“Año del Buen Servicio al Ciudadano”

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CATREDA :

Ingeniería Sísmica

TEMA :

 Estabilizaciones de suelos
(Uso de cemento en rellenos, sub-bases, bases y capa de
rodadura de pavimentos.)
 Fallas y reparaciones de concreto en edificaciones y
pavimentos

ESTUDIANTE:

Altamirano Bardalez Richard

DOCENTE :

Ing. Miguel Angel, López Lozano

CICLO : IV

Tarapoto – Perú
2017
Introducción
El ser humano vive sobre la superficie terrestre envuelto e influido por la atmósfera.
La ciencia que se dedica a estudiar los fenómenos dinámicos que se producen en
ella, y a hacer previsiones sobre su comportamiento, es la Meteorología. El
comportamiento habitual de los estados del tiempo de la atmósfera permite
identificar el clima propio de la superficie terrestre considerada. Para el estudio de
los fenómenos climáticos es necesario tener en cuenta los elementos
meteorológicos y los factores geográficos modificadores. Su interrelación da como
resultado la formación de distintos tipos de climas, los que se definen a partir de los
valores promedio de los diferentes elementos durante largos periodos de tiempo,
clasificándose de acuerdo a sus combinaciones. En cambio, el estado del tiempo
atmosférico o meteorológico, consiste en analizar las fluctuaciones de estos
elementos en un lugar y momento determinado. Para determinar los valores
correspondientes son utilizados diversos instrumentos meteorológicos que permiten
obtener datos muy precisos. Los cambios climáticos duraderos, como el
calentamiento global o el comienzo de las glaciaciones, generan fenómenos a corto
plazo, como huracanes, sequías y aumento de las precipitaciones.
ESTABILIZACION DE SUELOS PARA PAVIMENTOS

Cuando un suelo presenta resistencia suficiente para no sufrir deformaciones ni

desgastes inadmisibles por la acción del uso o de los agentes atmosféricos y
conserva además esta condición bajo los efectos climatológicos normales en la
localidad, se dice que el suelo es estable. El suelo natural posee a veces la
composición granulométrica y la plasticidad así como el grado de humedad
necesario para que, una vez apisonado, presente las características mecánicas que
lo hacen utilizable como firme de un camino.

Los métodos empleados en la antigüedad para utilizar los suelos en la construcción

eran empíricos y, como las demás actividades artesanas, se transmitían de
generación en generación. Los conocimientos en la actualidad sobre este campo se
basan principalmente en estudios sistemáticos con fundamento científico
corroborado mediante la experimentación. En general puede decirse que todos los
suelos pueden ser estabilizados, pero si la estabilización ha de lograrse por
aportaciones de otros suelos o por medios de otros elementos (por ejemplo
cemento, cal, cloruro de sodio) el costo de la operación puede resultar demasiado
alto si el suelo que se trata de corregir no posee determinadas condiciones.

Entre las aplicaciones de un suelo modificado o estabilizado se encuentran la

mejora de los suelos granulares susceptibles a las heladas y el tratamiento de los
suelos limosos y/o arcillosos para reducir los cambios de volumen.

 Estabilización de Suelos.
Llamamos estabilización de un suelo al proceso mediante el cual se someten los
suelos naturales a cierta manipulación o tratamiento de modo que podamos
aprovechar sus mejores cualidades, obteniéndose un firme estable, capaz de
soportar los efectos del tránsito y las condiciones de clima más severas. Se dice
que es la corrección de una deficiencia para darle una mayor resistencia al terreno
o bien, disminuir su plasticidad. Las tres formas de lograrlo son las siguientes:

• Estabilización Física:

Este se utiliza para mejorar el suelo produciendo cambios físicos en el mismo. Hay
varios métodos como lo son:

• Mezclas de Suelos: este tipo de estabilización es de amplio uso pero por si sola
no logra producir los efectos deseados, necesitándose siempre de por lo menos la
compactación como complemento. Por ejemplo, los suelos de grano grueso como
las grava-arenas tienen una alta fricción interna lo que lo hacen soportar grandes
esfuerzos, pero esta cualidad no hace que sea estable como para ser firme de una
carretera ya que al no tener cohesión sus partículas se mueven libremente y con el
paso de los vehículos se pueden separar e incluso salirse del camino. Las arcillas,
por lo contrario, tienen una gran cohesión y muy poca fricción lo que provoca que
pierdan estabilidad cuando hay mucha humedad. La mezcla adecuada de estos dos
tipos de suelo puede dar como resultado un material estable en el que se puede
aprovechar la gran fricción interna de uno y la cohesión del otro para que las
partículas se mantengan unidas.

• Geotextiles

• Vibroflotación (Mecánica de Suelos)

• Consolidación Previa
• Estabilización Química:

Se refiere principalmente a la utilización de ciertas sustancias químicas patentizadas

y cuyo uso involucra la sustitución de iones metálicos y cambios en la constitución
de los suelos involucrados en el proceso.

• Cal: disminuye la plasticidad de los suelos arcillosos y es muy económica.

• Cemento Portland: aumenta la resistencia de los suelos y se usa principalmente

para arenas o gravas finas.

• Productos Asfálticos: es una emulsión muy usada para material triturado sin
cohesión.

• Cloruro de Sodio: impermeabilizan y disminuyen los polvos en el suelo,

principalmente para arcillas y limos.

• Cloruro de Calcio: impermeabilizan y disminuyen los polvos en el suelo,

principalmente para arcillas y limos.

• Escorias de Fundición: este se utiliza comúnmente en carpetas asfálticas para

darle mayor resistencia, impermeabilizarla y prolongar su vida útil.

• Polímeros: este se utiliza comúnmente en carpetas asfálticas para darle mayor

resistencia, impermeabilizarla y prolongar su vida útil.

• Hule de Neumáticos: este se utiliza comúnmente en carpetas asfálticas para darle

mayor resistencia, impermeabilizarla y prolongar su vida útil.
• Estabilización Mecánica: Es aquella con la que se logra mejorar
considerablemente un suelo sin que se produzcan reacciones químicas de
importancia.

• Compactación: este mejoramiento generalmente se hace en la sub-base, base y

en las carpetas asfálticas.

Estabilización con Cal.

La cal hidratada es el agente estabilizador que se ha usado más profusamente a

través de la historia, pero solo recientemente se han hecho estudios científicos
relacionados a su empleo como estabilizador de suelos y se han cuantificados sus
magníficos resultados. Cuando tenemos arcillas muy plásticas podemos disminuir
dicha plasticidad y consecuentemente los cambios volumétricos de la misma
asociados a la variación en los contenidos de humedad con el solo hecho de
agregarle una pequeña proporción de cal. Este es un método económico para
disminuir la plasticidad de los suelos y darle un aumento en la resistencia. Los
porcentajes por agregar varían del 2 al 6% con respecto al suelo seco del material
para estabilizar, con estos porcentajes se consigue estabilizar la actividad de las
arcillas obteniéndose un descenso en el índice plástico y un aumento en la
resistencia. Es recomendable no usar mas del 6% ya que con esto se aumenta la
resistencia pero también tenemos un incremento en la plasticidad. Los estudios que
se deben realizar a suelos estabilizados con cal son: límites de Atterberg,
granulometría, valor cementante, equivalente de arena, VRS, compresión. Se ha
determinado que al mezclar la arcilla con cal apagada los iones de calcio sustituyen
algunos iones metálicos presentes en la película de agua que rodea a la partícula
de arcilla y que son responsables de los cambios volumétricos, además, si el suelo
tratado contiene suficiente sílice y alúmina estos pueden reaccionar formando
silicatos de calcio y alúmina. Estos silicatos tienen un gran poder cementante, lo
que implica que al agregar cal también se logra aumentar la resistencia del suelo.
Como especificamos anteriormente, la dosificación dependerá del tipo de arcilla, se
agregará de 1% al 6% de cal por peso seco. Este porcentaje debe determinarse en
el laboratorio, pero lo más común en la mayoría de los casos se requiere de un
porcentaje cerca del 3%.

Procedimiento Constructivo:

La capa inferior a la que se va a estabilizar, deberá estar totalmente terminada, el

mezclado puede realizarse en una planta adecuada o en campo, obteniéndose
mejores resultados en el primer caso, la cual puede agregarse en forma de lechada,
a granel o en sacada. Si se agrega en forma de lechada, ésta se disuelve en el agua
de compactación, la que se incrementa en un 5%.

Cuando se efectúa el mezclado en el campo, el material que se va a mejorar deberá

estar disgregado y acamellonado, se abre una parte y se le agrega el estabilizador
distribuyéndolo en el suelo para después hacer un mezclado en seco, se
recomienda agregar una ligera cantidad de agua para evitar los polvos. Después de
esto se agrega el agua necesaria y se tiende la mezcla debiendo darle un curado
de hasta 48 horas de acuerdo con el tipo de arcilla de que se trate. Se tiende la
mezcla y se compacta a lo que marca el proyecto para después aplicarle un curado
final, el cual consiste en mantener la superficie húmeda por medio de un ligero rocío.
Se recomienda no estabilizar cuando amenace lluvia o cuando la temperatura
ambiente sea menor a 5 ° C, además se recomienda que la superficie mejorada se
abra al tránsito vehicular en un tiempo de 24 a 48 horas.

Estabilización con Cemento.

El cemento mezclado con el suelo mejora las propiedades de éste desde el punto
de vista mecánico. Siendo los suelos por lo general un conjunto de partículas inertes
granulares con otras activas de diversos grados de plasticidad, la acción que en
ellos produce el cemento es doble. Por una parte actúa como conglomerante de las
gravas, arenas y limos desempeñando el mismo papel que en el hormigón. Por otra
parte, el hidrato de calcio, que se forma al contacto del cemento con el agua, libera
iones de calcio que por su gran afinidad con el agua roban algunas de las moléculas
de ésta interpuestas entre cada dos laminillas de arcilla. El resultado de este
proceso es la disminución de la porosidad y de la plasticidad así como un aumento
en la resistencia y en la durabilidad.

Se pueden utilizar todos los tipos de cementos, pero en general se emplean los de
fraguado y endurecimiento normales. En algunos casos, para contrarrestar los
efectos de la materia orgánica son recomendables los cementos de alta resistencia
y si las temperaturas son bajas se puede recurrir a cementos de fraguado rápido o
al cloruro de calcio como aditivo. Este tipo de estabilización es de uso cada vez más
frecuente y consiste comúnmente en agregar cemento Portland en proporción de
un 7% a un 16% por volumen de mezcla. Al mejorar un material con cemento
Pórtland se piensa principalmente en aumentar su resistencia, pero además de esto,
también se disminuye la plasticidad, es muy importante para que se logren estos
efectos, que el material por mejorar tenga un porcentaje máximo de materia
orgánica del 34%. Casi todos los tipos de suelo que encontramos pueden
estabilizarse con cemento con excepción de los que contienen altos porcentajes de
materia orgánica. Por otra parte, los suelos de arcilla o limo requerirán un mayor
porcentaje de cemento para lograr los resultados esperados. Por lo general, la capa
que se estabiliza tiene un espesor de 10 a 15cms. y podrá coronarse con una capa
de rodadura de poco espesor (ya sea para tránsito ligero o medio); también podrá
servir de apoyo a un pavimento rígido o flexible de alta calidad. Para la utilización
del cemento, lo que tiene verdadera importancia es que el suelo no contenga
materias que perjudiquen el fraguado o la resistencia. Interesa también para la
economía de la obra limitar el porcentaje de cemento necesario y prever el
comportamiento de las arcillas. En este orden hay que tomar en cuenta las aptitudes
intrínsecas del suelo para la estabilización como son la Granulometría, lo que
implica que los suelos a mejorarse no deben contener piedras de tamaño superior
a 60mm (es decir, que el porcentaje que pasa por el tamiz #200 sea menor del 50%);
y la Plasticidad, lo que determinará la calidad de las arcillas, estableciendo un Límite
Líquido menor de 50% (<40%) y un Índice de Plasticidad menor de 25% (<18%).

Dosificación del Cemento:

Si mediante el análisis granulométrico y la determinación de los límites de Atterberg

se ha procedido a la clasificación del suelo de acuerdo a la H.R.B. (Highway
Research Board o Departamento de Investigación Sobre Carreteras) se puede
adoptar la dosificación de cemento de la siguiente tabla:

Existen dos formas o métodos para estabilizar con cemento Pórtland, una es la
llamada estabilización del tipo flexible, en el cual el porcentaje de cemento varía del
1 al 4%, con esto solo se logra disminuir la plasticidad y el incremento en la
resistencia resulta muy bajo, las pruebas que se les efectúan a este tipo de muestras
son semejantes a las que se hacen a los materiales estabilizados con cal. Otra forma
de mejorar el suelo con cemento, se conoce como estabilización rígida, en ella el
porcentaje de cemento varía del 6 al 14%, este tipo de mejoramiento es muy común
en las bases, ya que resulta muy importante que éstas y la carpeta presenten un
módulo de elasticidad semejante, ya que con ello se evita una probable fractura de
la carpeta, ya que ambos trabajan en conjunto; para conocer el porcentaje óptimo a
emplear se efectúan pruebas de laboratorio con diferentes contenidos de cemento.

Ensayos a Realizarse:

• Lo primero que hay que hacer es identificar el suelo. Se deben realizar sondeos
para determinar los diferentes tipos de suelos, ya que cada tipo requerirá diferentes
dosificaciones de cemento.

• Determinación del contenido mínimo de cemento y la humedad óptima de

compactación, con lo siguiente:

• Se toma una muestra de suelo, se seca y se pulveriza hasta que pase por el tamiz
#4 para los suelos finos y se mezcla con diferentes contenidos de cemento (entre
8% y 16% por volumen).

• Para cada contenido de cemento se preparan 4 probetas compactadas a densidad

máxima, dos para la prueba de humedad y secado y dos para la prueba de
resistencia a la compresión a diferentes edades. Todas se dejan fraguar en cámara
fría por 7 días.

• Pasados los 7 días, las dos probetas destinadas a la prueba de humedad-secado

se sumergen en agua a temperatura ambiente por 5 horas, se sacan y secan al
horno a 70ºC por 42 horas. Este proceso de inmersión y secado se repite hasta un
máximo de 12 veces y luego de cada ciclo una de las probetas se pesa y se le
determina el grado de absorción a la otra, se limpia pasándole un cepillo metálico
enérgicamente, eliminando todo el material suelto y luego de pesa obteniéndose el
porcentaje de material disgregado después de cada ciclo.

Las probetas destinadas a la prueba de compresión se someten a la misma después

que éstas tengan de uno a cuatro días de curado. Siempre la resistencia debe
aumentar con el tiempo. La dosificación mínima de cemento será la que cumpla con
lo siguiente:

• La pérdida máxima de material disgregado durante los 12 ciclos de inmersión-

secado será:
14% para los suelos A-1, A-2-4, A-2-5 y A-3

10% para los suelos A-4, A-5, A-2-6 y A-2-7

7% para los suelos A-6 y A-7

• La resistencia a la compresión debe aumentar con la edad y con el contenido de

cemento.

• El cambio volumétrico en cualquier momento de la prueba de humedad-secado no

debe ser superior a un 2% del volumen inicial.

• El contenido de humedad en todo tiempo no debe ser mayor que el necesario para
llenar los vacíos de la probeta en el momento de ser fabricada.

Procedimiento Constructivo:

• Limitación de la Zona de Trabajo:

La zona de trabajo deberá limitarse de acuerdo con la disponibilidad de equipos de

compactación, debido a que cada tramo deberá terminarse antes de que la mezcla
comience a ganar resistencia. Se despeja la zona del camino de piedras grandes,
plantas y materia orgánica, se excava hasta encontrar terreno firme que servirá de
apoyo a la base. La resistencia del cimiento determinada deberá contar con un CBR
de al menos 20%.

• Pulverización del Suelo:

Si además de suelo nativo se utiliza suelo de aportación, éste deberá esparcirse

sobre la superficie en cantidad suficiente para lograr la proporción adecuada de la
mezcla, posteriormente se procede a escarificar y mezclar los materiales,
procurando una mezcla homogénea. Si solo se usa suelo nativo se procede a cortar
el material a la profundidad de la capa a estabilizar, para esto se pasa varias veces
el escarificador o discos de arado rotatorio. Si el suelo es arcilloso, presentará
resistencia a pulverizarse, por lo que será necesario romper los terrones antes de
pulverizarlo; si está muy húmeda formará una masa pastosa difícil de mezclar lo
que encarecerá el proceso; y si es arenoso conviene humedecerlo antes de echarle
el cemento para que éste no pase por los huecos a la parte inferior en detrimento
de la dosificación en el resto de la capa. En todo caso, el material se reducirá al
mínimo tamaño sin romper las partículas ya que los grumos o terrones no tendrán
cemento y se convertirán en elementos débiles del firme ya estabilizado. Una vez
pulverizado el suelo se reconstruye el perfil para que quede con las dimensiones
dadas antes de la operación.
• Distribución del Cemento:

La distribución del cemento se puede hacer mecánicamente, pero la forma más

adecuada para lograr una distribución uniforme es haciéndolo manualmente y
utilizando el cemento en fundas no a granel. Conviene comenzar la distribución del
cemento a una hora del día en que la temperatura no sea inferior a los 5ºC y se
espere que vaya en aumento; se hará de tal modo que la cantidad de cemento por
unidad de superficie responda aproximadamente a la dosificación establecida. Si se
hacen por sacos, éstos se colocarán en hileras y filas regulares con la separación
necesaria para la dosificación. Luego se abren los sacos o fundas y se deposita el
cemento en el lugar en que se hallan formando pequeños montones. Como el
cemento se agrega de acuerdo a un porcentaje por volumen entonces, podemos
determinar el volumen de suelo a estabilizar en cada tramo:

V=LxAxE

Donde:

V = el volumen del suelo a estabilizar

L = la longitud del tramo

A = el ancho de la franja

E = el espesor de la capa

Conocido el volumen de suelo lo multiplicamos por el porcentaje de cemento y

obtenemos el volumen total de cemento. Conocida la cantidad de fundas de
cemento a usar el área sobre la que se va a distribuir entonces podemos hacer la
distribución, colocando las fundas equidistantes una de otra. Luego se esparce el
cemento de forma uniforme y se procede a mezclar.

• Mezclado Uniforme:

La mezcla deberá ser homogénea y para lograrlo se debe pasar varias veces el
escarificador hasta la profundidad deseada, también se usarán discos rotatorios de
arado hasta que se determine un mezclado total. Hay dos tipos de mezcla: Mezcla
en Seco y Mezcla Húmeda. La Mezcla Seca consiste en una vez distribuido el
cemento se procede a mezclarlo con el suelo hasta lograr la homogeneidad
requerida. La Mezcla Húmeda es la más usada y es en la que a la mezcla se le
adiciona agua.
• Adición del Agua:

El agua es un elemento esencial para hidratar el cemento y para facilitar la

compactación, al ésta entrar en contacto con el cemento en poco tiempo se
producirá una reacción química y desprendimiento de calor; esto a su vez provocará
evaporación del agua incorporada, de modo que para lograr mantener la humedad
óptima de compactación a la mezcla se agregará un 3% de agua adicional al
porcentaje óptimo obtenido en laboratorio para éste tipo de suelo. La distribución
del agua debe ser uniforme en toda la extensión de la zona cuidándose de que no
quede depositada en huecos. Después de esto, se hará una pasada de las
herramientas o máquinas de que se disponga para que la mezcla quede removida
hasta lograr que sea homogénea comprobándose el contenido de agua para que
por defecto o por exceso no difiera de la humedad óptima en más del 10%. Tras
esta operación, como después de cada una de las operaciones parciales se
restituye el perfil a las dimensiones previstas.

• Compactación:

Inmediatamente se comienza la consolidación de la capa formada hasta lograr una

densidad igual cuando menos a la Proctor. La compactación se realiza partiendo de
los bordes hacia el centro excepto en las curvas con peralte. Durante la
compactación debe mantenerse el contenido de agua dentro de los límites. Como
casi siempre los suelos que se estabilizan son finos, el compactador adecuado es
la pata de cabra. Cuando el suelo que se estabiliza es grava-arena, entonces el
rodillo adecuado es aquel que cuenta con un rolo vibrador y llantas en el eje motor.
A continuación de la última pasada de la máquina que se emplee es preciso que la
niveladora restituya el perfil si éste ha quedado ondulado. En tal caso es preciso
humedecer de nuevo el suelo suelto y volver a compactarlo.

• Terminación:

Una vez completada la compactación se procede a perfilar lasuperficie dejando la

pendiente transversal o bombeo deseada, luego se da un par de pasadas de un
rodillo liso de 3 a 12 tons., dependiendo del tipo de suelo.

• Curado:

El agua es muy importante en el proceso de endurecimiento del cemento; por lo

tanto, debemos preservarla evitando su evaporación, para ello, se debe hacer un
riego asfáltico en proporción de 0.15 a 0.30gls/m2, el cual se puede hacer con RC-
2 o emulsión de rompimiento rápido. Si la capa estabilizadora va a servir a un
tránsito ligero o medio entonces se colocará la capa de rodadura que puede consistir
en un doble tratamiento superficial. SI va a servir de apoyo a un pavimento de alta
calidad se aconseja que el mismo se construya después de que el cemento haya
alcanzado un alto grado de resistencia.

PROCESO CONSTRUCTIVO

Tratamientos con Cemento Estabilización o modificación

Perfilado, Escarificación y Pulverización Parcial

• Aplicación de Cemento
 • Mezcla y Pulverización

Cemento/Cal
Material Estabilizado
Material para Base Sub
base
• Conformación y Compactación: CBR > 80 % y 100% de Compactación de
Próctor Modificado
• Conformación y Compactación
FALLAS Y REPARACIONES DE CONCRETO EN EDIFICACIONES
Y PAVIMENTOS

INTRODUCCION

La patología del concreto puede definirse como el estudio sistemático

de los procesos y características de los daños que puede sufrir el
concreto, sus causas, consecuencias y soluciones.

Las estructuras de concreto pueden sufrir defectos o daños que alteran

su estructura interna y su comportamiento. Algunos pueden estar
presentes desde su concepción o construcción, otras pueden haberse
contraído durante alguna etapa de su vida útil, y otras pueden ser
consecuencia de accidentes.
DEFINICIÓN DE LOS

DEFECTOS SUPERFICIALES
Para efectos de unificar la denominación de los defectos en las superficies de
concreto, y con el fin de ser objetivos en la valoración de su calidad, se presenta la
definición de cada uno de los defectos estudiados. Hormiguero (honeycomb):
exposición del agregado grueso y vacíos irregulares en la superficie de concreto
cuando el mortero presente en la mezcla no logra cubrir todo el espacio alrededor
de los agregados. Variación del color (color variation): vetas de color presentes en
la superficie del concreto. Pueden presentarse debido a deficiencias en la mezcla o
manifestarse en forma de manchas, humedad, ensuciamiento, oxidación,
eflorescencias o contaminación. Fuga de lechada (slurry flow): mancha blancuzca
en forma de reguero de agua que se presenta en el concreto por el exceso de agua
en la lechada. Transparencia del agregado (aggregate transparency): apariencia
moteada en la superficie, originada por deficiencias en el mortero, donde el
agregado se encuentra cubierto por una delgada película de lechada que permite
verlo a través de ella.Burbuja (bughole): pequeña cavidad o poro creado a partir de
la acumulación de burbujas de aire y de agua atrapadas entre la cara de la formaleta
y el concreto. Líneas entre capas (layer lines): líneas horizontales presentes en la
superficie del concreto, que indican la frontera entre distintos tiempos de colocación,
aun en un mismo vaciado. Grieta por asentamiento (subsidence cracking): grieta
superficial que ocurre por el desarrollo de esfuerzos en el concreto. La aparición de
fisuras en la superficie puede ser un hecho normal debido al comportamiento del
concreto como material estructural. Por lo tanto, sólo se consideran como defectos
aquellas que, por su tamaño, afecten la apariencia del concreto y brinden un aspecto
inseguro a la estructura. Rebaba (fin): proyección delgada y lineal de concreto que
se presenta entre los espacios y uniones de formaletas cuando parte del mortero
presente en la mezcla logra pasar a través de éstas. Desalineamiento (form offset):
cambio abrupto en la alineación o las dimensiones de los elementos de concreto a
causa del desplazamiento de una formaleta con respecto a la adyacente.
Descascaramiento (form scabbing): eliminación accidental de la superficie
provocada por la adherencia del concreto a la formaleta. Irregularidad dejada por
los tensores (defect on form tie holes): irregularidad en la zona alrededor de los
tensores usados para unir los distintos módulos de las formaletas. Los defectos
sobre estas áreas son los mismos ya definidos como burbujas y hormigueros; sin
embargo, ya que se presentan en un lugar tan específico, se consideran un defecto
independiente. Líneas de acumulación de finos (sand streakings): veteado de la
superficie del concreto

donde el agregado fino queda expuesto debido a la exudación extrema a través de

la formaleta. Defecto de modulación (defect on form modulation). El defecto se
presenta cuando la distribución de las formaletas no sigue un patrón estánda o
uniforme. Pueden presentarse en el concreto otros defectos no contemplados en el
alcance de este estudio. Si se desea profundizar más en otros defectos, se
recomienda la lectura del reporte 24 de 1971 del Concrete Industry Board
(CIB)titulado “Tolerances on blemishes of concrete” y el reporte 309.2R-3 del ACI
“Consolidation-relate surface defects” del 2001.

3. VALORACIÓN DEL ACABADO DE UN CONCRETO

Para valorar la calidad superficial de un concreto es necesario establecer un rango
de tolerancia para cada defecto superficial que permita calificar el trabajo ejecutado
y determinar si cumple o no con los requisitos establecidos. En muchas ocasiones
y según los requisitos del proyecto se opta por la construcción de un panel de
referencia. Sin embargo, los valores presentados en la tabla 1 son válidos para
lograr una aceptación general. Se debe considerar, además, que no en todas las
superficies se especifica la misma calidad, que puede variar dependiendo de la
exposición y ubicación del elemento. La siguiente es una clasificación internacional
de las calidades superficiales de un concreto, la cual se puede profundizar en el
reporte 24 del CIB.

Tipo A: superficies destacadamente expuestas a la vista pública, donde la

apariencia es de importancia especial.

Tipo B: superficies cuya apariencia debe ser muy buena al estar concebidas para
estar expuesta en la mayoría del tiempo. Tipo C: superficies ordinarias que, aunque
estarán permanentemente expuestas, no justifican gastos especiales para su
construcción.

Tipo D: elementos que exigen requisitos mínimos de calidad superficial, donde la

apariencia no es objetable. Estas tolerancias son sólo una guía para establecer los
requisitos necesarios en cada proyecto. Las exigencias pueden variar, incluso de
un lugar a otro en la misma obra, dependiendo del tipo de superficie evaluada y de
qué tan determinante sea el defecto.

4. TOMA DE MUESTRAS
El método empleado para la toma de muestras consistió en una selección aleatoria
de elementos construidos con concreto arquitectónico, los cuales se evaluaron a
una distancia de 5 m y se valoraron dividiéndolos en tres secciones: superior, central
e inferior. Para medir la magnitud de los defectos se utilizó regla, fluxómetro y
calibrador para esclarecer dudas sobre las tolerancias. Además, se dejaron por
escrito todas las evaluaciones para facilitar la clasificación de los defectos
encontrados. Con el fin de determinar los defectos con mayor frecuencia de
aparición en las superficies de Medellín se visitaron 26 construcciones realizadas
con concreto arquitectónico. En cada obra se tomaron por lo menos 30 muestras,
para garantizar que los defectos evaluados tuvieran una distribución estadística
aproximadamente normal. Se debe aclarar que en este trabajo no se pretendía
evaluar la obra como tal, por lo tanto, cuando se encontraba un elemento que no
presentaba ningún defecto se buscaba aleatoriamente otro elemento, ya que
disminuir el número de muestras con defectos en una obra a menos de 30 daría una
idea de la calidad general de la obra, pero no cumpliría el objetivo de medir los
defectos más recurrentes en la ciudad. Las obras en las cuales se realizaron
mediciones se encuentran distribuidas por toda la ciudad, con el fin de garantizar la
uniformidad de la muestra. Además, son obras con usos y exposiciones al ambiente
diferentes, como iglesias, edificios institucionales y deportivos, bibliotecas, puentes
y obras de urbanismo. Para cada elemento evaluado se registraron la fecha de
realización de la evaluación, su uso, la zona del elemento evaluada (superior,
central o inferior) y los defectos encontrados.

5. RESULTADOS DEL ESTUDIO

Según los resultados obtenidos al procesar los datos recopilados en la toma de
muestras, las burbujas, variaciones del color, descascaramientos, rebabas,
hormigueros y desalineamientos son los responsables del 81% de los defectos en
las superficies de concreto en la ciudad de Medellín y su área metropolitana.

Las burbujas constituyen el defecto de mayor aparición con una frecuencia del 45
% de los elementos evaluados, y representan el 22,3 % de los defectos totales. La
mayoría de ellas se forman en la parte superior de los elementos, en especial de los
verticales, como muros y columnas. De hecho, el 54 % de los muros evaluados en
la parte superior presentan este defecto, frente a un 49 % en muros evaluados en
el centro y un 41 % en los muros evaluados en la parte inferior. Otro defecto
observado con frecuencia es la variación del color, la cual ocurre en el 40 % de los
elementos evaluados, representando el 19,4 % de 126 Revista EIA Patologías,
causas y soluciones del concreto arquitectónico en Medellín los defectos
observados. Las variaciones de color contabilizadas durante el muestreo tienen
distintas manifestaciones, como variaciones de color dejadas por el desmoldante,
manchas de óxido que viajan a la superficie del concreto, ocasionadas por la
corrosión del acero de refuerzo, cambios de color debidos al envejecimiento y a la
falta de mantenimiento, a eflorescencias, entre otras causas. El tercer defecto
observado con mayor frecuencia es el descascaramiento, presente en el 28 % de
los elementos analizados y que representa el 13,9 % de los defectos totales. Éste
aparece de una manera aleatoria en las secciones y elementos analizados, lo cual
es de esperar, pues no existe ninguna hipótesis que haga suponer que este defecto
ocurrirá en alguna sección o elemento determinado. El cuarto defecto más frecuente
son las rebabas, que aparecen en el 21 % de los elementos evaluados y
representan el 10,3 % de los elementos totales. La mayoría se presenta en las
secciones superiores e inferiores de los elementos; en los muros el 24 % de los
paneles analizados en la parte superior y el 22 % de los analizados en la parte
inferior presentaron rebabas. El quinto defecto más frecuente son los hormigueros,
que sucedieron en el 19 % de los casos y representan el 9,1 % de los defectos
observados. Ocurren cuando el agregado presente en la mezcla queda sin ningún
recubrimiento de mortero, generalmente por la segregación de los materiales. Esta
segregación ocurre con mayor facilidad en las secciones inferiores, lo que se refleja
en los resultados, pues el 31 % de los muros analizados en secciones inferiores
presentaron este defecto, frente a un 7 % que lo presentaron en secciones medias
o superiores. Lo mismo acontece en las columnas: 35 % en las columnas analizadas
en las secciones inferiores, frente a 24 % en las analizadas en las secciones medias
y un 23 % en las estudiadas en las secciones superiores. El sexto defecto más
frecuente, según el estudio realizado, corresponde a los desalineamientos, que
ocurren en el 12,4 % de los elementos analizados y constituyen el 6,1 % de los
defectos. Estos seis defectos significan el 81 % de los que aparecen en las
superficies de concreto arquitectónico en la ciudad de Medellín. Por lo tanto,
teniendo en cuenta el análisis de Pareto, se puede esperar que controlando estos
seis defectos, que representan el 46 % de los 13 considerados en este estudio, se
mejore en gran medida la apariencia de las superficies.

6. CAUSAS Y SOLUCIONES A LOS

DEFECTOS MÁS COMUNES

Para lograr un buen acabado en el concreto, se deben emplear materiales, equipos,
herramientas, mano de obra y procedimientos que permitan entregar una obra
cuyos efectos se encuentren en el rango de tolerancia establecido. Para esto se
debe tener un conocimiento profundo de las causas que originan los defectos, de
tal manera que se puedan enfocar los esfuerzos para reducir al mínimo posible, o
eliminar en el mejor de los casos, estas causas y asimismo los defectos sobre la
superficie. La principal causa de la formación de burbujas en la superficie es la
evacuación ineficiente del aire atrapado cuando el concreto se encuentra en estado
fresco, lo cual se presenta por una incorrecta compactación. Los factores que
inciden para que la compactación no sea adecuada son: una inapropiada relación
agua-cemento, ya que cuando es muy alta, se dificulta evacuar el agua, y cuando
es muy baja, la manejabilidad disminuye, entorpeciendo la colocación del concreto
y el proceso de compactación. Lo mismo ocurre cuando existen mezclas con altos
contenidos de arena o cuando parte del agua de mezclado se ha evaporado. Otra
causa común en la aparición de burbujas es el aire incorporado accidentalmente
durante el proceso de mezclado, transporte 127 Escuela de Ingeniería de Antioquia
y colocación, pues cuanto más aire haya en la mezcla, más difícil será retirarlo
efectivamente. Por consiguiente, las soluciones para evitar este defecto deben estar
enfocadas en controlar las dosificaciones y promover las prácticas de compactación
adecuadas, incluyendo el revibrado en la capa superior del elemento que, como se
vio en el estudio estadístico, es la zona donde se presenta la mayor cantidad de
burbujas. La variación de color es, por lo general, un reflejo de la falta de uniformidad
en alguno de los materiales, en especial agregados finos y cemento, o en procesos
involucrados en la preparación y manejo del concreto. La variación de color puede
ser causada por el cambio en las dosificaciones y métodos de preparación,
transporte y colocación del concreto. La variación del color está muy influenciada
por los cambios de humedad de la mezcla durante los primeros días de fraguado,
lo cual puede presentarse por motivo de diferentes valores de absorción en la piel
de la formaleta o métodos de curado insuficientes o poco uniformes. Independiente
del manejo del concreto, la variación de color puede manifestarse como manchas
que ocurren debido a la reacción de los componentes del cemento con el agua, al
uso inadecuado de productos químicos (como desmoldantes, aditivos o curadores)
o a la falta de mantenimiento (envejecimiento, humedad o suciedad). Por esta razón,
las soluciones para este defecto se deben encaminar en lograr una planeación de
las variables que ocasionan su formación, de tal manera que se presente la menor
variación posible. Por otro lado, es totalmente necesario ensayar en elementos de
prueba o poco visibles cualquier tipo de producto que se desee usar. El
descascaramiento ocurre por problemas relacionados con la formaleta, como la falta
de aplicación del desmoldante, deterioro en su piel debido a usos excesivos, falta
de limpieza, desencofrado prematuro o agresivo. Para evitar la aparición de este
defecto, se debe aplicar el desmoldante de manera uniforme e implantar un sistema
de mantenimien-to que permita limpiar la formaleta una vez desencofrada. De igual
manera se debe procurar cubrir el elemento antes de desencofrarlo, para evitar la
evaporación del desmoldante. A pesar de que existen algunas causas que pueden
propiciar la aparición de las rebabas, como las mezclas muy fluidas o altas
velocidades de vaciado, sólo ocurren si la formaleta permite la salida del mortero
presente en la mezcla de concreto, es decir, si la formaleta no es hermética. Para
garantizar la hermeticidad de las formaletas, lo más conveniente es la utilización de
sellantes que retengan la pasta. Los hormigueros son, tal vez, el defecto más notorio
en una superficie de concreto. Su origen es difícil de determinar, pues muchas
causas influyen de manera significativa en su aparición, por ejemplo, la escasez de
mortero en la mezcla, que disminuye la manejabilidad del concreto y la probabilidad
de que los agregados queden cubiertos con la pasta, lo que puede ocurrir debido a
la segregación de los materiales, a deficiencias en el diseño de la mezcla

Tabla 2. Porcentaje de influencia de cada defecto en la muestra

Defecto %

Burbuja 22,3

Variación del color 19,4

Descascaramiento 13,9

Rebaba 10,3

Hormiguero 9,1

Desalineamiento 6,1

Irregularidad dejada por los tensores 5,5

Fuga de lechada 3,2

Grieta por asentamiento 3,1

Defecto de modulación 3,1

Líneas entre capas 2,7

Transparencia del agregado 1,4

Patologías, causas y soluciones del concreto arquitectónico en Medellín o a
fraguados tempranos de ella. Igualmente, una inadecuada compactación que ayude
al mortero a cubrir los agregados así como las fugas por la base y juntas de la
formaleta constituyen otras de las razones de la aparición de los hormigueros. Por
tanto, las soluciones planteadas se enfocan en prevenir la pérdida de pasta, sobre
todo por la base del elemento, como el vaciado de una capa preliminar de mortero
antes del vaciado del concreto; en propiciar un manejo de la mezcla en el cual se
evite la segregación al manipular lo menos posible el concreto; en colocar el material
desde una distancia corta y compactar cada capa con las recomendaciones para un
buen vibrado, las cuales pueden consultarse en el manual de construcción de
concreto arquitectónico para la ciudad de Medellín (Figueroa y Palacio, 2008). La
principal causa de los des alineamientos es la inestabilidad de la formaleta, lo que
puede solucionarse controlando el ajuste y la nivelación entre los paneles durante
el proceso de colocación y garantizando un buen diseño estructural de la formaleta.

FISURAS POR CORROSION DE ARMADURAS

CARACTERISTICAS
1.- Fisuras paralela y superpuesta a una armadura

2.- El ancho generalmente de medio a grande

CAUSAS
1.-La causa es la corrosión de la armadura, bien por escasez de recubrimiento,
bien por falta de capacidad de protección del concreto

2.- La formación de óxido ejerce presión sobre el recubrimiento provocando el

estallido del concreto

DIAGNOSTICO, SOLUCION Y/ COMENTARIOS

EL problema ha persistido debido a que se fue incrementando el área de corrosión
debido al contacto con el medio ambiente y al contacto de agua por filtración,
dando lugar a una corrosión generalizada y debilitando la losa aligerada,
solicitándose se sustituya dicha losa.
FISURAS DE REACCION ALCALIS – ARIDOS

CARACTERISTICAS
1.- Fisuración en malla o en estrella

2.- A veces se presenta exudaciones blancas de gel o de calcita

3.- Pueden presentarse deformaciones notables de la superficie. O conos de

expulsión de granos reactivos muy próximos a la superficie

4.- Suelen aparecer entre dos a cinco años de edad del hormigón.

FISURAS DE REACCION ALCALIS – ARIDOS

CARACTERISTICAS
1.- Figuración en malla o
en estrella

2.- A veces se presenta

exudaciones blancas de
gel o de calcita

3.- Pueden presentarse

deformaciones notables
de la superficie. O conos
de expulsión de granos
reactivos muy próximos a
la superficie

4.- Suelen aparecer entre

dos a cinco años de edad
del hormigón.
FISURA EN UNA COLUMNA PRODUCIDA POR CORROSION DE LA
ARMADURA

CARACTERISTICAS
1.- Fisuras superpuestas longitudinalmente a la armadura

2.- Aparecen preferentemente en barras de esquina

3.- El ancho evoluciona hasta valores muy altos (hasta 0.5/1mm)

4.- Usualmente aparecen entre dos a cinco años a partir del vaciado del concreto y
a veces en fechas mucho más tardías

CAUSAS
1.-La causa es la corrosión de la armadura, bien por escasez de recubrimiento, bien
por falta de capacidad de protección del concreto del recubrimiento.

2.- La formación de óxido ejerce presión sobre el recubrimiento provocando se

estallido.

DIAGNOSTICO, SOLUCION Y/ COMENTARIOS

Se recomienda reparar dicha columna debido a la corrosión de la columna