BIQS

2015
This presentation was developed by General Motors Corporation Global Purchasing Supply Chain.
All rights reserved. No part of this material may be reproduced in any form, or by any method,
for any purpose, without written permission of General Motors Global Purchasing Supply Chain.

Esta presentación fue desarrollada por General Motors Corporation Global Purchasing Supply Chain.
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este material puede ser reproducido de ninguna forma, o por ningún
método, y para ningún propósito, sin permiso escrito de General Motors Global Purchasing Supply Chain.

1
 Global Supplier Quality
M I S S I O N :
To be leaders of an enterprise approach to ensure our
suppliers achieve launch and quality excellence.

GM 2
 BIQS

Enfoque – UN IDIOMA GLOBAL

•  Principios Comunes

•  Métodos Comunes

•  Procesos Comunes

3
 BIQS 1
Material No conforme /
Identificación de Material

4
 Material No Conforme / Identificación de Material
¿Todo el material incluyendo el NC y sospechoso está identificado apropiadamente
por etiqueta o localización?
IDENTIFICAR STOCK
Identificar todas las partes que son
Parte retirada retiradas de la línea/proceso/
de la línea/ departamento
•  Etiquetar o Marcar cada parte o
proceso/ contenedor de modo que las partes
departamento sean claramente identificadas.
Asegurar que la Etiqueta o Marca
sea resistente y que requiera
esfuerzo para retirarla.
•  Etiquetar el stock bueno es tan
importante como etiquetar el stock
malo para reducir el mal manejo.
STOCK “MALO” en
CUARENTENA
Aislar partes No Conformes o
Contención/ Sospechosas de las partes buenas
manejo de en todas las áreas de la Planta o
material No- Almacén para prevenir malos
manejos. Colocar las partes en un
Conforme
área restringida o rodear las partes
con Cinta de Precaución, de nuevo
para que estén CLARAMENTE
IDENTIFICADAS.
IDENTIFICAR STOCK
“MALO”
Las partes No Conformes DEBEN ser
claramente identificadas. (Ejemplos-
Etiquetar partes con etiquetas rojas,
marcador permanente o con pintura
en Rojo). No use calcomanías ya que
pueden caerse en los diferentes
ambientes de planta. Es aceptable
también Una JAULA o área restringida
para identificar las partes MALAS.
IDENTIFICANDO
STOCK ”BUENO”
Las partes Conformes necesitan ser
identificadas con etiquetas Verdes, en
caso de que sean partes totalmente
terminadas que son BUENAS. Las
partes que no están TERMINADAS
también deben identificarse con una
etiqueta que diga EN-PROCESO
indicando en qué parte del proceso
fueron retiradas. (ejemplo: Retirado
de Operación 10, Listo para Operación
20).
 Material No Conforme / Identificación de Material
Todos los Proveedores son responsables de asegurar que el material No Conforme no llegue al cliente.

COMUNICAR
Si CUALQUIER planta GM IDENTIFICACIÓN DE CONTENCIÓN ROBUSTA
Material No está en riesgo de presentar STOCK Identificar proceso de
material no conforme, contención robusta, y
Conforme Ver diapositiva de
informar inmediatamente a Identificación de obtener las
Identificado todos los contactos GM clave Material aprobaciones
(SQE, SQA), en TODAS las apropiadas de GM SQ e
instalaciones de los Ingeniería.
potencialmente afectados a
SOLUCIÓN nivel mundial.
PERMANENTE Trabajar con los
Asegurar cumplimiento con Iniciar contención con la
Completar asistencia de la siguiente contactos clave GM
Auditoría de proceso de para iniciar la
causa raíz lista de verificación.
Punto control de material (Diap. 4) y
y contención en su(s)
actividades de hoja de trabajo de contención. instalación(es) en
de Quiebre caso de que puedan
solución. verse afectados.

CONTENER EN SUS CONTENCIÓN EN LA(S)

INSTALACIONES / PLANTA(S) GM
CONTROL DE MATERIAL
ROBUSTO INSTALACIONES DE
PROVEEDORES NOTA: ¡Proporcionar
Completar solución de
actualizaciones
problemas de Respuesta
Actualizar AMEF Rápida en la planta. Obtener
Flujo de material diarias para
Conforme con contactos clave GM
de Proceso y información de las otras
del estado de
Plan de Control plantas y poner juntas las procesos robustos en asuntos actuales!
RECALIBRAR lecciones aprendidas. el sitio.
CONCLUSIÓN
 Material No conforme / Identificación de Material
El formato de Contención debe cubrir todas Tanto el Material Malo como el
la localidades potenciales Bueno deben ser identificados
CONT AINMENT WORKSHEET
DEPA RTMENT: DEPA RTMENT CONTA INMENT OWNER: DA TE:
mediante Etiqueta
Laboratory G. Hall 06/01/2003
PRODUCT NA ME / NUMBER: 10066044
PRODUCT NONCONFORMA NCE:

Burr on flange
PRODUCT CONTAINMENT SCOPE
IDENTIFY ALL AREAS WHERE SUSPECT PRODUCT COULD BE LOCATED

POTENTIAL AREA SUSPECT PROD. VERIFICATION

LOCATION QTY. VERIFIED FOUND? QTY? RESPONSIBILITY

Receiving 500 P.S. 500 P. Smith

Laboratory 6 K.C. 6 T. Brown
WIP Storage Areas 1000 P.S. 1000 P. Smith
Outside Processing - (Plating) 1000 C.J. 1000 C. Jones
Scrap Bins 42 K.C. 42 C. Jones
Rework Areas
Shipping Dock
Heat T reater
0
0
0
B.T.
K.C.
P.S.
0
0
0
C. Jones
C. Jones
C. Jones
y/o
At Customer 0 B.T. 0 C. Jones
In T ransit 0 B.T. 0 C. Jones
Service Parts Operations 0 P.S. 0 C. Jones

TOTAL FOUND 2548 2548 C. Jones

SEGREGATE SUSPECT PRODUCT TO (location, as feasible): 2548 pcs to Containment Area

SORT METHOD (eg. visual, gage, mating part):
SORT CRITERIA (clear pass / fail standards):
I.D. METHOD CONFORMING (eg. mark, tag, sign):
Visual for burrs
Max Burr per standard
W hite paint dot near defect area
Localización
I.D. METHOD NONCONFORMING (eg. mark, tag, sign): Mark defect with red paint.

La identificación de Material debe ser

con herramientas visuales facilmente
El material NC por contaminación identificables como recipientes de
debe ser aislado para evitar que sea colores, estampados, etiquetas, etc.
usado. GM 7
 CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME
3 tipos de rastreabilidad:

Rastreabilidad ligada a la unidad: permite que

cada unidad mayor (o parte de una unidad) se
relacione con el vehículo.
Rastreabilidad Reforzada (control de lote) : Al
empaque de partes iguales se les da una
referencia única. Esta referencia está
Imprecisión

Costo
relacionada a una unidad o vehículo.
Rastreabilidad Temporal: La información
contenida en el flujo de logística y producción
es retenida. Esta información es usada para
identificar el origen y uso de una parte. La
rastreabilidad recae en el PEPS (FIFO)

Compromiso entre el costo de la rastreabilidad y la Imprecisión

 CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME

¿Qué hace la rastreabilidad ¿Qué hace la rastreabilidad

hacia arriba en el proceso? hacia abajo en el proceso?

Identificación de lotes
sospechosos
Identificación de lotes
relacionados con el defecto

Identificación de partes o
lotes sospechosos Identificación de
partes o lotes

Identificación de vehículos o Identificación de

productos sospechosos todos los vehículos
realcionados
 Material No conforme / Identificación de Material

¿Qué puede ir mal?

•  El Formato de Contención no lista todas las localidades potenciales

•  El Formato de Contención existe pero no es usado

•  Contención sin trabajo estandarizado

•  La Reintroducción no está claramente identificada (es en o antes del punto

de remoción)

•  Procesos de retrabajo ocultos

•  Punto de ruptura comunicado antes de que el defecto sea realmetne

entendido

•  Cliente no notificado…. Y entonces encuentra el problema!!

GM 10
 BIQS 2
Auditoría del Proceso
Escalonada

11
 AUDITORIA DE PROCESO ESCALONADA
•  LPA es una herramienta efectiva para asegurar cumplimiento para procedimientos
estandarizados en cada estación de trabajo como en SW , cumplimiento CNC,
verificación E.P.
•  El Gerente es el dueño del Proceso LPA para asegurar su implementación efectiva
en todos los niveles y usa el proceso LPA para la Mejora Continua.
•  Las LPA deben tener diariamente actividad por parte del miembro/líder.
•  La Gerencia debe participar en la actividad de auditoría e ir y ver en piso en una base
frecuente (Ejemplo: mensualmente).
•  Verificaciones enfocadas en calidad y específicas del cliente de los probleas FR
deben ser revisadas por todos los niveles incluyendo la gerencia.
•  La alta Dirección asegura la efectividad de las acciones correctivas y contramedidas.
Executive
Gerentes,
Managers
Ejecutivos,
/ Directors
Directores
Quarterly /
Trimestralmente
minimum
mínimo
(Ejemplo de un
Plant Manager
Gerente
11time
de Planta
vez/al
month
mes
Plan de
Auditoría)
Manager
Gerente/ /Engineers
Ingenieros
1 1vez
time/week
a la semana

Supervisor
Supervisor / /Team
LíderLeader
de Equipo
Daily / Weekly
Diariamente 12
 Auditoría de Proceso Escalonada (LPA)

Explicación del proceso

Elegir Estación de Trabajo Ø  Elegir la estación que será auditadas basandose

en el programa de LPA

Realizar la Auditoría Ø  Utilizar la hoja de Verificación de LPA

Ø Inmediatamente informar a todos los miembros de
Equipo sobre los resultados de la auditoría.
Ø  Registrar todas las desviaciones del formato de
Dar retroalimentación y verificación LPA y formato de Contramedidas
documentar resultados Ø Asignar fecha de cierre objetiva y champion
Ø  Implementar las contramedidas sugeridas tan
pronto sea posible.

Ø Dar seguimiento a los asuntos abiertos, asegurarse

de cerrar el asunto en la fecha estimada.
Seguimiento Ø Elevar el problema a un nivel mayor después de la
fecha de Cierre objetivo.
Ø  Realizar revisión de la Gerencia.

GM 13
 Auditoría de Proceso Escalonada
Lista de Verificación LPA
(Ejemplo)
ENCABEZADO: Introduzca el
Nombre del Sistema
Línea de Producto o un área de la
Planta
1.  Moldeo
2.  Pintura/Recubrimiento En este Ejemplo
3.  Ensamble y
4.  Almacén/Embarque
Section #1:
el Fabricante
Preguntas de Estación de Trabajo
COMUNES tendría
únicamente (4)
Sección #2: cuatro formas o
Preguntas Enfocadas
UNICAMENTE a Calidad archivos de
auditoría de una
página para
Sección #3:
cubrir todos los
Preguntas de Sistema de
Manufactura COMUNES procesos.

14
 Auditoría de Proceso Escalonada(LPA)
Formato de Verificación LPA Ejemplo 2 :

•  Las cuestiones FR del Cliente

son auditadas por todos los
niveles.
•  La Gerencia verifica los
resultados de LPA y los asuntos
cerrados a todos los niveles
( Liderazgo es el dueño de
LPA.)
•  La Clasificación de cuestiones
muestra el estado (los
resultados de auditoría son
GM 15
claros y los asuntos N tuvieron
 Auditoría de Proceso Escalonada(LPA)
Análisis LPA para Mejora Continua:
(Ejemplo)
DEPT._________________ LAYERED PROCESS AUDIT RESULTS

100% 47 50
90% 43 43 45 •  Los resultados
80% 40
70% 35 de LPA para
60%

50%
27
23 24
30
25
todos los niveles
22
40%
16 16
20 19
20 son resumidos
14
30%

20%
15
10
mensualmente
10% 5 para Mejora
0% 0
JAN FEB MAR APR MAY JUNE JUL AUG SEP OCT NOV DEC
Continua.
JAN FEB MAR APR MAY JUNE JUL AUG SEP OCT NOV DEC
% IN COMPLIANCE: 88% 68% 95% 96% 97% 84% 95% 95% 94% 95% 95% 89%
# OF ITEMS ON ASSESSMENT: 20 15 20 30 20 10 20 25 20 20 20 20
# OF ASSESSMENTS 20 9 28 15 20 10 20 20 20 20 20 20
TOTAL # OF ITEMS ASSESSED: 400 135 560 450 400 100 400 500 400 400 400 400
# OF ITEMS IN COMPLIANCE: 353 92 533 434 386 84 380 477 376 381 378 357
NON CONFORMANCES 47 43 27 16 14 16 20 23 24 19 22 43

NON CONFORMANCES NUMBER OF ITEMS NOT IN COMPLIANCE

Safety 10 8 5 2 1 1 1 1 1 1 1 1
Missed Audits 10 8 3 2 3 4 5 2 1 1 1 10
5S Related 2 7 7 3 2 2 2 2 2 2 3 2
Product 10 4 3 2 1 1 1 1 1 1 1 10
Voice of Customer 6 4 2 2 3 4 4 4 3 2 2 10
Systemic 9 7 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Gage Calibration 5 6 3 2 2 5 6 7 2 2 2
Poke Yoke 5 7 8 10 6

GM 16
 Auditoría de Proceso Escalonada(LPA)
¿Qué puede ir mal? Lecciones aprendidas.
•  Auditoría de proceso o producto mezclada (1/mes)
•  La Lista de Auditoría no es flexilbe (una vez fijada)
•  Actividad de Contención no está en LPA
•  Desviaciones corregidas durante la auditoria no están documentadas (NC)
•  “Actividad diaria” pero sin auditoría real
•  Resultado de 5 minutos en vez de turno completo
•  La estación de Trabajo no está siendo verificada en diferentes turnos
•  Las acciones correctivas no están definidas /seguidas (lo mejor es un plan
de acción por escrito)
•  Se queda en nivel diario, no por niveles
•  Sin seguimiento por parte de la Gerencia
•  Solamente aplicado para manufactura, no a través de la organización
entera.
•  GM 17
 BIQS 3
AMEF DE PROCESOS (PFMEA)

BIQS 4
AMEF DE PROCESO – Reducción
de Riesgo y Revisión Anual

18
 (PFMEA) AMEF DE PROCESOS y Reducción de Riesgo
Notas Generales:
•  PFMEA Debe estar disponible para todos los procesos / números de partes.
•  PFMEA debe Cubrir todos los procesos incluyendo manejo de material, empaque y
etiquetado.
•  PFMEA debe cubrir el retrabajo, procesos de Bypass .
•  Cada modo de Falla tuvo un número de Severidad.
•  Cada modo de Falla pudo tener más de una causa.
•  Cada causa tuvo su número de RPN
•  Los Números S,O, D deben ser tomados basados en las referencias de tablas PFMEA

(Ejemplo: tablas PFMEA AIAG 4th edición)

Tablas de Severidad Tablas de Ocurrencia Tablas de Detección

GM Ta19
 (PFMEA) AMEF DE PROCESOS y Reducción de Riesgo
(Ejemplo: PFMEA )

Modos de Falla
de manejo son Modo de
considerados Falla puede
tener causas
múltiples
El modo de
Falla tuvo un
Núm. De
número S
inspección
La Severidad Visual D es 7 u 8
de scrap es 7 u conforme las
8 conforme las referencias AIAG
tablas de la Cada causa para cada modo de falla
AIAG tiene su propio número de RPN.

GM 20
 AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo

Cuál es el Proceso de Reducción de Riesgo:

•  PROPÓSITO:
•  Reducir el riesgo de una falla inicial de calidad
•  Error proofing de fallas de calidad pasadas
•  Asegurar que los Modos de Falla tienen controles apropiados (prevención/
detección) y trabajan apropiadamente.
•  ALCANCE:
•  Área de Ensamble
•  Operaciones de Manufactura
•  Embarque / Recibo
•  Todas las Operaciones
•  Otras Funciones de Soporte
•  RESPONSABILIDAD:
•  Pertenece a:
•  Gerente de Ingeniería
•  Gerente de Operaciones
•  Plan de Contingencia para Todas las Situaciones
21
 AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo

¿Cuáles son los procesos AMEF para Reducción de

Riesgo?:

•  Proceso de Revisión de AMEF:

Equipos de Funciones Cruzadas deben revisar los AMEF periódicamente.

•  Proceso de Reducción de Riesgo Reactivo AMEF:

Reducción de Riesgo mediante la revisión de problemas de calidad pasados.

•  Proceso AMEF en Reversa Proactivo:

AMEF en reversa es una revisión en la estación de todos los modos de falla
incluidos en AMEF para verificar que todos los modos de falla tienen
controles apropiados (controles de Prevención o controles de Detección) y
que están trabajando apropiadamente.
22
 AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo

Ejemplo de reducción de riesgo

•  El uso de un extremo de RPN NO es una práctica recomendada para determinar la
necesidad de acciones, so it also will depends on Severity ranking.

Artículo Severidad Ocurrencia Detección (RPN)

NPR
A 9 2 5 90
B 7 4 4 112

•  Por ejemplo, si el cliente aplica un extremo arbitrario de 100 a la siguiente, podría

requerirse al proveedor que actúe sobre la característica B con el NPR de 112.

•  En este ejemplo, el RPN es mayor para la característica B que para la

característica A. Sin embargo, la prioridad debe ser trabajar sobre A con la
mayor severidad de 9, aunque su RPN es 90 el cual es menor y por debajo
del umbral.
• 
•  No existe valor RPN específico que requiera acción obligatoria. Ejem.
PFMEA es un documento vivo.

GM 23
 AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo
Método de Limitación de Riesgo como un ejemplo para la
Nivel de Prioridad Reducción de Riesgo
Basado en la Zona de Severidad (Severidad contra Ocurrencia) y Nivel de Detección (Severidad contra
Detección)
Nivel de Prioridad 1: Nivel más alto de riesgo, debe revisarse para actividad de reducción de riesgos
potencial
Nivel de Prioridad 2: Nivel medio de riesgo, siguiente grupo a revisar para actividad de reducción de
riesgo potencial
Nivel de Prioridad 3: Nivel más bajo de riesgo, no es necesaria actividad de reducción de riesgo.
Detección

•  Zona de Severidad: comparando los números de severidad y ocurrencia

•  Zona de Detección: comparando los números de severidad y detección

10 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1 Nivel de
9 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1 Prioridad
Ocurrencia

8 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1 8 3 2 2 2 2 2 1 1 1 1
Detección

Detección
Zona de

(Sev sobre Det)

7 3 2 2 2 1 1 1 1 1 1 7 3 3 3 3 2 2 2 2 1 1 3 2 2 3
6 3 2 2 2 1 1 1 1 1 1 6 3 3 3 3 3 3 2 2 1 1
5 3 3 2 2 2 2 1 1 1 1 5 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 1 2 3
4 3 3 3 3 2 2 1 1 1 1 4 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 1 1 1 2
3 3 3 3 3 3 3 2 2 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 2 3
1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Zona de
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Severidad
Severidad Severidad (Sev sobre Ocu)

24
 (PFMEA) AMEF DE PROCESOS y Reducción de Riesgo
¿Qué puede ir mal?
•  PFMEA lo lleva una sola persona

•  El puntaje no está de acuerdo con los lineamientos del cliente

•  El puntaje no es consistente

•  Método de Detección primaria recae gravemente en la inspección visual .

•  Los modos de falla se omiten, no son revisados en la estación de trabajo

•  PPM interno/externo no son usado para Ocurrencia.

•  El puntaje lleva a RPN bajo o puesto por límite de acción.

•  El nuevo puntaje no es revisado después de la implementación de acción

recomendada.

•  Asunto de alto riesgo identificado pero no controlado por herramientas SQ

•  La gerencia no está invlolucrada y no proporciona recursos para la revisiones

regulares.

•  PFMEAs no son usados para mejora continua – solamente son actualizados

cuando suceden problemas.
25
 BIQS 5
Administración de Derivación
(Bypass)

26
 Administración de Derivación (Bypass)
Requerimientos
1.  Los métodos de análisis de riesgo (ejemplo Modo de Falla y
Análisis de Efectos, etc.) son usados en el desarrollo de
procesos y productos.

2.  Los procesos son validados en relación con los cambios en

Diseño, Mano de Obra, Maquinaria, Material, Método y el
Medio Ambiente bajo condiciones de producción de volumen
completo.
Flujo de AMEF de Plan STS / SOS /
Proceso Proceso Control JES

Cuando un proceso no puede ser ejecutado siguiendo sus procesos aprobados,

es utilizada la administración de derivación.
 Administración de Derivación (Bypass)
Proceso de Derivación

En cualquier momento que el proceso es alterado fuera del plan de

control documentado aprobado, los proveedores deben establecer un
procedimiento de Control de Proceso de Derivación que:
•  Defina los requerimientos mínimos para derivar un proceso de
manufactura existente.
•  Defina requerimientos mínimos para la verificación del proceso
original cuando exista la derivación.

Ejemplos cuando un Proceso de Derivación pueda ser requerido:

• Fallas de pistola de torque
• Cualquier operación de respaldo fuera del flujo de proceso normal
•  Error Proofing o escantillón que son retirados ( Error proofing /
detection for Failure modes with Severity 9 & 10 not recommended
to be bypassed.)
• Cualquier retrabajo temporal para llevar la parte de nuevo a
especificación. 28
 Administración de Derivación (Bypass)
Proceso de Derivación
El procedimiento de Control de Derivación de Proceso debe incorporar
lo siguiente:
•  Los controles/métodos de proceso definidos para derivar un
proceso de manufactura existente son aprobados por el Gerente
de Operaciones (responsable del proceso), el Gerente de
Ingeniería y el Gerente de Calidad.
•  Una lista de procesos aprobados para derivar son mantenidos a
través del Proceso de Control de Documentos.
•  El AMEF de Proceso y Plan de Control incluye el proceso de
derivación.
•  Las Instrucciones de Trabajo Estandarizado están establecidas
para el proceso de derivación.
•  Una forma de comunicación es colocada en cada punto de
derivación activa.
•  El proceso de Bypass debe ser cubierto en LPA y FR para
asegurar PFMEA, CP, SW, procesos de colocado durante y
después del bypass.
29
 Administración de Derivación (Bypass)
(Ejemplo)
Hoja de Trabajo de
Respaldo de Procesos
de Manufactura

Este documento es un registro

que documenta:

•  Puntos de ruptura para
entrar y salir del proceso de
derivación
•  Iden;fica el herramental, la
inspección y los
requerimientos de auditoría
•  Se registra donde inician y
terminan los puntos de
quiebre

GM 30
 BIQS 6
Verificación de Error Proof
(A prueba de error)

31
 Verificación de Error Proof
Error Proof
3.5 Objetivo: La función y uso de dispositivos error proofing son verificados de forma programada en función del
riesgo.
.
¿Qué es Error Proofing?
•  Un método para la implementación de un mecanismo de
seguridad para detectar y prevenir errores en un proceso,
produciendo defectos que afecten grave o negativamente a
los clientes y creando desperdicio durante la fabricación,
ensamble o pruebas.
¿Cuándo es Implementado Error Proofing?
•  Cuando una operación, proceso o prueba ha sido evaluada
por riesgo y la severidad por no evitar el error ha sido
determinada como muy alta.
•  Esto está basado en la Severidad (impacto de una falla
sobre el cliente), Ocurrencia (que tan seguido puede ocurrir •  Los registros de verificación están disponibles (Hoja de Recolección
la falla), Detección (una evaluación de qué tan bien el
proceso actual puede detectar el fracaso).
¿Qué es la Verificación de Error Proofing?
•  Comprobaciones periódicas para asegurarse de que el error proofing •  El plan de reacción debe ser entendido por el miembro de
está haciendo lo que debe.
•  Es una prueba sencilla para asegurarse de que funciona
correctamente.
¿Cómo es Verificado el Error Proofing?
•  Usted debe inducir un fallo para ver si el sistema de errores
proofing lo identifica. (Ejemplo: escanear una parte
equivocada).
•  Todos los modos de falla en un dispositivo EP deben ser
verificados (Cámara para verificar presencia de 3
componentes debe ser verificado induciendo el error por
omitir los 3 componentes.
¿Quién hace la verificación?
•  Un Miembro del Equipo o Jefe de Equipo realiza
la verificación y registra el resultado en la
Hoja de Recolección de Datos.
¿Cómo?
•  Equipo de funciones cruzadas usando análisis de riesgo para definir
dónde aplicar error proofing.
•  Una lista de todos los dispositivos Error Proofing (lo cual incluye
localización) está disponible.
•  El método y frecuencia de la verificación de error proofing está
definida y documentada hoja de trabajo estandarizado (TIS).
•  Las partes Maestras de Error Proofing están claramente identificadas.
•  Todos los Dispositivos Error Proofing están comprobados para la
función (falla o falla simulada) de forma programada (iniciando el
turno, inicio de operación o inicio de prueba).
de Datos).
•  Un plan de reacción debe ser desarrollado para cada dispositivo error
proofing y colocado en la estación de trabajo en el caso de que el
dispositivo error proofing falle.
equipo y contener: el proceso de comunicación, contención,
acciones correctivas, los controles temporales definidos
durante el mal funcionamiento del dispositivo error proofing, y
se incorpora en el trabajo estandarizado (TIS y Hola de
Recolección de Datos.).
¿Porqué?
•  Contamos con el sistema de eliminación de errores para
identificar el problema.
•  No podemos darnos el lujo de construir o probar partes,
componentes o ensambles con una no conformidad.
•  Los datos generados a partir de las pruebas son
fundamentales para el desarrollo de nuestros productos.
EL LEMA DE CALIDAD 3
INCORPORADA
No Acepte, Construya o Embarque
un Defecto
 Verificación de Error Proof
Beneficios
•  Asegura que los dispositivos de detección/error proof están trabajando
como se pretende.
•  Evita que producto no conforme sea fabricado o transferido.
•  Establece una historia para cada dispositivo; indica cuando es necesario
mantenimiento preventivo o reparación.
•  Infunde disciplina dentro del proceso.

Resumen;
ü  Los dispositivos Error proofing deben ser verificados al menos una vez al
día.
ü  La localización de los dispositivos Error Proofing debe estar documentada.
ü  Tener planes de reacción para fallas de dispositivo ( ejem. Control de
producto no conforme)
Los resultados de la verificación deben ser registrados.
ü  Los líderes deben revisar los resultados de la verificación.
Si el dispositivo a prueba de error es diseñado para más de un modo de falla,
se debe realizar una verificación para todos los modos de falla.
33
 Verificación de Error Proof
(Ejemplo)

El disposi;vo de
detección de Error
verifica la presencia Sensor

de 5 puntos ( 5 modos para

gasket 1

de falla.) Sensor
Sensor
para
para
gasket 2
lámp 1

Sensor Sensor
para para
lámp 2 gasket 3

Muestra defectuosa falló en todos Pasa la prueba si 5 sensores dan resultados

los puntos. GM nega;vos. 34
 Verificación de Error Proof

¿Qué puede ir mal?

•  No todos los dispositivos error proof son verificados

•  Verificación documentada completa pero realmente no realizada

•  Resultados de verificación dirigidos por el estatus del Master (Master Malo

=resultdo No ok)

•  Frecuencia de verificación es está revisada

•  Plan de reacción no definido/seguido en caso de falla de verificación

•  Fallas de verificación no escaladas por lo tanto ningúna acción tomada

•  Contención no implementada cuando error proof está deshabilitado

•  Si el dispositivo error proof mal funciona, todas las partes deben ser
rechazadas.

•  Error Proof deshabilitado – muchas partes rechazadas o consideradas falsas

fallas
GM 35
 BIQS 7
Calibración de Gage / Análisis del
Sistema de Medición

36
Calibración de Gage / Análisis del Sistema de Medición
Definiciones de Gage:
Gage—Cualquier dispositivo usado para obtener medición o evaluar la
conformidad de una parte o característica relativa a especificaciones.
Ajuste—Un conjunto de operaciones para llevar un gage a un estado de
rendimiento adecuado para su uso.
Calibración-Un conjunto de operaciones que compara y evalúa bajo
condiciones especificadas, la relación entre un medidor y un estándar trazable
Certificación—Un conjunto de operaciones para documentar los resultados de
la calibración, lo que indica la conformidad o no conformidad con las
especificaciones
Master—Un dispositivo que se utiliza para verificar y/o ajustar un medidor a un
valor especificado
Masterización– Un conjunto de operaciones para comprobar que los resultados
de calibración concuerdan con el Master.

37
 General Motors do Brasil

Calibración de Gage / Análisis del Sistema de Medición

MSA 3ª edição
GMB FABRICAÇÃO DE COMPONENTES
Relatório de Repetibilidade e Reprodutibilidade do Sistema de Medição (MSA)
Nº do Instrumento: TTTT Especificação: 2,500 máx.: 5,000
Nome do Instr.: Torquimetro mín.: 1,000
Característica medida: Torque Data: 04/set/13 Menor divisão lida pelo instrumento: 1,000
Nome da Peça: Bancada Unidade da medição: Ângulo

Número de Avaliadores: 3 Número de Ciclos: 3 Número de Medições: 10 Clique aqui para ver as instruções
ENTRAR DADOS SOMENTE NOS CAMPOS EM CINZA
Avaliador 1: Valdeir Lima Referência para cálculo de %: Tolerância

Ejemplo de Estudio R & R

Avaliador 2: Elizangela
Avaliador 3: Gustavo Agripino
Peça
Avaliador Ciclo Média
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1,500 2,000 1,500 1,500 1,500 1,500 2,000 2,000 1,500 2,000 1,700
Valdeir Lima 2 2,000 2,000 1,500 1,500 3,000 1,500 2,000 2,000 1,000 1,500 1,800

La variación de ángulo para cada medida del operador debe ser colocada dentro de la
3 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,500 2,000 2,000 2,000 2,050
Média 1,833 2,000 1,667 1,667 2,167 1,667 2,167 2,000 1,500 1,833 1,850
Amplitude 0,500 0,000 0,500 0,500 1,500 0,500 0,500 0,000 1,000 0,500 0,550

Peça
Avaliador Ciclo Média

tabla R&R para tener la evaluación apropiada. La especificación para el estudio es

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1,000 1,500 1,000 1,000 1,000 2,000 2,000 1,500 1,500 1,500 1,400
Elizangela 2 1,500 1,500 1,500 1,500 2,000 1,500 1,500 1,500 1,500 1,000 1,500
3 1,500 1,000 1,000 1,000 1,000 2,500 1,000 1,000 1,500 1,000 1,250
Média 1,333 1,333 1,167 1,167 1,333 2,000 1,500 1,333 1,500 1,167 1,383

mínimo 1 grado y máximo 5 grados.

Amplitude 0,500 0,500 0,500 0,500 1,000 1,000 1,000 0,500 0,000 0,500 0,600

Peça
Avaliador Ciclo Média
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1,500 3,000 2,000 3,000 4,000 3,000 3,000 3,000 3,000 3,000 2,850
Gustavo Agripino 2 1,500 4,000 3,000 3,000 3,000 3,000 2,000 3,000 2,000 3,000 2,750
3 1,500 3,000 2,000 2,000 3,000 4,000 2,000 3,000 2,000 3,000 2,550
Média 1,500 3,333 2,333 2,667 3,333 3,333 2,333 3,000 2,333 3,000 2,717

General Motors do Brasil

Amplitude 0,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 0,000 1,000 0,000 0,700

MSA 3ª edição Peça 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Xp= 1,983
Média da Peça 1,556 2,222 1,722 1,833 2,278 2,333 2,000 2,111 1,778 2,000
GMB FABRICAÇÃO DE COMPONENTES Rp= 0,778

R= 0,616667 Xdif= 1,333

Relatório de Repetibilidade e Reprodutibilidade do Sistema de Medição (MSA) Amplitude: LSC= 1,591 LIC= 0 Médias: LSC= 2,614 LIC= 1,352
Nº do Instrumento: TTTT Especificação: 2,500 máx.: 5,000 Análise da grandeza de Medição % Variação do Processo
Nome do Instr.: Torquimetro mín.: 1,000 Repetitividade- Variação do Equipamento VE
Característica medida: Torque Data: 04/set/13 Menor divisão lida pelo instrumento: 1,000 %VE= 100 x (VE/Tolerância)
VE = R x K1 = 100 x (0,364 / 4)
Nome da Peça: Bancada Unidade da medição: Ângulo
= 0,617 x 0,5908 = 9,11%
= 0,364 Ciclos K1
Número de Avaliadores: 3 Número de Ciclos: 3 Número de Medições: 10 Clique aqui para ver as instruções 2 0,8862
ENTRAR DADOS SOMENTE NOS CAMPOS EM CINZA 3 0,5908

Avaliador 1: Valdeir Lima Referência para cálculo de %: Tolerância Reprodutibilidade- Variação entre operadores (VO)

Avaliador 2: Elizangela VO = (Xdif x K2)² - (VE² / n r ) %VO= 100 x (VO/Tolerância)

Avaliador 3: Gustavo Agripino = [(1,333 x 0,5231 )² - (0,364² / 10 x 3)] = 100 x (0,694 / 4)

= 0,694 Operadores K2 = 17,36%
Peça 2 0,7071 n= número de peças
Avaliador Ciclo Média 3 0,5231 r= número de ciclos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Repetitividade e Reprodutibilidade (R&R)
1 1,500 2,000 1,500 1,500 1,500 1,500 2,000 2,000 1,500 2,000 1,700
Valdeir Lima 2 2,000 2,000 1,500 1,500 3,000 1,500 2,000 2,000 1,000 1,500 1,800 R&R = VE² + VO² %R&R= 100 x (R&R/Tolerância)

3 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,500 2,000 2,000 2,000 2,050 = 0,364² + 0,694² = 100 x (0,784 / 4)
= 0,784 = 19,60%
Média 1,833 2,000 1,667 1,667 2,167 1,667 2,167 2,000 1,500 1,833 1,850
Variação Peça a Peça (VP) Peças k3 %VP= 100 x (VP/Tolerância)
Amplitude 0,500 0,000 0,500 0,500 1,500 0,500 0,500 0,000 1,000 0,500 0,550
5 0,4030 = 100 x (0,245 / 4)
VP= Rp x k3 6 0,3742 = 6,12%
Peça = 0,778 x 0,3146 7 0,3534
Avaliador Ciclo Média = 0,245 8 0,3375 CAT= (VP / R&R) x 1,41
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9 0,3249 = (0,2 / 0,8) x 1,41= 0,44
1 1,000 1,500 1,000 1,000 1,000 2,000 2,000 1,500 1,500 1,500 1,400 10 0,3146 Recomenda-se CAT maior ou igual a 5.
Elizangela 2 1,500 1,500 1,500 1,500 2,000 1,500 1,500 1,500 1,500 1,000 1,500 Variação Total (VT)
3 1,500 1,000 1,000 1,000 1,000 2,500 1,000 1,000 1,500 1,000 1,250 VT= R&R² + VP² Laudo: APROVAÇÃO CONDICIONAL
= 0,784² + 0,245²
Média 1,333 1,333 1,167 1,167 1,333 2,000 1,500 1,333 1,500 1,167 1,383 = 0,821 Responsável: Amabille Nunes
Amplitude 0,500 0,500 0,500 0,500 1,000 1,000 1,000 0,500 0,000 0,500 0,600
Ass:
Peça Preencher em caso de aprovação condicional:
Avaliador Ciclo Média Análise sobre o sistema, sua importância e possibilidades de melhoria indicam que o estudo de R&R acima:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 o sistema de medição referido.

1 1,500 3,000 2,000 3,000 4,000 3,000 3,000 3,000 3,000 3,000 2,850 Caso a análise da aprovação condicional da planilha tenha o levado a aprovar o sistema de medição justifique a seguir.
Gustavo Agripino 2 1,500 4,000 3,000 3,000 3,000 3,000 2,000 3,000 2,000 3,000 2,750 Ao analisar individualmente os avaliadores, os mesmos atendem as expectativas da medição de torque, estando dentre os limites de tolerância

3 1,500 3,000 2,000 2,000 3,000 4,000 2,000 3,000 2,000 3,000 2,550
Média 1,500 3,333 2,333 2,667 3,333 3,333 2,333 3,000 2,333 3,000 2,717
Amplitude 0,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 0,000 1,000 0,000 0,700

Peça 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Xp= 1,983
Média da Peça 1,556 2,222 1,722 1,833 2,278 2,333 2,000 2,111 1,778 2,000
Rp= 0,778

Resultados del Estudio

R= 0,616667 Xdif= 1,333

3 inspectores, 10 muestras , 3 pruebas

Amplitude: LSC= 1,591 LIC= 0 Médias: LSC= 2,614 LIC= 1,352

R&R
Análise da grandeza de Medição % Variação do Processo

Repetitividade- Variação do Equipamento VE

%VE= 100 x (VE/Tolerância)
VE = R x K1
= 0,617 x 0,5908
= 0,364 Ciclos K1
GM = 100 x (0,364 / 4)
= 9,11%
38
2 0,8862
 BIQS 8
Respuesta Rápida y Proceso de
Solución de Problemas

39
 Respuesta Rápida y Proceso de Solución de
Problemas
Respuesta Rápida (FR)
La ejecución disciplinada de los hitos de calidad y producción que debe ser dirigido
para su terminación dentro de periodos de 24 horas, 5 días de producción y 20 días de
producción para prevenir la recurrencia de un problema.
Para asegurar que los problemas de calidad se tratan inmediatamente a través de una
ejecución disciplinada de los hitos de calidad y producción. Establece los criterios
enfocados a impulsar la Respuesta Rápida para resolver problemas y proporcionar
retroalimentación en una estructura de reunión. Participa y apoya la resolución de
problemas en equipo.
Proporciona el estado de un problema mediante el seguimiento visual.
(Ejemplo)
 Respuesta Rápida y Proceso de Solución de
Problemas
TABLERO DE SEGUIMIENTO DE RESPUESTA RÁPIDA (FR)(Ejemplo)
Puntos de Revisión:
Responsabilidad
Criterio de Salida
ABC Company - Quality Fast Response Tracking Board
EXIT CRITERIA

Estado General
STATUS KEY
1) Required but not initiated
R
2) Target Date Missed

Fecha de Salida del Siguiente Reporte Target Timing, Status, & Date Green
Y
G
Initiated but not complete
Complete
24 H 7D 14 D 34 D 35 D 40 D N/A Not Applicable

Actual Closed Date

Operator Instructions

Forecasted Closed
Field Rep Ranking

Open > 40 Days=R

Next Report Date

Customer Closed
Lessons Learned
Corrective Action

Corrective Action

(Institutionalized)
Layered Process
Program/Product

STATUS (RYG)
Proof/Detection
Who Answered

Containment -

Standard Work
Date Opened

Implemented

PFMEA / CP
Root Cause
Concern # /
Who Called

OVERALL
Breakpoint
By Owner
Customer

Validated
Identified

Updated
ITEM #

Owner

Audits
Name

Error

Date
date
Issue Description Action Plan / Countermeasure

G G G G G G G Y Y
1/10 PRR Hood Brkt Material Contaminated F. LaFeve 2/21 Need operator approval and training completion Y
1/11 1/18 1/24 1/24 1/25 2/13 2/15 2/20 2/20
1 Amore Mason 312869 24241198 for Work Instructions across shifts 2/19 25-Jan
Internal Radio Spt.
G G G G G G G
1/15 CAR 08- Brkt Burrs B. Adams CLOSED NA NA G
1/15 2/16 2/10 2/20 2/10 2/17 2/20
2 Sykes Jones 626 15891477 2/24 21-Feb 18-Feb
Hinge
G G G R G R R R
1/21 PRR Assy Parts mislocated on assembly McIntosh 2/22 N/A PLL Program Logic for Error Prevention device R
1/22 1/26 2/1 2/17 2/21 2/17 2/21 2/24
3 Kurtz Arnold 313123 21119878 to reprogrammed by 2/21. J. Busch - M.E. 3/2
FORD Seat Brkt
G G G G Y Y Y Y Y
1/22 NCR MNOP- Mixed Parts J. McGrath 2/22 Need to confirm LPA results and Process Y
1/22 1/24 1/27 1/27 2/21 2/20 2/20 2/20 2/21
4 Ferrer Stelzer 4219 13456-AF Documents updated. LL System input. 3/3 2-Feb
Internal Hinge
Paint dots found on loose & mis- G G G G R G G
2/3 CAR 08- Assy J. McGrath 2/23 N/A NA LPA not Validated on 3rd shift. - J. Biden to R
5 Dowdall Mehall 632 21119878
built parts 2/4 2/7 2/8 2/8 2/23 2/28 2/8
confirm Cor. Act. By 2/22 3/15
Need Corp. Office approval on P.O. to obtain
G G Y Y Y Y Y Y Y
2/14 PRR ICS Supt. Loose 7mm bolt on front cover B. Adams 2/21 vendor intallation of Torque Monitor Upgrade. Y
2/15 2/7 2/21 2/21 3/14 3/12 3/13 3/14 3/14
6 Singh Patel 313517 99923889 Bob D. to obtain authorization. 3/26

Ambos Problemas, los de los Clientes y los Internos

Mayores son direccionados en la reunión FR

41
Respuesta Rápida y Proceso de Solución de Problemas
Equipo de Solución de Problemas
ü Contar con un proceso definido para la Safety People
PROBLEM SOLVING FORM
Quality Responsiveness Cost Environmental

Solución de Problemas que incluye los "6

Author: Date: Problem Tracking # Lot#/CSN/Julian Date:
found
1. Problem Description (High level vague statement)

Pasos" esenciales y un estándar para 2. Problem Definition (Detailed specific statement) Freq: 100% Sporadic One Time

documentar herramientas que se utilizan 3 Point of Cause (Where problem is occurring)

para la identificación de la causa raíz y su

User Location: Other: (specify)
Dept: Area: Shift: 1 2 3
( c ir c le )

Immediate Containment Activity: Short-Term Fix Person Resp. Target Date Status Breakpoint

eliminación.
4. Root Cause Investigation: (At the point of cause - may use diagnostic checksheets if available)

1 Std. work followed & employee trained? Yes No N/A 3 Correct parts used? Yes No N/A
2 Correct tools/equipment used? Yes No N/A 4 Are the parts in specification? Yes No N/A

Direct Cause

ü Empoderar a todos en la organización

Why
Team Input (ie. Team Member, Team Leader)

Why

Why

para participar en la Resolución de Why

Why

Problemas y Lecciones Aprendidas. Real Root

Cause
5. Countermeasures/Long-Term Problem Correction:
Activity :
(Fundamental Process, Engineering, Tooling Changes)

Person Resp. Target Date Status Breakpoint

ü Establecer e institucionalizar un sistema Follow-Up Verification

Verification Process
(Did we effectively resolve the problem?)

(How did you verify the countermeasure worked?)

Countermeasure tracking -
working days defect free

para documentar las Lecciones Aprendidas.

Has a Quality Alert been posted? Yes No N/A 1 2 3 4 5
Have PFMEAs been completed/updated ? (Failure mode comprehended) Yes No N/A 6 7 8 9 10
Old RPN#_____________ New RPN#____________ 11 12 13 14 15
S______ O_______ D________ S______ O_______ D________ 16 17 18 19 20
Was the Control Plan adequate? Yes No N/A *Color green for no repeat or red if defect reoccurs
Was the Control Plan followed? Yes No N/A
Has Error Proofing been reviewed and verification completed? Yes No N/A
Have the job instructions, SOS/JES/PQS been updated ? (Including "finesse" instructions) Yes No N/A
Has JIT Training been completed? Yes No N/A
Have the Layered Audits been updated? Yes No N/A
Have the check sheets or other forms been updated? Yes No N/A

ü Establecer un enfoque disciplinado para

The results/changes were communicated to all Team Members on all shifts Yes No N/A

YES Issue closed

Issue resolved satisfactorily?
NO Issue escalated to:
Lessons Learned:

la prevención de problemas utilizando las

Press Body Paint Assembly

Could the communication of this problem and its solution possibly prevent other departments from Yes
incurring the same problem? If YES - check relevant boxes and send a copy of this form to those Machining Casting Supplier ME/PFA

departments. No

Lecciones Aprendidas. Participants:

Shift 1
Shift 2
Author (Signature & date required for closure) Group / Shift Leader (Info only) Area Manager / Leadership (Info only)

Shift 3
Comments:

Ejemplo de formato de Solución de

ü Revise el proceso de las Lecciones Problemas
Aprendidas para asegurar la
42
implementación.
Respuesta Rápida y Proceso de Solución de Problemas
¿Qué puede ir mal?

•  La Reunión de Respuesta Rápida inició pero paró, porque:

•  Se convirtió en una reunión de solución de problemas (muy larga)
•  Asuntos diarios no reportados (terminó-> semanalmente ->)
•  Los Problemas permanecían abiertos mucho tiempo por falta de
retroalimentación regular.

•  Formato de Solución de Problemas Prácticos o equivalente no es usado.

•  No hay definición clara de qué es un “problema importante”

•  Solución de Problema en la oficina y no en el punto de la Causa

•  Falta Porqués (Drill Deep) para encontrar la causa raíz.

•  La lectura a través de los Porqué no es completada

•  La base de datos de las lecciones aprendidas está disponible pero no está

en uso. GM 43
 BIQS 10
Verificaciones Centradas en la
Calidad

44
 Verificaciones Centradas en la Calidad
Dirigiendo Verificaciones Centradas en la Calidad
•  Encontrar todas las Verificaciones de Calidad en JES/TIS.
•  ¿El Miembro de Equipo está siguiendo todos los pasos en las JES/TIS?
•  ¿El Miembro de Equipo entiende/completa todas las Verificaciones de
Calidad?
•  ¿El Miembro de Equipo entiende el(los) estándar(es)? (ejem. empujar/
hacer click/remolcar)?
•  Los Hallazgos anotados en la hoja de trabajo de la Auditoría Centrada
en Calidad:

= Cumple el Estándar
= Desviación Encontrada
N/A = No Aplica
= Problema Corregido
 Verificaciones Centradas en la Calidad

LPA es usado para verificaciones enfocadas en la Calidad para clientes y

problemas importantes internos, también usados para dar seguimiento a KPC,
Delta…etc.
Ejemplo 1 : revisión hoja LPA ejemplo diaposiMva 13

Ejemplo 2 :

46
GM
 BIQS 11
Trabajo Estandarizado

47
 TRABAJO ESTANDARIZADO

EL TRABAJO ESTANDARIZADO PROPORCIONA

UN FUNDAMIENTO PARA:
• Asegurar que los operadores están realizando
consistentemente las mismas tareas y procedimientos a
través de todos los turnos y personal.
•  Una secuencia de producción eficiente.
•  Identificación de tareas de valor agregado.
•  Variación reducida dentro de un proceso.
•  Reducción de Desperdicio, balanceo de línea y calidad
construida-en la estación.
•  Mejora continua y resolución de problemas
•  Una organización Esbelta (Lean)
•  Auditando la conformidad del operador a las instrucciones
de trabajo
•  (Auditoría Escalonada de Proceso ).

48
 Trabajo Estandarizado
HOJA DE ELEMENTO DE TRABAJO
§  Definición:
§ Un documento fácil de usar que proporciona información detallada sobre un
elemento específico de trabajo para asegurar la ejecución exitosa de ese
elemento.

§ Propósito:
§ Proporcionar información detallada de entrenamiento para los nuevos
miembros del equipo.
§ Acortar la brecha entre la información de ingeniería y el conocimiento del piso
de producción.
§ Proporcionar una historia escrita de dicho elemento.
§ Proporcionar una línea de base para la auditoría, resolución de problemas, la
mejora continua, el re-balanceo de trabajo y la transferencia de la
documentación.

49
 Trabajo Estandarizado
Simbolos para
(Ejemplos) Operaciones Delta
SOS JES

Nuevo

Valor agregado contra No valor agregado Los miembros del equipo firman
Cronometraje y lay out de la estación después del entrenamiento
identificado para apoyar la mejora esbelta.
GM 50
 Trabajo Estandarizado

•  ¿Qué puede ir mal?

•  Hoja de Operación Estandar es creada para el auditor del cliente y no para

•  Capacitar a un nuevo operador
•  Apoyar la Auditoría Escalonada
•  Analizar puestos para oportunidad de mejora
•  Solución de problemas

•  No hay pista para describir cómo realizar un paso

•  Las razones no están definidas

•  Menos visualización más descripción

•  El R&R de Gage no fue hecho para gages de atributo o no repetidos

(Gage R&R was not done for attribute gages or not repeated)

Tratar de realizar una operación basada en el JES actual

GM 51
 BIQS 12
Administración de Cambio de
Proceso

BIQS 14
Administración de Cambio –
Corrida de Prueba de Producción

52
 Adminsitración de Cambio de Proceso
Proceso de Cambio
Todos los proveedores deben tener un procedimiento para los
Cambios de Proceso de Planta:
•  Los cambios deben documentarse utilizando un formato de cambio de proceso
de la planta (referencia ejemplo (PPCR) Requisición de Cambio de Proceso de
Transmisión).
•  Todas los formatos de cambio de proceso deben ser controlados a través de un
Proceso de Control de Documentos.
•  El procedimiento debe abarcar tanto cambios de Emergencia como Planeados
(Modificación típicamente temporal al proceso/ estándar de trabajo debido a
situaciones imprevistas, tales como tiempo muerto, falta de stock, retrabajo de
cliente autorizado, fluctuaciones de horario, etc.).

El propósito de la Solicitud de Cambio de Proceso de Planta (PPCR) es:

• Mantener un registro de todos los cambios que pueden afectar al producto final.
• Dar seguimiento a los cambios del sistema que pueden tener un impacto
negativo en el proceso, pero no necesariamente en la calidad del producto final.
• Asegura que todos los actores clave están al tanto de los requerimientos de
cambio y tienen información para controlar las condiciones fuera de estándar.

53
Administración de Cambio de Proceso
(EJEMPLO)
Formato de Solicitud de Cambio de Proceso de Planta
Rev. Date: 10/5/07 PLANT PROCESS CHANGE REQUEST PPCR NO. Rev. Date: 10/5/07 PLANT PROCESS CHANGE REQUEST PPCR NO.
SECTION 3: DETERMINE WHICH FUNCTIONAL GROUPS NEED TO RESPOND TO THIS CHANGE
(ALL SHADED AREAS MUST BE COMPLETED) CONTACT: EXT. 5-5391 CHECK ANY ITEMS THAT MAY BE APPLICABLE / IMPACTED: RESPONSE DUE DATE:

SECTION 1: BACKGROUND INFORMATION EMERGENCY PPCR? YES NO SAFETY: CONTACT: SIGNATURE:

GUARDING OTHER WORK-FIT INSTRUCTIONS
IF "YES", GIVE COPY TO QUALITY
MANUFACTURING: CONTACT: SIGNATURE:
PART NAME(S) IMPACTED Manufacturing Process Bypassed? MAINTENANCE MANUFACTURING INSTRUCTIONS PRODUCTION MONITORING
IF "YES", COMPLETE Manufacturing Process MANUFACTURING ENGINEERING: CONTACT: SIGNATURE:
Backup Worksheet (in S:\ECO\FORMS) PROCESS ROUTING PROCESS PARAMETERS GAGE (DRAWING, PLAN)
TOOLING AND DRAWINGS PFMEA CMM (DRAWING, FIXTURES)
YES NO PROCESS CONTROL PLAN MACHINE DRAWINGS (MECH/ELECT) FLOAT SHEETS
ERROR PROOFING GAGE CHECK SHEET PROCESS FLOW DIAGRAM
MODEL YEAR AND APPLICATION TOOLING ENGINEERING: CONTACT: SIGNATURE:
PART #(S) IMPACTED
CUTTING TOOLS & DRAWINGS CNC PART PROGRAM TOOL ROUTING
DATE INITIATED MFG. DEPT(S) IMPACTED OPERATION INDUSTRIAL ENGINEERING: CONTACT: SIGNATURE:
WORKPLACE LAYOUT ENGINE SEQUENCING SYSTEM JOB INSTRUCTIONS (SWC/SOS/STS/JES)
/ STATION # TAKT TIME / LABOR CONTENT CYCLE TIME (PART TO PART) STANDARDIZED WORK VIDEO
DUNNAGE (INTERNAL & EXTERNAL) ERGONOMICS GAGE/TOOL CHG/COMP. FREQ.
(IF EMERGENCY, TIME ALSO PLANNED CHANGE DATE MATERIAL HANDLING JOB DESIGN (METHOD CHANGE) VISUAL CONTROLS
REQUIRED) ANDON SIGNALING SYSTEM
OPPORTUNITY / PROBLEM STATEMENT: PLANT ENGINEERING: CONTACT: SIGNATURE:
ELECTRICAL/CONTROLS SOFTWARE WASHER PARAMETERS/CHEMICALS
RELOCATION/REARRANGEMENTS INSTALLATION/REMOVAL COOLANTS/FILTRATION

ENVIRONMENTAL ENGINEERING: FOR QUESTIONS ON ASSESSING ENVIRONMENTAL IMPACT, CONTACT ENVIRONMENTAL ENGINEER.

DESCRIPTION OF CHANGE/EMERGENCY REACTION PLAN: CONTACT: SIGNATURE:

IS THERE AN ENVIRONMENTAL IMPACT? YES NO

TRAINING: CONTACT: SIGNATURE:

WORK REFERENCE STATION SYSTEM LEVEL JOB AIDS CHECKLISTS
INTEGRATED TASK PROCEDURES TASK/STATION LEVEL JOB AIDS OTHER
WHAT IS THE AIM OF THIS CHANGE? WHY SHOULD WE WORK ON THIS NOW? OEM / SUPPLIER TRAINING MODULES
PRODUCTION CONTROL & LOGISTICS: CONTACT: SIGNATURE:
BREAK-POINT REQUIRED MATERIAL PULL SYSTEM SUPPLIER DUNNAGE
DELIVERY ROUTES ADDRESS SYSTEM SUPPLIER PACKAGING
MATERIAL PARTS LIST
IS&S:
EXPLAIN THE METHOD BY WHICH PROPER OPERATION WILL BE VERIFIED: CONTACT: SIGNATURE:

IS THERE AN IMPACT ON IS&S? YES NO

QUALITY / RELIABILITY:

GAGES (EQUIPMENT, PROGRAMS) CONTACT: SIGNATURE:

INITIATOR NAME INITIATING DEPARTMENT
CMM'S (EQUIPMENT, PROGRAMS) CONTACT: SIGNATURE:
CHANGE LEADER NAME MATERIAL SPECIFICATIONS CONTACT: SIGNATURE:
(if different than initiator) AREA MGR. SIGN. (EMER. ONLY) STATISTICAL VERIFICATION CONTACT: SIGNATURE:
QUALITY SYSTEM CONTACT: SIGNATURE:
SECTION 2: DETERMINE IF CHANGE REQUIRES PDT/CIT-LEVEL OR PPAP REVIEW AND APPROVAL
PPAP (PRELIMINARY REVIEW): CONTACT: SIGNATURE:
CHECK ANY OF THE FOLLOWING THAT MAY BE APPLICABLE: CUSTOMER'S EASE OF ASSEMBLY CUSTOMER'S AUDITS/TESTS CUSTOMER'S PROCESS OR TOOLING
ERROR PROOFING AUDIT DUNNAGE/PACKAGING CONTROL PLAN (INSP. METH./FREQ.)
CM, P A NEW PART OR PRODUCT (i.e. A SPECIFIC PART, MATERIAL OR COLOR NOT PREVIOUSLY SUPPLIED TO THE SPECIFIC CUSTOMER). IMPORTANT: 1. THIS SECTION REQUIRES SIGN-OFF IF ANY OF THE ABOVE ITEMS OR IF ANY OF THE "P" ITEMS FROM SECTION 2 APPLY.
CM, P PRODUCT MODIFIED BY AN ENGINEERING CHANGE TO DESIGN RECORDS, SPECIFICATIONS OR MATERIALS. 2. AFTER CONTACTING THE SQA, FORWARD THIS FORM AND A PPAP WARRANT TO THE SQA, AS APPLICABLE.
3. THE SQA IS TO SIGN THIS SECTION AS APPROVAL OF ALL REVIEWED PRE-IMPLEMENTATION PLANS FOR FULFILLING PPAP REQTS.
CM, P USE OF ANOTHER OPTIONAL CONSTRUCTION OR MATERIAL THAN WAS USED IN THE PREVIOUSLY APPROVED PART. ADVISE PRODUCTION OF IMPENDING CHANGE? YES CONTACT:
CM, P PRODUCTION FOLLOWING ANY CHANGE IN PROCESS OR METHOD OF MANUFACTURE WHERE, IN THE JUDGEMENT OF TECHNICAL SECTION 3 REVIEW FOR APPROVAL THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY
EXPERTS, THE POTENTIAL EXISTS TO IMPACT PRODUCT INTEGRITY (e.g. MATERIAL PROPERTIES, SURFACE FINISH ... ETC.). APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
(LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

P PRODUCTION FOLLOWING ANY CHANGE IN PROCESS OR METHOD OF MANUFACTURE. SECTION 4: OTHER INSTRUCTIONS / COMMENTS
P CORRECTION OF A DISCREPANCY ON A PREVIOUSLY SUBMITTED PART.
P PRODUCTION FROM TOOLING AND EQUIPMENT TRANSFERRED TO A DIFFERENT PLANT LOCATION OR FROM AN ADDITIONAL PLANT LOCATION.
P PRODUCTION FOLLOWING REFURBISHMENT OR REARRANGEMENT OF EXISTING TOOLING OR EQUIPMENT.
SECTION 5A: TO IMPLEMENT PPAP WARRANT APPROVED (IF APPLIC.)
P CHANGE IN SOURCE FOR SUBCONTRACTED PARTS, MATERIALS, DUNNAGE OR SERVICES (e.g. HEAT-TREATING, PLATING, PAINTING, ETC.)
THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY
P PRODUCT RE-RELEASED AFTER TOOLING HAS BEEN INACTIVE FOR VOLUME PRODUCTION FOR TWELVE MONTHS OR MORE. APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
(LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)
P FOLLOWING A CUSTOMER REQUEST TO SUSPEND SHIPMENT DUE TO A SUPPLIER QUALITY CONCERN.
THIS AREA IS FOR CUSTOMER (MANUFACTURING) USE ONLY
P PRODUCTION FROM NEW OR MODIFIED TOOLS (EXCEPT PERISHABLE TOOLS), DIES, MOLDS, PATTERNS ... ETC.,
APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
INCLUDING ADDITIONAL OR REPLACEMENT TOOLING. (MANUFACTURING GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

NO ITEMS APPLICABLE CHANGE ALREADY PDT/CIT APPROVED

IF YOU CHECKED ANY "CM" ITEM(S):
IF YOU CHECKED ONLY "P" ITEM(S):
IF YOU CHECKED NO ITEMS:
CORRESPONDING GMPT CMP TRACKING NUMBER
POST-IMPLEMENTATION SIGNATURE BY CHANGE LEADER
ACTUAL IMPLEMENTATION DATE BREAKPOINT (IF APPLIC.)
1) DO NOT CONTINUE TO SECTION 3 UNTIL FURTHER NOTIFIED BY YOUR PDT/CIT LEADER. (USE ENG. # OR DATE)
2) FORWARD THIS SHEET TO THE MANUFACTURING ENGINEERING CLERK. SECTION 5B: FINAL APPROVAL
THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY
CONTINUE TO SECTION 3. COMPLETE PPAP SECTION (MANDATORY).
APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
CONTINUE TO SECTION 3. COMPLETE PPAP SECTION AS APPLICABLE. (LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)
THIS AREA IS FOR CUSTOMER (MANUFACTURING) USE ONLY
APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
(MANUFACTURING GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

54
 Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción
Proceso de Corrida de Prueba de Producción
(Production Trial Run (PTR))
Los proveedores deben establecer y utilizar un proceso de PTR definido
que proporcione los siguientes elementos para asegurar la ejecución
exitosa de la PTR:
•  Documentación y Comunicación estandarizada
•  Construir Revisiones con diligencia utilizando un Equipo de funciones
cruzadas
•  Revisiones de Calidad antes y después del cambio

Elementos clave de un Proceso Efectivo de PTR:

•  Un PTR es un intento de producción contenida, controlada y limitada
usada para evaluar un cambio antes de su implementación plena en la
producción.
•  El PTR confirma la posibilidad de fabricar un cambio dentro del
•  entorno de producción normal.
•  El PTR no es un sustituto o extensión del proceso de validación del
producto
•  Un procedimiento escrito y diagrama de flujo debe definir el proceso de
PTR y sus requisitos. 55
Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción
Proceso de Corrida de Prueba de Producción (PTR)

•  Un Formato de Comunicación debe ser usado para documentar

cada paso del proceso y registrar todas las aprobaciones y
resultados.

Secciones Sugeridas del Formato de Comunicación de la Corrida

de Prueba de Producción:
•  Información y Solicitud de PTR del Líder del Cambio
•  Decisión del PTR del Equipo Directivo de PTR y Aprobación
para Correr la PTR
•  Contactos del Cliente
•  Decisión de Requerimientos de PTR Interno/del Cliente
•  Aprobación de que está preparado para el PTR
•  Revisión de Validación de PTR Interno y Aprobación
•  Evaluación del Cliente del PTR

56
Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción
(EJEMPLO: Corrida de Prueba de Producción)

GM 57
 BIQS 13
Estación de Verificación
(Inspección Final/CARE/ GP12)

GM 58
 Inspección Final/CARE/ GP12)
General :

– Inspección final /GP12 debe ser realizada antes de embarque

– La inspección puede ser al 100% o muestreo de acuerdo al riesgo e
historia de parte.
–  El listado de Verificación debe ser claro, actualizado de acuerdo a la
retroalimentación del cliente y problemas FR
–  Los métodos de conteo, escucha, toque y señalar deben ser
mencionado en el trabajo estandarizado.
–  La retroalimentación a la línea de producción con el hallazgo debe ser
estandarizado y apoyado con límites de alarma.

GM 59
 Inspección Final/CARE/ GP12)
Administración del Piso de (Ejemplo: EV)
Producción Defectos Dejando la EV - Retroalimentación
Ø  Auditoría de Andén/Contención/Reporte de Campo-
Defectos Entrando a la EV Problemas de Enlace
Ø Inspección de producto (Atributo/Variable) Ø  Quejas del Cliente Formales - Reportes
Ø Priorización de defectos Ø  Datos de Desempeño de Equipo, FTQ y Tendencia de
Ø Procedimiento de Escalamiento de Alarma SCRAP
Ø Respuestas Inmediatas – Registro de Gráficos (sobre tiempo), Corrida Directa, Seguridad.
Llamadas para ayuda y escalamiento.
Ø Reunión de los Líderes cada turno
Ø Asignaciones de Reunión
Ø Análisis de Pareto, Defectos sobre tiempo
Ø  Hoja de Registro de Asistentes

Solución de Problemas –
Dirigir reparaciones dentro de la estación
– (BIQ)
Ø  El equipo selecciona nuevos problemas
basándose en el análisis de Pareto, causa
asignable.
Ø El equipo informa semanalmente el
estado.
Ø  Dar Seguimiento a (R)ROJO, (Y)
Ø AMARILLO Y (G)VERDE Revisados por
retenes, escalamiento de problemas.
GM
 Inspección Final/CARE/ GP12)
Retroalimentación de Calidad/
Enfoque hacia adelante: (Ejemplo)

Defectos encontrados en Problemas que

Problemas que
Detalles de la auditoría interna o
escaparon hacia el
escaparon hacia el
retroalimentación puntos de verificación de cliente y son cliente y son
son comunicados contención incluyendo descubiertos por el encontrados por el
GP12
a todos los contacto del Proveedor cliente.
clientes en flujo
descendente, Any issues
incluyendo entre escaped to
departamentos en the
el sitio de Customer
manufactura.

61
 BIQS 15
Implementación del Sistema Andon

62
 Implementación de Sistema Andon

CONTROL EN PROCESO Y VERIFICACIÓN

§ Para Satisfacer a Su Cliente. . .

Acepte
NO Construya Un Defecto!
Embarque

¡Resuelva los Problemas a través del

Equipo de Trabajo!

63
 Implementación del Sistema Andon
Sistema Andon:
•  El Sistema Andon puede ser por alarmas, iluminación o
equivalente.
•  El Sistema Andon ayuda al miembro del equipo a avisar
cuando ocurre una anormalidad.
•  LPA puede ser usado para verificar la efectividad del Sistema
Andon.
(Ejemplos del Sistema Andon)

64
GM
 BIQS 16
Alarma y
Proceso de Escalamiento

65
 Alarma y Proceso de Escalamiento
Definición :

Cuando un defecto es detectado, será dada la

retroalimentación al equipo o individuo
apropiado usando un sistema de
comunicación.

La alarma es dada usando señales audio/

visuales (ejem. Andon).

El proceso de alarma dirige a las funciones

de apoyo a:
Ø Ir y Ver el problema (‘Go and See’)
Ø Aplicar contención para prevenir
mayor flujo de defectos
Ø Iniciar la solución del problema
 Alarma y Proceso de Escalamiento
(Ejemplos)
Límites colocados en la estación

Precaución especificada y Tablero de Scrap tuvo buena

límites de alarma ligados con administración visual y 5S por
el costo de 1 unidad. precaución y límites de alarma

GM 67
 Alarma y Proceso de Escalamiento
Implementar el Proceso de Escalamiento de Alarma para Comunicación
El elemento detectado en la EV es comunicado a producción para contención (Sistema
ANDON). Elementos repetitivos escalan a diferentes niveles de la organización donde
responden para proporcionar apoyo adicional a la solución de problemas.
FORMATO DE PROCESO
DE ALARMA
Ejemplo

La ocurrencia puede
variar basada en la
capacidad del proceso

El tiempo de respuesta será

específico de planta, se
recomienda que las plantas
trabajen hacia un objetivo de Responder
10 minutos.

Plantde
Gerente
Planta
Superintendente
Superintenden/
Gerente
Shift de Turno
Manager
Supervisor
Supervisor
(Líder
(GroupdeLeader)
Grupo)

Líder
Teamdel
Leader
Equipo

Miembro
Team del
Member
Equipo
 BIQS 17
Controles Visuales

BIQS 18
Estándares Visuales –
Comunicados y Entendidos

69
 Control Visual y Estándares Visuales
General:
•  Estándares Visuales tales como muestras de Límite, alertas de Calidad y partes
maestras deben ser comunicados a todo el equipo.
•  Los Documentos de Estándar Visual deben ser controlados.
•  Los estándares deben ser actualizados basados en FR y retroalimentación del
cliente.

(Ejemplos) (Estándar de Calidad de Producto)

Fotos Buenas y Malas

Fechas de Revisión
para control documento

GM 70
 Control Visual y Estándares Visuales
(Ejemplos)
Muestras de Límite mostrando bordes
buenos y malos colocados en piso.

GM 71
 BIQS 19
Plan de Control de
Proceso

BIQS 20 Plan de Control

de Proceso Implementado
72
 PCP y PCP Implementado
DIAGRAMA DE
FLUJO STORE
Relación PCP con PFMEA y WI
MOVE
OPER
STEP

INSP.
#

3
PFMEAs
4

6 POTENTIAL 1FMEA Number

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(PROCESS FMEA) Page of

Item 2 Process Responsibility 3 Prepared By 4

Model Year(s)/Vehicle(s) 5 Key Date 6 7

FMEA Date (Orig.)

Core Team 8

7 Process Function Potential Failure

S C
Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/
O
C
D R.
E P. Recommended
22
Responsibility
Action Results
Actions S O D R.
Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P.
9 10 11 12 S Failure16 U 18 19 E 21 Completion Date V C T N.
14 S R 20
C
13 15
17

•  “IMAGEN” DEL PROCESO

•  MUESTRA FLUJO DE
PROCESO
•  BASE PARA PFMEA, PLANES PLAN DE
DE CONTROL, LAYOUTS DE CONTROL
HERRAMENTAL, LAYOUTS DE
ESTACIONES DE TRABAJO, •  LISTAS DE CADA OPERACIÓN
ETC. •  CONTROLES ACTUALES
•  CONTROLES MEJORADOS PARA ACCIONES INST
RECOMENDADAS DE T RUCCIO
POR OPERACIÓN: RAB N
A J O ES
•  KPCs, KCCs
•  FRECUENCIA DE
INSPECCIÓN
•  GAGE Y DISPOSITIVOS DE
VERIFICACIÓN
•  PLANES DE REACCIÓN PARA PEO OPERACIÓN:
PRODUCTO NO- CONFORME
•  FRECUENCIA DE
INSPECCIÓN
•  GAGE Y DISPOSITIVOS DE
VERIFICACIÓN
•  PLANES DE REACCIÓN PARA
PRODUCTO NO- CONFORME

GM 73
 PCP y PCP Implementado
EJEMPLO:
(A: PFMEA)
modo de falla sobre temperatura

Método de
Detección usando
calibrador
variable

Ver siguiente
página.
GM 74
 PCP y PCP Implementado
Ejemplo:
(B: PCP)
Control de temperatura usando
calibrador

Frecuencia de control
Hoja de verificación usada
para registrar el historial

GM 75
BIQS 21
Revisión de
Capacidad de
Proceso
76
 Revisión de Capacidad del Proceso

CONTROL, CAPACIDAD
Y DESEMPEÑO

X
X X X
X XX
X X X X
X
X
X
X X X X X X

Voz del Cliente (VOC) y

Voz del Proceso (VOP)

A menudo es necesario comparar la variación del proceso con las especificaciones o

tolerancias de ingeniería para juzgar la capacidad o habilidad del proceso. El análisis de
capacidad del proceso se enfoca en este punto.

GM 77
• Cuatro aspectos importantes
para medir la Capacidad

El proceso es estadísticamente estable

Las mediciones individuales se aproximan a la

distribución normal

Las especificaciones se basan en

los requerimientos de los clientes

La muestra representa a la población

78
 Revisión de Capacidad del Proceso
Ejemplo:
GAEf-A23 Rev A

FFCpk Validation
INSPECTION ALLOWABLE ALLOWABLE
TARGET UPPER LOWER NUMBER OF
PROCESS NAME: AC backup Bowling Green LEVEL LIMIT LIMIT TRIALS
500 520 480 30

TRIAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
ACTUAL 499 501 500 500 500 501 501 500 501 499 500 500 500 501 500 501 500 500 500 500 501 501 499 500 500
(X-Xbar)^2 1.5211 0.5878 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 0.0544 0.5878 1.5211 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.0544 0.5878 0.0544 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 1.5211 0.0544 0.0544

TRIAL 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
ACTUAL 500 500 501 501 500
(X-Xbar)^2 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 0.0544 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TRIAL 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75
ACTUAL
(X-Xbar)^2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TRIAL 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
ACTUAL
(X-Xbar)^2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

CALCULATION STATISTICAL
FLUID FILL CAPABILITY HISTOGRAPH CLICK HERE DATA RESULTS
35
X BAR= 500.23 SIGMA= 0.6261
30 SUM(X-XBAR)^2= 11.367 Cp= 10.649 >1.3

25 N-1= 29 Cpk= 10.524 >1.0

NUMBER OF OCCURENCES

T= 40
20
K= 0.0117
15 PU= 502.11
Series1
10 PL= 498.36

0
480 484 488 492 496 500 504 508 512 516 520
-5
LEVEL GM 79
BIQS 22
Confirmación de
Reparación y
Retrabajo
80
 Confirmación de Reparación y Retrabajo

Re-Introducción

•  Todas las inspecciones y pruebas del plan de control deberán de llevarse a

cabo
•  Es requisito contar con una instrucción de trabajo para realizar el re-trabajo

•  La aprobación del cliente puede ser requerida

•  El producto retirado del flujo de proceso aprobado debe ser re introducido

dentro de la secuencia del proceso en el punto que fue retirado o antes

•  Los productos re introducidos necesitan ser identificados.

•  Las mejores prácticas sugieren que no se reintroduzca un producto más de

dos veces.

NOTA: Cuando no es posible reintroducir en el punto o antes de que fuera

retirado el producto. Un Gerente autorizado (Gerente de Calidad) deberá
utilizar documentación del Retrabajo y procedimientos de inspección
para asegurar cumplimiento de todas las especificaciones y
requerimientos de prueba.
GM 81
81
 Confirmación del Retrabajo y la Reparación

Ejemplo:

Retrabajo Aprobado
Pieza con etiqueta “No Retrabajo realizado de según PCP, se adhiere
conforme” en espera de ser acuerdo a la instrucción
Etiqueta Verde y la parte
retrabajadas de retrabajo es movida a la mesa
en la mesa de retrabajo
verde de producto
GM . aceptado
82
82
BIQS 23
Retroalimentación
– Enfoque hacia
adelante

83
 Retroalimentación - y comunicación hacia adelante

La Información requerida debe ser definida a todos los niveles

de la organización

Contenido Formato
• Variación al estándar • General
• Contención • Visual
• Punto de quiebre
A Tiempo • Contra medidas
• Inmediato
• Diario
• Semanal
• Mensual

GM 84
 Retroalimentación - y comunicación hacia adelante
Comunicaciones con cliente/proveedor

Proveedor
• Comunique con anticipación los cambios de
producto o proceso
• Comunique con anticipación los problemas que
afectarán al cliente
• Implante contenciones inmediatas – seguimiento
en la solución de problemas y comunicación de
resultados.
• Entregue producto que cumplan el estándar

Proveedor Cliente
Cliente
• Comunique los requerimientos estándar
actualizados
• Proporcione retroalimentación inmediata
sobre cualquier tipo de problema
• Retroalimente resultados de la solución de
problemas 85
 Retroalimentación - y comunicación hacia adelante
Ejemplo:

Las alertas de calidad deben ser publicadas y comunicadas en las áreas de

producción y de inspección
Alerta de Calidad Alerta de Calidad

Estación de Inspección Célula de Trabajo

GM 86
 Retroalimentación - y comunicación hacia adelante
Ejemplo:

El desempeño de Calidad y la VOC es comunicada al piso de producción

Estación de verificación Retroalimentación de los

retroalimentacion de FTQ resultdados de escalamiento

GM 87
BIQS 24
Entrenamiento

88
 Entrenamiento
Plan de desarrollo y entrenamiento
•  Los lideres deberán utilizar planes anuales de entrenamiento para
desarrollar a sus empleados (Incluyendo el personal de manufactura y
áreas con funciones de soporte).
§ Se debe dar consideración especial para empleados nuevos, personal
asignado a nuevos roles o personal o posiciones temporales.
•  Debe existir entrenamiento para los empleados y debe estar basado en el
diagnóstico de necesidades ( ejem. Metas organizacionales, necesidades
individuales de entrenamiento, etc..).
•  Utilice herramientas de entrenamiento como:
•  Programación y monitoreo
•  Matriz de Flexibilidad (para validar el entrenamiento y el diagnóstico
de necesidades )
•  Evaluaciones de entrenamiento, etc.
•  Los planes de entrenamiento debe incluir áreas como:
•  Salud, Seguridad y medio ambiente
•  BIQS
•  Entrenamiento Técnico
•  Desarrollo de liderazgo
•  Entrenamiento específico de lanzamientos (si aplica) etc. 89

GM
 Entrenamiento

Entrenamiento en el trabajo individual Ejemplo:

90
GM
 Entrenamiento
Matriz de Flexibilidad
Ejemplo:

91
GM
BIQS 25
Control de
Contaminación
92
 CONTROL DE CONTAMINACIÓN
Fuentes de Contaminación
Ø  Fluido / Material Original del proveedor
Ø Transferidos del proveedor a las líneas de GM
Ø Manejo de Material/Fluido en la estación
Ø Polvo/aceite o material extraño en las partes/fluido/
sellos o contenedores
Ø Equipo de Protección Personal incorrecto. Ejem.
Guantes de algodón en vez de guantes libre de
pelusa.
Ø Limpieza del Sistema no completado correctamente
dejando restos de sedimentos tales como metal del taller
de carrocería o efectividad del lavado final del Tren de
Trasmisión insuficiente
Ø Material abrasivo incorrecto o tamaño de partículas
prohibido así como uso de materiales
GM prohibidos
93
 CONTROL DE CONTAMINACIÓN
Ejemplo: Fluido en el empaque Original
Necesidades del
‘Proveedor’/ Planta a
desarrollar trabajo
Estandarizado (métodos Necesidades del ‘Cliente’,
de verificación) para Material correcto libre de
Confirmar material defectos y rebabas
embarcado.

¿Qué es lo
Ejemplos de puntos a revisar que
-Número de Material necesitan?
-Número de lote
-Fecha de expiración
-Sello sin daño
Contenedor, mangueras y
conexiones
Muestras de liquido de frenos
tomados para busca sólidos, aceite o
agua.
- Relación de mezcla y puntos de
congelación en los fluidos de
enfriamiento y lavado
-  ¿Están todas la tuberías y
conexiones de aire protegidas
contra suciedad y humedad ?

GM 94
 CONTROL DE CONTAMINACIÓN
Componentes de la Contaminación

Sedimentos diarios
‘El Cliente’ necesita,
Los Resultados de Materiales libres de
verificaciones deben ser Solamente sedimentos, daños y
reportados en la Producto pelusa
estación de trabajo Terminado
¿Que
necesitan?

No faltan
Protectores en el
lugar, solo se
retiran en el punto
de uso

GM 95
 CONTROL DE CONTAMINACIÓN

Empaque original y manejo

‘El cliente’ necesita partes
libres de daños o
Los estilos de empaque
deformaciones que puedan
deben de ser revisados y
ser causados durante la
comprados por un equipo
transportación y cumplir la
multifuncional.
¿Todas las intención original de diseño
piezas están
protegidas de
tocar pintura
con metal o
parte con
parte?

GM 96
BIQS 26
Mantenimiento

97
 Mantenimiento
Estrategia y Organización
§  Alcance Definido
§  Equipos de Procesos
§  Bandas y dispositivos de manejo
§  Instalaciones
§  ….

Dispositivos de
Manejo
Edificios

Tanques

PROCESOS

Montacargas
Fluidos
98
 MANTENIMIENTO
Tipos de Mantenimiento
•  Mantenimiento Correctivo:
•  Mantenimiento realizado después de una detección de falla
•  Propósito: Asegurar el regreso del equipo a su condición inicial tan pronto
como sea posible (aún con una solución con desempeño menor)
•  Mantenimiento Preventivo:
•  Mantenimiento realizado de acuerdo a frecuencias pre-definidas o con
base en un criterio predefinido (ejem. Número de ciclos)
•  Propósito: Reducir la probabilidad de paros o desgaste del equipo.
Ejemplo: Mantenimiento de aviones
•  Mantenimiento Predictivo - Mantenimiento con base en la condición (Tipo
de Mantenimiento preventivo especifico):
•  Mantenimiento con base en la medición de parámetros críticos del equipo
•  Ejemplo: Análisis de vibración en máquinas rotatorias, análisis de fluidos,
termografía de equipos eléctricos, etc…
Mantenimiento Correctivo

Riesgo de Mantenimiento con base en la

paro condición

Mantenimiento Preventivo
99
 Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Principios Clave

Ø  Toda la organización (desde la gerencia

a mantenimiento, ingeniería, operadores

Total de producción)
Ø  ¡Trabajo en Equipo!

Ø  Mejora la capacidad/habilidad del equipo

Ø  Elimina el desperdicio y reduce los
Productivo costos
Ø  Se alcanza la disponibilidad del equipo y
las metas de calidad

Ø  Mantenimiento Predictivo, Preventivo,

Mantenimiento Correctivo y Reactivo
Ø  Optimiza la vida del equipo

100
 Mantenimiento
Administración de partes de refacción
§  Identificación de las partes críticas de refacción
–  El criterio para identificar las partes críticas debe ser definido de acuerdo a un
procedimiento de la organización
–  La lista actualizada debe ser revisada periódicamente con base en los
resultados de mantenimiento

§  Almacenaje de partes de refacción

–  Condiciones de almacenamiento: las condiciones adecuadas deben ser
definidas (con un procedimiento) con el fin de evitar daños.
–  Administración de inventarios: Se debe administrar un inventario mínimo
–  Inspecciones y verificaciones: Se debe definir y realizar una inspección física
periódica a las partes de refacción

101
 Mantenimiento
Mediciones del Desempeño de Mantenimiento
q  MTBF Tiempo promedio entre Fallas
MTBF da información de la confiabilidad
Tiempo de Operación
De los equipos MTBF =
No. de paros

Tiempo
q  MTTR
MTTR Proporciona información de la mantenibilidad
de los equipos (que tan fácil el Mantenimiento del equipo) Tiempo promedio de reparación
Tiempo de Reparación
MTTR =
No. de paros

q  Una alta efectividad en el desempeño de los equipos

significa
Alto MTBF ⊕ Bajo MTTR

102
BIQS 27
Proceso PEPS/
Proceso de Manejo
de Materiales
103
 (FIFO) Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales
PEPS presente en todas las operaciones

•  Minimiza invetario y permite rastreabilidad de material

•  PEPS presente en TODAS LAS OPERACIONES (Incluyendo reempaque,
armando de kits, inventario amortiguador, WIP y cualquier área de andamiaje).
•  Ayudas visuales apoyando todas las operaciones y trabajo estandarizado..
•  Rotación PEPS – PEPS debe suceder en una base diaria a menos que se
solicite lo contrario por la planta (en este caso PEPS puede ocurrir en base
semanal).
•  Asegura que PEPS es parte del proceso de auditoría escalonada.
•  Los procesos PEPS están documentados y son parte del trabajo
estandarizado.
Material PEPS en Todas las Ubicaciones de Almacenaje
Material más antiguo ES EL primero
Material en orden PEPS QUE VA hacia el OPERADOR
Full Full
CMA Full Full

Empty
Empty

Supplier
Sobre
FLUJO

GM 104
 (FIFO) Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales

Fuentes de Daño por manejo

Ø Empaque Original proporcionado por el proveedor

Ø Empaque SPS u otros tipos de actividad de reutilización
Ø Manejo de partes en la estación
Ø Cuidado insuficiente al tomar las partes del rack
Ø Transporte de componentes sin protección en el
producto
Ø Protección del vehículo o falta de protección
Ø Protección de accesorio/herramental o falta de protección
Ø Sin PPE o incorrecto, ejem. Guantes de algodón en vez
de libre de pelusa.
Ø Aparcamiento del vehículo o almacenaje dentro y fuera
de la planta GM 105
 (FIFO) Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales

Empaque Original y manejo

El ‘Cliente’ necesita,
Estilos de Empaque deben partes que no estén
ser revisados y comprados dañadas o deformadas
por un equipo multifuncional durante la transportación y
cumplan con el diseño
¿Hay pintura original pretendido.
desprotegida
que toque
metal o parte
con parte?

GM 106
BIQS 28
Empaque Aprobado
para Embarque

107
 Empaque Aprobado para Embarque

Estado de Contenedores y Racks

•  Racks y contenedores que protegen las partes de ser dañadas.

Sobre el piso de almacenaje con fácil acceso sin

equipo de maniobra

108
GM
 Empaque Aprobado para Embarque

¿Qué es un mal etiquetado?

QUE LAS PARTES Y ETIQUETAS
NO COINCIDAN
 Número de parte  Destino incorrecto   Secuencia
erróneo incorrecta
 Nivel de ingeniería
  Manejo erróneo incorrecto
  Cantidad incorrecta

 Color erróneo   Contenedores

 Código de barras mezclados en la
 Partes mezcladas ilegible tarima
 Contenedores  Falta de etiqueta   Identificación de
parciales parte incorrecta
  Partes extrañas
109
 Empaque Aprobado para Embarque
Modos de Falla de Etiquetado y
Embarque
PFMEA
POTENTIAL FMEA Number________________________________
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS Page ___________________of___________________
(PROCESS FMEA)

PROCESS FLOW DIAGRAM

Item_________________________________ Process Responsibility________________ Prepared by_________________________________________

Model Year(s)/Vehicle(s)________________ Key Date___________________________ FMEA Date (Orig)_____________Rev____________________

Part Number___________________________ Core Team________________________________________________________________________________________________________________________

C Potential O D
Action Results

Part Description_________________________
Process Potential Potential S l c Current e R Responsibility S O D R
Cause(s)/ t Recom m ended Actions
Function / Failure Effect(s) of e a c Process e P & Target e c e P
s M echanis m (s) u Action(s) Taken
Requirem ent M ode Failure v Controls c N Com ple tion Date v c t N
s of Failure r t
Inspect

Item #

Item #
1
Store
Move

Operation
Step
Fab

Description KPC KCC

1 2

2 3

3 PROCESS CONTROL PLAN

Prototype Pre-launch Production
Part Number__________Part Description__________
Ø  El etiquetado debe ser incluído en el Part/
Process Operation Machine
Number Description Device Characteristics Methods Reaction Plan
diagrama de flujo, PFMEA y plan de
control.
Ø  Las partes son consideradas 100% 1
defectuosas si la etiqueta es
incorrecta 2
Ø  El paso del etiquetado debe ser
considerado tan crítico como un KPC 3

GM 110
Empaque Aprobado para Embarque

La calidad es la clave para sobrevivir

El diseño es correcto.

La materia prima cumple las

especificaciones.

El proceso de manufactura es capaz.

La calidad de las partes es excelente.

¿Porqué no podemos poner la etiqueta

correcta en la caja?

111
BIQS 29
Administración de
Proveedor

GM 112
 Administración de Proveedor
•  Los proveedores necesitan usar datos de calidad para decisiones de suministro,
seleccionar nuevos proveedores .
•  Para proveedores Tier actuales, Tier Uno debe usar herramientas de solución de
problemas sistemáticas cuando ocurran problemas, también los proveedores Tier
deberán ser comunicados en las reuniones FR.
•  Tier Uno debe enviar retroalimentación de estructura para el desempeño del
proveedor Tier regularmente
•  Tier Uno debe establecer sistemas y auditoría de procesos para asegurar el
cumplimiento para los proveedores clave y críticos.
•  Datos
. de Calidad usada para decisiones de aprovisionamiento
Ejemplo: lista de oferta de base de Proveedor

GM 113
 Administración de Proveedor
Proceso de Solución de Problemas Efectivo
Para cualquier entrega de partes con desviación, Tier 1 valida la solicitud de
desviación formal para la queja de Tier X (referirse a Control de Producto No
conforme CNC6).
Los proveedores Tier deben demostrar un enfoque disciplinado y sistemático
para la solución de problemas.

Ejemplo:

GM 114
 Administración de Proveedor
Rastreo de desempeño mensual de proveedores Tier

Ejemplo:
6 paneles

Se recomienda que los proveedores usen al menos los

primeros 13 elementos BIQS para implementar y auditar a
los proveedores tier clave.
GM 115