Phoenix ®

Software V9.71

Manual del operador

para los controles de corte con plantilla Hypertherm
de pantalla táctil
806403 — Revisión 5

Phoenix9_71 Op Cover_SPA.indd 1 5/27/11 5:05 PM

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Command, EDGE, HT 4400, HD3070 HyDefinition Plasma y HD4070 HyDefinition

Plasma, HyperCAD, HyperNet, Phoenix y ShapeWizard son marcas comerciales
registradas de Hypertherm, Inc.

Align, APC, ArcGlide, CutPro, EDGE Pro, MicroEDGE Pro, FASTLaser, Gemini,
HPR130, HPR260 HyPerformance Plasma, HyPath, Mariner, Nester, Remote Help,
Sensor y Voyager son marcas comerciales de Hypertherm, Inc.

HASP es una marca comercial registrada de Aladdin Knowledge Systems Ltd.

Indramat es una marca comercial de Bosch Rexroth.

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Pentium y Celeron son marcas comerciales registradas de Intel Corporation.

Virus Scan es una marca comercial registrada de McAfee Associates, Inc.

Microsoft, el logotipo de Microsoft y Windows son marcas comerciales registradas de

Microsoft Corporation.

NJWIN es una marca comercial registrada de NJStar Software Corporation.

SERCOS Interface es una marca comercial de SERCOS North America.

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Impreso en EE. UU.

 Software Phoenix V9.71

Manual del operador

Español / Spanish

Revisión 5 – Junio de 2011

Hypertherm, Inc.

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© 2011 Hypertherm, Inc.

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ArcGlide, EDGE Pro, Hypertherm, HPR y Sensor THC son marcas comerciales de Hypertherm, Inc.,
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86-21 5258 3332 Fax

12/17/09
Contenido
Convenio de licencia sellado en el plástico ............................................................. L-1

Seguridad ....................................................................................................................S-1
Contenido ................................................................................................................................... i

Capítulo 1 Operación del CNC .................................................................................. 1-1

Consola del operador ............................................................................................................. 1-1
Pantalla táctil LCD .................................................................................................................. 1-1
Pantalla LCD .......................................................................................................................... 1-1
Navegación de pantallas ........................................................................................................ 1-2
Ayuda ..................................................................................................................................... 1-3
Ver manuales adicionales ................................................................................................... 1-3
Mostrar marcadores ............................................................................................................1-4
Operaciones automáticas .......................................................................................................1-4
Asistente de alineación .......................................................................................................1-4
Asistente CutPro ................................................................................................................. 1-5
Usar Phoenix sin una pantalla táctil ....................................................................................... 1-5
Teclado de computadora personal ..................................................................................... 1-5
Teclado adaptado ............................................................................................................... 1-9
Actualización del software Phoenix .................................................................................. 1-14
Actualizar el software........................................................................................................ 1-14
Actualizar la ayuda ...........................................................................................................1-15
Actualizar las tablas de corte ............................................................................................ 1-15
Tablas de corte personalizadas ........................................................................................... 1-16
Para crear una tabla de corte personalizada: ................................................................... 1-18

Capítulo 2 Pantalla principal ..................................................................................... 2-1

Ventana vista previa ............................................................................................................... 2-1
Ventana monitoreo ................................................................................................................. 2-2
Teclas programables .............................................................................................................. 2-2

Capítulo 3 Cargar una pieza ...................................................................................... 3-1

Cargar una pieza de la biblioteca de plantillas ....................................................................... 3-1

i
 Cargar una pieza de un disco ................................................................................................ 3-2
Descargar una pieza de un host ............................................................................................ 3-4
Guardar los archivos de piezas en un disco .......................................................................... 3-6
Cargar archivos de piezas a un host ...................................................................................... 3-8
Importar archivos DXF .........................................................................................................3-10
Archivos DXF en bruto .........................................................................................................3-11
Continuar la última pieza ...................................................................................................... 3-13
Interrupción por trabajo urgente ....................................................................................... 3-13
Recuperación automática por pérdida de energía ............................................................ 3-14
Archivos no válidos .............................................................................................................. 3-14

Capítulo 4 Organizar piezas ...................................................................................... 4-1

Repetición de piezas .............................................................................................................. 4-3
Repetición rectilínea ........................................................................................................... 4-3
Repetición escalonada ....................................................................................................... 4-4
Repetición anidada ............................................................................................................. 4-5
Alineación de piezas .............................................................................................................. 4-6
Asistente de alineación .......................................................................................................4-6
Alinear las piezas manualmente ......................................................................................... 4-8
Piezas anidadas ................................................................................................................... 4-10
Anidamiento manual ......................................................................................................... 4-10
Ajuste Nester ........................................................................................................................ 4-12
Usar Nester manual .......................................................................................................... 4-13
Agregar piezas.................................................................................................................. 4-13
Guardar un nido ................................................................................................................ 4-16
Anidamiento automático HyperNest – CNC ......................................................................... 4-16
Ajuste de HyperNest – CNC ............................................................................................. 4-17
Usar anidamiento .............................................................................................................. 4-18
Quitar una pieza de un nido .............................................................................................. 4-21
Resumen del nido .............................................................................................................4-23
Vista del nido de la pantalla principal ............................................................................... 4-25

Capítulo 5 Cortar piezas ............................................................................................ 5-1

Asistente CutPro .................................................................................................................... 5-1
Corte en modo manual ........................................................................................................... 5-2

ii
 Multitarea................................................................................................................................ 5-5
Pausa del corte ...................................................................................................................... 5-6
Operaciones manuales ........................................................................................................ 5-10
Corte longitudinal ................................................................................................................. 5-13
Opciones manuales .............................................................................................................. 5-14
Regreso de ejes a la posición de origen .............................................................................. 5-16
Verificación True Hole .......................................................................................................... 5-18

Capítulo 6 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo ............................................ 6-1

Ajuste de corte ....................................................................................................................... 6-1
Estado/código programa ..................................................................................................... 6-5
Configuración de la ventana de monitoreo ............................................................................. 6-9

Capítulo 7 Ajuste del proceso ................................................................................... 7-1

Oxicorte .................................................................................................................................. 7-2
Controlar el oxicorte con salidas analógicas ...................................................................... 7-6
Mejorar la calidad de corte por plasma ................................................................................ 7-10
Problemas de calidad de corte ......................................................................................... 7-11
Pasos básicos para mejorar la calidad de corte ............................................................... 7-13
Plasma ................................................................................................................................. 7-18
Interfaz Auto Gas HD3070 ................................................................................................... 7-22
E/S Auto Gas HD3070 ...................................................................................................... 7-24
Entrad. .............................................................................................................................. 7-24
Salidas .............................................................................................................................. 7-24
Descripción general sistemas HD4070 y HPR ..................................................................... 7-24
Tablas de corte HPR ........................................................................................................ 7-25
Cambiar los consumibles HPR ......................................................................................... 7-29
Descripción general de FineLine .......................................................................................... 7-29
Configuración estación (ejemplo) ..................................................................................... 7-30
Tablas de corte FineLine .................................................................................................. 7-31
Cambiar los consumibles FineLine ................................................................................... 7-34
Marcador .............................................................................................................................. 7-34
Interfaz marcador.............................................................................................................. 7-34
Uso de consumibles de corte para el marcado ................................................................ 7-37
Descripción general láser .....................................................................................................7-39

iii
 Pantalla corte con láser .................................................................................................... 7-40
Tablas de corte láser ........................................................................................................7-44
Chorro de agua .................................................................................................................... 7-50

Capítulo 8 Ajuste THC ArcGlide ................................................................................ 8-1

Ajuste del plasma ................................................................................................................... 8-2
Parámetros del recuadro de grupo ......................................................................................... 8-6
Ajuste del marcador ............................................................................................................. 8-10
Parámetros del recuadro de grupo ................................................................................... 8-13
Monitoreo del proceso .......................................................................................................... 8-16
Errores del sistema .............................................................................................................. 8-16
E/S Hypernet ........................................................................................................................ 8-16
Estado del ArcGlide .............................................................................................................. 8-17
Diagnóstico........................................................................................................................... 8-20

Capítulo 9 Ajuste del Sensor THC ............................................................................ 9-1

Ajustes de corte...................................................................................................................... 9-2
Ajuste del plasma ................................................................................................................... 9-3
Ajuste del marcador ............................................................................................................... 9-6
Monitoreo del proceso ............................................................................................................ 9-9
Pantalla principal de corte .................................................................................................... 9-10
Modo automático del THC ................................................................................................ 9-10
Ajustes del Sensor THC .......................................................................................................9-11

Capítulo 10 Configuración del Command THC ...................................................... 10-1

Command THC: pantalla principal de corte ......................................................................... 10-5
Modo automático del THC ................................................................................................ 10-5
Modo manual del THC ...................................................................................................... 10-7
Interfaz de máquina .............................................................................................................. 10-8

Capítulo 11 Diagnóstico y localización de problemas .......................................... 11-1

Remote Help ........................................................................................................................ 11-1
Instalar SharedView ............................................................................................................. 11-2
Usar Remote Help ............................................................................................................ 11-2
Ayuda error HPR .................................................................................................................. 11-4

iv
Información del CNC ............................................................................................................ 11-5
Usar la función osciloscopio .................................................................................................11-7
Guardar el archivo del osciloscopio .................................................................................. 11-8
Cargar un archivo de osciloscopio .................................................................................... 11-9
Ver un archivo de osciloscopio ....................................................................................... 11-10
Sistema de plasma .............................................................................................................11-11
Sistemas plasma Powermax65 y Powermax85 ................................................................. 11-13
Mensajes de fallas y errores .............................................................................................. 11-14
Fallas .............................................................................................................................. 11-14
Errores ............................................................................................................................ 11-15
Mensajes de falla ............................................................................................................11-17
Mensajes de error .............................................................................................................. 11-25
Cambio de consumibles ..................................................................................................... 11-50
Guardar los archivos de sistema ........................................................................................ 11-53

v
vi
 CONVENIO DE LICENCIA SELLADO EN EL PLÁSTICO

LA PARTICIPACIÓN EN EL CONVENIO DE LICENCIA DEFINIDO AQUÍ DEBAJO (EL

“CONVENIO DE LICENCIA”) LE DA EL DERECHO DE USAR LA TECNOLOGÍA
HYPERTHERM Y EL SOFWARE RELACIONADO E INCORPORADO EN LOS SISTEMAS
DE PLASMA HYPERTHERM HPR XD.

FAVOR DE LEER CUIDADOSAMENTE EL CONVENIO DE LICENCIA ANTES DE USAR

EL SOFTWARE.

SU DERECHO A UTILIZAR LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM Y EL SOFTWARE

RELACIONADO INCORPORADO ESTÁ SUJETO A SU ACEPTACIÓN DE REGIRSE POR
LOS TÉRMINOS Y CONDICIONES DEL CONVENIO DE LICENCIA. AL ACTIVAR SU
PLATAFORMA DE CONTROL Y/O LA PLATAFORMA DE SOFTWARE RELACIONADA,
USTED RECONOCE SU ACEPTACIÓN DEL CONVENIO DE LICENCIA Y DECLARA
QUE ESTÁ AUTORIZADO A PARTICIPAR EN EL CONVENIO DE LICENCIA EN
REPRESENTACIÓN DEL CONCESIONARIO. SI USTED NO ESTÁ DE ACUERDO CON
ESTOS TÉRMINOS Y CONDICIONES, HYEPRTHERM NO LE OTORGA EL DERECHO
DE USAR LA TECNOLOGÍA HYPERTERM O EL SOFTWARE RELACIONADO.

1. Algunas definiciones: “Patentes Designadas de Hypertherm” significará los Números de

Solicitud de Patentes en Estados Unidos 12/341,731, 12/466,786 y 12/557,920, incluyendo los
equivalentes extranjeros y toda patente emitida por ellos; “Sistemas de Plasma Hypertherm”
significará los sistemas de plasma Hypertherm HPR XD, entre ellos los sistemas de 130, 260 y
400 A; “Tecnología Hypertherm” significará tecnología de corte de orificios de propiedad
exclusiva de Hypertherm e incluye los conocimientos especializados, las especificaciones,
invenciones, métodos, procedimientos, algoritmos, software, programas, trabajos de autoría
intelectual y otra información, documentación y materiales para uso en la programación y
operación de un sistema automático de corte térmico a alta temperatura; “Plataforma de Control”
significará el control numérico por computadora de Hypertherm y/o la plataforma de software
MTC suministrada con esta licencia y “Cliente (s) Usuario Final” significará una entidad con
licencia para usar la Tecnología Hypertherm con propósitos comerciales internos de tal entidad y
no para su distribución a terceros.

2. El Cliente Usuario Final recibirá una licencia personal no exclusiva, no transferible y sin
derecho a sublicenciar, para usar la Tecnología Hypertherm para propósitos internos comerciales
solamente, exclusivamente como está incorporada dentro de la Plataforma de Control y
exclusivamente para usar en conjunción con Sistemas de Plasma Hypertherm.

3. El Cliente Usuario Final recibirá una licencia personal no exclusiva, no transferible, libre de
comisiones y sin derecho a sublicenciar, bajo las Patentes Designadas de Hypertherm,
excusivamente en la medida necesaria para permitirle ejercer los derechos otorgados bajo el
Párrafo 2 más arriba. El Convenio de Licencia incluirá que a excepción de los derechos
otorgados expresamente al Cliente Usuario Final en el Convenio de Licencia, la licencia bajo
Patentes Designadas de Hypertherm no se considerará con derecho a otorgar una licencia o
inmunidad para combinar la Tecnología Hypertherm con otros elementos para el uso de tal
combinación.

L-1
Manual del operador

4. Las licencias otorgadas al Cliente Usuario Final bajo los párrafos 2 y 3 más arriba estarán
claramente sujetas a las siguientes limitaciones y restricciones, y el Cliente Usuario Final acepta
(y no permitirá que ninguna tercera parte) no: (a) usar o permitir el uso de la Tecnología
Hypertherm en conjunción con ningún sistema de corte térmico a alta temperatura que no sean
los Sistemas de Plasma Hypertherm; (b) desprender, alterar u oscurecer un derecho de autor, de
marca u otro aviso de propiedad exclusiva o restrictivo o letrero en la Tecnología Hypertherm o
en su interior; (c) revelar, sublicenciar, distribuir o poner de otra forma la Tecnología
Hypertherm a disposición de alguna tercera parte o permitir que otros la usen; (d) dar utilización
compartida, departamento de servicios, procesamiento de datos u otros servicios a una tercera
parte por medio de los cuales ese tercero obtendría los beneficios de la Tecnología Hypertherm
para sus propios propósitos de usuario final a través del Cliente Usuario Final; (e) decompilar,
desarmar o cualquier otra ingeniería inversa o tratar de deconstruir o descubrir algún código
fuente o ideas subyacentes o algoritmos de la Tecnología Hypertherm por cualquier medio; (f)
asignar, alquilar, arrendar, vender o transferir de algún modo la Tecnología Hyeprtherm, o (g)
modificar o alterar la Tecnología Hypertherm o crear subproductos de esa acción.

5. El Convenio de Licencia estipulará que nada incluido puede interpretarse como un

otorgamiento al Cliente Usuario Final de algún derecho o licencia bajo algún derecho de
propiedad intelectual de Hypertherm o de alguno de sus licenciantes o proveedores por
implicación, impedimentos o de otra forma, a excepción de que esté directamente expresado en
el Convenio de Licencia.

6. El Convenio de Licencia estipulará que Hypertherm rentendrá la propiedad sola y exclusiva de

la Tecnología Hypertherm y que el Cliente Usuario Final no obtendrá ningún derecho en la
Tecnología Hypertherm a excepción a los expresamente mencionados en el convenio de
sublicencia.

7. El Convenio de Licencia le dará a Hypertherm el derecho a poner fin al convenio efectivo de

inmediato a un aviso por escrito si el Cliente Usuario Final viola alguna cláusula del Convenio
de Licencia y no remedie esa violación dentro de los cinco (5) días siguientes de recibir el aviso
por escrito de Hypertherm sobre el particular.

8. HYPERTHERM, SUS LICENCIANTES Y PROVEEDORES NO HACEN

DECLARACIONES O GARANTÍAS, EXPRESAS O IMPLÍCITAS, CON RESPECTO A LA
TECNOLOGÍA HYPERNET O EL SOFTWARE RELACIONADO INCORPORADO EN LA
MISMA, Y RENUNCIAN A TODAS LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS, INCLUYENDO, SIN
LIMITACIONES, LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS DE COMERCIABILIDAD Y PARA
APTITUD PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR. SIN LIMITACIONES A LO ANTERIOR,
NI HYPERTHERM NI NINGUNO DE SUS LICENCIANTES O PROVEEDORES HACE
NINGUNA DECLARACIÓN O GARANTÍA CONCERNIENTE A LA FUNCIONALIDAD,
CONFIABILIDAD O DESEMPEÑO DE LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O EL
SOFTWARE RELACIONADO INCORPORADO EN LA MISMA O DE LOS RESULTADOS
QUE SERÁN OBTENIDOS CON EL USO DE LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O DEL
SOFTWARE RELACIONADO O DE QUE LA OPERACIÓN DE TAL TECNOLOGÍA
HYPERTHERM O EL SOFTWARE RELACIONADO SERÁ ININTERRUMPIDO O LIBRE
DE ERRORES.

L-2
 Convenio de licencia sellado en el plástico

9. HASTA EL LÍMITE MÁXIMO PERMITIDO POR LAS LEYES APLICABLES, EN

NINGÚN CASO HYPERTHERM, SUS LICENCIANTES O PROVEEDORES SERÁN
RESPONSABLES DE NINGÚN DAÑO INDIRECTO, EJEMPLAR, PUNITIVO, CRÍTICO,
INCIDENTAL O ESPECIAL, LO QUE INCLUYE PÉRDIDA DE GANANCIAS, QUE
SURJAN DE O EN CONEXIÓN CON EL USO DE LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O EL
SOFTWARE RELACIONADO INCORPORADO EN LA MISMA, INCLUSO SI ESA PARTE
FUE AVISADA SOBRE LA POSIBILIDAD DE TALES DAÑOS. LA LIMITACIÓN
ESTABLECIDA EN ESTA SECCIÓN SE APLICARÁ INDEPENDIENTEMENTE DEL TIPO
DE ACCIÓN, YA SEA QUE LA RESPONSABILIDAD O DAÑOS ALEGADOS ESTÉN
BASADOS EN CONTRATO (INCLUYENDO, PERO NO LIMITADOS A VIOLACIÓN DE
LA GARANTÍA), AGRAVIO (INCLUYENDO, PERO NO LIMITADO A NEGLIGENCIA),
ESTATUTO O CUALQUIER OTRA TEORÍA LEGAL O DE IMPARCIALIDAD.

L-3
Manual del operador

L-4
 seguridad

RECONOCIMIENTO DE PELIGRO   ADVERTENCIA   PRECAUCIÓN

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD Hypertherm utiliza las pautas del American National Standards Institute
en relación con los símbolos y las palabras de aviso de seguridad.
Los símbolos incluidos en esta sección se usan para identificar
Junto a los símbolos de seguridad, aparecen palabras de aviso como
posibles peligros. Cuando vea un símbolo de seguridad en este
PELIGRO o ADVERTENCIA. La palabra PELIGRO identifica a los
manual o en la máquina, debe tomar conciencia del riesgo de lesiones
riesgos más graves.
personales y seguir las instrucciones relacionadas para evitar ese riesgo.

• Las etiquetas de seguridad de PELIGRO y ADVERTENCIA están

CUMPLIMIENTO  colocadas cerca de los riesgos específicos que presenta la máquina.

DE INSTRUCCIONES  • Los mensajes de seguridad de PELIGRO aparecen en este manual

DE SEGURIDAD
Lea cuidadosamente todos los mensajes de seguridad de este manual
y todas las etiquetas de seguridad de la máquina.
• Mantenga las etiquetas de seguridad de la máquina en buen estado.
Reponga de inmediato las etiquetas dañadas o faltantes.
antes de las instrucciones relacionadas a procesos que pueden
producir lesiones o la muerte si no se siguen correctamente.
• Los mensajes de seguridad de ADVERTENCIA aparecen en este
manual antes de las instrucciones relacionadas a procesos que
pueden producir lesiones o la muerte si no se siguen correctamente.

• Aprenda a operar la máquina y usar los controles de manera adecuada.
No permita que nadie la opere sin las instrucciones correspondientes.
• Asegúrese de que la máquina esté en buenas condiciones operativas.
Las modificaciones no autorizadas pueden afectar la seguridad y la vida
útil de la máquina.
• Los mensajes de seguridad de PRECAUCIÓN aparecen en este
manual antes de las instrucciones relacionadas a procesos que
pueden producir lesiones menores o daños en los equipos si no
se siguen correctamente.

EL ARCO DE PLASMA PUEDE DAÑAR LAS TUBERÍAS CONGELADAS

Las tuberías pueden dañarse o reventar si se intenta descongelarlas con una antorcha de plasma.

LA ELECTRICIDAD ESTÁTICA PUEDE DAÑAR LAS PLACAS 

DE CIRCUITOS
Tome las precauciones necesarias para manipular las placas de circuito impreso:

• Guarde las placas de PC en recipientes antiestáticos.

• Use una pulsera antiestática para manipular las placas de PC.

SEGURIDAD DE PUESTA A TIERRA

Cable de trabajo  Sujete el cable de trabajo firmemente a la pieza • Si la instalación del sistema de plasma implica la conexión del cable
a cortar o a la mesa de trabajo, estableciendo un buen contacto metal de alimentación a la fuente de energía, asegúrese de conectar
con metal. No lo conecte a la pieza que se caerá cuando se termine adecuadamente el conductor de puesta a tierra del cable de
el corte. alimentación.

Mesa de trabajo  Ponga a tierra la mesa de trabajo, en cumplimiento • Coloque el conductor de puesta a tierra del cable de alimentación en
con los códigos eléctricos locales y nacionales. el borne antes que los demás; los otros conductores de puesta a tierra
deben ir encima del conductor del cable de alimentación. Ajuste bien
Potencia de alimentación (entrada) la tuerca de retención.

• Asegúrese de conectar el conductor de puesta a tierra del cable • Ajuste todas las conexiones eléctricas para evitar el calentamiento
de alimentación con la puesta a tierra de la caja de desconexión. excesivo.

S-1 Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

Español / Spanish

RIESGOS DE ELECTROCUCIÓN
• Sólo el personal capacitado y autorizado puede abrir este equipo.
• Si el equipo está conectado en forma permanente, apáguelo
e implemente un cierre “con llave y etiqueta” de la energía antes
de abrir el compartimiento.
• Si el suministro de energía se realiza a través de un cable,
desenchufe la unidad antes de abrir el compartimiento.
• Otras personas deberán suministrar las cubiertas para enchufes
bloqueables y los elementos de desconexión bloqueables.
• Espere 5 minutos luego de cortar la energía y antes de ingresar
en el compartimiento, a fin de permitir que la energía almacenada
se descargue.
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR
El contacto con piezas eléctricas con corriente puede causar una
descarga mortal o quemaduras graves.
• Cuando el sistema de plasma está en funcionamiento, se cierra un
circuito eléctrico entre la antorcha y la pieza a cortar. La pieza a cortar
y cualquier objeto que la esté tocando pasan a formar parte de este
circuito.
• Nunca toque el cuerpo de antorcha, la pieza a cortar ni el agua de la
mesa de agua cuando el sistema de plasma esté en funcionamiento.
Prevención de descargas eléctricas
Todos los sistemas de plasma Hypertherm usan voltajes altos
en el proceso de corte (suelen ser de 200 a 400 VCD). Tome 
las siguientes precauciones al operar el sistema:
• Use botas y guantes aislantes, y mantenga su cuerpo y su vestimenta
secos.
• Asegúrese de que ninguna parte de su cuerpo esté en contacto con
una superficie mojada mientras usa el sistema de plasma.
• Aíslese de la pieza de trabajo y la tierra con una alfombra o cubierta
aislante de tamaño suficiente para prevenir cualquier contacto físico
con la pieza de trabajo o la tierra. Tenga mucha precaución si el lugar
de trabajo o los alrededores están húmedos.
• Instale un interruptor de desconexión con fusibles de tamaño apropiado
cerca de la fuente de energía. Este interruptor permitirá al operador
cortar la fuente de energía rápidamente ante una emergencia.
• Al usar una mesa de agua, asegúrese de que esté bien puesta a tierra.
Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm S-2
Seguridad
• Si no se puede cortar el suministro de energía del equipo mientras
se abre el compartimiento para realizar reparaciones, es posible que
se produzcan peligros de explosión de arco eléctrico. Siga TODOS
los requisitos locales (NFPA 70E en los EE. UU.) en relación con las
prácticas de trabajo seguro y con el equipo de protección personal
al realizar reparaciones en equipos energizados.
• El compartimiento debe permanecer cerrado y se debe verificar que
la continuidad a tierra física al compartimiento sea la adecuada antes
de operar el equipo y luego de moverlo, abrirlo o realizarle reparaciones.
• Siempre siga estas instrucciones para desconectar la energía antes
de inspeccionar o cambiar las piezas consumibles de la antorcha.
• Instale y ponga a tierra el equipo, respetando el manual de
instrucciones y los códigos nacionales y locales.
• Inspeccione con frecuencia el cable de potencia de alimentación
para detectar daños o rajaduras en la cubierta. Reemplace los cables
dañados de inmediato. Los cables pelados pueden ser mortales.
• Inspeccione las mangueras de la antorcha y reemplace las que estén
dañadas.
• No levante la pieza a cortar ni los residuos de corte durante la tarea.
Deje la pieza a cortar en su lugar o en la mesa de trabajo con el cable
de trabajo colocado durante el proceso de corte.
• Antes de controlar, limpiar o reemplazar piezas de la antorcha,
desconecte la alimentación principal o desenchufe la fuente de energía.
• Nunca anule ni puentee los bloqueos de seguridad.
• Antes de quitarle la cubierta a una fuente de energía o recinto del
sistema, desconecte la potencia de alimentación eléctrica. Espere
5 minutos antes de desconectar la alimentación principal, para permitir
la descarga de los condensadores.
• Nunca opere el sistema de plasma sin las cubiertas de la fuente
de energía en su lugar. Si las conexiones de la fuente de energía
están expuestas, presentan un alto riesgo de electrocución.
• Al hacer las conexiones de entrada, una, primero, el conductor
de puesta a tierra correspondiente.
• Cada sistema de plasma Hypertherm está diseñado para usarse
únicamente con antorchas Hypertherm específicas. No utilice otras
antorchas, ya que podrían sobrecalentarse y presentar un riesgo
para la seguridad.
Español / Spanish
Seguridad
LOS CORTES PUEDEN PRODUCIR INCENDIOS 
O EXPLOSIONES
Prevención de incendios
• Compruebe la seguridad del lugar antes de realizar cortes.
Tenga disponible un extintor de incendios cerca del lugar.
• Mantenga todas las sustancias inflamables a 10 m de distancia
del área de corte.
• Temple o deje enfriar el metal caliente antes de manipularlo o que
entre en contacto con materiales combustibles.
• Nunca corte envases que contengan materiales potencialmente
inflamables; primero deben vaciarse y limpiarse bien.
• Ventile las atmósferas que puedan ser inflamables antes de realizar
cortes.
• Al cortar con oxígeno como gas plasma, es obligatorio el uso
de un sistema de ventilación de escape.
Prevención de explosiones
• No use el sistema de plasma si puede haber polvo o vapores
explosivos.
• No corte cilindros presurizados, tuberías ni envases cerrados.
• No corte envases que hayan contenido materiales combustibles.
SEGURIDAD DE EQUIPOS DE GAS
COMPRIMIDO
• Nunca lubrique los reguladores o las válvulas de cilindros con
aceite o grasa.
• Use únicamente los cilindros de gas, los reguladores, las mangueras
y los accesorios diseñados específicamente para esa aplicación.
• Mantenga todos los equipos de gas comprimido y las piezas
relacionadas en buen estado.
• Etiquete e identifique con colores todas las mangueras de gas,
para saber el tipo de gas que transporta cada manguera.
Consulte los códigos nacionales y locales correspondientes.
S-3 Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm
Español / Spanish
ADVERTENCIA
Peligro de explosión
Argón-hidrógeno y metano
El hidrógeno y el metano son gases inflamables que presentan un
riesgo de explosión. Mantenga las llamas alejadas de los cilindros
y las mangueras con metano o mezclas de hidrógeno. Evite que las
llamas y las chispas se acerquen a la antorcha cuando use plasma
de metano o argón-hidrógeno.
ADVERTENCIA
Peligro de explosión
Cortes bajo el agua con gases combustibles
• No realice cortes bajo el agua con gases combustibles que contengan
hidrógeno.
• Realizar cortes bajo el agua con gases combustibles que contienen
hidrógeno puede provocar una situación explosiva que podría
detonarse durante operaciones de corte por plasma.
ADVERTENCIA
Explosión de hidrógeno al
cortar aluminio
• No corte aluminio bajo el agua o cuando el agua esté en contacto
con la parte inferior del aluminio.
• Cortar aluminio bajo el agua o cuando el agua está en contacto con
la parte inferior del aluminio puede provocar una situación explosiva
que podría detonarse durante las operaciones de corte por plasma.
LOS CILINDROS DE GAS
PUEDEN EXPLOTAR SI 
ESTÁN DAÑADOS
Los cilindros de gas tienen gas de alta presión. Si se dañan,
pueden explotar.
• Los cilindros de gas comprimido deben manipularse y usarse
respetando los códigos nacionales y locales.
• Use únicamente cilindros que estén en posición vertical y bien sujetos
en su lugar.
• Mantenga la tapa protectora colocada en la válvula, a menos que
el cilindro esté conectado o en uso.
• Nunca permita que haya contacto eléctrico entre el arco de plasma
y un cilindro.
• Nunca exponga los cilindros al calor excesivo, las chispas, la escoria
ni la llama directa.
• Nunca use un martillo, llave ni otra herramienta para abrir una válvula
de cilindro atascada.
 Seguridad

LOS VAPORES TÓXICOS PUEDEN PRODUCIR LESIONES O LA MUERTE

El arco de plasma es la fuente de calor usada para el corte. Por lo tanto, • Volumen de material descartado.
aunque el arco de plasma mismo no sea fuente de vapores tóxicos,
• Duración del corte o ranurado.
el material que se corta puede producir vapores o gases que agotan
el oxígeno. • Tamaño, volumen de aire, ventilación y filtración del área de trabajo.
Los vapores producidos varían según el metal que se corte. Algunos • Equipos de protección personal.
de los metales que pueden producir vapores tóxicos son, entre otros,
el acero inoxidable, el acero al carbono, el zinc (galvanizado) y el cobre. • Cantidad de sistemas de soldadura y corte en funcionamiento.

En algunos casos, el metal puede estar recubierto por una sustancia
que podría producir vapores tóxicos. Los revestimientos tóxicos
incluyen, entre otros, el plomo (de algunas pinturas), el cadmio
(de algunas pinturas y tapaporos) y el berilio.
Los gases producidos por el corte por plasma varían según el material
y el método de corte, pero pueden incluir ozono, óxidos de nitrógeno,
cromo hexavalente, hidrógeno y otras sustancias contenidas o liberadas
por el material de corte.
Se deben tomar precauciones para minimizar la exposición a los
vapores producidos en cualquier proceso industrial. Según la
composición química y la concentración de los vapores (junto con
otros factores, como la ventilación), puede haber riesgo de contraer
enfermedades físicas, como defectos congénitos o cáncer.
El propietario del equipo y las instalaciones debe analizar la calidad del
aire del lugar donde se usa el equipo, para asegurarse de que cumpla
con todas las normas y reglamentaciones locales y nacionales.
La calidad del aire de cualquier lugar de trabajo depende de variables
específicas del lugar, como:
• Diseño de la mesa (con agua, en seco, bajo el agua).
• Composición del material, acabado de la superficie y composición
de los revestimientos.
• Otros procesos del lugar que pueden producir vapores.
Si el lugar de trabajo debe cumplir con reglamentaciones nacionales
o locales, sólo los controles o pruebas realizados en el lugar pueden
determinar si los niveles se encuentran dentro de lo permitido.
Para reducir el riesgo de exposición a vapores:
• Quite todos los revestimientos y solventes del metal antes de cortar.
• Use la ventilación de escape local para eliminar los vapores del aire.
• No inhale los vapores. Use un respirador con suministro de aire al
cortar metales que contienen o pueden contener elementos tóxicos,
o están recubiertos con estos elementos.
• Asegúrese de que las personas que usen equipos de soldadura
o corte, y respiradores con suministro de aire estén calificadas
y capacitadas en el uso adecuado de estos equipos.
• Nunca corte envases que contengan materiales potencialmente
tóxicos. Vacíe y limpie bien el envase antes de cortarlo.
• Realice controles o pruebas de la calidad del aire del lugar, según
sea necesario.
• Consulte a un experto local sobre la implementación de un plan para
asegurarse de que la calidad del aire sea segura.

EL ARCO DE PLASMA PUEDE PRODUCIR LESIONES Y QUEMADURAS

Antorchas de encendido inmediato

El arco de plasma se enciende de inmediato al activar el interruptor • No ponga piezas de metal cerca de la ruta de corte.
de la antorcha.
• Nunca apunte la antorcha en dirección a usted o a otras personas.
El arco de plasma puede cortar los guantes y la piel rápidamente.

• Evite el contacto con la punta de la antorcha.

Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm S-4

Español / Spanish
Seguridad

LOS RAYOS DEL ARCO PUEDEN QUEMAR LOS OJOS Y LA PIEL

Protección ocular  El arco de plasma produce rayos visibles e invisibles (ultravioletas e infrarrojos) que pueden quemar los ojos y la piel.

• Use la protección ocular que exigen los códigos nacionales y locales.

• Las lentes de la protección ocular (anteojos o gafas de seguridad con protección lateral, y careta de soldador) deben contar con el sombreado
adecuado para proteger los ojos de los rayos ultravioletas e infrarrojos del arco.

Protección cutánea  Use vestimenta de protección para evitar las quemaduras producidas por la luz ultravioleta, las chispas y el metal caliente.

• Guantes de seguridad, calzado de seguridad y casco.

• Vestimenta ignífuga para cubrir todas las áreas expuestas.
• Pantalones sin dobladillo, para evitar el ingreso de chispas y escoria.
• Antes del corte, sáquese de los bolsillos todo material combustible, como los encendedores con butano o los fósforos.

Área de corte  Prepare el área de corte para reducir el reflejo y la emisión de luz ultravioleta:

• Pinte las paredes y otras superficies de colores oscuros, para reducir el reflejo.
• Use pantallas o barreras protectoras para resguardar a los demás del centelleo y el resplandor.
• Advierta a las demás personas que no deben mirar el arco. Coloque carteles o anuncios.

Número mínimo de Número de sombra

Corriente del arco  sombra de protección sugerido para confort OSHA 29CFR Europa
(amperios) (ANSI Z49.1:2005) (ANSI Z49.1:2005) 1910.133(a)(5) EN 169:2002
Inferior a 40 A 5 5 8 9
41 a 60 A 6 6 8 9
61 a 80 A 8 8 8 9
81 a 125 A 8 9 8 9
126 a 150 A 8 9 8 10
151 a 175 A 8 9 8 11
176 a 250 A 8 9 8 12
251 a 300 A 8 9 8 13
301 a 400 A 9 12 9 13
401 a 800 A 10 14 10 N/D

FUNCIONAMIENTO DE MARCAPASOS Y AUDÍFONOS

El funcionamiento de marcapasos y audífonos puede verse afectado • Haga pasar las mangueras de la antorcha lo más cerca posible
por los campos magnéticos de las altas corrientes. del cable de trabajo.

Las personas que usan marcapasos o audífonos deben consultar
a un médico antes de acercarse a una operación de corte o ranurado
por arco de plasma.
Para reducir el riesgo que presentan los campos magnéticos:
• No se enrosque ni apoye los conductos de antorcha ni el cable
de trabajo en el cuerpo.
• Manténgase lo más alejado de la fuente de energía como sea posible.

• Mantenga el cable de trabajo y los conductos de antorcha

a un costado, alejados del cuerpo.

S-5 Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

Español / Spanish

LOS RUIDOS PUEDEN DAÑAR LA AUDICIÓN
Realizar cortes con un arco de plasma puede superar los niveles de
ruido aceptables, según se definen en los códigos locales en muchas
aplicaciones. La exposición prolongada a ruidos excesivos puede dañar
la audición. Siempre use una protección apropiada para los oídos al
realizar cortes o ranurados, a menos que se haya verificado que, en
función de las mediciones de los niveles de presión de sonido tomadas
en el sitio en el que el producto está instalado, no sea necesario
utilizar protección auditiva personal, de acuerdo con los códigos
internacionales, regionales y locales aplicables.
Se puede obtener una reducción significativa de los ruidos mediante
la incorporación de controles de ingeniería simples a las mesas de
corte, como barreras o cortinas ubicadas entre el arco de plasma y la
estación de trabajo; además, se puede ubicar la estación de trabajo en
un lugar alejado del arco de plasma. Se deben implementar controles
INFORMACIÓN ACERCA DE LA RECOLECCIÓN DE POLVO SECO
En algunos sitios, el polvo seco puede presentar un posible riesgo
de explosión.
La edición 2007 de la norma 68 NFPA de la U.S. National Fire
Protection Association, “Explosion Protection by Deflagration
Venting” (Protección de explosiones mediante ventilación de alivio
de deflagración) proporciona los requisitos para el diseño, la ubicación,
la instalación, el mantenimiento y el uso de dispositivos y sistemas
para ventilar presiones y gases de combustión después de un evento
de deflagración. Consulte al fabricante o instalador de sistemas de
recolección de polvo seco acerca de los requisitos aplicables antes
de instalar un nuevo sistema de recolección de polvo seco o de realizar
cambios significativos en los materiales o procesos utilizados con un
sistema de recolección de polvo seco existente.
Consulte la “Autoridad con jurisdicción” (AHJ, Authority Having
Jurisdiction) para determinar si la edición de la norma 68 de la NFPA
se ha “adoptado por referencia” en los códigos de construcción locales.
Consulte la norma NFPA68 para conocer las definiciones
y explicaciones de los términos aprobados como deflagración,
Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm S-6
Seguridad
administrativos en el lugar de trabajo para restringir el acceso, limitar
el tiempo de exposición del operador, cubrir áreas de trabajo ruidosas
o tomar las medidas necesarias para reducir la reverberación en áreas
de trabajo al colocar mecanismos de absorción de ruidos.
Se debe utilizar una protección auditiva si el ruido es perjudicial
o si existe el riesgo de que se produzcan daños a la audición una
vez implementados todos los demás controles administrativos y de
ingeniería. Si es necesario utilizar una protección auditiva, utilice sólo
los dispositivos de protección personal aprobados, como protectores
para las orejas o tapones para los oídos con una calificación de
reducción de ruidos adecuada para la situación. Advierta a las demás
personas que trabajan en el área sobre los posibles riesgos que
presentan los ruidos. Además, la protección para los oídos puede
evitar que salpicaduras calientes ingresen en la oreja.
AHJ, adoptado por referencia, valor Kst, índice de deflagración y otros
términos.
Nota 1 – La interpretación por parte de Hypertherm de estos nuevos
requisitos implica que, a menos que se haya realizado una evaluación
específica del lugar para determinar que el polvo generado no
es combustible, la edición 2007 de NFPA 68 requiere el uso de
ventilaciones de explosión diseñadas para el peor valor Kst (consulte
el anexo F) que se podría generar a causa del polvo, de manera que
se puedan diseñar el tipo y el tamaño de ventilación de explosión.
La norma NFPA 68 no identifica específicamente que el corte por
plasma ni otros procesos de corte térmico requieran sistemas de
ventilación en caso de deflagración; sin embargo, sí aplica estos
nuevos requisitos a todos los sistemas de recolección de polvo seco.
Nota 2 – Los usuarios de los manuales de Hypertherm deben
consultar y cumplir todas las regulaciones y leyes federales, estatales
y locales correspondientes. Mediante la publicación de sus manuales,
Hypertherm no pretende instar a la implementación de acciones que
no cumplen los estándares y las regulaciones aplicables; asimismo,
no se debe interpretar que este manual persigue dicho fin.
Español / Spanish
Seguridad

RADIACIÓN LÁSER
La exposición a la salida del láser puede provocar graves daños oculares. Evite la exposición ocular directa.

Para su conveniencia y seguridad, en todos los productos Hypertherm que usan un láser, se ha aplicado una de las siguientes etiquetas
de radiación láser en el producto, cerca del lugar donde el haz láser sale del compartimiento. También se proporcionan los valores de salida
máxima (mV), la longitud de onda emitida (nM) y, si corresponde, la duración de pulso.

Instrucciones de seguridad adicionales sobre la utilización

de productos con láser:

• Consulte a un experto para conocer las regulaciones locales
sobre la utilización de láser. Es posible que se exija una capacitación
de seguridad para el uso de láser.
• No permita que el personal no capacitado opere el láser. El láser
puede ser peligroso si es utilizado por personal no capacitado.
• Las modificaciones realizadas al láser o al producto pueden aumentar
el riesgo de que se produzca radiación láser.
• El uso de ajustes o la implementación de procedimientos que
no sean aquellos especificados en este manual pueden provocar
una exposición peligrosa a la radiación láser.

• No mire el haz o la apertura del láser en ningún momento.
• Ubique el láser como se indica, a fin de evitar contacto ocular
no deseado.
• No utilice el láser en piezas a cortar reflectantes.
• No utilice herramientas ópticas para visualizar o reflectar el haz
del láser.
• No desarme ni extraiga el láser ni la cubierta de apertura.
• No opere el producto en atmósferas explosivas, como en presencia
de polvo, gases o líquidos inflamables.
• Sólo utilice los accesorios y las piezas del láser que el fabricante
suministra o recomienda para su modelo.
• Las reparaciones y el mantenimiento SE DEBEN llevar a cabo por
personal calificado.
• No extraiga ni mutile la etiqueta de seguridad del láser.

S-7 Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

Español / Spanish
 Seguridad

Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm S-8

Español / Spanish

Introducción
Hypertherm mantiene un sistema de gestión normativa para
garantizar que los productos cumplan con los requisitos
reglamentarios y ambientales aplicables.
Reglamentaciones de seguridad
nacionales y locales
Las reglamentaciones de seguridad nacionales y locales tienen
prioridad sobre las instrucciones que se proporcionen con el
producto. El producto se debe importar, instalar, operar y eliminar
de conformidad con las reglamentaciones nacionales y locales
aplicables al sitio en el que se instala.
Marcas de pruebas de certificación
Los productos certificados están identificados con al menos
una marca de prueba de certificación de laboratorios de pruebas
acreditados. Las marcas de prueba de certificación se encuentran
en la placa de datos o cerca de ella.
Cada marca de prueba de certificación significa que el producto y sus
componentes críticos para la seguridad cumplen con los estándares
de seguridad nacional aplicables según lo analizado y determinado por
ese laboratorio de pruebas. Hypertherm coloca las marcas de prueba
de certificación en sus productos sólo después de que el producto se
comience a fabricar con componentes críticos para la seguridad que
estén autorizados por el laboratorio de pruebas acreditado.
Una vez que el producto sale de la fábrica de Hypertherm, las marcas
de prueba de certificación pierden validez si se produce alguna de las
siguientes situaciones:
• El producto se modifica de una manera que cree un riesgo o se deje
de cumplir con los estándares aplicables.
• Los componentes críticos para la seguridad se reemplazan por piezas
de repuesto no autorizadas.
• Se agrega algún conjunto de piezas o accesorio no autorizado que
utilice o genere un voltaje peligroso.
• Se manipula alguno de los circuitos de seguridad o alguna otra
característica incluida en el diseño del producto como parte de la
certificación o de alguna otra manera.
La marca CE constituye una declaración de cumplimiento del
fabricante con las normas y las directivas europeas aplicables.
Sólo se considerarán probadas para cumplimiento con las Directivas
europeas de baja tensión y las Directivas europeas de EMC aquellas
versiones de los productos Hypertherm que tengan la marca CE
colocada sobre la placa de datos o cerca de ésta. Aquellos filtros
de EMC que deban cumplir con las Directivas europeas de EMC
se han incorporado a las versiones de fuente de alimentación con
la marca CE.
Los certificados de cumplimiento de normas de los productos de
Hypertherm se encuentran en la biblioteca de descargas del sitio
web de Hypertherm: https://www.hypertherm.com.
Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm PS-1
ADMINISTRACIÓN DEL PRODUCTO
Diferencias en los estándares nacionales
Los países pueden aplicar diferentes estándares de rendimiento,
seguridad o de otra naturaleza. Las diferencias nacionales en los
estándares incluyen, entre otras:
• Voltajes
• Valores nominales de enchufes y cables
• Requisitos de idiomas
• Requisitos de compatibilidad electromagnética
Estas diferencias en los estándares nacionales o en otros estándares
hacen que sea imposible o impráctico colocar todas las marcas
de prueba de certificación en la misma versión de un producto.
Por ejemplo, las versiones CSA de los productos de Hypertherm
no cumplen con los requisitos europeos de EMC, por lo que no llevan
la marca CE en la placa de datos.
Los países que requieren la marca CE o que tienen regulaciones
de EMC obligatorias deben utilizar las versiones CE de los productos
de Hypertherm que tengan la marca CE en la placa de datos. Estos
incluyen, entre otros:
• Australia
• Nueva Zelanda
• Países de la Unión Europea
• Rusia
Es importante que el producto y su marca de prueba de certificación
sean adecuados para el sitio de instalación de uso final. Cuando se
envían productos de Hypertherm a un país para exportarlos a otro,
dichos productos se deben configurar y certificar adecuadamente
para el sitio de uso final.
Instalación y uso seguros de equipos 
de corte de formas
La sección de instalación y uso de la publicación IEC 60974-9,
titulada “Equipos de soldadura eléctrica por arco” proporciona
instrucciones para la instalación y el uso seguros de los equipos
de corte de formas y la ejecución segura de las operaciones
de corte. Durante la instalación se deben tener en cuenta los
requisitos de las reglamentaciones nacionales y locales, incluidos,
entre otros, la instalación de conexiones a tierra, fusibles, dispositivos
de desconexión de la alimentación eléctrica y el tipo de circuito
de alimentación. Lea estas instrucciones antes de instalar el equipo.
El primer paso, y el más importante, es la evaluación de la seguridad
de la instalación.
La evaluación de la seguridad debe estar a cargo de un experto,
quien debe determinar los pasos necesarios para crear un entorno
seguro y las precauciones que se deben adoptar durante la instalación
y la operación del equipo.
Español / Spanish
administración del producto
Procedimientos para la inspección 
y la prueba periódicas
Cuando las reglamentaciones nacionales locales así lo requieran,
la directiva IEC 60974-4 especifica los procedimientos de prueba
para la inspección periódica y las reparaciones o el mantenimiento
posteriores, de manera de garantizar la seguridad eléctrica de las
fuentes de alimentación de corte por plasma que cumplan con la
directiva IEC 60974-1. Hypertherm realiza, en la fábrica, las pruebas
de continuidad del circuito de protección y de resistencia del
aislamiento como pruebas no operativas. Las pruebas se realizan
sin conectar el equipo a la fuente de alimentación eléctrica y sin
puesta a tierra.
Hypertherm también quita algunos dispositivos de protección
que ocasionarían resultados falsos en las pruebas. Cuando las
reglamentaciones nacionales locales así lo requieran, se colocará
una etiqueta en el equipo para indicar que pasó las pruebas indicadas
por la directiva IEC60974-4. El informe de reparación debe indicar
los resultados de todas las pruebas a menos que se indique que
no se realizó una prueba en particular.
Cualificación del personal de las pruebas
Las pruebas de seguridad eléctrica para los equipos de corte de
formas pueden ser peligrosas, por lo que deben ser realizadas por un
experto en el campo de reparación eléctrica, preferiblemente alguien
que también esté familiarizado con los procesos de soldadura, corte
y aliado. Si estas pruebas son realizadas por personal no calificado,
los riesgos de accidente para el personal y el equipo pueden ser
mucho mayores que el beneficio de la inspección y las pruebas
periódicas.
Hypertherm recomienda que se realice sólo una inspección visual
a menos que las reglamentaciones nacionales locales del país en
donde está instalado el equipo requieran específicamente que se
realicen pruebas de seguridad eléctrica.
Dispositivos con corriente residual (RCD)
En Australia y algunos otros países, los códigos locales pueden
requerir el uso de dispositivos de corriente residual (Residual Current
Devices, RCD) cuando se utilizan equipos eléctricos portátiles en
el lugar de trabajo o en obras en construcción para proteger a los
operadores de posibles fallas eléctricas en el equipo. Los RCD
están diseñados para desconectar el suministro eléctrico principal
de manera segura cuando se detecta un desequilibrio entre el
suministro y la corriente de retorno (existe una fuga de corriente
a tierra). Hay RCD con intensidades de disparo fijas y ajustables
de 6 a 40 miliamperios y un rango de tiempos de disparo de hasta
300 milisegundos seleccionados según la instalación, la aplicación
y el uso del equipo. Cuando se utilizan RCD, la intensidad de disparo
y el tiempo de disparo correspondientes se deben seleccionar
o ajustar con un valor lo suficientemente elevado como para evitar
disparos accidentales durante el funcionamiento normal del equipo
de corte por plasma y lo suficientemente bajos para considerar el caso
extremadamente poco probable de que se produzca una falla eléctrica
en el equipo, de manera que se desconecte el suministro antes de
que la corriente de fuga pueda representar un peligro eléctrico que
ponga en riesgo la vida de los operadores.
PS-2 Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm
Español / Spanish
Para comprobar que los RCD funcionen correctamente con el tiempo,
se deben hacer pruebas periódicas tanto de la intensidad como
del tiempo de disparo. Los equipos eléctricos portátiles y los RCD
utilizados en las áreas comerciales e industriales de Australia y Nueva
Zelanda se prueban con el estándar australiano AS/NZS 3760.
Al hacer las pruebas del aislamiento del equipo de corte por plasma
con el estándar AS/NZS 3760, mida la resistencia del aislamiento
como se describe en el Apéndice B del estándar, a 250 VCD con
el interruptor de encendido en la posición ON para que la prueba
se realice correctamente y evitar que se produzca un falso error en
la prueba de la corriente de fuga. Pueden producirse falsos errores ya
que los varistores de óxidos metálicos (MOV, por sus siglas en inglés)
y los filtros de compatibilidad electromagnética (EMC), utilizados para
reducir las emisiones y proteger al equipo contra sobretensiones,
pueden conducir una corriente de fuga de hasta 10 miliamperios
a tierra bajo condiciones normales.
Si tiene alguna pregunta relacionada con la aplicación o la
interpretación de alguna de las normas IEC (Comisión Electrotécnica
Internacional) descritas en este documento, debe consultar a un
asesor legal o de otra especialización que conozca las normas
electrotécnicas internacionales. No utilice únicamente las indicaciones
de Hypertherm para la interpretación o la aplicación de estas normas.
Sistemas de alto nivel
Cuando un integrador de sistemas agrega equipos adicionales,
por ejemplo, mesas de corte, accionadores por motor, controladores
de movimiento o robots, a un sistema de corte por plasma de
Hypertherm, el sistema combinado se puede considerar un sistema
de alto nivel. Los sistemas de alto nivel que tienen piezas móviles
peligrosas pueden constituir maquinaria industrial o equipos robóticos,
en cuyo caso el fabricante de equipo original (OEM, por sus siglas en
inglés) o el cliente final pueden estar sujetos a otras reglamentaciones
y normas además de las que se aplican al sistema de corte por plasma
fabricado por Hypertherm.
El cliente final y el OEM son responsables de realizar la evaluación
del riesgo del sistema de alto nivel y proporcionar protección contra
piezas móviles peligrosas. A menos que el sistema de alto nivel esté
certificado cuando el OEM incorpore los productos de Hypertherm,
la instalación también puede estar sujeta a la aprobación de las
autoridades locales. Busque asesoramiento legal y consulte a expertos
en las reglamentaciones locales si no tiene seguridad si su equipo
cumple con las normas aplicables.
Los cables externos que conectan los componentes del sistema
de alto nivel deben ser adecuados para resistir contaminantes
y movimiento, según sea necesario para el sitio de instalación
de uso final. Cuando los cables de conexión externos están
expuestos a aceite, polvo, agua u otros contaminantes, puede
ser necesario utilizar cables aptos para uso extremo.
Cuando los cables de conexión externos están sujetos a un
movimiento continuo, puede ser necesario utilizar cables aptos
para flexión constante. El cliente final o el OEM son responsables
de garantizar que los cables sean adecuados para la aplicación.
Como hay diferencias en las clasificaciones y los costos que pueden
ser requeridos por las reglamentaciones locales para los sistemas
de alto nivel, es necesario comprobar que todos los cables de
conexión externos sean adecuados para el sitio de instalación final.

Introducción
El requisito de las especificaciones ambientales de Hypertherm es
que los proveedores de Hypertherm proporcionen información sobre
sustancias según las directivas RoHS (Restricción de sustancias
peligrosas), WEEE (Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos)
y REACH (Registro, evaluación, autorización y restricción de
sustancias químicas).
El cumplimiento de las normas ambientales por parte de los productos
no se refiere a la calidad del aire en el interior de las instalaciones
ni la emanación de gases al medioambiente generada por el usuario
final. Hypertherm no proporciona ninguno de los materiales que corte
el usuario con el producto. El usuario final es responsable de los
materiales que corte, así como de la seguridad y la calidad del aire en
el lugar de trabajo. El usuario final debe conocer los posibles riesgos
de salud que generan los vapores liberados por los materiales que
corte y debe cumplir con todas las reglamentaciones locales.
Reglamentaciones ambientales
nacionales y locales
Las reglamentaciones ambientales nacionales y locales tienen
prioridad por sobre las instrucciones que se proporcionen en
este manual.
El producto se debe importar, instalar, operar y eliminar
de conformidad con todas las reglamentaciones ambientales
nacionales y locales aplicables al sitio en el que se instala.
Las reglamentaciones ambientales europeas se describen más
adelante en la sección Directiva WEEE.
Directiva RoHS
Hypertherm tiene el compromiso de cumplir con todas las leyes
y reglamentaciones aplicables, incluida la directiva de restricción
de sustancias peligrosas (RoHS, Restriction of Hazardous
Substances) de la Unión Europea que restringe el uso de materiales
peligrosos en productos electrónicos. Hypertherm excede las
obligaciones de cumplimiento con la directiva RoHS a nivel general.
Hypertherm continúa trabajando para lograr la reducción del uso
de materiales peligrosos en nuestros productos, que están sujetos
a la directiva RoHS, excepto cuando se reconoce ampliamente
la inexistencia de una alternativa factible.
Se prepararon las declaraciones de conformidad con RoHS para las
versiones CE actuales de los sistemas de corte por plasma Powermax
fabricados por Hypertherm. También hay una “marca RoHS” en las
versiones CE de Powermax; se encuentra debajo de la “marca CE”
en la placa de datos de las versiones CE de las unidades Powermax
producidas desde 2006. Como anticipación a requisitos futuros, las
piezas utilizadas en las versiones CSA de Powermax y otros productos
fabricados por Hypertherm que están fuera del alcance de la directiva
RoHS o están exentas de ella se están convirtiendo gradualmente
para cumplir con esta directiva.
Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm ES-1
RESPONSABILIDAD AMBIENTAL
Eliminación adecuada de los productos
de Hypertherm
Los sistemas de corte por plasma de Hypertherm, como todos los
productos electrónicos, pueden contener materiales o componentes,
por ejemplo, placas de circuito impreso, que no se pueden eliminar
con los residuos comunes. Usted es responsable de eliminar los
productos o los componentes de Hypertherm de una manera
ambientalmente aceptable en función de los códigos nacionales
y locales.
• En los Estados Unidos, consulte todas las leyes federales, estatales
y locales.
• En la Unión Europea, consulte las directivas de la Unión Europea
y las leyes nacionales y locales. Para obtener más información,
visite www.hypertherm.com/weee.
• En otros países, consulte las leyes nacionales y locales.
• Cuando corresponda, consulte a expertos en leyes o en cumplimiento
de normas.
Directiva WEEE
El 27 de enero de 2003, el Parlamento Europeo y el Consejo de
la Unión Europea autorizaron la Directiva 2002/96/EC, también
conocida como WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment,
Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos).
Según lo requerido por la legislación, todo producto de Hypertherm
que esté cubierto por la directiva y que se venda en la UE después
del 13 de agostos de 2005 se marca con el símbolo de la directiva
WEEE. Esta directiva fomenta y establece criterios específicos para
la recolección, el manejo y el reciclado de los residuos de aparatos
eléctricos y electrónicos. Los residuos de los consumidores reciben
un tratamiento diferente del que reciben los residuos industriales
(todos los productos de Hypertherm se consideran industriales).
Las instrucciones de eliminación para las versiones CE de los
sistemas de plasma Powermax se encuentran en www.hypertherm.
com/weee.
La dirección URL está impresa en la etiqueta del símbolo de
advertencia de cada una de estas unidades Powermax versión CE
producidas desde 2006. Las versiones CSA de Powermax y otros
productos fabricados por Hypertherm se encuentran fuera del alcance
de la directiva WEEE o están exentas de ella.
Reglamentación REACH
La reglamentación REACH (1907/2006), vigente desde el 1 de junio
de 2007, afecta a los productos químicos disponibles en el mercado
europeo. Los requisitos de la reglamentación REACH para los
fabricantes de componentes establecen que un componente no debe
contener más de un 0,1% en peso de las sustancias de alto riesgo
(Substances of Very High Concern, SVHC).
Español / Spanish
Responsabilidad ambiental

Los fabricantes de componentes y otros usuarios intermedios,
por ejemplo Hypertherm, están obligados a obtener garantías
de sus proveedores que indiquen que todos los productos químicos
utilizados en los productos de Hypertherm tienen un número de
registro de la Agencia Europea de Sustancias y Preparados Químicos
(ECHA). Para proporcionar la información sobre los productos
químicos como lo requiere la reglamentación REACH, Hypertherm
requiere a sus proveedores que proporcionen las declaraciones
REACH e identifiquen todo uso conocido de las SVHC detalladas
por la reglamentación REACH. Se ha eliminado todo uso de SVHC
en cantidades que superen el 0,1% del peso de las piezas. La MSDS
contiene una lista completa de todas las sustancias presentes en el
producto químico y se puede utilizar para comprobar el cumplimiento
de SVHC de la reglamentación REACH.
Los lubricantes, selladores, refrigerantes, adhesivos, solventes,
revestimientos y otros preparados o mezclas utilizados por
Hypertherm en sus equipos de corte de formas, para estos equipos
o con estos equipos, se utilizan en cantidades muy pequeñas
(excepto el refrigerante) y están disponibles comercialmente a través
de varios proveedores, por lo que es posible reemplazarlos —
y se los reemplazará — si alguno de los proveedores tuviera algún
problema asociado con el registro de la reglamentación REACH
o la autorización correspondiente (SVHC).
Manipulación adecuada y uso seguro 
de los productos químicos
Las reglamentaciones para productos químicos de EE. UU., Europa
y otros lugares requieren que todos los productos químicos cuenten
con una Ficha de datos de seguridad de los materiales (Material
Safety Data Sheet, MSDS). La lista de productos químicos es
proporcionada por Hypertherm. Las MSDS corresponden a los
productos químicos proporcionados con el producto y otros
productos químicos utilizados en el producto. Las MSDS se pueden
descargar de la biblioteca de descargas del sitio web de Hypertherm:
https://www.hypertherm.com. En la pantalla Search (búsqueda),
inserte MSDS en el título del documento y haga clic en Search
(buscar).
y análisis de contaminantes en el aire del lugar de trabajo. Puede
haber métodos publicados por otras entidades, por ejemplo OSHA,
MSHA, EPA, ASTM, ISO o proveedores comerciales de equipos de
recolección de muestras y análisis, que resulten más ventajosos que
los métodos del NIOSH.
Por ejemplo, la práctica D 4185 de ASTM es una práctica estándar
para la recolección, la disolución y la determinación de trazas
metálicas en la atmósfera del lugar de trabajo. En esta práctica se
enumeran la sensibilidad, el límite de detección y las concentraciones
de trabajo óptimas para 23 metales. Se debe consultar a especialistas
en higiene industrial para determinar el protocolo óptimo para la
recolección de muestras, considerando la precisión analítica, el costo
y la cantidad óptima de muestras. Hypertherm utiliza servicios de
higiene industrial de terceros para llevar a cabo pruebas de calidad
del aire y analizar sus resultados. Las muestras se toman con equipos
de recolección de muestras de aire posicionados en las estaciones
de operación de los edificios de Hypertherm en donde se instalan
y operan mesas de corte por plasma.
Cuando corresponde, Hypertherm también utiliza servicios de higiene
industrial de terceros para obtener los permisos de aire y agua
necesarios.
Si no conoce en detalle todas las reglamentaciones gubernamentales
y los estándares legales aplicables para el sitio de instalación, o no
está actualizado al respecto, debe consultar a un experto local antes
de adquirir, instalar y operar el equipo.

En los EE. UU., las reglamentaciones de OSHA no requieren que se

incluyan MSDS para artículos como electrodos, anillos distribuidores,
capuchones de retención, boquillas, escudos frontales, deflectores
y otras piezas sólidas de la antorcha.

Hypertherm no fabrica ni proporciona los materiales que se cortan

y no tiene conocimiento de si los vapores liberados por los materiales
que se cortan representan un peligro físico o un riesgo para la
salud. Consulte con su proveedor o algún asesor técnico si necesita
orientación relacionada con las propiedades del material que desea
cortar con un producto de Hypertherm.

Emisión de vapores y calidad del aire

Nota: La siguiente información acerca de la calidad del aire es
solamente informativa. No debe utilizarse en reemplazo de la consulta
y la implementación de las reglamentaciones gubernamentales
aplicables o las normas legales del país en donde se instalará
y operará el equipo de corte.

En EE. UU., existe el Manual de Métodos Analíticos (NMAM) del

Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH)
que es un conjunto de métodos de recolección de muestras

ES-2 Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

Español / Spanish
 Capítulo 1 Operación del CNC
El software Phoenix se ejecuta en los controles numéricos por computadora (CNC) de
Hypertherm, entre ellos el EDGE® Pro y el MicroEDGE® Pro. Para entrar la
información y navegar por el software, Phoenix admite tanto el uso de una pantalla
táctil como de un monitor LCD con teclado y mouse USB.

Consola del operador

La consola opcional del operador, ya sea de Hypertherm, de un fabricante de equipo
original (FEO) o de un integrador de sistemas, alimenta el CNC y controla los
movimientos de máquina como seleccionar la estación, subir o bajar la herramienta de
corte y posicionarla para empezar un programa de pieza.
A continuación se muestra la consola del operador del EDGE Pro. Es posible que la
consola del operador de su CNC luzca diferente y tenga otros controles que no sean
los que se muestran aquí.

Transferencia
de datos

Power Controles del programa Controles de Controles de avance

Switch estación

Pantalla táctil LCD

El software Phoenix fue diseñado para pantallas táctiles de 38 cm con resolución de
1024 × 768 o superior. Si su CNC está equipado con una pantalla táctil, los datos se
pueden entrar al software tocando los campos y controles de la ventana. Al tocarse,
cualquier campo que necesite entrada de datos muestra automáticamente un teclado
en pantalla.

Pantalla LCD
El MicroEDGE Pro admite una pantalla LCD que tenga una resolución de 1024 x 768 y
una relación de aspecto 4:3.

1-1
Manual del operador

Navegación de pantallas
Las ocho teclas ubicadas en la parte de abajo de la pantalla se denominan teclas
programables. Las teclas programables se corresponden con las teclas de funciones de
un teclado de computadora personal. Las teclas programables OK y Canc. dan la
posibilidad de guardar o cancelar los cambios hechos en una pantalla.

Nota: Las funciones mostradas en cada pantalla variarán según el nivel de usuario
(novato, intermedio o avanzado) y las que se hayan habilitado en las pantallas Ajustes
especiales y Configuración de estación. En este manual se da por supuesto que el
CNC está en modo avanzado y muestra todas las funciones como ejemplo de
configuración de la máquina.

Pantalla principal de Phoenix

1-2
 Operación del CNC

Ayuda
Para mostrar la información de cada pantalla, use la tecla programable Ayuda.

Para salir de la pantalla Ayuda y volver a la pantalla del control use la tecla
programable OK.

La tecla programable Most. marcadores (mostrar marcadores) sirve para abrir el

recuadro de navegación. Para usar la búsqueda de texto oprima Ctrl+F.

Ver manuales adicionales

La pantalla Ayuda puede mostrar también botones para otro tipo de información, por
ejemplo:
 Manuales de los equipos Hypertherm instalados en su CNC como los sistemas
de plasma o los controles de altura de la antorcha.
 Manuales de los equipos suministrados por el fabricante de su mesa.
Oprima cualquiera de estos botones para ver esta información adicional.

1-3
Manual del operador

Mostrar marcadores
Use la tecla programable Most. marcadores (mostrar marcadores) de la pantalla Ayuda
para ver la lista de temas de ayuda. Haga clic en un tema de la lista para verlo.
Nota: Si opera el MicroEDGE Pro con un teclado, use las teclas Page Up/Page down
(Re Pág/Av Pág) para desplazarse por el documento o pantalla.

Operaciones automáticas
El software Phoenix incluye dos asistentes que automatizan las operaciones de
alineación de la plancha y corte de la pieza.

Asistente de alineación
El Asistente de alineación automatiza varias tareas, entre ellas, alinear un nido a una
plancha, ajustar para tener en cuenta una plancha oblicua y posicionar la antorcha en
el lugar de inicio del programa.
Para abrir el Asistente de alineación, seleccione Bibliot. plant. (biblioteca de plantillas)
en la pantalla Principal y, después, elija Asistente plant., Opcio. plant., Alinear
(asistente para plantillas, opciones de plantilla, alinear). El Asistente de alineación se
abrirá automáticamente. De no hacerlo, use la tecla programable Asist. alineac.
(asistente de alineación).
Para más información sobre este asistente, consulte el capítulo Organizar piezas.

1-4
 Operación del CNC

Asistente CutPro
El asistente CutPro automatiza las tareas comunes de corte como son cargar una pieza
o nido, seleccionar un proceso de corte, alinear la pieza o el nido a la plancha e iniciar
el programa.
El asistente CutPro se puede abrir automáticamente al encender el CNC. De no
hacerlo, use la tecla programable Asist. CutPro (asistente CutPro) de la pantalla
Principal para abrirlo. Para más información sobre el asistente CutPro, consulte el
capítulo Cortar piezas.

Usar Phoenix sin una pantalla táctil

Para ejecutar las funciones del software y la entrada de datos, Phoenix admite el uso
de un teclado incorporado o uno USB o de computadora personal.

Teclado de computadora personal

Los CNC Hypertherm admiten un teclado USB o de computadora personal. Puede usar
un teclado para ejecutar las funciones y la entrada de datos en el software Phoenix.

1-5
Manual del operador

En las siguientes tablas se dan las combinaciones de teclas y las funciones a las que
responden en Phoenix.

Tecla Función

F1 – F8 Teclas de funciones
Teclas programables en pantalla, fila inferior de izquierda a derecha

Mayús Mayús + Intro acepta los cambios hechos en la pantalla igual que la
tecla programable OK.
+
 Intro

 Intro Enter (Intro) sirve para moverse entre los campos de la pantalla al
igual que lo hace la tecla Tab.

Corchete [ + tecla de función

izquierdo El corchete izquierdo se usa como la tecla Shift (Mayús) izquierda
[ Con ella se accede a la fila superior de las teclas programables en
pantalla, de izquierda a derecha. Por ejemplo, [+ F2 abre Tabla corte
plasma 1 (tabla de corte plasma 1).

[ + F12 abre Cons. corte (consejos de corte).

1-6
 Operación del CNC

Corchete El corchete derecho se usa como la tecla Shift (Mayús) derecha

derecho  ] + F8 ejecuta una acción especificada en el aviso en pantalla
] “Haga doble clic para ejecutar una función”.
 ] + F3 abre Remote Help.

 ] + F2 abre el asistente CutPro.

 ] + F1 abre Multitarea.

 ] + 0 – 9 cambia la ventana monitoreo.

Tab  Tab sirve para moverse entre los campos de la pantalla. Shift + Tab
(Mayús + Tab) lo lleva al campo anterior.

F9 Inicia el programa

F10 Para el programa

Pausar

F11 Alterna entre la pantalla Manual y la Principal

1-7
Manual del operador

F12 Abre el archivo de ayuda. Use F8 para salir de la ayuda.

Teclas del En el modo manual, las teclas del cursor sirven para controlar el
cursor avance manual.
 Las teclas del cursor arriba y abajo sirven para desplazarse a lo
largo de una lista.
  Las teclas del cursor izquierda y derecha sirven para seleccionar
 botones de opción. Por ejemplo, las teclas izquierda y derecha del
cursor se usan para seleccionar On y Off en los botones de opción
que se muestran abajo:

Espacio Sirve para cambiar el estado del elemento seleccionado en una lista.
Por ejemplo, en la pantalla Corte, la tecla Espacio se usa para
cambiar el estado del código de programa de Habilit. (habilitado) a
Inhabilit. (inhabilitado).

La tecla Espacio se usa para cambiar el estado de una casilla de

verificación.

1-8
 Operación del CNC

Esc Escape permite salir de la pantalla sin guardar los cambios y hace lo
mismo que la tecla programable Canc. en pantalla.

+/- Los signos más y menos del teclado numérico sirven para
ampliar/reducir la vista de la pieza en la ventana.

Nota: La opción ampliar/reducir se habilita al usarse la tecla Ver

lámina de la pantalla Principal.

Retroceso La tecla Backspace (Retroceso) borra el último carácter introducido.

Teclado adaptado
Muchos CNC Hypertherm legados están equipados con un teclado adaptado similar al
que se muestra a continuación. La fila de las ocho teclas grises es la que corresponde
a las teclas programables de la pantalla Phoenix.

Teclado del CNC EDGE® II

La versión 9.71 de Phoenix puede controlarse con este y otros teclados.

1-9
Manual del operador

En las siguientes tablas se dan las combinaciones de teclas más comunes que se
necesitan para navegar y entrar datos en el software Phoenix desde un CNC equipado
con teclado.

Tecla Función

F1 – F8 teclas programables en pantalla, fila inferior de

izquierda a derecha

Mayús izquierda + Mayús derecha + Enter (Intro)

Acepta los cambios hechos en la pantalla igual que la tecla
programable OK.
+ +

Mayús izquierda (tecla de cursor arriba morada)

 Mayús izquierda + F1 – F8, con estas combinaciones
+ se accede a la fila superior de las teclas programables
en pantalla, de izquierda a derecha. Por ejemplo, Mayús
izquierda + F2 abre Tabla corte plasma 1 (tabla de
corte plasma 1).

+
 Al entrar datos, oprima la tecla Mayús izquierda con un
+ número para usar los caracteres del mismo color del
teclado. Por ejemplo, Mayús izquierda + 7 para entrar
la letra A.
 Mayús izquierda + ? abre Cons. corte (consejos de
corte).

 Mayús izquierda + Mayús derecha + Enter (Intro) se

usa para aceptar los cambios hechos en pantalla.
 Mayús izquierda equivale a corchete izquierdo [.

1-10
 Operación del CNC

Mayús derecha (tecla de cursor arriba azul)

 Mayús derecha + F8 ejecuta una acción especificada en
el aviso en pantalla “Haga doble clic para ejecutar una
+ función”.
 Al entrar datos, oprima la tecla Mayús derecha con un
número para usar los caracteres del mismo color del
teclado. Por ejemplo, Mayús derecha + 7 para entrar la
+ letra N.
 Mayús derecha + F3 abre Remote Help.

 Mayús derecha + F2 abre el asistente CutPro.

 Mayús derecha + F1 abre Multitarea.

+

 Mayús derecha + 0 – 9 cambia la ventana monitoreo.

 Mayús derecha equivale a corchete derecho ].

 Mayús izquierda + Mayús derecha + Enter (Intro) se
usa para aceptar los cambios hechos en pantalla.

Next/Prev (siguiente/anterior)
 Sirven para moverse entre los campos de la pantalla.
 Next (siguiente) hace lo mismo que la tecla Tab de un
teclado de computadora personal.

Intro
 Sirven para moverse entre los campos de la pantalla.
 Enter (Intro) hace lo mismo que la tecla Tab de un
teclado de computadora personal.

1-11
Manual del operador

Page Up/Page Down (Re Pág/Av Pág)

 Sirve para buscar a lo largo de una lista de opciones
presente en un cuadro de lista desplegable.

Cancelar
 Permite salir de la pantalla sin guardar los cambios.
 Hace lo mismo que la tecla Escape (Esc) de un teclado
de computadora personal y la tecla programable Canc.
de la pantalla.

Las teclas con los signos más (+) y menos (-) controlan la
ampliación y reducción de la pieza en la ventana.

Nota: Las teclas programables de ampliar/reducir se habilitan al

elegir Ver lámina de la pantalla Principal.

Abre el archivo de ayuda de Phoenix. Use F8 para salir de la

ayuda.

Alterna entre la pantalla Principal y la Manual.

1-12
 Operación del CNC

Teclas del cursor

 Las teclas del cursor arriba y abajo sirven para
desplazarse a lo largo de una lista.
 Las teclas del cursor izquierda y derecha sirven para
seleccionar botones de opción. Por ejemplo, las teclas
izquierda y derecha del cursor se usan para seleccionar
los botones de opción On y Off:

Espacio
Sirve para cambiar el estado del elemento seleccionado en una
lista. Por ejemplo, en la pantalla Corte, la tecla Espacio se usa
para alternar el estado del código de programa entre Habilit.
(habilitado) e Inhabilit (inahabilitado).

La tecla Space (Espacio) se usa para cambiar el estado de

una casilla de verificación.

Retroceso
Borra el último carácter introducido.

1-13
Manual del operador

Inicio y Paro del programa.

Estas teclas tienen funciones especializadas.

Actualización del software Phoenix

Hypertherm ofrece regularmente actualizaciones del software Phoenix. Usted puede
descargar el software más actualizado de nuestra página web en
www.hypertherm.com. Para abrir la página Descargar actualizaciones del software
Phoenix elija Productos>Controles de automatización>Software. En esta página se
pueden descargar:
 la actualización del software Phoenix (update.exe)
 el archivo de ayuda de Phoenix (Help.exe)
 las tablas de corte (CutChart.exe)
Para descargar las actualizaciones en su idioma, siga las instrucciones que se dan en
la página web.
Para actualizar el software Phoenix, siga estos lineamientos:
 Hacer una copia de seguridad de los archivos de sistema: en la pantalla
principal, seleccionar Arch. > Guar. en disco > Guardar arch. sist. en disco. Para
más información, consulte la sección Guardar los archivos de sistema del
capítulo 11 Diagnóstico y localización de problemas.
 Copiar los archivos que descargue en Hypertherm.com a la carpeta principal de
una memoria flash extraíble USB.
 Estar listo para reiniciar el CNC después de actualizar el software.

Actualizar el software
1. En el CNC, enchufar la memoria flash extraíble con el archivo update.exe en un
puerto USB.
Nota: Verificar que el archivo update.exe esté en la carpeta principal de la memoria
flash extraíble.
2. En la pantalla Principal elegir Ajustes>Contraseña. Si no está utilizando un teclado,
golpear dos veces la pantalla para que aparezca el teclado en pantalla.
3. Escribir updatesoftware (todo en minúsculas y en una sola palabra) y oprimir Intro.
El software Phoenix lee automáticamente la memoria flash extraíble e instala el
nuevo software.

1-14
 Operación del CNC

Actualizar la ayuda
1. En el CNC, enchufar la memoria flash extraíble con el archivo Help.exe en un puerto
USB.
Nota: Verificar que el archivo Help.exe esté en la carpeta principal de la memoria
flash extraíble.
2. En la pantalla Principal elegir Ajustes>Contraseña. Si no está utilizando un teclado,
golpear dos veces la pantalla para que aparezca el teclado en pantalla.
3. Escribir updatehelp (todo en minúsculas y en una sola palabra) y oprimir Intro. El
software Phoenix lee automáticamente la memoria flash extraíble e instala el nuevo
archivo de ayuda.

Actualizar las tablas de corte

Hypertherm da las tablas de corte en dos tipos de archivos diferentes: .fac y .usr. Los
archivos .fac son las tablas de corte predeterminadas de fábrica. Estas tablas de corte
no admiten modificaciones. Las tablas de corte .usr contienen cualquier cambio que
usted haya hecho que se hubiese guardado con la tecla programable Guar. proceso
(guardar proceso).
El archivo de actualización de las tablas de corte (CutChart.exe) contiene ambos
archivos, o sea, el .fac y el .usr. La actualización sobrescribe automáticamente todas
las tablas de corte .usr. Antes de instalar la actualización, haga una copia de seguridad
de todas las tablas de corte modificadas.
Hypertherm recomienda guardar las tablas de corte modificadas como tablas
personalizadas. Al usted crear una tabla de corte personalizada, Phoenix crea a su vez
un archivo .usr con nombre único. Esto evita que los archivos .usr de CutChart.exe
sobrescriban las tablas de corte personalizadas.
Para hacer la copia de seguridad de las tablas de corte modificadas:
1. En el CNC, enchufar una memoria flash extraíble en un puerto USB.
2. En la pantalla Principal, elegir una tecla programable de tabla de corte, por ejemplo,
Tabla corte plasma 1.
3. Usar la tecla programable Guar. tabla corte (guardar tablas de corte). Phoenix copia
todas las tablas de corte relacionadas con el Tipo de antorcha plasma 1 a la
memoria flash extraíble.
Para actualizar las tablas de corte:
1. En el CNC, enchufar la memoria flash extraíble con el archivo CutChart.exe en un
puerto USB.
Nota: Verificar que el archivo CutChart.exe esté en la carpeta principal de la
memoria flash extraíble.
2. En la pantalla Principal, elegir Proceso y una tecla programables de tabla de corte,
por ejemplo, Tabla corte plasma 1.

1-15
Manual del operador

3. Usar la tecla programable Carg. tabla corte y, después, elegir Sí al pedírsele cargar
las tablas de corte desde una memoria flash extraíble. Phoenix extrae las tablas de
corte y las copia al disco duro.
4. Si usted modificó tablas de corte para volverlas a copiar al disco duro, necesitará
salir de Phoenix y usar el Explorador de Windows® para copiar los archivos .usr. La
carpeta de tablas de corte está en C:\Phoenix\CutCharts.

Tablas de corte personalizadas

Phoenix da tablas de corte para acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. Si va a
cortar un material diferente o tiene un proceso especial para cortar un material como el
acero al carbono, puede guardar el proceso de corte en una tabla de corte
personalizada.
Para habilitar la función tabla de corte personalizada, vaya a Ajustes, Contraseña y
entre la contraseña de pantalla Especial. Marque la casilla de verificación
Estado/función y ponga Agregar procesos, Quitar procesos y Cambiar procesos en
Permitido.

Phoenix identifica una tabla de corte personalizada por la variable de proceso Material
específ. Elija Material específ. y, a continuación, haga doble clic en el mensaje azul en
la parte de abajo de la pantalla (u oprima Mayús derecha + F8) para agregar o quitar un
material específico.

1-16
 Operación del CNC

1-17
Manual del operador

Para crear una tabla de corte personalizada:

1. En Tipo antorc. y Tipo material, seleccione una antorcha y material similares a los
del proceso que desea crear.
2. Elija la variable de proceso Material específ. Ning., es la opción predeterminada de
fábrica y puede que sea la única de Material específ.
3. Haga doble clic en el mensaje azul en la parte de abajo de la pantalla.
4. En el mensaje emergente, elija Agregar.
5. Entre el nombre del nuevo material con el teclado en línea y elija OK.
Phoenix guarda el nuevo material en la lista Material específ. y copia todas las
variables y parámetros a una tabla de corte que identifica con el nombre del nuevo
material.
Después, Phoenix restablece la pantalla tabla de corte al primer tipo de antorcha de
la lista. Es posible que necesite volver a seleccionar el tipo de antorcha y material
para ver la entrada del nuevo material específico en la lista.
Nota: También puede agregar o quitar una corriente de proceso, un par de gases
de proceso/protección o un espesor de material. Antes de agregar una variable de
proceso personalizada, asegúrese de tener el Materal específ. visible en pantalla.
6. Después de seleccionar las variables de proceso de su tabla de corte, ajuste los
valores de los parámetros a la derecha de la pantalla para adecuarlos a las
variables del proceso.
7. Elija Guar. tabla corte y, en los dos mensajes de confirmación siguientes, seleccione
Sí. Phoenix guarda la tabla de corte como archivo .fac y como archivo .usr. Nombra
los archivos con el material, un número, el tipo de antorcha y el sistema de plasma.
Por ejemplo:
Acero al carbono 2-HPR-HPR.usr
Acero al carbono 2-HPR-HPR.fac

1-18
 Operación del CNC

Para recuperar una tabla de corte personalizada:

1. Seleccione Tipo antorc., Tipo material y Material específ.

2. Seleccione Corrien. proceso y Espesor material. Phoenix mostrará los valores de

los parámetros de su tabla de corte personalizada.

1-19
Manual del operador

1-20
 Pantalla principal

Capítulo 2 Pantalla principal

La pantalla Principal es la primera que se muestra al poner en ON (encendido) el CNC.

Ventana vista previa

2-1
Manual del operador

En la ventana de vista previa se muestran el programa de la pieza en uso y sus

dimensiones. El nombre del programa de pieza se muestra debajo de esta ventana, así
como el mensaje “con tecnología True Hole” si el programa utiliza esta funcionalidad.

Ventana monitoreo
Esta ventana ocupa el lado derecho de la pantalla y en ella se muestran los dispositivos
de monitoreo (velocímetro, teclas de trabajo, indicadores de posición, modo de corte y
la hora). Puede usar las 10 funciones de monitoreo de la ventana Ajustes para
configurar esta parte de la pantalla. Para más información, consulte el ajuste de corte y
de la ventana monitoreo en el Capítulo 6.

Teclas programables
En la tabla siguiente se describen las teclas programables de la pantalla principal y sus
funciones.

Tecla Función
programable

Admin. plant. Abre la pantalla Administrador de plantillas, donde se puede cargar

una plantilla simple, editar una pieza con el editor de texto o el
asistente para plantillas o enseñar el trazo de una pieza.

Arch. Abre la pantalla Archivos, donde puede cargar, guardar o descargar

archivos de piezas.

Opcion. pieza Abre la pantalla Opciones de pieza, donde puede cambiar el tamaño
actual a escala, girar, reflejar y/o repetir la pieza en uso.

Ajustes Abre las pantallas de ajuste.

Ver pieza/Ver Alterna entre mostrar en la ventana de vista previa la pieza o verla
lámina como quedaría en la plancha. Phoenix muestra las dimensiones de la
lámina que se entraron en los ajustes de corte.

Zoom +/- Cambia entre ampliar o reducir la vista.

Después de reducir la vista, puede volver a ampliarla oprimiendo la

tecla +, con lo que se mostrarán las barras de desplazamiento
horizontal y vertical. Oprima la tecla – para alejarse de nuevo y
reducir la vista.

Opc. manuales Abre la pantalla Opciones manuales en la que es posible hacer cortes
longitudinales, llevar a origen los ejes de la mesa y otras

2-2
 Pantalla principal

operaciones.

Barras de Mientras las barras de desplazamiento estén visibles y el control no

desplazamiento esté cortando, usted se puede desplazar horizontal y verticalmente
por la vista de la plancha presionando y moviendo las barras de
desplazamiento o apretando simultáneamente una de las teclas de
mayúscula y las correspondientes teclas del cursor del teclado.
Si el control está cortando, la vista cambiará automáticamente a
medida que la ruta de corte llegue a cada uno de sus bordes. Este
modo es útil en el corte normal para seguir de cerca la ruta de corte
mientras se amplía o reduce la vista.

Camb. modo Permite seleccionar los modos de corte: ensayo, oxicorte, plasma,
corte chorro de agua y láser, según el mecanizado seleccionado en la
pantalla Ajustes especiales.

Cambiar Abre la pantalla Cambiar consumible.

consumible

Aj. posic. cero Lleva a cero las posiciones de los ejes: transversal, de carril y de
pórtico doble.

2-3
Manual del operador

2-4
Capítulo 3 Cargar una pieza
Este capítulo describe la forma de cargar una pieza de la biblioteca de plantillas, un
disco o un host, así como de guardar e importar archivos DXF.

Cargar una pieza de la biblioteca de plantillas

El CNC trae incorporada una biblioteca de plantillas con más de 68 plantillas de las que
se usan comúnmente. Estas plantillas son paramétricas, es decir, son plantillas cuya
dimensión y geometría pueden editarse. Las plantillas de la biblioteca están codificadas
por colores de las más simples (en verde) a las más complejas (en negro).

Para seleccionar una plantilla simple:

1. En la pantalla principal, oprima Bibliot. plant.
2. Haga doble clic en una plantilla.
3. Oprima OK.
4. Si se equivocó en la selección, oprima Canc. y elija de nuevo la plantilla.
Con el teclado:
1. Use las teclas del cursor para navegar hasta una plantilla.
2. Oprima Intro.

3-1
Manual del operador

La plantilla se mostrará con los parámetros predeterminados o los que tenía la última
vez que se editó.

Cargar una pieza de un disco

Puede cargar programas de pieza que estén en el disco duro del CNC, una memoria
flash extraíble USB o unidades externas mapeadas (opción de red) a la memoria de
trabajo del CNC.
La pantalla siguiente se usa para cargar una pieza de una memoria flash extraíble USB
o del disco duro. Después de ajustar todos los parámetros, oprima la tecla Intro del
teclado para cargar la pieza.
Nota: Los permisos para agregar o quitar archivos y carpetas del disco duro están
asignados en la lista estado/función de la pantalla Ajustes especiales, protegida con
contraseña.

Parámetro Descripción

Cargar de Seleccione la fuente de la que cargará la pieza: disquete,

memoria flash extraíble USB o carpeta del disco duro. Para
agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil
según lo indicado.

3-2
 Cargar una pieza

Con el teclado: para seleccionar una carpeta diferente, use las

teclas  y . Para agregar o quitar una carpeta, use las teclas + o
–.

Arch. Lista los archivos de la carpeta seleccionada. Seleccione el

nombre del archivo que desea cargar.
Con el teclado: para desplazarse por los distintos archivos, use
las teclas , , Page Up (Re Pág) y Page Down (Av Pág). Para
quitar un archivo, use la tecla –. Para seleccionar varios archivos
a la vez, resalte el primero de ellos, oprima la tecla de
mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas  y  para resaltar el
resto de los archivos.
Nota: solo puede seleccionar varios archivos si los carga de una
memoria extraíble USB al disco duro.

Nomb. arch. Muestra el nombre del archivo seleccionado. Para quitar un

archivo, resalte el nombre del archivo y haga doble clic en la
pantalla táctil según lo indicado.
Con el teclado: para quitar un archivo con el teclado, use la
tecla.

Vist. previa Marque esta casilla para ver los archivos seleccionados en la
ventana vista previa.

Cargar a Selecciona el destino de la pieza: cargarla para corte o guardarla

en una carpeta del disco duro. Para agregar o quitar una carpeta,
haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.
Con el teclado:
Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y .
Para agregar una carpeta nueva, use la tecla +.
Para quitar una carpeta, use la tecla –.
Nota: esta selección solo estará disponible si carga la pieza de
un disquete o una memoria extraíble USB.

Nomb. arch. Escriba el nombre del archivo que va a cargar al disco duro.
disco duro Nota: esta selección solo estará disponible si carga la pieza de
un disquete o una memoria extraíble USB.

Mostrar det. Permite buscar archivos de pieza específicos en la carpeta

arch. seleccionada usando como comodines el asterisco (*) y el signo
de interrogación (?).
Con el teclado: para escribir el asterisco, oprima la tecla

3-3
Manual del operador

mayúsculas de la izquierda y, sin soltarla, oprima la tecla

backspace (retroceso). Para escribir el signo de interrogación,
oprima la tecla de mayúsculas de la derecha y, sin soltarla,
oprima la tecla backspace (retroceso).

Mostrar todos En vez de ver los archivos seleccionados, permite ver todos los
archivos que tengan las extensiones predeterminadas en la
pantalla Ajustes especiales.

Descargar una pieza de un host

Use la pantalla siguiente para descargar una pieza de una computadora host a través
de un puerto serie RS-232C/ RS-422. Después de ajustar todos los parámetros que se
muestran abajo, oprima la tecla Enter del teclado para empezar a descargar.
Nota: Los permisos para agregar o quitar archivos y carpetas del disco duro están
asignados en la lista estado/función de la pantalla Ajustes especiales.

3-4
 Cargar una pieza

Parámetro Descripción

Descargar de Selecciona la carpeta de la computadora host desde la que se

desea descargar una pieza. Para agregar o quitar una carpeta,
haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.
Con el teclado:
Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y  del
teclado.
Para agregar o quitar una carpeta, use las teclas + o –.

Arch. Lista los archivos que se pueden descargar de la carpeta de la

computadora host.
Con el teclado:
Para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , ,
PAGE UP (Re Pág) y PAGE DOWN (Av Pág).
Para quitar un archivo, use la tecla –.
Para seleccionar varios archivos a descargar a la vez, seleccione
el primer archivo, resalte el primero de ellos, oprima la tecla de
mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas y  para resaltar el resto
de los archivos.

Nomb. arch. Especifica el nombre del archivo remoto que se va a descargar de

remot. la computadora host.

Vist. previa Marque esta casilla para ver el archivo seleccionado de la lista
desplegable en la ventana vista previa. Para marcar o desmarcar
la casilla de vista previa, oprima la tecla Espacio del teclado
cuando el foco esté en ella.

Descargar a Sirve para seleccionar el lugar al que va a descargar la pieza – a la

pieza en uso en memoria o a una carpeta local del disco duro. Si
selecciona una carpeta local, se habilitará el campo Nomb. arch.
local (nombre del archivo local).
Con el teclado:
Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y .
Para agregar una carpeta nueva, use la tecla +.
Para quitar una carpeta, use la tecla –.

Nomb. arch. local Muestra el nombre definido por el usuario del archivo que se va a
descargar al disco duro.

3-5
Manual del operador

Guardar los archivos de piezas en un disco

La siguiente pantalla se usa para guardar una pieza en un disquete, una memoria flash
extraíble USB o el disco duro. Después hacer todas las selecciones y entradas, oprima
OK para guardar la pieza.
Nota: Los permisos para agregar o quitar archivos y carpetas del disco duro están
asignados en la lista estado/función de la pantalla Ajustes especiales.

Parámetro Descripción

Guardar Sirve para seleccionar guardar el archivo en un disquete, memoria

flash extraíble USB o carpeta del disco duro. Para agregar o quitar
una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.
Con el teclado:
Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y  del
teclado.
Para agregar una carpeta nueva, use la tecla + del teclado.
Para quitar una carpeta, use la tecla – del teclado.

3-6
 Cargar una pieza

Nomb. arch. Escriba el nombre que le dará al archivo que va a cargar en el

disco.
Si marca la opción Guar. texto original, el sistema guardará la
pieza en el disco en su formato de programación original.
Nota: esta selección no se habilitará si va a guardar el archivo del
disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Guardar de Sirve para seleccionar guardar la pieza en uso o una que está en
un directorio del disco duro.
Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla
táctil según lo indicado.
Con el teclado:
 Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas  y  del
teclado.
 Para agregar una carpeta nueva, use la tecla + del teclado.
 Para quitar una carpeta, use la tecla – del teclado.
Nota: esta opción solo se habilitará si va a guardar el archivo del
disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Arch. Sirve para seleccionar uno o más archivos de piezas de la lista de

todos los archivos posibles a cargar de la carpeta del disco. Para
quitar un archivo, haga doble clic en la pantalla táctil según lo
indicado.
Con el teclado:
 Para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , ,
PAGE UP (Re Pág) y PAGE DOWN (Av Pág).
 Para quitar un archivo, use la tecla –.
 Para seleccionar varios archivos a la vez, resalte el primero de
ellos, oprima la tecla de mayúsculas y, sin soltarla, use las
teclas  y  para resaltar el resto de los archivos.
Nota: esta opción y la opción de varios archivos solo se habilitará
si va a guardar los archivos del disco duro en un disquete o
memoria flash extraíble USB.

3-7
Manual del operador

Nomb. arch. disco Escriba el nombre que le dará al archivo si lo va a cargar en el

duro disco duro.
Nota: esta opción solo se habilitará si va a guardar los archivos del
disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Vist. previa Marque esta casilla para ver el archivo seleccionado del cuadro de
lista en la ventana de vista previa.
Con el teclado: para marcar o desmarcar la casilla de vista previa,
oprima la tecla Espacio del teclado cuando el foco esté en ella.
Nota: esta opción solo se habilitará si va a guardar los archivos del
disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Cargar archivos de piezas a un host

Utilice esta pantalla para cargar una pieza a una computadora host. Una vez
establecidos todos los parámetros, oprima Intro en el teclado para iniciar la carga.

3-8
 Cargar una pieza

Parámetro Descripción

Cargar a Sirve para seleccionar la carpeta de la computadora host a la que

desea cargar un archivo. Para agregar o quitar una carpeta, haga
doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.
Con el teclado: para seleccionar una carpeta diferente, use las
teclas  y . Para agregar una carpeta nueva, use la tecla +. Para
quitar una carpeta, use la tecla –.

Nomb. arch. Escriba el nombre del archivo que va a cargar a la computadora host.
remot.

Cargar de Sirve para seleccionar cargar la pieza en uso en memoria o una que
está en una carpeta local del disco duro. Si selecciona uno de los
directorios locales, se habilitarán los campos Arch., Nomb. arch. local
y Vist. previa. Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic
sobre ella en la pantalla táctil.
Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las
teclas  y . Para agregar una carpeta nueva, use la tecla +. Para
quitar una carpeta, use la tecla –.
Nota: esta opción solo se habilitará si va a guardar los archivos del
disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Arch. Lista todos los archivos a cargar de la carpeta que pueden copiarse a
la computadora host. Para quitar un archivo, haga doble clic sobre él
en la pantalla táctil.
Con el teclado: Para desplazarse por los distintos archivos, use las
teclas , , Page Up (Re Pág) y Page Down (Av Pág). Para quitar un
archivo, use la tecla –. Para seleccionar varios archivos a cargar a la
vez, resalte el primero de ellos, oprima la tecla de mayúsculas y, sin
soltarla, use las teclas  y  para resaltar el resto de los archivos.

Nomb. arch. El nombre del archivo local que se cargará en la computadora host.
local

Vist. previa Si marca esta casilla, podrá ver el archivo seleccionado en la ventana
vista previa.
Con el teclado: Para marcar o desmarcar la casilla de vista previa,
oprima la tecla Espacio del teclado cuando el foco esté en ella.

3-9
Manual del operador

Importar archivos DXF

Los CNC Hypertherm ofrecen dos clases de importación automática de DXF. La
primera función DXF da al diseñador CAD la posibilidad de preparar un archivo DXF
que incluya la posición, orden y sentido de las perforaciones. Al cargar este archivo en
el control, se generará un programa de pieza en código EIA para que sea utilizado.
El segundo tipo de archivo DXF es una función de importación completamente
automatizada que le permite al operador del control seleccionar el tipo y longitud de
ruta. El software Auto DXF del CNC coloca automáticamente la entrada y salida de
corte basado en las selecciones del operador y genera un programa de pieza en código
EIA listo para que el CNC lo use.
Para cargar un archivo DXF, abra la pantalla Archivos y, en Cargar de disco, seleccione
la ubicación de la fuente y el archivo.
Nota: para que se puedan cargar los archivos DXF en el CNC, especifique DXF como
una extensión de archivo en la pantalla Ajustes especiales.

Parámetros Descripción

Cargar de Seleccione DXF en la lista desplegable.

3-10
 Cargar una pieza

Nomb. arch. Seleccione un archivo DXF del cuadro de lista.

Vist. previa Marque esta casilla para ver el archivo seleccionado en la ventana
vista previa.

Mostrar det. arch. Esta tecla programable permite mostrar solamente determinados
archivos de la carpeta seleccionada. Puede usar el asterisco y el
signo de interrogación para definir los archivos a mostrar.
Con el teclado: para escribir el asterisco, oprima la tecla de
mayúsculas de la izquierda y, sin soltarla, oprima la de retroceso.
Para escribir el signo de interrogación, oprima la tecla de
mayúsculas de la derecha y, sin soltarla, oprima la de retroceso.

Mostrar todos Esta tecla programable le permite al operador deshacer el

parámetro anterior: Mostrar det. arch.
Nota: hay una tarjeta de red opcional para conectarse
directamente a una red de computadoras y asignarles archivos de
piezas.

Si el archivo incluye la entrada y sentido del corte, el CNC detecta estos datos y
traduce el archivo.
Si el archivo no tiene ninguna información de perforación ni de entrada/salida de corte,
el utilitario HyperDxf le pedirá al usuario esta información.

Archivos DXF en bruto

Si el CNC no detecta ninguna información de perforación en el archivo DXF, tiene la
opción de usar el utilitario de traducción HyperDXF para importar el archivo y agregar la
información de entrada y salida de corte.

Si selecciona Sí, aparece un cuadro de diálogo de configuración con campos para

definir el patrón de entrada/salida de corte.

3-11
Manual del operador

Parámetro Descripción

Ent./Sal. corte En el cuadro Tipo ruta seleccione una entrada o salida de corte
Recta o Curva.

Longit./ Radio Ingrese el valor de la longitud o radio de entrada o salida de corte.

Ángulo Ingrese el ángulo, en grados, de entrada o salida de corte.

Auto-posic. ent. Si esta casilla está marcada, el software trata de encontrar una
corte esquina adecuada de entrada de corte.

Auto-aline. Si esta casilla está marcada, el software trata de encontrar una

esquina ent. corte esquina adecuada de entrada de corte.

Sal. corte interior Si esta casilla está marcada, se utilizará una salida de corte tanto
en cortes internos como externos. Si la casilla no está marcada, las
salidas de corte se incluirán únicamente en los cortes externos.

Sobrequem. Con el sobrequemado se superpone un corte en la zona de

entrada/ salida de corte de un orificio.
Después de importar, se crea un programa de pieza EIA con
extensión .txt que se coloca en la carpeta fuente.

3-12
 Cargar una pieza

Continuar la última pieza

La tecla programable Contin. última pieza (continuar última pieza) se habilita cuando se
usan las funciones interrupción por trabajo urgente (Interrup/p trab. urg.) o recuperación
automática por pérdida de energía (Recup auto p/ pérdida energía). Esta función
permite detener momentáneamente el programa de pieza en uso sin perder la
información de la pieza y su posición. Si tiene que interrumpir una pieza debido a un
trabajo urgente o para recuperarse después de una pérdida de energía, puede oprimir
la tecla programable Contin. última pieza para regresar a la pieza original.
Nota: los CNC con interfaz SERCOS guardarán la información de posición en el disco
duro cada vez que transcurra un minuto. Posiblemente se requiera algún avance por la
ruta para recuperarse de una pérdida de energía o de posición.

Interrupción por trabajo urgente

Interrupción por trabajo urgente (Interrup/p trab. urg.) le permite detener
momentáneamente el programa de pieza en uso sin perder la información de la pieza y
su posición. En la pantalla Pausa, oprima la tecla Canc. Aparecerá un mensaje
ofreciéndole la oportunidad de guardar la información de la pieza para usarla después.

3-13
Manual del operador

Si selecciona Sí, verá el botón Contin. última pieza en la pantalla Archivos. Podrá
cargar y ejecutar otro programa de pieza y, a continuación, oprimir la tecla programable
Contin. última pieza para regresar a la pieza original y continuar el corte.

Recuperación automática por pérdida de energía

Recuperación automática por pérdida de energía usa la misma función Contin. última
pieza que Interrupción por trabajo urgente. Sin embargo, la máquina debe retornar a
origen para garantizar el posicionamiento correcto antes de que pueda reanudar el
corte de la pieza.
Esta función también se puede usar si se produce una sobrecarrera o falla similar.

Archivos no válidos
Al cargar un archivo de pieza, el CNC comprueba la geometría de la pieza y cualquier
otro error. Si el CNC detecta un error, se muestra un mensaje.

Si el sistema intenta cargar la pieza, el control destaca la fila de código no válida en el

editor de texto.
Por ejemplo, en el siguiente código de ejemplo, la fila “XXXXXXXX” no es válida y
aparece encerrada en un círculo para facilitar su detección. Podrá corregir el archivo
con el editor de texto. Después de rectificar el código no válido, el control tratará de
traducir de nuevo el archivo de pieza e indicará otros códigos no válidos.

3-14
 Cargar una pieza

3-15
Manual del operador

3-16
Capítulo 4 Organizar piezas
La pantalla Opciones de pieza actual le permite personalizar el diseño de la pieza en
uso. La ventana vista previa muestra los efectos de cada opción de pieza.

Parámetro Descripción

Factor escala Permite al operador cambiar a escala el tamaño de la pieza en uso

en memoria por medio de un factor programado. Después de
especificarse un nuevo factor escala, se redibuja la pieza y se
muestran sus dimensiones generales. El factor escala debe ser
mayor que cero.

Ángulo rotac. Permite al operador rotar la pieza en uso en memoria por medio de
un valor programado. Después de especificarse un nuevo ángulo
de rotación, la nueva pieza se muestra en la ventana vista previa.
El ángulo de rotación puede ser cualquier ángulo positivo o
negativo.

4-1
Manual del operador

Reflej. X/Reflej. Y Estas casillas de verificación convertirán en negativas las

magnitudes X o Y. El resultado será una imagen especular de la
pieza en uso en memoria.
Con el teclado, oprima la tecla Sigte. o Intro para alternar entre los
campos X e Y. Con el cursor situado en la casilla de verificación,
oprima la tecla Espacio para ponerle una marca al campo que esté
resaltado.

Sang. Oprima la tecla programable Sang. para mostrar la ruta de sangría

en azul. Esto lo ayudará a ver la ruta de sangría antes del corte.
Oprima de nuevo el botón para ocultar los gráficos de la ruta de
sangría.

4-2
 Organizar piezas

Repetición de piezas
El control tiene tres tipos de repetición automática incorporados: rectilínea, escalonada
y anidada.

Repetición rectilínea

Parámetro Descripción

Repetir tipo Selecciona uno de los tres tipos de repetición: Recta, Escalonada
o Anidada.

Esq. arranque Selecciona la esquina de la plancha desde la que se empezará a

repetir la plantilla.

Cantidad filas Especifica la cantidad de filas a cortar.

Cantidad Especifica la cantidad de columnas.

columnas

Corrim. plant. X/ Calcula automáticamente el corrimiento de la plantilla basándose

Corrim. plant. Y en las medidas de la pieza en uso en memoria.

4-3
Manual del operador

Separ. e/ retazos Inserta una separación de retazos entre las piezas del
cuadriculado. Se usa el mismo valor para las magnitudes X e Y.

Repetición escalonada

Parámetro Descripción

Distancia de Calcula automáticamente el corrimiento del nido basándose en las

nido X/ medidas de la pieza en uso en memoria. Este parámetro se habilita
Distancia nido únicamente para repetir la pieza anidada.
Y

4-4
 Organizar piezas

Repetición anidada

Parámetro Descripción

Corrimientos. Calcula automáticamente el espaciado mínimo obligatorio entre las

plantilla piezas repetidas. El espaciado se basa en las dimensiones de la
pieza (incluidas la entrada y salida de corte), el valor de sangría y la
separación de retazos. Este espaciado calculado permite repetir la
pieza sin superposiciones.
Se puede usar este valor previamente calculado o seleccionar
manualmente nuevos valores. Si especifica nuevos valores de
corrimiento de plantilla, Phoenix dibuja automáticamente esta última
con los nuevos valores.

Distancia nido Calcula automáticamente el espaciado mínimo obligatorio entre las

piezas anidadas. El espaciado se basa en las dimensiones de la
pieza (incluidas la entrada y salida de corte), el valor de sangría y la
separación de retazos. Este espaciado calculado permite repetir la
pieza sin superposiciones.
Se puede optar por usar este valor previamente calculado o
seleccionar manualmente nuevos valores. A medida que se
especifiquen los nuevos valores de corrimiento, el CNC dibuja
automáticamente la nueva plantilla anidada con estos valores.
Consejo: si cambia manualmente los valores de distancia nido,
comience con un nido simple (1 columna, 1 fila) y haga los ajustes

4-5
Manual del operador

basándose en la pantalla. La plantilla en la ventana vista previa

cambiará a medida que cambie los valores. Cuando la distancia nido
sea la deseada, aumente el tamaño del nido a 2 columnas, 2 filas y, a
continuación, ajuste nuevamente los corrimientos X e Y de la plantilla.
Cuando tenga el espaciado entre nidos deseado, aumente el tamaño
del nido al máximo que permita la plancha.

Alineación de piezas
Esta pantalla le permite:
 Abre el Asistente de alineación.
 Alinear la pieza actual con una de las cuatro esquinas de la plancha. Esto es
usual con piezas que tienen un punto de perforación interno, como una brida.
 Dar cabida a planchas oblicuas al alinear la pieza. Esto se usa normalmente con
un nido de piezas que tiene un margen de error reducido para la colocación del
nido en la plancha.

Asistente de alineación
El Asistente de alineación automatiza la secuencia de operaciones para entrar las
coordenadas de una plancha oblicua a la mesa y alinear las piezas con una plancha
oblicua o alineada.
El Asistente de alineación se abre automáticamente en la pantalla Alineación o al
oprimir la tecla programable Asist. alineac. de la ventana Alineación.

4-6
 Organizar piezas

A medida que trabaje con el Asistente de alineación, éste va haciendo un rastreo del
progreso y lo muestra en una barra en la parte de abajo de la ventana.
Puede optar por usar la antorcha o un puntero láser para alinear la plancha. Si opta por
el puntero láser, debe tener un valor de corrimiento de los marcadores 10, 11 ó 12 en la
pantalla Ajustes especiales de por lo menos 1.

4-7
Manual del operador

Alinear las piezas manualmente

Para alinear manualmente una pieza en la plancha:
1. Ajuste los parámetros necesarios para alinear la pieza que están en la esquina
superior derecha de la pantalla.
2. Mueva la antorcha al lugar de la primera esquina (Esquin. a alinear) usando las
teclas de avance sucesivo.
3. Oprima la tecla Esquina.
4. Si va a alinear una pieza, vaya al paso 7.
5. Mueva la antorcha a lo largo del borde de la plancha en dirección a la referencia de
oblicuidad seleccionada para marcar un punto.
6. Oprima la tecla programable Punto oblicuid.
7. Oprima OK. La máquina se moverá al punto de arranque para la pieza en cuestión y
estará lista para el corte, lo que abre de nuevo la pantalla principal.

4-8
 Organizar piezas

Parámetro Descripción

Esquin. a alinear Selecciona la esquina de la plancha con la que se va a alinear la

pieza.

Separ. e/ retazos Es la distancia de separación entre el borde de la plancha y la

pieza que el control dejará al moverse al punto de arranque de la
pieza.

Ajuste oblicuidad Determina si el control va a ajustar la oblicuidad de la plancha en el

momento de ejecutar la alineación.

Ref. oblicuidad Es la esquina de referencia de oblicuidad en dirección a la cual se

moverá para marcar un punto a lo largo del borde. Se habilita
únicamente si Ajuste oblicuidad está en On.

Esquina Oprima esta tecla programable al llegar a la esquina de la plancha

con la que quiere alinear la pieza.

Punto oblicuid. Oprima esta tecla programable al llegar al borde de la plancha que
se usará para ajustar la oblicuidad. Se habilita únicamente si
Ajuste oblicuidad está en On.

4-9
Manual del operador

Piezas anidadas
Anidamiento manual
La vista principal de la pantalla la ocupa el mayor recuadro situado arriba, a la
izquierda. El borde de la plancha se muestra en verde oscuro. El tamaño de la plancha
que se muestra se basa en la información seleccionada en la pantalla Corte (para abrir
la pantalla Corte oprima la tecla programable Ajustes).
Para abrir la pantalla Anidamiento, elija la tecla programable Admin. plant.
(administrador de plantillas) de la pantalla Principal y, después, seleccione Nester.
En la esquina de arriba, a la derecha, aparece la lista de programas de piezas del nido
en el orden de la secuencia de corte. Abajo, a la derecha, se muestra la información de
la posición y orientación de la pieza para el programa de pieza seleccionado y se podrá
modificar para su uso a medida que se agreguen piezas nuevas.

4-10
 Organizar piezas

Parámetro Descripción

Ag. pieza Permite elegir un programa de pieza de una fuente seleccionada para
agregarlo al nido.

Quitar pieza Quita la pieza seleccionada de la lista de piezas del nido.

Cort. antes Al oprimir la tecla programable Cort. antes, el programa de pieza

seleccionado subirá de posición en la lista de corte. Cambia la
secuencia de corte de piezas, no la ubicación de la pieza
seleccionada en el nido.

Cort. desp. Al oprimir la tecla programable Cort. desp., el programa de pieza

seleccionado bajará de posición en la lista de corte. Cambia la
secuencia de corte de piezas, no la ubicación de la pieza
seleccionada en el nido.

Ver lámina/ver La tecla programable Ver lámina permite ver la pieza como quedaría
pieza en la plancha. Después de oprimirla, la ventana se aleja para mostrar
la pieza en el contexto de la plancha entera.
Después de reducir la vista, puede volver a ampliarla oprimiendo la
tecla +, con lo que se mostrarán las barras de desplazamiento
horizontal y vertical. Oprima la tecla – para alejarse de nuevo y
reducir la vista.
Puede encontrar más información sobre el uso de esta función en la
sección Corte manual.

Tecl. cur. La Tecl. cur. permite al usuario seleccionar una de cinco distancias
(distancia) de avance prefijadas al oprimirla para colocar piezas en el nido. Estas
cinco distancias se pueden definir y seleccionar en la pantalla de
ajuste Nester.

Vaciar nido Esta opción eliminará de la memoria temporal todas las piezas
colocadas en la lista de piezas anidadas.

Ajuste Si se usa Nester, la tecla programable Ajustes lo lleva a la pantalla

para configurar las variables.

4-11
Manual del operador

Ajuste Nester
Los siguientes parámetros de ajuste son los que se usan para configurar el proceso de
anidamiento manual.

Parámetro Descripción

Anidam. Seleccione Manual.

Increm. cursor En esta pantalla, el usuario puede seleccionar diferentes magnitudes

1-5 de incremento de avance. Al oprimir las teclas del cursor del control
para colocar piezas en posición en la plancha, estas magnitudes se
usan como distancias de avance de referencia.

4-12
 Organizar piezas

Posic. autom. Posic. autom.es una función automática del software Nester que
habilita el anidamiento en bloque. Este tipo de anidamiento compara
las medidas generales del bloque de la pieza seleccionada y busca el
próximo bloque existente en la plancha lo suficientemente grande
para ella.
Esta función no permite colocar unas piezas encima de otras ni en su
interior. No obstante, se puede inhabilitar cuando quiera agregar
piezas a espacios de retazos.
Si Posic. autom. no está marcada (habilitada), las piezas importadas
se apilarán en la esquina inferior izquierda de la plancha y deberán
organizarse manualmente.

Busc. Es la distancia a buscar por el próximo bloque existente en la plancha

incremento que puede usarse para la siguiente pieza anidada.

Separ. e/ La distancia que se adiciona a un bloque en el nido.

retazos

Usar Nester manual

Para empezar, seleccione primero los requisitos de tamaño de plancha para el nido en
la pantalla Corte. Esta información es la que se usa al mostrar el tamaño y orientación
de la plancha en la vista principal de la pantalla para la colocación de las piezas. La
información de la plancha se almacena junto al programa de pieza anidada al
guardarse este último.
Oprima la tecla programable Nester de la pantalla Administrador de plantillas para
acceder a la pantalla Ajuste Nester y configurar el software de anidamiento. Oprima OK
para regresar a la pantalla principal Nester y empezar a colocar las piezas en el nido.

Agregar piezas
Para agregar una pieza nueva a la lista de anidamiento, en la pantalla Nester, oprima la
tecla programable Ag. pieza. La primera pantalla que aparece le permitirá al usuario
seleccionar una pieza que esté en la Biblioteca de plantillas simples, un disco o una
computadora host a través de las comunicaciones de enlace.

4-13
Manual del operador

Una vez seleccionada una pieza de cualquier lugar, al usuario se le solicitará

seleccionar la cantidad de piezas que desea.

Las piezas se mostrarán en la plancha seleccionada a medida que se vayan

agregando, preparadas para colocación definitiva.

4-14
 Organizar piezas

En esta pantalla es posible orientar, cambiar el tamaño a escala y mover la pieza a su

posición definitiva. Para ello se va a la lista de piezas Nester y se resalta el nombre del
archivo. Después, se selecciona el campo para correr, rotar, reflejar y cambiar el
tamaño a escala de la pieza manualmente.
Para posicionar la pieza seleccionada, use las teclas manuales de orientación. La vista
de la pantalla se perfilará con un borde grueso en azul que indica que las teclas del
cursor están habilitadas. La pieza se puede mover al lugar deseado en la plancha
apretando las teclas del cursor. Cada vez que se opriman las teclas del cursor, la pieza
seleccionada avanzará en el sentido de la flecha del cursor a la distancia indicada por
el incremento ajustado con la tecla programable Tecl. Cur. Utilice la tecla de distancia,
las teclas del cursor y los botones para ampliar o reducir la imagen del campo vista con
el objetivo de colocar la pieza exactamente como la quiere.
Agregue más piezas al nido de la misma manera descrita anteriormente. Para construir
el nido a la medida, puede decidir quitar o agregar piezas a la lista y cambiar el orden
en que se cortarán con las teclas programables que se muestran. Cuando termine,
oprima OK para volver a la pantalla Principal de corte y comenzar el corte del nido. En
este momento, el nido de piezas se guarda como archivo temporal hasta que se cargue
otra pieza.

4-15
Manual del operador

Guardar un nido
En la pantalla Principal de corte, oprima la tecla programable Arch. y, a continuación,
Guar. en disco. Aquí, la pieza se puede guardar en una carpeta del disco duro del
CNC, en un disquete o en una memoria flash extraíble USB. El archivo de piezas
anidadas puede guardarse como nido o como pieza. Si lo guarda como nido usando la
función Guar. c/ arch. Nester, se creará un archivo mayor que permitirá hacer
modificaciones al nido en el futuro mediante Nester. Las piezas anidadas guardadas
como archivo de pieza no se pueden modificar.

Anidamiento automático HyperNest – CNC

La vista principal de la pantalla Nester que está en la esquina superior izquierda se
utiliza ver los nidos manuales. En el anidamiento automático este recuadro permanece
vacío. El tamaño de plancha que se usa durante el anidamiento automático se basa en
la información seleccionada en la pantalla principal de ajuste.
La esquina superior derecha de la pantalla principal muestra la lista de programas de
piezas y la cantidad de piezas seleccionadas para anidamiento. En la parte de abajo a
la derecha están los campos para guardar y nombrar el nido.

Nota: la función de software está protegida tanto por la habilitación del software como
con una clave hardware (dongle o mochila en español) instalada en el CNC.

4-16
 Organizar piezas

Ajuste de HyperNest – CNC

La tecla programable Ajustes permite acceder a los siguientes parámetros de
configuración y se puede usar para configurar el proceso de anidado automático.
Nota: si esta función no está habilitada (aparece en gris), la misma no existe en su
CNC. Comuníquese con el proveedor de su CNC para informarse de cómo habilitar la
función de anidamiento automático.

Parámetro Descripción

Anidam. Al cambiar el parámetro Anidado a Automático, se habilita esta

característica.

Increm. cursor La función Sep. e/ piezas ajusta el espaciado entre las piezas durante
1-5 el proceso de anidamiento automático.

Busc. Este parámetro permite ajustar el espaciado alrededor del borde de la

incremento plancha que se usará en el proceso de autoposicionamiento del
anidamiento.

Separ. e/ El parámetro Orig. programa (ubicación inicio del nido) puede

retazos ajustarse en izquierda inferior, izquierda superior, izquierda abajo o

4-17
Manual del operador

derecha abajo.

Sentido corte Este parámetro permite seleccionar la dirección en que se colocarán

las piezas durante el proceso de anidado automático. Las opciones
son: izq. a derec., derec. a izq., arriba abajo y abajo arriba.

Sentido nido Selecciona el sentido en que se ubican los nidos en el proceso de

anidamiento automático.

Volver a inicio Cuando está habilitada la característica Volver al inicio de nido, se

nido inserta un segmento transversal para regresar al punto de inicio al
final del nido.

Usar retazo Si se forman retazos y los mismos se guardan para uso posterior,
seleccione On para usar uno de estos retazos para anidamiento
automático.

Generar y Seleccione Activado para generar recortes para nidos rectangulares

cortar recorte estándar.
Si está habilitada esta característica, se crean recortes cuando queda
un 30% de la hoja o más después del anidado. El recorte se hace
después de una pausa al final del nido, en la última lámina
rectangular anidada.

Recar. auto. Seleccione On para que las nuevas láminas se recarguen

M65 automáticamente.
Cuando esta función está seleccionada, hay una pausa al final de
cada lámina, la que dura hasta que el operador oprime la tecla Arran.
para continuar. A continuación, se carga y ejecuta una nueva hoja
automáticamente. La recarga automática funciona sólo con nidos
rectangulares estándar.

Usar anidamiento
1. En la pantalla de ajuste principal, seleccione Shape Manager > Nester.
2. En la pantalla Nester, oprima la tecla programable Ag. pieza para agregar una
nueva pieza a la lista de piezas a anidar.

4-18
 Organizar piezas

3. Seleccione una pieza de la biblioteca de plantillas, un disco o una computadora host

a través a través de las comunicaciones de enlace.
4. En el cuadro emergente que aparece, especifique la cantidad de piezas a incluir en
el nido.

5. Al agregar nuevas piezas, aparecerán en el recuadro Arch. el nombre del archivo y

la cantidad, preparados para su ubicación definitiva durante el proceso de
anidamiento automático.

4-19
Manual del operador

6. Seleccione una carpeta para el nido en la lista desplegable Guardar.

7. Escriba el nombre del nido en el campo Nomb. arch.
8. Oprima OK.
Aparecerá una barra de progreso durante el proceso de anidamiento.

4-20
 Organizar piezas

Nota: debido a que el proceso de anidado avanza rápidamente, es posible que no

todas las plantillas estén visibles en la pantalla o que se noten otras anomalías de
dibujo en el proceso de anidamiento.
Si se seleccionan más piezas de las que caben en una plancha, se generarán varias
planchas u hojas (programa anidado) y se guardarán en la carpeta seleccionada con el
nombre de archivo seleccionado, pero con un sufijo numérico. Por ejemplo, si se
guarda el archivo de pieza como nido, podrían generarse varios archivos de pieza
llamados NIDO1.txt, NIDO2.txt, NIDO3.txt, etc.

Quitar una pieza de un nido

Para quitar una pieza de un nido:
1. Resalte la pieza seleccionada en la lista Archivos.
2. Presione la tecla programable Quitar pieza.

4-21
Manual del operador

Nota: la función de software del CNC está protegida por clave hardware o dongle
(mochila en español). Si se le quitó la clave de hardware al CNC, aparecerá el siguiente
mensaje cuando oprima la tecla programable Piezas anidad.

4-22
 Organizar piezas

Resumen del nido

Al finalizarse el nido, el software generará un resumen del proceso de anidado
automático.

Se generará un análisis estadístico del proceso con la cantidad de láminas, el tiempo

de ejecución, la utilización total del nido y la cantidad total de plantillas anidadas.
Nota: Las láminas que se generen exactamente con la misma configuración de piezas
se listarán como “Lámina No. #”.

4-23
Manual del operador

Desplácese hacia abajo para ver un análisis de las piezas utilizadas, las láminas
individuales producidas y un listado de la utilización neta de la lámina en específico.

Presione Aceptar para aceptar el nido y convertir la primera hoja en la pieza actual.
Presione la tecla Cancelar para rechazar el nido y volver a la pantalla de anidado
principal a fin de agregar o quitar piezas del nido.

4-24
 Organizar piezas

Vista del nido de la pantalla principal

Nota: es posible que no se aniden automáticamente las piezas con bucles abiertos u
otras geometrías no válidas. Es posible anidar manualmente las piezas rechazadas por
la función de anidamiento automático.

4-25
Manual del operador

4-26
Capítulo 5 Cortar piezas
Asistente CutPro
El asistente CutPro automatiza la secuencia de opciones y elecciones necesarias para
el corte de piezas. Si tiene piezas, nidos y procesos de corte almacenados en el
sistema, podrá usar el asistente CutPro para simplificar las operaciones de corte.
Este asistente ayuda también a alinear las piezas y a utilizar la oblicuidad de la plancha
con el Asistente de alineación. Para obtener más información sobre el asistente de
alineación, consulte el capítulo Disposición de piezas.
El asistente CutPro se abre automáticamente desde la pantalla principal o al presionar
la tecla programable del asistente CutPro en la pantalla principal. A medida que trabaje
con el asistente CutPro, éste va haciendo un rastreo del progreso y lo muestra en la
barra de la parte de abajo de la ventana.

5-1
Manual del operador

Corte en modo manual

Para cortar una pieza, después de verificar que los valores de modo de corte, velocidad
de corte y sangría estén bien ajustados, oprima la tecla Inicio desde la ventana
Principal o Manual. Aparecerá la siguiente ventana:

Para cortar la pieza:

1. Verifique que el parámetro Modo de corte esté ajustado en el tipo de corte
seleccionado y que los ajustes de sangría y velocidad de corte sean correctos.
2. Oprima la tecla Inicio del panel frontal (o la F9 si usa un teclado). Con esta acción,
se inicia el corte según el modo de corte seleccionado.
Para generar una vista previa de la ruta:
1. Presione la tecla programable Cambiar modo de corte hasta que aparezca Prueba
en la ventana Modo de corte.
2. Presione la tecla Start para que el dispositivo de corte siga la ruta sin cortar. El
movimiento se realiza a la velocidad programada.
3 Presione la tecla Stop (Parada) que se encuentra en el panel frontal para detener el
corte. La máquina desacelerará para detenerse sin sobresaltos a lo largo de la ruta
de corte. Si el proceso de corte estaba activado al presionar la tecla Stop, se
desactivará de acuerdo con la lógica de corte programada.

5-2
 Cortar piezas

Durante un corte, la ventana monitoreo muestra información sobre la pieza que se esté
cortando como la velocidad de corte en uso, las posiciones de los ejes en uso y la
posición en la ruta.
En la vista de hoja, el controlador se desplaza automáticamente para mantener la
ubicación de corte centrada dentro de la pantalla de visualización. Esta función es útil
en el corte normal, para ampliar la vista y seguir la ruta de corte.
La vista de hoja resulta útil cuando se han especificado los valores correctos para el
tamaño de la plancha en los ajustes de corte y cuando la máquina se ha llevado a la
posición de origen. Si intenta ver piezas grandes en una pantalla con el zoom
totalmente ampliado, es posible que la pieza no se dibuje completamente en la pantalla
antes de que aparezca la siguiente ubicación de la vista y la pantalla puede parpadear.
Aleje el zoom para corregir este problema y ver un área más grande.

Tecla Descripción
programable

Aum. velocidad Aumenta la velocidad de corte en uso en un 3%.

Red. velocidad Disminuye la velocidad de corte en uso en un 3%.

Nota: haga doble clic en el campo velocidad para especificar un
nuevo valor.
Con el teclado: para cambiar la velocidad de corte en uso
mientras se corta una pieza, oprima la tecla Intro una vez para
resaltar la velocidad de corte en uso, especifique la nueva
velocidad de corte y oprima Intro nuevamente.

Repet. Si se ha habilitado una opción de repetición de forma, oprima la

tecla programable Repet para ver la cantidad de filas y columnas
que quedan por cortar. La tecla programable Repet funciona con la
tecla programable Alargar, que se activa únicamente durante el
inicio de la secuencia de corte.

Temp. retar. corte Los temporizadores de retardo de corte definen la lógica de

temporización y están disponibles tanto para Oxicorte como para
Plasma en la pantalla de configuración Tipos de Corte. En el modo
de corte, el control muestra los retardos preestablecidos a medida
que se ejecutan en la esquina inferior derecha de la pantalla. Para
ciertos tiempos de retardos, como precalentamiento y perforación,
una cuenta regresiva muestra el tiempo preestablecido y el tiempo
restante. A continuación, se muestra un ejemplo del temporizador
de precalentamiento:
Se muestran los tiempos de precalentamiento Total, Completado y
Restante con una precisión de décimas de segundo.

5-3
Manual del operador

Cuando se activa la entrada de sensado de corte, finaliza el ciclo de tiempo de retardo

de precalentamiento. El tiempo en el punto de activación pasa a ser el nuevo tiempo de
precalentamiento para los cortes subsiguientes.
También se muestran tres teclas programables que pueden usarse para modificar el
ciclo de precalentamiento en proceso. A continuación, se incluye la explicación de
estas teclas:

Tecla Descripción
programable

Alargar Prolonga el temporizador de precalentamiento hasta que se lo

detiene con la tecla programable Ajte rápido o Soltar.

Ajustar Finaliza el control temporizado de retraso seleccionado y guarda el

nuevo tiempo establecido. Utilice la tecla programable Ajustar ahora
con la tecla programable Alargar para modificar el tiempo
preestablecido de precalentamiento.

Soltar Cierra el temporizador de retardo seleccionado, pero no modifica el

tiempo de retardo original.

Presione la tecla Start dos veces para omitir los retrasos de tiempo de
precalentamiento y perforación, y comenzar el corte en el modo de corte Oxicorte.

5-4
 Cortar piezas

Multitarea
La característica Multitarea le permite cargar y configurar un nuevo programa de pieza
mientras está cortando otro. Esta característica sólo está disponible en el modo de
operación avanzado.
Para usar esta característica:
1. En la pantalla Administrador de plantillas, oprima la tecla programable Multitarea.
Aparecerá el programa de pieza en uso en la esquina inferior derecha de la Ventana
de vista previa.
2. Seleccione otro programa de pieza de la Biblioteca de plantillas o de un dispositivo
de almacenamiento. Aparecerá el nuevo programa en la Ventana de vista previa.

3. Presione la tecla programable Multitarea para alternar entre los programas.

5-5
Manual del operador

Pausa del corte

Si falla el proceso de corte, el CNC tiene capacidades de recuperación que se

describen en la siguiente tabla:

Recuperación Descripción

Recup. inter. corte Las características de recuperación de interrupción de corte del

CNC están disponibles en la pantalla Pausa, que aparece cuando
el operador presiona el botón Stop o si se interrumpe la detección
de corte.
Presione la tecla Cancelar de la pantalla Pausa para cancelar la
pieza en uso.

Volver a inicio Esta característica permite volver al punto inicial del programa de
pieza.
Nota: si usa la función Volver a inicio después de interrumpirse un
corte, se perderá toda la información sobre la posición en uso del
dispositivo de corte en la ruta.

5-6
 Cortar piezas

Retroc y avanzar Use estas dos teclas programables para retroceder y avanzar a lo
en ruta largo de la ruta a la velocidad de movimiento seleccionada a fin de
ubicar el punto de reinicio de perforación. Presione la tecla Start
para reanudar el corte a la velocidad de corte programada.
Además de todos los segmentos de una pieza estándar, las
funciones Retroc y Avanzar en ruta también permiten hacer un
movimiento completo a través de todas las secciones de la pieza
de repetición de forma.
Como las funciones del modo manual, Retroceder en ruta y
Avanzar en ruta usan la velocidad de movimiento seleccionada en
ese momento. Las diferentes velocidades permiten moverse
rápidamente a lo largo de la ruta o posicionar con precisión el
dispositivo de corte.
Cuando se interrumpa un corte, la velocidad inicial de retroceso y
avance será la que se usó por última vez. Para alternar entre
velocidades de movimiento, oprima la tecla programable Cambiar
vel. de avance en la ventana Pausa. Aparecerá la velocidad
correspondiente en la ventana Velocidad de movimiento.

Avan. a Presione la tecla programable Avan. a perfor./marca para ir

perfor./marca directamente hasta cualquier punto de perforación.

Especifique la información del punto de perforación y oprima Intro.

El dispositivo de corte irá directamente al punto de perforación
seleccionado.

Camb. modo Alterna el modo de reinicio entre Corte y Prueba. Esto permite que
corte el operador se mueva a través de la pieza de forma parcial como
corte de prueba y de forma parcial como corte en uso.

Cambiar vel. Alterna entre las cuatro velocidades de avance disponibles:

avance velocidad máxima de la mesa, velocidad alta de avance sucesivo,
velocidad media de avance sucesivo y velocidad de avance
sucesivo baja, de la pantalla Ajustes de velocidad.

Reinicio en ruta Para reiniciar el corte en el punto de perforación que seleccionó

usando Retroceder en ruta, oprima la tecla ARRQ. La velocidad y

5-7
Manual del operador

el modo de corte serán los mismos que antes que se hiciera la

pausa en el avance a menos que los valores se hayan modificado
en la ventana de Monit.
Mientras se muestre la ventana Pausa, todas las teclas manuales
del cursor estarán habilitadas de modo que el operador pueda
mover el dispositivo de corte. Esto le permite mover la máquina en
cualquier dirección (no necesariamente a lo largo de la ruta) para
inspeccionar la pieza cortada parcialmente. Una vez que se mueve
el dispositivo fuera de la ruta de corte, aparece la ventana Pausa
fuera de ruta.

Volver a ruta Presione la tecla programable Volver a la ruta de la ventana Pausa

fuera de ruta para volver el dispositivo de corte al punto de la ruta
de corte del que se alejó. Esta característica resulta útil para
inspeccionar o reemplazar componentes después de interrumpirse
un corte y, a continuación, volver al punto en que se interrumpió.
Cuando el dispositivo de corte está nuevamente en la ruta de
corte, se restaura la ventana Pausa fuera de ruta y puede
reanudarse el corte.

Mov. pieza Mueve la pieza entera en la plancha. El punto en la ruta de corte al

que se mueve el dispositivo de corte pasa a ser la posición en uso
del dispositivo de corte. Aparece nuevamente la ventana Pausa en
ruta debido a que el dispositivo de corte se encuentra en la ruta.

Reinic fuera ruta Presione la tecla Start en la ventana Pausa fuera de ruta para
hacer una entrada de corte desde el punto fuera de ruta a la pieza
original.
En una situación de interrupción de corte, el operador puede usar
la tecla Retroc en ruta del menú de la ventana Pausa en ruta para
posicionar el dispositivo de corte en la ruta donde el corte se
interrumpió. El operador puede usar las teclas de flecha manuales
para hacer avanzar el dispositivo de corte fuera de la ruta hasta un
punto de perforación apropiado.
En este punto, se debe presionar Start para cortar una nueva
entrada de corte del punto de perforación fuera de ruta al punto
que se encuentra en la ruta, del que se alejó el dispositivo de corte.
Cuando el dispositivo de corte esté nuevamente en la ruta,
continuará a lo largo de ella para cortar lo que reste de la pieza.

Interrup/p trab. Esta característica permite poner en pausa el programa de pieza

urg. en uso y conservar la información de la pieza y la posición en uso.
En la pantalla Pausa, oprima la tecla Canc. Aparecerá un mensaje
en pantalla para guardar la información de la pieza.

5-8
 Cortar piezas

Si elige Sí, aparecerá el botón Contin. última pieza en la pantalla

Archivos. Podrá cargar y ejecutar otro programa de pieza, y usar la
tecla programable Contin. última pieza para volver a la pieza
original. Se reanudará el programa de pieza y se retomará la
posición.

5-9
Manual del operador

Operaciones manuales
El icono de la mano indica la tecla manual.

Presione la tecla manual de la pantalla para ver lo siguiente. Las teclas de avance
direccional están activas cuando están de color verde.

Cuando las teclas manuales están activas, el icono del cursor en la ventana de
visualización de gráficos tiene la forma de una mano.
En la Ventana manual, se puede mover la máquina en una de ocho direcciones usando
las teclas de flecha. El dispositivo de corte se mueve mientras se mantiene presionada
una tecla de flecha. Al soltarse la tecla, el dispositivo de corte se detiene sin
sobresaltos.
Si la característica que bloquea las teclas manuales está habilitada en los ajustes del
controlador, oprima la tecla manual una segunda vez para permitir que continúe el
movimiento sin mantener presionada la tecla de flecha.
Esta característica está disponible para las teclas de dirección manuales en las
pantallas Manual, Alineación y Pausa. Cuando se activa esta característica, aparece el

5-10
 Cortar piezas

cuadro de diálogo “Bloqueo de teclas manuales activado” en color rojo en la esquina

inferior derecha de la ventana de la pieza.
Puede pausarse el movimiento con las teclas Parar, Canc. o una tecla de flecha. La
característica de bloqueo de teclas manuales puede apagarse presionando
nuevamente la tecla manual.

Tecla Descripción
programable

Volver a inicio Cuando se abre la Ventana manual, se guardan las posiciones

transversal y del carril en ese punto.
Después de la operación de corte de surcos u otras operaciones
manuales, es posible que deba regresarse a esta posición “de
inicio”.
Presione la tecla programable Volver a inicio para generar
movimiento en los ejes transversal y del carril desde la posición en
uso de la máquina hasta la posición que se guardó cuando se
abrió la Ventana manual.

Avan. distancia Cuando aparece Solo mover en la Ventana manual, la segunda

tecla programable desde la izquierda cambia a Avan. distancia.
La tecla Avan. Distancia le permite hacer movimientos a distancias
exactas. Después de presionar esta tecla, el CNC le pedirá los
valores de la distancia transversal y del carril para el movimiento
de la máquina. Especifique los valores correspondientes y oprima
INTRO.
El dispositivo de corte se moverá la distancia que especificó en
línea recta sin ejecutar ninguna lógica de corte.

Al igual que con cualquier movimiento automático, puede presionar

el botón Stop que se encuentra en el panel frontal si desea detener
la máquina sin sobresaltos antes de que finalice el movimiento
programado.

Cort. distanc. Cuando aparece Corte de surcos en la Ventana manual, la

segunda tecla programable desde la izquierda cambia a
Cort.distanc.
Esta tecla programable le permite hacer cortes de surcos con un

5-11
Manual del operador

largo exacto. Después de presionar Cort. Distanc., el controlador le

pedirá los valores de la distancia transversal y del carril para el
movimiento de la máquina. Especifique los valores
correspondientes y oprima INTRO.
Después de que el dispositivo ejecute la secuencia lógica de corte,
se moverá en línea recta la distancia que especificó.

Si especificó valores incorrectos, oprima la tecla CANC. en

cualquier momento.
Después de comenzado el movimiento, oprima la tecla Stop que se
encuentra en el panel frontal si desea detener la máquina sin
sobresaltos antes de que finalice el movimiento programado.
El modo Corte de surcos resulta útil para hacer un corte a lo largo
de una ruta lineal especificada. El movimiento se detiene y cesa la
acción de corte cuando se alcanza la nueva posición o cuando se
presiona la tecla PARO.
Si no conoce la distancia exacta, especifique una distancia mayor
que la necesaria en la dirección correcta y, a continuación, oprima
el botón PARO para finalizar el corte.

Opc. manuales Presione la tecla programable Opc. manuales para acceder a la

pantalla Opciones manuales.

Ejes inicio Presione la tecla programable Ejes inicio para acceder a la pantalla
Regreso de ejes a la posición de origen.

Ver lámina/ver La tecla Ver lámina permite ver como quedaría una pieza en la
pieza placa. Después de oprimir la tecla programable Ver lámina, la
ventana se aleja para mostrar la pieza en el contexto de la plancha
entera.
Después de que el zoom se aleja en la pantalla, puede volver a
acercarse presionando la tecla +, que agrega una barra de
desplazamiento horizontal y otra vertical. Presione la tecla – para
volver a alejarse.
Mientras están visibles las barras de desplazamiento, puede
mantener presionada la barra de desplazamiento y moverla para
ajustar la vista de la máquina en los sentidos horizontal y vertical.

5-12
 Cortar piezas

Este modo resulta útil durante el corte normal para seguir de cerca
la ruta de corte cuando el zoom está ampliado.
Durante una operación de corte en la vista de hoja, el control se
desplaza automáticamente para mantener la ubicación de corte
centrada dentro de la pantalla de visualización. Esta característica
resulta útil durante el corte normal para seguir de cerca la ruta de
corte cuando el zoom está ampliado.
Ver lámina es más útil cuando se han especificado los valores
correctos del tamaño de plancha en los ajustes de corte y la mesa
ya está en la posición de origen. Si está viendo cómo se hace el
corte de piezas grandes con el zoom de la pantalla totalmente
ampliado, es posible que el sistema no pueda dibujar la pieza en la
pantalla antes de moverse a la siguiente ubicación de
visualización. En este caso, la pantalla puede parpadear pero
puede corregir este problema alejando el zoom para abarcar un
área de visualización más grande.

Cambiar mod Esta tecla programable alterna el control Modo manual entre Solo
manual mover y Cort. long.
Si presiona esta tecla programable, la segunda tecla programable
desde la izquierda cambia su función de Avan. distancia a Cort.
distancia. La característica Cort. long. se describe en más detalle a
continuación.

Cambiar vel. Esta tecla programable alterna entre las cuatro velocidades de
avance movimiento: velocidad máxima de la mesa, velocidad alta de
avance sucesivo, velocidad media de avance sucesivo y velocidad
de avance sucesivo baja desde la pantalla Ajustes de velocidad.

Aj. posic. cero Presione esta tecla programable para regresar todas las
posiciones de los ejes a 0 (cero).

Corte longitudinal
Cuando la Ventana manual muestra Corte longitudinal, puede usar las teclas del cursor
para empezar una secuencia de corte y el avance de la máquina en la dirección
elegida.
Para iniciar un corte longitudinal:
1. Verifique que se haya seleccionado el modo de corte correcto.
2. Verifique que se muestre la velocidad de corte apropiada en la ventana de velocidad
de corte (que puede modificarse en el modo Corte longitudinal).
3. Presione la tecla de flecha correspondiente de la dirección deseada de inicio para el
corte.
La secuencia de corte continúa incluso después de soltar la tecla; sin embargo, el

5-13
Manual del operador

movimiento de la máquina se genera sólo mientras se mantiene presionada la

tecla de flecha, a menos que esté habilitada la característica de bloqueo de teclas
manuales.
4. Use las teclas de flecha para cambiar la dirección.
5. Presione las teclas Stop, Cancel o Manual para detener la operación del dispositivo
de corte.

Opciones manuales

Tecla Descripción
programable

Subir antor. Sube la antorcha de corte mientras se oprime la tecla programable

o hasta que se activa la entrada de sensado de subir antorcha.
Si se instala un THC Sensor, el CNC usa las selecciones de
velocidad de avance sucesivo del THC.

Bajar antor. Baja la antorcha de corte mientras se oprime la tecla programable

o hasta que se activa la entrada de sensado de bajar antorcha. Si
se ha habilitado la salida de antorcha baja para que permanezca
activada durante el corte en los ajustes de plasma, oprima la tecla

5-14
 Cortar piezas

programable Bajar antor para mantener la antorcha en la posición

baja hasta que se oprima la tecla programable Bajar antor por
segunda vez.
Si se instala un THC Sensor, el CNC usa las selecciones de
velocidad de avance sucesivo del THC.

Corrim. manual Corrim. manual es útil para las mesas de corte que tienen
conectada una herramienta de alineación con láser y le permite
usar esa herramienta para alinear una pieza con una placa.
El desplazamiento se mantendrá activo hasta que se apague en
esta pantalla o se corte una pieza en el modo de corte Oxicorte o
Plasma.
Puede seleccionar los siguientes desplazamientos manuales:
 Definido por el usuario; usa la distancia de desplazamiento
en X/Y seleccionada.
 Puntero láser a Plasma 1; desplazamiento 10.
 Puntero láser a Plasma 2; desplazamiento 11.
 Puntero láser a Oxicorte; desplazamiento 12.
Este ajuste se muestra en el cuadro de grupo Puntero láser en
esta pantalla.

Env. girad. incl. a Ejecuta un movimiento a la posición de origen de rotación

origen predefinida.

Mover eje Hace un avance a una posición específica del eje de rotación.
rotación Especifique la posición en el cuadro de diálogo que aparece al
presionar esta tecla.

Mover incl. eje Hace un avance a una posición específica del eje de inclinación.
Especifique la posición en el cuadro de diálogo que aparece al
presionar esta tecla.

Ajustar oblic. Le permite mover el motor del carril maestro usando las teclas de
pórtico doble flecha de avance direccional manuales ( y ) para corregir o
realinear la desviación del pórtico. Este movimiento solo se permite
después de ingresar la contraseña.
Consulte la documentación del fabricante de la mesa para evitar
que se dañe la máquina.

Sep. antorchas Ejecuta la rutina de espaciado entre antorchas, una función

avanzada que requiere códigos de programa especiales. La
cantidad de antorchas a separar y la distancia se pueden
especificar en esta pantalla. Al oprimir Sep. antorchas, se genera

5-15
Manual del operador

un archivo .txt y las antorchas se mueven a posiciones

uniformemente separadas a lo largo del eje transversal.

Regreso de ejes a la posición de origen

En la pantalla Posición de origen, pueden “llevarse a la posición de origen” cada uno de
los ejes o todos los ejes. Además, pueden enviarse los ejes transversales y del carril a
una de 12 posiciones de origen alternativas programadas.

La característica de posición de origen establece la ubicación de una posición física

absoluta y conocida en la mesa de corte, que se usa para hacer referencia a comandos
de movimiento manual futuros como “Ir a la posición de origen” u otros. Por lo general,
esto se realiza a través de la activación de un interruptor de posición de origen ubicado
en el eje correspondiente, que le da una ubicación física conocida.
Cuando se especifica el comando de regreso a la posición de origen en el CNC, este
último mueve el eje hacia los interruptores de posición de origen a la máxima velocidad
de regreso a la posición de origen hasta que se activan los interruptores. Una vez
activados los interruptores, se detiene el movimiento y el eje se mueve en la dirección

5-16
 Cortar piezas

opuesta alejándose del interruptor a la mínima velocidad de regreso a la posición de

origen.
Cuando se desactiva el interruptor, se registra la posición en el CNC y se da un punto
de referencia absoluta para los futuros comandos de movimiento.

Tecla Descripción
programable

Transversal Oprima la tecla programable Transversal para iniciar el

procedimiento automatizado de regreso a la posición de origen.
Por lo general, este procedimiento produce el movimiento de la
máquina en el eje transversal, según los parámetros de regreso a
la posición de origen establecidos en Ajustes.

Carril Oprima la tecla programable Carril para iniciar el procedimiento

automatizado de regreso a la posición de origen. Por lo general,
este procedimiento produce el movimiento de la máquina en el eje
del carril, según los parámetros de regreso a la posición de origen
establecidos en Ajustes.

CBH Oprima la tecla programable CBH para iniciar el procedimiento

automatizado de regreso a la posición de origen. Por lo general,
este procedimiento produce el movimiento de la máquina en el eje
de CBH, según los parámetros de regreso a la posición de origen
establecidos en Ajustes.

THC Oprima la tecla programable THC para iniciar el procedimiento

automatizado de regreso a la posición de origen del sensor THC.
Por lo general, este procedimiento produce el movimiento de la
máquina en el eje del THC, según los parámetros de regreso a la
posición de origen establecidos en Ajustes.

Inclinar Oprima la tecla programable Inclinar para iniciar el procedimiento

automatizado de regreso a la posición de origen del eje de
inclinación.

Rotar Oprima la tecla programable Rotar para iniciar el procedimiento

automatizado de regreso a la posición de origen del eje de
rotación.

5-17
Manual del operador

Nota: si están habilitados los ejes de inclinación y rotación,

aparecerá la siguiente ventana que le permitirá el acceso a los ejes
de inclinación y rotación u otros.
Seleccione Sí para acceder al regreso a la posición de origen de
los ejes de inclinación y rotación.
Seleccione No para acceder a las funciones de regreso a la
posición de origen de los otros ejes.

Todo Oprima la tecla programable Todo para iniciar el procedimiento

automatizado de regreso a la posición de origen. Por lo general,
este procedimiento produce el movimiento de la máquina en uno o
varios ejes, según los parámetros de regreso a la posición de
origen establecidos en Ajustes.

Ir a posición Oprima una de las cuatro teclas programables Ir a la posición de

origen origen para mover los ejes transversal y del carril a la posición
predefinida establecida en la ventana de edición correspondiente.
Estas posiciones son absolutas y requieren que ya se haya
ejecutado un procedimiento automatizado de regreso a la posición
de origen.

Verificación True Hole

La tecnología True Hole de Hypertherm es una combinación específica de parámetros,
relacionada con un amperaje, espesor y tipo de material, así como tamaño de orificios
dados. La tecnología True Hole requiere un sistema automático de gases HPRXD
HyPerformance Plasma junto con una mesa de corte habilitada con True Hole, software
de anidamiento, CNC y control de altura de la antorcha.
El CNC comprobará los ajustes específicos de la tecnología True Hole cuando prepare
el corte de una pieza con esta tecnología. En ese caso, si el CNC evalúa que dichos
ajustes son incorrectos para el corte, le da la opción de corregir automáticamente estos
ajustes.
Puede identificar una pieza True Hole en el momento de abrir el archivo de la misma en
el CNC.

5-18
 Cortar piezas

Si el texto “con tecnología True Hole” no aparece debajo de la vista de una pieza True
Hole, es posible que los ajustes que tenga el software estén incorrectos.
1. Oprima Inicio en el panel frontal del control para ejecutar la verificación True Hole.
Los primero que comprueba el CNC es que el ajuste de control de perforación del
THC sea el correcto.

El control de perforación se asigna en la pantalla E/S, como parte de los ajustes

contraseña-máquina.

5-19
Manual del operador

2. El CNC comprueba los ajustes del código de programa y del proceso. Elija Correc.
auto. Para que el CNC rectifique estos ajustes por usted.

Los ajustes del código de programa los puede encontrar en la pantalla Corte y los del
proceso, en la pantalla Proceso.
3. El CNC comprueba la posición de los interruptores de la estación y el control de la
velocidad del programa desde la consola de control del operador. Debe haber como
mínimo un interruptor de estación en la posición Programa y la velocidad debe estar
al 100%.

Después de ajustar los interruptores o el control de velocidad, oprima Reint. Para

ejecutar el programa de pieza.

5-20
Capítulo 6 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo
En la pantalla Ajustes, se hacen las selecciones que determinan cómo se cortarán las
piezas.

Ajuste de corte
En la pantalla principal, elija la tecla programable Ajustes para abrir la pantalla Corte.
En esta ventana puede ajustar los parámetros del modo de corte que desea usar. Los
modos existentes son:
 Ensa. avance (sin corte)
 Oxicorte
 Plasma
 Láser
 Chor. agua

6-1
Manual del operador

Parámetro Descripción

Modo corte Especifica el modo de corte en uso. El modo ensayo le permite al

operador hacer una corrida de prueba del programa de pieza en uso
sin corte.

Sang. Especifica la sangría que se aplicará al programa de pieza en uso.

Hay que tener cuidado al seleccionar un valor de la sangría porque
este parámetro puede provocar que se generen geometrías no
válidas. Por ejemplo, adicionar una sangría de 12,7 mm a un arco
que tiene 6,35 mm de radio. Después de especificar el valor de
sangría, puede verse la ruta de corte con la sangría compensada
oprimiendo la tecla programable Sang. (sangría) del menú Opc. pieza
(Opciones de pieza).

Variab sang./ Este parámetro crea una tabla que le asigna una variable a cada
valor sang. valor de sangría. Pueden especificarse hasta 200 variables para
crear la tabla de referencia.
Esta variable sangría puede utilizarse en un programa de pieza para
definir el valor de la sangría y, a medida que se desgasten las piezas
de la antorcha, cambiar el valor de sangría. Si se actualiza el valor de
la variable sangría a medida que se desgastan y cambian los
consumibles, el comando variable sangría llamará al nuevo valor en
todos los programas cargados que usen la variable.
El código de pieza EIA-274D para la variable sangría izquierda es el
G43. En el siguiente ejemplo, G43 D1 X 0,06:
 G43 es el valor de la variable sangría.
 D1 es la variable sangría. Puede usarse cualquier número de 1
a 200.
 X 0,06 es el valor de sangría seleccionado.

Vel. ens./corte Especifica la velocidad del modo de corte en uso. Estas velocidades
se guardan por separado para los ensayos y cortes. Ambas
velocidades están limitadas a la velocidad máxima de la máquina.
Las velocidades de corte y ensayo pueden ejecutarse a la velocidad
código-F incrustado de un programa de pieza.

Vel marcador Especifica la velocidad del marcador seleccionado. Estas velocidades

1/marcador 2 se guardan por separado para cada marcador y se ejecutan mediante
la selección de la herramienta marcador de un programa de pieza.
Al marcador 1 lo activan los códigos M09 y M10 EIA RS-274D o los
ESSI 9 y 10.

6-2
 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

Al marcador 2 lo activan los M013 y M14 EIA RS-274D o los ESSI 13

y 14.

Dim. planch Especifica las medidas de la plancha en uso. Estas medidas se usan
al cargar una pieza para determinar si cabrá en la plancha. También
se usa para ver la pieza en la vista en pantalla.

Controles de Especifique los valores del carril para un máximo de cincuenta zonas
ventilación programables para el regulador de tiro de la extracción de humos.
1 - 50 Según la posición del carril, ellos controlan las salidas digitales para
activar los amortiguadores de la zona seleccionada para lograr un
mayor rendimiento.

Corr. marcad. Especifique valores para un máximo de 12 corrimientos de

1-12 marcadores programables. La máquina se corre por esta cantidad a
la velocidad máxima cuando se detecta el código de marcador
correspondiente.
Si se especifican valores diferentes a 1 para los corrimientos de los
marcadores 10, 11 ó 12, el asistente de alineación y el asistente
CutPro le permitirán automáticamente decidir usar el puntero láser o
la antorcha para la alineación.

Intval. prog. Especifica el intervalo (retraso) insertado en el programa de pieza en

uso cuando se llega al bloque de programa RS-274D
correspondiente. Este tiempo puede anularse en el programa de
pieza. Por ejemplo, en la programación EIA, G04 X3 provoca la
inserción de un intervalo de tres segundos en el bloque del programa
en uso. Un G04 sin ningún código-X inserta un intervalo junto con el
parámetro de intervalo en uso.

Error de radio Especifica la tolerancia de error de radio que se usará al comprobar

la exactitud de las medidas del segmento en uso. Todos los
programas ESSI o EIA comprenden líneas, arcos y círculos. El error
de radio se usa para asegurar que los vectores radio del principio y
final estén en el rango de tolerancia para describir una geometría
válida.

Estado/Código Ver la tabla Estado/Código programa más adelante en este capítulo.

programa

Mostrar segm. Permite poner en ON (encendido) o OFF (apagado) las líneas de

recorridos trazo del segmento recorrido (mostradas en amarillo) en todas las
vistas previas de las piezas.

Mant. ajuste Retiene la última oblicuidad de plancha calculada para todas las
oblicuidad piezas que se carguen posteriormente. Si se inhabilita, cualquier

6-3
Manual del operador

pieza nueva que se cargue quitará la oblicuidad calculada

anteriormente para la plancha.

Compen. El parámetro compensación de voltaje THC se usa para compensar

voltaje THC los voltajes de arco individuales del Sensor THC en relación con el
ajuste principal de voltaje del arco. Esto permite a los THC
individuales ajustar el voltaje para compensar el desgaste de los
consumibles y obtener una calidad de corte óptima.
Nota: el parámetro compensación de voltaje THC puede ajustarse
automáticamente usando el parámetro V / minuto de la pantalla
Cambiar consumible.

Espesor del Cambia la forma en que se muestra el espesor del material en la

material ventana de la tabla de corte entre calibre y fracción y decimal.

Camb. a unid. Convierte las medidas de todas las magnitudes del software Phoenix
anglo- de unidades anglo-sajonas a métricas o viceversa. Las conversiones
saj/métrica se hacen en cuanto se elige la tecla programable pero se debe
seleccionar la opción Guar. cambios antes de salir de la ventana
Ajustes.

Rehab. toda Oprima esta tecla programable para volver a habilitar cualquier fuente
fuente energía de energía HD4070 o HPR con consola de gases automática que
esté inhabilitada. Esta tecla se habilita solo si hay una fuente de
energía inhabilitada.

6-4
 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

Estado/código programa
Anular intervalo Si se habilita este parámetro, los intervalos incrustados con los
códigos G04 X value en un programa RS-274D anulan el intervalo
especificado por el operador.

Paro opcional Permite la anulación del código M01 de paro opcional de programa
programa en el programa de pieza en uso. Si se habilita, un código M01
funciona idénticamente a un M00. Si se inhabilita, se ignora el código
M01.

Cód. EIA I y J Selecciona el modo de programación absoluta o incremental RS-

274D. En el modo incremental, todos los corrimientos X, Y, I y J son
con relación al bloque en uso. En el modo absoluto, todos los
corrimientos X, Y, I y J se relacionan con un punto de referencia
absoluto, a menos que se modifiquen usando un código de programa
G92 (ajustar ejes prefijados).

Preced. código- Si este parámetro está habilitado, los códigos-F incrustados en un

programa RS-274D anulan cualquier velocidad de corte especificada

6-5
Manual del operador

F EIA por el operador.

+/- velocidad Cuando está habilitado este parámetro, el control aplica el porcentaje
afecta los de aumento/disminución de velocidad a todos los códigos-F
códigos F. incrustados que se encuentre en el programa de pieza.

EIA camb. Algunos estilos de programación se estructuran de modo que se

decim. asuma que la posición EIA del punto decimal afecte la medición de la
pieza. El parámetro cambio decimal EIA le permite al operador
seleccionar el lugar del punto decimal seleccionando normal o único
para la traducción correcta de la pieza. La selección deberá ser
normal, a menos que los programas de pieza tengan solamente un
único dígito a la derecha del punto decimal.

Anular Si está habilitada, esta función permite al programa de pieza anular la

selección entrada de selección de proceso.
proceso

Anular selecc. Si está habilitada, esta función permite al programa de pieza anular la
estación entrada de selección de estación en uso.

Anular separ. Si está habilitada, esta función permite al programa de pieza anular
autom. las entradas manuales de espaciado entre antorchas.
antorcha

Solic. conteo Si está habilitada, esta función generará un mensaje en pantalla para
bucles G97 especificar la cantidad de bucles o repeticiones a seleccionar al
encontrar un código EIA G97 sin un valor “T” en el programa de
pieza.

Apoyo varias Cuando está habilitada, esta función le permite a los programas de
antor. ESAB pieza ESSI estilo ESAB mapear códigos a determinadas selecciones
de estaciones.

Código ESSI EIA Descripción del código

7 M37 T1 Seleccionar estación 1.

8 M38 T1 Quitar selección estación 1.

13 M38 T2 Seleccionar estación 2.

14 M38 T2 Quitar selección estación 2.

15 M37 T3 Seleccionar estación 3.

16 M38 T3 Quitar selección estación 3.

6-6
 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

Inhab. sangría En un programa de pieza, la sangría se habilita e inhabilita con los

G40 oblig. códigos EIA G41, G42 y G40. La operación estándar es inhabilitar la
sangría en el corte aun si el inhabilitar sangría G40 no está en un
programa. Con este parámetro, usted puede inhabilitar esta
operación de inhabilitar sangría G40 obligada aunque no haya ningún
G40 en el programa.

G40 usado en Este parámetro se usa con el anterior (inhabilitar sangría obligada)
formas simples para permitir la omisión del código G40 que se inserta normalmente
en cualquier plantilla simple de la biblioteca de plantillas. Para ello
hay que inhabilitarlo.

Auto arran. tras Este parámetro se usa con la función alineación automática de
APA plancha (APA) para permitir que el corte empiece automáticamente
finalizada la alineación automática de la plancha.

EIA camb. Algunos estilos de programación se estructuran de modo que se

decim. cód. 2 asuma que la posición EIA del punto decimal afecte la medición de la
pieza. El parámetro cambio decimal EIA código 2 le permite al
operador seleccionar el lugar del punto decimal seleccionando normal
o único para la traducción correcta de la pieza. La selección deberá
ser normal, a menos que los programas de pieza requieran dos
cambios decimales a la derecha del punto decimal.

M17, M18 Cuando está habilitado, este parámetro permite que se usen los
como códigos códigos M17 y M18 EIA-274D para los comandos corte On
corte (encendido) y corte Off (apagado).

M76, ruta giro Cuando está habilitado, este parámetro inhabilita las sobrecarreras
más corta de software de inclinación y rotación en los biseladores de inclinación
doble y permite al comando EIA-274 M76 “ir a posición origen
rotación” elegir la ruta más corta. Si está inhabilitado, permite el
avance por la ruta más larga al retornar a origen. Esto resulta
ventajoso para algunos diseños de cabezales de bisel.

Preced. sang. Si está inhabilitado este ajuste, se ignoran todos los códigos de
EIA valores de sangría, así como cargar variable de tabla sangría. Este
parámetro está habilitado por defecto y no puede modificarse cuando
el programa de pieza se detiene momentáneamente. Esto es útil
cuando un proceso se usa en una máquina de corte diferente a la
que se usó para crear el programa de pieza.

Preced. código Si se inhabilita este ajuste, se ignoran todos los códigos G59. Este
EIA G59 parámetro está habilitado por defecto y no puede modificarse cuando
el programa de pieza se detiene momentáneamente. Esto es útil
cuando un proceso se usa en una máquina de corte diferente a la

6-7
Manual del operador

que se usó para crear el programa de pieza.

Preced. IHS Al habilitar esta opción, los códigos M07 HS y M09 HS incrustados en
EIA HS un programa de pieza obligan a ejecutar un IHS.
M07/M09

Preced. Al habilitar esta opción, los códigos, los códigos M08 RT y M10 RT
retracc. EIA incrustados en un programa de pieza retraen la antorcha a la
M08/M10 siguiente altura de transferencia.

Paro por una Si este ajuste se habilita, cualquier entrada de sensado de corte, que
interr. arco se interrumpa por más tiempo que el de arco apagado durante el
corte, detiene momentáneamente el programa de pieza o nido con un
mensaje de sensado de corte perdido.

6-8
 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

Configuración de la ventana de monitoreo

La ventana monitoreo muestra los parámetros relacionados con el proceso durante el
corte. Puede personalizar determinadas partes de la pantalla para mostrar las
funciones que son decisivas para su operación de corte en particular. Puede ver la
información que desee durante las operaciones, ya sea la velocidad en uso, la posición,
el estado de E/S o la duración de los consumibles de una antorcha.
Al poner On/Off estos parámetros, se actualiza la ventana monitoreo.

Existen varias opciones disponibles para personalizar la ventana monitoreo y no todas

las opciones pueden verse al mismo tiempo. Las opciones se agrupan en dos tamaños
de controles gráficos o iconos. Los controles grandes pueden colocarse en el recuadro
superior de la ventana monitoreo o en el central. Los controles pequeños se colocan en
la esquina inferior izquierda de la ventana, junto a la información de corte y el reloj. La
información de corte y el reloj que están en la esquina inferior derecha no pueden
modificarse.
Las selecciones de la ventana monitoreo cambiarán un poco según las opciones de
máquina y la configuración E/S del CNC que estén habilitadas.
Las posiciones de monitoreo permiten hacer las siguientes selecciones:

6-9
Manual del operador

Selección Descripción

Ninguna Seleccione esta opción para dejar la posición vacía.

Entr./salida Permite mostrar el estado actual de la entrada, salidas o información

de estatus durante el corte seleccionado. Puede resultar
particularmente útil en la depuración de problemas de secuencia de
control del gas. Para agregar o eliminar un punto de entrada, salida o
estado al cuadro de lista, haga doble clic en un elemento o resáltelo y
oprima las teclas + (para agregar) o – (para eliminar) del teclado
alfanumérico.

Velocímetro Permite mostrar numéricamente la velocidad de corte, la velocidad

digital máxima de la máquina y la velocidad en uso de la máquina.

Posición Permite mostrar la posición en el eje seleccionado. Solo pueden

mostrarse dos ejes en los recuadros superior o central. El recuadro
inferior permite mostrar hasta cuatro ejes.

Medida error Permite mostrar la medida de error. La medida de error es la

distancia entre la posición calculada por el control y la posición real
de la antorcha. Una medida de error alta puede indicar que la
velocidad de corte seleccionada pudiera estar por encima de la
capacidad del sistema de corte. Solo pueden mostrarse dos ejes en
los recuadros superior o central. El recuadro inferior permite mostrar
hasta cuatro ejes.

Coman. d/ Permite ver la dirección del comando de voltaje enviado al

voltaje amplificador para los mandos del tipo velocidad. Este voltaje
mostrado también equivale a la corriente ordenada para el avance en
los mando del tipo corriente. Puede mostrarse el voltaje pico para un
tiempo especificado.

Temperatura Si se selecciona agregar la información de temperatura a la ventana

monitoreo, se mostrará la del interior del control en grados Fahrenheit
o Celsius (según lo seleccionado en la pantalla Ajustes especiales).
Nota: se requiere un hardware de control específico.

Velocímetro Permite mostrar gráficamente durante el corte la velocidad de corte,

la velocidad máxima y la velocidad en uso de la máquina.

Pta. antor. Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración de la punta

oxicorte de la antorcha de oxicorte seleccionada (1 - 12). Esto ayuda a
determinar el momento en que debe reemplazarse y a rastrear los
datos de la punta de antorcha con vista al control estadístico del

6-10
 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

proceso (SPC).

Pta. antor. Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración de los

plasma consumibles de la punta de la antorcha del plasma seleccionado (1 -
8). Esto ayuda a determinar el momento en que debe reemplazarse y
a rastrear los datos de la punta de antorcha con vista al control
estadístico del proceso (SPC).

Electrodo Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración del

plasma electrodo del plasma seleccionado (1 - 8). Esto ayuda a determinar el
momento en que debe reemplazarse el electrodo y a rastrear sus
datos con vista al control estadístico del proceso (SPC).

Tec. ava. suc La opción teclas de avance sucesivo permite agregar a la ventana de
monitoreo un teclado de cursores para llevar a cabo el avance
manual directamente desde la pantalla táctil. El operador puede
oprimir el icono de la mano que está en el medio del recuadro de
navegación para habilitar el modo manual. Seleccione una velocidad
de avance y oprima un cursor para ejecutar el avance manual en el
sentido correspondiente.

Boquilla láser Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración los

consumibles de la boquilla del láser seleccionado. Esto ayuda a
determinar el momento en que debe reemplazarse la boquilla y a
rastrear sus datos con vista al control estadístico del proceso (SPC).

Fuente energía Permite ver el estado de las entradas, salidas y presiones de gas de
HPR la consola de gas automática HPR. Pueden monitorearse hasta
cuatro fuentes de energía. Por lo general, esta función solo se usa
para el diagnóstico de servicio.

Tiem. corte Permite al operador ver un estimado del tiempo que demorará cortar
la pieza o el nido seleccionado. Esta ventana también muestra el
tiempo transcurrido y lo que queda. Se muestran gráficamente en una
barra de progreso. El tiempo de corte estimado está basado en la
complejidad de las piezas o el nido y la velocidad de corte.
Esta ventana puede ayudarlo a optimizar los planes de producción y
el uso de recursos.

Perfor. Esta opción muestra la cantidad de perforaciones necesarias para la

pieza o el nido seleccionado, las terminadas y las que quedan.
Los operadores pueden usar esta ventana para planificar los cambios
de consumibles.

6-11
Manual del operador

Datos proceso Esta opción permite ver hasta cuatro elementos seleccionados para
un proceso de corte o marcado. Pueden seleccionarse
temporizadores de proceso y elementos de estado para oxicorte,
plasma, marcado, chorro de agua y láser.
Nota: los datos del proceso solo se mostrarán del corte en curso.
Ejemplo: los parámetros del proceso plasma 1 solo se mostrarán en
la ventana monitoreo de la pantalla principal al cortar en ese modo.

Errores del Muestra los errores generados por el CNC, la fuente del plasma o el
sistema control de altura de la antorcha ArcGlide. Cada error tiene un icono
diferente, de modo que pueda identificar claramente la fuente del
error (CNC, fuente del plasma, ArcGlide).
Consulte la lista de errores del CNC en el capítulo 11 Diagnóstico y
localización de problemas. Si el error proviene de la fuente del
plasma o el ArcGlide, consulte los manuales correspondientes.

Varias ventan. Con los iconos de monitoreo pueden configurarse hasta 10 ventanas
monitor de monitoreo diferentes en el control:

Para configurar diferentes ventanas de monitoreo, acceda primero a

la pantalla Ajuste ventana de monitoreo. Oprima el icono con el
número para especificar uno o las flechas izquierda/derecha para
avanzar y retroceder por las selecciones. Pueden seleccionarse y
verse diferentes ventanas de monitoreo durante la operación
mediante el mismo proceso de selección.

6-12
 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

Ejemplo

6-13
Manual del operador

6-14
Capítulo 7 Ajuste del proceso
Normalmente, el CNC viene con varios estilos de lógica de proceso de corte
incorporada que permiten configurar su temporización a fin de lograr un rendimiento
óptimo. La selección variará debido a la configuración del control.

En el ejemplo anterior de corte por plasma, se pueden hacer varios ajustes a la

temporización del proceso para ajustar el proceso al sistema de plasma y el material a
cortar a fin de lograr el rendimiento deseado. Al oprimir la tecla programable Diagra.
tiempo o la tecla espacio del teclado, el usuario puede ver un gráfico de la lógica del
proceso.

Además, en cada tipo de corte, existe la posibilidad de guardar y cargar los ajustes del
proceso en un archivo en el disco duro, disquete o memoria flash extraíble USB. Al
oprimir la tecla ALT, se habilitan las funciones Guar. datos y Carg. datos.

7-1
Manual del operador

Oxicorte
El sistema admite configuraciones tanto con el Sensor OHC como con otros elevadores
OHC. En tal configuración mixta, deben definirse las estaciones y usarse selecciones
de estaciones, automáticas/de todo o manuales. Si bien el sistema permite ambos tipos
de elevadores OHC, solamente puede usarse un tipo a la vez.
El CNC viene con la siguiente lógica de control incorporada para oxicorte. Cuando se
selecciona oxicorte, se habilitan los siguientes parámetros que permiten personalizar la
lógica para el metal a cortar. A medida que estos parámetros cambian, el diagrama de
tiempo a continuación cambia para mostrar los nuevos parámetros de temporización.
Esta pantalla se abre al oprimirse la tecla programable Tipo corte de la ventana
Ajustes.
Nota: oprima la tecla Arran. dos veces para pasar por alto todos los temporizadores y
comenzar el corte.

7-2
 Ajuste del proceso

Parámetro Descripción

Dura. ignición Especifica el tiempo que se mantendrá encendido el encendedor de

oxicorte en cada ignición de la llama.

Tiem. precal. Para los sistemas de corte equipados con una función de
mín. precalentamiento mínimo, este parámetro le permite al operador
especificar un tiempo de retardo para activar la salida de
precalentamiento mínimo antes de pasar al precalentamiento
máximo.

Tiem. precal. Especifica el tiempo de espera en cada posición de perforación para

máx. precalentar la pieza antes de ejecutar la operación. Durante el tiempo
de ejecución, el operador puede usar las teclas programables AJUS.,
ALARGAR O SOLTAR para adaptar la duración del precalentamiento
al metal en particular a cortar.

Perf. p/ etapas Ejecuta la perforación en una progresión medida de presiones de

gas. Si selecciona esta opción, los tres parámetros de Tiem. perf. p/
etapas sustituyen a los parámetros Tiem. perfor., Tiem. perfor. c/
mov. y Tiem. fluenc.
Para habilitar este ajuste, seleccione uno de los tres modos y ajuste
los tres valores de perforación por etapas:

En la ventana Monitoreo, cuando la E/S asociada a estos parámetros

se enciende, el estado muestra “Fluencia”.

7-3
Manual del operador

Tiem. perfor. Especifica la magnitud del retraso después de encender el gas de

corte, antes de bajar la antorcha a la posición de corte.

Tiem. perfor. c/ Este parámetro especifica el tiempo que permanecerá encendida la

mov. salida perforación mientras la perforación está en avance.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo después de la perforación de la pieza que la

antorcha avanza a la velocidad de fluencia. La velocidad de fluencia
se determina mediante uno de los parámetros de ajuste de la pantalla
Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de
corte programada. Una vez transcurrido el tiempo de fluencia, el
control acelera a la velocidad plena de corte. Este parámetro sirve
para que el operador caliente la superficie de corte y perfore
completamente el metal antes del corte a total velocidad.
Nota: Según el rendimiento del sistema de plasma, posiblemente se
requiera un tiempo de fluencia para el encendido gradual del voltaje
de corte después de una perforación.
Especifica el tiempo utilizado para subir la antorcha después de
Tiem. princ.
terminar cada corte. Este tiempo se utiliza para alejar el cabezal de la
sub. antorc.
antorcha a una distancia y regresarla a su posición de reposo
predefinida.

Tiem. princ. Especifica el tiempo utilizado para bajar la antorcha al comienzo de

baj. antorcha cada nuevo corte. Normalmente es mayor que el Tiem. baj. antor.
perf., ya que implica bajar la antorcha a partir de su posición de
reposo predefinida.

Tiem. sub. Especifica el tiempo utilizado para subir la antorcha durante la

antor. perf. perforación. Este parámetro se usa para alejar la punta de la
antorcha de la superficie del metal para el corte.

Tiem. baj. Especifica el tiempo utilizado para bajar la antorcha durante la

antor. perf. perforación.

7-4
 Ajuste del proceso

Ret. apg. corte Este parámetro especifica el tiempo que permanecerá encendida la
salida de corte al final de un corte.

Tiempo sangr. Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente la antorcha

para purgar el oxígeno al final de un segmento de corte, antes de
recorrer el siguiente segmento de corte.

Ret. control El tiempo que se retrasa la salida de control de corte con respecto al
corte comienzo de la perforación.

Vel. mín. Este temporizador controla la salida Vel. mín. elevador, la que se
elevador enciende con las salidas subir antorcha y bajar antorcha. La
velocidad mínima del elevador se apaga después de que finaliza el
tiempo establecido. El tiempo de velocidad mínima del elevador debe
ser inferior a los valores Tiem. princ. sub. antorc. y Tiem. princ. baj.
antorcha.

Encendedores Cuando se selecciona No, esta función encenderá el

precalentamiento entre segmentos de corte. Esto mantiene
encendida la antorcha en los sistemas de corte sin encendedor de
antorcha automático. En el caso de los sistemas de corte con
encendedor automático o que controlan los gases de la antorcha
fuera del CNC, ajuste este parámetro a Sí. Esto le indica al control no
encender el precalentamiento entre segmentos de corte.

Precal. mín. Especifica si se dejará encendido el precalentamiento mínimo

durante corte durante el corte.

Precal. durante Especifica si se dejará encendido el precalentamiento durante el

corte corte.

Bajar antor. Especifica si la señal bajar antorcha se dejará encendida durante el

duran. corte corte.

El resto de los parámetros de esta pantalla se describen en esta sección, en Controlar

el oxicorte con salidas analógicas.
Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.

7-5
Manual del operador

Controlar el oxicorte con salidas analógicas

Puede seleccionar salidas analógicas en la pantalla E/S para controlar las presiones de
combustible-oxígeno. El CNC da de 0 a 10 VCD como voltajes de referencia para el
rango de cero a la presión máxima seleccionada en el regulador. No hay realimentación
al CNC para controlar la precisión. En el siguiente diagrama se muestra cómo funciona
este control:

Señal de entrada del CNC Válvula de control del Gases que se Señal de salida de presión
(analógica de 0-10 VCD) circuito controlan

(Ejecuta conversión de
control proporcional)

7-6
 Ajuste del proceso

7-7
Manual del operador

Para seleccionar las señales analógicas que se usan para el control de presión de la
válvula de oxígeno:
1. En la pantalla de contraseña Ajustes de máquina, oprima el botón E/S.

2. Seleccione cada control y asígnele una salida analógica y una presión máxima. Los
controles se listan por grupos. Se deben seleccionar todos los elementos de cada
grupo e igualarlos con una salida analógica:

 Oxíg. corte
 Oxígeno precal.
 Comb. precal.

 Oxíge. corte TBT 2

 Oxígeno precal. TBT 2
 Comb. precal. TBT 2

7-8
 Ajuste del proceso

 Oxíge. corte TBT 3

 Oxígeno precal. TBT 3
 Comb. precal. TBT 3

 Oxígeno precal. TBPT

 Comb. precal. TBPT

3. Cuando termine de seleccionar los controles y asignar las salidas, oprima o haga
clic en OK. Cuando regrese a la pantalla Proceso oxicorte, se agregarán a la
pantalla los parámetros para el control que seleccionó.
4. Edite los valores de los parámetros según las necesidades del proceso.

Parámetro Descripción

Pres. antorcha Seleccione el tipo de antorcha de oxicorte para el proceso.

oxicorte

Presión Especifique la presión de oxicorte, en bar (libras por pulgada

oxicorte cuadrada), durante el corte.

T enc. gradual Especifique el tiempo, en segundos, que demora el oxicorte en

oxicorte alcanzar la presión de corte.

Presión mín. Especifique la presión de oxicorte, en bar (libras por pulgada

precal. cuadrada), a la presión mínima durante el precalentamiento.

Presión máx. Especifique la presión de oxicorte, en bar (libras por pulgada

precal. cuadrada), a la presión máxima durante el precalentamiento.

Presión de Especifique la presión de precalentamiento, en bar (libras por

precal. pulgada cuadrada), para el cabezal de triple bisel.

T enc. gradual Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar

precal. de la presión mínima a la máxima durante el precalentamiento.

T apag. gradual Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar

precal. de la presión máxima a la mínima durante el precalentamiento.

7-9
Manual del operador

Presión mín. Especifique la presión de oxicorte mínima, en bar (libras por pulgada
comb. cuadrada), durante el corte.

Presión máx. Especifique la presión máxima de oxicorte, en bar (libras por pulgada
comb. cuadrada), durante el corte.

Presión Especifique la presión de combustible, en bar (libras por pulgada

combust. cuadrada), para el cabezal de triple bisel.

T enc. gradual Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar

comb. de la presión mínima a la máxima durante el corte.

T apag. gradual Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar

comb. de la presión máxima a la mínima durante el corte.

Presión Especifique la presión de oxicorte, en bar (libras por pulgada

perfora. cuadrada), durante una perforación.

T enc. gradual Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en

perforac. alcanzar la presión de perforación.

Mejorar la calidad de corte por plasma

En la siguiente guía de referencia se ofrecen varias soluciones para mejorar la calidad
del corte.
Es importante tratar de llevar a cabo estas sugerencias porque, a menudo, hay muchos
factores diferentes que se deben tener en cuenta, como:
 el tipo de máquina (ejemplo: mesa XY, punzonadora);
 el sistema de corte por plasma (ejemplo: fuente de energía, antorcha,
consumibles);
 el dispositivo de control de avance (ejemplo: CNC, control de altura de
antorcha);
 las variables del proceso (ejemplo: velocidad de corte, presiones de gas, rango
de flujo); y
 las variables externas (ejemplo: variabilidad del material, pureza del gas,
experiencia del operador).
Es importante tener en cuenta todos estos factores al tratar de mejorar la apariencia de
un corte.

7-10
 Ajuste del proceso

Problemas de calidad de corte

Angulosidad
Ángulo de corte positivo – cuando se quita más material de la parte de arriba del
corte que de la abajo.

Ángulo de corte negativo – cuando se quita más material de la parte de abajo del
corte que de la de arriba.

Redondeado del borde superior – aparece un redondeado leve a lo largo del borde
de arriba de la superficie de corte.

Escoria
Escoria de alta velocidad – un delgado reborde de metal fundido que se adhiere y
solidifica a lo largo del borde de abajo del corte. Además, se forman líneas de retraso
en forma de S; esta escoria es difícil de quitar y hay que rectificarla.

7-11
Manual del operador

Escoria de baja velocidad – un depósito poroso o globular de material fundido que se

adhiere y solidifica a lo largo del borde de abajo del corte. Además, pueden aparecer
líneas de retraso verticales; esta escoria se desprende con mucha facilidad en grandes
pedazos.

Salpicadura superior – leve salpicadura de material fundido que se acumula en los

bordes de arriba del corte. Por lo general, esta salpicadura no es de importancia y es
más común con plasma aire.

Acabado de la superficie
Rugosidad – según el tipo de metal a cortar posiblemente aparezca alguna rugosidad;
la “rugosidad” describe la textura de la cara de corte (el corte no es liso).
Aluminio
Arriba Aire/aire
 Mejor para material delgado por debajo de 3 mm (1/8 pulg.)
Fondo H35/N2
 Excelente calidad de los bordes
 Borde soldable

Acero al carbono
Arriba: Aire/aire
 Corte limpio

7-12
 Ajuste del proceso

 Borde nitrurado
 Mayor dureza de la superficie
Abajo: O2
 Calidad excepcional de los bordes
 Borde soldable

Color
El color es consecuencia de una reacción química entre un metal y el gas plasma que
se usa para el corte. Los cambios de color son previsibles y varían considerablemente
en el acero inoxidable.
Arriba: N2/N2
Medio: H35/N2
Abajo: Aire/aire

Pasos básicos para mejorar la calidad de corte

Paso 1: ¿el arco de plasma corta en el sentido correcto?

Los ángulos de corte más rectos estarán siempre a la derecha con respecto al
movimiento de avance de la antorcha.
 Verifique el sentido del corte.
 Ajústela, si es necesario.
El arco de plasma normalmente gira en sentido horario con consumibles estándar.

7-13
Manual del operador

Contorno
 La antorcha avanza en sentido horario.
 El lado bueno del corte queda a la derecha de la antorcha a medida que avanza.

Característica interna (orificio)

 La antorcha avanza en sentido antihorario.
 El lado bueno del corte queda a la derecha de la antorcha a medida que avanza.

Pieza a cortar con orificio interno:

7-14
 Ajuste del proceso

Paso 2: ¿se seleccionó el proceso correcto para el tipo y espesor del material a
cortar?
Consulte las tablas de corte en la sección Operación del Manual de instrucciones
Hypertherm.

Siga las especificaciones de las tablas de corte:

 Seleccione el proceso adecuado según:
Tipo de material
Espesor del material
Calidad de corte deseada
Objetivos de productividad
 Seleccione el gas de protección y plasma correctos.
 Seleccione los parámetros correctos para:
Las presiones de gas (o rango de flujo)
La distancia antorcha-pieza y el voltaje del arco
La velocidad de corte
 Confirme que se usen los consumibles correctos y verifique los números de
pieza.

7-15
Manual del operador

Nota: por lo general, los procesos con menores amperajes ofrecen mejor angulosidad y
acabado de superficie; sin embargo, las velocidades de corte son menores y los niveles
de escoria mayores.

Paso 3: ¿los consumibles están desgastados?

 Inspeccione el desgaste de los consumibles.
 Cambie los consumibles desgastados.
 Siempre cambie la boquilla y el electrodo al mismo tiempo.
 Evite la lubricación excesiva de los Orings.
Nota: use consumibles originales de Hypertherm para garantizar el máximo
rendimiento de corte.

Paso 4: ¿la antorcha está en ángulo recto con la pieza a cortar?

 Nivele la pieza a cortar.
 Coloque la antorcha en ángulo recto con la pieza a cortar, tanto por el frente
como por el lado de la antorcha.

Nota: inspeccione el material para ver que no esté combado ni pandeado. En casos
extremos esta limitación no puede corregirse.

Paso 5: ¿la distancia antorcha-pieza se fijó a la altura apropiada?

 Ajuste la distancia antorcha-pieza correctamente.
 Si usa control por voltaje del arco, ajuste el voltaje.
Nota: a medida que se desgastan las piezas consumibles, los valores de voltaje del
arco necesitan ajuste continuo para mantener la distancia antorcha-pieza.
La distancia antorcha-pieza puede repercutir en la angulosidad.

7-16
 Ajuste del proceso

 Ángulo de corte negativo – la antorcha está demasiado baja; aumente la

distancia antorcha-pieza.
 Ángulo de corte positivo – la antorcha está demasiado alta; reduzca la distancia
antorcha-pieza.
Nota: una ligera variación de los ángulos de corte puede ser normal, si la misma está
dentro de la tolerancia.

Paso 6: ¿la velocidad de corte es demasiado alta o baja?

Ajuste la velocidad de corte, según sea necesario.
Nota: la velocidad de corte también puede afectar los niveles de escoria.
 Escoria de alta velocidad – la velocidad de corte es demasiado alta y el arco se
comba por detrás. Reduzca la velocidad de corte.
 Escoria de baja velocidad – la velocidad de corte es demasiado baja y el arco se
comba por delante. Aumente la velocidad de corte.
 Salpicadura superior – la velocidad de corte es demasiado alta; reduzca la
velocidad de corte.
Nota: además de la velocidad, la composición química del material y el acabado de la
superficie pueden repercutir en los niveles de escoria. A medida que la pieza a cortar
se calienta, puede acumularse más escoria en los siguientes cortes.

Paso 7: ¿el sistema de suministro de gas tiene problemas?

 Identifique y repare las fugas o restricciones.
 Use reguladores y líneas de gas del tamaño adecuado.
 Use gas puro de alta calidad.
 Si se requiere una purga manual, como con el MAX200, asegúrese de que el
ciclo de purga termine.
 Consulte al distribuidor de gas.

7-17
Manual del operador

Paso 8: ¿la antorcha vibra?

Verifique que la antorcha esté firmemente sujeta al pórtico de la mesa.

Consulte al fabricante del sistema, la mesa puede necesitar mantenimiento.

Paso 9: ¿la mesa necesita ajuste?

Compruebe y asegúrese de que la mesa corte a la velocidad especificada.

Consulte al fabricante del sistema; la velocidad de la mesa puede necesitar
ajuste.

Plasma
El CNC viene con la siguiente lógica de control incorporada para el corte por plasma.
Cuando se selecciona plasma, se habilitan los siguientes parámetros que permiten
personalizar la lógica para el metal en particular a cortar. A medida que estos
parámetros cambian, el diagrama de tiempo a continuación cambia para mostrar los
nuevos parámetros de temporización.

7-18
 Ajuste del proceso

Parámetro Descripción

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo a partir de la ignición de la antorcha

hasta que se habilita el avance, si la opción Retroal. arco enc. está
Off. El tiempo de purga (Tiem. purga) debe ajustarse a cero si la
opción “Retroal. arco enc.” Está On.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de

bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia. Se usa
para dejar que la antorcha de plasma perfore completamente el
material antes de avanzar.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de

fluencia después de perforar la pieza. La velocidad de fluencia se
determina mediante uno de los parámetros de ajuste de la pantalla
Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de
corte programada. Una vez transcurrido el tiempo de fluencia, el
control acelera a la velocidad plena de corte.

Ret. apg. corte Este parámetro especifica el tiempo que permanecerá encendida la
salida de corte al final de un corte. Se puede usar un valor negativo
de retardo de apagado de corte (Ret. apg. corte) hasta de un
segundo para interrumpir la señal de salida de corte antes de llegar al
final de un segmento de corte. Se usa para compensar los retrasos
en la respuesta de los gases de corte que mantendrán el arco y
ampliarán la ruta de corte al final del segmento de corte.

T total subir Especifica el tiempo para subir la antorcha al comienzo y final de

antorc. cada corte y dejar una distancia de separación encima de las piezas.
Nota: si se usa un sistema de control automático de altura, ajuste el
tiempo de subir la antorcha (Tiem. sub. ant.) a cero.

T parcial subir Especifica el tiempo para subir parcialmente la antorcha al comienzo

antorc. y final de cada corte dejar una distancia de separación encima de las
piezas. si se usa un sistema de control automático de altura, ajuste el
tiempo de subir la antorcha (Tiem. sub. ant.) a cero.
Nota: el parámetro Sub. parcial debe estar habilitado.
T bajar Especifica el tiempo para bajar la antorcha al empezar cada ciclo de
antorcha corte.
Nota: si se usa un sistema de control automático de altura, ajuste el
tiempo de bajar la antorcha (T bajar antorcha) a cero.

Ret. apg. arco Especifica el retraso antes de indicar una señal de interrupción de
corte. Esto puede ayudar a minimizar molestos disparos al avanzar
por rutas anteriormente cortadas de piezas complejas anidadas.

7-19
Manual del operador

Pausa Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente el avance X/Y

al final de un corte. Esta pausa resulta ventajosa para dejar que la
antorcha suba por completo y evitar cualquier irregularidad en el corte
antes de continuar al siguiente segmento de corte.

Ret. retracción Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente el avance X/Y

y del elevador al final de un corte. Esto permite que el proceso de corte
termine antes de subir la antorcha y moverla a la siguiente perforación.

Aj. corrien. arco Esta función permite que el usuario establezca la corriente de arco en la
fuente de plasma. Usa la salida digital valor de corriente BCD del control
para activar las entradas BCD en la fuente de plasma. El HD4070
también tiene acceso al parámetro de ajuste de corriente del arco (Aj.
corrien. arco) a través del enlace serie. Admite el código de programa de
pieza EIA RS-274D G59 Vvalue Fvalue para el ajuste de corriente.

Porc. corriente Esta función permite al operador seleccionar un ajuste de corriente

esquina reducida a ejecutar al cortar esquinas para mejorar la calidad del corte.
Este valor es un porcentaje del parámetro Aj. corrien. arco (anterior) y se
activa cuando la salida inhabilitar altura antorcha está On. El HD4070
también tiene acceso al parámetro Corrien. esquina a través del enlace
serie.

Reint. p/ falla Esta función se utiliza para especificar la cantidad de veces que el
transfer. control intentará disparar la antorcha en caso que falle la ignición.

Tiem. transfer. Este parámetro especifica el tiempo utilizado para tratar de encender la
antorcha. La ignición la confirma la entrada sensado del arco
(realimentación arco encendido) del CNC.

Retroal. arco Especifica si se usa una señal arco encendido (también denominada
enc. plasma activo, sensado corriente o arco transferido) del sistema de
plasma al control. Si retroal. arco enc. está On, el control espera se
active la entrada sensado de corte antes de iniciar el avance de la
máquina.

Ignición Habilita el uso de la salida ignición para utilizarla al encender la antorcha

de plasma. Si su sistema de plasma requiere una señal de ignición por
separado, ponga Ignición en ON (encendido). Si no, déjelo OFF
(apagado).

Cuad. El parámetro cuadrícula doble habilita el uso de la salida inhabilitar

doble/THC altura de antorcha. Esta salida se usa para inhabilitar un sensor
automático de altura de antorcha o reducir la corriente de plasma de un
sistema de plasma de corriente variable cuando la velocidad de la
máquina es inferior a la velocidad máx/mín (Hi/Lo).

7-20
 Ajuste del proceso

Inicio cuad. Si cuadrícula doble está ON, el modo de arranque puede

doble/THC configurarse en máx. (HI) o mín. (LOW) el tiempo que dura la
ignición. En el caso de los sistemas de plasma variables esto
normalmente significa que, en mínima, el sistema solo entregará el
50% de la potencia máxima de salida.

Sub. parcial Si esta función está habilitada, se ejecutará la subida de la

herramienta al final del segmento de corte de un nido por el tiempo
especificado en el parámetro tiempo de subida parcial. La subida total
se ejecutará al final del último segmento de corte.

Bajar antor. Esta función en On obligará a que la salida bajar antorcha

duran. corte permanezca encendida todo el proceso de corte. Esto es una ventaja
para los elevadores de antorcha neumáticos que requieren una salida
constante.

Bajar antorcha Esta función en On obligará a que la salida bajar antorcha

entre cortes permanezca encendida al pasar de un segmento de corte a otro.

Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.

7-21
Manual del operador

Interfaz Auto Gas HD3070

Esta sección ofrece información sobre la interfaz consola automática de gases
HD3070® de Hypertherm. La pantalla Auto Gas se puede abrir desde la pantalla Tipos
de corte.
Nota: primero, debe habilitarse la función Gas auto en la pantalla Contraseña especial,
la que está diseñada para usarse únicamente con la consola de gases automática de
seis válvulas.

En la parte superior de la pantalla Gas auto, figuran los ajustes de los parámetros de
las válvulas del HD3070. Los ajustes de las válvulas de la consola automática de gases
HD3070 están documentados en el Manual del HD3070. Cuando se ajustan las
válvulas, los valores pasan a ser la configuración en uso y el operador puede elegir
guardar el archivo en un disquete, una memoria flash extraíble USB o el disco duro.
Los ajustes en la fuente se actualizan cuando el CNC se pone en ON (encendido),
cada vez que se modifican los ajustes en esta pantalla o mediante comandos en un
programa de pieza. Los ajustes de la fuente también se actualizan si se interrumpe y se
restaura la alimentación de la fuente de energía. Es posible que exista un retraso breve
ya que estos ajustes de la fuente de energía se comunican del CNC a la fuente de
energía.

7-22
 Ajuste del proceso

Tecla Descripción
programable

Guar. datos Oprima la tecla programable Guar. datos para guardar los ajustes en uso de
la consola automática de gas en un disquete, memoria flash extraíble USB
o el disco duro.

Carg. datos Al oprimir esta tecla programable, el operador puede cargar los ajustes de
automatización de gas almacenados en un disquete, memoria flash
extraíble USB o el disco duro.

Si guarda los datos, se crea un archivo con los códigos G59 que contienen
los ajustes seleccionados para las válvulas. Aquí hay un ejemplo de un
archivo de datos donde todos los porcentajes están ajustados a cero.
G59 V65 B0
G59 V66 B0
G59 V67 B0
G59 V68 B0
G59 V69 B0
G59 V70 B0
G59 V71 B0

Prob. gases Al oprimir esta tecla programable, el operador puede probar los gases de
corte corte del HD3070.

Prob. gases Oprima la tecla programable Prob. gases preflujo para probar los gases de
preflujo corte del HD3070.

7-23
Manual del operador

E/S Auto Gas HD3070

La interfaz con la consola automática de gases HD3070 se hace mediante entradas
modo común y BCD (código binario decimal). El estilo BCD de la interfaz permite hacer
ajustes exactos mediante varias entradas activas en cualquier momento. Los valores
de las entradas BCD activas se suman para obtener el punto de ajuste exacto.
Estos puntos E/S están conectados de igual forma que nuestros demás puntos E/S
modo común. La consola automática de gases HD3070 se usa con los siguientes
puntos de E/S:

Entrad.

Lect. control gas terminada

Error control gas

Salidas

Escrib. control gas

Prueba remota operar

Prue. remota preflujo

Plasma aire remoto

Plasma H35/N2 remoto

Plasma O2 remoto

Ajuste flujo gas 1-100 (BCD)

Selec. válvula 1-8 (BCD)

Descripción general sistemas HD4070 y HPR

Los controles Mariner™ y Voyager™ III dan la opción adicional de conectarse
directamente con las fuentes de plasma de Hypertherm HD4070 HyDefinition®,
HPR130™ y HPR260™ para el ajuste. Esta función tiene la capacidad de mejorar la
exactitud y ajustes de la fuente de energía, ofreciendo a la vez flexibilidad para ajustar
el proceso específico según las necesidades del operador.
Al usar esta función avanzada, todos los ajustes necesarios de la fuente de energía se
transmiten del control directamente a la fuente de plasma con una configuración
mediante comunicaciones serie. El ajuste de la fuente de plasma se hace a través de
una tabla de corte (base de datos de parámetros del proceso de corte) que se basa en
ocho variables de proceso. La combinación de estas ocho variables de proceso está
vinculada a los ajustes de los parámetros del proceso de corte (por ejemplo, el voltaje
de arco, el retraso de perforación, etc.) que se transmiten a la fuente. Para mayor
comodidad, los números de los consumibles de la fuente de plasma se muestran en la
pantalla Cambiar consumible.

7-24
 Ajuste del proceso

Esta base de datos permite al usuario seleccionar los ajustes recomendados de fábrica
o modificar la base con ajustes personalizados. La información de la tabla de corte
puede guardarse o cargarse desde el disco duro o un disquete. Los archivos de tablas
de corte que comercializa Hypertherm contienen los valores que recomienda la fábrica.
El acceso a los datos de la tabla de corte está en la pantalla Tipos corte plasma o Tipos
de marcado mediante la tecla programable como se indica a continuación. Primero,
deben habilitarse los parámetros de la fuente de plasma en los ajustes de configuración
de estación protegidos por contraseña, para permitir que la información de las tablas de
corte esté disponible para su uso.

Nota: la información en pantalla variará según el THC seleccionado.

Tablas de corte HPR

7-25
Manual del operador

La tabla de corte enviada a la fuente de energía se basa en estas variables de proceso

(que se muestran en la parte superior izquierda de la pantalla Tabla de corte).

Variable Descripción

Tipo antorcha Seleccione el nombre de la antorcha que se usará para el HPR: HPR,
bisel, XD, bisel XD, XD grueso.

Tipo material Permite seleccionar el tipo de material, como acero al carbono, acero
inoxidable o aluminio.

Material Ofrece un método para crear un proceso único de corte, de acuerdo con
específ. las selecciones de variables hechas para el proceso de corte. Puede
cambiar los parámetros del proceso que están a la derecha para ajustar
el proceso para un material específico. Guarde el nuevo proceso que
usa la variable Material específ. para nombrar el proceso y oprima la
tecla programable Guar. proceso.

Corrien. Permite seleccionar el valor de corriente adecuado para el espesor y

proceso tipo de material.

Gases Permite seleccionar los gases de protección/plasma adecuados para el

plasma/protecc. proceso.

Espesor del Selecciona el espesor de la plancha a cortar.

material

Los siguientes parámetros del proceso de corte están en la base de datos y se pueden
cambiar para terminar de ajustar el proceso. Cuando cambie un parámetro, su valor
aparecerá en azul. Para guardar los cambios, oprima la tecla programable Guar.
proceso. El CNC guarda los cambios en la tabla de corte. La próxima vez que
seleccione el proceso, el CNC vuelve a cargar el proceso modificado (verá los
parámetros que cambió en azul). Para retornar el proceso a los valores de la tabla de
corte original, oprima la tecla programable Rest. proceso.

Parámetro Descripción

Ajuste preflujo Seleccione los porcentajes de preflujo plasma/protección correctos

para el proceso.

Ajus. flujo corte Seleccione los porcentajes de preflujo plasma/protección correctos

para el proceso.

Gas mixto Muestra los porcentajes de gases mixtos para un proceso.

Vel. corte Especifica la velocidad para las variables de proceso seleccionadas.

7-26
 Ajuste del proceso

Sang. Especifica la sangría aplicada al programa de pieza en uso.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo a partir de que la antorcha termina de

bajar hasta que se inicia el avance. Este parámetro permite que la
antorcha de plasma perfore completamente el material antes de
moverse.

Ret. altura Retarda el avance de la antorcha hasta la altura de corte después de

corte recibir la entrada de sensado de corte.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de

fluencia después de perforar la pieza. La velocidad de fluencia se
determina mediante uno de los parámetros de ajuste de la pantalla
Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de
corte programada. Una vez transcurrido el tiempo de marcha lenta, la
antorcha acelera hasta la velocidad plena de corte.

Altura de corte Seleccione la distancia de corte deseada desde la plancha.

Altura transfer. Altura de la antorcha antes de la ignición.

Altura de Selecciona la altura de perforación deseada. Puede especificarse

perforación como un factor de multiplicación de la altura de corte o una distancia
de altura de perforación en uso.

Ajust. volt. arco Especifique el voltaje del arco para el material a cortar.

Aj. corrien. arco Ajusta la corriente del arco en la fuente de plasma. Use este
parámetro para cambiar la corriente de arco del proceso. Este
parámetro también aparece en la pantalla Proceso. Normalmente,
este parámetro es igual a la variable Corrien. proceso.

Tecla Descripción
programable

Guar. proceso Oprima la tecla programable Guar. proceso para guardar en el disco
duro los ajustes del proceso en uso. El CNC guarda sus cambios en
el archivo de tabla de corte con extensión .usr, no en el archivo .fac.
Nota: si entró un material específico en particular, el CNC guarda el
proceso en un archivo .usr con un número en el nombre de archivo.
Por ejemplo, si modificó el archivo Mild Steel-HPR XD-HPR.usr, el
CNC nombra el nuevo archivo como Mild Steel 2-HPR XD-HPR.usr.

Rest. proceso Oprima esta tecla programable para restablecer la tabla de corte en
uso a las opciones predeterminadas de fábrica, según las variables

7-27
Manual del operador

de proceso seleccionadas. El CNC recupera dichos valores del

archivo de tabla de corte que termina en .fac.

Guar. tabla Oprima esta tecla programable para copiar las tablas de corte de
corte usuario y de fábrica que esté usando, a un disquete o memoria flash
extraíble USB. Los archivos de usuario tienen la extensión .usr y los
archivos de fábrica, la extensión .fac.
Ejemplos de nombres de archivos de usuario y de fábrica:
 Mild Steel-HPR XD-HPR.usr
 Mild Steel- HPR XD-HPR.fac
Nota: si modificó alguna tabla de corte, asegúrese de usar esta
función para hacer una copia de seguridad de sus tablas de corte
antes de cargar una actualización (cutchart.exe).

Carg. tabla Oprima la tecla programable Carg. tabla corte para cargar las tablas
corte de corte desde una memoria flash extraíble USB.

Cambiar Oprima la tecla programable Cambiar consumibles para ver los

consumibles consumibles de la antorcha, sus números de pieza y tiempo de corte
acumulado por la boquilla y el electrodo.

Enviar proceso Oprima la tecla programable Enviar proceso a HPR para enviar
a HPR inmediatamente la tabla de corte en uso que se muestra en esos
momentos en pantalla a la fuente de plasma.

Notas:
 Consulte el Manual del operador de la fuente de plasma para informarse mejor
sobre la operación y ajustes de la fuente de plasma.
 Debe seleccionarse antes un puerto de comunicación serie para la fuente de
plasma en la pantalla de configuración del puerto para habilitar la función.
 Los parámetros de la fuente de plasma deben habilitarse antes en la pantalla
Configuración estación protegida por contraseña para que la información de las
tablas de corte de la fuente de plasma estén disponible para uso.
 Las fuentes de energía equipadas con Command THC integrado pueden usarse
con los ajustes del control.
 El THC Command debe habilitarse antes en la pantalla Configuración de
estación.

7-28
 Ajuste del proceso

Cambiar los consumibles HPR

Si se habilitó la función de enlace de la fuente de energía, la información de los

consumibles puede verse en la pantalla Cambiar consumible.

Descripción general de FineLine

El control tipo V ofrece la opción adicional de conectarse directamente para ajustar un
sistema de plasma FineLine InnerLogic a través de un puerto serie RS-422
seleccionado por el usuario. Esta función avanzada transmite directamente todos los
parámetros necesarios de la fuente de energía desde control a la fuente de energía
FineLine.
El ajuste de la fuente de energía se ejecuta a través del uso de una tabla de corte
(base de datos de parámetros del proceso de corte) basada en ocho variables del
proceso. La combinación de estas ocho variables de proceso está vinculada a los
ajustes de los parámetros del proceso de corte (por ejemplo, el voltaje de arco, el
retraso de perforación, etc.) que se transmiten a la fuente. Para mayor comodidad, los
números de pieza de los consumibles FineLine se muestran en la pantalla Cambiar
consumible.
Esta base de datos permite al usuario seleccionar los ajustes recomendados de fábrica
o modificar la base con ajustes personalizados. La información de la tabla de corte

7-29
Manual del operador

puede guardarse o cargarse desde el disco duro o un disquete. Los archivos de tablas
de corte especializadas que comercializa el proveedor del control contienen los valores
que recomienda la fábrica.
El parámetro fuente de energía debe habilitarse primero en los ajustes protegidos por
contraseña de Configuración de estación a fin de que la información de las tablas de
corte del dispositivo esté habilitada para usarse. Una vez hecha la selección en la
pantalla Configuración estación, debe seleccionarse el puerto para las comunicaciones
en la pantalla Ajuste de puertos y el puerto seleccionado configurarse como RS-422.
Para más información sobre la configuración del puerto, consulte la sección Configurar
puertos del Manual de instalación y configuración.

Configuración estación (ejemplo)

El acceso a los datos de la tabla de corte FineLine está en la pantalla Tipos de corte
plasma o Tipos de marcado por medio de la tecla programable como se indica a
continuación.

Nota: la información en pantalla variará según el THC seleccionado.

7-30
 Ajuste del proceso

Tablas de corte FineLine

La base de datos tabla de corte (parámetros del proceso de corte) transmitida a la

fuente de energía se basa en las siguientes variables de proceso.

Parámetro Descripción

Tipo material Permite seleccionar el tipo de material, como acero al carbono, acero
inoxidable o aluminio.

Ajustes Permite seleccionar el valor de corriente adecuado para el espesor y

corriente tipo de material.

Gases Permite seleccionar los gases plasma / protección para el proceso.

plasma/protecc.

Espesor del Permite seleccionar el espesor del material.

material

7-31
Manual del operador

Los siguientes son los parámetros del proceso de corte dentro de la base de datos que
se usan para configurar la fuente de energía. La información de los parámetros
apropiados se transmite a la fuente de energía.
1. Tipo de material: acero al carbono, acero inoxidable, aluminio o acero al carbono
(laminado en frío).
2. Espesor
3. Valor corriente
4. Retr. perfora.
5. Valor presión preflujo
6. Ajust. tipo gas plasma
7. Valor presión plasma
8. Aju. tipo gas protección
9. Valor presión protección
10. Ajust. proceso (corte/marc.

Los siguientes elementos se guardan en el archivo de datos tabla de corte y se

actualizan automáticamente en el CNC:

Parámetro Descripción

Prob. preflujo Al oprimir esta tecla programable, se lleva a cabo la función prueba
de gases de preflujo de la fuente de energía HD4070.

Prob. fluj. cor. Al oprimir esta tecla programable, se lleva a cabo la función prueba
de flujo de corte de la fuente de energía HD4070.

Vel. corte Especifica la velocidad para las variables de proceso seleccionadas.

Sang. Especifica la sangría que se aplicará al programa de pieza en uso.

Dura. preflujo Especifica el tiempo que están ON (encendidos) los gases de

preflujo.

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo entre la ignición de la antorcha y que

se habilite el avance.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de

bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia. Este
parámetro permite que la antorcha de plasma perfore completamente
el material antes de moverse.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de

7-32
 Ajuste del proceso

fluencia después de perforar la pieza. La velocidad de fluencia se

determina mediante uno de los parámetros de ajuste de la pantalla
Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de
corte programada. Una vez transcurrido el tiempo de fluencia, el
control acelera a la velocidad plena de corte.

Guar. proceso Esta tecla programable permite al usuario guardar los ajustes
actuales del proceso en el disco duro y crear una base de datos de
usuario personalizada, según las ocho variables de proceso
seleccionadas.

Rest. proceso Al oprimir esta tecla programable, el usuario puede restablecer los
ajustes en uso a las opciones predeterminadas de fábrica en
correspondencia con las ocho variables de proceso seleccionadas.

Tecla Descripción
programable

Guar. tabla Al oprimir esta tecla programable, el usuario puede guardar las bases
corte de datos de usuario y de fábrica en uso en un disquete o memoria
flash extraíble USB. El nombre asignado a los archivos de usuario
tiene una extensión .usr y el de los archivos de fábrica, una extensión
.fac. Ejemplos de nombres de archivos de usuario y de fábrica:
 Mild Steel-Fineline200-Fineline200.usr
 Mild Steel- Fineline200-Fineline200.fac

Carg. tabla Oprima la tecla programable Carg. tabla corte para usar los archivos
corte de la base de datos predeterminada de fábrica, los que suministra
Hypertherm como archivos de usuario (.usr) o archivos de fábrica
(.fac), de un disquete o memoria flash extraíble USB.

La base de datos debe actualizarse a través del CNC en lugar de la fuente de energía,
si se habilita el enlace de comunicaciones serie.
Notas:
 Consulte el Manual del operador de la fuente de energía para una información
completa sobre la operación y ajuste de la fuente de energía FineLine.
 Para que se pueda usar la información de la tabla de corte, los parámetros de la
fuente de energía FineLine deben habilitarse primero en la pantalla
Configuración de estación, protegida por contraseña.
 Las comunicaciones serie para la fuente de energía FineLine se establecen en el
puerto de comunicación seleccionado por el usuario. El puerto debe configurarse
como RS-422.

7-33
Manual del operador

Cambiar los consumibles FineLine

Si se habilitó la función FineLine, podrá verse la información de los datos de los

consumibles en la pantalla Cambiar consumible.

Marcador
El control viene con una lógica de control incorporada para marcado. Cuando se
selecciona Marcado, se habilitan los siguientes parámetros que permiten personalizar
la lógica para el metal en particular a cortar. A medida que estos parámetros cambian,
el diagrama de tiempo a continuación cambia para mostrar los nuevos parámetros de
temporización. Esta pantalla se abre al oprimirse la tecla programable Tipo corte de la
ventana Ajustes.

Interfaz marcador
La función de marcado desde el CNC se opera a través de los puntos E/S existentes
para las antorchas de corte en el conector E/S del CNC. Estos puntos de E/S pueden
cambiarse de la antorcha de corte a la herramienta de marcado usando uno de los
relés externos activados por la salida del marcador o puede usarse la salida del
marcador para activar la herramienta de marcado.

7-34
 Ajuste del proceso

Parámetro Descripción

Dura. ignición (Salida ignición) Especifica el tiempo que se mantendrá encendida la

salida ignición en cada punto de ignición.

Ret. marcad. (Tiempo de retardo) Este parámetro permite al operador introducir un

On tiempo de retardo para que el marcador se prepare para funcionar
antes de que comience el avance del marcador.

Ret. marcad. (Tiempo de retardo) Este parámetro permite al operador introducir un

Off tiempo de retardo para que el marcador se prepare para funcionar
antes de que finalice el avance del marcador.

T. subir (Salida subir antorcha) Especifica el tiempo para subir el marcador al

marcad. comienzo y final de cada marca.

T. subir parcial. (Salida subir antorcha) Especifica el tiempo para subir parcialmente el
marcad. marcador al comienzo y final de cada marca.
Nota: el parámetro Sub. parcial debe estar habilitado.

Tiem. bajar (Salida bajar antorcha) Especifica el tiempo para bajar el marcador al

7-35
Manual del operador

marcad. comienzo y final de cada ciclo de marcado.

Aj. corrien. arco Esta función permite que el usuario establezca la corriente de arco en
la fuente de marcado con plasma. Usa la salida valor corriente BCD
del control para activar las entradas BCD en la fuente de marcado
con plasma. Admite el código de programa de pieza EIA RS-274D
G59 Vvalue Fvalue para el ajuste de corriente.

Porc. corriente Esta función permite al operador seleccionar un ajuste de corriente

esquina reducida a ejecutar al cortar esquinas a fin de mejorar la calidad del
marcado. Este valor es un porcentaje del valor de corriente (anterior)
y se activa cuando la salida inhabilitar altura antorcha está On
(habilitada).

Ignición (Habilitar salida ignición) La selección de ignición Off/On permite al

operador usar la salida de ignición durante el marcado si la misma
está en On (habilitada).

Retroal. arco Especifica si se usa una señal arco encendido del sistema de
enc. marcado por plasma al control. Con Retroal. arco enc. En ON, el
control espera la entrada sensado de corte o marcado antes de iniciar
el avance de la máquina.

Sub. parcial Si esta función está habilitada, se ejecutará la subida de la

herramienta al final de la marca de un nido por el tiempo especificado
en el parámetro tiempo de subida parcial. La subida total se ejecutará
al final del último segmento de marcado.

Bajar On en Esta función en On obligará a que la salida bajar antorcha

marcado permanezca encendida todo el proceso de marcado. Esto es una
ventaja para los elevadores de antorcha neumáticos que requieren
una salida constante.

Bajar On Esta función en On obligará a que la salida bajar antorcha

permanezca encendida al pasar de un segmento de marcado a otro.
e/ marcados
Nota: Para más información, consulte la función Generador de
fuentes de marcador de la Referencia del programador.

Cont. corte Este parámetro se usa para determinar si se utilizará la salida control
usado p/ de corte para activar la herramienta de marcado. Si el valor es No, se
marcado usará la salida de marcado.

Bajar/subir Este parámetro controlará el envío de los comandos

marcad. con correspondientes de la salida de bajada o subida en cada activación
cada marc. o desactivación del marcador.
On/Off

7-36
 Ajuste del proceso

Precal. Si está haciendo un marcado por plasma, seleccione Off para

inhabilitar el precalentamiento.

Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.

Uso de consumibles de corte para el marcado

Si la fuente de plasma es un HPR o un sistema de biselado HPR, puede usar los
mismos consumibles para el marcado que para el corte. Para usar los mismos
consumibles para ambos procesos:
1. Seleccione una tabla de corte para el proceso de corte por plasma que está usando.
2. Haga clic en Aceptar.
3. En la pantalla principal, seleccione la tabla de corte de marcado para el proceso de
marcado correspondiente.
4. En la pantalla de la tabla de corte de marcado, se muestran los valores del proceso
de corte en el cuadro de grupo HPR: selección de proceso de marcado. Si cambia
alguno de ellos, aparecerá un mensaje para informarle que los consumibles ya no
coinciden con la tabla de corte por plasma que seleccionó.

7-37
Manual del operador

5. Si usa consumibles HPRXD, puede seleccionar argón o nitrógeno como gases de

marcado y de protección en la lista desplegable HPR: selección de proceso de
marcado. Si usa otro sistema HPR, sólo podrá utilizar gas nitrógeno.
Nota: si los gases del HPRXD no se especifican en la tabla de corte ni en el archivo
Setup.ini, este campo toma automáticamente el valor N2/N2.
6. Haga los cambios necesarios a las variables de la tabla de corte de marcado del
lado derecho de la pantalla.

7-38
 Ajuste del proceso

7. Haga clic en Aceptar.

8. Haga clic en Sí para guardar los cambios que haya realizado al proceso de
marcado.
9. Seleccione Sí nuevamente para guardar los cambios a la tabla de corte por plasma
de usuario. Esto le permite usar estos ajustes para el marcado cada vez que
seleccione la tabla de corte por plasma correspondiente.

Descripción general láser

Nota: Si está utilizando un láser de fibra óptica HyIntensity de Hypertherm, para más
información, consulte el Manual de instrucciones del láser de fibra óptica HyIntensity
HFL015.
El CNC Mariner tiene una pantalla única para el proceso láser que se integra
directamente al cabezal FAST Laser™ de Hypertherm. Esta función tiene la capacidad
de mejorar la exactitud y ajustes del láser, ofreciendo a la vez flexibilidad para ajustar el
proceso específico según las necesidades del operador.
FAST Laser usa un diseño patentado para crear una zona de flujo doble que permite
presiones considerablemente mayores de oxígeno como gas auxiliar en la zona de
corte estrictamente definida y establecida por la geometría del haz, sin el quemado
descontrolado de la zona circundante que normalmente provoca el aumento de la
presión del gas auxiliar. Este flujo acelerado de oxígeno a alta velocidad a lo largo de la
ruta del haz no solo aumenta la velocidad de corte al alimentar la reacción exotérmica,
sino que reduce la sensibilidad a las condiciones y variables comunes a la fabricación
de las piezas a cortar, en particular su composición química y estado.
Con esta tecnología, Hypertherm ha introducido una línea de cabezales de corte láser
que utilizan el proceso FAST Laser para aumentar la velocidad de corte hasta en un
20% en comparación con los cabezales láser de CO2 en plancha de acero, a la vez de
ampliar considerablemente el rango de capacidad y calidad de los sistemas de corte
láser de planchas. Estos beneficios combinados generan aumentos importantes en la
productividad y un potencial de operación sin supervisión en los láseres para piezas a
cortar dedicados (4 a 6 kW) – ya sean integrados o adaptados – a la vez que amplían
el rango de capacidad y rentabilidad en los sistemas de servicio compartido (2 a 3 kW).
El cabezal Hypertherm LH2100 ofrece dos distancias focales diferentes: 190,5 mm y
254 mm; el LH2125 agrega una opción de distancia focal de 317,5 mm para planchas
más gruesas. La serie Hypertherm LH2125/2100 se usa en sistemas de láser con
ópticas de 38,1 mm o 50,8 mm. El cabezal Hypertherm LH1575 ofrece dos distancias
focales diferentes: 127 mm y 190,5 mm para ópticas de 38,1 mm.
Nota: Para la correcta operación, consulte la información sobre el láser que acompaña
al cabezal FAST Laser.

7-39
Manual del operador

Pantalla corte con láser

Los siguientes parámetros le permiten configurar el proceso láser.

Parámetro Descripción

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo para la purga del gas de corte
antes de que se habilite el avance del corte láser.

Tiem. próx. purga Especifica el tiempo de purga del gas para pasar de un gas de
gas corte a otro.

Tiem. obtur. Este parámetro se usa para especificar el tiempo para abrir el
obturador antes de la salida del haz láser.

Tiem. acel. Este parámetro se usa para especificar por cuánto tiempo se
energía aumentará progresivamente la energía del láser antes de que éste
realice la perforación.

7-40
 Ajuste del proceso

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que el cabezal láser termina
de bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia
para el corte.
Si se selecciona Control de perforación manual, éste es el tiempo
total de perforación permitido.
Si se selecciona Control de perforación automático, este tiempo
será un retraso adicional después de finalizar la perforación.

Tiem. pulso On Cuando se selecciona el modo pulso automático para el control de

perforación, el usuario puede seleccionar el tiempo de encendido
y apagado del pulso para ajustar la respuesta del ciclo de trabajo
de los pulsos del sensor que emite el cabezal de corte láser.

Tiem. pulso Off Cuando se selecciona el modo pulso automático para el control de
perforación, el usuario puede seleccionar el tiempo de encendido
y apagado del pulso para ajustar la respuesta del ciclo de trabajo
de los pulsos del sensor que emite el cabezal de corte láser.

Tiem. fluenc. Especifica por cuánto tiempo se desplazará el cabezal de láser a

la velocidad de marcha lenta después de perforar el material. La
velocidad de fluencia se determina mediante uno de los
parámetros de ajuste de la pantalla Velocidades y se expresa
como un porcentaje de la velocidad de corte programada. Una vez
transcurrido el tiempo de fluencia, el control acelera a la velocidad
plena de corte.

Tiempo haz Off Este parámetro especifica el tiempo en que se apagará la salida
del haz antes de detenerse el avance. Esta función puede usarse
para aletas que se fijan a la estructura.

Tiem. postflujo Especifica por cuánto tiempo permanecerá activado el gas de

corte después de finalizar el corte.

Altura de corte El parámetro de configuración de la altura de corte se usa para

seleccionar la distancia de corte deseada por encima de la
plancha. Esto establecerá la altura de corte inicial antes de
activarse el movimiento de corte con láser.
La altura de corte se obtiene de la señal del CHS y la curva de
calibración, y representa la distancia de corte desde la punta de la
boquilla hasta la plancha.

Altura de El parámetro de configuración de la altura de perforación se usa

perforación para seleccionar la altura de perforación por encima de la
plancha. Puede especificarse como un factor de multiplicación de

7-41
Manual del operador

la altura de corte o una distancia de altura de perforación en sí.

Pos. lente p/ corte Establece el punto focal de la lente en el cabezal de láser para el
corte.

Pos. lente p/ Establece el punto focal de perforación de la lente en el cabezal

perforac. de láser para el corte.

Dur. pulso láser Establece la duración del pulso de láser para una alineación de
haz de un disparo.

Poten. pulso láser Establece la potencia del pulso de láser para una alineación de
haz de un disparo.

Control de altura Permite al usuario seleccionar que el control de altura del cabezal
manual o de láser sea manual o automático.
automático

IHS mod. man. El parámetro de configuración de IHS (Detección de altura inicial)

en el modo manual permite seleccionar si se usará o no la
característica de detección de altura inicial al accionar el elevador
en el eje Z (THC1) en el modo manual.

Retrac. Permite ajustar la distancia de retracción en total o parcial. En el

total/parcial modo Retracción total, el cabezal de láser se retraerá a la
posición de origen en el eje Z. En el modo Retracción parcial, el
cabezal de láser se retraerá a la distancia de retracción
establecida.

Dist. retracción Este parámetro de configuración se usa para seleccionar la

parcial distancia de retracción del THC1 cuando está configurado en el
modo Retracción parcial.

Distancia inicio Este parámetro especifica la distancia de desplazamiento que el

IHS THC1 moverá el cabezal de láser a alta velocidad antes de pasar
a baja velocidad y comenzar con la detección de altura inicial.
Debe tenerse precaución al seleccionar esta distancia para que el
cabezal de láser no impacte contra la plancha.

Preflujo durante Al seleccionar la opción Activado, se activan los gases de preflujo

IHS durante el ciclo de IHS.

IHS contacto c/ Este parámetro se debe ajustar en Activado para seleccionar que
boq. el THC1 use el sensor de contacto a fin de detectar la pieza a
cortar durante el ciclo de IHS.

Contacto c/ boq. Este parámetro usa la entrada del sensor de contacto a fin de
detectar la plancha durante el corte. Si esto ocurre, la antorcha

7-42
 Ajuste del proceso

dur. corte eleva la altura del corte para intentar readquirir el seguimiento
AVC.

Control de Permite que el usuario seleccione el control de perforación

perforación manual o automático.
manual o El control automático usa sensores que se encuentran en el
automático cabezal de láser para detectar cuándo está completa la
perforación.
En el modo manual, usa un tiempo de perforación preestablecido
y un programa de láser preestablecido. El modo Automático
controla dinámicamente el ciclo de trabajo del láser.

Modo de perfor. de Cuando se selecciona la perforación automática, el usuario puede

pulso o ráfaga elegir entre usar una salida de pulso definible o una ráfaga única.

Perfor. terminada La perforación automática monitorea el voltaje de los sensores

que se encuentran en el cabezal de láser y los compara con el
valor establecido por este parámetro para detectar la finalización
de la perforación.

Sigte. pulso Gracias a los sensores que se encuentran en el cabezal de láser,

el sistema puede determinar cuándo emitir el siguiente pulso de
láser durante el control de perforación automático. El voltaje se
obtiene de la realimentación de los sensores que se encuentran
en el cabezal de corte con láser.

Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.

7-43
Manual del operador

Tablas de corte láser

Tener la tabla de corte en una base de datos le permite seleccionar los valores
recomendados por la fábrica o modificarlos. De esta forma, la información de la tabla
de corte puede guardarse o cargarse del disco duro o una memoria flash extraíble
USB. Los archivos de tablas de corte que comercializa Hypertherm contienen los
valores que recomienda la fábrica.
Notas:
 Si está utilizando un láser de fibra óptica HyIntensity de Hypertherm, para más
información, consulte el Manual de instrucciones del láser de fibra óptica
HyIntensity HFL015.
 Para una información completa de la operación y ajuste del cabezal FAST Laser,
consulte el Manual del operador.
 Para que se pueda usar la información de la tabla de corte, los parámetros FAST
Laser deben habilitarse primero en la pantalla Configuración de estación,
protegida por contraseña.
 Los campos de datos material específico, potencia del proceso, gas auxiliar,
espesor de material, distancia focal y boquilla permiten agregar nuevos valores.
Haga doble clic en el campo para especificar un nuevo valor, u oprima las teclas
+ (Más) para agregar uno o – (Menos) para quitar uno.

7-44
 Ajuste del proceso

Pantalla Tabla de corte con láser

La base de datos de tabla de corte (parámetros del proceso de corte) transmitida para
configurar el cabezal de láser se basa en las siguientes variables de proceso. El
usuario puede definir todos los valores.

Parámetro Descripción

Tipo material Permite seleccionar el tipo de material, como acero al carbono, acero
inoxidable o aluminio.

Material Permite al usuario crear una base de datos personalizada basada en

específ. las características únicas del tipo de material. Haga doble clic en el
campo, u oprima la tecla + (Más) para agregar un nuevo nombre de
material o la tecla – (Menos) para quitar uno.

Poten. proceso Permite seleccionar la potencia del proceso (vataje) apropiada para el
espesor y tipo de material.

Gas auxiliar Permite seleccionar el gas auxiliar apropiado para el proceso

deseado.

Espesor del Permite seleccionar el espesor del tipo de material.

7-45
Manual del operador

material

Distanc. focal Permite seleccionar el lente con la distancia focal específica que
debe instalarse en el cabezal de láser.

Boquilla Permite seleccionar el diámetro y tipo de boquilla que debe instalarse

para el proceso.

Prob. gas Oprima la tecla programable Probar gas para llevar a cabo la función
prueba de gas del sistema de suministro de gas auxiliar de corte.

Los siguientes son los parámetros del proceso de corte dentro de la base de datos, que
están disponibles para configurar el proceso específico.

Aj. potenc. Permite ajustar la potencia (vatios) que se usará durante el proceso
de corte. Este valor puede ser menor que la potencia del proceso.

Vel. corte Especifica la velocidad de corte para el proceso con el material

seleccionado.

Sang. Especifica la sangría que se aplicará al programa de pieza en uso.

Altura de corte Permite seleccionar la distancia de corte desde la punta de la boquilla

hasta la plancha. La altura de corte se obtiene de la señal del CHS y
la curva de calibración.

Altura de Permite seleccionar la altura de perforación. Puede especificarse

perforación como un factor de multiplicación que es un valor calculado de la
altura de corte o una distancia de altura de perforación en sí.

Pos. lente p/ Establece el punto focal de la lente en el cabezal de láser para el

corte corte.

Pos. lente p/ Establece el punto focal de perforación de la lente en el cabezal de

perforac. láser para el corte.

Ret. enc. Permite establecer un tiempo específico para que el resonador se

resonador encienda.

Tiem. purga Especifica el retraso de tiempo desde que se pasa de un tipo de gas
de corte a otro.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que el cabezal láser termina de
bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia para el
corte. Si se selecciona Control de perforación manual, éste es el
tiempo total de perforación permitido. Si se selecciona Control de
perforación automático, este tiempo será un retraso adicional
después de finalizar la perforación.

7-46
 Ajuste del proceso

Tiem. pulso On Cuando se selecciona el modo Pulso automático para el control de

perforación, el usuario puede seleccionar el tiempo de encendido del
pulso para ajustar el pulso.

Tiem. pulso Off Cuando se selecciona el modo Pulso automático para el control de
perforación, el usuario puede seleccionar el tiempo de encendido y
apagado del pulso para ajustar el pulso. El tiempo de apagado del
pulso comienza cuando la señal del sensor cae por debajo del umbral
del siguiente pulso.

Tiem. fluenc. Especifica el período, después de finalizar la perforación, durante el

cual el cabezal de láser se desplaza a la velocidad de marcha lenta.
La velocidad de marcha lenta se determina mediante un parámetro
de configuración en la pantalla Velocidades y es un porcentaje de la
velocidad programada de corte. Una vez transcurrido el tiempo de
marcha lenta, el controlador acelera hasta la velocidad plena de
corte.

Perfor. La perforación automática monitorea el voltaje de los sensores que

terminada se encuentran en el cabezal de láser para detectar cuándo está
completa la perforación. Éste se usa junto con los parámetros Tiempo
de encendido de pulso, Tiempo de apagado de pulso y Pulso
siguiente.

Sigte. pulso Gracias a los sensores que se encuentran en el cabezal de láser, el

sistema puede determinar cuándo se emite el siguiente pulso. El
siguiente pulso se emitirá cuando el voltaje caiga por debajo del
ajuste de pulso siguiente.

Pot. esq. Permite al usuario definir una velocidad a la que la señal analógica de
arranque potencia de esquina empezará a reducir la potencia láser. Se define
como un porcentaje de la velocidad de corte. El gráfico a
continuación muestra la potencia de esquina de arranque en el valor
de 80%.

Poten. mínima Este parámetro define la potencia mínima del resonador láser para
esquina conmutar cuando la velocidad de corte se reduce a cero en una
esquina. Se define como un porcentaje de la potencia seleccionada
(vatios). El gráfico a continuación muestra la potencia mínima de
esquina en el valor de 30%.

7-47
Manual del operador

100
90
100% = señal analógica
de 10 voltios
80
70 100% = potencia de
esquina establecida
60
cuando se encuentra a un
50 80% de la velocidad de
40 corte establecida
30
20 30% = potencia de esquina
10 mínima cuando la velocidad de
0 corte es igual a 0

30% de la 80% de la 100% de la

velocidad velocidad velocidad
de corte de corte de corte
establecida establecida máxima

7-48
 Ajuste del proceso

Teclas programables
Guar. proceso Presione esta tecla programable para guardar los ajustes actuales del
proceso en el disco duro y crear una base de datos de usuario
personalizada, según las ocho variables de proceso seleccionadas.

Reest. proceso Presione esta tecla programable para restablecer los ajustes actuales
a las opciones predeterminadas recomendadas de fábrica, según las
ocho variables de proceso seleccionadas.

Guar. tabla Presione esta tecla programable para guardar las bases de datos de
corte usuario y de fábrica actuales en un disquete o una unidad de
memoria USB. El nombre asignado a los archivos de usuario lleva la
extensión .usr y el de los archivos de fábrica, la extensión .fac.

Carg. tabla Oprima esta tecla programable para cargar los archivos de la base de
corte datos predeterminada de fábrica, los que suministra Hypertherm
como archivo de texto (.txt), archivo de usuario (.usr) o archivo de
fábrica (.fac), de un disquete o una memoria flash extraíble USB.

Dur. pulso láser Establece la duración del pulso de láser para una alineación de haz
de un disparo.

Poten. pulso Establece la potencia del pulso de láser para una alineación de haz
láser de un disparo.

Control de Permite al usuario seleccionar que el control de altura del cabezal de

altura manual o láser sea manual o automático.
automático

IHS mod. man. El parámetro de configuración de IHS (Detección de altura inicial) en

el modo manual permite seleccionar si se usará o no la característica
de detección de altura inicial al accionar el levantador en el eje Z
(THC1) en el modo manual.

7-49
Manual del operador

Chorro de agua

Parámetro Descripción

Tiem. purga

Función: Especifica por cuánto tiempo permanecerá activada la salida de

control de abrasivo antes de activarse la salida de control de corte
por chorro de agua. Use este parámetro si el sistema requiere un flujo
abrasivo antes de que se active el chorro de agua. Cuando se
configura el tiempo en 0, las salidas del control de abrasivo y del
control de corte se encienden simultáneamente. Nota: La salida del
control de abrasivo solo se encenderá si la Velocidad de alimentación
de abrasivo se encuentra en un valor distinto a cero.

Ajuste: De 0 a 9,99 segundos

7-50
 Ajuste del proceso

Tiem. Off

Función: Especifica la cantidad de tiempo que la salida del Control del abrasivo
se mantiene activa tras finalizar el corte.

Ajuste: De 0 a 9,99 segundos

Vel. alime. abrasivo

Función: Establece la velocidad a la que se inyecta el abrasivo en el chorro de

agua. Este valor sale como una señal análoga de +10 voltios del DAC
configurado. Cuando el valor se coloca en 0, la salida digital del
control de abrasivo se mantiene apagada.

Ajuste: De 0 a 1 kg / min = 0 a +10 voltios de salida

Diámetro aleatorio

Función: Establece el diámetro aproximado de una circunferencia aleatoria de

alta velocidad que se agrega durante la perforación. Dependiendo del
material que se corta, una perforación aleatoria puede reducir el
tiempo de perforación. Si no va a usar esta función, ajuste el valor a
0.

Ajuste: De 0 a 2,54 mm de diámetro

Tiem. perfor.

Función: Establece el tiempo necesario para que el chorro de agua perfore el

material antes de iniciar el movimiento de corte. Durante este tiempo,
la perforación aleatoria estará activa si su valor es diferente a cero.
Además, durante éste tiempo está activa la salida del Control de
perforación.

Ajuste: De 0 a 9999,99 segundos

Tiempo perfor. dinám.

Función: Éste intervalo de tiempo brinda un intervalo de movimientos suaves

inmediatamente después del Tiempo de perforación. La Velocidad de
perforación dinámica es igual al valor del parámetro de la Velocidad
de corte, multiplicado por el porcentaje de la Anulación de perforación
dinámica. Nota: Éste intervalo puede ser usado para una perforación
móvil, estableciendo el tiempo de perforación en 0 y usando una
velocidad baja durante este intervalo.

7-51
Manual del operador

Ajuste: De 0 a 9999,99 segundos

Presión mín. perforac.

Función: Activa la salida de Perforación de baja presión durante el intervalo de

perforación. Ésta salida puede usarse para reducir la presión del
chorro de agua al perforar materiales frágiles, como el vidrio.

Ajuste: Off / On (apagado/encendido)

Baja presión

Función: Registra la configuración de la presión que se usará durante la

operación de Perforación de baja presión. Éste valor debe
configurarse manualmente en el control del chorro de agua.

Ajuste: De 689,65 a 8273,71 bar

Vel. corte

Función: Establece la velocidad usada durante cortes de estado sólido.

Ajuste: De 0 a la velocidad máxima de la máquina

Anular perforación dinám.

Función: Especifica el porcentaje de la Velocidad de corte que se usa para la

Velocidad dinámica de perforación durante el Tiempo de perforación
dinámica.

Ajuste: 1% a 99%

Pausa

Función: Especifica la cantidad de tiempo en que se detiene el movimiento

antes de avanzar al próximo corte. De no ser necesaria la
permanencia entre cortes, configure este valor en 0.

Ajuste: De 0 a 9,99 segundos

Presión

Función: Registra la configuración de la presión que se usará durante la

operación de corte. Éste valor debe configurarse manualmente en el
control del chorro de agua.

Ajuste: De 689,65 a 8273,71 bar

7-52
 Ajuste del proceso

Tamaño orif.

Función: Éste parámetro es el valor del diámetro del orificio del chorro de
agua. Es uno de los parámetros clave que se usan para buscar el
proceso apropiado.

Ajuste: De 0,127 a 0,762 mm (depende de los archivos disponibles de tabla

de corte)

Tam. tubo focaliz.

Función: Este parámetro define las dimensiones del tubo focalizador de agua.
Éste tubo debe instalarse manualmente en el chorro de agua.

Ajuste: De 0,127 a 2,54 mm

Ancho de sangría

Función: Define el ancho de la sangría del corte. Este valor se usa para
compensar la plantilla por el ancho de sangría.

Ajuste: De 0,127 a 2,54 mm

Altura de corte

Función: Valor que define la altura del corte del chorro de agua sobre la
superficie de corte. El chorro de agua debe colocarse manualmente a
esta altura.

Ajuste: De 0,0254 a 25,4 mm

7-53
Manual del operador

Presione la tecla programable Diagrama de temporización para ver este diagrama a

partir de los ajustes.

7-54
Capítulo 8 Ajuste THC ArcGlide
El THC ArcGlide es un control de altura de la antorcha automático que mantiene la
altura de corte correcta para el voltaje del arco ajustado o muestreado y obtener así
una óptima calidad de corte.
El ArcGlide THC tiene diferentes parámetros de ajuste disponibles para adaptar el
sistema a requisitos individuales y niveles óptimos de rendimiento. El sistema THC
incluye cuatro unidades: el módulo de control, la interfaz hombre-máquina (HMI), la
corredera mecánica junto con el motor para subir y bajar la antorcha y la tarjeta del
divisor de tensión.
Para la operación, el THC ArcGlide debe habilitarse primero en las pantallas
Configuración de estación y Ajuste de máquina a fin de que se puedan configurar los
parámetros de ajuste específicos del proceso de corte y del eje THC.

Advertencia: la instalación, ajuste y calibración la llevará a cabo solamente el

personal de servicio capacitado.

8-1
Manual del operador

Ajuste del plasma

Tecla Descripción
programable

Prue. elev. La tecla programable Prueb. elev. sirve para probar la función IHS.
Oprima esta tecla programable para ordenar al elevador de la
antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura de
perforación.

Nota: en circunstancias normales, los parámetros con un asterisco (*) y los valores que
aparecen en negrita en la tabla siguiente son las únicas selecciones que se
necesitarían.

8-2
 Ajuste THC ArcGlide

Parámetro Descripción

Control altura*

Descripción: En modo manual, la antorcha se mueve solamente en

respuesta a las órdenes manuales UP/DOWN (subir/bajar) de
las teclas programables subir y bajar del software Phoenix del
CNC, de una consola de operador, del HMI o del elevador y no
hace ningún otro movimiento. En el modo automático, la
antorcha se mueve en la secuencia programada, sobre la base
de los valores ajustados en la pantalla ArcGlide Operation
(operación ArcGlide).

Ajuste: Manual / automát.

Control voltaje*

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático. Si el

control por voltaje está ON (encendido), la altura de la antorcha
la controla el voltaje del arco medido. Si el control por voltaje
está OFF (apagado), la antorcha se queda en una posición
constante durante el corte que no depende del voltaje del arco.

Ajuste: Off / On

Muestr. voltaje*

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático y el control

por voltaje en ON (encendido). Cuando el muestreo de voltaje
está ON (encendido), el THC mide el voltaje al final del retardo
AVC y lo usa como punto de ajuste para lo que queda del
corte. Cuando el muestreo de voltaje está OFF (apagado), se
utiliza el ajuste por voltaje del arco (Ajust. volt. arco) como el
punto de ajuste para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: Off / On

Ajust. volt. arco

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático, el control

por voltaje en ON (encendido) y el muestreo de voltaje en OFF
(apagado). Cuando el muestreo de voltaje está OFF (apagado),
se utiliza el ajuste por voltaje del arco (Ajust. volt. arco) como el
punto de ajuste para el control de altura de la antorcha.

8-3
Manual del operador

Ajuste: 50 a 300 VCD

Aj. corrien. arco

Descripción: Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Ingrese la

cantidad de amperes para el material seleccionado. Este valor
se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se
puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 5 a 1000 A

Altura de corte

Este es el valor de la altura a la que la antorcha corta la pieza.

Este valor se saca de las tablas de corte de los procesos por
plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 0,25 a 25,4 mm

Altura de perforación

Descripción: Este valor determina la altura a la que la antorcha perfora la

pieza a cortar. Este valor se saca de las tablas de corte de los
procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en
esta pantalla.

Ajuste: 0,25 a 25,4 mm

Tiem. perfor.

Descripción: Este es el valor del retardo de perforación. Este valor se saca

de las tablas de corte de los procesos por plasma y se puede
ajustar provisionalmente en esta pantalla. Durante este tiempo,
se retrasa el movimiento X/Y del corte para dejar que el plasma
perfore completamente la pieza a cortar.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Vel. corte

Descripción: Este valor especifica la velocidad de las variables del proceso

seleccionadas. Se saca de las tablas de corte de los procesos
por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta
pantalla.

Ajuste: 50 mm/min (2 pulg/min) hasta velocidad máxima de la máquina

8-4
 Ajuste THC ArcGlide

IHS contacto c/ boq.

Descripción: Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en

modo automático. Cuando IHS por contacto con boquilla está
ON (encendido), el THC utiliza el contacto óhmico eléctrico
para sensar la pieza a cortar. En las mesas de agua o cuando
la pieza a cortar está pintada, este parámetro por lo regular se
inhabilita debido la falta de confiabilidad en el contacto
eléctrico.

Ajuste: Off / On

Porc. corriente esquina

Descripción: A velocidades de corte reducidas, si el CNC detecta que la

velocidad de corte real está por debajo de la velocidad de corte
normal al cortar una esquina, disminuye la corriente de plasma
este porcentaje del valor del parámetro Aj. corrien. arco. La
velocidad a la cual esto ocurre se le conoce como velocidad de
inhabilitación de altura de la antorcha (Vel. inhabilit. altura
antorcha) y se ajusta en la pantalla Velocidades del CNC Este
parámetro puede mejorar la calidad de la esquina de la pieza.

Ajuste: 50% a 100% de Aj. corrien. arco

Det. autom. sang.

Descripción: Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en

modo automático. Cuando la opción detección automática de
sangría está activa, el THC busca un aumento brusco del
voltaje del arco medido que indique que la antorcha está
cortando a lo largo de una sangría previamente cortada. Este
parámetro inhabilita provisionalmente el AVC y evita que la
antorcha se estrelle contra la pieza a cortar.

Ajuste: Off / On

Sensib. sang. auto.

Descripción: Este parámetro ajusta la sensibilidad del nivel de detección

automática de sangría de acuerdo con una escala relativa. El
valor 1 es el más sensible y se activará a menores aumentos
de voltaje; 10 es el menos sensible y se activará a mayores
aumentos de voltaje.

8-5
Manual del operador

Ajuste: 1 a 10

Parámetros del recuadro de grupo

El modelo que seleccione para los parámetros determina la forma en que se ajustan los
valores de los parámetros que aparecen en la siguiente tabla.
En circunstancias normales, el único valor que debe seleccionar es el de ajuste
predeterminado.

Modal. parámetro*

Descripción: Esta selección afecta los valores de los demás

parámetros del grupo del recuadro. Si se selecciona
PREDET., todos los valores de los demás parámetros se
calculan sobre la base de condiciones conocidas como
espesor, velocidad de corte, tipo de material y así
sucesivamente. Si se selecciona ANULAR, todos los
demás parámetros pueden editarse.

Ajuste: ANULAR / PREDET.

Altura inicio IHS

Descripción: Esta es la altura por encima de la última posición

conocida de la pieza a cortar, a la que el THC cambia de
la velocidad rápida a la velocidad IHS más lenta. Esta
altura será lo suficientemente elevada como para evitar el
contacto con la pieza a cortar.

Ajuste: 2,54 a 50,8 mm

Saltar IHS en

Descripción: Si el siguiente punto de partida está a esta distancia del

final del corte anterior, el THC omite el IHS. Cuando esto
sucede, la antorcha va directamente a la altura de
transferencia y omite el contacto con la pieza a cortar.
Este ajuste puede mejorar el ritmo de producción general
de la máquina, pero no deberá afectar la pieza a cortar.
Ajuste este parámetro a 0 para inhabilitar esta función.

Ajuste: 0 al tamaño de la mesa (mm)

8-6
 Ajuste THC ArcGlide

Altura transfer.

Descripción: Este valor determina la altura por encima de la pieza a

cortar a la que se disparó inicialmente la antorcha. Es la
altura de la antorcha después de un IHS y se ingresa
como un porcentaje de la altura de corte. Este ajuste
puede usarse para mejorar la capacidad de transferencia
de la antorcha a la pieza a cortar en procesos que usan
una altura de perforación muy elevada o tienen
dificultades con la transferencia.

Ajuste: 50% a 400% de la altura de corte, generalmente 150%

Reint. p/ falla transfer.

Descripción: Este valor determina la cantidad de veces que el CNC

tratará de volver a arrancar el plasma después de fallar la
transferencia. El CNC quita la señal de arranque y la
vuelve a enviar en cada intento para volver a arrancar.
Ajuste este parámetro a 0 para inhabilitar esta función.

Ajuste: 0a5

Tiem. transfer.

Descripción: Es la cantidad de segundos que el CNC esperará por la

transferencia antes de reintentarla. Si la opción reintentar
después de fallar transferencia (Reint. p/ falla transfer.)
está inhabilitada (puesta a 0), este ajuste no tiene ningún
efecto.

Ajuste: 0 a 5 segundos

Control perfor. prem.

Descripción: ON: hace que la salida del control de perforación se

ponga en ON (encendido) con el control de corte.
OFF: hace que la salida del control de perforación se
ponga en ON (encendido) con el sensado de
corte/marcado.
La salida control de perforación activa la entrada de
perforación en el sistema de plasma. Después de la
transferencia del arco, la entrada de perforación mantiene
activo el preflujo del gas de protección hasta que la señal

8-7
Manual del operador

se apaga.

Ajuste: Off / On

Alt. salto charco fund.

Descripción: Este valor determina la altura por encima de la pieza a

cortar a la que sube la antorcha para obviar el charco de
escoria que se puede formar durante la perforación. Es la
altura de la antorcha después de la perforación. Esta
altura se ingresa como un porcentaje de la altura de
corte. La antorcha permanece a esta altura hasta que
transcurra el retraso de altura de corte. Si esta función no
se usa, ajuste este parámetro a 100%.

Ajuste: 50% a 500% de la altura de corte

Tiem. fluenc.

Descripción: Es la cantidad de segundos que el movimiento de corte

se hace a una velocidad más baja que la velocidad de
corte especificada. Durante este período, se usa la
velocidad de fluencia del CNC. La velocidad de fluencia
del CNC se ajusta en la pantalla de velocidades del CNC
como un porcentaje de la velocidad de corte. Este ajuste
puede ayudar a mejorar la estabilidad inicial del arco de
plasma, especialmente en materiales gruesos. Ajuste
este parámetro a 0 para inhabilitar esta función.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Ret. altura corte

Descripción: Este valor ajusta la cantidad de segundos que la antorcha

espera a la altura de salto del charco fundido antes de
pasar a la altura de corte. Este tiempo se usa para dejar
que la antorcha obvie el charco de escoria que se forma
durante la perforación. Si no va a usar esta función,
ajuste este parámetro a 0.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Retr. AVC

Descripción: Este valor ajusta la cantidad de segundos que se

necesitan para que la máquina de corte y la antorcha de
plasma logren una operación en régimen estacionario a la
altura de corte. Pasado este retraso, el AVC queda

8-8
 Ajuste THC ArcGlide

habilitado para lo que queda del corte. Si el THC está en

el modo muestreo del voltaje, la toma de muestra de
voltaje del arco se hace después de este retraso.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Ret. apg. corte

Descripción: Este valor afecta la calidad de corte al apagar el arco de

plasma antes o después del final del corte programado. Si
el valor es negativo, la antorcha de arco de plasma puede
recibir la señal de apagado antes de finalizar el avance
del corte de la máquina. Con un valor de hasta 2
segundos, el arco de plasma se apagará después que se
detenga el avance. Este parámetro se usa generalmente
para ayudar a compensar el apagado gradual de la
antorcha de plasma.

Ajuste: -1 a 2 segundos

Ret. apg. arco

Descripción: Este valor define la cantidad de segundos a esperar antes

del envío de una señal de interrupción del arco. Este
ajuste permite ignorar el resto de la pieza, de modo que el
CNC pueda moverse al siguiente punto de perforación.

Ajuste: 0 a 2 segundos

Pausa

Descripción: Este parámetro permite hacer una pausa al final de una

pieza. Durante este tiempo, se retrasa el movimiento X/Y
hasta la próxima pieza. Este retardo también puede
usarse para dejar que el THC se retracte y evitar
colisiones con los virajes.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Alt. retracción

Descripción: Este parámetro especifica la altura encima de la pieza a

cortar a la que la antorcha se retracta al finalizar el corte.

Ajuste: 2,54 mm a la longitud máxima del elevador

8-9
Manual del operador

Ajuste del marcador

Tecla Descripción
programable

Prue. elev. La tecla programable Prueb. elev. sirve para probar la función IHS.
Oprima esta tecla programable para ordenar al elevador de la
antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura de
perforación.

8-10
 Ajuste THC ArcGlide

Nota: en circunstancias normales, los parámetros con un asterisco (*) y los valores que
aparecen en negrita en la tabla siguiente son las únicas selecciones que se
necesitarían.

Parámetro Descripción

Control altura*

Descripción: En modo manual, la antorcha se mueve solamente en respuesta

a las órdenes manuales UP/DOWN (subir/bajar) de las teclas
programables subir y bajar del software Phoenix del CNC, de
una consola de operador, del HMI o del elevador y no hace
ningún otro movimiento.
En el modo automático, la antorcha se mueve en la secuencia
programada, sobre la base de los valores ajustados en la
pantalla ArcGlide Operation (operación ArcGlide).

Ajuste: Manual / automát.

Control voltaje*

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático. Si el control

por voltaje está ON (encendido), la altura de la antorcha la
controla el voltaje del arco medido. Si el control por voltaje está
OFF (apagado), la antorcha se queda en una posición constante
durante el corte que no depende del voltaje del arco.

Ajuste: Off / On

Muestr. voltaje*

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático y el control

por voltaje en ON (encendido). Cuando el muestreo de voltaje
está ON (encendido), el THC mide el voltaje al final del retardo
AVC y lo usa como punto de ajuste para lo que queda del corte.
Cuando el muestreo de voltaje está OFF (apagado), se utiliza el
ajuste por voltaje del arco (Ajust. volt. arco) como el punto de
ajuste para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: Off / On

Ajust. volt. arco

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático, el control

por voltaje en ON (encendido) y el muestreo de voltaje en OFF
(apagado). Cuando el muestreo de voltaje está OFF (apagado),
se utiliza el ajuste por voltaje del arco (Ajust. volt. arco) como el

8-11
Manual del operador

punto de ajuste para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: 50 a 300 VCD

Aj. corrien. arco

Descripción: Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Ingrese la

cantidad de amperes para el material seleccionado. Este valor
se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se
puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 5 a 1000 A

Altura marc.

Descripción: Este valor determina la altura a la que la antorcha marca la

pieza a cortar. Este valor se saca de las tablas de corte de los
procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en
esta pantalla.

Ajuste: 0,25 a 25,4 mm

Veloc. marc.

Descripción: Este valor especifica la velocidad de las variables del proceso

seleccionadas. Se saca de las tablas de corte de los procesos
por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta
pantalla.

Ajuste: 50 mm/min hasta velocidad máxima de la máquina

IHS contacto c/ boq.

Descripción: Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en

modo automático. Cuando IHS por contacto con boquilla está
ON (encendido), el THC utiliza el contacto óhmico eléctrico para
sensar la pieza a cortar. En las mesas de agua o cuando la
pieza a cortar está pintada, este parámetro por lo regular se
inhabilita debido la falta de confiabilidad en el contacto eléctrico.

Ajuste: Off / On

Porc. corriente esquina

Descripción: A velocidades de corte reducidas, si el CNC detecta que la

velocidad de corte real está por debajo de la velocidad de corte
normal al cortar una esquina, disminuye la corriente de plasma
este porcentaje del valor del parámetro Aj. corrien. arco. La

8-12
 Ajuste THC ArcGlide

velocidad a la cual esto ocurre se le conoce como velocidad de

inhabilitación de altura de la antorcha (Vel. inhabilit. altura
antorcha) y se ajusta en la pantalla Velocidades del CNC. Este
parámetro puede mejorar la calidad de la esquina de la pieza.

Ajuste: 50% a 100% de Aj. corrien. arco

Det. autom. sang.

Descripción: Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en

modo automático. Cuando la opción detección automática de
sangría está activa, el THC busca un aumento brusco del voltaje
del arco medido que indique que la antorcha está cortando a lo
largo de una sangría previamente cortada. Este parámetro
inhabilita provisionalmente el AVC y evita que la antorcha se
estrelle contra la pieza a cortar.

Ajuste: Off / On

Sensib. sang. auto.

Descripción: Este parámetro ajusta la sensibilidad del nivel de detección

automática de sangría de acuerdo con una escala relativa. El
valor 1 es el más sensible y se activará a menores aumentos de
voltaje; 10 es el menos sensible y se activará a mayores
aumentos de voltaje.

Ajuste: 1 a 10

Parámetros del recuadro de grupo

El modelo que seleccione para los parámetros determina la forma en que se ajustan los
valores de los parámetros que aparecen en la siguiente tabla.
En circunstancias normales, el único valor que debe seleccionar es el de ajuste
predeterminado.

Modal. parámetro*

Descripción: Esta selección afecta los valores de los demás

parámetros del grupo del recuadro. Si se selecciona
PREDET., todos los valores de los demás parámetros se
calculan sobre la base de condiciones conocidas como
espesor, velocidad de corte, tipo de material y así
sucesivamente. Si se selecciona ANULAR, todos los
demás parámetros pueden editarse.

8-13
Manual del operador

Ajuste: ANULAR / PREDET.

Preflujo durante IHS

Descripción: Seleccione On para activar el preflujo durante el ciclo

IHS.

Ajuste: On / Off

Altura inicio IHS

Descripción: Esta es la altura por encima de la última posición

conocida de la pieza a cortar, a la que el THC cambia de
la velocidad rápida a la velocidad IHS más lenta. Esta
altura será lo suficientemente elevada como para evitar el
contacto con la pieza a cortar.

Ajuste: 2,54 a 50,8 mm

Saltar IHS en

Descripción: Si el siguiente punto de partida está a esta distancia del

final del corte anterior, el THC omite el IHS. Cuando esto
sucede, la antorcha va directamente a la altura de
transferencia y omite el contacto con la pieza a cortar.
Este ajuste puede mejorar el ritmo de producción general
de la máquina, pero no deberá afectar la pieza a cortar.
Ajuste este parámetro a 0 para inhabilitar esta función.

Ajuste: 0 al tamaño de la mesa (mm)

Retr. AVC

Descripción: Este valor ajusta la cantidad de segundos que se

necesitan para que la máquina de corte y la antorcha de
plasma logren una operación en régimen estacionario a la
altura de corte. Pasado este retraso, el AVC queda
habilitado para lo que queda del corte. Si el THC está en
el modo muestreo del voltaje, la toma de muestra de
voltaje del arco se hace después de este retraso.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Ret. apg. corte

Descripción: Este valor afecta la calidad de corte al apagar el arco de

plasma antes o después del final del corte programado. Si

8-14
 Ajuste THC ArcGlide

el valor es negativo, la antorcha de arco de plasma puede

recibir la señal de apagado antes de finalizar el avance
del corte de la máquina. Con un valor de hasta 2
segundos, el arco de plasma se apagará después que se
detenga el avance. Este parámetro se usa generalmente
para ayudar a compensar el apagado gradual de la
antorcha de plasma.

Ajuste: -1 a 2 segundos

Ret. apg. arco

Descripción: Este valor define la cantidad de segundos a esperar antes

del envío de una señal de interrupción del arco. Este
ajuste permite ignorar el resto de la pieza, de modo que el
CNC pueda moverse al siguiente punto de perforación.

Ajuste: 0 a 2 segundos

Pausa

Descripción: Este parámetro permite hacer una pausa al final de una

pieza. Durante este tiempo, se retrasa el movimiento X/Y
hasta la próxima pieza. Este retardo también puede
usarse para dejar que el THC se retracte y evitar
colisiones con los virajes.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Alt. retracción

Descripción: Este parámetro especifica la altura encima de la pieza a

cortar a la que la antorcha se retracta al finalizar el corte.

Ajuste: 2,54 mm a la longitud máxima del elevador

8-15
Manual del operador

Monitoreo del proceso

Errores del sistema

Para ver los mensajes de error de ArcGlide y HPR en la ventana monitoreo, elija Error.
Sistema (errores del sistema) de las listas desplegables Recuadro sup. (recuadro
superior) o Recuadro centr. (recuadro central).
Si desea información detallada sobre los errores de sistema de ArcGlide y HPR, ver el
Manual de Instrucciones de ArcGlide THC o el manual de su sistema de plasma HPR.

E/S Hypernet
Para ver las E/S Hypernet en la ventana monitoreo:
1. Elija la Entrada/salida de las listas desplegables Recuadro sup. o Recuadro Centr.
Al final de las listas de Entradas y Salidas se encuentran las señales E/S virtuales
enviadas a través de Hypernet por el plasma y la ArcGlide THC.
2. Haga doble clic en la E/S Hypernet que desea monitorear (en el ejemplo anterior,
THC Contr. corte 1) del final de las listas de los cuadros de selección Entrad. y

8-16
 Ajuste THC ArcGlide

Salidas. También puede resaltar un elemento y oprimir las teclas + (para agregar) o
– (para quitar) del teclado alfanumérico.

Estado del ArcGlide

Para ver los mensajes de estado de ArcGlide en la ventana monitoreo:
1. Elija la Entrada/salida de las listas desplegables Recuadro sup. o Recuadro Centr.
2. Haga doble clic en las unidades ArcGlide que desea agregar al cuadro de selección
Estado. También puede resaltar un elemento y oprimir las teclas + (para agregar) o
– (para quitar) del teclado alfanumérico.
La siguiente tabla enumera los mensajes de estado que el software Phoenix muestra
en la ventana monitoreo de estado de la pantalla principal, durante la operación del
THC ArcGlide. La tabla también describe la acción del THC cuando aparece cada
mensaje de estado en el proceso del programa de pieza, y lo que debe hacerse si el
programa de pieza se detiene momentáneamente al aparecer cualquiera de estos
mensajes.

Mensaje Significado Ejecución Si el programa se detiene

de estado programa de momentáneamente en este
pieza punto

Recorrido La antorcha Después de Arran. Ninguna acción.

avanza al cicl. y después de
siguiente punto cada corte.
de perforación.

Bajar La antorcha Ocurre en la Oprimir Paro; luego, Inicio.

antor. está en el punto ejecución de Corte Si el mensaje persiste,
de perforación y On (M07). El comprobar si hay una entrada de
se activa la mensaje de estado falla como colisión antorcha,
salida bajar permanece hasta paro rápido, inhabilitar mando o
antorcha. que termina el pausa remota. Programar la E/S
IHS.
en la ventana monitoreo para ver
sin salir del programa.

Espera El CNC está Ocurre después Agregar la entrada sensado de

arco esperando la que el IHS está corte a la ventana monitoreo.
encend. entrada terminado. Comprobar la funcionalidad de la
sensado de entrada sensado de corte en el
corte. Sensado CNC.
de corte es la
salida
transferencia de
arco del PAC o

8-17
Manual del operador

Mensaje Significado Ejecución Si el programa se detiene

de estado programa de momentáneamente en este
pieza punto
la salida de
avance del
THC.

Perforar La salida control Ocurre mientras Ninguna acción.

de perforación se perfora.
está activa.

Fluenc. El avance de Sucede después Ninguna acción.

fluencia está que el
produciéndose temporizador de
después del perforación
retardo de finaliza. Inicio de
perforación. los códigos de
avance.

Corte La antorcha Ejecución de los Ninguna acción.

está cortando y códigos de avance
hay avance. (códigos-G).

Arco apag. Si el avance Este mensaje El arco perdió la conexión

para antes de la puede aparecer eléctrica con la pieza a cortar
ejecución de durante la mientras se cortaba.
M08 (o final de ejecución de los Si aparece este mensaje al
salida de corte), códigos de avance finalizar el corte, comprobar la
se emite un (códigos-G). longitud de salida de corte.
mensaje de
sensado de
corte perdido.

Subir La antorcha Ocurre en la Ninguna acción.

antorcha llegó al final del ejecución de Corte
corte. Off (M08).

Retr. paro Retraso de El mensaje de Ninguna acción.

movimiento estado aparece
antes del después que la
recorrido rápido antorcha llega a su
de la antorcha posición de
al punto de la retracción.
siguiente
perforación.

8-18
 Ajuste THC ArcGlide

Mensaje Significado Ejecución Si el programa se detiene

de estado programa de momentáneamente en este
pieza punto

Falla EL CNC no El programa se Verificar que la alimentación de

enlace recibió una detiene energía esté puesta en On
HPR (o respuesta serie momentáneament (encendido).
falla del PAC o se e si el mensaje Comprobar las conexiones del
enlace FE) produjo un error aparece durante el
cable serie.
de suma de corte.
control al Comprobar las conexiones
intentar la Hypernet y el conmutador
comunicación Ethernet
con el PAC. En un HPR, comprobar los
puentes terminales, J106/J107 o
J104/J105 en el panel de control.
No deberían usarse con una
interfaz Hypernet.
En un sistema de varias
antorchas, asegurarse de usar y
activar las entradas de selección
manual o automática.
Si al usuario le aparece un aviso
cuando oprime Arran. cicl.
(sistema de varias antorchas)
que le pregunta si va a proseguir
sin el enlace. Es un aviso
normal, oprima NO si una de las
antorchas se apaga a propósito.
Interfaz Hypernet o dispositivo
serie RS422 defectuosos
(comunicarse con el fabricante
del equipo).

8-19
Manual del operador

Diagnóstico
La pantalla de diagnóstico de ArcGlide muestra la versión de software y el estado de
todos los componentes Hypernet del sistema de corte.

8-20
 Ajuste THC ArcGlide

Tecla Descripción
programable

Subir antor. Oprima la tecla Subir antor. para subir la antorcha.

Bajar antor. Oprima la tecla Bajar antor. para bajar la antorcha.

Pru. IHS Oprima esta tecla programable para probar la función IHS.

Prueba disp. Oprima esta tecla programable para verificar que el sistema está
conectado correctamente.

Inhabilitar mando Esta tecla programable le permite al operador mover el elevador

y freno manualmente si se traba.

Inhabilitar PAC Oprima esta tecla programable para apagar el sistema de plasma.
remoto

ArcGlide 1 a 4 Para cada ArcGlide THC hay una tecla programable configurada
en su sistema. Oprima cualquiera de estas teclas para ver la
información de diagnóstico y para operar los controles del THC
correspondiente.

8-21
Manual del operador

8-22
Capítulo 9 Ajuste del Sensor THC
El sistema Sensor THC es un control automatizado de altura de la antorcha encargado
de mantener la altura de corte correcta para el valor de voltaje del arco y obtener así la
calidad de corte óptima, independientemente de las variaciones en el posicionamiento
de la plancha.
Sensor THC funciona como un servo-eje de bucle cerrado aparte del CNC y tiene
varios parámetros de ajuste para adaptarlo a los requisitos individuales y lograr el
rendimiento óptimo. El sistema THC incluye cuatro partes: el controlador, la tarjeta de
entrada analógica instalada en el CNC, la tarjeta del divisor de tensión y la corredera
mecánica junto con un motor para operarla. La tarjeta del divisor de tensión, instalada
en la fuente de energía del plasma, monitorea el voltaje de arco del proceso de corte en
la antorcha y transmite la cuadragésima parte de ese voltaje a la tarjeta de entrada
analógica del control, donde se restituye al valor original. Este valor se compara
entonces con el valor del campo Ajust. volt. arco. Si los valores difieren, el CNC sube o
baja la antorcha en la corredera para corregir el voltaje de corte.
Para la operación, Sensor THC debe habilitarse primero en los ajustes de máquina
protegidos con contraseña a fin de que se puedan configurar los parámetros
específicos del proceso de corte y del eje THC.

Advertencia: la instalación, ajuste y calibración la llevará a cabo solamente el

personal de servicio capacitado.

9-1
Manual del operador

Ajustes de corte

Parámetro Descripción

Preced. IHS EIA Cuando esta opción está habilitada, la misma tiene precedencia y
HS M07/M09 anula al código que obliga a un IHS.

Preced. retracc. Cuando esta opción está habilitada, la misma tiene precedencia y
EIA M08/M10 anula al código que retrae la antorcha a la altura de retracción y no
a la altura de transferencia.

Compen. voltaje Compensa los voltajes de arco individuales del Sensor THC en
THC relación con el ajuste principal de voltaje del arco. Esto permite a
los THC individuales ajustar el voltaje para compensar el desgaste
de los consumibles y obtener una calidad de corte óptima.
Nota: el parámetro compensación de voltaje THC puede ajustarse
automáticamente usando el parámetro V / minuto de la pantalla
Cambiar consumible. Para más información, vea Cambiar
consumibles.

9-2
 Ajuste del Sensor THC

Ajuste del plasma

Tecla Descripción
programable

Prue. elev. La tecla programable Prueb. elev. sirve para probar la función IHS.
Oprima esta tecla programable para ordenar al elevador de la
antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura de
perforación.

Diagra. tiempo Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a
partir de los ajustes.

9-3
Manual del operador

Parámetro Descripción

Ret. retracción Especifica el retraso entre el corte y la retracción de la antorcha.

Val. auto. voltaje Muestrea el voltaje del arco que se genera al cortar a una altura de
corte determinada. Al cortar la pieza, en vez de un valor
predeterminado de voltaje del arco, se usa el valor obtenido de la
muestra a la altura de corte manual.

Ajust. volt. arco El voltaje del arco a usar para el material a cortar.

Altura de corte Selecciona la altura de corte desde la plancha. Este valor ajusta la
altura de corte inicial antes de que se active el control por voltaje
de arco al operar el sistema en modo automático.

Altura de Selecciona la altura de perforación. Puede especificarse como un

perforación porcentaje de la altura de corte o una distancia en uso.

Control voltaje Permite al operador seleccionar el modo manual o automático para

la operación del Sensor THC. El modo manual inhabilita el control
de altura de la antorcha y permite que la antorcha corte a la altura
y voltaje especificados. El modo automático hace que sea el THC
el que controle la subida y bajada de la antorcha para mantener el
voltaje en el punto de control especificado.

Salida ignición Habilita el uso de la salida de ignición para encender la antorcha

de plasma. Si su sistema de plasma requiere una señal de ignición
por separado, ponga Ignición en On (encendido). De lo contrario,
deje esta salida en Off (apagado).

Rango rastreo Especifica la variación de voltaje del arco permitida en relación con
voltaje el punto de control especificado. Si el voltaje del arco se va por
encima o por debajo del rango permitido, el sistema falla y detiene
momentáneamente el corte.

IHS mod. man. Permite al operador seleccionar el uso o no del sensado de altura
inicial al operar el Sensor THC en modo manual.

Retrac. Permite ajustar la distancia de retracción a la total o parcial. En la

total/parcial retracción total, la antorcha se retracta a la posición de origen. En
la retracción parcial, la antorcha se retracta a la distancia
establecida.

Dist. retracción Selecciona la distancia a la que retraerá parcialmente el THC.

parcial

9-4
 Ajuste del Sensor THC

Distancia inicio Especifica la distancia que recorre el THC para mover la antorcha
IHS a gran velocidad, antes de cambiar a una velocidad más lenta y
empezar la detección de altura inicial. Tenga cuidado de
seleccionar una distancia que le permita a la antorcha evitar la
plancha.

Saltar IHS en Inhabilita el sensado de altura inicial en los puntos de perforación

si el IHS cae dentro de la distancia seleccionada. Este ajuste
aumenta la productividad del corte. La distancia se mide desde el
punto final del segmento de corte hasta el punto de la siguiente
perforación.

Preflujo durante Seleccione On para activar el preflujo durante el ciclo IHS.

IHS

Prefl. prem. si Si saltar IHS está habilitado, seleccione On en esta opción para
saltar IHS activar el preflujo durante el recorrido que antecede a la
perforación.

IHS contacto c/ Seleccione On para obligar a Sensor THC a usar el sensado de

boq. contacto para detectar la plancha durante el ciclo IHS. Use este
parámetro al cortar material de pequeño calibre y prevenir la
deflexión de la plancha.

Contacto c/ boq. Seleccione On para obligar a Sensor THC a usar la entrada de

dur. corte sensado de contacto y detectar el contacto con la plancha durante
las operaciones de corte y detención momentánea.

Comp. IHS Activa un detector remoto para el sensado de la plancha y la altura

inicial. Si esta función está habilitada, el sistema de control ejecuta
el corrimiento de herramienta 9 o corr. marcad. 9. La antorcha de
plasma avanza a la distancia de corrimiento, ejecuta el IHS y
retorna a la posición de perforación con cada orden de perforación
o corte que se active. El parámetro del eje Z se usa para ajustar
las diferencias de altura entre la antorcha y la sonda.

Det. autom. sang. Reduce la posibilidad de que la antorcha se estrelle contra la

plancha. Si se selecciona Sí, el THC detecta los cambios súbitos
de voltaje del arco al cruzar una ruta de sangría y paraliza el
avance de altura del THC.

Camb. voltaje p/ Ajusta el cambio de voltaje que inhabilita al THC cuando la

sang. auto antorcha pasa por encima de un corte anterior. Este parámetro
evita que la antorcha se estrelle y requiere que el bloqueo

9-5
Manual del operador

automático de voltaje esté On.

Tiem. p/ volver Determina el tiempo por el que el CNC inhabilitará el avance de

detec. sang. altura del THC después de detectarse un cambio de voltaje.

Ajuste del marcador

Tecla Descripción
programable

Prue. elev. La tecla programable Prueb. elev. sirve para probar la función IHS.
Oprima esta tecla programable para ordenar al elevador de la
antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura de
perforación.

9-6
 Ajuste del Sensor THC

Parámetro Descripción

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo entre la ignición de la antorcha y

que se habilite el avance.

Ret. arranq Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de

bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia. Se
usa para dejar que el marcador se transfiera completamente al
material antes de avanzar.

Muestr. voltaje Si está habilitado, este parámetro muestrea el voltaje del arco que
se registra al cortar a una altura de corte determinada. En vez de
un valor predeterminado de voltaje del arco, el valor de la muestra
de voltaje es el que se usa al cortar la pieza.

Ajust. volt. arco Registra el voltaje del arco para el material a cortar.

Altura marc. Establece la distancia de corte desde la plancha. Este valor ajusta
la altura de corte inicial antes de que se active el control por voltaje
de arco al operar en modo automático.

Altura arranq. Establece la altura de arranque del corte. Puede especificarse

como un porcentaje de la altura de corte o una distancia en uso.

Control voltaje Permite al operador seleccionar el modo manual o automático para

la operación del Sensor THC. El modo manual inhabilita el control
de altura de la antorcha y permite que la antorcha corte a la altura
y voltaje especificados. El modo automático hace que sea el THC
el que controle la subida y bajada de la antorcha para mantener el
voltaje en el punto de control especificado.

Rango rastreo Ajusta la variación de voltaje del arco permitida en relación con el
voltaje punto de control. Si el voltaje de arco excede este rango, el
sistema falla y detiene momentáneamente el corte.

IHS mod. man. Permite al operador seleccionar el uso o no del sensado de altura
inicial al operar el Sensor THC en modo manual.

Retrac. Selecciona la distancia de retracción. Si se selecciona Total, la

total/parcial antorcha se retracta a la posición de origen. Si se selecciona
Parcial, la antorcha la antorcha se retracta a la distancia
establecida en el campo Dist. retracción parcial.

9-7
Manual del operador

Dist. retracción Establece la distancia a la que se retraerá el THC cuando la

parcial retracción parcial esté seleccionada.

Distancia inicio Especifica la distancia que el THC avanza la antorcha a gran

IHS velocidad, antes de cambiar a una velocidad más lenta y empezar
la detección de altura inicial. Tenga cuidado de seleccionar una
distancia que le permita a la antorcha evitar la plancha.

Saltar IHS en Inhabilita el sensado de altura inicial en los puntos de perforación

si el IHS cae dentro de la distancia seleccionada. Este ajuste
aumenta la productividad del corte. La distancia se mide desde el
punto final del segmento de corte hasta el punto de la siguiente
perforación.

Preflujo durante Seleccione On para activar el preflujo durante el ciclo IHS.

IHS

IHS contacto c/ Seleccione On para obligar a Sensor THC a usar el sensado de

boq. contacto para detectar la plancha durante el ciclo IHS. Use este
parámetro al cortar material de pequeño calibre y prevenir la
deflexión de la plancha.

9-8
 Ajuste del Sensor THC

Monitoreo del proceso

Parámetro Descripción

Entr./salida Además de las opciones de E/S estándar, la Ventana monitoreo

puede configurarse para incluir el estado del rastreo de voltaje del
Sensor THC. Este estado le indica el momento en que el rastreo
automatizado del voltaje ajusta la altura de la antorcha basado en el
voltaje.

Posición Sensor THC se opera como un eje por separado del CNC. La
información de posición del eje THC puede verse en la Ventana
monitoreo.

Proceso plasma En el recuadro superior puede agregarse información fundamental

para la operación del THC. Esta información incluye las opciones:
Voltaje arco, Ajust. volt. arco, Altura corte y Retr. perfora. Los
valores de ajuste del voltaje del arco, altura de corte y retardo de
perforación pueden ajustarse en la pantalla principal de corte para
adaptar el proceso de corte a las necesidades.

9-9
Manual del operador

Pantalla principal de corte

Sensor THC se puede operar en modo automático o manual.

Modo automático del THC

Cuando Sensor THC opera en modo automático, hay tres teclas programables
disponibles en la pantalla principal de corte que le permiten al operador aumentar o
reducir manualmente el voltaje del arco para el corte y pasar al modo manual.
Cuando el sensor THC opera en modo manual, hay tres teclas programables
disponibles en la pantalla principal de corte que le permiten al operador subir o bajar
manualmente la altura de corte y pasar al modo automático.

9-10
 Ajuste del Sensor THC

Ajustes del Sensor THC

Parámetro Descripción

Entr. analóg Para monitorear el proceso, Sensor THC necesita que se

transmitan otras entradas, salidas y señales analógicas de voltaje al
CNC. Estas señales se transmiten al CNC a través de una tarjeta
de entrada analógica instalada en el CNC. Además de las
operaciones del THC, esta tarjeta de entrada analógica también
puede usarse para la operación de un joystick opcional y
potenciómetros de velocidad externos.
Nota: la apariencia de la vista de pantallas variará según la tarjeta
de entrada analógica instalada.

Entradas / Se muestran las entradas y salidas modo común ubicadas en la

salidas tarjeta de entrada analógica.

Entrad. analog. Los valores de entradas analógicas mostradas en la esquina de

arriba de la pantalla, a la derecha, son los voltajes reales que entran
a la tarjeta analógica. Aquí se ven las entradas analógicas
asignadas al eje THC y la entrada analógica del THC.

9-11
Manual del operador

9-12
Capítulo 10 Configuración del Command THC
El Command THC es un sistema automatizado de control de altura de la antorcha que
ajusta la distancia entre la antorcha de plasma y la superficie de trabajo para lograr una
mejor calidad de corte. Después de ajustar el sistema Command THC usando
parámetros protegidos por contraseña, puede establecer sus parámetros de operación
en la pantalla Ajuste del plasma.
Para más información sobre el uso de Command THC, consulte las instrucciones de
operación que acompañan al sistema.

10-1
Manual del operador

Teclas programables adicionales:

Teclas Descripción
programables

Borrar error Esta tecla programable le permite borrar un error en el cuadro de

control del Command THC. Después de oprimir la tecla
programable, en el CNC aparece un mensaje mostrándole la
descripción del error.

Prob. ciclo Oprima la tecla programable Prob. ciclo ON/OFF para operar el
ON/OFF Command THC en modo prueba. En este el modo, el Command
THC lleva a cabo el ciclo sin disparar la antorcha.

Prue. elev. Oprima la tecla programable Prue. Elev. para ordenar al elevador
de la antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura
de perforación.

Diagra. tiempo Presione la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a
partir de los ajustes.:

Parámetros Descripción

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo a partir de la ignición de la antorcha

hasta que se habilita el avance, si la retroalimentación de arco
encendido (opción Retroal. arco enc.) está Off. Ajuste a 0 (cero) el

10-2
 Ajuste del Command THC

tiempo de purga (Tiem. purga) si la retroalimentación de arco

encendido (opción Retroal. arco enc.) está On.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de

bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia. Este
valor permite que la antorcha de plasma perfore completamente el
material antes de avanzar.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de

fluencia después de perforar el material. El tiempo de fluencia es
un porcentaje de la velocidad programada de corte y se establece
mediante un parámetro de ajuste de la pantalla Velocidades. Una
vez transcurrido el tiempo de fluencia, el control acelera a la
velocidad total de corte.

Ret. apg. arco Especifica el tiempo de espera antes de indicar una señal de
interrupción de corte. Este retraso ayuda a minimizar molestos
disparos al avanzar por rutas anteriormente cortadas de diseños
complejos anidados.

Pausa Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente el avance

al final de un corte. Esta pausa permite que la antorcha suba por
completo y evitar cualquier irregularidad en el corte antes de
continuar al siguiente segmento.

Ret. aceler. Retrasa la activación del control automático por voltaje, de modo
que la mesa de corte pueda alcanzar una velocidad de corte
estable. Este parámetro debe ajustarse lo más bajo posible pero
sin dejar que la antorcha se estrelle al principio de un corte.

Tiem. ret. de Especifica el retraso entre el final de la señal de corte y la

retrac. retracción de la antorcha.

Ignición Habilita la salida de ignición para encender la antorcha de plasma.

Si su sistema de plasma requiere una señal de ignición por
separado, ponga Ignición en On (encendido). Si el sistema no
requiere una señal de ignición por separado, ponga esta opción en
Off (apagado).

Control voltaje Permite al operador seleccionar el modo manual o automático para

la operación del Command THC. El modo manual inhabilita el
control de altura de la antorcha y permite que la antorcha corte a la
altura y voltaje especificados. El modo automático hace que sea el
THC el que controle la subida y bajada de la antorcha para
mantener el voltaje en el punto de control especificado.

Retrac. Selecciona una distancia para la retracción parcial o total de la

10-3
Manual del operador

total/parcial antorcha. En el modo retracción total, la antorcha se retracta a la

posición de origen. En el modo retracción parcial, la antorcha se
retracta a la distancia establecida.

Reint. p/ falla Especifica la cantidad de veces que el CNC intentará dispara la

transfer. antorcha en caso que falle la ignición.

Tiem. transfer. Este parámetro especifica el tiempo utilizado para tratar de

encender la antorcha. La ignición la confirma la entrada sensado
del arco (realimentación arco encendido) del CNC.

Aj. corrien. arco Permite que el usuario establezca la corriente de arco en la fuente
de plasma. Esta función utiliza la salida valor de corriente BCD
(Val. corrien. BCD) proveniente del CNC para activar las entradas
BCD a la fuente del plasma y admite el código de programa de
pieza EIA RS-274D G59 Vvalue Fvalue para el ajuste de corriente.

Porc. corriente Permite al operador mejorar la calidad del corte en esquina

esquina seleccionando un ajuste de corriente reducida para este corte. Este
valor es un porcentaje del parámetro Aj. corrien. arco (anterior) y
se activa cuando la salida inhabilitar altura antorcha está On
(encendida).

Ajust. volt. arco Selecciona el voltaje del arco necesario para el material a cortar.

Altura de corte Selecciona la distancia de corte respecto a la plancha y ajusta la

altura de corte inicial antes de activarse el control voltaje del arco.

Distan. retracción Selecciona la distancia de retracción del THC cuando está

configurado el modo retracción parcial.

Factor altura Es un factor que, multiplicado por el valor de la altura de corte,

perfor. ajusta la distancia para la altura de perforación.

Corrien. cala. IHS Ajusta la fuerza descendente del elevador a detectar en el

momento que la antorcha haga contacto con la plancha durante el
ciclo IHS. Es un factor relativo entre 1 y 10. Si el sensado óhmico
de la boquilla puesto en Off (apagado), se usa siempre la fuerza de
calado limitada.

Vel. IHS Ajusta la fuerza descendente del elevador durante el ciclo IHS. Es
un factor relativo entre 1 y 10.

Vel. retor. orig. Determina la velocidad de retracción o de retorno al origen. Es un

factor relativo entre 1 y 10.

Contac. óhm. Seleccione On para el Command THC cuando use el sensado por

10-4
 Ajuste del Command THC

boquilla contacto óhmico para detectar la plancha durante el ciclo IHS.

Preflujo durante Seleccione On para activar el preflujo durante el ciclo IHS.

IHS

Det. autom. sang. Seleccione On para reducir la posibilidad de que la antorcha se

estrelle contra la plancha. Si esta función está habilitada, el THC
detecta los cambios súbitos de voltaje del arco al cruzar una ruta
de sangría y paraliza el THC.

Command THC: pantalla principal de corte

Command THC se puede operar en modo automático o manual.

Modo automático del THC

10-5
Manual del operador

Tecla Descripción
programable

Aum./Red. voltaje Estas dos teclas programables se muestran en la pantalla

del arco principal de corte cuando Command THC opera en modo
automático. Ellas le permiten aumentar y reducir el voltaje de arco
para el corte.

Alargar Oprima esta tecla programable durante el ciclo de perforación

para alargar el intervalo del temporizador de perforación hasta
detenerlo bien con la tecla programable Ajustar, bien con Soltar.

Ajustar Oprima la tecla programable Ajustar para concluir el ciclo de

perforación y guardar el nuevo tiempo de perforación. Por lo
general, esta tecla programable se usa con la tecla Alargar para
modificar el tiempo prefijado de perforación.

Soltar Concluye un ciclo de perforación sin modificar el tiempo de

perforación original. El tiempo de perforación original se guarda
para las perforaciones restantes.

10-6
 Ajuste del Command THC

Modo manual del THC

Tecla Descripción
programable

Subir/bajar antor Estas dos teclas programables se muestran en la pantalla principal

de corte cuando Command THC opera en modo manual. Estas
teclas programables le permiten subir y bajar la antorcha para el
corte.

Alargar Oprima esta tecla programable durante el ciclo de perforación para

alargar el intervalo del temporizador de perforación. Para detener
el temporizador, oprima la tecla programable Ajustar o Soltar.

Ajustar Oprima la tecla programable Ajustar para concluir el ciclo de

perforación y guardar el nuevo tiempo de perforación. Esta tecla
programable se usa con la tecla Alargar para modificar el tiempo
prefijado de perforación.

Soltar Oprima la tecla programable Soltar para concluir el ciclo de

perforación pero conservando el tiempo de perforación original.

10-7
Manual del operador

Interfaz de máquina
En la pantalla Información del control, se muestran la interfaz actual Command THC y
los niveles de revisión en tiempo real cuando están habilitados.

Advertencia: antes de conectar el Command THC, configure el puerto como RS-

422. El enlace Command THC debe habilitarse antes en la pantalla Ajustes de máquina
para los CNC tipo P y, en la pantalla Configuración de estación, para los CNC tipo V.
Para más información sobre la configuración del puerto serie de comunicación RS-422,
consulte el capítulo Puertos serie del Manual de instalación y configuración.

10-8
Capítulo 11 Diagnóstico y localización de problemas
En las siguientes secciones se describen las herramientas que puede usar para
diagnosticar y localizar problemas del software Phoenix y el CNC.

Remote Help
Remote Help permite conectar hasta 15 computadoras o CNC en una única sesión de
Internet, en la que la pantalla táctil local, el mouse y el teclado, así como las pantallas,
los archivos y la información de conversaciones, pueden compartirse entre los
15 miembros.
Remote Help garantiza la seguridad del sistema mediante una conexión segura al
servicio central SharedView. Si la protección firewall lo requiere, SharedView también
puede usar https protegidas. Además, solo se comparten los datos en pantalla, de
modo que no pueden transmitirse virus en las sesiones. El CNC viene con un software
antivirus ya instalado. Si usa la function temas, debe verificar que todas las demás
computadoras que descarguen el archivo tengan también software de protección
antivirus instalado.

11-1
Manual del operador

Instalar SharedView
Para instalar SharedView en un CNC:
1. Presionar Remote Help.
2. Oprima Sí para indicar que desea instalar Remote Help.
3. Oprima Sí para descargar SharedView.
4. En la página web de Microsoft, oprima el campo de descarga SharedView.
5. Oprima Ejecutar en la ventana emergente de descarga gratuita.
6. Oprima Ejecutar en la ventana emergente de advertencia de seguridad de Internet
Explorer.
7. Seleccione Aceptar en el acuerdo de servicio de SharedView y oprima Siguiente.
8. Desmarque todas las casillas de la ventana de instalación de SharedView y oprima
Instalar.
9. Oprima Finalizar al terminar la instalación.
10. Cierre la ventana Internet Explorer después de instalar SharedView.

Para instalar SharedView en una computadora:

1. Escriba la siguiente dirección URL en el campo de direcciones de su navegador:
http://www.sharedview.com.
2. En la página web de Microsoft, oprima el campo de descarga SharedView.
3. Oprima Ejecutar en la ventana emergente de descarga gratuita.
4. Oprima Ejecutar en la ventana emergente de advertencia de seguridad de Internet
Explorer.
5. Seleccione Aceptar en el acuerdo de servicio de SharedView y oprima Siguiente.
6. Desmarque todas las casillas de la ventana de instalación de SharedView y oprima
Instalar.
7. Oprima Finalizar al terminar la instalación.

Usar Remote Help

La administración de una sesión de Remote Help debe estar a cargo de un técnico
certificado. Antes de iniciar Remote Help, comuníquese con el fabricante de la máquina
o un técnico certificado para solicitar una sesión. Incluya la dirección de correo
electrónico de todos los participantes.
Para usar Remote Help en la consola o PC:
1. En el CNC, oprima el botón Remote Help que está en la pantalla principal.
En una PC, inicie SharedView mediante Windows.

11-2
 Diagnóstico y localización de problemas

2. Oprima o haga clic en Sí en la ventana de mensajes que le pregunta si necesita

Remote Help.
3. Oprima o haga clic en Sí para usar el teclado en pantalla.
4. Cuando reciba un mensaje de correo electrónico de Remote Helper con el nombre
de sesión y la contraseña, oprima o haga clic en Unirse a una sesión.
5. Escriba el nombre de sesión y la contraseña de Remote Helper.
6. Una vez creada la sesión, oprima o haga clic en Unirse ahora.
7. Haga clic en Compartir.
8. Haga clic en Compartir todo el escritorio para compartir el CNC con Remote Helper.
Nota: si el CNC o la PC no cuentan con la última versión de SharedView, aparecerá
un mensaje emergente de actualización para que pueda actualizar esta aplicación.
9. Cuando Remote Helper solicite el control, oprima o haga clic en Permitir en el
mensaje emergente.
Nota: si hace clic en cualquier lugar de la pantalla después de este paso, Remote
Helper perderá el control y deberá solicitarlo nuevamente.
10. Oprima o haga clic en el campo de mensajes que estáen la parte superior de la
pantalla de SharedView para escribir mensajes de texto para otros participantes.
11. Si desea compartir archivos, oprima o haga clic en Folletos y agregue o descargue
un folleto.
Notas:
 Remote Helper no tiene permitido controlar el movimiento, a menos que el CNC
se encuentre en el modo de simulación forzada o que se esté ejecutando una
versión de demostración del software en una computadora de escritorio. Sin
embargo, Remote Helper puede ver el movimiento que controla el usuario.
 Si el usuario pierde el teclado en pantalla, debe:
1. Presionar Remote Help.
2. Presionar Sí para usar la misma sesión.
3. Presionar Sí para usar el teclado en pantalla.

11-3
Manual del operador

Ayuda error HPR

Si aparece un mensaje de error en la pantalla del CNC, puede hacer clic en el botón
Manual HPR para abrir la pantalla de Ayuda y ver la información de localización de
problemas en el manual correspondiente.

1. En la ventana emergente del mensaje de error, haga clic u oprima el botón Manual
HPR.
2. En la ventana Ayuda, desplácese a la información de localización de problemas.

11-4
 Diagnóstico y localización de problemas

3. Haga clic en OK en la ventana para cerrarla.

4. Haga clic en OK en el mensaje de error para borrarlo.

Información del CNC

En esta pantalla se muestran las versiones de software en uso y la configuración de
hardware del CNC. Si se comunica con la fábrica en busca de asistencia técnica, debe
dar esta información.
En la pantalla Principal, seleccione Ajustes > Diagnóstico > Inform. control.

Parámetro Descripción

Hardware En la sección Hardware se muestra la configuración del hardware en

uso, la que incluye el tipo y velocidad del procesador, la memoria
instalada, el tamaño del disco duro, el espacio libre en el disco duro y
la versión de la tarjeta de control de avance.

Versiones En la sección Versiones software se muestran la versión en uso del

software sistema operativo del CNC, la interfaz de operador (versión de
software), el mando de dispositivo virtual y el software de la tarjeta de
control de avance.

11-5
Manual del operador

Inform. control En esta sección se muestran el número de la clave de hardware, el

número de modelo del CNC, el número de serie, el tipo de control
E/S, los ejes habilitados y las E/S habilitadas.

Módulos La sección Módulos software muestra los software opcionales

software instalados como DXF Translator, McAfee VirusScan o NJWIN Font
Viewer. Si aparece un número al final del nombre de una opción de
software, se asocia un temporizador a este software y el número le
indica la cantidad de días o usos que quedan.

Voltaje Se muestran los voltajes del sistema en la tarjeta madre en el caso

de aquellas equipadas con esta función de monitoreo.

Temperatura Se muestra la temperatura de la tarjeta madre en el caso de aquellas

equipadas con esta función de monitoreo.

Ventiladores Se muestran las velocidades de los ventiladores de la tarjeta

madreen el caso de los tableros principales equipados con esta
función de monitoreo.

Versión Se muestra la información de la versión limitada si el CNC está

limitada operando con una versión de prueba del software. La versión de
software está disponible por 90 días. Comuníquese con el proveedor
de su CNC para restablecer el contador de tiempo.

Días rest. Aparece solamente si se le ha ajustado un temporizador a la pantalla

control Información control para limitar la cantidad de días que será válido el
software Phoenix; por ejemplo, cuando se ha instalado una versión
de actualización limitada. Comuníquese con el fabricante original
para restablecer el contador de tiempo.

Días rest. FEO Es un temporizador que el fabricante original (FEO) puede ajustar en
la pantalla Información control del software Phoenix. Comuníquese
con el fabricante original para restablecer el contador de tiempo.

Revisión THC Si la opción está habilitada, en la pantalla Información control se

muestran la interfaz Command THC y los niveles de revisión en
tiempo real.

11-6
 Diagnóstico y localización de problemas

Diagnóst. Oprima la tecla programable Diagnóst. sistema para acceder al

sistema utilitario de calibración de pantalla táctil para ajustar la respuesta de
la pantalla.

Usar la función osciloscopio

Puede usar el osciloscopio para registrar E/S, el voltaje de salida del servo a los
amplificadores de mandos, las entradas analógicas y el estado del mando mientras el
CNC está operando. La cuadrícula representa el tiempo por el que se registran los
datos.
Puede configurar el osciloscopio para comprender mejor un problema con una entrada
o salida, o para registrar una función y obtener una representación gráfica del archivo
de registro.

Para crear un registro del osciloscopio:

1. Haga doble clic en un elemento de la lista a la izquierda para agregarlo a la
cuadrícula del osciloscopio. Puede agregar hasta ocho elementos.
2. Para quitar un elemento de la cuadrícula, haga doble clic en él en la lista
correspondiente.

11-7
Manual del operador

3. En la lista desplegable Inicio, seleccione el momento que desea que el osciloscopio

comience a registrar.
4. En la lista desplegable Parar, seleccione el momento en que desea que el
osciloscopio termine de registrar.
5. En la lista desplegable Frec., seleccione los intervalos a los que desea que el
osciloscopio registre los datos que seleccionó.

Guardar el archivo del osciloscopio

Cuando finalice una prueba, puede guardar el archivo de registro para usarlo más
tarde.
Si creó una función que empieza a registrar al principio de un programa de pieza y
termina con el último corte, el archivo se sobrescribirá cuando comience el siguiente
programa de pieza. Asegúrese de guardar el archivo antes de ejecutar el siguiente
nido.
Para guardar el archivo de registro:
1. Oprima la tecla programable Guar. Se abrirá la ventana para especificar la
información del archivo.
2. Seleccione el dispositivo en el que desea guardar el archivo de la lista desplegable
Guar. arc. en.
3. Escriba un nombre para el archivo en el campo Nomb. arch.
4. Oprima o haga clic en OK.

11-8
 Diagnóstico y localización de problemas

Cargar un archivo de osciloscopio

Después de guardar un archivo de osciloscopio, puede cargarlo nuevamente y
reproducirlo en el CNC. Esta es la única manera de ver este tipo de archivo.
Además, una organización de asistencia técnica puede desarrollar un archivo de
registro personalizado para su operación, guardarlo y enviárselo por correo electrónico.
Puede cargar este archivo personalizado en el CNC y ejecutar la función.
Para cargar un archivo de registro de osciloscopio:
1. Oprima Carg. en la pantalla Osciloscopio. Se abrirá la ventana para especificar la
información del archivo.
2. Seleccione un dispositivo en la lista desplegable Carg. arch. de.
3. Escriba el nombre del archivo que desea cargar en el campo Nomb. arch.
4. Oprima o haga clic en OK.

11-9
Manual del operador

Ver un archivo de osciloscopio

Después de crear y guardar un archivo de registro, puede reproducirlo para diagnóstico
y localización de problemas.
Para reproducir un archivo de registro de osciloscopio:
1. Vuelva a cargar el archivo siguiendo los pasos del procedimiento anterior.
2. Use las teclas programables que se están en el fondo de la pantalla para controlar
el archivo:
 Oprima Rep. para ejecutar el archivo.
 Oprima Parar para cerrar el archivo.
 Oprima Pausa para detener momentáneamente el archivo.
 Oprima Adelan. Rápido para moverse rápidamente por el archivo.

11-10
 Diagnóstico y localización de problemas

Sistema de plasma
Después de haberse establecido la comunicación por enlace serie entre la fuente de
energía y el CNC, se puede acceder a las pantallas de E/S y diagnóstico remoto a
través de la pantalla de diagnóstico estándar. Puede ver el estado de la revisión de
software de la fuente de plasma, la presión del gas, el uso, las E/S y las herramientas
remotas. La pantalla anterior y la de la próxima página muestran la información de los
sistemas HD4070 y HPR.

11-11
Manual del operador

Tecla Descripción
programable

Prob. preflujo Ejecuta la prueba de los gases de preflujo en la fuente de energía. Esta
función ajusta las presiones del gas de entrada al nivel recomendado en
condiciones normales de flujo.

Prob. fluj. cor. Prueba los gases de flujo de corte en la fuente de energía. Esta función
ajusta las presiones del gas de entrada al nivel recomendado en
condiciones normales de flujo.

Prob. gas Lleva a cabo pruebas automatizadas de la consola de gas automática.

Comuníquese con un agente de servicio autorizado para hace estas
pruebas.

Anular refriger. Anula el error de refrigerante y prueba la bomba. Es útil para pasar por alto
el error y purgar las burbujas de aire de la línea de refrigerante al poner en
ON (encendida) la energía.

Entrad. Muestra las entradas a la fuente del plasma o la consola de gas.

Salidas Muestra el estado actual de las salidas de la fuente de plasma o la consola

de gas, aunque las salidas no pueden activarse en esta pantalla.

11-12
 Diagnóstico y localización de problemas

Sistemas plasma Powermax65 y Powermax85

Cuando se usan los sistemas de plasma Powermax65 y Powermax85, el CNC muestra
la siguiente pantalla al oprimirse la tecla programable Powermax de la pantalla
Diagnóstico.

Parámetro Descripción

Modo corte Muestra el modo de corte o ranurado ajustado por el CNC (normal, arco
piloto continuo), enviado al sistema Powermax.

Aj. corrien. arco Muestra el nivel de corriente ajustado por el CNC, enviado al sistema
Powermax.

Presión de gas Muestra la presión de gas ajustada por el CNC, enviada al sistema
Powermax. El CNC utiliza la presión de gas de la tabla de corte indicada
en el programa de pieza.

Longitud de los El CNC utiliza la longitud de los cables y mangueras de la antorcha para
cables y determinar el rango correcto de presión del gas. La presión del gas y la
mangueras de longitud de los cables y mangueras se guardan en las tablas de corte de
la antorcha los sistemas Powermax 65 y Powermax 85.

11-13
Manual del operador

Revisión El firmware de Powermax consta de dos partes: La primera es el

control/DSP firmware de control y la segunda, el DSP.

Dur. arco enc. El tiempo que el Powermax ha estado encendido y produciendo un

arco.

Volt. entrada El voltaje de alimentación según lo miden los sensores del

CA Powermax.

Voltaje bus CC El voltaje CC interno según lo miden los sensores del Powermax.
Última falla Muestra tanto una falla de operación como del sistema. El sistema
Powermax reporta solamente las fallas de sistema que están en el
registro de fallas (Reg. falla). La mayoría de las fallas de operación se
borran sin intervención del operador. Por ejemplo, Presión gas mín.,
una falla de operación, se borra una vez restablecida la presión del
gas.
Reg. falla Muestra las cuatro fallas más recientes del sistema junto con una
descripción y el valor del contador de duración de arco a la hora que
se produjo el error.

Mensajes de fallas y errores

El software Phoenix genera una cantidad de mensajes de diálogo que provocan el paro
del avance y corte.

Fallas
Una falla conlleva una parada obligada del avance del CNC, manteniendo la posición
de todos los ejes. Después de borrar la falla, el avance puede continuar a partir de la
posición actual en la mesa. Si la falla ocurre mientras el CNC está ejecutando un
programa de pieza, este último se detiene momentáneamente y no se pierde la
posición por la que va. Las únicas excepciones son Mando inhabil. y E-Stop panel
frontal; estas fallas cancelan la ejecución del programa.

11-14
 Diagnóstico y localización de problemas

Oprima OK en el cuadro de diálogo de falla para confirmarla, arregle la causa que

originó la falla en la pantalla Pausa manual y siga con el programa. Encontrará una
descripción de cada falla en la sección Mensajes de fallas.

Errores
Un error conlleva una parada obligada del avance del CNC y al ajuste a cero de todas
las posiciones de los ejes. Si la falla ocurre mientras el CNC está ejecutando un
programa de pieza, este último se cancela y la posición del programa regresa a cero.

11-15
Manual del operador

Después de este error tiene que retornar la mesa a origen porque se perdió la posición
del programa. Las funciones como Continuar última pieza se afectan después de
producirse un error de este tipo y, si la mesa no se retorna a origen, posiblemente la
antorcha no pueda continuar en el lugar correcto de la mesa. Si está habilitada la
opción “Hay que ejecutar retor. orig.”, al operador se le muestra un mensaje de diálogo
para que lleve a origen la máquina cuando trate de mover el pórtico después de borrar
el error.
La ventana de mensaje de error del CNC muestra el número del error y una tecla
programable de Ayuda que abre la sección Mensaje de error de la ayuda en línea. La
ventana de mensaje de error también tiene una tecla programable Ajustes que lo envía
a la pantalla de Ajustes y otra Manual que le permite ejecutar el avance manual para
borrar la falla.

11-16
 Diagnóstico y localización de problemas

Encontrará una descripción de cada error en la sección Mensajes de error.

Mensajes de falla
Para todas las fallas a consecuencia de la lógica de entrada, consulte la ubicación de la
entrada en la pantalla Entrada de diagnóstico EDGE Pro y verifique que la entrada
funcione correctamente.
Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

El programa de pieza El programa de pieza en el Verificar esté instalada la

pidió boquilla FAST 0.079 CNC está pidiendo una boquilla correcta en el
Asegure instalar la boquilla FAST 0.079. cabezal láser antes de
boquilla correcta antes de proseguir.
proseguir.

El programa de pieza El programa de pieza en el Verificar esté instalada la

pidió distancia focal de 10 CNC está pidiendo una lente correcta en el cabezal
pulg. Asegure instalar la distancia focal de 10 pulg. láser antes de proseguir.
lente correcta antes de
proseguir.

El programa de pieza El programa de pieza en el Verificar estén instaladas la

pidió distancia focal de 10 CNC está pidiendo una boquilla y lente correctas en
pulg. y boquilla FAST distancia focal de 10 pulg. y el cabezal láser antes de
0.079. Asegure instalar la una boquilla FAST 0.079. proseguir.
boquilla y lente correctas
antes de proseguir.
El mensaje aparece
después de oprimir Arran.
cicl.

Falla ArcGlide Se produjo una falla en Arc Las fallas de Arc Glide se
Glide y está reportando un almacenan y muestran en
(ver la lista de errores en el
mensaje de error a EDGE los siguientes sitios de

11-17
Manual del operador
Descripción de la falla Posible significado
manual ArcGlide) Pro.
El ArcGlide reporta los
errores a EDGE Pro
enviando el mensaje a
través de las
comunicaciones Hypernet
El EDGE Pro avisa al
usuario por medio de un
mensaje de diálogo o de
estado.
Bloqueo de seguridad El dispositivo de entrada
ruta del haz activo que asegura que el haz
esté en su ruta activó la
Esta es una entrada típica
entrada Bloq. seg ruta haz.
normalmente cerrada.
Debe haber un cable o
conexión eléctrica
defectuosos entre la
entrada de la estera de
seguridad al EDGE Pro y el
dispositivo que activa la
entrada.
 Los datos de posición
Compás de espera del
almacenados en la
búfer
tarjeta de control de
movimiento no estaban
accesibles.
 Este error puede
producirse después de
reemplazar la tarjeta de
control o después de
una actualización de
software.
 La tarjeta de control de
11-18
Medida sugerida
EDGE Pro:
 En la pantalla
Diagnóstico ArcGlide
 En la ventana Monitoreo
de errores de sistema
de EDGE Pro.
 En el Manual ArcGlide
hay una descripción de
las fallas e información
para resolver el
problema.
Comprobar el dispositivo
externo que activa la
entrada Bloq. seg ruta haz.
Comprobar los cables y
conexiones entre la entrada
de Bloq. seg ruta haz y la
parte trasera del EDGE
Pro.
Si se trata de una nueva
instalación, comprobar la
lógica de esta entrada en la
pantalla de ajuste E/S. La
lógica debería coincidir con
la lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Este mensaje puede
aparecer después de
reemplazar la tarjeta de
control de movimiento o
después de una
actualización de software.
Reiniciar el EDGE Pro. Si el
problema persiste, puede
haber una falla en la tarjeta
de control de movimiento.
 Diagnóstico y localización de problemas

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

movimiento puede estar
defectuosa.

Interrupción gas de corte  La presión del gas de Comprobar el ajuste de

corte cayó durante el presión del regulador
corte. mientras se purga el gas de
corte.
 Hay algún ajuste del
regulador de presión Comprobar el volumen de
bajo. alimentación de gas.
 La alimentación de gas Comprobar que no haya
de corte puede estar en líneas de gas flojas o
el mínimo o vacía. dañadas.
 Hay una fuga de gas o Verificar que el gas de
estrangulamiento en corte fluya bien hacia la
alguna de las líneas. antorcha al hacerle una
prueba de flujo.
 Hay una falla de la
válvula solenoide.

La altura de corte excede  El valor de la altura de Verificar se haya ajustado

la altura máxima CHS corte en la pantalla del un valor de altura de corte
detectable. proceso láser o en el correcta en la pantalla
programa de pieza del Proceso láser o en el
CNC sobrepasa las programa de pieza del
posibilidades del sensor CNC.
capacitivo de altura
Volver a calibrar el CHS si
(CHS).
el valor de altura es
 Después de la razonable.
calibración, el CHS no
es capaz de sensar
adecuadamente la
altura de corte al cortar.

Paro rápido activo  Se oprimió una parada Comprobar el dispositivo

de emergencia en la externo que activa la
Esta es una entrada típica
mesa de corte. entrada Paro rápido.
normalmente cerrada.
 Los servo Comprobar los cables y
amplificadores no están conexiones entre la entrada
encendidos. de paro rápido y la parte
trasera del EDGE Pro.
 Debe haber un cable o
conexión eléctrica Si se trata de una nueva
defectuosos entre la instalación, comprobar la
entrada de paro rápido lógica de esta entrada en la

11-19
Manual del operador
Descripción de la falla
Error fatal - HD4070
El HD4070 reporta los
errores a EDGE Pro
enviando un mensaje a
través de la comunicación
serie y avisa al usuario con
un mensaje de diálogo o de
estado.
Error HPR (ver la lista de Se produjo una falla en el
errores en el manual HPR) HPR y está reportando un
El HPR reporta los errores a mensaje de error a EDGE
Pro.
EDGE Pro enviando un
mensaje a través de la
comunicación serie y avisa
al usuario con un mensaje
de diálogo o de estado.
Proceso no válido
solicitado en programa de
pieza
Posible significado Medida sugerida
al EDGE Pro y el pantalla de ajuste E/S. La
dispositivo que activa la lógica debería coincidir con
entrada. la lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Se produjo una falla en Los errores del HD4070 se
HD4070 y está reportando almacenan y muestran en
un mensaje de error a los siguientes sitios de
EDGE Pro. EDGE Pro:
 En la ventana Monitoreo
de errores de sistema
de EDGE Pro.
 En la pantalla de
diagnóstico del HD4070.
Compruebe en el Manual
HPR la descripción del
error y la información para
resolver el problema.
Los errores del HPR se
almacenan y muestran en
los siguientes sitios de
EDGE Pro:
 En la ventana monitoreo
o en la pantalla
Diagnóstico del HPR; el
parámetro se lista como
Últ. error (último error)
 En la ventana Monitoreo
de errores de sistema
de EDGE Pro.
Compruebe en el Manual
HPR la descripción del
error y la información para
resolver el problema.
 El programa de pieza en Verificar que los
el CNC lleva un proceso interruptores de estación
de corte (M36) o un del EDGE Pro estén en la
código de estación posición del programa
(M37) que el EDGE Pro
11-20
 Diagnóstico y localización de problemas

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

no reconoce. Verificar que la pantalla
Configuración de estación
 El programa de pieza
esté correctamente
del CNC está llamando
configurada en su sistema
a una tabla de corte que
de corte.
no existe en EDGE Pro.
Actualizar el software y las
 Espesor del material
tablas de corte.
 Gases plasma/protecc.
Si el programa de pieza del
 Amperaje CNC incluye códigos G59
 Hay un código de V5xx Fvalue de anular
programación proceso, comprobar que los
inhabilitado en la parámetros sean
pantalla de Ajustes de compatibles con los valores
corte. de la tabla de corte.

 Códigos de proceso  Espesor del material

G59  Tipo antorcha
 M07 HS/M08 RT  Tipo gas
 Habilitar proceso plasma/protección

 Habilitar estación  Corriente de corte

Comprobar que existan
estos parámetros en las
tablas de corte
plasma/marcador. Si
alguno de estos valores no
existe, crear una tabla de
corte específica para
resolver el problema
Verificar que estén
habilitados o inhabilitados
los parámetros que
corresponda en la sección
Código de programa de la
ventana Corte.
Comunicarse con el
fabricante de la mesa si no
está seguro de los códigos
a habilitar o inhabilitar.

La altura de perforación  El valor de la altura de Verificar se haya ajustado

excede altura máxima perforación en la un valor de altura de
CHS detectable. pantalla del proceso perforación correcta en la

11-21
Manual del operador

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

láser o en el programa pantalla Proceso láser o en
de pieza del CNC el programa de pieza del
sobrepasa las CNC.
posibilidades del sensor Volver a calibrar el CHS si
capacitivo de altura el valor de altura es
(CHS). razonable.
 Después de la
calibración, el CHS no
es capaz de sensar la
altura de perforación
tras un IHS (sensado de
altura inicial).

Pausa remota activa  Un dispositivo externo Comprobar el dispositivo

activó la entrada de externo que activa la
Pausa remota es una
Pausa remota. entrada de pausa remota.
entrada típica normalmente
cerrada.  Debe haber un cable o Comprobar los cables y
conexión eléctrica conexiones entre la entrada
defectuosos entre la de Pausa remota y la parte
entrada de pausa trasera del EDGE Pro.
remota al EDGE Pro y el Si se trata de una nueva
dispositivo que activa la instalación, comprobar la
entrada. lógica de esta entrada en la
pantalla de ajuste E/S. La
lógica debería coincidir con
la lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).

Estera de seguridad  Se activó la cortina Comprobar el dispositivo

activa
Esta es una entrada típica
normalmente cerrada.
 Debe haber un cable o
lumínica o estera de externo que activa la estera
seguridad o cualquier de seguridad.
otro tipo de dispositivo Comprobar los cables y
externo que se activa conexiones entre la estera
cuando una persona de seguridad y la parte
entra en un área
trasera del EDGE Pro.
restringida de los
alrededores de la mesa Si se trata de una nueva
de corte. instalación, comprobar la
lógica de esta entrada en la
pantalla de ajuste E/S. La
conexión eléctrica lógica debería coincidir con
defectuosos entre la
la lógica del dispositivo que

11-22
 Diagnóstico y localización de problemas
Descripción de la falla Posible significado
entrada de la estera de
seguridad al EDGE Pro
y el dispositivo que
activa la entrada.
Límite software activo El avance del eje del carril
o transversal (o ambos)
llegó al límite máximo o
mínimo de software de final
de carrera.
11-23
Medida sugerida
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
El avance solo se permite
en sentido contrario al
límite activado (transversal
o carril).
Si ambos límites de
software se activan
simultáneamente, el
avance se permite desde el
eje último en llegar al límite.
Por ejemplo, el avance
provoca que se activen los
límites de software tanto
del carril como transversal.
Si se llegó al límite del carril
después de llegar al límite
transversal, el avance solo
se producirá primero en
sentido contrario al eje del
carril.
Si el problema persiste,
comprobar los ajustes de
los límites máximo y
mínimo del software en la
pantalla Ajuste de ejes.
Manual del operador
Colisión antorcha activa  La antorcha chocó con
Colisión antorcha es una
entrada típica normalmente
cerrada.
 Debe haber un cable o
Subir la antorcha y reiniciar
la plancha y activó el dispositivo de colisión de
momentánea o antorcha utilizado en el
permanentemente la elevador THC.
entrada colisión Comprobar el dispositivo de
antorcha. colisión de antorcha para
asegurar que funcione
conexión eléctrica correctamente.
defectuosos entre la Si la anticolisión es
entrada de colisión magnética, comprobar si el
antorcha al EDGE Pro y interruptor de proximidad
el dispositivo que activa enciende y apaga al
la entrada. dispararlo manualmente.
Si la anticolisión es
neumática, verificar que el
interruptor funcione como
es debido.
Comprobar los cables y
conexiones entre el
dispositivo de colisión
antorcha y la parte trasera
del EDGE Pro.
Si se trata de una nueva
instalación, comprobar la
lógica de esta entrada en la
pantalla de ajuste E/S. La
lógica debería coincidir con
la lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
11-24
 Diagnóstico y localización de problemas

Mensajes de error
Número y Posible significado Medida sugerida
descripción

1  La medida del error del eje Utilizar el juego de

transversal sobrepasó el
Error posición
valor de tolerancia de error
transversal
del servo.
La posición del eje
 Hay una dificultad mecánica
transversal se retrasa
en el eje.
respecto a la del
comando en un valor  El amplificador del mando
mayor que la provocó una falla.
tolerancia de error del  Un cable del
servo. motor/codificador está
defectuoso, ya sea provenga
del motor o del servo
amplificador.
 No hay retroalimentación del
codificador proveniente del
motor o servo amplificador
transversal.
 El EDGE Pro tiene una
tarjeta de interfaz de eje
defectuosa.
 Si se trata de una nueva
instalación:
La polaridad del codificador
y/o DAC (voltaje de
comando) se ajustó
incorrectamente.
La tolerancia de error del
servo es demasiado baja.
Las ganancias son
demasiado bajas.
La velocidad de máquina
máxima está demasiado
alta.
La aceleración es
demasiado alta.
herramientas de
diagnóstico del EDGE Pro
para probar la funcionalidad
de cada eje. Consultar el
manual de instrucciones del
EDGE Pro para la prueba
de la tarjeta de interfaz de
eje.
Utilizar la pantalla
diagnóstico de mandos y
motores para establecer el
control de avance en una
nueva instalación.
Determinar:
 velocidad de máquina
máxima
 polaridad del DAC
 polaridad del
codificador.
 Utilizar la pantalla
Diagnóstico de mandos
y motores para probar el
servo amplificador, el
motor y los cables en
uso.
Llevar a cabo las siguientes
pruebas:
 retroalimentación del
codificador al EDGE Pro
 voltaje de comando al
servo amplificador
 velocidad máxima del
motor.

11-25
Manual del operador
Número y Posible significado
descripción
2  La medida del error del eje
del carril sobrepasó el valor
Error posición carril
de tolerancia de error del
La posición del eje del servo.
carril se retrasa
 Hay una dificultad mecánica
respecto a la del
en el eje.
comando en un valor
mayor que la  El amplificador del mando
tolerancia de error del provocó una falla.
servo.  Un cable del
motor/codificador está
defectuoso, ya sea provenga
del motor o del servo
amplificador.
 No hay retroalimentación del
codificador proveniente del
motor o servo amplificador
del carril.
 El EDGE Pro tiene una
tarjeta de interfaz de eje
defectuosa.
 Si se trata de una nueva
instalación:
 La polaridad del codificador
y/o DAC (voltaje de
comando) se ajustó
incorrectamente.
La tolerancia de error del
servo es demasiado baja.
Las ganancias son
demasiado bajas.
La velocidad de máquina
máxima está demasiado
alta.
La aceleración es
demasiado alta.
11-26
Medida sugerida
Utilizar el juego de
herramientas de
diagnóstico del EDGE Pro
para probar la funcionalidad
de cada eje. Consultar el
manual de instrucciones del
EDGE Pro para la prueba
de la tarjeta de interfaz de
eje.
Utilizar la pantalla
diagnóstico de mandos y
motores para establecer el
control de avance en una
nueva instalación.
Determinar:
 velocidad de máquina
máxima
 polaridad del DAC
 polaridad del
codificador.
 Utilizar la pantalla
Diagnóstico de mandos
y motores para probar el
servo amplificador, el
motor y los cables en
uso.
Llevar a cabo las siguientes
pruebas:
 retroalimentación del
codificador al EDGE Pro
 voltaje de comando al
servo amplificador
 velocidad máxima del
motor.
 Diagnóstico y localización de problemas
Número y Posible significado
descripción
3  La medida del error del eje
del pórtico doble sobrepasó
Error posición
el valor de tolerancia de
pórtico doble
error del servo.
La posición del eje del
 Hay una dificultad mecánica
pórtico doble se
en el eje.
retrasa respecto a la
del comando en un  El amplificador del mando
valor mayor que la provocó una falla.
tolerancia de error del  Un cable del
servo. motor/codificador está
defectuoso, ya sea provenga
del motor o del servo
amplificador.
 No hay retroalimentación del
codificador proveniente del
motor o servo amplificador
del pórtico doble.
 El EDGE Pro tiene una
tarjeta de interfaz de eje
defectuosa.
 Si se trata de una nueva
instalación:
La polaridad del codificador
y/o DAC (voltaje de
comando) se ajustó
incorrectamente.
La tolerancia de error del
servo es demasiado baja.
Las ganancias son
demasiado bajas.
La velocidad de máquina
máxima está demasiado
alta.
La aceleración es
demasiado alta.
11-27
Medida sugerida
Utilizar el juego de
herramientas de
diagnóstico del EDGE Pro
para probar la funcionalidad
de cada eje. Consultar el
manual de instrucciones del
EDGE Pro para la prueba
de la tarjeta de interfaz de
eje.
Utilizar la pantalla
diagnóstico de mandos y
motores para establecer el
control de avance en una
nueva instalación.
Determinar:
 velocidad de máquina
máxima
 polaridad del DAC
 polaridad del
codificador.
 Utilizar la pantalla
Diagnóstico de mandos
y motores para probar el
servo amplificador, el
motor y los cables en
uso.
Llevar a cabo las siguientes
pruebas:
 retroalimentación del
codificador al EDGE Pro
 voltaje de comando al
servo amplificador
 velocidad máxima del
motor.
Manual del operador

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

4  La medida del error del eje Consultar el Error posición

de rotación sobrepasó el transversal (error 1) para
Error posición
valor de tolerancia de error ver las posibles soluciones.
rotación
del servo.
La posición del eje de
 Consultar el Error posición
rotación se retrasa
transversal (error 1) para ver
respecto a la del
las causas posibles.
comando en un valor
mayor que la
tolerancia de error del
servo.

5  La medida del error del eje Consultar el Error posición

de inclinación sobrepasó el transversal (error 1) para
Error posición
valor de tolerancia de error ver las posibles soluciones.
inclinación
del servo.
La posición del eje de
 Consultar el Error posición
inclinación se retrasa
respecto a la del transversal (error 1) para ver
las causas posibles.
comando en un valor
mayor que la
tolerancia de error del
servo.

6 La medida del error del eje del Consultar el Error posición

CBH sobrepasó el valor de transversal (error 1) para
Error posición CBH
tolerancia de error del servo. ver las posibles soluciones.
La posición del eje del
Consultar el Error posición
CBH se retrasa
respecto a la del transversal (error 1) para ver las
causas posibles.
comando en un valor
mayor que la
tolerancia de error del
servo.

11-28
 Diagnóstico y localización de problemas

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

7  La medida del error del eje Utilizar el juego de

del THC sobrepasó el valor herramientas de
Error posición THC
de tolerancia de error del diagnóstico del EDGE Pro
La posición del eje del servo. para probar la funcionalidad
THC se retrasa de cada eje. Consultar el
 Hay una dificultad mecánica
respecto a la del manual de instrucciones del
en el elevador.
comando en un valor EDGE Pro para la prueba
mayor que la  El amplificador del mando de la tarjeta de interfaz de
tolerancia de error del provocó una falla. eje.
servo.  Un cable del Utilizar la pantalla
motor/codificador está diagnóstico de mandos y
defectuoso, ya sea provenga motores para establecer el
del motor o del servo control de avance en una
amplificador. nueva instalación
 No hay retroalimentación del (desconectar el motor del
codificador proveniente del tornillo de avance o husillo).
motor o servo amplificador Determinar:
transversal.
 velocidad de máquina
 En un mando Yaskawa, la máxima
entrada del límite de torsión
 polaridad del DAC
externo avance/retroceso
está todo el tiempo activa.  polaridad del
codificador.
 El EDGE Pro tiene una
tarjeta de interfaz de eje El avance positivo del eje
defectuosa. del THC bajará la antorcha.
 Si se trata de una nueva
instalación, la polaridad del
codificador y/o DAC (voltaje
de comando) se ajustó
incorrectamente.
 La tolerancia de error del
servo, la ganancia o los
valores de torsión son
demasiado bajos.
 Los valores de velocidad de
máquina máxima,
aceleración, velocidad del
elevador o fuerza de calado
son demasiado altos.

11-29
Manual del operador
Número y Posible significado
descripción
8 La estación de corte está
conectada a uno de los dos
Sobrecarrera positiva
interruptores de final de carrera
hardware transversal
situados a lo largo del eje
Esta es una entrada transversal.
típica normalmente
Hay un interruptor de final de
cerrada.
carrera defectuoso.
El interruptor de
Debe haber un cable o conexión
sobrecarrera positiva de
eléctrica defectuosos entre el
hardware transversal se
interruptor de final de carrera y el
denomina bien
lugar por donde la entrada se
sobrecarrera +X o
conecta al EDGE Pro.
sobrecarrera +Y. Este
interruptor está situado No está llegando el voltaje CC a
en el extremo positivo las entradas de máquina.
más lejano del eje
Puede haber una entrada
transversal.
defectuosa al EDGE Pro.
Si se trata de una nueva
instalación, la lógica de las
entradas de sobrecarrera no
coincide con la lógica del
interruptor de final de carrera en
uso.
11-30
Medida sugerida
Avanzar sucesivamente la
estación de corte en dirección
opuesta para alejar el
interruptor de final de carrera.
Comprobar no esté dañado el
hardware del interruptor de
final de carrera del pórtico y
verificar que funcione como es
debido.
Probar las entradas del
interruptor de final de carrera
en la pantalla Diagnosticar
entradas.
Comprobar los cables y
conexiones entre el interruptor
de final de carrera y el EDGE
Pro.
Cerciorarse de que la mesa de
corte esté encendida.
Comprobar que todos los
cables estén bien instalados
en la parte trasera del EDGE
Pro.
Si se trata de una nueva
instalación:
 Comprobar la lógica de
esta entrada en la pantalla
Ajuste E/S. La lógica
debería coincidir con la
lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva de
hardware transversal y
verificar que la entrada
funcione como es debido.
 Diagnóstico y localización de problemas
Número y Posible significado
descripción
9 La estación de corte está
conectada a uno de los dos
Sobrecarrera positiva
interruptores de final de carrera
hardware carril
situados a lo largo del eje del carril.
Esta es una entrada
Hay un interruptor de final de
típica normalmente
carrera defectuoso.
cerrada.
Debe haber un cable o conexión
El interruptor de
eléctrica defectuosos entre el
sobrecarrera positiva de
interruptor de final de carrera y el
hardware del carril se
lugar por donde la entrada se
denomina bien
conecta al EDGE Pro.
sobrecarrera +X o
sobrecarrera +Y. Este No está llegando el voltaje CC a
interruptor está situado las entradas de máquina.
en el extremo positivo
Puede haber una entrada
más lejano del eje del
defectuosa al EDGE Pro.
carril.
Si se trata de una nueva
instalación, la lógica de las
entradas de sobrecarrera no
coincide con la lógica del
interruptor de final de carrera en
uso.
11-31
Medida sugerida
Avanzar sucesivamente la
estación de corte en dirección
opuesta para alejar el
interruptor de final de carrera.
Comprobar no esté dañado el
hardware del interruptor de
final de carrera del pórtico y
verificar que funcione como es
debido. Probar las entradas
del interruptor de final de
carrera en la pantalla
Diagnosticar entradas.
Comprobar los cables y
conexiones entre el interruptor
de final de carrera y el EDGE
Pro.
Cerciorarse de que la mesa de
corte esté encendida.
Comprobar que todos los
cables estén bien instalados
en la parte trasera del EDGE
Pro.
Si se trata de una nueva
instalación:
 Comprobar la lógica de
esta entrada en la pantalla
Ajuste E/S. La lógica
debería coincidir con la
lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva de
hardware del carril y
verificar que la entrada
funcione como es debido.
Manual del operador
Número y Posible significado
descripción
13  La estación de corte está
conectada a uno de los dos
Sobrecarrera negativa
interruptores de final de carrera
hardware transversal
situados a lo largo del eje
Esta es una entrada transversal.
típica normalmente
 Hay un interruptor de final de
cerrada.
carrera defectuoso.
El interruptor de
 Debe haber un cable o
sobrecarrera negativa de
conexión eléctrica defectuosos
hardware transversal se
entre el interruptor de final de
denomina bien
carrera y el lugar por donde la
sobrecarrera -X o
entrada se conecta al EDGE
sobrecarrera -Y. Este
Pro.
interruptor está situado
en el extremo negativo  No está llegando el voltaje CC
más lejano del eje a las entradas de máquina.
transversal.
 Puede haber una entrada
defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva
instalación, verifique que la
lógica de las entradas de
sobrecarrera coincida con la
lógica del interruptor de final de
carrera en uso.
11-32
Medida sugerida
Avanzar sucesivamente la
estación de corte en dirección
opuesta para alejar el
interruptor de final de carrera.
Comprobar no esté dañado el
hardware del interruptor de
final de carrera del pórtico y
verificar que funcione como es
debido. Probar las entradas
del interruptor de final de
carrera en la pantalla
Diagnosticar entradas.
Comprobar los cables y
conexiones entre el interruptor
de final de carrera y el EDGE
Pro.
Cerciorarse de que la mesa de
corte esté encendida.
Comprobar que todos los
cables estén bien instalados
en la parte trasera del EDGE
Pro.
Si se trata de una nueva
instalación:
 Comprobar la lógica de
esta entrada en la pantalla
Ajuste E/S. La lógica
debería coincidir con la
lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación del interruptor de
sobrecarrera negativa de
hardware transversal y
verificar que la entrada
funcione como es debido.
 Diagnóstico y localización de problemas
Número y Posible significado
descripción
14  La estación de corte está
conectada a uno de los dos
Sobrecarrera negativa
interruptores de final de carrera
hardware carril
situados a lo largo del eje del
Esta es una entrada carril.
típica normalmente
 Hay un interruptor de final de
cerrada.
carrera defectuoso.
El interruptor de
 Debe haber un cable o
sobrecarrera negativa de
conexión eléctrica defectuosos
hardware del carril se
entre el interruptor de final de
denomina bien
carrera y el lugar por donde la
sobrecarrera -X o
entrada se conecta al EDGE
sobrecarrera -Y. Este
Pro.
interruptor está situado
en el extremo negativo  No está llegando el voltaje CC
más lejano del eje del a las entradas de máquina.
carril.
 Puede haber una entrada
defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva
instalación, verifique que la
lógica de las entradas de
sobrecarrera coincida con la
lógica del interruptor de final de
carrera en uso.
11-33
Medida sugerida
Avanzar sucesivamente la
estación de corte en dirección
opuesta para alejar el
interruptor de final de carrera.
Comprobar no esté dañado el
hardware del interruptor de
final de carrera del pórtico y
verificar que funcione como es
debido.
Probar las entradas del
interruptor de final de carrera
en la pantalla Diagnosticar
entradas.
Comprobar los cables y
conexiones entre el interruptor
de final de carrera y el EDGE
Pro.
Cerciorarse de que la mesa de
corte esté encendida.
Comprobar que todos los
cables estén bien instalados
en la parte trasera del EDGE
Pro.
Si se trata de una nueva
instalación:
 Comprobar la lógica de
esta entrada en la pantalla
Ajuste E/S. La lógica
debería coincidir con la
lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación del interruptor de
sobrecarrera negativa de
hardware del carril y
verificar que la entrada
funcione como es debido.
Manual del operador

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

18  El avance a lo largo del eje Avanzar sucesivamente la

transversal (sentido positivo) estación de corte en
Sobrecarrera
llegó al límite prefijado por el dirección opuesta para
positiva software
software. alejar el límite de software.
transversal
Los valores mínimo y  Si se trata de una nueva
instalación, comprobar el
máximo de las
mínimo y máximo, así como
sobrecarreras de
los ajustes de fallas en la
software se basan en
la posición a partir del pantalla Ajuste de ejes.
origen y deberían
parar el avance antes
de conectar una
sobrecarrera de
hardware.

19  El avance a lo largo del eje Avanzar sucesivamente la

del carril (sentido positivo) estación de corte en
Sobrecarrera
llegó al límite prefijado por el dirección opuesta para
positiva software
software. alejar el límite de software.
carril
 Si se trata de una nueva
Los valores mínimo y
máximo de las instalación, comprobar el
sobrecarreras de mínimo y máximo, así como
los ajustes de fallas en la
software se basan en
pantalla Ajuste de ejes.
la posición a partir del
origen y deberían
parar el avance antes
de conectar una
sobrecarrera de
hardware.

11-34
 Diagnóstico y localización de problemas

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

23  El avance a lo largo del eje Avanzar sucesivamente la

transversal (sentido estación de corte en
Sobrecarrera
negativo) llegó al límite dirección opuesta para
negativa software
prefijado por el software. alejar el límite de software.
transversal
Los valores mínimo y  Si se trata de una nueva
instalación, comprobar el
máximo de las
mínimo y máximo, así como
sobrecarreras de
los ajustes de fallas en la
software se basan en
la posición a partir del pantalla Ajuste de ejes.
origen y deberían
parar el avance antes
de conectar una
sobrecarrera de
hardware.

24  El avance a lo largo del eje Avanzar sucesivamente la

del carril (sentido negativo) estación de corte en
Sobrecarrera
llegó al límite prefijado por el dirección opuesta para
negativa software
software. alejar el límite de software.
carril
 Si se trata de una nueva
Los valores mínimo y
máximo de las instalación, comprobar el
sobrecarreras de mínimo y máximo, así como
los ajustes de fallas en la
software se basan en
pantalla Ajuste de ejes.
la posición a partir del
origen y deberían
parar el avance antes
de conectar una
sobrecarrera de
hardware.

11-35
Manual del operador
Número y Posible significado
descripción
28  La estación de corte está
conectada a uno de los dos
Sobrecarrera positiva
interruptores de final de carrera
hardware inclinación
situados a lo largo del eje de
Esta es una entrada inclinación.
típica normalmente
 Hay un interruptor de final de
cerrada.
carrera defectuoso.
El interruptor de
 Debe haber un cable o
sobrecarrera positiva de
conexión eléctrica defectuosos
hardware de inclinación
entre el interruptor de final de
se denomina
carrera y el lugar por donde la
sobrecarrera + incl. Este
entrada se conecta al EDGE
interruptor está situado
Pro.
en el extremo positivo
más lejano del eje de  No está llegando el voltaje CC
inclinación. a las entradas de máquina.
 Puede haber una entrada
defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva
instalación, la lógica de las
entradas de sobrecarrera no
coincide con la lógica del
interruptor de final de carrera
en uso.
11-36
Medida sugerida
Avanzar sucesivamente la
estación de corte en dirección
opuesta para alejar el
interruptor de final de carrera.
Comprobar no esté dañado el
hardware del interruptor de
final de carrera del cabezal de
bisel y verificar que funcione
como es debido.
Probar las entradas del
interruptor de final de carrera
en la pantalla Diagnosticar
entradas.
Comprobar los cables y
conexiones entre el interruptor
de final de carrera y el EDGE
Pro.
Cerciorarse de que la mesa de
corte esté encendida.
Comprobar que todos los
cables estén bien instalados
en la parte trasera del EDGE
Pro.
Si se trata de una nueva
instalación:
 Comprobar la lógica de
esta entrada en la pantalla
Ajuste E/S. La lógica
debería coincidir con la
lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva de
hardware de inclinación y
verificar que la entrada
funcione como es debido.
 Diagnóstico y localización de problemas
Número y Posible significado
descripción
29  La estación de corte está
conectada a uno de los dos
Sobrecarrera negativa
interruptores de final de carrera
hardware inclinación
situados a lo largo del eje de
Esta es una entrada inclinación.
típica normalmente
 Hay un interruptor de final de
cerrada.
carrera defectuoso.
El interruptor de
 Debe haber un cable o
sobrecarrera positiva de
conexión eléctrica defectuosos
hardware de inclinación
entre el interruptor de final de
se denomina
carrera y el lugar por donde la
sobrecarrera - incl. Este
entrada se conecta al EDGE
interruptor está situado
Pro.
en el extremo negativo
más lejano del eje de  No está llegando el voltaje CC
inclinación. a las entradas de máquina.
 Puede haber una entrada
defectuosa al EDGE Pro.
 Si se trata de una nueva
instalación, la lógica de las
entradas de sobrecarrera no
coincide con la lógica del
interruptor de final de carrera
en uso.
11-37
Medida sugerida
Avanzar sucesivamente la
estación de corte en dirección
opuesta para alejar el
interruptor de final de carrera.
Comprobar no esté dañado el
hardware del interruptor de
final de carrera del cabezal de
bisel y verificar que funcione
como es debido.
Probar las entradas del
interruptor de final de carrera
en la pantalla Diagnosticar
entradas.
Comprobar los cables y
conexiones entre el interruptor
de final de carrera y el EDGE
Pro.
Cerciorarse de que la mesa de
corte esté ON (encendida).
Comprobar que todos los
cables estén bien instalados
en la parte trasera del EDGE
Pro.
Si se trata de una nueva
instalación:
 Comprobar la lógica de
esta entrada en la pantalla
Ajuste E/S. La lógica
debería coincidir con la
lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
 Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva de
hardware de inclinación y
verificar que la entrada
funcione como es debido.
Manual del operador

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

30  El avance a lo largo del eje Avanzar sucesivamente la

de inclinación (sentido estación de corte en
Sobrecarrera
positivo) llegó al límite dirección opuesta para
positiva software
prefijado por el software. alejar el límite de software.
inclinación
Los valores mínimo y  Si se trata de una nueva
instalación, comprobar el
máximo de las
mínimo y máximo, así como
sobrecarreras de
los ajustes de fallas en la
software se basan en
la posición a partir del pantalla Ajuste de ejes.
origen y deberían
parar el avance antes
de conectar una
sobrecarrera de
hardware.

31  El avance a lo largo del eje Avanzar sucesivamente la

de inclinación (sentido estación de corte en
Sobrecarrera
positivo) llegó al límite dirección opuesta para
negativa software
prefijado por el software. alejar el límite de software.
inclinación
 Si se trata de una nueva
Los valores mínimo y
máximo de las instalación, comprobar el
sobrecarreras de mínimo y máximo, así como
los ajustes de fallas en la
software se basan en
pantalla Ajuste de ejes.
la posición a partir del
origen y deberían
parar el avance antes
de conectar una
sobrecarrera de
hardware.

11-38
 Diagnóstico y localización de problemas

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

34  El avance a lo largo del eje Avanzar sucesivamente la

de rotación (sentido positivo) estación de corte en
Sobrecarrera
llegó al límite prefijado por el dirección opuesta para
positiva software
software. alejar el límite de software.
rotación
Los valores mínimo y  Si se trata de una nueva
instalación, comprobar el
máximo de las
mínimo y máximo, así como
sobrecarreras de
los ajustes de fallas en la
software se basan en
la posición a partir del pantalla Ajuste de ejes.
origen y deberían
parar el avance antes
de conectar una
sobrecarrera de
hardware.

35  El avance a lo largo del eje Avanzar sucesivamente la

de rotación (sentido estación de corte en
Sobrecarrera
negativo) llegó al límite dirección opuesta para
negativa software
prefijado por el software. alejar el límite de software.
rotación
 Si se trata de una nueva
Los valores mínimo y
máximo de las instalación, comprobar el
sobrecarreras de mínimo y máximo, así como
los ajustes de fallas en la
software se basan en
pantalla Ajuste de ejes.
la posición a partir del
origen y deberían
parar el avance antes
de conectar una
sobrecarrera de
hardware.

11-39
Manual del operador

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

36  La oblicuidad del pórtico Cerciorarse de que el

doble sobrepasó el límite de pórtico esté a escuadra y
Error oblicuidad
oblicuidad. de que no haya dificultades
pórtico doble
 Hay una dificultad mecánica mecánicas en los ejes del
La oblicuidad del carril y el pórtico doble.
pórtico doble podría en el eje.
Comprobar no estén
producirse después  Se cambió el corrimiento del
del retorno al origen interruptor del pórtico doble dañados los interruptores
del carril/pórtico doble. o no era el correcto. de origen del pórtico doble
y de que no haya bloques
La falla se produce Si se trata de una nueva de conexión flojos.
cuando la oblicuidad instalación:
medida supera el Verificar que el ajuste de
 El límite de oblicuidad está corrimiento del interruptor
límite de oblicuidad del demasiado bajo. sea el correcto.
pórtico doble.
 Comprobar el corrimiento del Comprobar el valor del
interruptor. límite de oblicuidad.
El límite de oblicuidad
debería ser un valor
superior a la medida del
error al retornar a origen y
no lo suficientemente
grande como para provocar
daño mecánico.

11-40
 Diagnóstico y localización de problemas
Número y Posible significado
descripción
37  Se activó la entrada falla
colisión.
Falla colisión
 El dispositivo falla de
La entrada de colisión
colisión está dañado.
es habitualmente
normalmente cerrada.  Debe haber un cable o
conexión eléctrica
defectuosos entre la entrada
de colisión al EDGE Pro y el
dispositivo que activa la
entrada.
11-41
Medida sugerida
Borrar el error y continuar el
corte.
Comprobar el dispositivo
falla de colisión para
asegurar que funcione
correctamente.
Comprobar los cables y
conexiones entre el
dispositivo falla de colisión
y la parte trasera del EDGE
Pro.
Si se trata de una nueva
instalación, comprobar la
lógica de esta entrada en la
pantalla de ajuste E/S. La
lógica debería coincidir con
la lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación de la entrada
colisión de antorcha y
verificar que la misma
funcione como es debido.
Manual del operador
Número y Posible significado
descripción
38 Se cambió la posición del eje
del pórtico doble antes de
Oblicuidad mecánica
arrancar el EDGE Pro.
excesiva
Hay una dificultad mecánica en
La diferencia entre la
el eje.
posición del carril y la
del pórtico doble es Se le quitaron los piñones de
mayor que 2 pulgadas engranaje del pórtico doble o el
al encender el EDGE carril a la cremallera y, después,
Pro. se rotaron antes de acoplarlos
de nuevo.
Se cambió la posición del
pórtico doble en el amplificador
de mando de uno de los
sistemas SERCOS con
codificadores absolutos.
11-42
Medida sugerida
Verificar que el pórtico está
a escuadra.
Comprobar que no tenga
dificultades mecánicas.
Si se desacoplaron los
piñones de engranaje de la
cremallera del mando
estando el EDGE Pro
apagado:
 Poner en ON
(encendido) el EDGE
Pro con los piñones aún
desacoplados. Si la
diferencia de posición es
excesiva, el carril rotará
para equilibrarla.
 Poner en OFF (apagar)
la máquina de corte y
volver a acoplar los
piñones de engranaje.
Esto evitará que se
produzca la falla.
Si el CNC es una máquina
SERCOS con codificadores
absolutos, comprobar la
posición y ajuste de los
codificadores en el
amplificador de mando.
Si se cambió la posición del
pórtico doble, poner en OFF
(apagar) la máquina de
corte, desacoplar el piñón
de engranaje y rotarlo hasta
que la posición del pórtico
doble coincida con la del
carril.
 Diagnóstico y localización de problemas
Número y Posible significado
descripción
41  Las dos estaciones de corte
avanzaron sucesivamente
Falla colisión cabezal
demasiado cerca una de la
doble
otra y se activó el interruptor
Colisión antorcha es de falla colisión cabezal
una entrada típica doble.
normalmente cerrada.
 Hay un interruptor
defectuoso.
 Debe haber un cable o
conexión eléctrica
defectuosos entre la entrada
de falla colisión cabezal
doble al EDGE Pro y el
dispositivo que activa la
entrada.
 Puede haber una entrada
defectuosa al EDGE Pro.
11-43
Medida sugerida
Aparcar una de las
estaciones y avanzar
sucesivamente la otra para
borrar la falla.
Comprobar el dispositivo
falla de colisión cabezal
doble para asegurar que
funcione correctamente.
Comprobar los cables y
conexiones entre el
dispositivo falla de colisión
cabezal doble y la parte
trasera del EDGE Pro.
Si se trata de una nueva
instalación, comprobar la
lógica de esta entrada en la
pantalla de ajuste E/S. La
lógica debería coincidir con
la lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación de la entrada
colisión de antorcha y
verificar que la misma
funcione como es debido.
Manual del operador

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

42  La antorcha chocó con la Subir la antorcha y reiniciar

plancha y provocó se el dispositivo de colisión de
Colisión antorcha
activara momentánea o antorcha utilizado en el
Colisión antorcha es permanentemente una elevador THC.
una entrada típica entrada de colisión antorcha. Comprobar el dispositivo de
normalmente cerrada.
 Debe haber un cable o colisión de antorcha para
conexión eléctrica asegurar que funcione
defectuosos entre la entrada correctamente.
de colisión antorcha al  Si la anticolisión es
EDGE Pro y el dispositivo magnética, comprobar si
que activa la entrada. el interruptor de
Si se trata de una nueva proximidad enciende y
instalación: apaga al dispararlo
manualmente.
 Comprobar el ajuste de falla
colisión antorcha en la  Si la anticolisión es
pantalla Ajuste E/S. neumática, verificar que
el interruptor funcione
 La desaceleración rápida dio
como es debido.
lugar a una falla.
Comprobar los cables y
 La falla de aceleración trae
como consecuencia un error. conexiones entre el
dispositivo de colisión
antorcha y la parte trasera
del EDGE Pro.
Si se trata de una nueva
instalación, comprobar la
lógica de esta entrada en la
pantalla de ajuste E/S. La
lógica debería coincidir con
la lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación de la entrada
colisión de antorcha y
verificar que la misma
funcione como es debido.

11-44
 Diagnóstico y localización de problemas
Número y Posible significado
descripción
43  Uno de los voltajes de campo
cayó por debajo de su rango de
Falla potencia campo
operación nominal.
campo
 Uno de los voltajes de campo
En el EDGE Pro existen
hizo corto a tierra o a la línea
señales de +5, +12, -12
común.
y +24 VCD para uso
externo.  Debe haber un cable de E/S o
de mando/codificador
Estos voltajes están
defectuoso.
accesibles en los
conectores del  Puede haber una alimentación
mando/codificador y de defectuosa en el interior del
las E/S de la parte EDGE Pro.
trasera del EDGE Pro.
Si se trata de una nueva
instalación, uno de los voltajes de
campo se sobrecargó por una
carga excesiva o una conexión
defectuosa al EDGE Pro.
11-45
Medida sugerida
Poner en OFF (apagar) el
EDGE Pro y desconectar
todos los cables que van a la
puerta trasera del EDGE Pro.
Poner en ON (encender) el
EDGE Pro y verificar si
desaparece el mensaje de
falla potencia de campo. La
falla potencia de campo puede
verse en la ventana
monitoreo.
Si la falla sigue ocurriendo,
comunicarse con el fabricante
de la mesa.
Si el problema se resuelve,
enchufar cada cable, uno a
uno, hasta que vuelva a
presentarse el problema.
Si el problema está fuera del
EDGE Pro:
 Comprobar en el manual
del EDGE Pro la potencia
de voltaje de campo
máxima disponible y
asegurar que los
dispositivos gobernados
por estos voltajes no
excedan estos valores
nominales.
 Comprobar todos los
cables en busca de daños.
Si se usa una fuente externa
para activar las entradas del
EDGE Pro:
 Garantizar que dicha
fuente no esté conectada
a los +24 VCD del EDGE
Pro.
 Garantizar que las
conexiones comunes de
esta fuente vayan a las
comunes del EDGE Pro.
Manual del operador

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

44 El ruido de alta frecuencia está Reiniciar el EDGE Pro para

ocasionando múltiples entradas borrar la falla. Si las
Falla o defecto
de avance sucesivo para entradas se activaron por
hardware
encender de pronto. error, el problema no debe
Esta falla se produce repetirse.
Se cargó un archivo de ajuste
cuando se activan dos
con una lógica de entrada Si el problema persiste:
o más entradas
invertida en las entradas de
opuestas en el mismo Probar el joystick en la
subir/bajar la antorcha o del
período. pantalla de diagnóstico del
joystick. panel frontal.
Por ejemplo:
Hay un joystick defectuoso. Si el joystick tiene un
Señales subir antorc.
Puede haber una entrada de conmutador pegado o
1, bajar antorc. 1, subir
subir o bajar antorcha dañado, no se mostrará en
antorc. 2 y bajar
defectuosa. la posición central.
antorc. 2 todas
encendidas al mismo Puede haber una tarjeta Ir a la pantalla Diagnóstico
tiempo. defectuosa en el EDGE Pro. y comprobar el estado y
operación de las entradas
Dos entradas de Si se trata de una nueva
subir/bajar del joystick y el
joystick opuestas instalación:
THC.
encendidas al mismo  comprobar la lógica de
tiempo (izquierda y todas las entradas de
derecha o subir y avance sucesivo
bajar).
 comprobar los cables de
todas las entradas de
avance sucesivo.

11-46
 Diagnóstico y localización de problemas

Número y Posible significado Medida sugerida

descripción

45 En un sistema transversal doble, la Avanzar sucesivamente la

segunda estación de corte tiene estación de corte en dirección
Sobrecarrera positiva
conectado el interruptor de opuesta para alejar el
hardware transversal
sobrecarrera al pórtico. interruptor de final de carrera.
doble
Comprobar no esté dañado el
hardware del interruptor de
final de carrera del pórtico y
verificar que funcione como es
debido.
Probar las entradas del
interruptor de final de carrera
en la pantalla Diagnosticar
entradas.
Comprobar los cables y
conexiones entre el interruptor
de final de carrera y el EDGE
Pro.
Cerciorarse de que la mesa de
corte esté encendida.
Comprobar que todos los
cables estén bien instalados
en la parte trasera del EDGE
Pro.
Si se trata de una nueva
instalación:
 Comprobar la lógica de
esta entrada en la pantalla
Ajuste E/S. La lógica
debería coincidir con la
lógica del dispositivo que
activa la entrada
(normalmente cerrada o
normalmente abierta).
Consultar la pantalla
Diagnosticar entrada del
EDGE Pro para ver la
ubicación del interruptor de
sobrecarrera positiva de
hardware transversal y
verificar que la entrada
funcione como es debido.

11-47
Manual del operador
Número y Posible significado
descripción
47 En un sistema transversal
doble, la segunda estación llegó
Sobrecarrera
a la posición de final de carrera
positiva software
máxima establecida en la
transversal doble
pantalla Eje transversal 2.
48 En un sistema transversal
doble, la segunda estación llegó
Sobrecarrera
a la posición de final de carrera
negativa software
mínima establecida en la
transversal doble
pantalla Eje transversal 2.
52 El mando SERCOS generó una
falla. El software Phoenix
Falla mando
reportó el número de la falla
SERCOS
proveniente del mando.
11-48
Medida sugerida
Avanzar sucesivamente la
estación de corte en
dirección opuesta para
alejar el límite de software.
Avanzar sucesivamente la
estación de corte en
dirección opuesta para
alejar el límite de software.
1. Revisar la información
entregada por el
fabricante del mando
para identificar la
condición de error.
2. Llevar a cabo la medida
correctiva sugerida por
el fabricante del mando.
3. En el CNC, usar la tecla
programable mostrada
en pantalla para
despejar la falla. La
tecla programable
restablece el mando.
 Diagnóstico y localización de problemas
Número y Posible significado
descripción
53 El valor de Hypernet en el CNC
está en No.
Pérdida de conexión
El cable Ethernet no está
con el ArcGlide
enchufado en el puerto
Hypernet del CNC o la HMI
ArcGlide.
Al conmutador Ethernet de
ArcGlide no le llega suficiente
corriente.
El módulo de control, la tarjeta
de la interfaz Hypernet del
plasma y la HMI no están
correctamente direccionados.
11-49
Medida sugerida
Verificar que el parámetro
Hypernet de la pantalla
Ajustes de máquina del
CNC esté en ON
(encendido)
(Ajustes>Contraseña>Ajust
es de máquina).
Verificar todas las pantallas
de ajuste ArcGlide.
Comprobar los cables
Ethernet conectados a la
HMI, al CNC y a la tarjeta
de interfaz Hypernet del
plasma.
Verificar que el conmutador
Ethernet reciba suficiente
corriente y esté
direccionado al mismo
número de unidad.
Compruebe los cables
Ethernet en busca de
daños.
Manual del operador

Cambio de consumibles
Esta pantalla rastrea los datos de duración de los consumibles para análisis estadístico.
Además, esta función puede indicar al operador que un consumible ha alcanzado la
duración esperada mediante el uso de una salida del CNC para activar un indicador,
como una luz indicadora o alarma sonora. Esta función le permite al operador cambiar
el consumible y evitar una falla por consumibles, que puede perjudicar la calidad del
corte o dañar la antorcha.
Nota: la función cambio de consumible solo puede rastrear los datos de duración de los
consumibles y ofrecer funciones relativas a esos datos. El CNC no puede detectar el
estado ni las fallas de los consumibles.

Si se oprime la tecla programable Pta. antor. nueva o Electr. nuevo cada vez que se
cambia una punta de antorcha o un electrodo, esta última información del consumible
se agregará a la base de datos. Esta base de datos muestra la fecha en que se cambió
un consumible y el tiempo que duró en minutos, perforaciones y milímetros o pulgadas.
Para restablecer el valor actual de un consumible, oprima el botón Pta. antor.
Nueva/Electr. nuevo. Seleccione la punta de antorcha o el electrodo a actualizar. El
valor de la información de rastreo se restablece a cero y se comienza de nuevo el
conteo al cortar en el modo seleccionado. Se actualiza la fecha de instalación del
consumible seleccionado y los valores en uso junto con la fecha se registran en una
base de datos que puede guardarse en el disco.

11-50
 Diagnóstico y localización de problemas

Además, puede configurar una Ventana monitoreo para ver estos datos durante el
corte.
La información del consumible que se actualiza (antorcha oxicorte 1-12 / antorcha
plasma 1-8) la determinan las entradas selecc. estac. 1-20.
En el ejemplo anterior, la punta de antorcha Antor. plasma 1 tiene un límite de
5000 minutos de operación. Pasados los 5000 minutos, se activará la salida Cambiar
consumible, lo que se indica con una luz o alarma sonora. El objetivo es ajustar los
límites al valor esperado de duración del consumible, de modo que el operador reciba
un recordatorio para cambiarlo al llegar a la duración esperada.
Los datos recopilados de duración del consumible se actualizan automáticamente al
valor reciente más alto. En el ejemplo anterior, el valor máximo más reciente podría
superar los 5000 minutos al llegarse al nuevo valor, de modo que la duración esperada
aumentaría a 5001 y así sucesivamente. Esta función de actualización automática
puede inhabilitarse en la pantalla Ajustes especiales protegida por contraseña.
Parámetros Descripción

Minutos Duración en tiempo estimada de la punta de la antorcha o el

electrodo. Este valor aumenta a la duración máxima alcanzada o se
puede especificar un valor máximo.

Perfor. Duración en perforaciones estimada de la punta de la antorcha o el

electrodo. Este valor aumenta a la duración máxima alcanzada o se
puede especificar un valor máximo.

Pulg./milímetros Duración en distancia estimada de la punta de la antorcha o el

electrodo. Este valor aumenta a la duración máxima alcanzada o se
puede especificar un valor máximo.

Minutos por La perforación ocasiona un desgaste adicional de los consumibles.

perfor. Este parámetro le permite al usuario especificar un valor que se
suma al total de minutos de cada perforación, con lo que se logra
una representación más precisa del desgaste general del
consumible.

Error. arco Los errores de arco presentes pueden rastrearse usando la entrada
al CNC Error. arco proveniente de la fuente del plasma. La fuente de
energía indica un Error. arco cada vez que el arco del plasma no
logra un apagado gradual duradero. El CNC recibe la entrada Error.
arco a través de la comunicación serie con el HD4070 o a través de
la entrada discreta Error. arco.

V / minuto Este parámetro le permite al usuario especificar un valor que se va a

usar para cambiar el voltaje del arco basado en los minutos
transcurridos durante el corte en modo Plasma. Este valor ajusta el
valor de compensación de voltaje.

11-51
Manual del operador

Nota: esta función solo está disponible en los sistemas configurados

con Sensor THC.

Últ. pta. antor. Muestra la fecha y hora en que se instaló la punta seleccionada.
instalada

Últ. electrodo Muestra la fecha y hora en que se instaló el electrodo seleccionado.

instalado

Pta. antor. Oprima esta tecla programable para seleccionar la punta de

nueva antorcha reemplazada y actualizar la base de datos.

Electr. nuevo Oprima esta tecla programable para seleccionar el electrodo

reemplazado y actualizar la base de datos.

Ajustes Oprima esta tecla programable para acceder a los ajustes del CNC y
ajustar el proceso de corte.

Rest. base Restablece los valores de la base de datos del CNC y borra la
datos información de la punta de antorcha o electrodo después de cargar o
guardar la base de datos.

Cargar base Carga la base de datos en uso a una computadora host conectada
datos en red.

Guar. base Guarda la base de datos en uso en un disquete o memoria flash

datos extraíble USB.

11-52
 Diagnóstico y localización de problemas

Guardar los archivos de sistema

Puede guardar los siguientes archivos en una memoria flash extraíble o en un archivo
.zip.
 De última pieza
 Setups.ini
 Mensajes de error
 Registros de teclas
Nota: Para guardar registros de teclas, la función registro de teclas presionadas debe
estar en Sí en la pantalla Ajustes de máquina.
Para guardar los archivos de sistema:
1. Instalar una memoria flash extraíble en uno de los puertos USB de su CNC.
2. En la pantalla principal, seleccionar Arch. > Guar. en disco > Guardar arch. sist. en
disco.
3. En la pantalla Archivos sistema, seleccionar uno o más archivos de la lista Selec.
arc. a guard.
4. Elija Guar. en disco (guardar en disco).

Si lo prefiere, elija Guar. todo en Zip (guardar todo en archivos zip) para tener todo
guardado en la memoria flash extraíble como Phoenix.zip.

11-53
Manual del operador

11-54
 Diagnóstico y localización de problemas

11-55