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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL ESTADO ZACATECAS

T.S.U. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PLAN DE MANTENIMIENTO A UNA SUBESTACION ELECTRICA

SALVADOR IBARRA GOMEZ


CESAR EULISES BENITEZ DAVILA

5to “B”

MAESTRO: ING. JOSE CASTAÑON DOMIGUEZ

08/02/2012
Plan de Mantenimiento Subestación
Leyda
Área de Transmisión y Equipos Eléctricos

Resumen
La falta de suministro eléctrico afecta la productividad de la comuna que es servida
por las instalaciones de Transmisión, por esta razón, el objetivo del Plan de Manteni-
miento es prevenir la ocurrencia de fallas que puedan ocasionar daños a las personas,
a las instalaciones, o al medio ambiente. Este plan se basa en las recomendaciones
entregadas por los proveedores de los equipos a través de sus Manuales Técnicos, así
como en la experiencia del personal técnico especialista de Emelectric y en las mejores
prácticas de la industria eléctrica.

La recopilación de experiencia e información —adquirida a través de los años— y el


estudio y análisis de los modos de fallas de los equipos, su criticidad, y la evaluación
de riesgo que se realiza permiten contestarse las preguntas sobre ¿qué hacer? y ¿cuando
efectuarlo?, de modo que los equipos no fallen y permanezcan normalmente en servicio
cumpliendo la función para la cual fueron diseñados.

En este documento se presenta el Plan de Mantenimiento preparado para la nueva S/E


Leyda de Emelectric. Se describen brevemennte las actividades y pruebas de equipos
que se realizan antes, durante y después de la Puesta en Servicio, es decir, de la
energización del transformador de poder y sus equipos asociados, para garantizar así
la seguridad de las personas y prevenir daños a las instalaciones o al Medio Ambiente.

1
Índice

Índice

1. DESCRIPCIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA 4


1.1. Tap off de 110 kV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Transformador de Poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3. Sala de Celdas y Servicios Auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2. CRITERIOS DE MANTENIMIENTO 10
2.1. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2. Metodología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.1. Modos de Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.2. Tipos de Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.3. Tipos de Tareas de Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.4. Desarrollo de Tareas de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3. Estrategia de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3.1. Mantenimiento preventivo programado en el tiempo . . . . . . . . . 12
2.3.2. Mantenimiento preventivo por condiciones operacionales . . . . . . 13
2.3.3. Mantenimiento correctivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

3. MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES 15
3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2. Principales elementos de un transformador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.3. Equipamiento de un transformador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.3.1. El estanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.3.2. Los aisladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3.3. El cambiador de derivaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4. Dispositivos indicadores y de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.1. Indicador de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.2. Deshidratador con sílica gel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4.3. Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4.4. El relé Buchholz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4.5. El relé de presión súbita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.5. Pruebas de Transformadores en Fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.5.1. Pruebas preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5.2. Pruebas finales de rutina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5.3. Pruebas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.6. Pruebas a Transformadores en Terreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6.1. Pruebas no eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6.2. Pruebas eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.7. Mantención Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.7.1. Análisis periódico del aceite mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2
Índice

3.7.2. Detección de problemas en el aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26


3.7.3. Análisis cromatográfico de gases disueltos . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.7.4. Pruebas eléctricas a la aislación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.7.5. Inspección visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4. MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES 30
4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2. Descripción del Interruptor Siemens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.3. Mantenimiento del Interruptor Siemens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.4. Instrucciones de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.4.1. Acerca del personal que intervenga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.4.2. Acerca del gas SF6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

5. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN GRUPO ELECTRÓGENO 36


5.1. Descripción General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.2. Panel de Transferencia de Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.3. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.4. Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

6. OPERACIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA 38


6.1. Plan General de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

7. PLANTILLAS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS 40

3
1 DESCRIPCIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

1. DESCRIPCIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

En esta sección se realiza una breve descripción de las nuevas instalaciones eléctricas
de la nueva S/E Leyda, a partir de estas se define el Plan de Mantenimiento que se aplicará
a esta nueva subestación primaria.

Las instalaciones consisten en un tap off en 110 kV y una subestación de bajada 110/13,2
kV con potencia instalada de 10/12,5 MVA. Esta subestación está ubicada en la V región,
Provincia y Comuna de San Antonio (ver figura 1). La subestación se ha proyectado para
tener una vida útil 50 años de operación.

1.1. Tap off de 110 kV


Consiste en el seccionamiento de uno de los circuitos de la actual línea de 110 kV, Alto
Melipilla - San Antonio, con dos nuevos paños de 110 kV al interior del recinto de la
subestación Leyda, los que alimentarán una nueva barra de 110 kV, manteniendo la confi-
guración típica de este tipo de disposición, en cuanto a equipos principales, en la figura 2
se puede ver una diagrama de perfil de estas instalaciones.

El patio de Alta Tensión (AT) está conformado por el conjunto de líneas, aisladores y equi-
pos, que energizados en un voltaje de 110.000 volts, permiten energizar el transformador
de poder de la subestación.

1.2. Transformador de Poder


El equipo principal de la subestación primaria en un transformador trifásico, marca
Rhona, 115.000/13.800 volts, 10/12,5 MVA, ONAN/ONAF, 50 Hz, con transformadores de
corriente tipo bushing en los enrollados primario y secundario y cambiador de tomas bajo
carga (CTBC) en el enrollado primario, en la figura 3 se muestra el plano físico del trans-
formador. En la Tabla 1, página 18, se describen las caracterristicas eléctricas de diseño del
transformador a instalar en la subestación Leyda.

El Transformador de Poder cumple la función de reducir el voltaje de Alta Tensión (110.000


volts) a Media Tensión (13.200 volts), voltaje a través del cual se distribuye energía en la
zona de concesión de Emelectric.

Este equipo tiene una función esencial dentro de la subestación, y es por lo tanto crítica,
debido a esto, el Plan de Mentenimiento se enfoca esencialmente en el cuidado de este activo

4
DETALLE CUELLO DE ACCESO

B
ESCALA : 1 : 250

B B

A
B
A A

A
CORTE B-B
PERFIL TIPO CALZADA EXISTENTE
ESCALA 1:100

TIERRA BERMA CALZADA CALZADA


EXISTENTE EXISTENTE

5
CORTE A-A
PERFIL TIPO ACCSESO PROY.
ESCALA 1:100

CARPETA
GRANULAR
100.380 100.18 100.23 100.13 100.04 100.06 100.104
99.98

TIERRA BERMA CALZADA CALZADA ACCESO PROYECTADO CUNETA


EXISTENTE EXISTENTE BADEN

DETALLE CUNETA BADEN


ESCALA 1:25
1 DESCRIPCIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

ED XXXXX JUNIO 2008 XX XX


REV. DETAL LE FECHA REVISO APROBO

R E V I S IONES
EJECUCION DEL PROYECTO DESCRIPCIÓN : PLANO Nº LAMINA
APROBACION DEL PROYECTO REGION : V REGION PLANO GENERAL DE ACCESOS
MINISTERIO DE OBRAS PUBLICAS ESTUDIO DE INGENIERÍA 1 DE 1
CONSULTOR
DIRECCION GENERAL DE OBRAS PUBLICAS PROVINCIA : SAN ANTONIO Y DETALLES
JEFE DE PROYECTO
ACCESO SUB ESTACION LEYDA PAV FECHA
DIRECCION DE VIALIDAD
INSPECTOR FISCAL COMUNA : LEYDA JUNIO 2008
ESCALA : LAS INDICADAS

Figura 1: Plano geográfico de ubicación y acceso a la nueva subestación Leyda


1 DESCRIPCIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

Figura 2: Tap Off de 110 kV

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1 DESCRIPCIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

crítico sin el cual una subestación primaria no puede entregar energía a las cargas aguas
abajo de sus instalaciones.

1.3. Sala de Celdas y Servicios Auxiliares


La Sala de Celdas recibe la energía en el nivel de Media Tensión que entrega el trans-
formador de poder, en forma subterranea a –través de cables aislados– y distribuye esa
energía a través de 4 circuitos o alimentadores, por medio de los cuales se fracciona la
carga por zonas, de forma que una falla en las redes de distribuión no se propague a
todo el sistema, sino que se pueda aislar el circuito afectado mientras los demás siguen en
servicio. En la figura 4 se puede ver un plano de planta de la sala eléctrica y de servicios
auxiliares.
Otras instalaciones o equipos asociados a estas instalaciones se pueden resumir en:

Sala de control y protecciones 110 kV: contiene los gabinetes con los equipos de protec-
ción, control, medida y comunicaciones que permite operar, monitorear y transmitir
a distancia las señales de control y medida del Tap Off de 110 kV

Sala de Celdas y Transformación: en esta sala se encuentran las protecciones, y siste-


mas de control y medida desde donde se derivan cuatro (4) circuitos de media
tensión. En esta sala también se encuentran los tableros generales de fuerza y alum-
brado de corriente alterna y continua.

Transformador de servicios auxiliares: consiste en un transformador de 75 KVA, que


permite proveer de energía los servicios esenciales de toda la subestación.

Grupo generador de emergencia: se trata de un generador de 80 KVA que entra a operar


sólo en el caso de asencia de tensión alterna de baja tensión. Permite respaldar los
servicios esenciales de la subestación en caso de contingencias mayores.

Cargador de baterías: este elemento toma la tensión alterna provista por el transforma-
dor de servicios auxiliares y la convierte en una tensión continua que alimenta el
banco cargador de baterías y a todos los equipos de protección, control y medida de
la subestación

Sala de baterías: se trata de una sala hermética que contiene un banco de baterías. Provee
una vía de acumulación de energía continua que será esencial en caso de fallas o
cuando se produzcan cortes del suministro eléctrico.

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1 DESCRIPCIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

Figura 3: Plano perfil del patio de transformación 110/13.2 kV

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1 DESCRIPCIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

Figura 4: Sala de Celdas

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2 CRITERIOS DE MANTENIMIENTO

2. CRITERIOS DE MANTENIMIENTO

Para realizar un análisis de las funciones de mantenimiento de cada equipo, se plantea


un marco general en que se aplica una Plantilla de Mantenimiento que va desde lo más gene-
ral a lo particular, centrándose el análisis en la criticidad del elemento, y en un análisis de
riesgo que permite evaluar el efecto que tendrá una falla sobre el conjunto del subsistema.

Para la elaboración de un programa de mantenimiento se adoptan ciertos criterios, que


permiten orientar y enmarcar las tareas o acciones a ejecutar desde la puesta en servicio y
durante toda la vida útil de las instalaciones.

2.1. Objetivos
El Objetivo del Mantenimiento es asegurar que —los activos físicos— continúen desem-
peñando las funciones deseadas para las cuales fueron diseñados, por ello se centra la
atención en el cuidado de las funciones críticas que permiten que el sistema opere según
se desea

1. Dado que lo que interesa es la disponibilidad del equipo o línea eléctrica, el que a su
vez depende de las fallas, el programa de mantención se sustenta en un análisis de
confiabilidad.

2. Más que el equipo mismo, interesa la función que este desempeña, que es la que
realmente produce resultados, y que es interrumpida por las fallas.

3. Se toma como base la tasa de fallas y su influencia sobre el total, así como la criticidad
del elemento objeto del mantenimiento que se evalúa.

2.2. Metodología
Es un procedimiento sistemático y estructurado para determinar los requerimientos de
mantenimiento de los equipos en su contexto de operación. La metodología consisten en
analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles fallas, luego preguntarse
por los modos de falla y las causas raíz de estas, estudiar sus efectos y analizar sus
consecuencias.

2.2.1. Modos de Falla


Local: Afecta el equipo en forma local

Sistema: Afecta el sistema bajo análisis

10
2 CRITERIOS DE MANTENIMIENTO

General: Afecta más allá del sistema bajo análisis

2.2.2. Tipos de Falla


Cada modo de falla crítico, y el efecto resultante son clasificados en uno de cuatro
categorías o prioridades:

Fallas invisibles: Son las fallas que no aparecen inmediatamente, pero que incrementan
el riesgo de fallas de múltiples consecuencias, e.g. falla en un interruptor o en un
dispositivo de protección.

Seguridad y ambientales: Estas son fallas que tienen una alta probabilidad de causar
pérdida de vidas o serios perjuicios ambientales.

Operacional: Son las fallas que producen gastos indirectos al agregar costos de repara-
ción.

No Operacional: Estas fallas no involucran sólo costos de reparación.

Estas categorías son aplicadas para asegurar un nivel de mantención suficiente que
permita prevenir de efectivamente una falla.

2.2.3. Tipos de Tareas de Mantención


Las tareas de mantenimiento que se eligen son de tres tipos:

Condición directa: Las mantenciones son programadas de acuerdo a la condición de los


equipos. Son invasivas y se ejecutan solamente como resultado de la presencia de
condiciones límites, por ejemplo, realizar mantención cada 1000 operaciones de un
interruptor.

Tiempo definido: Son mantenciones programadas de acuerdo a intervalos específicos,


que se definen de acuerdo a la condición de los equipos.

Búsqueda de fallas: Son inspecciones especiales que se realizan si no se hace mantención


preventiva o como una manera de identificar fallas que permanezcan invisibles. En
la práctica, las inspecciones usualmente son programadas de acuerdo a intervalos
que aseguren la funcionalidad del sistema.

Si resulta que ninguna de estas tareas es apropiada, por omisión se asume que se realizará
mantención correctiva cuando se presente la falla, ya sea porque no haya sido detectada
con anticipación, o porque tiene su origen en causas externas, por ejemplo, a provocada
de un temporal que arroje elementos extraños sobre equipos energizados.

11
2 CRITERIOS DE MANTENIMIENTO

2.2.4. Desarrollo de Tareas de Mantenimiento


El análisis de Sistemas Eléctricos de Potencia (SEP) confirma que el diseño y construc-
ción de sistemas de transmisión –ya sean estas líneas o subestaciones– debe tener una alta
confiabilidad. Cualquier pérdida individual, o parte de un equipo que falle, genera altos
costos de reparación independientemente de sus consecuencias operacionales.

La identificación de los modos de falla adquiere mayor relevancia cuando la falla causa
múltiples consecuencias independientes, por ejemplo una falla interna del transformador
de poder.

2.3. Estrategia de Mantenimiento


A continuación se describen tres tipos de estrategias de mantenimiento aceptados uni-
versalmente, y se describe qué es lo que caracteriza a cada una de ellas:

2.3.1. Mantenimiento preventivo programado en el tiempo


Se trata de Planificar en el Tiempo una cierta de periodicidad de pruebas que permitan
determinar la condición o estado operacional de un determinado equipo. Este tipo de
mantenimientos programados es intrusivo, es decir, se deben desconectar eléctricamente
los elementos o equipos que se intervienen, generalmente en estas desconexiones progra-
madas se realizarán de forma que coincidan con las fechas en que corresponde efectuar el
reemplazo de una pieza o parte del equipo que se haya deteriorado en el tiempo.

Se trata de:
Planificar en el tiempo, por ejemplo, se define que se realizará una prueba de
Tangente Delta sobre un transformador de poder cada 36 meses luego de su puesta
en servicio, esto aun en el caso de que el transformador no tenga indicios de mal
funcionamiento.
Prevenir modos de falla predominantes, en esta caso se definen mantenimietos
debido a la antiguedad de los equipos, o a la marca y modelo específico. Por ejemplo,
de acuerdo a su historial de fallas o porque se tiene evidencia de que se debe revisar
ciertas partes o elementos con mayor énfasis para prevenir fallas.
Programar fechas límites de intervención. Se definen lapsos de tiempo en que los
equipos deben se deben revisar los parámetros operacionales de los equipos. Estos
se comparan con los que se registraron durante la puesta en servicio para evaluar su
evolución en el tiempo.
Programar intervenciones basadas en condiciones operacionales, en este caso se
programan mantenciones fuera de los plazos pre-definidos, a causa de que una ins-
pección previa encontró una anormalidad. Por ejemplo, deterioro en los parámetros

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2 CRITERIOS DE MANTENIMIENTO

físico-químicos del aceite, o una filtración menor de aceite en el transformador de


poder. En estos casos se dice que es Preventivo Programado, debido a que la con-
dición que lo genera no amerita una intervención inmediata, sino que permite su
planificación en el tiempo para su reparación.

2.3.2. Mantenimiento preventivo por condiciones operacionales


Esta tipo de mantenimiento es el eje principal sobre el que se define la Estrategia
de Mantenimiento de Emelectric. Esencialmente se pone mucho énfasis en inspecciones
periódicas de los elementos del sistema de subtransmisión, en:

la búsqueda de fallas invisibles

monitoreo de los parámetros eléctricos

medición —no intrusiva— de parámetros físicos

De esta forma, se refurzan las tareas tales como realizar inspecciones visuales de las
subestaciones primarias a lo menos una (1) vez al mes, o revisar las instalaciones con
Cámaras Termográficas, en las días y horas de mayor demanda, en la búsqueda de puntos
calientes.

Los mantenimiento se ejecutarán una vez que se detecte una condición de anormalidad
que sea detectada y que indique que se está en una condición límite.

2.3.3. Mantenimiento correctivo


La finalidad de las tareas de mantenimiento preventivo es evitar que se produzca una
falla. Sin embargo, aun así estas se pueden originar por diversas causas, en cuyo caso
se debe proceder a efectuar un mantenimiento correctivo. Desde el punto de vista del
mantenimento, este se enfoca en prevenir —bajo esa condición— la forma de respoder de
mejor forma a la contingencia.

Se caracterizan por:

No son planificadas.

Tienen un alto costo de reparación.

En ocasiones tienen consecuencias mayores para la Comunidad o para el Medio


Ambiente.

Generan el escenario menos deseado, por lo que se pone mucho énfasis y recursos
en evitarlos.

13
2 CRITERIOS DE MANTENIMIENTO

Como se previenen:

1. La empresa maneja Planes de Contingencia que se aplican cuando ocurre la falla

2. Se tiene personal de mantenimiento especializado y en constante capacitación para


enfrentar, evaluar y resolver problemas técnicos de alta criticidad

3. Se manejan stocks de repuestos críticos, ya sean estos, piezas o partes de un elemento,


o un equipo completo, como por ejemplo un transformador de poder de respaldo.
Emelectric adquirió el año 2008 un Transformador Móvil de 30 MVA, este activo está
destinado como respaldo de transformadores de poder por contingencias graves.

14
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

3. MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

3.1. Introducción
El transformador ha sido definido por mucho tiempo como un dispositivo estático, for-
mado por uno, dos o más enrollados acoplados con un núcleo magnético, y se considera
tradicionalmente como un elemento que no tiene partes en movimiento. Esto no es cierto,
por el contrario, aunque el transformador es la única pieza del equipo eléctrico que no
tiene partes en movimiento funcional, tiene distintos dispositivos en movimiento cuando
es energizado (accesorios auxiliares, cambiador de taps, ventiladores, bombas impulsoras,
etc.).

En un ciclo normal de operación, la carga que incide sobre la temperatura, y la fuente


de voltaje y corriente juega un rol importante en la vibración de toda la estructura (expan-
sión y contracción de materiales). Las condiciones climáticas, la contaminación, las fallas
que ocurren en el sistema, actúan desfavorablemente en el transformador e involucra un
peligro en la continuidad del servicio, por lo tanto se requiere que el equipo mantenga su
calidad y confiabilidad.

Para que el transformador sea confiable, en un sistema en el cual es uno de los protago-
nistas más importantes, y asegurar una larga vida de operación en condiciones normales,
tanto el cliente como el fabricante toman medidas para asegurar un buen desempeño del
transformador. Tanto las pruebas en fábrica como el mantenimiento preventivo1 entregan
esta confiabilidad.

3.2. Principales elementos de un transformador


Se considera que las tres partes esenciales de un transformador básico son:

El enrollado primario

El enrollado secundario

El núcleo

1 El Plan Mantenimiento para Transformadores de Poder de Emelectric está basado en el «Manual de


Mantenimiento de Transformadores» preparado por Rhona para la mantención de sus equipos.

15
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

El núcleo se considera como un circuito magnético con una estructura de soporte, y es


la parte en la cual el campo magnético oscila.

El enrollado primario y secundario incluye los conductores por el cual circula la corriente
y usualmente es fabricada de cobre electrolítico. Los dos son normalmente independientes
y están aislados entre sí y son enrollados en un núcleo común.

Otras partes importantes del transformador

El estanque, este contiene al transformador, el sistema de radiación (radiadores) y el


medio refrigerante, que también es aislante.

Los aisladores (bushings), son los terminales de los enrollados.

El refrigerante (aislante), es el medio en el cual esta inmerso el transformador dentro


del estanque. Comúnmente se emplea líquidos como aceite, silicona, o gases como
aire, SF6, etc.

Finalmente, a las partes más importantes antes mencionadas, se suman las siguientes:

Materiales de aislación sólida de enrollados y núcleo.

Cambiador de derivaciones (taps).

Dispositivos de protección, relés, válvulas, indicadores, etc.

Los materiales que generalmente se emplean en la construcción de transformadores


son: cobre, aluminio, acero, bronce, madera, papel kraft, prespan, aceite mineral, fibra
vulcanizada, resina, porcelana, cubiertas de polímero, cinta adhesiva, empaquetaduras,
pintura esmalte, etc.

3.3. Equipamiento de un transformador


En la figura 5 se muestra el plano de diseño constructivo de un transformador diseñado
para Emelectric por le empresa Rhona2 tal como el que se montará sobre fundación en la
nueva subestación Leyda.

3.3.1. El estanque
El estanque, como ya se mencionó provee de protección mecánica para todo el conjunto
núcleo-enrollados (también llamado parte activa). Se conocen varios tipos de construcción
de estanque para la conservación del aceite aislante, entre ellos los sellados y los con con-
servador. El estanque protege el aceite del aire, humedad y otros tipos de contaminación,

2 Transformador marca Rhona, 16/20 MVA, Plano P-0612.07-11.00

16
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

Figura 5: Plano Transformador Rhona

17
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

Tabla 1: Características Transformador de Poder Subestación Leyda


Características Transformador de Poder
Marca: Rhona
Número de Serie: 20590
Año Construcción: 1999
Frecuencia: 50 Hz
Fabricado según Norma: IEC 76 ANSI C57

Potencia OA 65 °C 10 MVA
Potencia FA I 65 °C 12.5 MVA (3 ventiladores)
Elevación de Temperatura Aceite: 6O °C
Elevación de Temperatura Enrrollados: 65 °C
Altitud Máxima de Operación: 1000 msnm

Tensión Nominal Primario: 115000 volt (Conexión Delta)


Tensión Nominale Secundario: 13800 - 7967 volt (Conexión en Estrella)
Cambiador de Taps Bajo Carga: MR Tipo H H-III-400 D 123-12233 W

Impedancia Base 15 MVA y Toma Nominal:


– Secuencia Positiva: 7.9 %
– Secuencia Cero: 8.3 %

Peso Nucleo y Enrrollados: 22000 Kg


Peso Estanque y Accesorios: 12200 Kg
Volumen total de Aceite: 16990 litros
Peso toral del aceite: 15570 Kg
Peso Total: 49770 Kg
Peso para transporte con aceite: 43000 Kg

18
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

y en algunos casos, suple la expansión térmica del aceite que puede variar en un 6 % de su
volumen.

Estanque con conservador Se emplean en transformadores de potencias medias y ma-


yores. Consiste en un compartimiento auxiliar, llamado estanque de expansión, que va
sobre el transformador. El volumen del conservador varía entre un 3 % y 10 % del volumen
del estanque principal. El aceite u otro fluido aislante llena completamente el estanque
principal y la parte inferior del conservador. El transformador respira a través de conser-
vador, usualmente por un respirador deshidratante, pero el aceite del estanque principal
está aislado de la atmósfera. Esto reduce la absorción de oxigeno y humedad y retarda la
formación de lodo.

Estanque sellado En este tipo de transformador, el espacio sobre el aceite en el estanque


es llenado generalmente con un gas inerte bajo presión (nitrógeno). Algunos transforma-
dores de este tipo usan un estanque auxiliar de gas. Usualmente se usa un dispositivo
aliviador de presión-vacio para prevenir una gran diferencia de presión en el interior del
estanque. Este dispositivo es colocado para mantener la presión o vacío entre un rango de
-5 a +5 PSI.

3.3.2. Los aisladores


La función del aislador (bushing) es proveer la disposición como terminal de los con-
ductores que provienen de los enrollados, y que deben pasar a través de la estructura del
estanque hacia el exterior. El aislador es diseñado para aislar al conductor de un obstáculo,
tal como la tapa del transformador, y conducir la corriente en forma segura de un lado
del obstáculo al otro. Se requiere que el aislador sea hermético al agua, gas y aceite, para
evitar el ingreso de la humedad.

3.3.3. El cambiador de derivaciones


La mayoría de los transformadores son equipados con un cambiador de derivaciones
que permite pequeños cambios en la razón de voltaje. Generalmente las derivaciones se
construyen en el enrollado de mayor tensión, y por medio de este sistema se puede obtener
una variación de los niveles de voltaje. Existen dos tipos de cambiadores: de operación en
vacío, y de operación en carga.

3.4. Dispositivos indicadores y de alarmas


3.4.1. Indicador de temperatura
Los transformadores rellenos con liquido aislante son usualmente equipados con un
termómetro de bulbo y capilar (tipo dial) para medir la temperatura superior del líquido.
Este dispositivo puede venir equipado con varios contactos de alarma para activar el

19
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

control de ventiladores, alarma por sobretemperatura o contactos para un interruptor. Un


segundo termómetro puede indicar la temperatura del enrollado.

3.4.2. Deshidratador con sílica gel


Algunos transformadores con conservador son equipados con este dispositivo que pre-
viene la entrada de humedad, por el cual el transformador respira, y está formado por
sales de Sílica-Gel. Es de color azulado cuando está seca y se torna rosada a blanca cuando
se humedece.

3.4.3. Válvula de sobrepresión


Las fallas internas en un transformador causan descomposición del aceite y por con-
siguiente una generación de gas. Estos gases se evacuan a través de esta válvula, que
usualmente se monta en la tapa del transformador. En transformadores de poder pueden
incluir una alarma visual para indicar la operación del dispositivo, y contactos eléctricos
para alarma. La operación de la válvula de sobrepresión, es indicativo de un arco interno.

3.4.4. El relé Buchholz


Los transformadores con conservador pueden ser equipados con un relé Buchholz que
previene del lento desarrollo de una falla (incipiente) o un sobrecalentamiento localizado
de materiales aislantes. Cuando los gases acumulados exceden una determinada cantidad
(usualmente 200 cc.), se acciona una alarma. Se debe revisar el transformador cuando
ha actuado este relé. El relé Buchholz es instalado en el conducto que une el estanque
principal con el estanque de expansión (conservador), y es diseñado para atrapar cualquier
desarrollo de gas que aumente a través del aceite. También opera por desplazamiento
violento de aceite hacia el conservador.

3.4.5. El relé de presión súbita


El segundo tipo, llamado relé de presión súbita, actúa por presión de gas que se desarrolla
en el interior del transformador, debido a la descomposición del aceite cuando ocurre una
falla interna. También los hay que operan en un rango de aumento de presión en el espacio
de gas sobre el nivel de aceite, dependiendo del tamaño de la falla. Un aumento brusco hace
operar el relé en forma muy rápida (dentro de medio ciclo de la falla), para limitar daños
resultante de una falla importante. Actualmente, se instalan en transformadores medianos
y de poder, dispositivos que miden concentraciones de varios tipos de gases disueltos en
el aceite del transformador. Estos extraen periódicamente (si es deseado) muestras de
aceite y determinan concentraciones de gases individuales y totales por medio de un
cromatógrafo.

20
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

3.5. Pruebas de Transformadores en Fábrica


El transformador es diseñado para satisfacer las características requeridas y las pruebas
aseguran el buen funcionamiento en condiciones normales de operación.

Dentro del plan de control de calidad de fabricación del transformador, se realizan una
serie de pruebas llamadas pruebas de recepción en fábrica, algunas de las cuales son de rutina
para el fabricante, otras denominadas «especiales»o «tipo»se realizan a pedido.

Pruebas de rutina:
Razón de transformación

Relación de polaridad y de fase.

Resistencia de enrollados.

Pérdidas en vacío y en el cobre.

Impedancia.

Resistencia de aislación.

Pruebas dieléctricas:

Voltaje aplicado e inducido.

Pruebas especiales:
Aumento de temperatura (calentamiento).

Impulso de tipo atmosférico.

Descargas parciales

Impulso de maniobra

Nivel de sonido audible

Otros pruebas:
Ensayo cortocircuito controlado.

Impulsos repetitivos de baja tensión.

Factor de potencia de la aislación.

Análisis cromatográfico.

21
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

3.5.1. Pruebas preliminares


Las pruebas en fábrica son separadas en pruebas preliminares (se realizan cuando las
bobinas están montadas en el núcleo antes del envasado final en el estanque), y pruebas
finales cuando el transformador está completamente armado. Adicionalmente las prueba
finales normalmente se dividen en las de rutina y las opcionales.

1. Razón de vueltas y polaridad: esta prueba provee la correcta razón de vueltas de


los enrollados y que estos hayan sido conectados en forma apropiada. También se
asegura que las derivaciones son correctas. La razón es correcta cuando se obtiene
un error dentro del 0,5 % de lo indicado en la placa de características.

2. Resistencia de enrollados: usando el método estándar voltímetro-amperímetro, se


compara el valor medido de resistencia en corriente continua con el valor calculado
de cada enrollado (pérdida en el cobre y al final de la prueba de calentamiento). Se
puede verificar así que no existan malas conexiones o mal contacto.

3. Impedancia y pérdida de carga: la Impedancia del transformador puede ser medida


por medio de un simple cortocircuito en un enrollado y haciendo pasar corriente
nominal por el otro. La razón entre el voltaje necesario para que fluya la corriente
nominal en el enrollado cortocircuitado, respecto al voltaje nominal, es la impedan-
cia del enrollado. Cuando es necesario extraer la humedad de la aislación en un
transformador en servicio, es útil conocer esta impedancia en el aceleramiento del
período de secado.

4. Aislación núcleo: se aplica un voltaje alterno de 2000 V a la aislación entre el núcleo


y otras partes de ferretería, para asegurar la aislación del circuito magnético.

5. Pérdidas y corriente de excitación: con esta prueba se garantiza que a tensión


nominal, la frecuencia y la forma de onda mantienen los valores garantizados.

6. Secado y envasado: durante la construcción y en el almacenamiento, los materia-


les aislantes absorben normalmente entre un 6 % y 8 % del peso con humedad. La
humedad en la aislación es el primer enemigo, por lo tanto es necesario removerla
con métodos de secado. La aislación es secada en forma continua hasta un nivel de
humedad deseado (midiendo la resistencia de aislación y el factor de potencia). El
transformador es sometido a vacío y llenado con aceite limpio, seco y desgasificado,
mantenido por varios días bajo una presión determinada, así el aceite es impregnado
en la aislación sólida.

3.5.2. Pruebas finales de rutina


Las pruebas finales de rutina se realizan con el transformador terminado, y constan de:
razón de vueltas, resistencia enrollados, pérdidas en vacío y en carga e impedancia (en

22
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

todas las posiciones y conexiones del cambiador de derivaciones, con esta medidas se
comprueban los valores de la placa característica.

Otras pruebas que también son ejecutadas:

1. Calentamiento: se hace con el propósito de confirmar que bajo el régimen de potencia


que indica la placa característica, el aumento de temperatura de los enrollados y
aceite no excedan los valores garantizados.

2. Pruebas dieléctricas: son las pruebas tradicionales de tensión aplicada e inducida


que garantizan el diseño del sistema de aislamiento.

3. Tensión aplicada: solicita a los principales componentes de aislación, y la aislación


entre los enrollados y la tierra. El potencial inducido solicita la aislación entre los
enrollados (entre vueltas y finales). En esta pruebas se aplica un voltaje/vuelta mayor
que los nominales, por lo tanto requiere usar una frecuencia superior a la industrial
para evitar la saturación del núcleo.

4. Resistencia de aislación: usando un megóhmetro se verifica el estado de la aislación


(secado) en los enrollados y núcleo (valores típicos a temperatura.

3.5.3. Pruebas especiales


1. Factor de potencia de la aislación: con esta prueba se verifica el estado de secado de
la aislación. En enrollados en aceite mineral, el factor de potencia no debe exceder
a 0,5 % a 20 °C, en transformadores nuevos. Para transformadores usados existen
consideraciones estadísticas.

2. Ensayo de impulso: consiste en aplicar una onda de voltaje que simule una descarga
atmosférica (rayo). Los oscilogramas de ondas reducidas y plenas se comparan según
una secuencia determinada. cualquier discrepancia entre estas ondas, indican una
falla en los enrollados, aislación, bushings u otra parte.

3. Impulso de maniobra: se simula una sobretensión equivalente a una falla de tipo


switching (maniobra, abertura de interruptores)

4. Nivel audible de ruido: la mayoría del ruido en decibeles (db) durante la operación
del transformador a 100 Hz. (dos veces 50 Hz), es originado por el núcleo. Los
niveles de ruido van desde los 48 db a los 91 db y es un factor significativo en
transformadores usados en recintos cerrados o áreas residenciales.

5. Análisis cromatográfico de gases: muy usado en la actualidad en transformadores


de medianas y grandes potencias. El análisis puede realizarse antes de los ensayos
finales en fábrica, y después de la prueba de calentamiento, de manera de detectar

23
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

algún aumento del contenido de gases, que pueden deberse, por ejemplo, a puntos
calientes.

6. Impulsos repetitivos de baja tensión: es una prueba muy útil para determinar
desplazamientos de los enrollados, producidos por esfuerzos mecánicos debido a
cortocircuitos. Puede utilizarse como prueba especial en fábrica y tener un registro
para comparar posteriormente con mediciones en terreno.

3.6. Pruebas a Transformadores en Terreno


Las pruebas de mantenimiento preventivo a transformadores en servicios, tienen como
primer objetivo el monitoreo de la aislación y evaluación de su operación normal. La
experiencia puede ser la base de una buena selección de pruebas a ser usadas y para
establecer un criterio para medir la integridad del equipo, obtiendo así un servicio libre
de interrupciones.

3.6.1. Pruebas no eléctricas


Las pruebas que se realizan con el transformador en servicio (energizado) son:

1. Estado visual del aceite: sirve para determinar si el aceite tiene un buen aspecto,
pero no indica el estado de la celulosa (humedad, envejecimiento, etc.).

2. Humedad del aceite: esta prueba indica si el aceite está seco, pero no es representa-
tivo en la celulosa. En grandes transformadores, 10 ppm de agua en el aceite puede
estar en equilibrio con la aislación de celulosa que puede contener un 4 % de su peso
en forma de agua, lo que puede ser grave.

3. Análisis cromatográfico de gases disueltos: la medición de los gases disueltos en el


aceite sirve para detectar fallas incipientes (graduales y acumulativas).

4. Inspección termográfica: se visualizan las partes que están sobrecalentadas en el


transformador. Es sólo una visión externa.

3.6.2. Pruebas eléctricas


Las pruebas más comunes usadas en el terreno, para evaluar la condición de la aislación
del transformador son:
Factor de potencia de la aislación.

Corriente de excitación.

Resistencia de aislación.

Razón de transformación.

24
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

Resistencia de enrollados.
Chequeo de la conexión a tierra del núcleo.
Resistencia de la tierra.

Existen varias razones para llevar a cabo pruebas eléctricas en terreno, las más impor-
tantes son:
1. Establecer un punto de referencia, especialmente en transformadores nuevos.
2. Determinar la cantidad de aislación que se ha degradado desde la última prueba
realizada.
3. Al almacenar un transformador en bodega, las pruebas verifican si está en buenas
condiciones para justificar el almacenaje.
4. Al sacar el transformador de bodega, verificar si está en buenas condiciones para ser
energizado.
5. Al mover el transformador de un lugar a otro, verificar si no sufrió daño con el
traslado.
6. Cuando hay cambio en el color del aceite, más obscuro que antes.
7. Cuando el aceite está oscuro.
8. Si hay un zumbido o ruido mayor a lo normal.
9. Contenido de agua en las muestras de aceite.
10. Sobrecalentamiento o sobrecarga.
11. Si ha operado algún dispositivo de protección del transformador.
Lo más importante en la mantención del transformador es el monitoreo de las condicio-
nes del aceite y la integridad de la aislación sólida (celulosa), ésta última la más crítica y
que puede ser monitoreada con pruebas eléctricas. La frecuencia de estas pruebas queda
determinada por varios factores, tales como el tipo y clase de equipo, su importancia, anti-
güedad, régimen de carga, etc. Cuando ocurren fallas, la frecuencia de pruebas aumenta,
para monitorear esta condición.

Las pruebas en un transformador cumplen tres distintas funciones:


Proveer la integridad del equipo al momento de aceptarlo.
Verificar la continuidad de la integridad del equipo a intervalos periódicos de tiempo.
Determinar la naturaleza de la extensión del daño cuando el equipo ha fallado.

25
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

3.7. Mantención Preventiva


La mantención preventiva de un transformador comienza con el reconocimiento de
los factores inevitables que contribuyen a la degradación de la aislación. La presencia de
humedad libre y disuelta, calor, oxidación del aceite y aislación a través del tiempo, y los
gases combustibles disueltos en el aceite aislante, son factores significativos en el deterioro
de toda la aislación. En esto se incluyen tanto los ácidos y otras impurezas químicas que
terminan como lodo, como también la humedad en el aceite y en el papel.

3.7.1. Análisis periódico del aceite mineral


Existe un acuerdo en que la clave en la mantención preventiva del transformador, con-
siste en hacer pruebas al aceite al menos una vez al año. Esta es la primera condición para
asegurar que la aislación está en un rango libre de contaminación.

La principal contaminación del aceite la produce la oxidación, proceso gradual que no


puede ser detenido, debido al óxigeno contenido en el aceite, más otros procesos químicos.
Todo este deterioro finaliza con la formación de lodos, proceso que es acelerado si existe
una carga pesada de operación del transformador.

3.7.2. Detección de problemas en el aceite


Las pruebas típicas que se realizan al aceite bajo la Norma ASTM se muestra en el cuadro
siguiente, indicándose la información que entrega cada prueba.

Cuando se practica una prueba al año del aceite, puede detectarse los contaminantes
polares antes de la formación de lodo en el aceite. Si no es ejecutada la prueba, la formación
de lodo puede no detectarse y dañar en forma permanente, terminando por adherirse en la
aislación sólida del transformador, por ejemplo, ductos de refrigeración de los enrollados.

3.7.3. Análisis cromatográfico de gases disueltos


Con el tiempo, los transformadores pueden desarrollar fallas incipientes. Estas fallas ge-
neran gases combustibles que indican una clara evidencia de esta condición en su interior.

El análisis de gases disueltos en el aceite es una prueba informativa real tanto de al-
guna falla existente, como basada en el sistema de aislación del transformador. Uno de
los métodos más conocidos es el análisis cromatográfico de gases ( ACG), cuyo resultado
no es influenciado por las características de solubilidad de los diferentes gases. El ACG
indica tanto el rango progresivo de formación del total de los gases combustibles y tipo
de problema, como los pasos correctivos que pueden ser tomados.

26
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

Los gases combustibles más importantes que se deben tener presente son el Etileno
(C2H4) indicativo de sobrecalentamiento. Hidrógeno (H2) indica corona y Acetileno
(C2H2) que indica arco. Si hay una participación directa de celulosa aparece monóxido de
carbono (CO).

Tabla 2: Periodicidad de Exámenes de Aceite del Transformador

Tipo de examen a realizar Antes de la Periodo


Puesta en Servicio [meses]
Rigidez Dieléctrica Si 12M
Índice de Acidez Si 12M
Factor de Potencia Si 12M
Tensión Interfacial Si 12M
Contenido de Humedad Si 12M
Termografía Si 6M
Color Si 12M
Resistencia Volumétrica Si 12M
Análisis Cromatográfico Si 12M

3.7.4. Pruebas eléctricas a la aislación


La fase final de una mantención preventiva involucra un momento de desconexión del
transformador para realizar una serie de pruebas eléctricas. Estas pruebas no son destruc-
tivas, y son ejecutadas sin riesgo de daño a la aislación.

Las pruebas eléctricas son las siguientes:

Factor de potencia de la aislación.

Resistencia de aislación.

Indice de polarización.

Razón de transformación.

Resistencia de enrollados.

Esta serie de pruebas es sólo un punto de partida. En base a la experiencia, se establese


un calendario regular para realizar estas pruebas, debido a que se requiere desconectar
el transformador. Se debe llevar una base de datos para comparar con otras pruebas
programadas a futuro, teniendo como referencia los resultados obtenidos durante las
pruebas de recepción y de Puesta en Servicio.

27
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

Tabla 3: Periodicidad de Pruebas Eléctricas del Transformador

Prueba a Efectuar Antes de la Periodo


Puesta en Servicio [meses]
Resistencia de Aislación Si 36M
Resistencia de Enrrollados Si 36M
Razón de Transformación Si 36M
Factor de Potencia Si 36M
Calibración de Instrumentos Si 36M
Termografía Si 6M

3.7.5. Inspección visual


Cuando se saca una muestra de aceite para pruebas de Laboratorio, también es conve-
niente observar los siguientes puntos para obtener alguna señal de aviso de la condición
interna del transformador.

1. Claridad del aceite: el aceite debe estar libre de cualquier tipo de partículas en
suspensión o de suciedad.

2. Olor extraño: al extraer una muestra de aceite, cualquier olor raro puede ser indicati-
vo de una gran acidez producto de arco ínterno. Esta situación requiere de una serie
de pruebas eléctricas y de análisis cromatográfico de gases disueltos. La presencia de
gases en el aceite es una indicación sensible de algún problema interno, tales como:
puntos calientes descargas parciales, arco, etc.

3. Monitoreo de equipos auxiliares: chequear el nivel del líquido, indicadores de


presión-vacío (si corresponde), la temperatura superior del aceite (top-oil), comparar
con resultados anteriores. Chequear el relé de sobrepresión, verificando si indica
alguna operación (alarma visual en posición vertical). Cuando el dispositivo de
sobrepresión ha operado, es recomendable realizar un análisis de gases. Algunos
transformadores equipados con relé de presión súbita, distinguen solamente un
rápido aumento de presión. El relé opera un contacto de alarma entre un rango de
presión específico.

4. Sistema de refrigeración (radiadores): revisar si las válvulas están abiertas o cerra-


das, también si los ventiladores operan apropiadamente.

5. Fugas de la unidad: por lo menos una vez al mes de debe realizar una inspección
a la unidad en busca de algún tipo de fuga (goteo continuo). Revisar la unidad cui-
dadosamente para asegurar que estructuralmente esté libre de daños. Verificar que
no existan fugas alrededor de empaquetaduras, tales como las de la tapa, escotillas
de inspección o aisladores. Poder atención en las válvulas de muestreo, drenaje y de

28
3 MANTENIMIENTO DE TRANSFORMADORES

radiadores. Cualquier tipo de fuga puede significar que el transformador pierda su


hermeticidad, con los riesgos que esto representa.

Tabla 4: Periodicidad de las Inspecciones Visuales del Transformador


Elemento a Inspeccionar Durante la Periodo
Puesta en Servicio [meses]
Hermeticidad de Filtraciones Si 1M
Secador de Aire Si 1M
Aisladores de loza Si 1M
Prensas y Conectores Si 1M
Refrigeración forzada Si 1M
Control de Temperatura Si 1M
Indicadores de Nivel Si 1M
Conexiones a Tierra Si 1M
Gabinete de Control Si 1M
Relé Buchholz Si 1M
Válvula de Sobrepresión Si 1M

29
4 MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES

4. MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES

4.1. Introducción
Los interruptores de poder son elementos diseñados para interrumpir el paso de ener-
gía a través de un circuito eléctrico, cada vez que reciba una orden de abrir, ya sea desde
un relé de protección, o mediante un mando manual de un operador. Del mismo modo,
permiten conectar la carga —aguas abajo del interruptor— una vez que reciben la orden
de cierre dada por un operador, o una orden de re-cierre generada por un relé de protección.

La subestación Leyda de Emelectric tiene dos (2) interruptores de poder, trifásicos, de


disparo monopolar, marca Siemens, para tensión nominal de 123 kV, modelo 3AP1 FI, con
que se protegen las líneas de transmisión en el circuito Tap Off. También cuenta con un (1)
interruptor trifásico tripolar, marca Siemens, de tensión nominal de 123 kV, modelo 3AP1
FG, para la protección del transformador de poder en el lado de Alta Tensión.

4.2. Descripción del Interruptor Siemens


El interruptor de poder 3AP1 FI es un interruptor tripolar de autocomprensión, en ver-
sión para interperie, que emplea el gas SF6 como medio aislante y de extinción de arco. Se
acciona mediante un accionamiento por acumulador de energía de resorte en cada fase,
de manera que es apropiado para auto-reconexión monopolar y tripolar.

Cada columna polar contiene una carga de SF6 como medio de extinción y aislante,
que constituye una cámara de gas herméticamente cerrada. La densidad del gas se vigi-
la en cada polo con un monitor de densidad y la presión se indica mediante un manómetro.

La energía requerida para la maniobra se un polo es acumulada en un resorte de aper-


tura. Los resortes de cierre y apetura se encuentran en el accionamiento.

El aramario de mando sujeto al polo central contiene todos los dispositivos para el
control y la vigilancia del interruptor de potencia y las regletas de bornes requeridas para
la conexión eléctrica de control y monitoreo. La vigilancia del gas SF6 se hace de forma
monopola en el armario de la unidad motriz. Los cables de conexión sirven para el acople
eléctrico del control con los mecanismos de accionamiento

30
4 MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES

4.3. Mantenimiento del Interruptor Siemens


Para garantizar la seguridad de operación del interruptor se le tiene que realizar mante-
nimiento. Cada inspección y medida de mantenimiento tiene como fin:

Constatar hasta que grado están desgastados ciertos componentes y verificar su


estado,

asegurar que se mantengan en buen estado las piezas que todavía se encuentran en
buenas condiciones,

sustituir preventivamente algunas piezas desgastadas por otras nuevas,

asegurar la protección anticorrosiva.

Los interruptores de potencia se desgastan en función de su uso, es decir, de la cantidad


de maniobras de cierre/apertura que se efectúen en él, o de la cantidad de arcos de falla
que deba despejar. Por esto, se debe distinguir entre:

Desgaste mecánico por fricción, según la cantidad de ciclos de maniobra (ciclos de


maniobra mecánicos) y

desgaste como resultado de conmutaciones de corrientes de operación y cortocircui-


to.

El límite de desgaste está calculado de manera que –en la mayoría de los casos– los di-
ferentes servicios de mantenimiento se pueden efectuar a intervalos de tiempo fijos. Sólo
si se maniobra el interruptor con una frecuencia relativamente grande, podrá ser necesa-
rio efectuar una mantención antes del ciclo previsto, por haberse excedido en el número
admisible de cortes en carga o de conmutación bajo carga.

Este tipo de equipos de maniobra sólo puede ser intervenido por personal especializado
y debidamente capacitado.

4.4. Instrucciones de Seguridad


4.4.1. Acerca del personal que intervenga
Con el objeto de evitar accidentes, incendios o daños al medio ambiente, y para aegurar
el funcionamiento seguro de la instalación de conmutación, se debe garantizar que:

estén designados los responsables y encargados de la supervisión para la realización


de la puesta en servicio,

que sólo intervenga personal calificado y debidamente instruido,

31
4 MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES

tener siempre disponibles, en terreno, las instrucciones de servicio y normas para la


seguridad de la operación, así como las instrucciones para planes de contingencia
en caso de ser necesario,

tener disponibles las herramientas, aparatos y equipos necesarios para la seguridad


del trabajo, así como el equipaminento de seguridad del personal que intervenga,
según la tarea requerida,

utilizar sólo los materiales, lubricantes y materiales auxiliares permitidos por el


fabricante.

4.4.2. Acerca del gas SF6


En estado puro, el hexafloruro de azufre es un gas transparente , inodoro e insípido, no
tóxico y no inflamable que, como el nitrógeno, es inactivo. Es empleo de SF6 no es peligro-
so en tanto el aire inhalado contenga suficiente oxígeno. El SF6 no daña el medio ambiente.

El SF6 es más pesado que el aire y desplaza en grandes cantidades el aire


que se respira =⇒ Peligro de Asfixia.

El SF6 puro es inodoro, no tóxico, casi 5 veces más pesado que el aire. Este gas
conduce a un desplazamiento del oxígeno. Concentraciones de SF6 mayores de
19 vol. % exigen medidas de protección especiales. Estas concentraciones pueden
presentarse en compartimientos de gas SF6 abiertos y sin ventilar, en el suelo en
recintos estrechos y cerrados de una instalación, así como en instalaciones a mayor
profundidad (como las canaletas por donde van los cables de control).

El hexafloruro de azufre SF6 no se debe evacuar a la atmósfera. Para los trabajos de


mantenimiento se han de utilizar el equipamiento adecuado de mantenimiento para
gas.

32
4 MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES

Figura 6: Interruptor Siemens 3AP1 FI

33
4 MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES

Tabla 5: Capacidad de Aislamiento Interruptor Siemens Modelo 3AP1 FI


Tensión Nominal 123 kV
Tensión de ensayo soportada
a frecuencia industrial
respecto a tierra 230 kV
a través de la distancia soportada 230 kV
entre contactos abiertos
entre polos 230 kV
Tensión de ensayo soportada
a impulso tipo rayo
respecto a tierra 550 kV
a través de la distancia soportada 550 kV
entre contactos abiertos
entre polos 550 kV
Distancia disruptiva en el aire
respecto a tierra 1200 mm
a través de la distancia entre 1200 mm
contactos abiertos
Línea de fuga mínima a través de
los aisladores
respecto a tierra 3625 mm
a través de la distancia entre 3625 mm
contactos abiertos

Tabla 6: Datos Eléctricos del Interruptor Siemens Modelo 3AP1 FI

Tensión Nominal 123 kV


Frecuencia Nominal 50 Hz
Corriente Nominal de Servicio 2000 A
Corriente Nominal de Corte 31.5 kA
en caso de cortocircuito
Corriente Nominal de Cierre 78.8 kA
en cortocircuito
Duración Nominal del Cortocircuito 1s
Secuencia Nominal de Maniobra A-0,3s-CA-3min-CA

34
4 MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES

Tabla 7: Tiempos de Conmutación del Interruptor Siemens Modelo 3AP1 FI

Duración Mínima de la orden 80 ms


(cierre)
Duración Mínima de la orden 80 ms
(apertura)
Tiempo de cierre 68 ms ± 7 ms
Tiempo de apertura 34 ms ± 3 ms
Tiempo de interrupción nominal  65 ms
Tiempo de cierre/apertura 55 ms ± 10 ms
Tiempo muerto 300 ms

35
5 MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN GRUPO ELECTRÓGENO

5. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN GRUPO ELECTRÓGENO

5.1. Descripción General


El grupo electrógeno ha sido diseñado como una unidad autónoma para proporcionar
energía, en baja tensión, a la subestación, de forma que permita que en esta operen co-
rrectamente sus servicios esenciales durante un corte de suministro del transformador de
poder o del transformador de servicios auxiliares. En la figura 7 se muestra una fotografía
del grupo electrógeno sin su cámara de insonorización.
El motor diesel que acciona el grupo electrógeno está diseñado especialmente para cum-
plir con esta función. El motor es de 4 o 2 tiempos e ignición por compresión. El sistema
eléctrico del motor es de 12Vcc .

El sistema de refrigeración consta de un radiador, un ventilador de gran capacidad y un


termostato. El genrador tiene su propio ventilador interior para enfriar sus componentes
internos. El motor y el generador están acoplados y montados sobre un bastidor de acero
de gran resistencia, este bastidor incluye un depósito de combustible con una capacidad
aproximada de 8 horas de funcionamiento a plena carga.

El grupo electrógeno está dotado de unos aisladores de vibración diseñados para reducir
las vibraciones transmitidas por el motor a la fundación sobre la que está montado el grupo
electrógeno. También cuenta con una camara de insonorización que permite aislar el ruido
generado por el grupo cuando está trabajando.

Figura 7: Fotografía del Grupo Electrógeno

36
5 MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN GRUPO ELECTRÓGENO

5.2. Panel de Transferencia de Carga


El grupo electrógeno de la subestación Leyda se configurará para proporcionar, de forma
automática, potencia auxiliar en el supuesto de que falle la red principal. Esta función la
realiza el Panel de Transferencia de Carga . Este panel está diseñado para detectar fallas en
la fuente primaria de alimentación, indicar al grupo electrógeno que arranque, pasar la
carga de la red defectuosa al grupo electrógeno y a continuación volver a transferirla una
vez que se haya reestablecido la fuente principal de alimentación

5.3. Mantenimiento
Es importante, para que el grupo electrógeno tenga una larga vida útil, que se realice el
programa de mantenimiento de forma adecuada. El mantenimiento y la inspección debe
ser realizada por personal técnico calificado.

En general el grupo electrógeno debe mantenerse limpio. No permitir que se acumulen


líquidos o capas de aceite sobre cualquier superficie externa o interna, sobre, debajo o
alrededor de cualquier material de aislación acústica. Limpiar las superficies utilizando
líquidos acuosos para limpieza industrial. No se pueden utilizar disolventes inflamables
para la limpieza.

Cualquier material acústico con recubrimiento protector, que haya sido rasgado o perfo-
rado, debe reemplazarse inmediatamente para evitar la acumulación de líquidos o capas
de aceite dentro de este material.

5.4. Operación
Dado que el Grupo Electrógeno de la subestación Leyda se ha instalado sólo para
trabajar en caso de emergencias, por ausencia de la tensión axiliar, su operación será sólo
esporádica y de muy baja frecuencia.

Tabla 8: Operación del Grupo Electrógeno

Condición operacional Tiempo de Operación Frecuencia


Verificación operacional 1 Hr 1 vez al mes
Trabajos Mantenimiento Programado ≤ 6 Hr 1 vez cada 3 años
Partidas Automáticas de Emergencia ≤ 6 Hr máximo 2 veces al año

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6 OPERACIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

6. OPERACIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

La subestación Leyda está diseñada para operar en forma de forma ininterrumpida a


no ser que ocurran fallas o eventos no deseados que alteren esta condición. Es decir —una
vez que entre en servicio— estará energizada permanente, durante las 24 horas del día,
los 365 días del año.

Todo el diseño de la subestación, desde sus cimientos, pasando por los materiales a
utilizar, hasta la adquisición de equipos de alta tecnología fueron adquiridos basándose
en estrictas especificaciones ténicas. Todo esta evaluado para permitir que la subestación
opere de forma ininterrumpida. Para ello se contrataron los estudios de ingeniería para
realizar Estudios de Cálculo Sísmico de los equipos y estructuras de soporte, Estudio Mecánica
de Suelos, Diseño y Cáalculo Estructural, Estudio de Coordinación de Protecciones. Así mismo,
los sistemas de protecciones de la subestación están todos debidamente respaldados en
cada una de sus funciones, para aislar cualquier tipo de falla que se produzca en forma
interna o externa a la subestación eléctrica.

La subestación Leyda también contará con un moderno enlace de comunicaciones, que


permitirá monitorear y operar en línea la subestación, y en forma remota desde el Centro
de Control y Despacho ubicado en Melipilla, o desde cualquier otro punto que este ope-
rando dentro de la red SCADA de la compañía.

6.1. Plan General de Mantenimiento


Más allá del equipo en sí y de sus particularidades de mantenimiento, el Plan de
Mantenimiento Programado de Emelectric se puede resumir en lo siguiente:

Se pone énfasis en la inspección preventiva - predictica no intrusiva, es decir, se re-


fuerza toda aquella tarea de mantenimiento que se pueda realizar en forma preven-
tiva sin requerir de una desconexíón de las instalaciones.

Se realiza inspección visual de forma mensual a las instalaciones, durante el regimen


permanente de trabajo, cada subestación primaria de Emeletric es visitada por un
Técnico especialista, quien revisa de forma visual todas las instalaciones en busca de
anormalidades que puedan alterar en buen funcionamiento de los equipos. En esta
oportunidad también se hace una prueba operacional del Grupo Electrógeno.

Se realizan inspecciones preventivas cada seis (6) meses, en estos casos, la inspec-
ción se hará en detalle, tomando el estado operacional de los equipos, inspección
con Cámara Termográfica, verificación de los contadores de operación, verificación

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6 OPERACIÓN DE LA SUBESTACIÓN LEYDA

operacional del transformador, etc., tal como se indica en las Tablas 9, 10, 11 y 12 de
la sección 7.

Examen de Aceite del Transformador, una vez al año, en el periodo de máxima carga,
se estrae una muestra de aceite del transformador en servicio y se envía a un labora-
torio para que se le realicen exámenes físico-químicos y cromatógráficos. Siendo el
transformador del poder el elemento central de la subestación, se prioriza este tipo de
pruebas que permiten tener un diagnóstico temprano de su condición operacional.

Se realizan trabajos de mantenimiento menor sólo cuando se requiere, es común que


se deba efectuar un desmalezado del recinto interior de la subestación, reparación
de cercos perimetrales, limpieza y pintado paredes o cierres perimetrales, manteni-
miento de caminos de acceso e interiores, control de plagas y otros trabajos menores.

Se programa una desconexión de la instalaciones una (1) vez cada 36 meses, en es-
tas desconexiónes programadas, normalmente por un periodo de 6 horas continuas,
se realizan pruebas eléctricas a los equipos en servicio, limpieza con paño de la ais-
lación o reemplazo de partes dañadas si las hubiese. Normalmente involucran una
gran cantidad de personal en faena.

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7 PLANTILLAS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

7. PLANTILLAS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Luego de la Puesta en Servicio de las nuevas instalaciones eléctricas, se inspecciona


operacionalente la subestación en la búsqueda de fallas de infancia de los equipos. En una
primera etapa el periodo de inspección es diario. Inmediatamente después, con la subes-
tación trabajando en régimen normal, comienzan a operar los periodos de mantenimiento
que se indican en las Tablas 9, 10, 11 y 12.

Tabla 9: Plantilla de Manteninimiento Transformadores de Medida

Descripción de la Tarea Periodo [Meses]

TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
Inspección de conexiones a tierra, óxido y pintura 6
Inspección Termográfica 6
Inspección de fuelle interno 96
Medida de aislación total (Factor de Potencia) 96
Medida de Razón de Transformación 96
Medida de burden 96

TRANSFORMADORES DE POTENCIAL
Inspección de conexiones a tierra, óxido y pintura 6
Inspección Termográfica 6
Inspección de fuelle interno 96
Medida de aislación total (Factor de Potencia) 96
Medida de Razón de Transformación 96
Medida de burden 96

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7 PLANTILLAS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Tabla 10: Plantilla de Manteninimiento Transformador de Poder

Descripción de la Tarea Periodo [Meses]

ESTANQUE PRINCIPAL
Inspección de Temperaturas locales, conexiones a tierra, 6
bushings, ruidos anormales
Inspección de óxiodos y pinturas 6
Inspección de nivel de aceite y filtraciones 6
Inspección visual de instrumentos 6
(Buchholz, Indicador Nivel de Aceite, Imagen Térmica)
Termografía de conexiones en bushings, conservadores y 6
estanque principal
Medida de aislación total (Factor de Potencia) 36
Medida de resistencia de aislación 36
Medida de Razón de Transformación 36
Prueba de instrumentación (Sobrepresión, Buchholz, 36
Nivel de Aceite, sensores detemperatura)

ACEITE TRANSFORMADOR
Análisis cromatográfico de gases disueltos en el aceite (DGA) 12
Análisis Físico-Químico (Acidez, tensión interfacial, 12
contenido humedad, factor de potencia)
Análisis de Furanos 12
Rigidez dieléctrica del Aceite CR
Reemplazo Sílica Gel y Aceite del filtro CR

CAMBIADOR DE TOMAS BAJO CARGA


Prueba Operacional de funcionamiento 6
Inspección Nivel de Aceite 6
Rigidez dieléctrica del Aceite CR
Reemplazo Sílica Gel y aceite filtro CR
Análisis Físico-Químico (Acidez, Tensión Interfacial, Viscocidad) 12
Cromatografía de gases (DGA) 12

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7 PLANTILLAS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Tabla 11: Plantilla de Manteninimiento Interruptores

Descripción de la Tarea Periodo [Meses]

INTERRUPTORES DE AT EN GAS SF6


Inspección de conexiones a tierra, número de operaciones, 6
indicador de estado (abierto/cerrado), óxido y pintura
Revisión de Densímetro o Manómetro de gas SF6 6
Chequeo de fugas con Detector de Gas SF6 6
Inspección de switches auxiliares 72
Verificación de operación eléctrica y mecánica 72
Medida de resistencia de contactos 72
Medida de tiempos de operación 72
Medida de aislación total (Factor de Potencia) 72

GABINETES Y MECANISMOS DE ACCIONAMIENTO


Inspección del estado de los calefactores 6
Limpieza genaral del gabinete 12
Lubricación 72
Verificación de tiempos de respuesta del mecanismo 72
Control de operación de switch del mecanismo 72
Inspección de conexiónes y cables 72
Inspección y limpieza general del mecanismo 72

INTERRUPTORES EN CELDAS TIPO SWITCHGEAR


Inspección de conexiones a tierra, número de operaciones, 6
indicador de estado (abierto/cerrado), óxido y pintura
Inpección de respiraderos, calefactores y ventilación 6
Prueba mecanismo de extracción del interruptor y 6
limpieza interna de la celda Inspección de switches auxiliares 72
Verificación de operación eléctrica y mecánica 72
Medida de resistencia de contactos 72
Medida de tiempos de operación 72
Revisión de contactos y cámara de extinción 72

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7 PLANTILLAS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Tabla 12: Plantilla de Manteninimiento Servicios Auxiliares

Descripción de la Tarea Periodo [Meses]

TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES


Inspección de conexiones a tierra, óxidos y pintura 6
Termografía de conexiónes, estanque de aceite y radiadores 6
Inspección de Tablero General de Fuerza y Alumbrado 6
Medida de aislación total (Factor de Potencia) 96
Medida de Razón de Transformación 96

CARGADOR DE BATERÍAS
Inspección de conexiones a tierra, óxido y pintura gabinete 6
Verificación de estado de las alarmas del cargador 6
Verificación de voltaje de flotación de las baterías 6
Medida del la tensión continua hacia la carga Vcc 6
Revisión Tablero de Distribución de Continua 6

BANCO DE BATERÍAS
Inspección de conexiones a tierra, óxido y pintura del estante 6
Inspección visual estado de las baterías 6
(búsqueda de derrames o sulfatación de conexiones)
Verificación de los extractores de aire de la sala de baterías 6
Verificación de voltaje de flotación de las baterías 6
Revisión de baterías una a una, con instrumentación 6
Revisión de electrolito 6
(No aplica para baterías selladas)

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