MATERIALES AGLOMERANTES

DEFINICIÓN DE MATERIALES AGLOMERANTES.-

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales de construcción que están formados por
una o varias sustancias. Se caracterizan porque tienen propiedad de volverse pastosas al entrar
en contacto con el agua y de endurecerse (a corto o largo plazo) a tal punto que pueden ser
capaces de alcanzar resistencias mecánicas considerables, por efecto de las transformaciones
químicas en su masa que da origen a nuevos compuestos.

En general, los aglomerantes pueden ser de naturaleza orgánica, resinas o polímeros en

general, o inorgánicos; y muy utilizados en la construcción debido a la facilidad de moldeo y
adherencia con otros materiales. Aquí encontramos a arcillas, yesos, cales grasas o aéreas,
cementos naturales, cemento Portland, asfaltos, etc.

Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los
elementos de la misma.

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES AGLOMERANTES.-

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

A) MATERIALES AGLOMERANTES PÉTREOS O AÉREOS
Como pueden ser arcilla, yeso, cal, adobe, magnesia, etc.
B) MATERIALES AGLOMERANTES HIDRÁULICOS
Como pueden ser el cemento, cal hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc.
C) MATERIALES AGLOMERANTES HIDROCARBONADOS O HIDROCARBUROS
ASFALTICOS
Como pueden ser alquitrán, betún, etc.

A) MATERIALES AGLOMERANTES PÉTREOS O AÉREOS .-

LAS ARCILLAS
Son partículas finísimas menores de 0.06 mm, de diámetro, procedentes de la descomposición
de rocas feldespáticas. La arcilla pura recibe el nombre de caolín. Una de las principales
propiedades de la arcilla es su plasticidad, además de ser refractaria. Desempeña un gran papel
en la construcción por ser una materia prima en la fabricación de cementos y de cerámica.

Propiedades de la Arcilla.
Plasticidad:
Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla puede adquirir la forma que uno
desee. Esto puede ser debido a la figura del grano (cuanto más pequeña y aplanada), la
atracción química entre las partículas, la materia carbonosa así como una cantidad adecuada
de materia orgánica.
Merma:
Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta se produce un encogimiento o merma
durante el secado.
Refractariedad:
Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los aumentos de temperatura sin sufrir
variaciones, aunque cada tipo de arcilla tiene una temperatura de cocción.
Porosidad:
 El grado de porosidad varia según el tipo de arcilla. Esta depende de la consistencia más o
menos compacta que adopta el cuerpo cerámico después de la cocción. Las arcillas que
cuecen a baja temperatura tienen un índice más elevado de absorción puesto que son más
porosas.
Color:
Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción debido a la presencia en
ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico.

Tipos de Arcilla.
Según su Naturaleza
Podemos hablar de dos tipos de arcillas: las primarias y las secundarias.
Arcillas primarias o residuales:
Son las formadas en el lugar de sus rocas madres y no han sido por tanto transportadas
por el agua, el viento o el glaciar. Estas tienden a ser de grano grueso y relativamente no
plásticas. Cuando han sido limpiadas de fragmentos de roca, son relativamente puras,
blancas y libres de contaminación con materiales arcillosos. La mayoría de los caolines
son arcillas primarias.
Arcillas secundarias:
Son las que han sido desplazadas del lugar de las rocas madres originales. Aunque el
agua es el agente más corriente de transporte, el viento y los glaciares pueden también
transportar arcilla. Éstas son mucho más corrientes que las anteriores y tienen una
constitución más compleja debido a que están compuestas por material procedente de
distintas fuentes: hierro, cuarzo, mica, materias carbonosas y otras impurezas.

Según La Plasticidad
Podríamos hablar teniendo en cuenta una de las propiedades de la arcilla como es la
plasticidad de dos tipos: las arcillas plásticas y las antiplásticas.
Arcillas plásticas:
“hacen” pasta con el agua y se convierten en modelables
Arcillas antiplásticas:
que confieren a la pasta una determinada estructura, que pueden ser químicamente
inertes en la masa ó crear una vitrificación en altas temperaturas (fundentes)

Según el Color y Porosidad

Pastas porosas coloreadas Pastas porosas blancas
Tejares y alfares Mayólicas finas
en bruto, barnizadas, Sanitarias y productos
estanníferas refractarios
Arcillas fusibles Arcillas refractarias
850-1,100ºC 1,000- 1,550º C
Pastas impermeables
Pastas impermeables blancas
coloreadas
Porcelanas duras, tiernas, china
Gres finos, comunes, clinkers
vidriada
Arcillas vitrificables
Caolines
1,100-1,350ºC
1,250- 1,460ºC
 Según su Fusibilidad
Según el punto o grado de cocción, podríamos hablar de dos tipos de arcilla:
Arcillas refractarias:
Arcillas y caolines cuyo punto de fusión está comprendido entre 1.600 y 1.750ºC. Por lo
general son blancas, grises y poco coloreadas después de su cocción.
Arcillas fusibles ó arcillas de alfarería:
Arcilla cuyo punto de fusión se alcanza por encima de los 1.100ºC. Son de color castaño,
ocre, amarillo o marfil tras su cocción y se suelen encontrar cerca de la superficie del
suelo. Suelen contener ilita acompañado de una proporción de caliza, óxido de hierro y
otras impurezas.

CUADRO DE TIPOS DE ARCILLAS

TIPOS SUB DESCRIPCION CARACTERISTICAS
ARCILLAS PRIMARIAS O Formadas en el lugar de sus
Tiende a ser de grano grueso y
RESIDUALES rocas madres y no han sido
relativamente no plástica. Cuando han sido
transportados por el agua, el
limpiadas de fragmentos de roca, son
SEGÚN SU viento o el glaciar. Son relativamente puras, blancas y libres de
ORIGEN
traslucidas contaminación con materiales arcillosos.
La mayoría de los caolines son arcillas
primarias
ARCILLAS SECUNDARIAS Son las que han sido Son mas corrientes que las arcillas
desplazadas del lugar de sus primarias, pero tienen una constitución
rocas madres por tanto han más compleja debido a que están
sido transportados por el compuestas por material procedente de
agua, el viento o el glaciar. distintas fuentes: Cuarzo, mica, materias
carbonosas y otras impurezas.
ARCILLAS PLASTICAS Son arcillas secundarias, Son fácilmente moldeables, poseen un alto
SEGÚN SU libres de hierro y otras grado de contracción (pueden llegar al
PLASTICIDAD impurezas, pero no son tan 20%). Son utilizados para dar plasticidad al
puras como el caolín caolín en una proporción del 15%.
ARCILLAS Presentan impurezas Confieren a la pasta una determinada
ANTIPLASTICAS estructura, que pueden ser químicamente
inertes en la masa ó crear una vitrificación
en altas temperaturas (fundentes)
IMPERMEABLES Arcillas vitrificables Gres finos, comunes, clinkers.
COLREADAS 1,100 – 1,350ºC
IMPERMEABLES caolines Porcelanas duras, tiernas, china vidriada.
SEGÚN SU
BLANCAS 1,250 – 1,460ºC
POROSIDAD
Y COLOR POROSAS COLOREADAS Arcillas fusibles Tejares y alfares en bruto, barnizadas,
850 – 1,100ºC estanniferas
POROSAS BLANCAS Arcillas vitrificables Mayólicas finas sanitarias y productos
1,000 – 1,550ºC refractarios.
ARCILLAS Arcillas y caolines cuyo Por lo general son blancas, grises y poco
SEGÚN SU REFRACTAREAS punto de fusión esta coloreadas después de su cocción.
FUSIBILIDAD comprendido entre
1,600 – 1,750ºC
ARCILLAS FUSIBLES O DE Arcilla cuyo punto de fusión Son de color castaño, ocre, amarillo o
ALFARERIA alcanza por encima de los marfil tras su cocción y se suelen
1,100ºC encontrar cerca de la superficie del suelo.
Suelen contener ílita acompañada de una
por cion de caliza, oxido de hierro y oras
impurezas.
Clases usuales de arcilla

Caolín o arcilla de china

Este tipo de arcilla se encuentra más corrientemente en China que en cualquier otra parte, de ahí
su nombre. Son arcillas primarias (aunque también existen caolín secundario) que se han
formado por la meteorización in situ del feldespato. Sus partículas son de gran tamaño y por ello
resulta menos plástico en comparación con otras arcillas. Están corrientemente mezclado con
fragmentos de roca de feldespato y cuarzo por ello se hace necesario utilizar algún método para
su purificación. Su composición química se aproxima a la fórmula del mineral caolinita. Se trata
de una arcilla altamente refractaria, con un punto de fusión por encima de los 1,800ºC.
En la práctica, raramente se utiliza el caolín en sí mismo dado su alto grado de refractariedad y
su poca plasticidad, por ello se añaden a él otros materiales aunque se debe decir que no todos
los caolines son iguales en color, plasticidad… En general su grado de contracción es baja
debido al grosor de sus granos y tiene poca resistencia en seco.

Arcillas plásticas
Por sus propiedades, se contraponen al caolín dado que poseen un mayor contenido en hierro,
son más fusibles, más plásticas y su grano es más fino. Es por ello que se puede decir que son
complementarias y a menudo se combinan para crear una arcilla más trabajable.
Se trata de una arcilla secundaria, mezclada a menudo capas de carbón y otros tipos de arcilla.
Es altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín está relativamente libre de hierro y
otras impurezas, cociéndose a un color gris claro o anteado claro debido a la presencia de
material carbonoso.
Éstas poseen un elevado grado de contracción, que puede llegar hasta a un 20%. En la
fabricación de cerámica blanca, este tipo de arcilla se hace indispensable para aumentar la falta
de plasticidad del caolín, aunque no puede añadirse más del 15% puesto que se traduciría en un
color gris o anteado, disminuyendo así su traslucidez.

Arcillas refractarias
Esta arcilla no es un tipo propiamente dicho dado que se refiere a la resistencia al calor de las
arcillas en general independientemente del color, plasticidad…
Cualquier arcilla que resista la fusión hasta alrededor de los 1.500ºC puede considerarse como
una arcilla refractaria, lo que significa que es relativamente pura y libre de hierro.
Estas arcillas son útiles para gran variedad de productos, principalmente en la fabricación de
ladrillos refractarios y otras piezas para hornos, estufas, calderas…
También son utilizadas como aditivos para las pastas de loza o las pastas para gacetas en los
que se quiera aumentar la refractariedad.

Arcillas para gacetas

Las gacetas son cajas de arcilla en las cuales se cuecen las piezas para protegerlas del calor y
la llama directa del horno. Por tanto esta arcilla debe ser bastante refractaria, plástica para ser
conformada por modelado y formar un cuerpo denso una vez cocida, para ser resistente a la
fatiga producida por las continuadas cocciones.
Normalmente se cuecen a un color gris-anteado claro y se usan frecuentemente como aditivo en
las pastas para loza y barro cocido.

Arcilla para gres o arcilla para loza

Las arcillas para loza son arcillas secundarias y plásticas que se funden a 1,200-1,300ºC. Su
color de cocción va desde un gris claro a un gris oscuro o marrón.
Cambian mucho de color, plasticidad y temperatura de cocción sin haber una distinción clara
entre arcilla refractaria, de gacetas o para loza. La distinción se suele basar según el uso que se
haga de la arcilla más que por su naturaleza química o física.
Esta puede presentar un grado óptimo de plasticidad así como de cocción o puede mejorarse
añadiendo feldespato y arcilla de bola para ajustar su temperatura y plasticidad.

Arcilla para barro cocido, arcilla para cacharros o arcilla de alfarería

Son muy corrientes y suelen contener hierro y otras impurezas minerales por lo que su grado de
cocción es de 950-1.100ºC. En bruto esta arcilla es roja, marrón, verdosa o gris por la presencia
del óxido de hierro, y tras su cocción puede variar de color.
Se trata de la materia común para los ladrillos, baldosas, tubos de drenaje, tejas…
La arcilla roja comun por sí sola es demasiado plástica, llegando a ser pegajosa, aunque a veces
contiene arena u otros fragmentos pétreos que dificultan su plasticidad.
Nos encontramos gran cantidad de esta arcilla en la superficie de la tierra, aunque a veces es
inutilizable debido a su gran contenido en calcita o sales alcalinas solubles.
La arcilla azul contiene mucha cal y se trata de la arcilla más plástica de todas al natural.
Estando mojada tiene un color azul grisáceo que al cocerse se convierte en un color amarillento.
Hay quien opina de ella que no es la arcilla ideal debido a que no tiene carácter suficiente y por
su falta de color.

Otras clases de arcillas

La tierra para adobes: Se trata de una arcilla superficial adecuada para hacer adobes o ladrillos
secados al sol. Casi no tiene plasticidad y contiene un alto porcentaje de arena.
Arcilla apedernalada: Es una arcilla refractaria que ha sido compactada en una masa
relativamente dura, densa, parecida a la roca.
El esquisto: Es una roca metamórfica formada por la naturaleza a partir de la arcilla
sedimentaria, con poca plasticidad a menos que se pulverice finamente y se deje humedecer
durante largo tiempo. Puede utilizarse como aditivo o como principal ingrediente para ladrillos y
otros productos pesados de arcilla.
La bentonita: Es una arcilla de origen volcánico. Aunque su composición química es parecida a
la arcilla, su naturaleza física difiere en que tiene más material coloidal. Se utiliza para dar
plasticidad a las pastas de arcilla y como emulsionante en los vidriados. No puede utilizarse por
sí sola debido a su tendencia a hincharse cuando se humedece y por su pegajosidad y
contracción elevada.
Arcilla para terracota: Arcilla de cocción a bajo fuego que puede utilizarse en la fabricación de
grandes piezas de terracota. Tiene un grano grueso que permite un secado rápido y uniforme.
La bauxita o diaspora: Poseen un alto contenido en alúmina. Pueden ser altamente refractarias
y se usan como materia prima para la producción de aluminio metálico.
El gumbo: Es una arcilla superficial o del suelo, muy plástica y pegajosa que contiene una
cantidad considerable de materia orgánica.
La Greda: Arcilla de quema blanca y poca plasticidad. En el comercio se encuentra en forma de
polvo o grumos que una vez se haya sedimentado se emplean como engobes sobre cacharros
de barro.
Ocre, umbra y siena: Arcillas con gran contenido de combinaciones férreas y de manganeso que
puede variar por ello es aconsejable efectuar ensayos previamente. Se pueden emplear para
colorear algunos tipos de vidrio.
Principales usos de la arcilla:
En construcción: en la fabricación de cementos, ladrillos, tejas, tubos, baldosas,
reconstrucciones arquitectónicas, etc. También se utiliza para elaborar productos refractarios,
aislantes térmicos.

En Cerámica y alfarería: para la elaboración de cerámicos y esculturas, alfarería tradicional,

losas, azulejos, gres, loza sanitaria o de mesa, electroceramica, etc.

Uso terapéutico: para uso externo principalmente, principalmente previene y cura problemas de
afecciones de la piel, problemas inflamatorios, heridas, problemas cancerígenos y es muy
recomendado en cataplasmas o compresas para tonificar la columna vertebral y consolidar
fracturas óseas.

En la industria papelera: utiliza mas del 50 % de la producción de caolín. Se usa tanto como
carga, como para proporcionarle al papel el acabado superficial o estucado.

PROVINCIA DISTRITO NOMBRE EN PRINCIPAL MINERAL

EXPLOT.
AYACUCHO

SANTIAGO DE PISCHA SAN PEDRO DE CACHI SI YESO

LARAMATE SI YESO

VINCHOS PAQCHA NO YESO

CANGALLO CHUSCHI

SILLACCASA NO YESO

MARIA PARADO DE BELLIDO MINA NO METALICO "HATUM URCCO" NO YESO, MARMOL

CANGALLO TOTOS QUIÑASI NO YESO Y CAL

VICTOR ALCAMENCA PISCCOY TARPO NO PIEDRA IMAN

FAJARDO
ALCAMENCA NO YESO

CONDORCINQA NO CAL,YESO

VILCAS HUAMAN MINA DE CAL Y YESO DE … CAL Y YESO

VILCASHUAMAN
OTRAS … PIEDRAS,YESERA,CALIZ
LA ARCILLA
Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y superficie lisa.
El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En la fracción
textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos.
su fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · H2O. (silicato hidratado de alúmina)

EL CAOLÍN O CAOLINITA,
Es una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la fabricación de porcelanas y de aprestos
para almidonar. También es utilizada en ciertos medicamentos y como agente adsorbente.
Cuando la materia no es muy pura, se utiliza en fabricación de papel. Conserva su color blanco
durante la cocción.
Su fórmula es Al2Si2O5(OH)4 ó Al2O32SiO22H2O (disilicato alumínico dihidratado o Piro
silicato tetrabásico de aluminio)

LAS ARCILLAS RESIDUALES O FELDESPATO

Son aquellas que se encuentran en el sitio o cerca del sitio de la roca madre. Como no han sido
llevadas lejos de su lugar de origen, contienen menos impurezas. Las arcillas sedimentarias han
sido transportadas de su lugar de origen por el agua y se han mezclado en el proceso con otros
ingredientes. Con frecuencia esta clase de arcillas son mas plásticas que las residuales debido a
sus impurezas y granos más finos.
Formula del feldespato: k2o. Al2o3. 6Sio2 (Ortosilicato AlumÍnico-Potásico)

YESO.-
Definición:
Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez. Esta piedra se muele y se
lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C,
con posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este
polvo amasado con agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).
El Yeso es el sulfato cálcico cristalizado con dos moléculas de agua. Se encuentra muy
abundante en la naturaleza, habiéndose depositado por desecación de mares interiores y
lagunas, en cuyas aguas se hallaba disuelto.

Puede ser de estructura compacta, granulada, laminar, fibrosa, incolora y transparente cuando
es puro, pero generalmente la Arcilla y el Hierro le tiñen de amarillo más o menos rojizo.
Es un material blando, y algo soluble en agua, por lo cual no puede emplearse al exterior.
Al tener una superficie delicada es muy vulnerable a los golpes y arañazos.

Proceso de obtención del yeso:

La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:
1º Extracción o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de pólvora
de mina. Según la situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías.
2º Fragmentación y trituración de la piedra de yeso. Para esto, se emplean molinos de
martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos.
Se emplean también las moledoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de
acero fija y otra móvil, accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandíbulas
es graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente de la roca triturada.
3º Deshidratación y cocción de la piedra. Primitivamente se realizaba formando montones de
piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra, o, también, colocándola en
 unos huecos en las laderas de los montes, y empleando, con material de combustible,
madera de los bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible
y muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para construcciones no
vistas.

Procedimientos de cocción del yeso:

Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta cocción del aljez, sin riesgo de
que se mezclen impurezas. Entre ellos están:
- Sistema de horno giratorio.
El cuerpo principal de este horno esta formado por un cilindro de palastro, de 8 a 12m de
longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta exteriormente y, por no estar
revestido interiormente de material refractario, su perdida de calor es ínfima. La piedra de
yeso se introduce reducida al tamaño de la gravilla fina, por lo que se evita una
deshidratación rápida. El cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa en forma de
hélice, que es la encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.
- Sistema de caldera.
Esta formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado a dos metros, en cuyo
interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y rascadoras. Esta caldera cubre la
parte superior de un hogar, alimentado normalmente con carbón de hulla.
La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto de hervir y,
cuando el vapor a cesado, se da por terminada la operación de cocción. Acabada esta, el
material se trasvasa automáticamente a un silo, situado junto a la caldera.
- Operación de molienda.
Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de yeso característica
esta que aumenta la cuantía económica de la operación.
Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de piedra, colocadas en
posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior esta en posición fija, y la inferior en
posición móvil, para graduarla según el grado de finura.
Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo de 144 mallas
por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado, y el retenido se somete
nuevamente a molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado automáticamente,
basándose en separadores de aire, basado en la fuerza centrifuga.

Clasificación de los yesos:

-Yeso gris o negro.
Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los humos y las
impurezas (cenizas, carbón, etc.), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso (se emplea
un algez con muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente.
Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.

-Yeso blanco.
Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después de calcinado
y vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido mas de un 10% en un
tamiz de dos décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de paredes
y techos de interiores.

-Yeso escayola.
Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano, no quedando
retenido más del 1% en un tamiz de 0.2 mm.
Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas para la
formación de cielos razos, que a su vez suelen ir decoradas.
Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en agua. El
yeso es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.

-Yeso hidráulico.
Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una temperatura entre 800º y
1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que
actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado
yeso hidráulico.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos
verticales continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material refractario, que
se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.

Características y Propiedades mecánicas del yeso:

 Formula química del yeso natural (sulfato cálcico bihidrato) Ca2SO4 + 2H2O
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente
combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que
de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:
 Temperatura ordinaria : piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.
 107 °C : formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107 - 200 °C : desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior:
yeso comercial para estuco.
 200 - 300 °C : yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran
resistencia.
 300 - 400 °C : yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia
 500 - 700 °C : yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
 750 - 800 °C : empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800 - 1000 °C : yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000 - 1400 °C : yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más
rápido.

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los de compresión y
flexión.
Resistencia Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola
a flexión 30 Kgf/cm2 40 Kgf/cm2 70 Kgf/cm2
a compresión 73 Kgf/cm 2 100 Kgf/cm 2 150 Kgf/cm2

Resistencia a la tracción >8 kg/cm2 (8 días)

>27 kg/cm2 (28 días)

Resistencia a la Compresión: > 40 kg/cm2 (8 días)

> 190 kg/cm2 (28 días)
-peso específico 2.10 gr/cm3;

Usos:
Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y revoques;
como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener estucados y en la
preparación de superficies de soporte para la pintura artística al fresco.
Prefabricado, como paneles de yeso para tabiques, y escayolados para techos.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.
Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirúrgicos en forma de
férula para inmovilizar un hueso y facilitar la regeneración ósea en una fractura.
En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.
En la elaboración de tizas para escritura.
En la fabricación de cemento.

En general la proporción que se utiliza el yeso se estima en:

-Sólo interiores: 60-70% yeso:
-Prefabricados 30-40% yeso:
-Cemento Portland (3-5% ➱retrasa fraguado)
Ventajas:
-aislante térmico y acústico-ligero, es moldeable.
 Óxido de calcio
Nombre (IUPAC) sistemático
Óxido de calcio
General
Otros nombres Óxido cálcico, óxido de calcio (I)
Fórmula CaO
semidesarrollada
Fórmula molecular n/d
Identificadores
Número CAS 1305-78-8
Propiedades físicas
Estado de agregación Sólido
Apariencia Blanco
Densidad 3300 kg/m3; 3,3 g/cm3
Masa molar 56,1 g/mol
Punto de fusión 3200 K (2927 °C)
Punto de ebullición 3773 K (3500 °C)
Propiedades químicas
Solubilidad enagua Reacciona
Termoquímica
ΔfH0gas 43,93 kJ/mol
ΔfH0líquido -557,33 kJ/mol
ΔfH0sólido 635,09 kJ/mol
S0gas, 1 bar 219,71 J·mol-1·K-1
S0líquido, 1 bar 62,31 J·mol-1·K-1
S0sólido 39,79 J·mol-1·K-1
Riesgos
Ingestión Peligroso, causa irritación, en grandes dosis puede ser fatal.
Inhalación Peligroso; causa irritación, bronquitis química o la muerte en casos
de exposición a largo plazo.
Piel Irritación y posibles quemaduras.
Ojos Puede causar daños permanentes.
B) MATERIALES AGLOMERANTES HIDRÁULICOS.-

Son los que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son empleados
por lo general en mampostería (instalación de cerámicos).

Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia mecánica pero
menos capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes aéreos tienen poca
resistencia mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí algunas consideraciones al momento
de emplearse, hay que considerar el lugar de aplicación, temperatura, humedad, etc.

Las mezclas ricas en aglomerante, por encima de los límites de proporción indicados que
posean además la característica de contener un menor volumen de agregados, tienen la
característica de tener poca trabajabilidad en estado fresco, y como resultado pueden
mostrar fisuras en estado endurecido debido a la contracción natural de fragüe del
aglomerante demasiado concentrado; esto se debe a que una de las funciones del agregado es
la de incorporar masa a la mezcla, con los cual se disminuyen los efectos de contracción de
fragüe, al reducir la concentración del aglomerante.

Por su parte mezclas más pobres en aglomerante, por debajo de los límites de proporción
indicados que conllevan intrínsecamente un mayor volumen de agregados, se separarán en
estado fresco, no formando de esta manera una masa homogénea, con lo cual en estado
endurecido, no presentarán resistencia ni adherencia.

Tipos de aglomerantes hidráulicos

Los principales aglomerantes hidráulicos pueden ser: el Cemento, la Cal Hidráulica, el Concreto

Cemento.-
Definición del cemento:
Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se presenta en
estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un
porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y
molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.

Proceso de obtención del cemento:

La piedra caliza en una proporción del 75% en peso, triturada y desecada, junto a la arcilla en
una proporción del 25% se muelen y mezclan homogéneamente en molinos giratorios de bolas.
El polvo así obtenido es almacenado en silos a la espera de ser introducidos en un horno
cilíndrico con el eje ligeramente inclinado, calentado a 1600º C por ignición de carbón
pulverizado, donde la mezcla caliza arcilla, sufre sucesivamente un proceso de deshidratación,
otro de calcinación y por ultimo el de vitrificación. El producto vitrificado es conducido, a la salida
del horno a un molino-refrigerador en el que se obtiene un producto sólido y pétreo conocido con
el nombre de clinker, que junto a una pequeña proporción o pequeña cantidad de yeso blanco o
escayola es reducido a un polvo muy fino, homogéneo y de tacto muy suave en molinos de bolas
giratorias, como es el cemento, que es almacenado en silos para su posterior envasado y
transporte.

Cemento natural y sus clases:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:
 A) Cemento rápido.
De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%), es un
aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas que, en
la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se
termina antes de los 50 minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la
compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja no llegan a formarse algunos
silicatos, por lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecánica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta
cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la
ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en general.
B) Cemento lento.
Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta comprendido entre el
21% y el 25%.
El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina
después de varias horas.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura
comprendida entre 1200º y 1400ºC.
Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la
compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez mas reducido, porque sus
propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.

Cemento artificial y sus clases:

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la
mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC);
este producto llamado clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales
diversos, según la clase de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.
- Cemento Pórtland.
Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de Pórtland, es un
conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker, y sin mas adición que la
piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los
silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color es gris, mas o menos oscuro,
según la cantidad de oxido férrico.
- Denominación. Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento Pórtland a
aquel que, además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso, contenga otras
adiciones no nocivas, en proporción inferior al 10%, con objeto de mejorar algunas cualidades.
Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas, compuestas de
letras, que son las iniciales de su nombre y un numero indicador de la resistencia mínima a la
compresión, en kilogramos por centímetro cuadrado, que, a los 28 días, debe alcanzar el mortero
confeccionado con tres partes de arena normal (97% de sílice y de granulometría fijada) y una de
cemento.

Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de cementos Pórtland:

Pórtland 250———(Designación P-250)
Pórtland 350———(Designación P-350)
Pórtland 450———(Designación P-450)
Cal hidráulica.-
Definición cal hidráulica:
Es una variante de la anterior (cal viva). El porcentaje de arcilla en la roca caliza es superior al
5%, la cal que se obtiene posee propiedades hidráulicas, aun manteniendo las propiedades de la
cal grasa. Por consiguiente, este tipo de cal puede fraguar y endurecer en el aire y debajo del
agua.

Concreto.-
Definición de Concreto:
Es un producto aglomerado constituido por una mezcla de grava, gravilla, arena, cemento y
agua. Es la piedra artificial por excelencia, toda vez que su uso en la construcción moderna se
ha hecho así imprescindible tanto en cimentaciones como en estructura y forjados.
La composición y dosificación del hormigón juegan un papel transcendental puesto que de ellos
depende las propiedades o características generales (mecánicas o fisico-quimicas) del futuro.
El hormigón amasado tiene la propiedad de adaptarse a la forma del recipiente o molde donde
se vierte, razón por la cual puede adoptar cualquier forma constructiva mediante el encofrado
(molde o recipiente realizado a mano utilizando tallas de maderas o planchas metálicas
ajustables). El carácter pétreo y formaceo la alcanza a los 28 días aprox.

Clasificación del Concreto:

- Concreto en masa.
Es el formado por grava, gravilla, arena, aglomerante y agua. Una vez dosificado, mezclado y
amasado, se vierte en moldes (encofrado del Concreto) o directamente sobre pozos, zanjas o
zunchos.
Por consiguiente el Concreto en masa se utiliza en cimentaciones, en muros y forjados.
- Concreto seco,
plástico, blando y fluido. Es un Concreto en masa que, según tenga una consistencia u otra,
recibe estas denominaciones.
- Concreto ciclópeo.
También es un Concreto en masa. Recibe el nombre de ciclópeo, porque se introducen en la
masa bloques de piedras, procedentes de rocas de buena calidad y exentas de arcillas u
otros materiales. Se aconseja que estas piedras sean lavadas antes de ser puestas en obra.
- Concreto ligero.
En realidad, es un Concreto en masa, para cuya confección se emplean en áridos de poca
densidad o productos químicos, que producen en su masa un conjunto de huecos; en ambos
casos se tiene un hormigón de densidad muy baja.
- Concreto celular.
Se prepara este hormigón añadiendo a la masa del mismo, un agente químico que
desprende una gran cantidad de gases, quedando estos apisonados en el interior del
hormigón formando burbujas que favorecen el aislamiento térmico y acústico. Se suele
emplear en cubiertas en forma de laminas, para protecciones térmicas.
- Concreto de piedra pómez.
El árido empleado en este hormigón procede de lavas porosas trituradas o machacadas.
Estos áridos de piedra pómez son muy ligeros y porosos lo cual facilita el aislamiento térmico
y acústico del hormigón fabricados con estos áridos. Al igual que el anterior también se
emplean en cubiertas para protecciones térmicas.
- Concreto armado.
 Es sin lugar a dudas el tipo de Concreto más usado en la actualidad. Para obtenerlos se
añaden a la masa o mezcla barras de acero corrugadas (aristas en formas de hélices), con
diversos diámetros. Estas estructuras metálicas se preparan antes de hacer los encofrados,
con el oportuno estudio de las resistencias mecánicas. El Concreto armado se emplea en
todas las estructuras realizadas con hormigón tales como cimentaciones, tanto como de
zapatas como de zanjas, arriostramiento o zunchos, pilares, jácenas, vigas y viguetas, etc.
- Concreto pretensado.
Es una variedad del Concreto armado, con características de resistencia superiores a este,
en elementos de iguales características geométricas. Tiene dos tipos de armaduras (así se
llama el acero que entra en la composición del hormigón armado): una, pasiva; y otra, activa
o pretesa, así llamada por ser sometida a tensión antes de ser hormigonado del elemento, al
que comunica unas tensiones internas que sirven para aumentar el esfuerzo, al que será
sometido.
- Concreto postensado.
Una de las principales diferencias de esta clase de Concreto, con el Concreto pretensado, es
que la armadura pretensa se somete a tensión, después de Concretar el elemento y cuando
halla el Concreto alcanzado la resistencia suficiente, para soportar los esfuerzos originado por
el tensado de la armadura. Con este tipo de Concreto también se pueden conseguir obras de
arquitectura y ingeniería, imposible de realizar con el hormigón armado o pretensado.
- Concreto apisonado.
Son los que se someten a presión una vez vertidos en los moldes o encofrados y antes de su
endurecimiento, con ello se logra una mayor compacticidad en la masa del Concreto, ya que
se eliminan en parte y burbujas de aire.
- Concreto vibrado.
Recibe este nombre el Concreto que, al ser colocado en obra, logra una compactación por
medio de vibradores. Estos pueden ser de agujas o de superficie; su función principal
consiste en lograr áreas de vibración dentro de la masa del Concreto, hasta alcanzar una
perfecta acomodación de los distintos materiales, que forman parte de la dosificación del
Concreto.
- Concreto centrifugado.
La compactación del Concreto que intervienen en la fabricación del elemento, es lograda
gracias a la fuerza centrifuga originada al someter el molde, llena de masa de Concreto, a un
determinado numero de revoluciones.

Fabricación del Concreto:

El Concreto se puede fabricar a mano o mediante maquinas llamadas amasadoras u
Concreteras. El primer procedimiento se emplea únicamente en obras muy pequeñas y
actualmente el amasado a mano a casi desaparecido. Por consiguiente son las Concreteras las
que realizan la elaboración del Concreto ya que realiza un trabajo más perfecto y económico que
manual.

El proceso de elaborado o fabricación con Concreteras es el siguiente:

- En primer lugar se introduce una parte de la grava gruesa y parte del agua y se hace girar la
Concreteras.

- Se vierte todo el cemento y resto del agua y toda la arena dando vuelta o girando la amasadora
u hormigonera.
- Finalmente se agrega el resto de árido grueso. Introducidos ya todos los componentes de la
masa del hormigón, la amasadora u Concreteras deberá girar 1 min. y máximo de 3 min.

Clases de Concreteras:
Atendiendo a la forma de amasado puede ser:

- Continua.- Intermitente o por carga.

1º. - Concretera continua.
Como su nombre indica, trabaja de forma continua, vertiendo en su interior los componentes del
Concreto: grava, arena, cemento y agua.
El amasado se realiza durante el recorrido, mediante un tornillo sin fin, que va empujando la
pasta hacia el exterior, saliendo el hormigón ya amasado por una abertura final.
Este tipo de Concreteras es poco frecuente encontralas en las obras; es mas corriente la
Concreteras discontinua o por carga.
El tamaño esta caracterizado por la producción teórica del Concreto fresco sin compactar en m
/h.

2º. - Concretera intermitente o por carga.

Funciona, como su nombre indica, mediante el vertido en el interior del recipiente de amasado de
los componentes: aglomerante, árido y agua; amasado y vaciado; y repitiendo sucesivamente la
operación.
En rendimiento de este tipo de hormigonera se expresa en m /h; esta en función de la capacidad
del recipiente de amasado y del tiempo de duración del amasado de cada carga.

3º. - Concretera de tambor fijo.

Esta hormigonera se conoce también con el nombre de Concretera de caída libre, ya que el
amasado se realiza en el interior del tambor, gracias a unas paletas que elevan la mezcla y, al
llegar arriba, cae por gravedad.
Lleva un eje de giro horizontal, que produce el amasado mediante el giro en un sentido
determinado, y el vaciado invirtiendo el sentido de la marcha, con lo que la pasta es empujada
hacia el exterior. Debido a esto, se llama también Concretera de marcha reversible. Su
capacidad esta comprendida entre 100 y 750 Actualmente, existen Concretera de este tipo que
funcionan, casi en su totalidad, automáticamente, sin necesitar para su mantenimiento mas que
la presencia de un solo operario.

Esta Concretera es la que suele emplearse en las centrales de hormigón. Es de uso muy común
en todo tipo de obra, debido a su fase manejo e instalación en cualquier punto de la obra.

4º. - Concretera de tambor volquete o móvil.

Esta hormigonera es también de la caída libre, aunque es de marcha homogénea y no
reversible.

Es la mas utilizada en obras de poca envergadura, a que comprende una amplia gama de
capacidades, desde 50 a 750 l.

La de pequeña capacidad de carga manualmente, y para el vaciado de vuelca el tambor.

La de capacidad mayor, alrededor de 200 l., llevan montacargas de alimentación y el vaciado se

realiza como en las anteriores.
El motor para el accionamiento de la hormigonera puede ser eléctrico o de gasolina.
La forma de trabajo de esta hormigonera es como la del tambor fijo; es decir, las paletas elevan
la mezcla durante el giro del tambor, y al llegar a la parte superior, esta cae por gravedad.

5º. - Concretera de cubeta o turboamasadora.

También llamada hormigonera de plato u hormigonera de eje vertical.
El amasado lo realiza gracias a unas paletas que giran alrededor del eje central.
El recipiente de amasado tiene forma de cubeta o plato.
Además de las paletas que realizan el amasado, tienen unos raspadores que limpian las paredes
laterales que también giran.
Una variedad de este tipo de amasadora consiste en que, en vez de un solo eje central, lleve dos
o más grupos de paletas, que giran cada una alrededor de su eje correspondiente. En esta,
además de giro de las paletas, gira también el plato en sentido contrario, empujado por el giro de
los áridos.

6º. - Camión Concretera.

Cuando, por motivos de índoles económica o falta de espacio, no se puede elaborar en una obra
el hormigón necesario, este se lleva de una central hormigonera, mediante el camino el camión
Concretera lleva instalada en el remolque un tambor, una marcha reversible. Carga el hormigón
en el centro de elaboración del mismo y, durante el transporte continua el amasado, a fin de
evitar que el hormigón se asiente y pierda consistencia.

La Concretera es accionada con un motor propio, o bien, con el motor del camión, gracias a unos
ejes articulados.
 C) MATERIALES AGLOMERANTES HIDROCARBONADOS O HIDROCARBUROS
ASFALTICOS

ASFALTO

CONCEPTO:
El Asfalto es un producto natural o compuesto que proviene de la destilación seca de productos
orgánicos vegetales. Es una mezcla de Betún con productos materiales inertes tales como
Sílice, Arena, Arcilla, etc.
El Asfalto se utiliza principalmente en la pavimentación de viales.

 Láminas asfálticas: Formadas por dos capas de Betún asfáltico entre las que se
dispone un filtro ( Plástico, Fibra de Vidrio, etc )
 Hormigón asfáltico: Mezcla de Áridos y Betún asfáltico.

ORIGEN:
Es muy conocido que el término "bitumen" se originó en Sanscrito, donde la palabra "jatu"
significa alquitrán y "jatubrit" significa la creación de alquitrán, palabra referida al alquitrán
producido por resinas de algunos árboles. El equivalente en latin fue originalmente "gwitu-
men" (cercano al alquitrán) y por otros "pixtu-men" (alquitrán burbujeado), cuya palabra fue
acortada subsecuentemente a "bitumen" pasada luego del francés a ingles.

Existen varias referencias al asfalto en la Biblia, aunque la terminología usada puede ser
bastante confusa. En el libro del Génesis se refiere al impermeabilizante del Arca de Noe, el
cual fue preparado con y sin alquitrán y de la aventura juvenil de Moisés en "Un Arca de
Espadaña, pintarrajeada con lodo y con alquitrán".

Aun mas confusas son las descripciones de La Torre de Babel. La Versión Autorizada de la
Biblia dice: "Ellos tenían ladrillos por rocas y lodo para mortero", la nueva versión autorizada
dice: "Ellos usaron ladrillos en vez de piedra y alquitrán en vez de mortero". La traducción de
Moffat en 1935 dice: "Ellos usaron ladrillos en vez de piedras y asfalto en vez de mortero"; así
como en la nueva versión oficial de la Biblia en español. Tampoco es desconocido que los
términos bitumen, alquitrán y asfalto son intercambiables.

Los primeros usos del asfalto

En las vecindades de depósitos subterráneos de crudo de petróleo, laminas de estos

depósitos pueden verse en la superficie. Esto puede ocurrir pos fallas geológicas; la cantidad y
naturaleza de este material que se observa naturalmente depende de un numero de procesos
naturales, los cuales pueden modificar las propiedades del material. Este producto puede ser
considerado un "asfalto natural", a menudo siendo acompañado por materia mineral, y la
mezcla y dependiendo de las circunstancias por las cuales hayan sido mezcladas.

Existen por supuesto grandes depósitos de crudo de petróleo en el medio ambiente y por
miles de años estos han correspondido a laminas superficiales de asfalto "natural". Los
antiguos habitantes de esas zonas no apreciaron rápidamente las excelentes propiedades
impermeabilizantes, adhesivas y de preservación que tenia el asfalto y rápidamente dejaban
de usar este producto para su disposición final. Por mas de 5.000 años el asfalto en cada una
de sus formas ha sido usado como un impermeabilizante y/o agente ligante.

Los Sumerios, 3.800 AC, usaron asfalto y se recuerda este como el primer uso de este
producto. En Mohenjo Daro, en el valle Indus, existen tanques de agua particularmente bien
preservados los cuales datan del 3.800 AC. En las paredes de este tanque, no solamente los
bloques de piedra fueron pegados con un asfalto "natural" sino que también el centro de las
paredes tenían "nervios" de asfalto natural.

Este mismo principio se usa actualmente en el diseño de modernos canales y diques. Se cree
que Nebuchadnezzar fue un hábil exponente del uso del asfalto debido a que existe la
evidencia que el usaba el producto para impermeabilización de los techos de sus palacios y
como un ingrediente en sus caminos empedrados. El proceso de momificación usado por los
antiguos egipcios también testifica las cualidades preservativas del asfalto, aunque es una
materia de disputa si se usó asfalto en vez de resinas.

Los antiguos usos "naturales" del asfalto descriptos arriba no persisten en dudas en aquellas
partes habitadas del mundo donde estos depósitos de asfalto natural estaban fácilmente
disponibles. En consecuencia esto parece haber sido poco desarrollo del arte en algún otro
sitio. No fue hasta el fin del siglo XIX que alguno de los presentes mayores usos del asfalto
fueron introducidos. Sin embargo, esto parecía haber sido algún conocimiento de carpetas
alternativas en el periodo intermedio como esta en la grabación que Sir Walter Raleigh, en
1.595 proclamo el lago de asfalto que encontró en Trinidad para hacer el mejor
impermeabilizante utilizado en el acollado de barcos. En la mitad del siglo XIX se intenta que
el asfalto fuera manufacturado para utilizarse superficies de carreteras. El mismo provenía de
depósitos naturales europeos.

Así fue como se comenzaron a utilizar productos naturales que se obtenían del suelo, dando
la llegada al carbón, alquitrán y luego el asfalto manufacturado a partir del crudo de petróleo.
Durante el siglo XIX el uso del asfalto estaba limitado por su escasa disponibilidad, no
obstante lo cual a mediados del mismo, la roca asfáltica participaba en la pavimentación de
calles en Europa y despues de 1.870, en USA . El aporte intensivo del asfalto en obras viales
ocurrió a principios del siglo XIX debido a dos acontecimientos casi simultaneos: la aparición
del automotor con rodado neumático -que sustituyó a la llanta maciza de caucho ideada en
1.869- y la explotacion masiva del petroleo cuya industrialización lo convirtió en productor
principal de asfaltos.

En el primer paso, el automovil obtuvo pronto el favor del público que reclamó buenos caminos
para mayor seguridad y confort. El transporte carretero comercial creó la dependencia
"camion-camino" exigiendo amplias carreteras para más y mejores vehículos. En el segundo
caso, el petróleo produjo importantes volúmenes de asfaltos aptos para un directo uso vial
(cementos asfálticos) y asfaltos diluidos con las fracciones livianas (cut-back). Las emulsiones
bituminosas de tipo aniónico aparecieron por entonces (1.905) como paliativo del polvo,
mientras que las catiónicas lo hicieron entre 1.951 y 1.957 en Europa y EE.UU.
respectivamente; en Argentina las aniónicas comenzaron a producirse a mediados de la
decada del '30 y las catiónicas a fines del '60. Tanta actividad volcada al campo vial hizo que
se hablara de la "era del automovil y la construcción de carreteras". Los primeros trabajos
asfálticos en calles y caminos fueron hechos con procesos sencillos para distribuir tanto el
ligante como los áridos (a mano), apareciendo luego lanzas con pico regador y bomba
manual.

El ritmo de las obras viales y la necesidad de mejorar los trabajos y reducir costos hizo
progresar la operación vial. Los métodos manuales se mecanizaron apareciendo: regadores
de asfalto a presion, distribuidores de piedra, aplanadoras vibrantes, rodillos con neumáticos
de presión controlada, etc. Las mezclas asfálticas en sitio cambiaron niveladoras y rastras por
motoniveladoras y plantas moviles o fijas. Las primeras mezclas calientes irrumpieron en el
mercado alrededor de 1.870 con plantas intermitentes (pastones) de simple concepción. Hacia
1.900 se habia mejorado su diseño incluyendo tolvas de árido, elevadores de materiales fríos
y calientes, secadores rotativos, tanques para acopiar asfalto, mezcladoras que permitian
cargar vagones a camiones. Entre 1.930 y 1.940 se incorporan cintas transportadoras,
colectores de polvo y otros aditamentos, en las décadas del 50 y 60 se desarrollan plantas de
mayor capacidad, hacia 1.970 se introducen sistemas computarizados para dosificación y
controles de elaboracion, polvo y ruido. Todo este proceso mantuvo la operatoria fundamental:
secado-cribado-proporcionado-mezclado.

En 1.910 existían en EE.UU. pequeñas plantas en caliente, de mezclado en tambor que hacia
1.930 fueron reemplazadas por las de mezclador contínuo, de mayor produccion. En 1.960 el
procedimiento de secado y mezclado en tambor fue rescatado y actualmente estas plantas
(tambor mezclador) producen mezclas de gran calidad y compiten además en el reciclado de
pavimentos. Los silos para acopio de mezcla caliente forman parte de las plantas de tambor
mezclador; tambien suelen encontrarse estos sitios en instalaciones discontinuas para
independizar las operaciones de carga de los camiones, o silos de gran capacidad, dotados de
revestimiento aislante, permiten al acopio de mezcla caliente durante varios dias conservando
su trabajabilidad.

La terminadora o pavimentadora asfáltica, fue introducida por Barber Greene en 1.937,

despues de siete años de experimentacion, luego producidas por otras compañias con
algunas variantes, pero manteniendo el esquema operativo original. En el campo de nuevos
materiales ingresaron los aditivos: polímeros, fibras, agregados livianos , betunes sintéticos
incoloros y mejoradores de adherencia. Los trabajos asfálticos se diversificaron: lechadas
bituminosas, microaglomerados, carpetas de reducido espesor, mezclas drenantes, mezclas o
lechadas en color para pisos o como seguridad vial.

Asfaltos Naturales
Los asfaltos son materiales aglomerantes de color oscuro, constituidos por complejas cadenas
de hidrocarburos no volátiles y de elevado peso molecular. Estos pueden tener dos orígenes;
los derivados de petróleos y los naturales. Los asfaltos naturales, se han producido a partir del
petróleo, pero por un proceso natural de evaporación de las fracciones volátiles, dejando las
asfálticas solamente.

Estos pueden encontrarse como escurrimientos superficiales en depresiones terrestres, dando

origen a lagos de asfalto, como los de las islas Trinidad y Bermudas. También aparecen
impregnando los poros de algunas rocas, denominándose rocas asfálticas, como la gilsonita.
Así también se encuentran mezclados con elementos minerales, como pueden ser arenas y
arcillas en cantidades variables, debiendo someterse a posteriores procesos de purificación,
para luego poder ser utilizadas en pavimentación. En la actualidad, no es muy utilizado este
tipo de asfalto por cuanto adolece de uniformidad y pureza.

Estos asfaltos pueden clasificarse como:

Asfaltos Nativos, sólidos o semisólidos

1) Puros o casi puros.

Asfalto del lago Bermúdez.

2) Asociados con materia mineral

Asfaltos del lago Trinidad.
Asfaltos del lraq, Boeton y Selenitza.
Asfaltos de roca europeos y americanos.

3) Asfaltitas duras
Gilsonita
Grahamita
Pez lustrosa, Manjak

El asfalto del lago Bermúdez se presenta en el lago del mismo nombre, en Venezuela. Este se
ha empleado en la fabricación de asfalto emulsificado para carreteras y calles, en tejados y
como impermeabilizante. Aún en nuestros días se usa como aglutinante para pisos de
carreteras y como material para pavimentos. El asfalto del lago Bermúdez se refina al vapor
igual que el del lago Trinidad, proceso que se analizará mas adelante.
El asfalto del lago Trinidad se presenta en el lago de asfalto del lago de la isla Trinidad y es
considerado como el depósito más importante de asfalto natural en todo el mundo. Este asfalto
es bastante duro y hay que extraerlo usando maquinaria especial para dicho fin, tanto así que
resulta apto para soportar el ferrocarril que sirve como medio de transporte en la zona. El
asfalto del lago Trinidad contiene bastante materia mineral, algunas fácilmente visibles al
microscopio, que se depositan cuando se altera la viscosidad con calor y la viscosidad de
sedimentación sigue aproximadamente la ley de Stoke.

En la refinería, se calienta el asfalto crudo en grandes calderas abiertas provistas de

serpentinas de vapor para expulsar el agua, y después se cuela. Este producto se conoce con
el nombre de Asfalto Trinidad Refinado. El asfalto refinado se reblandece mezclándolo con un
residuo líquido de petróleo que sirve de fúndente, y el producto se llama cemento asfáltico o
cemento de asfalto del lago Trinidad.

El asfalto del lago Trinidad se adapta bien a las mezclas con alquitrán de hulla para disminuir la
volatilidad de éste y hacerlo más consistente y más estable a los aumentos de temperatura.
Este asfalto es miscible con casi todos los demás asfaltos y betúmenes naturales, aceites
vegetales y minerales, ceras, breas y alquitrán de hulla. Casi todos los usos de éste asfalto
exigen una manipulación a temperatura elevada, y las mezclas con materiales bituminosos más
blandos o más duros suelen hacerse a temperaturas comprendidas entre 107 y 204 °C. Este
asfalto se emplea como material de pavimentación, y en la fabricación de materiales asfálticos
para tejados, materiales impermeabilizantes, mástic asfáltico, revestimiento para tuberías y
conductos, y para otros usos especializados.

Los principales yacimientos de roca asfáltica están en Europa y Norteamérica, pero hay
depósitos en todo el mundo. Los asfaltos de roca norteamericanos suelen componerse de
arenisca o caliza o una mezcla de ambas, impregnadas con betún; los calizos se diferencian
por su estructura física de los que contienen arenisca.

Los asfaltos de roca se usan para pavimentar calles. Se mezclan uno o varios asfaltos de roca
pulverizados para obtener una composición media, se extiende la mezcla, se aplica calor si es
necesario, y por medio de presión se iguala la superficie. La roca pulverizada se mezcla con
asfalto del lago Trinidad u otros asfaltos para obtener un mástique que es mucho más rico en
betún que las mezclas de rocas. Este mástic, aplicado a una base de hormigón o de madera a
una temperatura de 177 a 232 ºC, se utiliza en la fabricación de materiales para tejados, pisos
y revestimientos impermeabilizadores para estanques y depósitos. Una buena parte del mástic
utilizado en Estados Unidos para hacer revestimientos o pisos impermeabilizados o resistentes
a los ácidos no contiene asfalto nativo de roca, sino mezclas de otros asfaltos con polvo de
piedra, rocas trituradas, arena o grava.

La gilsonita o caucho mineral, sólo se presenta naturalmente en la cuenca del río Uintah, en
Utah y Colorado, Estados Unidos. Es uno de los bitúmenes naturales más puros que se
conocen y se distingue fácilmente de las demás asfaltitas por su color pardo, su peso
específico más bajo, su contenido fijo de carbono y poco azufre. Las calidades comerciales
son; selecto, segundo (corriente) y azabache. Se distinguen por el punto de reblandecimiento y
el comportamiento en los solventes derivados de petróleo.

La gilsonita se emplea mucho en la fabricación de barnices negros mezclándola con aceites

secantes y resinas, residuos de petróleo y otros asfaltos, con todos los cuales es miscible en
todas proporciones. Se emplea también mucho en la fabricación de artículos moldeados
termoplásticos, revestimientos para frenos, pisos de mástique, losetas asfálticas, compuestos
saturantes para alambres aislados, bandas de transmisión, tejidos impregnados, pinturas para
maderas y revestimientos de oleoductos. En virtud de su elevada resistencia dieléctrica, se
usa en muchos compuestos eléctricos, y su color pardo hace que se utilice en tintas de
imprenta, especialmente en los tipos pardos para rotograbado.

A diferencia de casi todos los demás asfaltos naturales o de petróleos, la gilsonita se mezcla en
casi todas las proporciones con ceras para formar compuestos estables. Cuando se emplea en
proporciones pequeñas en mezclas de cera-asfaltos, actúa como portador e impide la
 separación de la cera y el asfalto. Añadiendo una pequeña proporción de gilsonita al fúndente
antes de soplar el asfalto, el producto es menos grasiento o aceitoso. Cuando se añade a un
asfalto oxidado, de temperatura de reblandecimiento elevada, la gilsonita reduce la penetración
y el punto de reblandecimiento; pero cuando se añade a un asfalto oxidado de temperatura de
reblandecimiento baja, reduce la penetración y eleva el punto de reblandecimiento.

La grahamita es una asfaltita que se encuentra en diversos lugares de los Estados Unidos,
Cuba y Sudamérica. Los yacimientos de Oklahoma se explotaron bastante durante algunos
años, pero en la actualidad casi toda la grahamita empleada procede de las minas de Cuba.
La grahamita se diferencia de la gilsonita y pez lustrosa en su contenido mas alto de carbono
fijo y en que se hincha pero no se funde, cuando se calienta. Su coloración es mas negra que
la gilsonita y la pez lustrosa.

En los últimos años, la grahamita no se ha empleado tanto. Sus usos estaban orientados para
revestimiento de tuberías, fieltros para techumbres y relleno de juntas de expansión en
pavimentos rígidos. En la actualidad ha sido reemplazada por asfaltos de petróleo oxidado.

La pez lustrosa es un intermedio entre la gilsonita y la grahamita. Tiene un peso específico

mas elevado y un punto de fusión mas alto. Se funde también con mas dificultad, es menos
soluble en nafta de petróleo, sin embargo su solubilidad en sulfuro de carbono pasa del 95 %.
Se prefiere la pez lustrosa, de la isla de Barbados (Manjak), en la fabricación de barnices y
lacas a causa de su lustre y su intenso color negro. La pez procedente de Cuba es muy
variable y no tiene ninguna norma especial de calidad, sin embargo es la mas conocida y
utilizada de las Antillas y otros sitios. Se ofrece a veces como sustituto de la gilsonita

Composición del Asfalto

El asfalto es considerado un sistema coloidal complejo de hidrocarburos, en el cual es difícil
establecer una distinción clara entre la fase continua y la dispersa. Las primeras experiencias
para describir su estructura, fueron desarrolladas por Nellensteyn en 1924, cuyo modelo fue
mejorado más tarde por Pfeiffer y Saal en 1940, en base a limitados procedimientos analíticos
disponibles en aquellos años.

El modelo adoptado para configurar la estructura del asfalto se denomina modelo micelar , el
cual provee de una razonable explicación de dicha estructura , en el cual existen dos fases;
una discontinua (aromática) formada por dos asfáltenos y una continua que rodea y solubiliza a
los asfáltenos, denominada maltenos. Las resinas contenidas en los maltenos son
intermediarias en el asfalto, cumpliendo la misión de homogeneizar y compatibilizar a los de
otra manera insolubles asfáltenos. Los maltenos y asfaltenos existen como islas flotando en el
tercer componente del asfalto, los aceites.

Modelo de Composición del Asfalto

Asfaltenos Maltenos

>Compuestos Polares >No polares

>Hidrocarburos Aromáticos >Hidrocarburos Alifáticos más

Nafténicos
>Peso molecular mayor 1.000 y Aromáticos
Precipitan como sustancias oscuras
por dilución con parafinas de bajo >Peso molecular hasta 1.000
punto de ebullición (pentano-heptano) Medio continuo

Dispersado Sistema Coloidal

Asfaltos Derivados de Petróleo

Los asfaltos mas utilizados en el mundo hoy en día, son los derivados de petróleo, los cuales
se obtienen por medio de un proceso de destilación industrial del crudo. Representan mas del
90 % de la producción total de asfaltos. La mayoría de los petróleos crudos contienen algo de
asfalto y a veces casi en su totalidad. Sin embargo existen algunos petróleos crudos, que no
contienen asfalto. En base a la proporción de asfalto que poseen, los petróleos se clasifican
en:
Petróleos crudos de base asfáltica.
Petróleos crudos de base parafínica.
Petróleos crudos de base mixta (contiene parafina y asfalto).

El asfalto procedente de ciertos crudos ricos en parafina no es apto para fines viales, por
cuanto precipita a temperaturas bajas, formando una segunda fase discontinua, lo que da como
resultado propiedades indeseables, tal como la pérdida de ductilidad. Con los crudos asfálticos
esto no sucede, dada su composición.

El petróleo crudo extraído de los pozos, es sometido a un proceso de destilación en el cual se

separan las fracciones livianas como la nafta y kerosene de la base asfáltica mediante la
vaporización, fraccionamiento y condensación de las mismas. En consecuencia, el asfalto es
obtenido como un producto residual del proceso anterior.

El asfalto es además un material bituminoso pues contiene betún, el cual es un hidrocarburo

soluble en bisulfuro de carbono (CS2). El alquitrán obtenido de la destilación destructivo de un
carbón graso, también contiene betún, por lo tanto también es un material bituminoso pero no
debe confundirse con el asfalto, ya que sus propiedades difieren considerablemente. El
alquitrán tiene bajo contenido de betún, mientras que el asfalto está compuesto casi
enteramente por betún, entre otros compuestos.
El asfalto de petróleo moderno, tiene las mismas características de durabilidad que el asfalto
natural, pero tiene la importante ventaja adicional de ser refinado hasta una condición uniforme,
libre de materias orgánicas y minerales extraños.

Oxidación del Asfalto

Es un proceso químico que altera la composición química del asfalto. El asfalto está contituído
por una fina dispersión coloidal de asfaltenos y maltenos. Los maltenos actúan como la fase
contínua que dispersa a los asfaltenos. Las propiedades físicas de los asfaltos obtenidos por
destilación permiten a los mismos ser dúctiles, maleables y reológicamente aptos para su
utilización como materias primas para elaborar productos para el mercado vial. Al "soplar"
oxígeno sobre una masa de asfalto en caliente se produce una mayor cantidad de asfaltenos
en detrimento de los maltenos, ocasionando así de esta manera una mayor fragilidad, mayor
resistencia a las altas temperatura y una variación de las condiciones reológicas iniciales.

Propiedades físicas: El asfalto es un material aglomerante, resistente, muy adhesivo,

altamente impermeable y duradero; capaz de resistir altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo
acción de calor o cargas permanentes. Componente natural de la mayor parte de los petróleos,
en los que existe en disolución y que se obtiene como residuo de la destilación al vacío del
crudo pesado. Es una sustancia plástica que da flexibilidad controlable a las mezclas de áridos
con las que se le combina usualmente. Su color varía entre el café oscuro y el negro; de
consistencia sólida, semisólida o líquida, dependiendo de la temperatura a la que se exponga o
por la acción de disolventes de volatilidad variable o por emulsificación.

Composición química: Es de mucha utilidad un amplio conocimiento de la constitución y

composición química de los afaltos, para el control de sus propiedades físicas y así obtener un
mejor funcionamiento en la pavimentación. Al igual que el petróleo crudo, el asfalto, es una
mezcla de numerosos hidrocarburos parafínicos, aromáticos y compuestos heterocíclicos que
contienen azufre, nitrógeno y oxígeno; casi en su totalidad solubles en sulfuro de carbono. La
mayoría de los hidrocarburos livianos se eliminan durante el proceso de refinación, quedando
los más pesados y de moléculas complejas. Al eliminar los hidrocarburos más ligeros de un
crudo, los más pesados no pueden mantenerse en disolución y se van uniendo por absorción a
las partículas coloidales ya existentes, aumentando su volumen dependiendo de la destilación
que se les dé. Las moléculas más livianas constituyen el medio dispersante o fase continua.
Los hidrocarburos constituyentes del asfalto forman una solución coloidal en la que un grupo de
moléculas de los hidrocarburos más pesados (asfáltenos) están rodeados por moléculas de
hidrocarburos más ligeros (resinas), sin que exista una separación entre ellas, sino una
transición, finalmente, ocupando el espacio restante los aceites. Un concepto más amplio sobre
la constitución es que el asfalto consta de tres componentes mayoritarios. El primero se
describe como una mezcla de asfáltenos que son moléculas complejas de alto peso molecular,
insoluble en hidrocarburos parafínicos y soluble en compuestos aromáticos como el benceno.
El segundo componente descrito es una mezcla de resinas y el tercero aceite mineral. Estos
tres constituyen un sistema coloidal como el explicado anteriormente. Los asfáltenos cargan
con la responsabilidad de las características estructurales y de dureza de los asfaltos, las
resinas le proporcionan sus propiedades aglutinantes y los aceites la consistencia adecuada
para hacerlos trabajables. Los asfaltos contienen fracciones bituminosas insolubles en
parafinas. Como ya se dijo, cerca del 90 al 95% del peso del asfalto esta compuesto por
carbono e hidrógeno, o lo que se había denominado como hidrocarburos.

Algunos Tipos de Asfaltos.

Asfaltos oxidados o soplados: Estos son asfaltos sometidos a un proceso de

deshidrogenación y luego a un proceso de polimeración. A elevada temperatura se le hace
pasar una corriente de aire con el objetivo de mejorar sus características y adaptarlos a
aplicaciones más especializadas. El proceso de oxidación produce en los asfaltos las
siguientes modificaciones físicas: - Aumento del peso específico. Aumento de la viscosidad.

Asfaltos sólidos o duros: Asfaltos con una penetración a temperatura ambiente menor que
10. Además de sus propiedades aglutinantes e impermeabilizantes, posee características de
flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la acción de la mayoría de los ácidos, sales y
alcoholes

Fluxante o aceite fluxante: Fracción de petróleo relativamente poco volátil que puede
emplearse para ablandar al asfalto hasta la consistencia deseada; frecuentemente se emplea
como producto básico para la fabricación de materiales asfálticos para revestimientos de
cubiertas.

Asfaltos líquidos: También denominados asfaltos rebajados o cutbacks, son materiales

asfálticos de consistencia blanda o fluida por lo que se salen del campo en el que normalmente
se aplica el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300. Asfalto de curado rápido:
cuando el disolvente es del tipo de la nafta o gasolina, se obtienen los asfaltos rebajados de
curado rápido y se designan con las letras RC(Rapid Curing), seguidos por un número que
indica el grado de viscosidad cinemática en centiestokes. 2.Asfalto de curado medio: si el
disolvente es queroseno, se designa con las letras MC(Medium Curing), seguidos con un
número que indica el grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes. Asfalto de
curado lento: su disolvente o fluidificante es aceite liviano, relativamente poco volátil y se
designa por las letras SC(Slow Curing), seguidos con un número que indica el grado de
viscosidad cinemática medida en centiestokes. Road oil: Fracción pesada del petróleo
usualmente uno de los grados de asfalto líquido de curado lento(SC).

Asfaltos emulsificados: Emulsiones asfálticas: Son parte de los asfaltos líquidos. Emulsión
asfáltica inversa: emulsión asfáltica en la que la fase continua es asfalto, usualmente de tipo
líquido, y la fase discontinua está constituida por diminutos glóbulos de agua en porción
relativamente pequeña.

Otros tipos. Roca asfáltica: roca porosa como arenisca o caliza, que se ha impregnado con
asfalto natural a lo largo de su vida geológica. Producto asfáltico de imprimación: asfalto líquido
de baja viscosidad que penetra en una superficie no bituminosa cuando se aplica a ella. Pintura
asfáltica: producto asfáltico líquido que a veces contiene pequeñas cantidades de otros
materiales como negro de humo, polvo de aluminio y pigmentos minerales. Gilsonita: tipo de
asfalto natural duro y quebradizo que se presenta en grietas de rocas o filones de los que se
extrae.

Productos prefabricados. Para rellenos de juntas: tiras prefabricadas de asfalto mezclado con
sustancias minerales muy finas, materiales fibrosos, corcho, etc., de dimensiones adecuadas
para la construcción de juntas. Paneles: compuestos generalmente de una parte central de
asfalto, minerales y fibras, cubierta por ambos lados con una capa de fieltro impregnado de
asfalto y revestido en el exterior con asfalto aplicado en caliente. Tablones: mezclas
premoldeadas de asfalto, fibras y filler mineral, reforzadas a veces con malla de acero o fibra
de vidrio. Bloques: hormigón asfáltico moldeado a alta presión.