALES / SERVICIOS

 PAREDES Y TECHOS

En los sectores de producción, exceptuando las cámaras, se utilizará un revestimiento

para las paredes de placas de lana de roca con cara exterior de acero laminado en frío
galvanizado lacado en blanco de 100 mm de espesor. Este es un revestimiento higiénico
apto para la industria alimentaria, muy resistente al fuego, a la corrosión y al impacto.

Para los techos de estas zonas, se instalarán láminas de PVC atóxico apto para el
contacto alimentario resistentes a vapores, grasas, ácidos y ambientes corrosivos. Éstos
tendrán un grueso de 10 mm y una clasificación al fuego B-s1d0 (M1). Las uniones entre
paredes y entre paredes y techo irán redondeadas mediante la colocación de un ángulo
sanitario a base de perfil rígido de poliéster.

En las cámaras refrigeradas, se instalarán paneles tipos sándwich con núcleo de espuma
rígida de poliisocianurato de 40 kg/m3 de densidad, protegidos con plancha de acero
galvanizado y lacado en blanco, con coeficiente de conductividad de 0,022 W/m⁰C,
totalmente ecológico y libre de CFC’s y HCFC’s. El grueso será de 100 mm para todas
las paredes y techos de las cámaras.

En la zona de servicios, vestuarios y limpieza de utensilios se utilizarán baldosas de gres

sanitario. Las paredes de las oficinas irán revestidas con placas de pladur, usando un
aislante de lana de roca.

 PAVIMENTOS

En las zonas donde es previsible una mayor agresión física (temperatura), química
(productos de limpieza) y mecánica (abrasión), se utilizará un pavimento con piezas de
gres antiácido, de textura lisa, con las juntas selladas con resina Epoxi.

En las cámaras refrigeradas, se instalará un pavimento de panel tipo sándwich reforzado.

El grosor del panel será de 50 mm de espesor. Las uniones entre paredes y suelo irán
redondeadas mediante la colocación de un ángulo sanitario a base de perfil rígido de
poliéster de fácil limpieza. Todos los pavimentos cumplen las condiciones de ser
impermeables, antideslizantes, resistentes, incombustibles, de fácil limpieza y
desinfección y con pendiente suficiente hacia las canaletas y desagües sinfónicos de
nueva instalación. En la zona de servicios del personal y a las oficinas, el pavimento será
con piezas de gres decorativo.

 PUERTAS

Todas las puertas interiores serán de PVC de color blanco, tipo batiente, de doble hoja y
de fácil limpieza. Las puertas de las cámaras frigoríficas llevarán aislamiento
incorporado, revestidas con acero inoxidable y lacado en color blanco. Serán de fácil
limpieza.
  VENTILACIÓN / EXTRACCIÓN

La ventilación se realizará mediante un extractor tubular conectado a un filtro de fibras

sintéticas de poliéster, colocado en la parte superior de la fachada de la nave. En las
oficinas, la ventilación será natural a través de ventanas instaladas en la fachada de la
nave.

En la zona de trabajo, la extracción del aire se realizará mediante un extractor helicoidal

situado en la parte superior del falso techo, conectado a las diferentes persianas de
ventilación de cada zona gracias a un tubo flexible de aluminio y diferentes codos de
conexión.

 ILUMINACIÓN

La intensidad de iluminación en las dependencias de trabajo no será inferior a 220 lux,

por lo que se dispondrá de iluminarias fluorescentes, con pantalla difusora estanca que
evite la contaminación de los alimentos en caso de rotura (IP-44 como mínimo). En la
zona de oficinas, la intensidad de iluminación será de 300 lux.

En las cámaras frigoríficas para la conservación de alimentos, la intensidad será de 100

lux como mínimo. Las iluminarias que lo precisen irán protegidas en un grado adecuado
a las condiciones en las que se tenga que trabajar (IP-44 como mínimo). Todas las
iluminarias serán del tipo fluorescentes dobles de 36 W, excepto la iluminaria de
recepción de materias primas y la de la zona de desinfección que serán de 18 W.

La iluminación de emergencia se encontrará situada cerca de las puertas, para facilitar

la visualización de las salidas en caso de emergencia y, además, cerca de los
subcuadros eléctricos. Las luces de emergencia son del tipo Legrand, IP65, clase Y, 240
lm de potencia, de 8 W. Estas luces de emergencia son de 5 lux cada una, de una hora
de autonomía.

 EQUIPAMIENTOS Y ACCESORIOS

Se instalarán picas de acero inoxidable accionados a pedal, y provistas de agua fría y

caliente, jabón, cepillo y toallas de papel desechable en la zona de limpieza de
accesorios y utensilios y en la zona de desinfección. En los lavabos, las picas tendrán
accionamiento por pulsación. Estas instalaciones dispondrán en todos los casos de
productos de limpieza y desinfección y toallas de papel desechables.

También se tendrá que instalar una red mosquitera en todas las aperturas al exterior
(ventanas, puertas, agujeros, etc.). Dentro de los locales de producción (obrador,
cámaras de maduración, zona de expedición, etc.), también habrá que disponer de
aparatos atrapa insectos, con tubos de luz ultravioleta.
  INSTALACIÓN ELÉCTRICA

El suministro de la compañía eléctrica proporciona a la instalación una tensión de servicio

de 230/400 V en función de sus necesidades y con una frecuencia de 50 Hz. La
instalación se calcula teniendo en cuenta las potencias necesarias por el receptor y
sabiendo que en instalaciones de fuerza la caída de tensión no puede ser superior al 5
% y en instalaciones de iluminación al 3 %.

 SUMINISTRO ELÉCTRICO

El suministro eléctrico de la nave se realiza mediante una acometida de cobre de tensión

nominal de aislamiento de 1000 V hasta la caja general de protección (CGP) y al Cuadro
de Protección y Medida (CPM). De aquí pasará al Cuadro General de Distribución (CGD)
situado en el recibidor, permitiendo un fácil acceso por parte del personal laboral.

C. MANUTENCIÓN Y TRANSPORTE

Cuando se proceda a la distribución ha de tenerse en cuenta si el producto necesita

someterse a una temperatura controlada (refrigeración o congelación). Para el transporte
y distribución de productos que requieran cadena de frío (productos sensibles con nata,
yema, trufa, etc.) se utilizarán vehículos isotermos para distancias cortas o frigoríficos en
el caso de tener que efectuar desplazamientos más largos.

Cuando se transporten productos sin envasar han de darse las siguientes condiciones:

 Deben colocarse, obligatoriamente, en cestas u otros recipientes de forma

que no sobresalgan por encima de éstos y queden protegidos de la
contaminación.
 Las cestas o recipientes deben estar diseñados de forma que no puedan
introducirse unos en otros.
 Los recipientes han de estar perfectamente limpios por dentro y por fuera.
 Los recipientes de pan, llenos o vacíos, no podrán estar en contacto con el
suelo o sobre los mostradores.
 Para el transporte de este tipo de productos se deben utilizar vehículos
cerrados que se abrirán únicamente en el momento de la entrega.
 Los vehículos de transporte han de estar en perfecto estado de limpieza y
someterse periódicamente a una desinfección.

D. ALMACENES

El almacén dispondrá de una balanza industrial de sobresuelo modelo MISSIL F4-150

de 800 x 600 mm y una balanza básica modelo PCE-BS 6000 para menores cantidades
de 165 x 230 mm. También dispondrá del espacio suficiente para albergar como mínimo
6 palés de 1200 x 800 mm para los tres ingredientes principales (harina, azúcar y sal).
 Por otra parte, dispondrá de una estantería de almacenamiento hecha a medida para el
resto de materias primas.

 La cámara de almacenamiento de materias primas dispondrá de una serie de

estanterías con espacio suficiente para albergar las frutas, huevos líquidos
pasteurizados, claras pasteurizadas y yema pasteurizada.

 La cámara de almacenamiento del producto acabado dispondrá de una serie de

estanterías con espacio suficiente para albergar todas las partidas de producción
y así poder separarlas y clasificadas (fecha de producción, tipo de producto,
etc.).

BIBLIOGRAFÍA:

 http://santiago.all.biz/camara-de-fermentacin-controlada-g14278#.WSppMmg1_IU
 http://hemaeq.blogspot.pe/2009/04/importancia-de-equipos-en-una-panaderia.html
 http://www.maquinasdepanaderia.com.ar/utileria-bandejas-maquinasdepanaderia.htm