MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas
en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.

La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta

las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos.
Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de
mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.
De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con
mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

¿Qué es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que
permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de
los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención,
cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito de
aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado,
como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las
siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no
solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los
factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las
instalaciones.
 Pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana

como pilares TPM.

MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar
la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas
mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una
metodología específica, orientada al mantenimiento y a la eliminación de las
limitantes de los equipos. El planteamiento de los objetivos de mejora y sus
correspondientes indicadores de rendimiento, son establecidos por la dirección de
mejoramiento, y ejecutados de forma individual o colectiva, según la complejidad y
criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se

adopten ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar
- Actuar), como modelos transversales de la metodología de mejora que adopte la
organización.
Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

 Método de las ochos fases (8D):


o Formación del grupo de mejora.
o Definición del problema.
o Implementación de soluciones de contención.
o Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
o Análisis de soluciones para las causas raíces.
o Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
o Prevención de reocurrencias del problema y causas raíces.
o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

 Método de los siete pasos:


o Selección del tema de estudio.
o Crear estructura del proyecto.
o Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.
o Diagnóstico del problema de estudio.
o Formulación de un plan de acción.
o Implantar mejoras.
o Evaluación de resultados.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN)

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de
los operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no
especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores,
estudios de mejoras, análisis de fallas, entre otras. Es importante que los
operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de
tal manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las
instalaciones de su entorno.
Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la
preservación de los equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento
autónomo permite:

 Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

 Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura
organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.
 Mejorar las funciones del equipo.
 Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía)
del equipo.

Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of

Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:

Etapa Nombre Descripción

1 Limpieza inicial (limpieza profunda).
2 Acciones correctivas en la fuente.
Preparación de estándares de
3 procesos de limpieza, lubricación y
inspección.
4 Inspección general.
5 Inspección autónoma.
6 Estandarización.
Eliminación de suciedad, escapes,
polvo, identificación de "fuguai";
ajustes menores.
Evitar que el equipo se ensucie
nuevamente, facilitar su acceso,
inspección y limpieza inicial; reducir
el tiempo empleado en la limpieza
profunda.
Se diseñan y aplican estándares
provisionales para mantener los
ajuste. Una vez validados se
establecerán en forma definitiva.
Entrenamiento para la inspección
haciendo uso de manuales,
eliminación de pequeñas averías y
mayor conocimiento del equipo a
través de la verificación.
Formulación e implantación de
procedimientos de control autónomo.
Estandarización de los elementos a
ser controlados. Elaboración de
estándares de registro de datos,
controles a herramientas, moldes,
medidas de producto, patrones de

7 Control autónomo pleno.
calidad, etc. Elaboración de
procedimientos operativos estándar.
Aplicación de estándares
Aplicación de políticas establecidas
por la dirección de la empresa.
Empleo de tableros de gestión visual
(Andon), tablas MTBF y tableros
Kaizen.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)

El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento
programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al
mejoramiento incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema
en general, con el propósito de lograr el objetivo de "cero averías".

El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran
medida del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una
metodología estratégica de mejora basada en:
1. Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a
través de rutinas diarias, periódicas y predictivas.
2. Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características
de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar órdenes de
trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un análisis de confiabilidad
(AMEF).
3. Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica
del mantenimiento.

El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información histórica

necesaria para establecer las acciones específicas requeridas por equipo, de
manera que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades
precisas de alistamiento (mantenimiento/almacén de repuestos), acciones
específicas de prevención a equipos con alto deterioro, se definan rutas de
mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de
los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos estándar por
actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones
específicas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre
otros factores de suma importancia para realizar las actividades de inspección.
Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa y la
aplicación de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con
sistemas de gestión del mantenimiento implementados, pueden observarse
limitaciones del enfoque tradicional de mantenimiento, como por ejemplo:
• Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro
diferentes.
• Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas órdenes de trabajo,
desactualizados.
• Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.
De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM,
constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la
medida en la que se logre involucrar a todos los actores de la organización en la
formulación de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de equipos e
instalaciones.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)

El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal
objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en
un punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir
"cero no conformidades de calidad".
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo
fundamentan, estos son:
1. Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas,
efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
2. Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo
que pueden generar defectos de calidad.
3. Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden
generar defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.
4. Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
5. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar
periódicamente los estándares.
En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y
tecnología adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta
instrumentos precisos de medición y predicción.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo
del mantenimiento de calidad, estas son:
• Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.
• Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos.
• Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en materiales,
máquinas y mano de obra (3M).
• Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de "fuguais".
• Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.
• Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.
• Etapa 7: Definir estándares de las 3M.
• Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección.
• Etapa 9: Valorar los estándares utilizados.

EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un
personal capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca
en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta
los objetivos de la organización.
El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes
objetivos:
• Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento:
Actividades analíticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de
entrenamiento en actividades de mantenimiento, promoción de especialistas.
• Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de
programas de mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción, prevención,
TPM.
• Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura
colaborativa en relación con TPM; lecciones de un punto; reporte de Fuguais;
matriz de habilidades.
Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de
conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario
preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada
operación, equipo o instalación de la organización. El propósito de este pilar
consiste en crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio ambiente
con el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminación", llevando los
principios del sistema de gestión a todos los niveles de la organización. La
integridad de las personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al
mejoramiento de la productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno
agradable, son escenarios ideales para la búsqueda de operaciones eficientes.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo

fundamentan:
• Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.
• El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5's son la base de la
identificación de condiciones inseguras.
• La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para
eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.
• El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las
condiciones de seguridad de su entorno.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo
del pilar de seguridad y medio ambiente, estas son:
1. Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA).
2. Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que
producen trabajos inseguros.
3. Estandarización de rutinas de seguridad.
4. Formación de personas competentes para la inspección general del equipo
en materia de seguridad.
5. Inspección general del proceso y el entorno.
6. Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad.
 ¿Cuándo debe implementarse TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los

requerimientos de la organización sean los de tener plantas, equipos e
instalaciones de todo tipo, confiables, continuas y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se
recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo,
con disposición de afectar positivamente la cultura organizacional.

Metodología de implementación de un evento TPM piloto

A continuación se detallará un ejemplo de aplicación de un evento Kaizen aplicado
al TPM:

Antes del evento Kaizen (Punto de partida)

• Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizará el evento.
• Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y criticidad se conforma el
equipo.
• Capacitar al equipo en la metodología TPM.
• Definir el plan de la implementación.
• Preparar los documentos que se utilizarán como soportes del proceso
(Fuguais, instructivos, manuales, etc.).

Durante el evento Kaizen (Implementación)

• Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.
• Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo: La
implementación de las 5'S es un requisito para el MA.
• Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en
el equipo.
• Establecer un análisis de confiabilidad.
• Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.
• Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.

Después del evento (Seguimiento)

• Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y estándares establecidos.
• Realizar auditorías internas de seguimiento.
• Implementar las LUP's en el área.

Indicadores utilizados en TPM

Efectividad Global de Equipos (OEE)
La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en inglés
(Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la
capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la
disponibilidad de los equipos. Es un indicador poderoso que requiere de
información diaria del proceso.
Fórmulas:
El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoración cualitativa, muchos
expertos coinciden en la siguiente relación:

OEE Valoración Descripción

Se producen importantes
0% - 64% Deficiente (Inaceptable). pérdidas económicas. Existe
muy baja competitividad.

Es aceptable solo si se está en

proceso de mejora. Se
65% - 74% Regular. producen pérdidas
económicas. Existe baja
competitividad.
75% - 84% Aceptable. Debe continuar la mejora para
 alcanzar una buena valoración.
Ligeras pérdidas económicas.
Competitividad ligeramente
baja.

Entra en valores de Clase

85% - 94% Buena.
Mundial. Buena competitividad.

Valores de Clase Mundial. Alta

95% - 100% Excelente.
competitivida

Tiempo Medio Entre fallas (MTBF)

El Tiempo Medio Entre Fallas conocido como MTBF, por sus siglas en inglés
(Mean Time Between Failures), es un indicador que representa el tiempo promedio
en el que un equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el tiempo promedio
que transcurre entre una falla y la siguiente. Se obtiene de la siguiente manera:

Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)

El Tiempo Medio Entre Reparaciones conocido como MTTR, por sus siglas en
inglés (Mean Time Through Repair), es una medida que indica el tiempo estimado
que un equipo estará parado mientras es reparado. Se obtiene de la siguiente
manera:
 LECCIÓN DE UN PUNTO (LUP -
OPL)

Con el propósito de implementar una filosofía de mejoramiento continuo o Kaizen,

se debe iniciar la búsqueda de alternativas que faciliten la transmisión y
aprendizaje de conocimientos, del mismo modo que contribuyan a la
implementación de un estándar en las operaciones que se desarrollen en la
organización. El cuarto principio de la metodología Kaizen propone la participación
activa del personal en todas las etapas del mejoramiento continuo, incluida la
transferencia de habilidades.

LECCIÓN DE UN PUNTO (LUP - OPL)

Lección de un punto
Con el propósito de implementar una filosofía de mejoramiento continuo o Kaizen,
se debe iniciar la búsqueda de alternativas que faciliten la transmisión y
aprendizaje de conocimientos, del mismo modo que contribuyan a la
implementación de un estándar en las operaciones que se desarrollen en la
organización. El cuarto principio de la metodología Kaizen propone la participación
activa del personal en todas las etapas del mejoramiento continuo, incluida la
transferencia de habilidades.

Un requisito fundamental para la implantación de un proceso de mejora continua,

es sin duda el alto compromiso de la dirección, cuya principal función consiste en
la creación de escenarios y disposición de herramientas de participación, que
vinculen a todo el personal de la organización con los ciclos de mejora. Una de las
principales herramientas de apoyo con la que puede llegar a contar una
organización en función a las necesidades de participación es la Lección de Un
Punto (LUP), un instrumento vigente de comunicación que aprovecha el capital
intelectual de la compañía.

¿QUÉ ES UNA LECCIÓN DE UN PUNTO O LUP?

Lección de un punto - ingeniería industrial

La Lección de Un Punto (LUP) también conocida como OPL por las siglas de los
términos One Point Lesson, es una herramienta de comunicación, utilizada para la
transferencia de conocimientos y habilidades simples o breves. Vale la pena
aclarar que aunque los conocimientos transmitidos por medio de una LUP son
poco complejos, deben ser revisados y aprobados, y no reemplazan un Plan de
Operación Estándar (POE), de hecho se pueden utilizar como complemento de un
POE, o para transmitir información que no requiere del mismo. Una buena LUP
debe en esencia permitir un aprendizaje fácil, claro y preciso.

¿QUÉ CONOCIMIENTO PUEDO TRANSMITIR EN UNA LECCIÓN DE UN

PUNTO?
En ocasiones desconocemos procedimientos tan simples y cotidianos como el
funcionamiento de una fotocopiadora, bien sea porque es nueva, no se encuentra
en el área al que pertenecemos, o bien porque al requerirla nos apoyamos
siempre en una persona que domina el procedimiento. Procesos como este
pueden ser ilustrados fácilmente en una LUP.

Sí en nuestra compañía utilizamos un código de colores para determinada

clasificación, sin duda una LUP es la herramienta precisa para transferir el
conocimiento acerca del significado de cada color.
Es usual que procedimientos tan simples como la forma correcta de uso de un
protector respiratorio, y sus respectivas pruebas de ajuste, sean totalmente
desconocidos para el personal, una LUP puede lograr que este procedimiento sea
recordado con facilidad.

Los anteriores son algunos de los innumerables ejemplos del conocimiento

susceptible de ser transferido por medio de una LUP, incluso compañías van más
allá en su utilización, de tal forma que es común que la LUP sea un requisito
ineludible de un Plan de Acción, luego de detectar una no conformidad, o sufrir un
incidente o accidente laboral. Su uso es sin lugar a dudas ilimitado.

EJEMPLOS DE LECCIONES DE UN PUNTO

El FORMATO

El formato para consignar una lección debe estandarizarse para toda la compañía,
su diseño puede ser simple, y contener información básica tal cómo:

 Quién preparó la LUP

 Fecha
 Título de la LUP
 Tipo de LUP (Seguridad, Medio ambiente, Pequeña mejora, otros)
 Revisado y aprobado (Usualmente este espacio es diligenciado por el jefe
de área)
 Consecutivo (Determinado por el área central en el que reposa el archivo
de LUP's)
 Paso en el pilar TPM.
En la parte posterior de la LUP deberá generarse un tabulado en el que se consigne la
información de las personas a las que se divulgó la lección.
 ¿CÓMO IMPLEMENTAR LAS LECCIONES DE UN PUNTO?

El principal requisito para la implementación de esta estrategia es la disposición de

escenarios y herramientas para que las lecciones sean elaboradas, de tal forma
que cada recurso tenga la disponibilidad de tiempo y los materiales para elaborar
lecciones. Así entonces, algunos de las condiciones son:

 Crear un formato estándar de presentación de LUP's

 Disponer en todas las áreas de la organización los formatos para que en
ellos elaboren sus lecciones.
 Dotar a cada área de la compañía de materiales para elaborar LUP's de
calidad, por ejemplo: colores, marcadores, borradores, cintas, etc.
 Dotar a cada área de un elemento, o un lugar visible en donde se
consignen las LUP's para su consulta.
 Determinar un área encargada de canalizar las LUP's, dicho área suele ser
TPM o RR.HH, su función es aprobar y digitalizar (buena práctica) todas las
lecciones que se presenten, es común que las lecciones se devuelvan a
cada área para su consulta, pero reposen en un archivo digital de fácil
consulta.
 Fijar una cuota de LUP's por empleado en determinado tiempo. En la
práctica cuando el recurso humano logra interiorizar los beneficios de la
estrategia, esta cuota es ampliamente superada por la iniciativa del
trabajador.
 Establecer mínimos de divulgación, es decir, una cantidad mínima de
trabajadores a las cuales debe divulgarse cada LUP.
 Incentivar a los trabajadores con reconocimientos en función de la calidad
de las lecciones y el volumen de divulgación.

BENEFICIOS DE LAS LECCIONES DE UN PUNTO

 Aprovechamiento del capital intelectual de la organización

 Disminución de los tiempos de capacitación y formación
 Mejoramiento en la ejecución de procedimientos
 Normalización de procesos simples
 Fomento de la cultura organizacional
 Canalización de ideas
 Generación de evidencia: transición de conocimiento tácito a explicito
 Estímulo creativo para el personal